搬送ローラーの製造方法
【課題】円筒軸に成形される前の金属板に端面の調整を施したとしても、円筒軸の径や真円度等の精度を向上できる搬送ローラーの製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明は、金属板３０の一対の端面３４、３４を対向させ円筒状に成形された搬送ローラーの製造方法であって、金属板３０を成形する金属板成形工程と、一対の端面３４、３４のうち少なくとも一方の端面を調整する調整工程と、金属板３０を曲げて円筒状に成形する曲げ工程とを有し、金属板成形工程では、調整工程で金属板３０に生じる変形に応じた形状で金属板３０を成形する、という方法を採用する
【解決手段】本発明は、金属板３０の一対の端面３４、３４を対向させ円筒状に成形された搬送ローラーの製造方法であって、金属板３０を成形する金属板成形工程と、一対の端面３４、３４のうち少なくとも一方の端面を調整する調整工程と、金属板３０を曲げて円筒状に成形する曲げ工程とを有し、金属板成形工程では、調整工程で金属板３０に生じる変形に応じた形状で金属板３０を成形する、という方法を採用する
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送ローラーの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、シート状の記録媒体に情報を印刷する印刷装置が用いられており、この印刷装置には被搬送物である記録媒体を搬送する搬送ユニットが設けられている。この搬送ユニットは、記録媒体を搬送する搬送ローラーを有している。搬送ローラーには中実の丸棒部材が一般的に使用されている。記録媒体は搬送ローラーに保持され、搬送ローラーが回転することで搬送される。また、この搬送と共に記録媒体に対して印刷が行われるため、適正な印刷のためには、記録媒体を高い位置決め精度で搬送する必要がある。
【０００３】
一方、中実の部材は重量およびコストが嵩むという課題があり、さらなる軽量化およびコストの削減が検討されている。ここで、特許文献１には、金属板を曲げ加工して一対の端面を対向させて、中空の円筒軸を製造する技術が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２８９４９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来技術を印刷装置等の搬送ローラーに適用する場合には、下記のような課題があった。
高精度の搬送のためには、円筒軸の一対の端面が互いに対向する箇所において、外周面側に臨む隙間や凹部等が存在しないことが好ましい。そのため、略矩形の金属板を円筒状に成形する曲げ加工より前に、一対の端面のうち少なくとも一方の端面を調整して、一対の端面を外周面側で互いに隙間なく接触させることが行われている。端面の調整方法としては、例えば金属板を端面調整用の金型に配置し、板厚方向でプレスする方法がある。
【０００６】
ここで、金属板を板厚方向でプレスすることにより、金属板の曲げ方向での幅が、長手方向での両端部と中央部とで異なってしまう場合がある。異なる幅の金属板を曲げて円筒軸を成形すると、円筒軸の径や真円度が安定せず、また円筒軸に反りが生じやすくなるという課題があった。また、このような円筒軸を搬送ローラーとして使用すると、記録媒体を高い位置決め精度で搬送することが難しくなるという課題があった。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、円筒軸に成形される前の金属板に端面の調整を施したとしても、円筒軸の径や真円度等の精度を向上できる搬送ローラーの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を採用する。
本発明は、金属板の一対の端面を対向させ円筒状に成形された搬送ローラーの製造方法であって、金属板を成形する金属板成形工程と、一対の端面のうち少なくとも一方の端面を調整する調整工程と、金属板を曲げて円筒状に成形する曲げ工程とを有し、金属板成形工程では、調整工程で金属板に生じる変形に応じた形状で金属板を成形する、という方法を採用する。
調整工程では金属板に変形が生じる場合があり、変形が生じた金属板から円筒軸を成形するとその径や真円度等の精度が低下する虞がある。本発明では、金属板成形工程において、調整工程で金属板に生じる変形に応じた形状で金属板を成形する。そのため、調整工程で端面を調整し金属板に変形が生じることで、曲げ工程に入る前の金属板の寸法等が、高い精度で円筒軸を成形するに適切なものとなる。
【０００９】
また、本発明は、金属板成形工程では、端面の延在方向での中央部から両端部にそれぞれ向かうに従い漸次幅広となる形状で金属板を成形し、調整工程では、一対の端面のうち少なくとも一方の端面と金属板の板厚方向での一板面とで形成される角度が９０°よりも大きくなるように調整し、曲げ工程では、一板面と逆側の他板面が外周面となるように金属板を曲げて一対の端面の少なくとも外周面側を互いに当接させて円筒状に成形する、という方法を採用する。
端面を調整するためにプレス加工を用いると、金属板の上記延在方向での両端部は互いに離間するように変位する。一方、上記延在方向での中央部は両端部と金型との間にあるため、その変位は規制されている。よって、端面の調整後では、金属板の両端部よりも中央部の幅が広くなる傾向があった。本発明では、中央部から両端部にそれぞれ向かうに従い幅広となる形状で金属板を成形する。端面調整加工を行うことで中央部は両端部よりもその幅の増加量が大きいため、端面調整後の金属板の幅を両端部と中央部との間で略同一とすることが可能となる。
【００１０】
また、本発明は、調整工程では金属板における延在方向での一対の第２端面の変位を規制して端面を調整する、という方法を採用する。
本発明では、延在方向での第２端面の変位が規制されているため、金属板の両端部が互いに離間する方向で変位することが規制される。そのため、端面の調整を行うことで金属板の幅が両端部と中央部とで異なってしまうことを抑制することが可能となる。
【００１１】
また、本発明は、調整工程では、金属板における延在方向での一対の第２端面と、一板面とで形成される角度がいずれも９０°よりも大きくなるように、一対の第２端面を調整する、という方法を採用する。
本発明の調整工程では、一対の端面とともに、一対の第２端面を同様に調整する。第２端面が調整されることで、調整工程において金属板の上記延在方向での両端部が互いに離間して変位することが規制される。そのため、一対の端面を調整することで金属板の両端部と中央部とのそれぞれの幅が異なってしまうことを抑制することが可能となる。
【００１２】
また、本発明は、調整工程では一対の端面をいずれも調整する、という方法を採用する。
本発明では、一対の端面のいずれにも調整が施される。一対の端面及びその近傍には、調整による応力が同様に生じることから、金属板を円筒軸に成形したときに応力の不均一を原因とする歪みや変形等を防止することが可能となる。
【００１３】
また、本発明は、調整工程では一方の端面のみを調整する、という方法を採用する。
本発明では、一対の端面のうち他方の端面は調整されないので、その面は円筒軸の径方向に略平行している。一方の端面は調整されることで、円筒軸の所定の周方向に沿うように傾いている。この傾きに沿う方向で搬送ローラーを回転させ被搬送物を搬送させることによって、被搬送物から一対の端面の接続部分に付勢力が加えられたとしても、一対の端面が互いに離間することを防止することが可能となる。
【００１４】
また、本発明は、曲げ工程では一対の端面はその内周面側に隙間を有した状態で互いに当接される、という方法を採用する。
本発明では、一対の端面の内周面側に隙間が形成されるため、円筒軸に曲げやねじり等の力が加えられた場合に、内周面側で一対の端面が互いに当接することにより外周面側に隙間等が生じることが防止される。よって、一対の端面を外周面側のみで確実に接触させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】プリンター１の全体構成図である。
【図２】搬送部３及び排紙部４の構成を示す概略図である。
【図３】搬送ローラー１３の構成を示す概略図である。
【図４】第２搬送ローラー１３Ａの構成を示す概略図である。
【図５】搬送ローラー１３を成形する工程を示すフロー図である。
【図６】大型金属板６０の平面図である。
【図７】金属板３０の平面図である。
【図８】打ち抜き加工の工程を示す断面図である。
【図９】端面調整加工における金属板３０の配置を示す概略図である。
【図１０】端面調整加工の工程を示す概略図である。
【図１１】金属板３０に対する曲げ加工の前半の工程を示す概略図である。
【図１２】金属板３０に対する曲げ加工の後半の工程を示す概略図である。
【図１３】ローラー本体３１を枠部６２から切り離す工程を示す概略図である。
【図１４】（ａ）は搬送ローラー１３の斜視図、（ｂ）は端部断面図である。
【図１５】（ａ）はローラー本体３１の端部斜視図、（ｂ）は正面図である。
【図１６】（ａ）はローラー本体３１の端部斜視図、（ｂ）は正面図である。
【図１７】（ａ）はローラー本体３１の端部斜視図、（ｂ）は正面図である。
【図１８】（ａ）〜（ｄ）は展開係合部を示す金属板３０の平面図である。
【図１９】（ａ）〜（ｃ）は展開係合部を示す金属板３０の平面図である。
【図２０】（ａ）、（ｃ）はローラー本体３１の繋ぎ目の形状を示す平面図、（ｂ）は金属板３０Ａの平面図である。
【図２１】（ａ）はローラー本体３１の繋ぎ目の形状を示す平面図、（ｂ）は金属板３０Ｂの平面図である。
【図２２】（ａ）はローラー本体３１の繋ぎ目の形状を示す平面図、（ｂ）は金属板３０Ｃの平面図である。
【図２３】搬送時の搬送ローラー１３と記録紙Ｐとの関係を示す斜視図である。
【図２４】（ａ）〜（ｃ）はローラー本体３１の繋ぎ目の形状を示す平面図である。
【図２５】（ａ）〜（ｃ）はローラー本体３１の繋ぎ目の形状を示す平面図である。
【図２６】ローラー本体３１の繋ぎ目の形状を示す平面図である。
【図２７】（ａ）は搬送ローラー１３の平面図、（ｂ）は（ａ）のＤ−Ｄ線視断面図、（ｃ）は開口９０の変形例を示す平面図である。
【図２８】第２の実施形態における端面調整加工の工程を示す概略図である。
【図２９】第３搬送ローラー１３Ｂの構成を示す概略図である。
【図３０】第３の実施形態における端面調整加工での金属板３０の配置を示す概略図である。
【図３１】第３の実施形態における端面調整加工の工程を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態を、図１から図３１を参照して説明する。以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。以下の説明では、印刷装置として、インクを記録媒体である紙等に噴射し、文字や画像等の情報を記録するインクジェット式のプリンター（以下、単に「プリンター」と称する）の例を示す。
【００１７】
〔第１実施形態〕
本実施形態におけるプリンター１の構成を、図１を参照して説明する。
図１は、本実施形態におけるプリンター１の全体構成図である。
プリンター（印刷装置）１は、記録媒体である記録紙Ｐにインクを噴射し、文字や画像等の情報を記録する印刷装置である。プリンター１は、給紙部２と、搬送部（搬送ユニット）３と、排紙部４と、ヘッド部５と、制御部ＣＯＮＴとを有している。
【００１８】
給紙部２は、記録紙Ｐを保持するとともに、記録紙Ｐを搬送部３に向けて供給するものであって、給紙トレー１１と、給紙ローラー１２とを有している。給紙トレー１１は、複数枚の記録紙Ｐを保持するものである。記録紙Ｐとしては、インクによる印刷が可能なシート状の記録媒体が用いられ、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクター）用シート、光沢紙及び光沢フィルム等が用いられる。
【００１９】
給紙ローラー１２は、回転することで記録紙Ｐを搬送部３に向けて供給するローラーであって、給紙トレー１１の搬送部３側に設けられている。なお、給紙ローラー１２の外周面と対向する位置には不図示の分離パッドが設けられており、該分離パッドと給紙ローラー１２とが協働して記録紙Ｐを一枚ずつ搬送部３に供給することができる。
【００２０】
搬送部３は、給紙部２から供給された記録紙Ｐを排紙部４に向けて搬送するものであり、且つ記録紙Ｐに対する印刷動作が行われる箇所である。搬送部３は、搬送ローラー１３と、従動ローラー１４と、プラテン１５と、ダイヤモンドリブ１６と、駆動部６（図２参照）とを有している。
【００２１】
搬送ローラー１３は、回転することで記録紙Ｐを所定の印刷位置に正確に搬送するためのローラーであって、給紙部２の給紙方向と直行する方向且つ水平方向で延在し、円筒状に成形された軸部材である。搬送ローラー１３は、搬送部３に設けられた略Ｕ字型の一対の軸受（図示せず）に回転自在に支持され、駆動部６の駆動により回転する。なお、搬送ローラー１３の詳細は後述する。
【００２２】
従動ローラー１４は、略円柱状の部材であって、搬送ローラー１３の軸方向に沿って間隔をあけて複数配置されている。また、従動ローラー１４は、後述する搬送ローラー１３の高摩擦層３２（図３参照）と対向する位置に回転自在に設けられている。従動ローラー１４には不図示の付勢バネが設けられており、この付勢バネの付勢力によって、従動ローラー１４は搬送ローラー１３の高摩擦層３２に付勢されて接触している。このため、従動ローラー１４は搬送ローラー１３の回転に従動して回転し、搬送ローラー１３との間で記録紙Ｐを挟持することができる。なお、従動ローラー１４の外周面には、高摩擦層３２との摺動による摩耗・損傷を緩和するため、例えばフッ素樹脂塗装等の低摩耗処理が施されている。
【００２３】
プラテン１５は、ヘッド部５による記録紙Ｐへの印刷を行うときに、記録紙Ｐを下方から支持する箇所であり、水平面に略平行する上面を有している。ダイヤモンドリブ１６は、プラテン１５の上面から上方に向けて突出する突部であり、搬送ローラー１３の軸方向に沿って間隔を空けて複数配置されている。また、ダイヤモンドリブ１６の頂面は、水平面と略平行に形成されており、この頂面によって印刷時の記録紙Ｐが下方から支持される。
【００２４】
排紙部４は、搬送部３から印刷後の記録紙Ｐを排出するものであって、排紙ローラー１７と、排紙ギザローラー１８とを有している。排紙ローラー１７と排紙ギザローラー１８とは、互いに相反する方向で回転でき、この回転によって記録紙Ｐを引き出して排出する。
【００２５】
ヘッド部５は、搬送部３に載置されている記録紙Ｐに対してインクを噴射するものであって、噴射ヘッド１９と、キャリッジ２０とを有している。噴射ヘッド１９は、制御部ＣＯＮＴの指示に従いインクを噴射する機器であって、その不図示の噴射口はダイヤモンドリブ１６の頂面に対向して設けられている。キャリッジ２０は、その下側に噴射ヘッド１９を保持するものであって、搬送ローラー１３の軸方向で往復移動自在に設けられている。また、キャリッジ２０には、制御部ＣＯＮＴの指示に従ってキャリッジ２０を往復移動させる不図示の駆動部が連結されている。
【００２６】
次に、搬送ローラー１３を回転させる構成について、図２を参照して説明する。
図２は、搬送部３及び排紙部４の構成を示す概略図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ矢視図である。
【００２７】
上述したように、搬送部３は駆動部６を有している。駆動部６は、搬送ローラー１３を回転させるものであって、モーター２１と、ピニオンギア２２とを有している。モーター２１は、制御部ＣＯＮＴの指示に従い搬送ローラー１３を回転させる電動機である。制御部ＣＯＮＴがモーター２１の回転を制御することで搬送ローラー１３の回転を制御しており、記録紙Ｐを高い位置決め精度で搬送できる構成となっている。ピニオンギア２２は、モーター２１の出力軸に一体的に接続されているギアである。
【００２８】
搬送ローラー１３には、第１駆動ギア２３と、第２駆動ギア２４と、第３駆動ギア２５とが取り付けられている。第１駆動ギア２３は、搬送ローラー１３を回転させるためのギアであって、搬送ローラー１３における駆動部６設置側の端部に、圧入によって一体的に取り付けられている。第１駆動ギア２３はピニオンギア２２と噛合しており、ピニオンギア２２及び第１駆動ギア２３を介してモーター２１の駆動力が搬送ローラー１３に伝達され、搬送ローラー１３を回転させる構成となっている。
【００２９】
第２駆動ギア２４は、モーター２１の駆動力を排紙ローラー１７に伝達するためのギアであって、第１駆動ギア２３よりも小さい径を有し、第１駆動ギア２３に隣接して一体的に固定されている。また、第２駆動ギア２４は、圧入によって搬送ローラー１３に一体的に取り付けられている。
【００３０】
第３駆動ギア２５は、搬送ローラー１３の回転駆動力を不図示の他の機器に伝達するためのギアであって、搬送ローラー１３の第１駆動ギア２３と逆側の端部に、圧入によって一体的に接続されている。なお、圧入を用いず、搬送ローラー１３及び第３駆動ギア２５のそれぞれに回り止め部（ピンや切欠部等）を設けることで、第３駆動ギア２５が搬送ローラー１３と同期して回転する構成としてもよい。
【００３１】
排紙ローラー１７における駆動部６側の端部には、排紙駆動ギア２６が一体的に取り付けられている。排紙駆動ギア２６と第２駆動ギア２４との間には、中間ギア２７が設けられ、中間ギア２７は第２駆動ギア２４及び排紙駆動ギア２６のそれぞれと噛合している。すなわち、第２駆動ギア２４、中間ギア２７及び排紙駆動ギア２６を介して、モーター２１の駆動力が排紙ローラー１７に伝達され、排紙ローラー１７を回転させる構成となっている。
【００３２】
次に、搬送ローラー１３の構成を、図３を参照して説明する。
図３は、搬送ローラー１３の構成を示す概略図であって、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線視断面図、（ｃ）は（ｂ）における繋ぎ目３６近傍の拡大図である。搬送ローラー１３は、円筒状に成形された軸部材であって、ローラー本体３１と、高摩擦層３２とを有している。
【００３３】
ローラー本体３１は、略一定の板厚の金属板を曲げて、円筒状に成形した軸部材である。金属板としては鋼板を用いているが、アルミやステンレス等の金属板を使用してもよい。ローラー本体３１は、金属板の一対の端面３４、３４を互いに対向且つ当接させて、円筒状に成形している。一対の端面３４、３４の当接部分は繋ぎ目３６となっている。繋ぎ目３６は、ローラー本体３１の中心軸方向と平行して延在している。
【００３４】
一対の端面３４、３４は、ローラー本体３１の外周面（他板面）３１ａ側で互いに隙間なく当接している。すなわち、繋ぎ目３６において、外周面３１ａ側に開口する隙間や凹部等は存在しない。よって、搬送ローラー１３の回転時に外周面３１ａと記録紙Ｐとの接触を常に維持することができる。一対の端面３４、３４の間の、ローラー本体３１の内周面（一板面）３１ｂ側には、隙間３７が形成されている。隙間３７は、内周面３１ｂ側に向かうに従い漸次幅広となる形状となっている。
【００３５】
ローラー本体３１は、その表面に形成されためっき層３８を有している。めっき層３８は、外周面３１ａ及び内周面３１ｂ、並びに一対の端面３４、３４の表面に形成されている。めっき層３８は、電界めっき及び無電解めっきのいずれの方法を用いて形成してもよく、また複数のめっき層を重ねて形成してもよい。めっきの種類としては、例えばニッケルめっき、亜鉛めっき又はクロムめっき等が用いられる。
【００３６】
高摩擦層３２は、ローラー本体３１の両端部以外の外周面３１ａに形成され、記録紙Ｐとの間の摩擦係数を向上させて記録紙Ｐを確実に保持するための塗装層である。記録紙Ｐを高い位置決め精度で搬送するためには、搬送ローラー１３は記録紙Ｐを滑ることなく保持する必要があることから、外周面３１ａの、搬送中の記録紙Ｐが保持される領域である保持領域Ｆに、高摩擦層３２が形成されている。
【００３７】
高摩擦層３２は、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる樹脂層と、該樹脂層表面に分散して配置されるセラミックス粒子とを有している。このセラミックス粒子には、酸化アルミニウム（アルミナ）、炭化珪素又は二酸化珪素等が用いられる。セラミックス粒子は破砕処理によって粒径が調整されており、また、破砕処理を行うことでセラミックス粒子は鋭い端面を持ち、記録紙Ｐとの間の摩擦係数を向上させることができる。なお、高摩擦層３２の代わりに、外周面３１ａに微細な凹凸（梨地処理等）を形成することで記録紙Ｐとの間の摩擦係数を向上させてもよい。
【００３８】
なお、上述した搬送ローラー１３の代わりに、その変形例である第２搬送ローラー（搬送ローラー）１３Ａを使用してもよい。搬送ローラー１３の一変形例である第２搬送ローラー１３Ａを、図４を参照して説明する。
図４は、第２搬送ローラー１３Ａの構成を示す概略図である。なお、図４は、図３（ｃ）に対応するものであり、図３に示す構成要素と同一の要素については同一の符号を付し、その説明を省略する。
【００３９】
第２搬送ローラー１３Ａは、第２ローラー本体３１Ａと、高摩擦層３２とを有している。第２ローラー本体３１Ａは、略一定の板厚の金属板を曲げて円筒状に成形した軸部材であって、金属板の一対の端面３４、３４が互いに接する繋ぎ目３６を有している。一対の端面３４、３４のうちの一方の端面である一端面３４ａは、外周面３１ａ側から内周面３１ｂ側へ進むに従い、他方の端面である他端面３４ｂの逆側に漸次向かって傾斜して形成されている。一方、他端面３４ｂは、第２ローラー本体３１Ａの径方向に略平行して形成されている。
【００４０】
一端面３４ａと他端面３４ｂとは、外周面３１ａ側で互いに隙間なく当接している。すなわち、繋ぎ目３６において、外周面３１ａ側に開口する隙間や凹部等は存在しない。一端面３４ａと他端面３４ｂとの間の内周面３１ｂ側には、第２隙間（隙間）３７Ａが形成されている。第２隙間３７Ａは、内周面３１ｂ側に向かうに従い漸次幅広となる形状となっている。
【００４１】
続いて、搬送ローラー１３を成形する方法を、図５から図１３を参照して説明する。
図５は、搬送ローラー１３を成形する工程を示すフロー図であって、（ａ）は全体のフロー図、（ｂ）は（ａ）における順送プレス加工の詳細なフロー図である。
【００４２】
搬送ローラー１３の成形工程の概略は、図５（ａ）に示すように、まず、材料である大型の金属板から順送プレス加工（打ち抜き加工及びプレス加工を連続して行うもの）によって円筒状のローラー本体３１を成形する（ステップＳ１）。
【００４３】
ステップＳ１の順送プレス加工の詳細は、図５（ｂ）に示すように、まず、大型の金属板から、打ち抜き加工によって略矩形の金属板を成形する（ステップＳ１１）。次に、金属板の一対の端面３４、３４をプレス加工によって調整する、端面調整加工を行う（ステップＳ１２）。最後に、プレス加工を用いた曲げ加工によって、金属板を円筒状に曲げてローラー本体３１を成形する（ステップＳ１３）。
【００４４】
続いて、図５（ａ）に示すように、ローラー本体３１の外周面を研磨（センターレス研磨）して、その径、真円度及び反りを調整する（ステップＳ２）。次に、ローラー本体３１の表面にめっき処理を施して、めっき層３８を形成する（ステップＳ３）。最後に、ローラー本体３１の外周面３１ａに高摩擦層３２を形成する（ステップＳ４）。以上で、搬送ローラー１３の成形が完了する。以下の説明では、順送プレス加工によって大型の金属板からローラー本体３１を成形する工程であるステップＳ１を、特に詳細に説明する。
【００４５】
順送プレス加工によって大型の金属板からローラー本体３１を成形する工程（ステップＳ１）を、図６から図１３を参照して説明する。まず、打ち抜き加工（ステップＳ１１）を、図６から図８を参照して説明する。
図６は、ローラー本体３１の材料となる大型金属板６０の平面図である。
図７は、金属板３０の平面図である。
図８は、打ち抜き加工の工程を示す断面図である。
【００４６】
本実施形態におけるローラー本体３１の成形には、順送プレス加工が用いられる。この加工法は、材料である金属板を一定のピッチで搬送しつつ、金属板に対して順次に打ち抜き加工及びプレス加工を施すものである。
【００４７】
まず、図６に示すような、大型金属板６０を準備する。大型金属板６０は、凡そ１ｍｍの厚みを持つ略矩形の鋼板であり、電気亜鉛めっき鋼板（ＳＥＣＣ）や冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ）が用いられる。紙面上下方向での、大型金属板６０の一対の縁部には複数の孔部６１が、その縁部に沿って所定の間隔を空けて設けられている。孔部６１は、大型金属板６０に対して順送プレス加工を行うときに、一定のピッチで大型金属板６０を搬送するために用いられ、大型金属板６０は隣り合う孔部６１の間隔毎に搬送される。
【００４８】
次に、図７に示すように、順送プレス加工（ステップＳ１）における打ち抜き加工（ステップＳ１１）によって、大型金属板６０から略矩形の金属板３０を成形する。すなわち、大型金属板６０から領域Ｓの部分を打ち抜き、金属板３０及び枠部６２を成形する。金属板３０は、大型金属板６０の順送方向と直行する方向（紙面上下方向）で延在する略帯状の金属板であって、大型金属板６０から領域Ｓの部分が取り除かれることで成形される。なお、金属板３０における板厚方向での表裏の板面は、ローラー本体３１の内外周面となるため、以下便宜的に外周面３１ａ及び内周面３１ｂと称する。図７では、金属板３０の紙面表側を内周面３１ｂ、紙面裏側を外周面３１ａとする。
【００４９】
金属板３０の延在方向と直交する方向での、金属板３０の一対の端面３４、３４は、金属板３０を円筒状に成形したときに互いに接して繋ぎ目３６を形成する箇所である。なお、打ち抜き加工後における一対の端面３４、３４は、ともに外周面３１ａや内周面３１ｂと略直交している。また、端面３４の延在方向（略紙面上下方向）での、金属板３０の一対の端面である第２端面３５、３５は、互いに略平行している。
【００５０】
金属板３０は、端面３４の延在方向での、中央部から両端部にそれぞれ向かうに従い漸次幅広となる形状で成形される。すなわち、金属板３０の中央部での幅Ｗ１は、両端部での幅Ｗ２、Ｗ２よりも狭くなっている。また、一対の端面３４、３４は、平面視で略弧状に形成されている。
なお、幅Ｗ１及び幅Ｗ２は、後述する端面調整加工時の金属板３０に生じる変形に応じて設定されている。すなわち、幅Ｗ１と幅Ｗ２は、金属板３０に変形が生じた後にその寸法等が、高い精度でローラー本体３１を成形するに適切なものとなるように設定されている。例えば、金属板３０に変形が生じた後に金属板３０の幅が、延在方向に関していずれの部分でも同一の大きさとなるように設定されている。
【００５１】
枠部６２は、金属板３０の延在方向と略直交する方向で延在する略帯状の板部であって、大型金属板６０から領域Ｓの部分が取り除かれることで成形される。枠部６２には、上述した孔部６１が並んで配置されている。金属板３０と枠部６２との間には、それらを互いに連結する連結部６３（いわゆるタイバー）が架け渡され、金属板３０は連結部６３を介して枠部６２に支持されている。連結部６３は、一対の第２端面３５、３５のそれぞれの中央部に連結されている。
【００５２】
なお、打ち抜き加工時に金属板３０の端面（切断面）に形成される破断面やバリ等が、後述する曲げ加工では曲げ方向の内側に配置されるようにすることが好ましい。
金属板３０は、図８に示すような打ち抜き加工によって大型金属板６０から成形される。まず、図８（ａ）に示すように、大型金属板６０の板厚方向での両側に、打ち抜き加工用の金型である雄型１０１及び雌型１０２をそれぞれ配置する。次に、図８（ｂ）に示すように、雄型１０１を雌型１０２側に移動させ、これらの金型で大型金属板６０を切断し、金属板３０を成形する。
【００５３】
金属板３０の切断面、すなわち一対の端面３４、３４には、ダレｓｄ、せん断面ｓｐ、破断面ｂｓ及びバリ（図示せず）が形成される場合がある。ここで、比較的滑らかなダレｓｄと接続している紙面上側の面を外周面３１ａとし、破断面ｂｓと接続し且つバリが生じる虞のある紙面下側の面を内周面３１ｂとする。このような方向で金属板３０を曲げることで、ローラー本体３１を成形する際に破断面ｂｓやバリが障害となって一対の端面３４、３４が互いに離間することを防止できる。
【００５４】
また、上記方向で金属板３０を曲げて一対の端面３４、３４を互いに当接させることで、破断面ｂｓやバリがローラー本体３１の内側に設けられ、外周面３１ａから突出することを防止できる。そのため、バリ取り工程を省略してローラー本体３１の生産性を向上させることができる。
【００５５】
次に、金属板３０の一対の端面３４、３４に対して、端面調整加工（ステップＳ１２）を実施する。端面調整加工を、図９及び図１０を参照して説明する。
図９は、端面調整加工における金属板３０の配置を示す概略図であって、（ａ）は断面図、（ｂ）は調整用雌型１１０の底面図である。
図１０は、端面調整加工の工程を示す概略図であって、（ａ）は調整時の断面図、（ｂ）は調整時の金属板３０の平面図、（ｃ）は端面調整後の金属板３０の断面図である。なお、図９及び図１０における断面図は、図７におけるＣ−Ｃ線視での断面図である。
【００５６】
図９に示すように、端面調整加工に用いられる調整用雌型１１０と調整用雄型１２０との間に、金属板３０を配置する。調整用雌型１１０には、金属板３０が配置される溝部１１１が形成されている。溝部１１１は、金属板３０の延在方向に延びており、調整用雄型１２０に対向して形成され、底面１１２と、一対の内側面１１３、１１３とを備えている。底面１１２は、金属板３０の板厚方向での板面が当接する面であって、調整用雄型１２０に対向する平面状に形成されている。
【００５７】
一対の内側面１１３は、金属板３０の一対の端面３４、３４を調整するための平面状の側面であって、いずれも金属板３０の延在方向に平行して且つ一方向に延びて形成されている。また、一対の内側面１１３は互いに平行して延在している。一対の内側面１１３、１１３は、底面１１２から調整用雄型１２０に向かうに従い、漸次互いに離間するように傾斜している。すなわち、一対の内側面１１３、１１３の間の幅は、底面１１２から調整用雄型１２０に向かうに従い漸次幅広となっている。
【００５８】
調整用雄型１２０には、調整用雌型１１０側に向かって突出する凸部１２１が設けられている。凸部１２１における調整用雌型１１０側の頂面は、底面１１２と平行する平面状に形成されている。凸部１２１の突出高さは、溝部１１１内に配置された金属板３０をプレスして調整できる大きさに設定されている。
【００５９】
図１０に示すように、調整用雌型１１０と調整用雄型１２０とを互いに当接させて、金属板３０をプレスする。ここで、金属板３０は板厚方向でプレスされるため、金属板３０は金属板３０の幅方向及び延在方向のいずれにも伸長する。ここで、溝部１１１には、金属板３０の一対の第２端面３５に対向する部分は設けられていないため、一対の第２端面３５は互いに離間するように変位する。すなわち、金属板３０の延在方向での両端部が、延在方向で伸長する。一方、金属板３０の中央部は両端部の間に位置していることから、延在方向で伸長することはできず、伸長の方向はほぼ幅方向のみとなる。したがって、金属板３０の中央部は、両端部に比べて幅方向に大きく伸長する。
【００６０】
もっとも、本実施形態では、打ち抜き加工後における金属板３０の中央部での幅は両端部に比べて狭く設定されている。よって、金属板３０の中央部が、両端部に比べて幅方向に大きく伸長することで、調整後の金属板３０の寸法等が、高い精度でローラー本体３１を成形するに適切なものに変形して設定される。本実施形態では、金属板３０に変形が生じた後に金属板３０の幅が、延在方向に関していずれの部分でも略同一の大きさとなる。そのため、後述する曲げ工程で金属板３０から円筒状のローラー本体３１を成形すると、高い精度の径や真円度等を備えたローラー本体３１を成形することができる。
【００６１】
また、端面調整加工によって金属板３０は幅方向で伸長するため、金属板３０の一対の端面３４、３４が、調整用雌型１１０の一対の内側面１１３の傾きに沿って調整される。すなわち、一対の端面３４、３４の、内周面３１ｂに対する角度が調整される。一対の端面３４、３４と内周面３１ｂとで形成される角度α、αは、いずれも９０°よりも大きくなる。
【００６２】
また、端面調整加工を施すことで、外周面３１ａの幅方向での長さである外周面幅Ｗ３は、内周面３１ｂの幅方向での長さである内周面幅Ｗ４よりも大きくなっている。そのため、金属板３０を曲げて円筒状のローラー本体３１を成形したときに、外周面３１ａ側で一対の端面３４、３４を隙間なく当接させることが容易になる。
【００６３】
本実施形態の端面調整加工では、一対の端面３４、３４のいずれに対しても加工を施している。そのため、例えば一対の端面３４、３４の近傍に加工による応力等が生じた場合であっても、その応力は一対の端面３４、３４のいずれにも生じているため、金属板３０を曲げ加工して成形された搬送ローラー１３（ローラー本体３１）において、応力の不均一性を原因とする歪みや変形等を抑制することができる。
【００６４】
なお、上述した端面調整加工を、一対の端面３４、３４のいずれか一方のみ（例えば一端面３４ａのみ）に施してもよい。このように調整することで、図４に示す第２ローラー本体３１Ａを成形することができる。
この場合は、繋ぎ目３６における一端面３４ａが、周方向に関して所定の方向に傾いた形状となっている。この傾きに沿う方向で第２搬送ローラー１３Ａを回転させて記録紙Ｐを搬送すると、繋ぎ目３６に対して搬送に伴う付勢力が加えられたとしても、一対の端面３４、３４の離間は生じにくくなる。よって、搬送に伴って生じる虞のある、第２搬送ローラー１３Ａの歪みや変形等を抑制することができる。
【００６５】
また、上述した端面調整加工を、図３に示す保持領域Ｆに対応する箇所にのみ施してもよい。
【００６６】
次に、金属板３０に対して、図１１及び図１２に示す順送プレス加工における曲げ加工（ステップＳ１３）を施し、金属板３０を円筒状に成形する。
図１１は、金属板３０に対する曲げ加工の前半の工程を示す概略図であって、（ａ）は第１の工程を示す断面図、（ｂ）は第２の工程を示す断面図、（ｃ）は曲げ加工で用いられる芯金２０８の配置を示す断面図である。
図１２は、金属板３０に対する曲げ加工の後半の工程を示す概略図であって、（ａ）は第３の工程を示す断面図、（ｂ）は第４の工程を示す断面図、（ｃ）は第５の工程を示す断面図である。なお、図１１及び図１２は、図７におけるＣ−Ｃ線視での断面図である。
【００６７】
まず、図１１（ａ）に示すように、第１雄型２０１と第１雌型２０２とで金属板３０を押圧し、金属板３０の幅方向での両縁部を略円弧状に曲げる。なお、図１１（ａ）では、金属板３０と、第１雄型２０１及び第１雌型２０２との間にそれぞれ隙間が形成されているが、この隙間は実際には存在せず、金属板３０と、第１雄型２０１及び第１雌型２０２とは互いに密着している。これは、図１１（ｂ）、図１２（ａ）ないし（ｃ）においても同様である。
【００６８】
次に、図１１（ｂ）に示すように、第２雄型２０３と第２雌型２０４とで金属板３０を押圧し、金属板３０の幅方向での中央部を略円弧状に曲げる。この曲げ加工により、金属板３０の断面形状は第２雄型２０３側に開口する略Ｃ字状となる。
【００６９】
次に、図１１（ｃ）に示すように、第１上型２０５及び第２上型２０６と、下型２０７との間に断面視略Ｃ字状に成形された金属板３０を配置し、且つ、金属板３０の内側に円柱状の芯金２０８を配置する。ここで、第１上型２０５、第２上型２０６及び下型２０７の、それぞれのプレス面２０５ａ、２０６ａ及び２０７ａは、いずれも成形されるローラー本体３１の外周面３１ａに応じた形状となっている。また、芯金２０８の外周面は、成形されるローラー本体３１の内周面３１ｂに応じた形状となっている。なお、第１上型２０５及び第２上型２０６は、互いに独立して移動可能である。
【００７０】
次に、図１２（ａ）に示すように、芯金２０８を静止させた状態で、第１上型２０５を下型２０７に向かって移動させ、金属板３０の一対の端面３４、３４の一方側を押圧し、略半円状に曲げる。なお、第１上型２０５及び第２上型２０６と同様に、下型２０７を一対の割型とし、図１２（ａ）に示す工程の際に、第１上型２０５と同じ側の下型を第１上型２０５に向かって移動させてもよい。
【００７１】
次に、図１２（ｂ）に示すように、芯金２０８を下型２０７に向けて多少移動させるとともに、第２上型２０６を下型２０７に向かって移動させ、金属板３０の第２端面３５側を押圧し、略半円状に曲げる。
【００７２】
次に、図１２（ｃ）に示すように、第１上型２０５、第２上型２０６及び芯金２０８をともに下型２０７に向かって移動させ、金属板３０を押圧する。このとき、第１上型２０５及び第２上型２０６は、下型２０７に当接している。この押圧により、金属板３０は略円筒状に成形され、金属板３０からローラー本体３１が成形される。なお、この工程で、金属板３０の一対の端面３４、３４は外周面３１ａ側で互いに当接する。一方、一対の端面３４、３４の内周面３１ｂ側には、隙間３７が形成される。
【００７３】
本実施形態では、端面調整加工で金属板３０に変形が生じた後の金属板３０の幅が、延在方向に関していずれの部分でも略同一の大きさとなる。そのため、曲げ工程で金属板３０からローラー本体３１を成形すると、高い精度の径や真円度等を備えたローラー本体３１を成形することができる。高い精度のローラー本体３１を成形できるため、後述するセンターレス研磨加工の加工量を少なくでき、製造のコストを抑制することができる。
【００７４】
また、一対の端面３４、３４の内周面３１ｂ側に隙間３７が形成されるため、ローラー本体３１に曲げやねじり等の力が加えられた場合に、内周面３１ｂ側で一対の端面３４、３４が互いに当接することにより外周面３１ａ側に隙間や凹部等が生じることが防止される。よって、一対の端面３４、３４を外周面３１ａ側のみで確実に接触させることができる。
【００７５】
なお、ローラー本体３１（搬送ローラー１３）は、鋼板コイルによる巻きぐせが残った大型金属板６０を用いて成形されるので、コイルの内周側であった面がローラー本体３１の内周面となるように成形することが好ましい。すなわち、鋼板コイルによる大型金属板６０の巻きぐせは、鋼板コイルの内周面であった面が凹面となるような反りである。つまり、ローラー本体３１を成形する大型金属板６０には、ローラー本体３１の内周面側に反るような巻きぐせが残っている。
【００７６】
そのため、少なくともローラー本体３１の繋ぎ目３６を開く方向には巻きぐせが作用しなくなる。したがって、ローラー本体３１の外周面側に反るような巻きぐせが残っている場合と比較して、ローラー本体３１の繋ぎ目３６を開き難くするができる。これにより、ローラー本体３１の繋ぎ目３６を開く方向に応力が作用した場合であっても、繋ぎ目３６が開くことを防止することができ、高い搬送精度が得られる搬送ローラー１３が得られる。
【００７７】
また、ローラー本体３１の周方向（曲げ方向）と鋼板コイルの巻回方向（大型金属板６０の圧延方向）とが同一となっている。そのため、ローラー本体３１を成形する大型金属板６０の曲げ方向と巻きぐせによる反りの方向とを一致させることができる。これにより、ローラー本体３１を成形する大型金属板６０の巻きぐせが、ローラー本体３１の繋ぎ目３６を閉じる方向に作用する。したがって、ローラー本体３１の繋ぎ目３６の開きをより効果的に防止することができる。
以上で金属板３０の曲げ加工が終了し、金属板３０は円筒状に成形される。
【００７８】
最後に、図１３に示すように、ローラー本体３１と連結部６３との間を、カットラインＧに従って切断する。図１３は、ローラー本体３１を枠部６２から切り離す工程を示す概略図である。
以上で、順送プレス加工（ステップＳ１）によるローラー本体３１の成形が完了する。
【００７９】
次に、略円筒状に成形されたローラー本体３１の外周面に対して、公知のセンターレス研磨加工を施す（ステップＳ２）。この研磨加工によって、ローラー本体３１の径、真円度及び反りの精度が適切な範囲に調整される。
【００８０】
次に、ローラー本体３１にめっき処理を施す（ステップＳ３）。このめっき処理によって、ローラー本体３１の内外周面、一対の端面３４、３４、及び一対の第２端面３５、３５にめっき層３８が形成される。なお、例えＳＥＣＣ等の予めめっき層が形成されている鋼板を用いたとしても、端面３４や第２端面３５は打ち抜き加工により鋼板の基材が露出し、腐食しやすくなっているため、端面３４及び第２端面３５にはこの工程によって十分なめっき層を形成する必要がある。
【００８１】
最後に、ローラー本体３１の外周面３１ａにおける保持領域Ｆに、高摩擦層３２を形成する。まず、ローラー本体３１の両端部をマスキングし、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂を溶媒中に分散させ、この溶液をローラー本体３１の外周面に塗布し、樹脂層を形成する。次に、粉体塗装法を用いてアルミナ粒子等のセラミックス粒子を、上記樹脂層の表面に付着させる。最後に、加熱処理により樹脂層を硬化させ、セラミックス粒子が表面に配置された高摩擦層３２が形成される。
【００８２】
なお、高摩擦層３２を形成する方法としては、粉体塗装法の代わりに、セラミックス粒子を溶媒中に分散させ、この溶液を上記樹脂層の表面に塗布してもよい。また、予めセラミックス粒子をエポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂とともに溶媒中に分散させ、この溶液をローラー本体３１の外周面に塗布することで、セラミックス粒子を含んだ樹脂層を形成してもよい。
以上の方法によって、搬送ローラー１３の成形が完了する。
【００８３】
なお、ローラー本体３１（搬送ローラー１３）の両端部には、上述したようにその一方あるいは両方に、図２に示した第１駆動ギア２３や第３駆動ギア２５など、種々の連結部品に連結するための係合部が形成されている。例えば、図１４（ａ）、（ｂ）に示すように、円筒状のパイプ（中空パイプ）からなるローラー本体３１の相対向する位置、すなわちローラー本体３１の直径を規定する二点の形成面に、それぞれ貫通孔７１ａ、７１ａを形成し、これら一対の貫通孔７１ａ、７１ａを含んでなる係合孔（係合部）７１を形成することができる。この係合孔７１によれば、歯車等の連結部品７２を軸やピン等（図示せず）によって固定することができる。
【００８４】
また、図１５（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体３１の端部にＤカット状の係合部７３を形成することもできる。この係合部７３は、円筒状の中空パイプ（ローラー本体３１）の端部に形成されたもので、図１５（ａ）に示すようにその一部が平面視矩形状に切り欠かれた開口７３ａを有し、これによって図１５（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。
【００８５】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、この見掛け上Ｄ状に形成された係合部７３に係合させることにより、該連結部品をローラー本体３１（搬送ローラー１３）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７３については、中空パイプ（ローラー本体３１）の内部孔に通じる溝状の開口７３ａが形成されていることから、この開口７３ａを利用することによっても、連結部品をローラー本体３１に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を開口７３ａに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。
【００８６】
また、図１６（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体３１の端部に溝７４ａとＤカット部７４ｂとを有した係合部７４を形成することもできる。この係合部７４において、Ｄカット部７４ｂはローラー本体３１の端部に形成されており、溝７４ａはＤカット部７４ｂより内側に形成されている。溝７４ａは、図１６（ａ）に示すように、ローラー本体３１がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。Ｄカット部７４ｂは、溝７４ａの外側において該溝７４ａと直交する方向に延在する開口７４ｃを有し、この開口７４ｃの両側に、一対の折曲片７４ｄ、７４ｄを有したものである。すなわち、図１６（ｂ）に示すようにこれら一対の折曲片７４ｄ、７４ｄがローラー本体３１の中心軸側に折曲させられたことにより、これら折曲片７４ｄ、７４ｄに対応する部分が、ローラー本体３１の円形の外周面から凹んだ状態となっている。
【００８７】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、溝７４ａに係合させまたはＤカット部７４ｂに係合させることにより、該連結部品をローラー本体３１（搬送ローラー１３）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７４では、折曲片７４ｄ間に形成された開口７４ｃを利用することによっても、連結部品をローラー本体３１に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を開口７４ｃに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。
【００８８】
また、図１７（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体３１の端部に溝７５ａと開口７５ｂとを有した係合部７５を形成することもできる。この係合部７５において、開口７５ｂはローラー本体３１の外端に形成されており、溝７５ａは開口７５ｂより内側に形成されている。溝７５ａは、図１７（ａ）に示すように、ローラー本体３１がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。開口７５ｂは、溝７５ａの外側においてローラー本体３１の一部が平面視矩形状に切り欠かれ、これによって図１７（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。
【００８９】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、溝７５ａに係合させまたは開口７５ｂによって形成された見掛け上Ｄ状に形成された部位に係合させることにより、該連結部品をローラー本体３１（搬送ローラー１３）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７５でも、図１５（ａ）、（ｂ）に示した係合部７３と同様に、開口７５ｂを利用することによって、連結部品をローラー本体３１に対し空回りさせることなく取り付けることができる。
【００９０】
このような係合孔７１や係合部７３、７４、７５を形成するには、金属板３０を曲げ加工して得られたローラー本体３１に対して、さらに切削加工等を施すことで行うこともできる。しかし、その場合には、ローラー本体３１に対して係合部の形成だけのために別途加工工程を追加することで、コストや時間についての効率が低下してしまう。そこで、本発明の製造方法では、ローラー本体３１を曲げ加工（Ｓ１３）によって成形する前に、打ち抜き加工（Ｓ１１）によって係合部となる展開係合部を金属板３０に形成しておき、その後、金属板３０を曲げ加工によりローラー本体３１を成形する際に、係合部も同時に形成する。
【００９１】
具体的には、図６に示した大型金属板６０から図７に示したような細長い略矩形板状の金属板３０を成形する際、この大型金属板６０から小型の金属板３０への加工と同時に、得られる金属板３０の端部に、切欠状、突片状、孔状、あるいは溝状等の展開係合部を形成する。
【００９２】
例えば、図１８（ａ）に示すように金属板３０の端部の所定位置に一対の貫通孔７１ａ、７１ａを加工し、これらを展開係合部７６ａとしておくことにより、この金属板３０を曲げ加工することで一対の貫通孔７１ａ、７１ａを対向させ、図１４に示した係合孔７１を形成することができる。
【００９３】
また、図１８（ｂ）に示すように、金属板３０の端部を所定形状に切り欠いて一対の切欠部７３ｂ、７３ｂからなる展開係合部７３ｃとしておくことにより、この金属板３０を曲げ加工することで図１５に示した係合部７３を形成することができる。
【００９４】
さらに、図１８（ｃ）に示すように、金属板３０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｂとしておくことにより、この金属板３０を曲げ加工することで図１６に示した係合部７４を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｂとして、一対の切欠部（凹部）７４ｅ、７４ｅと一対の突片７４ｆ、７４ｆとを形成しておくことにより、係合部７４を形成することができる。ただし、この例では、金属板３０を曲げ加工した後、一対の突片７４ｆ、７４ｆを内側に折り曲げ加工して折曲片７４ｄとする必要があるため、加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めるにはやや不十分である。
【００９５】
そこで、図１８（ｄ）に示すように、金属板３０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｃとしておくことにより、この金属板３０を曲げ加工することで図１７に示した係合部７５を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｃとして、一対の切欠部（凹部）７５ｃ、７５ｃと一対の突片７５ｄ、７５ｄとを形成しておくことにより、係合部７５を形成することができる。この例では、金属板３０を曲げ加工した際に一対の突片７５ｄ、７５ｄも円弧状に曲げることにより、これら突片７５ｄ、７５ｄ間に図１７（ｂ）に示した開口７５ｂを形成することができる。したがって、曲げ加工によって形成したローラー本体３１に対し、さらに加工を追加する必要がなく、これにより加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めることができる。
【００９６】
ここで、図１８（ｂ）〜（ｄ）に示した例では、図１５、図１６、図１７に示した係合部７３、７４、７５が繋ぎ目３６を挟んで形成されるよう、金属板３０の両端部に展開係合部７３ｃ、７６ｂ、７６ｃを形成している。このように、展開係合部７３ｃ、７６ｂ、７６ｃを両端部に形成することにより、形成するローラー本体３１の繋ぎ目３６を、このローラー本体３１の長さより短くすることができる。したがって、繋ぎ目３６の形成の際に端面３４、３５が部分的に当接し干渉することなどによる、ローラー本体３１の変形を抑えることが可能になる。
【００９７】
ただし、本発明はこれに限定されることなく、図１９（ａ）〜（ｃ）に示すように、展開係合部を金属板３０の両端部に形成することなく、その幅方向（曲げ方向）における中心線の近傍に形成することもできる。すなわち、図１９（ａ）に示すように端部に細長い矩形状の切欠からなる展開係合部７６ｄを形成することで、図１５に示した係合部７３を形成することができる。また、図１９（ｂ）に示すようなＴ字状の切欠からなる展開係合部７６ｅを形成することで、図１６に示した係合部７４を形成することができ、さらに、図１９（ｃ）に示すような略Ｔ字状の切欠からなる展開係合部７６ｆを形成することで、図１７に示した係合部７５を形成することができる。
このように展開係合部７６ｄ〜７６ｆを曲げ方向における中心線の近傍に形成すれば、これら展開係合部７６ｄ〜７６ｆから得られる係合部７３〜７５を、より精度良く形成することができる。
【００９８】
以上説明したように本実施形態の搬送ローラー１３の製造方法では、大型金属板６０から打ち抜き加工によって小型の金属板３０を成形する際に、展開係合部も同時に形成し、さらに、金属板３０を曲げ加工する際に、展開係合部から係合部７１、７３、７４、７５を形成するようにしたので、ローラー本体３１を形成した後、係合部の形成だけのために別途加工工程を追加する必要がなくなる。
したがって、追加する加工工程にかかるコストや時間が不要になることで、搬送ローラー１３自体の十分なコストダウンが可能になり、生産性も向上する。特に、大型金属板を小型化する際に展開係合部を一括して形成するので、工程を一層簡略化することができる。
【００９９】
また、図１３に示したように本実施形態における搬送ローラー１３（ローラー本体３１）では、その繋ぎ目３６を、円筒状の中空パイプからなるローラー本体３１の中心軸と平行になるように形成したが、本発明はこれに限定されることなく、例えば基材となる金属板３０の一対の端部間に形成される繋ぎ目を、円筒状パイプ（ローラー本体）の外周面上における、該円筒状パイプの中心軸に平行な直線上において、該直線に対して線分で重なることなく、一つあるいは複数の点でのみ重なるように形成してもよい。
【０１００】
具体的には、図２０（ａ）に示すように繋ぎ目８１として、ローラー本体３１の中心軸Ｃ１に平行となることなくこれに交差するように、ローラー本体３１の外周面をその周方向に延びつつ、ローラー本体３１の一端から他端にかけて延在するように形成してもよい。このように繋ぎ目８１を形成するには、基材となる金属板として、図７に示したような細長い矩形状の金属板３０でなく、図２０（ｂ）に示すように細長い平行四辺形の金属板３０Ａを用い、符号Ｃ２で示す直線が中心軸となるように曲げ加工する。これにより、図２０（ａ）に示したローラー本体３１が得られ、繋ぎ目８１が中心軸Ｃ１に対して非平行となる。
【０１０１】
なお、図２０（ａ）に示したローラー本体３１では、その繋ぎ目８１が、ローラー本体３１の一端から他端にかけて、その周面を一周未満しか回らないように形成している。これは、金属板３０Ａの曲げ加工を容易にするためである。ただし、図２０（ｃ）に示すように繋ぎ目８２が、ローラー本体３１の一端から他端にかけて、その周面を一周以上回るように、すなわち螺旋状に回るように形成してもよい。その場合には、基材となる金属板として、図２０（ｂ）に示した細長い平行四辺形の金属板３０Ａにおける、角度γをより鋭角にすればよい。
【０１０２】
また、図２１（ａ）に示すように繋ぎ目８３を、サイン波等の曲線からなる波線状に形成してもよい。このように繋ぎ目８３を形成するには、基材となる金属板として、図２１（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が波線状に形成された金属板３０Ｂを用い、符号Ｃ２で示す直線が中心軸となるように曲げ加工する。なお、波線状に形成された一対の長辺は、曲げ加工によってこれらが近接させられるため、当然ながら互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。また、この例では、繋ぎ目８３の中心線がローラー本体３１の中心軸と平行になるように形成したが、この繋ぎ目８３の中心線も、ローラー本体３１の中心軸と非平行になるように形成してもよい。その場合に、基材となる金属板として、図２０（ｂ）に示したような細長い平行四辺形の金属板で、かつ、その両方の長辺が波線状に形成されたものを用いればよい。
【０１０３】
また、図２２（ａ）に示すように繋ぎ目８４を、鉤状に折れ曲がった波線状に形成してもよい。このように繋ぎ目８４を形成するには、基材となる金属板として、図２０（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が鉤状に折れ曲がった波線状に形成された金属板３０Ｃを用い、符号Ｃ２で示す直線が中心軸となるように曲げ加工する。
この金属板３０Ｃにおいても、波線状に形成された一対の長辺において互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。なお、この例でも、繋ぎ目８４の中心線がローラー本体３１の中心軸と平行になるように形成したが、繋ぎ目８３の場合と同様に、ローラー本体３１の中心軸と非平行になるように形成してもよい。
【０１０４】
また、繋ぎ目については、図２０〜図２２に示した例に限定されることなく、種々の形状を採用することができる。例えば、図２１（ａ）に示した曲線からなる波線と、図２２（ａ）に示した折れ曲がった波線とを組み合わせてもよく、これらに、図２０に示したような斜めの線を組み合わせてもよい。
【０１０５】
このように繋ぎ目８１〜８４を、円筒状パイプ（ローラー本体３１）の中心軸に平行な直線に対して線分で重なることなく、一つあるいは複数の点でのみ重なるように形成すれば、このローラー本体３１を有してなる搬送ローラー１３は、従動ローラー１４と協働して記録紙Ｐを搬送する際、つまり紙送りをする際、記録紙Ｐの搬送速度が一定になり、搬送ムラがより確実に防止されたものとなる。
【０１０６】
すなわち、図２３に示すように搬送ローラー１３が紙送りの際に記録紙Ｐと接する箇所は、基本的にはその外周面上の直線Ｌ、つまり中心軸Ｃ１と平行な直線Ｌとなる。したがって、図１３に示したように搬送ローラー１３（ローラー本体３１）の繋ぎ目３６がローラー本体３１の中心軸と平行である場合、この搬送ローラー１３はその繋ぎ目３６全体が一時的（瞬間的）に記録紙Ｐに接することになる。すると、本実施形態の搬送ローラー１３では上述したようにその繋ぎ目３６に起因して溝が形成されていないため、問題にはならないものの、仮に繋ぎ目３６に起因して溝が形成されていると、この溝が一時的にかつ同時に記録紙Ｐに接し、したがって記録紙Ｐの全幅が一時的に繋ぎ目３６に起因する溝に接することになる。その結果、この溝では搬送ローラー１３の他の外周面に比べて凹みがあり、記録紙Ｐに対する接触抵抗が小となっているため、記録紙Ｐの搬送速度が一時的に低下し、搬送ムラを生じてしまう。
【０１０７】
もっとも、図２０（ａ）、（ｃ）、図２１（ａ）、図２２（ａ）に示したように繋ぎ目８１〜８４を形成すれば、仮にこれら繋ぎ目に起因して溝が形成されたとしても、この溝が紙送りの際に同時に記録紙Ｐに接触する箇所が、一つあるいは複数の点のみとなる。したがって、搬送ローラー１３の他の面（線）が当たるときに比べほとんど接触抵抗に変化がなく、これにより、記録紙Ｐの搬送速度が一定になり、搬送ムラが防止されるようになる。
【０１０８】
また、円筒状の中空パイプからなる搬送ローラー１３（ローラー本体３１）の繋ぎ目については、上述した例以外にも、例えば図２４（ａ）に示すように、ローラー本体３１の中心軸と平行な直線部８５ａとこれに直交する直線部８５ｂとからなる、矩形波状の折曲部８５を有して形成されていてもよい。このような折曲部８５を有してなる繋ぎ目にあっても、この繋ぎ目に起因して仮に溝が形成された場合に、この溝が紙送りの際に記録紙Ｐの幅全体に同時に接触することがないため、記録紙Ｐの搬送速度がほぼ一定になり、搬送ムラが防止される。
【０１０９】
また、この折曲部８５については、図２４（ｂ）に示すようにローラー本体３１の長さ全体に亘って形成されていてもよく、図２４（ｃ）に示すように、その中央部を除く両端部に選択的に形成されていてもよい。図２４（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成する場合には、これら折曲部８５間はローラー本体３１の中心軸と平行な中央直線部８６となる。ただし、図示しないものの、折曲部８５間の中央直線部を、図２０（ａ）に示したように中心軸Ｃ１と非平行となる斜め線に形成してもよい。
また、このように折曲部８５を両端部にのみ形成し、その間の中央部については中央直線部８６とした場合、図３に示した高摩擦層３２の形成領域を中央直線部８６に対応させるのが好ましい。
【０１１０】
繋ぎ目に折曲部８５を形成し、したがってこの折曲部８５を凹凸による嵌合部にすると、これら折曲部８５（嵌合部）では設計通りに嵌合させ、凸部の先端とこれに対応する凹部との間を隙間なく近接させる（突き合わせる）のが難しくなる。したがって、ローラー本体３１の全長に亘って折曲部８５を形成すると、ローラー本体３１に歪みや捩れ等が生じ易くなる。そこで、図２４（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成すれば、このような歪みや捩れ等が生じるのを抑えることができる。また、特に記録紙Ｐに直接接する領域となる高摩擦層３２に対応する中央部を、折曲部８５とすることなく中央直線部８６とすることにより、記録紙Ｐに直接接する領域に歪みや捩れ等が生じるのを確実に防止することができる。
【０１１１】
なお、円筒状の中空パイプからなる搬送ローラー１３（ローラー本体３１）の繋ぎ目については、上述の例以外にも、例えば図２５（ａ）に示すように折曲部８８における交差部８８ａを、ローラー本体３１の中心軸に対して非平行とし、折曲部８８における凸片８８ｂの先端側の角度εを鈍角（１８０°未満）に形成してもよい。このようにすれば、金属板の曲げ加工において一対の端面を近接させた際、凸片８８ｂの先端を対応する凹部に嵌合させ易くなり、したがって、ローラー本体３１に歪みや捩れ等が生じるのを抑制することができる。
【０１１２】
また、図２４（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部のみに形成した構造において、折曲部８５を、例えば図２５（ｂ）に示すように図２１（ａ）に示した曲線からなる波線８９ａに代えてもよく、さらに、図２５（ｃ）に示すように図２２（ａ）に示した折れ曲がった波線８９ｂに代えてもよい。
また、図２４（ａ）に示した矩形波状の折曲部８５と、図２５（ｂ）に示した曲線からなる波線８９ａとを組み合わせて繋ぎ目を形成してもよく、矩形波状の折曲部８５と、図２５（ｃ）に示した折れ曲がった波線８９ｂとを組み合わせて繋ぎ目を形成してもよい。
【０１１３】
また、図２６に示すように、一対の端面３４、３４の一方側に凸部３９を設け、他方側に凸部３９が嵌合できる凹部４０を設けてもよい。凸部３９及び凹部４０は、凹部４０に凸部３９が嵌合することで、ローラー本体３１にねじりの力が加えられた場合等に、一対の端面３４、３４の延在方向でのずれを防止するためのものである。凸部３９の先端部３９ａと、凹部４０の底部４０ａとは、互いに平行している。なお、凸部３９及び凹部４０は、搬送ローラー１３の保持領域Ｆ以外、及び搬送ローラー１３を支持する軸受（図示せず）の支持領域以外に設けられることが好ましい。
【０１１４】
なお、ローラー本体３１が成形された状態では、凸部３９は凹部４０に隙間なく嵌合しているが、凸部３９の先端部３９ａと、凹部４０の底部４０ａとの間には所定の隙間４１が形成されている。この隙間４１は、一対の端面３４、３４を互いに均一に接触させるために設けられるものである。
【０１１５】
また、搬送ローラー１３において、ローラー本体３１に形成された繋ぎ目３６の一部に、図２７（ａ）に示すように、開口９０を設けてもよい。
繋ぎ目３６はローラー本体３１の全長に亘って形成されるので、搬送ローラー１３を回転自在に支持する軸受（図示せず）に供給したグリスが搬送ローラー１３の表面に付着すると、グリスは繋ぎ目３６を毛細管現象により伝わり流れるようになる。特に、搬送ローラー１３の強度を向上させるため、繋ぎ目３６における一対の端面３４、３４間の隙間を小さくする程、グリスの毛細管現象が強くなって、グリスが繋ぎ目３６に沿って流れやすくなる。
【０１１６】
そこで、図２７（ｂ）に示すように、ローラー本体３１に形成された繋ぎ目３６の一部に、開口９０を設ける。この開口９０は、繋ぎ目３６を形成する一対の端面３４、３４にそれぞれ設けられた切欠部９１、９２により形成される。一対の端面３４、３４を突き合わせたときに、切欠部９１、９２の間の最大距離ｄが例えば１ｍｍ程度以上となるように設定され、開口９０として機能する。
【０１１７】
開口９０は、搬送ローラー１３（ローラー本体３１）の全長に亘って形成された繋ぎ目３６のうち、高摩擦層３２が形成された領域と上記軸受に支持される領域を除く領域に設けられる。つまり、高摩擦層３２は搬送ローラー１３のほぼ中央部に形成され、搬送ローラー１３の両端側が軸受に支持されるので、搬送ローラー１３には少なくとも２つの開口９０が設けられる。
【０１１８】
開口９０は、上記軸受に供給（塗布）されたグリス（潤滑油）が繋ぎ目３６（一対の端面３４、３４の隙間）に沿って高摩擦層３２まで達することを防止する目的で設けられる。すなわち、繋ぎ目３６の一部に開口９０を設けることで、グリスの毛細管現象を止めている。具体的には、繋ぎ目３６のうち、軸受に支持される領域と高摩擦層３２が形成された領域の間に開口９０を設けることで、グリスが高摩擦層３２に達することを防止している。そして、開口９０の大きさ（一対の切欠部９１、９２間の最大距離ｄ）を調整することで、グリスの毛細管現象を確実に止めることができる。
【０１１９】
なお、繋ぎ目３６を形成する一対の端面３４、３４のそれぞれに、開口９０を形成するための切欠部９１、９２を形成する場合に限らない。つまり、図２７（ｃ）に示すように、繋ぎ目３６を形成する一対の端面３４、３４の一方にのみに切欠部９３を形成して、切欠部９３と他方の端面３４とにより開口９０が形成される場合であってもよい。また、開口９０の形状としては、矩形に限らず、円形等であってよい。
【０１２０】
続いて、本実施形態におけるプリンター１の動作を、図１ないし図３を参照して説明する。
図１及び図２に示すように、給紙部２における給紙ローラー１２の回転により、給紙トレー１１に載置された記録紙Ｐが搬送部３に向けて供給される。駆動部６の作動により、搬送ローラー１３が回転する。また、搬送ローラー１３の外周面と接触して設けられる従動ローラー１４が、搬送ローラー１３と相反する方向で回転する。給紙部２から供給された記録紙Ｐは、搬送ローラー１３と従動ローラー１４との間に挟持され、また、搬送ローラー１３の保持領域Ｆには高摩擦層３２が形成されているため、記録紙Ｐは搬送ローラー１３に保持される。よって、記録紙Ｐは搬送ローラー１３の回転とともに正確に搬送される。
【０１２１】
ここで、図３に示すように、一対の端面３４、３４は外周面３１ａ側で互いに接しており、繋ぎ目３６において外周面３１ａ側に開口する隙間や凹部等は存在しない。そのため、搬送ローラー１３が回転してもその外周面３１ａは記録紙Ｐと常に接触することができる。よって、外周面３１ａと記録紙Ｐとの間で滑り等が発生せず、記録紙Ｐを高い精度で搬送することができる。
【０１２２】
搬送ローラー１３の回転により、記録紙Ｐは、プラテン１５におけるダイヤモンドリブ１６の頂面上に搬送される。ダイヤモンドリブ１６上に載置された記録紙Ｐに対して、キャリッジ２０とともに適切な位置に移動した噴射ヘッド１９からインクが噴射され、文字や画像等の情報が印刷される。この印刷後、記録紙Ｐは排紙部４の排紙ローラー１７及び排紙ギザローラー１８の回転により排出される。
以上で、本実施形態におけるプリンター１の動作が完了する。
【０１２３】
したがって、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。
本実施形態によれば、円筒状に成形される前の金属板３０に端面３４の調整を施したとしても、高い精度の径や真円度等を備えたローラー本体３１を成形できるという効果がある。
【０１２４】
〔第２実施形態〕
本実施形態における搬送ローラー１３を成形する方法を、図２８を参照して説明する。
図２８は、本実施形態における端面調整加工の工程を示す概略図であって、（ａ）は金属板３０の配置を示す断面図、（ｂ）は第２調整用雌型１３０の底面図、（ｃ）は金属板３０の平面図である。また、図２８において、図９及び図１０に示す第１の実施形態の構成要素と同一の要素については同一の符号を付し、その説明を省略する。
【０１２５】
図２８に示すように、端面調整加工に用いられる第２調整用雌型１３０と第２調整用雄型１４０との間に、金属板３０を配置する。第２調整用雌型１３０には、金属板３０が配置される凹部１３１が形成されている。凹部１３１は、金属板３０の延在方向に延びており、第２調整用雄型１４０に対向して形成され、底面１３２と、一対の内側面１３３、１３３と、一対の内側面１３４、１３４とを備えている。底面１３２は、金属板３０の板厚方向での板面が当接する面であって、第２調整用雄型１４０に対向する平面状に形成されている。
【０１２６】
一対の内側面１３３は、金属板３０の一対の端面３４、３４を調整するための平面状の側面であって、いずれも金属板３０の延在方向に平行して且つ一方向に延びて形成されている。また、一対の内側面１３３は互いに平行して延在している。一対の内側面１３３、１３３は、底面１３２から第２調整用雄型１４０に向かうに従い、漸次互いに離間するように傾斜している。すなわち、一対の内側面１３３、１３３の間の幅は、底面１３２から第２調整用雄型１４０に向かうに従い漸次幅広となっている。
【０１２７】
一対の内側面１３４は、金属板３０の一対の第２端面３５、３５の変位を規制するために設けられる平面状の側面であって、いずれも金属板３０の幅方向に平行して且つ一方向に延びて形成されている。また、一対の内側面１３４は互いに平行して延在している。一対の内側面１３４は、底面１３２と直交している。また、一対の内側面１３４、１３４の間の距離は、打ち抜き加工後の金属板３０の全長と略同一となっている。一対の内側面１３４、１３４は、いずれも連結部６３が通る開口部を有している。
【０１２８】
第２調整用雄型１４０には、第２調整用雌型１３０側に向かって突出する凸部１４１が設けられている。凸部１４１における第２調整用雌型１３０側の頂面は、底面１３２と平行する平面状に形成されている。凸部１４１の突出高さは、凹部１３１内に配置された金属板３０をプレスして調整できる大きさに設定されている。
【０１２９】
第２調整用雌型１３０と第２調整用雄型１４０とを互いに当接させて、金属板３０をプレスする。ここで、金属板３０は板厚方向でプレスされるため、金属板３０は金属板３０の幅方向及び延在方向のいずれにも伸長しようとする。もっとも、本実施形態では、一対の第２端面３５、３５と対向して一対の内側面１３４、１３４が設けられるため、一対の第２端面３５、３５の変位は規制され、金属板３０の延在方向での両端部の変位も抑制される。よって、端面調整加工により、金属板３０の幅が延在方向に関して変化してしまうことを抑制することができ、打ち抜き加工後における金属板３０の幅Ｗ１及び幅Ｗ２の違いを少なくすることができる。
【０１３０】
したがって、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。
本実施形態によれば、第１の実施形態によって得られる効果に加え、金属板３０の幅が延在方向に関して変化してしまうことを抑制できるという効果がある。
【０１３１】
〔第３実施形態〕
本実施形態における第３搬送ローラー（搬送ローラー）１３Ｂを成形する方法を、図２９から図３１を参照して説明する。
図２９は、本実施形態における第３搬送ローラー１３Ｂの構成を示す概略図であって、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のＥ−Ｅ線視断面図、（ｃ）は（ａ）の端部断面図である。図３０は、端面調整加工における金属板３０の配置を示す概略図であって、（ａ）は断面図、（ｂ）は第３調整用雌型１５０の底面図である。図３１は、端面調整加工の工程を示す概略図であって、（ａ）は調整時の金属板３０の平面図、（ｂ）は調整時の幅方向での断面図、（ｃ）は調整時の延在方向での断面図である。
また、図２９から図３１において、図３、図９及び図１０に示す第１の実施形態の構成要素、並びに図２８に示す第２の実施形態の構成要素と同一の要素については同一の符号を付し、その説明を省略する。
【０１３２】
図２９に示すように、第３搬送ローラー１３Ｂは、第３ローラー本体３１Ｂと、高摩擦層３２とを有している。第３ローラー本体３１Ｂは、略一定の板厚の金属板を曲げて円筒状に成形した軸部材であって、金属板の一対の端面３４、３４が互いに接する繋ぎ目３６を有している。
【０１３３】
第３ローラー本体３１Ｂの軸方向での端面である第２端面４５は、外周面３１ａから内周面３１ｂに向かうに従い、漸次軸方向での中央部に向かって傾斜している。なお、第３ローラー本体３１Ｂの逆側の第２端面４５も同様の形状となっている。
【０１３４】
次に、本実施形態における端面調整加工を、図３０及び図３１を参照して説明する。
図３０に示すように、端面調整加工に用いられる第３調整用雌型１５０と第２調整用雄型１４０との間に、金属板３０を配置する。第３調整用雌型１５０には、金属板３０が配置される第２凹部１５１が形成されている。第２凹部１５１は、金属板３０の延在方向に延びており、第２調整用雄型１４０に対向して形成され、底面１５２と、一対の内側面１５３、１５３と、一対の内側面１５４、１５４とを備えている。底面１５２は、金属板３０の板厚方向での板面が当接する面であって、第２調整用雄型１４０に対向する平面状に形成されている。
【０１３５】
一対の内側面１５３は、金属板３０の一対の端面３４、３４を調整するための平面状の側面であって、いずれも金属板３０の延在方向に平行して且つ一方向に延びて形成されている。また、一対の内側面１５３は互いに平行して延在している。一対の内側面１５３、１５３は、底面１５２から第２調整用雄型１４０に向かうに従い、漸次互いに離間するように傾斜している。すなわち、一対の内側面１５３、１５３の間の幅は、底面１５２から第２調整用雄型１４０に向かうに従い漸次幅広となっている。
【０１３６】
一対の内側面１５４は、金属板３０の一対の第２端面４５、４５を調整するための平面状の側面であって、いずれも金属板３０の幅方向に平行して且つ一方向に延びて形成されている。また、一対の内側面１５４は互いに平行して延在している。一対の内側面１５４、１５４は、底面１５２から第２調整用雄型１４０に向かうに従い、漸次互いに離間するように傾斜している。すなわち、一対の内側面１５４、１５４の間の幅は、底面１５２から第２調整用雄型１４０に向かうに従い漸次幅広となっている。一対の内側面１５４、１５４は、いずれも連結部６３が通る開口部を有している。
【０１３７】
図３１に示すように、第３調整用雌型１５０と第２調整用雄型１４０とを互いに当接させて、金属板３０をプレスする。ここで、金属板３０は板厚方向でプレスされるため、金属板３０は金属板３０の幅方向及び延在方向のいずれにも伸長しようとする。本実施形態では、一対の第２端面４５、４５を調整するための一対の内側面１５４、１５４が設けられるため、一対の第２端面４５、４５の変位は規制され、金属板３０の延在方向での両端部の変位も抑制される。よって、端面調整加工により、金属板３０の幅が延在方向に関して変化してしまうことを抑制することができ、打ち抜き加工後における金属板３０の幅Ｗ１及び幅Ｗ２の違いを少なくすることができる。また、一対の端面３４、３４だけでなく、一対の第２端面４５、４５も調整される。
【０１３８】
したがって、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。
本実施形態によれば、第１の実施形態によって得られる効果に加え、金属板３０の幅が延在方向に関して変化してしまうことを抑制できるという効果がある。
【０１３９】
以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【０１４０】
例えば、上記実施形態では、打ち抜き加工後の金属板３０はその中央部の幅Ｗ１が両端部の幅Ｗ２よりも狭くなっているが、これに限定されるものではなく、端面調整加工における金属板３０に生じる変型に応じた形状で金属板３０を成形してよい。例えば、端面調整加工を施すことで、上記実施形態とは逆に両端部の幅が中央部の幅よりも大きくなる場合には、打ち抜き加工後の金属板３０における中央部の幅Ｗ１を両端部の幅Ｗ２よりも広くしてもよい。
【符号の説明】
【０１４１】
１３…搬送ローラー、１３Ａ…第２搬送ローラー（搬送ローラー）、１３Ｂ…第３搬送ローラー（搬送ローラー）、３０…金属板、３１ａ…外周面（他板面）、３１ｂ…内周面（一板面）、３４…端面、３４ａ…一端面（一方の端面）、３４ｂ…他端面（他方の端面）、３５…第２端面、３７…隙間、３７Ａ…第２隙間（隙間）、４５…第２端面
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送ローラーの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、シート状の記録媒体に情報を印刷する印刷装置が用いられており、この印刷装置には被搬送物である記録媒体を搬送する搬送ユニットが設けられている。この搬送ユニットは、記録媒体を搬送する搬送ローラーを有している。搬送ローラーには中実の丸棒部材が一般的に使用されている。記録媒体は搬送ローラーに保持され、搬送ローラーが回転することで搬送される。また、この搬送と共に記録媒体に対して印刷が行われるため、適正な印刷のためには、記録媒体を高い位置決め精度で搬送する必要がある。
【０００３】
一方、中実の部材は重量およびコストが嵩むという課題があり、さらなる軽量化およびコストの削減が検討されている。ここで、特許文献１には、金属板を曲げ加工して一対の端面を対向させて、中空の円筒軸を製造する技術が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２８９４９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来技術を印刷装置等の搬送ローラーに適用する場合には、下記のような課題があった。
高精度の搬送のためには、円筒軸の一対の端面が互いに対向する箇所において、外周面側に臨む隙間や凹部等が存在しないことが好ましい。そのため、略矩形の金属板を円筒状に成形する曲げ加工より前に、一対の端面のうち少なくとも一方の端面を調整して、一対の端面を外周面側で互いに隙間なく接触させることが行われている。端面の調整方法としては、例えば金属板を端面調整用の金型に配置し、板厚方向でプレスする方法がある。
【０００６】
ここで、金属板を板厚方向でプレスすることにより、金属板の曲げ方向での幅が、長手方向での両端部と中央部とで異なってしまう場合がある。異なる幅の金属板を曲げて円筒軸を成形すると、円筒軸の径や真円度が安定せず、また円筒軸に反りが生じやすくなるという課題があった。また、このような円筒軸を搬送ローラーとして使用すると、記録媒体を高い位置決め精度で搬送することが難しくなるという課題があった。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、円筒軸に成形される前の金属板に端面の調整を施したとしても、円筒軸の径や真円度等の精度を向上できる搬送ローラーの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を採用する。
本発明は、金属板の一対の端面を対向させ円筒状に成形された搬送ローラーの製造方法であって、金属板を成形する金属板成形工程と、一対の端面のうち少なくとも一方の端面を調整する調整工程と、金属板を曲げて円筒状に成形する曲げ工程とを有し、金属板成形工程では、調整工程で金属板に生じる変形に応じた形状で金属板を成形する、という方法を採用する。
調整工程では金属板に変形が生じる場合があり、変形が生じた金属板から円筒軸を成形するとその径や真円度等の精度が低下する虞がある。本発明では、金属板成形工程において、調整工程で金属板に生じる変形に応じた形状で金属板を成形する。そのため、調整工程で端面を調整し金属板に変形が生じることで、曲げ工程に入る前の金属板の寸法等が、高い精度で円筒軸を成形するに適切なものとなる。
【０００９】
また、本発明は、金属板成形工程では、端面の延在方向での中央部から両端部にそれぞれ向かうに従い漸次幅広となる形状で金属板を成形し、調整工程では、一対の端面のうち少なくとも一方の端面と金属板の板厚方向での一板面とで形成される角度が９０°よりも大きくなるように調整し、曲げ工程では、一板面と逆側の他板面が外周面となるように金属板を曲げて一対の端面の少なくとも外周面側を互いに当接させて円筒状に成形する、という方法を採用する。
端面を調整するためにプレス加工を用いると、金属板の上記延在方向での両端部は互いに離間するように変位する。一方、上記延在方向での中央部は両端部と金型との間にあるため、その変位は規制されている。よって、端面の調整後では、金属板の両端部よりも中央部の幅が広くなる傾向があった。本発明では、中央部から両端部にそれぞれ向かうに従い幅広となる形状で金属板を成形する。端面調整加工を行うことで中央部は両端部よりもその幅の増加量が大きいため、端面調整後の金属板の幅を両端部と中央部との間で略同一とすることが可能となる。
【００１０】
また、本発明は、調整工程では金属板における延在方向での一対の第２端面の変位を規制して端面を調整する、という方法を採用する。
本発明では、延在方向での第２端面の変位が規制されているため、金属板の両端部が互いに離間する方向で変位することが規制される。そのため、端面の調整を行うことで金属板の幅が両端部と中央部とで異なってしまうことを抑制することが可能となる。
【００１１】
また、本発明は、調整工程では、金属板における延在方向での一対の第２端面と、一板面とで形成される角度がいずれも９０°よりも大きくなるように、一対の第２端面を調整する、という方法を採用する。
本発明の調整工程では、一対の端面とともに、一対の第２端面を同様に調整する。第２端面が調整されることで、調整工程において金属板の上記延在方向での両端部が互いに離間して変位することが規制される。そのため、一対の端面を調整することで金属板の両端部と中央部とのそれぞれの幅が異なってしまうことを抑制することが可能となる。
【００１２】
また、本発明は、調整工程では一対の端面をいずれも調整する、という方法を採用する。
本発明では、一対の端面のいずれにも調整が施される。一対の端面及びその近傍には、調整による応力が同様に生じることから、金属板を円筒軸に成形したときに応力の不均一を原因とする歪みや変形等を防止することが可能となる。
【００１３】
また、本発明は、調整工程では一方の端面のみを調整する、という方法を採用する。
本発明では、一対の端面のうち他方の端面は調整されないので、その面は円筒軸の径方向に略平行している。一方の端面は調整されることで、円筒軸の所定の周方向に沿うように傾いている。この傾きに沿う方向で搬送ローラーを回転させ被搬送物を搬送させることによって、被搬送物から一対の端面の接続部分に付勢力が加えられたとしても、一対の端面が互いに離間することを防止することが可能となる。
【００１４】
また、本発明は、曲げ工程では一対の端面はその内周面側に隙間を有した状態で互いに当接される、という方法を採用する。
本発明では、一対の端面の内周面側に隙間が形成されるため、円筒軸に曲げやねじり等の力が加えられた場合に、内周面側で一対の端面が互いに当接することにより外周面側に隙間等が生じることが防止される。よって、一対の端面を外周面側のみで確実に接触させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】プリンター１の全体構成図である。
【図２】搬送部３及び排紙部４の構成を示す概略図である。
【図３】搬送ローラー１３の構成を示す概略図である。
【図４】第２搬送ローラー１３Ａの構成を示す概略図である。
【図５】搬送ローラー１３を成形する工程を示すフロー図である。
【図６】大型金属板６０の平面図である。
【図７】金属板３０の平面図である。
【図８】打ち抜き加工の工程を示す断面図である。
【図９】端面調整加工における金属板３０の配置を示す概略図である。
【図１０】端面調整加工の工程を示す概略図である。
【図１１】金属板３０に対する曲げ加工の前半の工程を示す概略図である。
【図１２】金属板３０に対する曲げ加工の後半の工程を示す概略図である。
【図１３】ローラー本体３１を枠部６２から切り離す工程を示す概略図である。
【図１４】（ａ）は搬送ローラー１３の斜視図、（ｂ）は端部断面図である。
【図１５】（ａ）はローラー本体３１の端部斜視図、（ｂ）は正面図である。
【図１６】（ａ）はローラー本体３１の端部斜視図、（ｂ）は正面図である。
【図１７】（ａ）はローラー本体３１の端部斜視図、（ｂ）は正面図である。
【図１８】（ａ）〜（ｄ）は展開係合部を示す金属板３０の平面図である。
【図１９】（ａ）〜（ｃ）は展開係合部を示す金属板３０の平面図である。
【図２０】（ａ）、（ｃ）はローラー本体３１の繋ぎ目の形状を示す平面図、（ｂ）は金属板３０Ａの平面図である。
【図２１】（ａ）はローラー本体３１の繋ぎ目の形状を示す平面図、（ｂ）は金属板３０Ｂの平面図である。
【図２２】（ａ）はローラー本体３１の繋ぎ目の形状を示す平面図、（ｂ）は金属板３０Ｃの平面図である。
【図２３】搬送時の搬送ローラー１３と記録紙Ｐとの関係を示す斜視図である。
【図２４】（ａ）〜（ｃ）はローラー本体３１の繋ぎ目の形状を示す平面図である。
【図２５】（ａ）〜（ｃ）はローラー本体３１の繋ぎ目の形状を示す平面図である。
【図２６】ローラー本体３１の繋ぎ目の形状を示す平面図である。
【図２７】（ａ）は搬送ローラー１３の平面図、（ｂ）は（ａ）のＤ−Ｄ線視断面図、（ｃ）は開口９０の変形例を示す平面図である。
【図２８】第２の実施形態における端面調整加工の工程を示す概略図である。
【図２９】第３搬送ローラー１３Ｂの構成を示す概略図である。
【図３０】第３の実施形態における端面調整加工での金属板３０の配置を示す概略図である。
【図３１】第３の実施形態における端面調整加工の工程を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態を、図１から図３１を参照して説明する。以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。以下の説明では、印刷装置として、インクを記録媒体である紙等に噴射し、文字や画像等の情報を記録するインクジェット式のプリンター（以下、単に「プリンター」と称する）の例を示す。
【００１７】
〔第１実施形態〕
本実施形態におけるプリンター１の構成を、図１を参照して説明する。
図１は、本実施形態におけるプリンター１の全体構成図である。
プリンター（印刷装置）１は、記録媒体である記録紙Ｐにインクを噴射し、文字や画像等の情報を記録する印刷装置である。プリンター１は、給紙部２と、搬送部（搬送ユニット）３と、排紙部４と、ヘッド部５と、制御部ＣＯＮＴとを有している。
【００１８】
給紙部２は、記録紙Ｐを保持するとともに、記録紙Ｐを搬送部３に向けて供給するものであって、給紙トレー１１と、給紙ローラー１２とを有している。給紙トレー１１は、複数枚の記録紙Ｐを保持するものである。記録紙Ｐとしては、インクによる印刷が可能なシート状の記録媒体が用いられ、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクター）用シート、光沢紙及び光沢フィルム等が用いられる。
【００１９】
給紙ローラー１２は、回転することで記録紙Ｐを搬送部３に向けて供給するローラーであって、給紙トレー１１の搬送部３側に設けられている。なお、給紙ローラー１２の外周面と対向する位置には不図示の分離パッドが設けられており、該分離パッドと給紙ローラー１２とが協働して記録紙Ｐを一枚ずつ搬送部３に供給することができる。
【００２０】
搬送部３は、給紙部２から供給された記録紙Ｐを排紙部４に向けて搬送するものであり、且つ記録紙Ｐに対する印刷動作が行われる箇所である。搬送部３は、搬送ローラー１３と、従動ローラー１４と、プラテン１５と、ダイヤモンドリブ１６と、駆動部６（図２参照）とを有している。
【００２１】
搬送ローラー１３は、回転することで記録紙Ｐを所定の印刷位置に正確に搬送するためのローラーであって、給紙部２の給紙方向と直行する方向且つ水平方向で延在し、円筒状に成形された軸部材である。搬送ローラー１３は、搬送部３に設けられた略Ｕ字型の一対の軸受（図示せず）に回転自在に支持され、駆動部６の駆動により回転する。なお、搬送ローラー１３の詳細は後述する。
【００２２】
従動ローラー１４は、略円柱状の部材であって、搬送ローラー１３の軸方向に沿って間隔をあけて複数配置されている。また、従動ローラー１４は、後述する搬送ローラー１３の高摩擦層３２（図３参照）と対向する位置に回転自在に設けられている。従動ローラー１４には不図示の付勢バネが設けられており、この付勢バネの付勢力によって、従動ローラー１４は搬送ローラー１３の高摩擦層３２に付勢されて接触している。このため、従動ローラー１４は搬送ローラー１３の回転に従動して回転し、搬送ローラー１３との間で記録紙Ｐを挟持することができる。なお、従動ローラー１４の外周面には、高摩擦層３２との摺動による摩耗・損傷を緩和するため、例えばフッ素樹脂塗装等の低摩耗処理が施されている。
【００２３】
プラテン１５は、ヘッド部５による記録紙Ｐへの印刷を行うときに、記録紙Ｐを下方から支持する箇所であり、水平面に略平行する上面を有している。ダイヤモンドリブ１６は、プラテン１５の上面から上方に向けて突出する突部であり、搬送ローラー１３の軸方向に沿って間隔を空けて複数配置されている。また、ダイヤモンドリブ１６の頂面は、水平面と略平行に形成されており、この頂面によって印刷時の記録紙Ｐが下方から支持される。
【００２４】
排紙部４は、搬送部３から印刷後の記録紙Ｐを排出するものであって、排紙ローラー１７と、排紙ギザローラー１８とを有している。排紙ローラー１７と排紙ギザローラー１８とは、互いに相反する方向で回転でき、この回転によって記録紙Ｐを引き出して排出する。
【００２５】
ヘッド部５は、搬送部３に載置されている記録紙Ｐに対してインクを噴射するものであって、噴射ヘッド１９と、キャリッジ２０とを有している。噴射ヘッド１９は、制御部ＣＯＮＴの指示に従いインクを噴射する機器であって、その不図示の噴射口はダイヤモンドリブ１６の頂面に対向して設けられている。キャリッジ２０は、その下側に噴射ヘッド１９を保持するものであって、搬送ローラー１３の軸方向で往復移動自在に設けられている。また、キャリッジ２０には、制御部ＣＯＮＴの指示に従ってキャリッジ２０を往復移動させる不図示の駆動部が連結されている。
【００２６】
次に、搬送ローラー１３を回転させる構成について、図２を参照して説明する。
図２は、搬送部３及び排紙部４の構成を示す概略図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ矢視図である。
【００２７】
上述したように、搬送部３は駆動部６を有している。駆動部６は、搬送ローラー１３を回転させるものであって、モーター２１と、ピニオンギア２２とを有している。モーター２１は、制御部ＣＯＮＴの指示に従い搬送ローラー１３を回転させる電動機である。制御部ＣＯＮＴがモーター２１の回転を制御することで搬送ローラー１３の回転を制御しており、記録紙Ｐを高い位置決め精度で搬送できる構成となっている。ピニオンギア２２は、モーター２１の出力軸に一体的に接続されているギアである。
【００２８】
搬送ローラー１３には、第１駆動ギア２３と、第２駆動ギア２４と、第３駆動ギア２５とが取り付けられている。第１駆動ギア２３は、搬送ローラー１３を回転させるためのギアであって、搬送ローラー１３における駆動部６設置側の端部に、圧入によって一体的に取り付けられている。第１駆動ギア２３はピニオンギア２２と噛合しており、ピニオンギア２２及び第１駆動ギア２３を介してモーター２１の駆動力が搬送ローラー１３に伝達され、搬送ローラー１３を回転させる構成となっている。
【００２９】
第２駆動ギア２４は、モーター２１の駆動力を排紙ローラー１７に伝達するためのギアであって、第１駆動ギア２３よりも小さい径を有し、第１駆動ギア２３に隣接して一体的に固定されている。また、第２駆動ギア２４は、圧入によって搬送ローラー１３に一体的に取り付けられている。
【００３０】
第３駆動ギア２５は、搬送ローラー１３の回転駆動力を不図示の他の機器に伝達するためのギアであって、搬送ローラー１３の第１駆動ギア２３と逆側の端部に、圧入によって一体的に接続されている。なお、圧入を用いず、搬送ローラー１３及び第３駆動ギア２５のそれぞれに回り止め部（ピンや切欠部等）を設けることで、第３駆動ギア２５が搬送ローラー１３と同期して回転する構成としてもよい。
【００３１】
排紙ローラー１７における駆動部６側の端部には、排紙駆動ギア２６が一体的に取り付けられている。排紙駆動ギア２６と第２駆動ギア２４との間には、中間ギア２７が設けられ、中間ギア２７は第２駆動ギア２４及び排紙駆動ギア２６のそれぞれと噛合している。すなわち、第２駆動ギア２４、中間ギア２７及び排紙駆動ギア２６を介して、モーター２１の駆動力が排紙ローラー１７に伝達され、排紙ローラー１７を回転させる構成となっている。
【００３２】
次に、搬送ローラー１３の構成を、図３を参照して説明する。
図３は、搬送ローラー１３の構成を示す概略図であって、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線視断面図、（ｃ）は（ｂ）における繋ぎ目３６近傍の拡大図である。搬送ローラー１３は、円筒状に成形された軸部材であって、ローラー本体３１と、高摩擦層３２とを有している。
【００３３】
ローラー本体３１は、略一定の板厚の金属板を曲げて、円筒状に成形した軸部材である。金属板としては鋼板を用いているが、アルミやステンレス等の金属板を使用してもよい。ローラー本体３１は、金属板の一対の端面３４、３４を互いに対向且つ当接させて、円筒状に成形している。一対の端面３４、３４の当接部分は繋ぎ目３６となっている。繋ぎ目３６は、ローラー本体３１の中心軸方向と平行して延在している。
【００３４】
一対の端面３４、３４は、ローラー本体３１の外周面（他板面）３１ａ側で互いに隙間なく当接している。すなわち、繋ぎ目３６において、外周面３１ａ側に開口する隙間や凹部等は存在しない。よって、搬送ローラー１３の回転時に外周面３１ａと記録紙Ｐとの接触を常に維持することができる。一対の端面３４、３４の間の、ローラー本体３１の内周面（一板面）３１ｂ側には、隙間３７が形成されている。隙間３７は、内周面３１ｂ側に向かうに従い漸次幅広となる形状となっている。
【００３５】
ローラー本体３１は、その表面に形成されためっき層３８を有している。めっき層３８は、外周面３１ａ及び内周面３１ｂ、並びに一対の端面３４、３４の表面に形成されている。めっき層３８は、電界めっき及び無電解めっきのいずれの方法を用いて形成してもよく、また複数のめっき層を重ねて形成してもよい。めっきの種類としては、例えばニッケルめっき、亜鉛めっき又はクロムめっき等が用いられる。
【００３６】
高摩擦層３２は、ローラー本体３１の両端部以外の外周面３１ａに形成され、記録紙Ｐとの間の摩擦係数を向上させて記録紙Ｐを確実に保持するための塗装層である。記録紙Ｐを高い位置決め精度で搬送するためには、搬送ローラー１３は記録紙Ｐを滑ることなく保持する必要があることから、外周面３１ａの、搬送中の記録紙Ｐが保持される領域である保持領域Ｆに、高摩擦層３２が形成されている。
【００３７】
高摩擦層３２は、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる樹脂層と、該樹脂層表面に分散して配置されるセラミックス粒子とを有している。このセラミックス粒子には、酸化アルミニウム（アルミナ）、炭化珪素又は二酸化珪素等が用いられる。セラミックス粒子は破砕処理によって粒径が調整されており、また、破砕処理を行うことでセラミックス粒子は鋭い端面を持ち、記録紙Ｐとの間の摩擦係数を向上させることができる。なお、高摩擦層３２の代わりに、外周面３１ａに微細な凹凸（梨地処理等）を形成することで記録紙Ｐとの間の摩擦係数を向上させてもよい。
【００３８】
なお、上述した搬送ローラー１３の代わりに、その変形例である第２搬送ローラー（搬送ローラー）１３Ａを使用してもよい。搬送ローラー１３の一変形例である第２搬送ローラー１３Ａを、図４を参照して説明する。
図４は、第２搬送ローラー１３Ａの構成を示す概略図である。なお、図４は、図３（ｃ）に対応するものであり、図３に示す構成要素と同一の要素については同一の符号を付し、その説明を省略する。
【００３９】
第２搬送ローラー１３Ａは、第２ローラー本体３１Ａと、高摩擦層３２とを有している。第２ローラー本体３１Ａは、略一定の板厚の金属板を曲げて円筒状に成形した軸部材であって、金属板の一対の端面３４、３４が互いに接する繋ぎ目３６を有している。一対の端面３４、３４のうちの一方の端面である一端面３４ａは、外周面３１ａ側から内周面３１ｂ側へ進むに従い、他方の端面である他端面３４ｂの逆側に漸次向かって傾斜して形成されている。一方、他端面３４ｂは、第２ローラー本体３１Ａの径方向に略平行して形成されている。
【００４０】
一端面３４ａと他端面３４ｂとは、外周面３１ａ側で互いに隙間なく当接している。すなわち、繋ぎ目３６において、外周面３１ａ側に開口する隙間や凹部等は存在しない。一端面３４ａと他端面３４ｂとの間の内周面３１ｂ側には、第２隙間（隙間）３７Ａが形成されている。第２隙間３７Ａは、内周面３１ｂ側に向かうに従い漸次幅広となる形状となっている。
【００４１】
続いて、搬送ローラー１３を成形する方法を、図５から図１３を参照して説明する。
図５は、搬送ローラー１３を成形する工程を示すフロー図であって、（ａ）は全体のフロー図、（ｂ）は（ａ）における順送プレス加工の詳細なフロー図である。
【００４２】
搬送ローラー１３の成形工程の概略は、図５（ａ）に示すように、まず、材料である大型の金属板から順送プレス加工（打ち抜き加工及びプレス加工を連続して行うもの）によって円筒状のローラー本体３１を成形する（ステップＳ１）。
【００４３】
ステップＳ１の順送プレス加工の詳細は、図５（ｂ）に示すように、まず、大型の金属板から、打ち抜き加工によって略矩形の金属板を成形する（ステップＳ１１）。次に、金属板の一対の端面３４、３４をプレス加工によって調整する、端面調整加工を行う（ステップＳ１２）。最後に、プレス加工を用いた曲げ加工によって、金属板を円筒状に曲げてローラー本体３１を成形する（ステップＳ１３）。
【００４４】
続いて、図５（ａ）に示すように、ローラー本体３１の外周面を研磨（センターレス研磨）して、その径、真円度及び反りを調整する（ステップＳ２）。次に、ローラー本体３１の表面にめっき処理を施して、めっき層３８を形成する（ステップＳ３）。最後に、ローラー本体３１の外周面３１ａに高摩擦層３２を形成する（ステップＳ４）。以上で、搬送ローラー１３の成形が完了する。以下の説明では、順送プレス加工によって大型の金属板からローラー本体３１を成形する工程であるステップＳ１を、特に詳細に説明する。
【００４５】
順送プレス加工によって大型の金属板からローラー本体３１を成形する工程（ステップＳ１）を、図６から図１３を参照して説明する。まず、打ち抜き加工（ステップＳ１１）を、図６から図８を参照して説明する。
図６は、ローラー本体３１の材料となる大型金属板６０の平面図である。
図７は、金属板３０の平面図である。
図８は、打ち抜き加工の工程を示す断面図である。
【００４６】
本実施形態におけるローラー本体３１の成形には、順送プレス加工が用いられる。この加工法は、材料である金属板を一定のピッチで搬送しつつ、金属板に対して順次に打ち抜き加工及びプレス加工を施すものである。
【００４７】
まず、図６に示すような、大型金属板６０を準備する。大型金属板６０は、凡そ１ｍｍの厚みを持つ略矩形の鋼板であり、電気亜鉛めっき鋼板（ＳＥＣＣ）や冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ）が用いられる。紙面上下方向での、大型金属板６０の一対の縁部には複数の孔部６１が、その縁部に沿って所定の間隔を空けて設けられている。孔部６１は、大型金属板６０に対して順送プレス加工を行うときに、一定のピッチで大型金属板６０を搬送するために用いられ、大型金属板６０は隣り合う孔部６１の間隔毎に搬送される。
【００４８】
次に、図７に示すように、順送プレス加工（ステップＳ１）における打ち抜き加工（ステップＳ１１）によって、大型金属板６０から略矩形の金属板３０を成形する。すなわち、大型金属板６０から領域Ｓの部分を打ち抜き、金属板３０及び枠部６２を成形する。金属板３０は、大型金属板６０の順送方向と直行する方向（紙面上下方向）で延在する略帯状の金属板であって、大型金属板６０から領域Ｓの部分が取り除かれることで成形される。なお、金属板３０における板厚方向での表裏の板面は、ローラー本体３１の内外周面となるため、以下便宜的に外周面３１ａ及び内周面３１ｂと称する。図７では、金属板３０の紙面表側を内周面３１ｂ、紙面裏側を外周面３１ａとする。
【００４９】
金属板３０の延在方向と直交する方向での、金属板３０の一対の端面３４、３４は、金属板３０を円筒状に成形したときに互いに接して繋ぎ目３６を形成する箇所である。なお、打ち抜き加工後における一対の端面３４、３４は、ともに外周面３１ａや内周面３１ｂと略直交している。また、端面３４の延在方向（略紙面上下方向）での、金属板３０の一対の端面である第２端面３５、３５は、互いに略平行している。
【００５０】
金属板３０は、端面３４の延在方向での、中央部から両端部にそれぞれ向かうに従い漸次幅広となる形状で成形される。すなわち、金属板３０の中央部での幅Ｗ１は、両端部での幅Ｗ２、Ｗ２よりも狭くなっている。また、一対の端面３４、３４は、平面視で略弧状に形成されている。
なお、幅Ｗ１及び幅Ｗ２は、後述する端面調整加工時の金属板３０に生じる変形に応じて設定されている。すなわち、幅Ｗ１と幅Ｗ２は、金属板３０に変形が生じた後にその寸法等が、高い精度でローラー本体３１を成形するに適切なものとなるように設定されている。例えば、金属板３０に変形が生じた後に金属板３０の幅が、延在方向に関していずれの部分でも同一の大きさとなるように設定されている。
【００５１】
枠部６２は、金属板３０の延在方向と略直交する方向で延在する略帯状の板部であって、大型金属板６０から領域Ｓの部分が取り除かれることで成形される。枠部６２には、上述した孔部６１が並んで配置されている。金属板３０と枠部６２との間には、それらを互いに連結する連結部６３（いわゆるタイバー）が架け渡され、金属板３０は連結部６３を介して枠部６２に支持されている。連結部６３は、一対の第２端面３５、３５のそれぞれの中央部に連結されている。
【００５２】
なお、打ち抜き加工時に金属板３０の端面（切断面）に形成される破断面やバリ等が、後述する曲げ加工では曲げ方向の内側に配置されるようにすることが好ましい。
金属板３０は、図８に示すような打ち抜き加工によって大型金属板６０から成形される。まず、図８（ａ）に示すように、大型金属板６０の板厚方向での両側に、打ち抜き加工用の金型である雄型１０１及び雌型１０２をそれぞれ配置する。次に、図８（ｂ）に示すように、雄型１０１を雌型１０２側に移動させ、これらの金型で大型金属板６０を切断し、金属板３０を成形する。
【００５３】
金属板３０の切断面、すなわち一対の端面３４、３４には、ダレｓｄ、せん断面ｓｐ、破断面ｂｓ及びバリ（図示せず）が形成される場合がある。ここで、比較的滑らかなダレｓｄと接続している紙面上側の面を外周面３１ａとし、破断面ｂｓと接続し且つバリが生じる虞のある紙面下側の面を内周面３１ｂとする。このような方向で金属板３０を曲げることで、ローラー本体３１を成形する際に破断面ｂｓやバリが障害となって一対の端面３４、３４が互いに離間することを防止できる。
【００５４】
また、上記方向で金属板３０を曲げて一対の端面３４、３４を互いに当接させることで、破断面ｂｓやバリがローラー本体３１の内側に設けられ、外周面３１ａから突出することを防止できる。そのため、バリ取り工程を省略してローラー本体３１の生産性を向上させることができる。
【００５５】
次に、金属板３０の一対の端面３４、３４に対して、端面調整加工（ステップＳ１２）を実施する。端面調整加工を、図９及び図１０を参照して説明する。
図９は、端面調整加工における金属板３０の配置を示す概略図であって、（ａ）は断面図、（ｂ）は調整用雌型１１０の底面図である。
図１０は、端面調整加工の工程を示す概略図であって、（ａ）は調整時の断面図、（ｂ）は調整時の金属板３０の平面図、（ｃ）は端面調整後の金属板３０の断面図である。なお、図９及び図１０における断面図は、図７におけるＣ−Ｃ線視での断面図である。
【００５６】
図９に示すように、端面調整加工に用いられる調整用雌型１１０と調整用雄型１２０との間に、金属板３０を配置する。調整用雌型１１０には、金属板３０が配置される溝部１１１が形成されている。溝部１１１は、金属板３０の延在方向に延びており、調整用雄型１２０に対向して形成され、底面１１２と、一対の内側面１１３、１１３とを備えている。底面１１２は、金属板３０の板厚方向での板面が当接する面であって、調整用雄型１２０に対向する平面状に形成されている。
【００５７】
一対の内側面１１３は、金属板３０の一対の端面３４、３４を調整するための平面状の側面であって、いずれも金属板３０の延在方向に平行して且つ一方向に延びて形成されている。また、一対の内側面１１３は互いに平行して延在している。一対の内側面１１３、１１３は、底面１１２から調整用雄型１２０に向かうに従い、漸次互いに離間するように傾斜している。すなわち、一対の内側面１１３、１１３の間の幅は、底面１１２から調整用雄型１２０に向かうに従い漸次幅広となっている。
【００５８】
調整用雄型１２０には、調整用雌型１１０側に向かって突出する凸部１２１が設けられている。凸部１２１における調整用雌型１１０側の頂面は、底面１１２と平行する平面状に形成されている。凸部１２１の突出高さは、溝部１１１内に配置された金属板３０をプレスして調整できる大きさに設定されている。
【００５９】
図１０に示すように、調整用雌型１１０と調整用雄型１２０とを互いに当接させて、金属板３０をプレスする。ここで、金属板３０は板厚方向でプレスされるため、金属板３０は金属板３０の幅方向及び延在方向のいずれにも伸長する。ここで、溝部１１１には、金属板３０の一対の第２端面３５に対向する部分は設けられていないため、一対の第２端面３５は互いに離間するように変位する。すなわち、金属板３０の延在方向での両端部が、延在方向で伸長する。一方、金属板３０の中央部は両端部の間に位置していることから、延在方向で伸長することはできず、伸長の方向はほぼ幅方向のみとなる。したがって、金属板３０の中央部は、両端部に比べて幅方向に大きく伸長する。
【００６０】
もっとも、本実施形態では、打ち抜き加工後における金属板３０の中央部での幅は両端部に比べて狭く設定されている。よって、金属板３０の中央部が、両端部に比べて幅方向に大きく伸長することで、調整後の金属板３０の寸法等が、高い精度でローラー本体３１を成形するに適切なものに変形して設定される。本実施形態では、金属板３０に変形が生じた後に金属板３０の幅が、延在方向に関していずれの部分でも略同一の大きさとなる。そのため、後述する曲げ工程で金属板３０から円筒状のローラー本体３１を成形すると、高い精度の径や真円度等を備えたローラー本体３１を成形することができる。
【００６１】
また、端面調整加工によって金属板３０は幅方向で伸長するため、金属板３０の一対の端面３４、３４が、調整用雌型１１０の一対の内側面１１３の傾きに沿って調整される。すなわち、一対の端面３４、３４の、内周面３１ｂに対する角度が調整される。一対の端面３４、３４と内周面３１ｂとで形成される角度α、αは、いずれも９０°よりも大きくなる。
【００６２】
また、端面調整加工を施すことで、外周面３１ａの幅方向での長さである外周面幅Ｗ３は、内周面３１ｂの幅方向での長さである内周面幅Ｗ４よりも大きくなっている。そのため、金属板３０を曲げて円筒状のローラー本体３１を成形したときに、外周面３１ａ側で一対の端面３４、３４を隙間なく当接させることが容易になる。
【００６３】
本実施形態の端面調整加工では、一対の端面３４、３４のいずれに対しても加工を施している。そのため、例えば一対の端面３４、３４の近傍に加工による応力等が生じた場合であっても、その応力は一対の端面３４、３４のいずれにも生じているため、金属板３０を曲げ加工して成形された搬送ローラー１３（ローラー本体３１）において、応力の不均一性を原因とする歪みや変形等を抑制することができる。
【００６４】
なお、上述した端面調整加工を、一対の端面３４、３４のいずれか一方のみ（例えば一端面３４ａのみ）に施してもよい。このように調整することで、図４に示す第２ローラー本体３１Ａを成形することができる。
この場合は、繋ぎ目３６における一端面３４ａが、周方向に関して所定の方向に傾いた形状となっている。この傾きに沿う方向で第２搬送ローラー１３Ａを回転させて記録紙Ｐを搬送すると、繋ぎ目３６に対して搬送に伴う付勢力が加えられたとしても、一対の端面３４、３４の離間は生じにくくなる。よって、搬送に伴って生じる虞のある、第２搬送ローラー１３Ａの歪みや変形等を抑制することができる。
【００６５】
また、上述した端面調整加工を、図３に示す保持領域Ｆに対応する箇所にのみ施してもよい。
【００６６】
次に、金属板３０に対して、図１１及び図１２に示す順送プレス加工における曲げ加工（ステップＳ１３）を施し、金属板３０を円筒状に成形する。
図１１は、金属板３０に対する曲げ加工の前半の工程を示す概略図であって、（ａ）は第１の工程を示す断面図、（ｂ）は第２の工程を示す断面図、（ｃ）は曲げ加工で用いられる芯金２０８の配置を示す断面図である。
図１２は、金属板３０に対する曲げ加工の後半の工程を示す概略図であって、（ａ）は第３の工程を示す断面図、（ｂ）は第４の工程を示す断面図、（ｃ）は第５の工程を示す断面図である。なお、図１１及び図１２は、図７におけるＣ−Ｃ線視での断面図である。
【００６７】
まず、図１１（ａ）に示すように、第１雄型２０１と第１雌型２０２とで金属板３０を押圧し、金属板３０の幅方向での両縁部を略円弧状に曲げる。なお、図１１（ａ）では、金属板３０と、第１雄型２０１及び第１雌型２０２との間にそれぞれ隙間が形成されているが、この隙間は実際には存在せず、金属板３０と、第１雄型２０１及び第１雌型２０２とは互いに密着している。これは、図１１（ｂ）、図１２（ａ）ないし（ｃ）においても同様である。
【００６８】
次に、図１１（ｂ）に示すように、第２雄型２０３と第２雌型２０４とで金属板３０を押圧し、金属板３０の幅方向での中央部を略円弧状に曲げる。この曲げ加工により、金属板３０の断面形状は第２雄型２０３側に開口する略Ｃ字状となる。
【００６９】
次に、図１１（ｃ）に示すように、第１上型２０５及び第２上型２０６と、下型２０７との間に断面視略Ｃ字状に成形された金属板３０を配置し、且つ、金属板３０の内側に円柱状の芯金２０８を配置する。ここで、第１上型２０５、第２上型２０６及び下型２０７の、それぞれのプレス面２０５ａ、２０６ａ及び２０７ａは、いずれも成形されるローラー本体３１の外周面３１ａに応じた形状となっている。また、芯金２０８の外周面は、成形されるローラー本体３１の内周面３１ｂに応じた形状となっている。なお、第１上型２０５及び第２上型２０６は、互いに独立して移動可能である。
【００７０】
次に、図１２（ａ）に示すように、芯金２０８を静止させた状態で、第１上型２０５を下型２０７に向かって移動させ、金属板３０の一対の端面３４、３４の一方側を押圧し、略半円状に曲げる。なお、第１上型２０５及び第２上型２０６と同様に、下型２０７を一対の割型とし、図１２（ａ）に示す工程の際に、第１上型２０５と同じ側の下型を第１上型２０５に向かって移動させてもよい。
【００７１】
次に、図１２（ｂ）に示すように、芯金２０８を下型２０７に向けて多少移動させるとともに、第２上型２０６を下型２０７に向かって移動させ、金属板３０の第２端面３５側を押圧し、略半円状に曲げる。
【００７２】
次に、図１２（ｃ）に示すように、第１上型２０５、第２上型２０６及び芯金２０８をともに下型２０７に向かって移動させ、金属板３０を押圧する。このとき、第１上型２０５及び第２上型２０６は、下型２０７に当接している。この押圧により、金属板３０は略円筒状に成形され、金属板３０からローラー本体３１が成形される。なお、この工程で、金属板３０の一対の端面３４、３４は外周面３１ａ側で互いに当接する。一方、一対の端面３４、３４の内周面３１ｂ側には、隙間３７が形成される。
【００７３】
本実施形態では、端面調整加工で金属板３０に変形が生じた後の金属板３０の幅が、延在方向に関していずれの部分でも略同一の大きさとなる。そのため、曲げ工程で金属板３０からローラー本体３１を成形すると、高い精度の径や真円度等を備えたローラー本体３１を成形することができる。高い精度のローラー本体３１を成形できるため、後述するセンターレス研磨加工の加工量を少なくでき、製造のコストを抑制することができる。
【００７４】
また、一対の端面３４、３４の内周面３１ｂ側に隙間３７が形成されるため、ローラー本体３１に曲げやねじり等の力が加えられた場合に、内周面３１ｂ側で一対の端面３４、３４が互いに当接することにより外周面３１ａ側に隙間や凹部等が生じることが防止される。よって、一対の端面３４、３４を外周面３１ａ側のみで確実に接触させることができる。
【００７５】
なお、ローラー本体３１（搬送ローラー１３）は、鋼板コイルによる巻きぐせが残った大型金属板６０を用いて成形されるので、コイルの内周側であった面がローラー本体３１の内周面となるように成形することが好ましい。すなわち、鋼板コイルによる大型金属板６０の巻きぐせは、鋼板コイルの内周面であった面が凹面となるような反りである。つまり、ローラー本体３１を成形する大型金属板６０には、ローラー本体３１の内周面側に反るような巻きぐせが残っている。
【００７６】
そのため、少なくともローラー本体３１の繋ぎ目３６を開く方向には巻きぐせが作用しなくなる。したがって、ローラー本体３１の外周面側に反るような巻きぐせが残っている場合と比較して、ローラー本体３１の繋ぎ目３６を開き難くするができる。これにより、ローラー本体３１の繋ぎ目３６を開く方向に応力が作用した場合であっても、繋ぎ目３６が開くことを防止することができ、高い搬送精度が得られる搬送ローラー１３が得られる。
【００７７】
また、ローラー本体３１の周方向（曲げ方向）と鋼板コイルの巻回方向（大型金属板６０の圧延方向）とが同一となっている。そのため、ローラー本体３１を成形する大型金属板６０の曲げ方向と巻きぐせによる反りの方向とを一致させることができる。これにより、ローラー本体３１を成形する大型金属板６０の巻きぐせが、ローラー本体３１の繋ぎ目３６を閉じる方向に作用する。したがって、ローラー本体３１の繋ぎ目３６の開きをより効果的に防止することができる。
以上で金属板３０の曲げ加工が終了し、金属板３０は円筒状に成形される。
【００７８】
最後に、図１３に示すように、ローラー本体３１と連結部６３との間を、カットラインＧに従って切断する。図１３は、ローラー本体３１を枠部６２から切り離す工程を示す概略図である。
以上で、順送プレス加工（ステップＳ１）によるローラー本体３１の成形が完了する。
【００７９】
次に、略円筒状に成形されたローラー本体３１の外周面に対して、公知のセンターレス研磨加工を施す（ステップＳ２）。この研磨加工によって、ローラー本体３１の径、真円度及び反りの精度が適切な範囲に調整される。
【００８０】
次に、ローラー本体３１にめっき処理を施す（ステップＳ３）。このめっき処理によって、ローラー本体３１の内外周面、一対の端面３４、３４、及び一対の第２端面３５、３５にめっき層３８が形成される。なお、例えＳＥＣＣ等の予めめっき層が形成されている鋼板を用いたとしても、端面３４や第２端面３５は打ち抜き加工により鋼板の基材が露出し、腐食しやすくなっているため、端面３４及び第２端面３５にはこの工程によって十分なめっき層を形成する必要がある。
【００８１】
最後に、ローラー本体３１の外周面３１ａにおける保持領域Ｆに、高摩擦層３２を形成する。まず、ローラー本体３１の両端部をマスキングし、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂を溶媒中に分散させ、この溶液をローラー本体３１の外周面に塗布し、樹脂層を形成する。次に、粉体塗装法を用いてアルミナ粒子等のセラミックス粒子を、上記樹脂層の表面に付着させる。最後に、加熱処理により樹脂層を硬化させ、セラミックス粒子が表面に配置された高摩擦層３２が形成される。
【００８２】
なお、高摩擦層３２を形成する方法としては、粉体塗装法の代わりに、セラミックス粒子を溶媒中に分散させ、この溶液を上記樹脂層の表面に塗布してもよい。また、予めセラミックス粒子をエポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂とともに溶媒中に分散させ、この溶液をローラー本体３１の外周面に塗布することで、セラミックス粒子を含んだ樹脂層を形成してもよい。
以上の方法によって、搬送ローラー１３の成形が完了する。
【００８３】
なお、ローラー本体３１（搬送ローラー１３）の両端部には、上述したようにその一方あるいは両方に、図２に示した第１駆動ギア２３や第３駆動ギア２５など、種々の連結部品に連結するための係合部が形成されている。例えば、図１４（ａ）、（ｂ）に示すように、円筒状のパイプ（中空パイプ）からなるローラー本体３１の相対向する位置、すなわちローラー本体３１の直径を規定する二点の形成面に、それぞれ貫通孔７１ａ、７１ａを形成し、これら一対の貫通孔７１ａ、７１ａを含んでなる係合孔（係合部）７１を形成することができる。この係合孔７１によれば、歯車等の連結部品７２を軸やピン等（図示せず）によって固定することができる。
【００８４】
また、図１５（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体３１の端部にＤカット状の係合部７３を形成することもできる。この係合部７３は、円筒状の中空パイプ（ローラー本体３１）の端部に形成されたもので、図１５（ａ）に示すようにその一部が平面視矩形状に切り欠かれた開口７３ａを有し、これによって図１５（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。
【００８５】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、この見掛け上Ｄ状に形成された係合部７３に係合させることにより、該連結部品をローラー本体３１（搬送ローラー１３）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７３については、中空パイプ（ローラー本体３１）の内部孔に通じる溝状の開口７３ａが形成されていることから、この開口７３ａを利用することによっても、連結部品をローラー本体３１に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を開口７３ａに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。
【００８６】
また、図１６（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体３１の端部に溝７４ａとＤカット部７４ｂとを有した係合部７４を形成することもできる。この係合部７４において、Ｄカット部７４ｂはローラー本体３１の端部に形成されており、溝７４ａはＤカット部７４ｂより内側に形成されている。溝７４ａは、図１６（ａ）に示すように、ローラー本体３１がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。Ｄカット部７４ｂは、溝７４ａの外側において該溝７４ａと直交する方向に延在する開口７４ｃを有し、この開口７４ｃの両側に、一対の折曲片７４ｄ、７４ｄを有したものである。すなわち、図１６（ｂ）に示すようにこれら一対の折曲片７４ｄ、７４ｄがローラー本体３１の中心軸側に折曲させられたことにより、これら折曲片７４ｄ、７４ｄに対応する部分が、ローラー本体３１の円形の外周面から凹んだ状態となっている。
【００８７】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、溝７４ａに係合させまたはＤカット部７４ｂに係合させることにより、該連結部品をローラー本体３１（搬送ローラー１３）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７４では、折曲片７４ｄ間に形成された開口７４ｃを利用することによっても、連結部品をローラー本体３１に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を開口７４ｃに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。
【００８８】
また、図１７（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体３１の端部に溝７５ａと開口７５ｂとを有した係合部７５を形成することもできる。この係合部７５において、開口７５ｂはローラー本体３１の外端に形成されており、溝７５ａは開口７５ｂより内側に形成されている。溝７５ａは、図１７（ａ）に示すように、ローラー本体３１がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。開口７５ｂは、溝７５ａの外側においてローラー本体３１の一部が平面視矩形状に切り欠かれ、これによって図１７（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。
【００８９】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、溝７５ａに係合させまたは開口７５ｂによって形成された見掛け上Ｄ状に形成された部位に係合させることにより、該連結部品をローラー本体３１（搬送ローラー１３）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７５でも、図１５（ａ）、（ｂ）に示した係合部７３と同様に、開口７５ｂを利用することによって、連結部品をローラー本体３１に対し空回りさせることなく取り付けることができる。
【００９０】
このような係合孔７１や係合部７３、７４、７５を形成するには、金属板３０を曲げ加工して得られたローラー本体３１に対して、さらに切削加工等を施すことで行うこともできる。しかし、その場合には、ローラー本体３１に対して係合部の形成だけのために別途加工工程を追加することで、コストや時間についての効率が低下してしまう。そこで、本発明の製造方法では、ローラー本体３１を曲げ加工（Ｓ１３）によって成形する前に、打ち抜き加工（Ｓ１１）によって係合部となる展開係合部を金属板３０に形成しておき、その後、金属板３０を曲げ加工によりローラー本体３１を成形する際に、係合部も同時に形成する。
【００９１】
具体的には、図６に示した大型金属板６０から図７に示したような細長い略矩形板状の金属板３０を成形する際、この大型金属板６０から小型の金属板３０への加工と同時に、得られる金属板３０の端部に、切欠状、突片状、孔状、あるいは溝状等の展開係合部を形成する。
【００９２】
例えば、図１８（ａ）に示すように金属板３０の端部の所定位置に一対の貫通孔７１ａ、７１ａを加工し、これらを展開係合部７６ａとしておくことにより、この金属板３０を曲げ加工することで一対の貫通孔７１ａ、７１ａを対向させ、図１４に示した係合孔７１を形成することができる。
【００９３】
また、図１８（ｂ）に示すように、金属板３０の端部を所定形状に切り欠いて一対の切欠部７３ｂ、７３ｂからなる展開係合部７３ｃとしておくことにより、この金属板３０を曲げ加工することで図１５に示した係合部７３を形成することができる。
【００９４】
さらに、図１８（ｃ）に示すように、金属板３０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｂとしておくことにより、この金属板３０を曲げ加工することで図１６に示した係合部７４を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｂとして、一対の切欠部（凹部）７４ｅ、７４ｅと一対の突片７４ｆ、７４ｆとを形成しておくことにより、係合部７４を形成することができる。ただし、この例では、金属板３０を曲げ加工した後、一対の突片７４ｆ、７４ｆを内側に折り曲げ加工して折曲片７４ｄとする必要があるため、加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めるにはやや不十分である。
【００９５】
そこで、図１８（ｄ）に示すように、金属板３０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｃとしておくことにより、この金属板３０を曲げ加工することで図１７に示した係合部７５を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｃとして、一対の切欠部（凹部）７５ｃ、７５ｃと一対の突片７５ｄ、７５ｄとを形成しておくことにより、係合部７５を形成することができる。この例では、金属板３０を曲げ加工した際に一対の突片７５ｄ、７５ｄも円弧状に曲げることにより、これら突片７５ｄ、７５ｄ間に図１７（ｂ）に示した開口７５ｂを形成することができる。したがって、曲げ加工によって形成したローラー本体３１に対し、さらに加工を追加する必要がなく、これにより加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めることができる。
【００９６】
ここで、図１８（ｂ）〜（ｄ）に示した例では、図１５、図１６、図１７に示した係合部７３、７４、７５が繋ぎ目３６を挟んで形成されるよう、金属板３０の両端部に展開係合部７３ｃ、７６ｂ、７６ｃを形成している。このように、展開係合部７３ｃ、７６ｂ、７６ｃを両端部に形成することにより、形成するローラー本体３１の繋ぎ目３６を、このローラー本体３１の長さより短くすることができる。したがって、繋ぎ目３６の形成の際に端面３４、３５が部分的に当接し干渉することなどによる、ローラー本体３１の変形を抑えることが可能になる。
【００９７】
ただし、本発明はこれに限定されることなく、図１９（ａ）〜（ｃ）に示すように、展開係合部を金属板３０の両端部に形成することなく、その幅方向（曲げ方向）における中心線の近傍に形成することもできる。すなわち、図１９（ａ）に示すように端部に細長い矩形状の切欠からなる展開係合部７６ｄを形成することで、図１５に示した係合部７３を形成することができる。また、図１９（ｂ）に示すようなＴ字状の切欠からなる展開係合部７６ｅを形成することで、図１６に示した係合部７４を形成することができ、さらに、図１９（ｃ）に示すような略Ｔ字状の切欠からなる展開係合部７６ｆを形成することで、図１７に示した係合部７５を形成することができる。
このように展開係合部７６ｄ〜７６ｆを曲げ方向における中心線の近傍に形成すれば、これら展開係合部７６ｄ〜７６ｆから得られる係合部７３〜７５を、より精度良く形成することができる。
【００９８】
以上説明したように本実施形態の搬送ローラー１３の製造方法では、大型金属板６０から打ち抜き加工によって小型の金属板３０を成形する際に、展開係合部も同時に形成し、さらに、金属板３０を曲げ加工する際に、展開係合部から係合部７１、７３、７４、７５を形成するようにしたので、ローラー本体３１を形成した後、係合部の形成だけのために別途加工工程を追加する必要がなくなる。
したがって、追加する加工工程にかかるコストや時間が不要になることで、搬送ローラー１３自体の十分なコストダウンが可能になり、生産性も向上する。特に、大型金属板を小型化する際に展開係合部を一括して形成するので、工程を一層簡略化することができる。
【００９９】
また、図１３に示したように本実施形態における搬送ローラー１３（ローラー本体３１）では、その繋ぎ目３６を、円筒状の中空パイプからなるローラー本体３１の中心軸と平行になるように形成したが、本発明はこれに限定されることなく、例えば基材となる金属板３０の一対の端部間に形成される繋ぎ目を、円筒状パイプ（ローラー本体）の外周面上における、該円筒状パイプの中心軸に平行な直線上において、該直線に対して線分で重なることなく、一つあるいは複数の点でのみ重なるように形成してもよい。
【０１００】
具体的には、図２０（ａ）に示すように繋ぎ目８１として、ローラー本体３１の中心軸Ｃ１に平行となることなくこれに交差するように、ローラー本体３１の外周面をその周方向に延びつつ、ローラー本体３１の一端から他端にかけて延在するように形成してもよい。このように繋ぎ目８１を形成するには、基材となる金属板として、図７に示したような細長い矩形状の金属板３０でなく、図２０（ｂ）に示すように細長い平行四辺形の金属板３０Ａを用い、符号Ｃ２で示す直線が中心軸となるように曲げ加工する。これにより、図２０（ａ）に示したローラー本体３１が得られ、繋ぎ目８１が中心軸Ｃ１に対して非平行となる。
【０１０１】
なお、図２０（ａ）に示したローラー本体３１では、その繋ぎ目８１が、ローラー本体３１の一端から他端にかけて、その周面を一周未満しか回らないように形成している。これは、金属板３０Ａの曲げ加工を容易にするためである。ただし、図２０（ｃ）に示すように繋ぎ目８２が、ローラー本体３１の一端から他端にかけて、その周面を一周以上回るように、すなわち螺旋状に回るように形成してもよい。その場合には、基材となる金属板として、図２０（ｂ）に示した細長い平行四辺形の金属板３０Ａにおける、角度γをより鋭角にすればよい。
【０１０２】
また、図２１（ａ）に示すように繋ぎ目８３を、サイン波等の曲線からなる波線状に形成してもよい。このように繋ぎ目８３を形成するには、基材となる金属板として、図２１（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が波線状に形成された金属板３０Ｂを用い、符号Ｃ２で示す直線が中心軸となるように曲げ加工する。なお、波線状に形成された一対の長辺は、曲げ加工によってこれらが近接させられるため、当然ながら互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。また、この例では、繋ぎ目８３の中心線がローラー本体３１の中心軸と平行になるように形成したが、この繋ぎ目８３の中心線も、ローラー本体３１の中心軸と非平行になるように形成してもよい。その場合に、基材となる金属板として、図２０（ｂ）に示したような細長い平行四辺形の金属板で、かつ、その両方の長辺が波線状に形成されたものを用いればよい。
【０１０３】
また、図２２（ａ）に示すように繋ぎ目８４を、鉤状に折れ曲がった波線状に形成してもよい。このように繋ぎ目８４を形成するには、基材となる金属板として、図２０（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が鉤状に折れ曲がった波線状に形成された金属板３０Ｃを用い、符号Ｃ２で示す直線が中心軸となるように曲げ加工する。
この金属板３０Ｃにおいても、波線状に形成された一対の長辺において互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。なお、この例でも、繋ぎ目８４の中心線がローラー本体３１の中心軸と平行になるように形成したが、繋ぎ目８３の場合と同様に、ローラー本体３１の中心軸と非平行になるように形成してもよい。
【０１０４】
また、繋ぎ目については、図２０〜図２２に示した例に限定されることなく、種々の形状を採用することができる。例えば、図２１（ａ）に示した曲線からなる波線と、図２２（ａ）に示した折れ曲がった波線とを組み合わせてもよく、これらに、図２０に示したような斜めの線を組み合わせてもよい。
【０１０５】
このように繋ぎ目８１〜８４を、円筒状パイプ（ローラー本体３１）の中心軸に平行な直線に対して線分で重なることなく、一つあるいは複数の点でのみ重なるように形成すれば、このローラー本体３１を有してなる搬送ローラー１３は、従動ローラー１４と協働して記録紙Ｐを搬送する際、つまり紙送りをする際、記録紙Ｐの搬送速度が一定になり、搬送ムラがより確実に防止されたものとなる。
【０１０６】
すなわち、図２３に示すように搬送ローラー１３が紙送りの際に記録紙Ｐと接する箇所は、基本的にはその外周面上の直線Ｌ、つまり中心軸Ｃ１と平行な直線Ｌとなる。したがって、図１３に示したように搬送ローラー１３（ローラー本体３１）の繋ぎ目３６がローラー本体３１の中心軸と平行である場合、この搬送ローラー１３はその繋ぎ目３６全体が一時的（瞬間的）に記録紙Ｐに接することになる。すると、本実施形態の搬送ローラー１３では上述したようにその繋ぎ目３６に起因して溝が形成されていないため、問題にはならないものの、仮に繋ぎ目３６に起因して溝が形成されていると、この溝が一時的にかつ同時に記録紙Ｐに接し、したがって記録紙Ｐの全幅が一時的に繋ぎ目３６に起因する溝に接することになる。その結果、この溝では搬送ローラー１３の他の外周面に比べて凹みがあり、記録紙Ｐに対する接触抵抗が小となっているため、記録紙Ｐの搬送速度が一時的に低下し、搬送ムラを生じてしまう。
【０１０７】
もっとも、図２０（ａ）、（ｃ）、図２１（ａ）、図２２（ａ）に示したように繋ぎ目８１〜８４を形成すれば、仮にこれら繋ぎ目に起因して溝が形成されたとしても、この溝が紙送りの際に同時に記録紙Ｐに接触する箇所が、一つあるいは複数の点のみとなる。したがって、搬送ローラー１３の他の面（線）が当たるときに比べほとんど接触抵抗に変化がなく、これにより、記録紙Ｐの搬送速度が一定になり、搬送ムラが防止されるようになる。
【０１０８】
また、円筒状の中空パイプからなる搬送ローラー１３（ローラー本体３１）の繋ぎ目については、上述した例以外にも、例えば図２４（ａ）に示すように、ローラー本体３１の中心軸と平行な直線部８５ａとこれに直交する直線部８５ｂとからなる、矩形波状の折曲部８５を有して形成されていてもよい。このような折曲部８５を有してなる繋ぎ目にあっても、この繋ぎ目に起因して仮に溝が形成された場合に、この溝が紙送りの際に記録紙Ｐの幅全体に同時に接触することがないため、記録紙Ｐの搬送速度がほぼ一定になり、搬送ムラが防止される。
【０１０９】
また、この折曲部８５については、図２４（ｂ）に示すようにローラー本体３１の長さ全体に亘って形成されていてもよく、図２４（ｃ）に示すように、その中央部を除く両端部に選択的に形成されていてもよい。図２４（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成する場合には、これら折曲部８５間はローラー本体３１の中心軸と平行な中央直線部８６となる。ただし、図示しないものの、折曲部８５間の中央直線部を、図２０（ａ）に示したように中心軸Ｃ１と非平行となる斜め線に形成してもよい。
また、このように折曲部８５を両端部にのみ形成し、その間の中央部については中央直線部８６とした場合、図３に示した高摩擦層３２の形成領域を中央直線部８６に対応させるのが好ましい。
【０１１０】
繋ぎ目に折曲部８５を形成し、したがってこの折曲部８５を凹凸による嵌合部にすると、これら折曲部８５（嵌合部）では設計通りに嵌合させ、凸部の先端とこれに対応する凹部との間を隙間なく近接させる（突き合わせる）のが難しくなる。したがって、ローラー本体３１の全長に亘って折曲部８５を形成すると、ローラー本体３１に歪みや捩れ等が生じ易くなる。そこで、図２４（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成すれば、このような歪みや捩れ等が生じるのを抑えることができる。また、特に記録紙Ｐに直接接する領域となる高摩擦層３２に対応する中央部を、折曲部８５とすることなく中央直線部８６とすることにより、記録紙Ｐに直接接する領域に歪みや捩れ等が生じるのを確実に防止することができる。
【０１１１】
なお、円筒状の中空パイプからなる搬送ローラー１３（ローラー本体３１）の繋ぎ目については、上述の例以外にも、例えば図２５（ａ）に示すように折曲部８８における交差部８８ａを、ローラー本体３１の中心軸に対して非平行とし、折曲部８８における凸片８８ｂの先端側の角度εを鈍角（１８０°未満）に形成してもよい。このようにすれば、金属板の曲げ加工において一対の端面を近接させた際、凸片８８ｂの先端を対応する凹部に嵌合させ易くなり、したがって、ローラー本体３１に歪みや捩れ等が生じるのを抑制することができる。
【０１１２】
また、図２４（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部のみに形成した構造において、折曲部８５を、例えば図２５（ｂ）に示すように図２１（ａ）に示した曲線からなる波線８９ａに代えてもよく、さらに、図２５（ｃ）に示すように図２２（ａ）に示した折れ曲がった波線８９ｂに代えてもよい。
また、図２４（ａ）に示した矩形波状の折曲部８５と、図２５（ｂ）に示した曲線からなる波線８９ａとを組み合わせて繋ぎ目を形成してもよく、矩形波状の折曲部８５と、図２５（ｃ）に示した折れ曲がった波線８９ｂとを組み合わせて繋ぎ目を形成してもよい。
【０１１３】
また、図２６に示すように、一対の端面３４、３４の一方側に凸部３９を設け、他方側に凸部３９が嵌合できる凹部４０を設けてもよい。凸部３９及び凹部４０は、凹部４０に凸部３９が嵌合することで、ローラー本体３１にねじりの力が加えられた場合等に、一対の端面３４、３４の延在方向でのずれを防止するためのものである。凸部３９の先端部３９ａと、凹部４０の底部４０ａとは、互いに平行している。なお、凸部３９及び凹部４０は、搬送ローラー１３の保持領域Ｆ以外、及び搬送ローラー１３を支持する軸受（図示せず）の支持領域以外に設けられることが好ましい。
【０１１４】
なお、ローラー本体３１が成形された状態では、凸部３９は凹部４０に隙間なく嵌合しているが、凸部３９の先端部３９ａと、凹部４０の底部４０ａとの間には所定の隙間４１が形成されている。この隙間４１は、一対の端面３４、３４を互いに均一に接触させるために設けられるものである。
【０１１５】
また、搬送ローラー１３において、ローラー本体３１に形成された繋ぎ目３６の一部に、図２７（ａ）に示すように、開口９０を設けてもよい。
繋ぎ目３６はローラー本体３１の全長に亘って形成されるので、搬送ローラー１３を回転自在に支持する軸受（図示せず）に供給したグリスが搬送ローラー１３の表面に付着すると、グリスは繋ぎ目３６を毛細管現象により伝わり流れるようになる。特に、搬送ローラー１３の強度を向上させるため、繋ぎ目３６における一対の端面３４、３４間の隙間を小さくする程、グリスの毛細管現象が強くなって、グリスが繋ぎ目３６に沿って流れやすくなる。
【０１１６】
そこで、図２７（ｂ）に示すように、ローラー本体３１に形成された繋ぎ目３６の一部に、開口９０を設ける。この開口９０は、繋ぎ目３６を形成する一対の端面３４、３４にそれぞれ設けられた切欠部９１、９２により形成される。一対の端面３４、３４を突き合わせたときに、切欠部９１、９２の間の最大距離ｄが例えば１ｍｍ程度以上となるように設定され、開口９０として機能する。
【０１１７】
開口９０は、搬送ローラー１３（ローラー本体３１）の全長に亘って形成された繋ぎ目３６のうち、高摩擦層３２が形成された領域と上記軸受に支持される領域を除く領域に設けられる。つまり、高摩擦層３２は搬送ローラー１３のほぼ中央部に形成され、搬送ローラー１３の両端側が軸受に支持されるので、搬送ローラー１３には少なくとも２つの開口９０が設けられる。
【０１１８】
開口９０は、上記軸受に供給（塗布）されたグリス（潤滑油）が繋ぎ目３６（一対の端面３４、３４の隙間）に沿って高摩擦層３２まで達することを防止する目的で設けられる。すなわち、繋ぎ目３６の一部に開口９０を設けることで、グリスの毛細管現象を止めている。具体的には、繋ぎ目３６のうち、軸受に支持される領域と高摩擦層３２が形成された領域の間に開口９０を設けることで、グリスが高摩擦層３２に達することを防止している。そして、開口９０の大きさ（一対の切欠部９１、９２間の最大距離ｄ）を調整することで、グリスの毛細管現象を確実に止めることができる。
【０１１９】
なお、繋ぎ目３６を形成する一対の端面３４、３４のそれぞれに、開口９０を形成するための切欠部９１、９２を形成する場合に限らない。つまり、図２７（ｃ）に示すように、繋ぎ目３６を形成する一対の端面３４、３４の一方にのみに切欠部９３を形成して、切欠部９３と他方の端面３４とにより開口９０が形成される場合であってもよい。また、開口９０の形状としては、矩形に限らず、円形等であってよい。
【０１２０】
続いて、本実施形態におけるプリンター１の動作を、図１ないし図３を参照して説明する。
図１及び図２に示すように、給紙部２における給紙ローラー１２の回転により、給紙トレー１１に載置された記録紙Ｐが搬送部３に向けて供給される。駆動部６の作動により、搬送ローラー１３が回転する。また、搬送ローラー１３の外周面と接触して設けられる従動ローラー１４が、搬送ローラー１３と相反する方向で回転する。給紙部２から供給された記録紙Ｐは、搬送ローラー１３と従動ローラー１４との間に挟持され、また、搬送ローラー１３の保持領域Ｆには高摩擦層３２が形成されているため、記録紙Ｐは搬送ローラー１３に保持される。よって、記録紙Ｐは搬送ローラー１３の回転とともに正確に搬送される。
【０１２１】
ここで、図３に示すように、一対の端面３４、３４は外周面３１ａ側で互いに接しており、繋ぎ目３６において外周面３１ａ側に開口する隙間や凹部等は存在しない。そのため、搬送ローラー１３が回転してもその外周面３１ａは記録紙Ｐと常に接触することができる。よって、外周面３１ａと記録紙Ｐとの間で滑り等が発生せず、記録紙Ｐを高い精度で搬送することができる。
【０１２２】
搬送ローラー１３の回転により、記録紙Ｐは、プラテン１５におけるダイヤモンドリブ１６の頂面上に搬送される。ダイヤモンドリブ１６上に載置された記録紙Ｐに対して、キャリッジ２０とともに適切な位置に移動した噴射ヘッド１９からインクが噴射され、文字や画像等の情報が印刷される。この印刷後、記録紙Ｐは排紙部４の排紙ローラー１７及び排紙ギザローラー１８の回転により排出される。
以上で、本実施形態におけるプリンター１の動作が完了する。
【０１２３】
したがって、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。
本実施形態によれば、円筒状に成形される前の金属板３０に端面３４の調整を施したとしても、高い精度の径や真円度等を備えたローラー本体３１を成形できるという効果がある。
【０１２４】
〔第２実施形態〕
本実施形態における搬送ローラー１３を成形する方法を、図２８を参照して説明する。
図２８は、本実施形態における端面調整加工の工程を示す概略図であって、（ａ）は金属板３０の配置を示す断面図、（ｂ）は第２調整用雌型１３０の底面図、（ｃ）は金属板３０の平面図である。また、図２８において、図９及び図１０に示す第１の実施形態の構成要素と同一の要素については同一の符号を付し、その説明を省略する。
【０１２５】
図２８に示すように、端面調整加工に用いられる第２調整用雌型１３０と第２調整用雄型１４０との間に、金属板３０を配置する。第２調整用雌型１３０には、金属板３０が配置される凹部１３１が形成されている。凹部１３１は、金属板３０の延在方向に延びており、第２調整用雄型１４０に対向して形成され、底面１３２と、一対の内側面１３３、１３３と、一対の内側面１３４、１３４とを備えている。底面１３２は、金属板３０の板厚方向での板面が当接する面であって、第２調整用雄型１４０に対向する平面状に形成されている。
【０１２６】
一対の内側面１３３は、金属板３０の一対の端面３４、３４を調整するための平面状の側面であって、いずれも金属板３０の延在方向に平行して且つ一方向に延びて形成されている。また、一対の内側面１３３は互いに平行して延在している。一対の内側面１３３、１３３は、底面１３２から第２調整用雄型１４０に向かうに従い、漸次互いに離間するように傾斜している。すなわち、一対の内側面１３３、１３３の間の幅は、底面１３２から第２調整用雄型１４０に向かうに従い漸次幅広となっている。
【０１２７】
一対の内側面１３４は、金属板３０の一対の第２端面３５、３５の変位を規制するために設けられる平面状の側面であって、いずれも金属板３０の幅方向に平行して且つ一方向に延びて形成されている。また、一対の内側面１３４は互いに平行して延在している。一対の内側面１３４は、底面１３２と直交している。また、一対の内側面１３４、１３４の間の距離は、打ち抜き加工後の金属板３０の全長と略同一となっている。一対の内側面１３４、１３４は、いずれも連結部６３が通る開口部を有している。
【０１２８】
第２調整用雄型１４０には、第２調整用雌型１３０側に向かって突出する凸部１４１が設けられている。凸部１４１における第２調整用雌型１３０側の頂面は、底面１３２と平行する平面状に形成されている。凸部１４１の突出高さは、凹部１３１内に配置された金属板３０をプレスして調整できる大きさに設定されている。
【０１２９】
第２調整用雌型１３０と第２調整用雄型１４０とを互いに当接させて、金属板３０をプレスする。ここで、金属板３０は板厚方向でプレスされるため、金属板３０は金属板３０の幅方向及び延在方向のいずれにも伸長しようとする。もっとも、本実施形態では、一対の第２端面３５、３５と対向して一対の内側面１３４、１３４が設けられるため、一対の第２端面３５、３５の変位は規制され、金属板３０の延在方向での両端部の変位も抑制される。よって、端面調整加工により、金属板３０の幅が延在方向に関して変化してしまうことを抑制することができ、打ち抜き加工後における金属板３０の幅Ｗ１及び幅Ｗ２の違いを少なくすることができる。
【０１３０】
したがって、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。
本実施形態によれば、第１の実施形態によって得られる効果に加え、金属板３０の幅が延在方向に関して変化してしまうことを抑制できるという効果がある。
【０１３１】
〔第３実施形態〕
本実施形態における第３搬送ローラー（搬送ローラー）１３Ｂを成形する方法を、図２９から図３１を参照して説明する。
図２９は、本実施形態における第３搬送ローラー１３Ｂの構成を示す概略図であって、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のＥ−Ｅ線視断面図、（ｃ）は（ａ）の端部断面図である。図３０は、端面調整加工における金属板３０の配置を示す概略図であって、（ａ）は断面図、（ｂ）は第３調整用雌型１５０の底面図である。図３１は、端面調整加工の工程を示す概略図であって、（ａ）は調整時の金属板３０の平面図、（ｂ）は調整時の幅方向での断面図、（ｃ）は調整時の延在方向での断面図である。
また、図２９から図３１において、図３、図９及び図１０に示す第１の実施形態の構成要素、並びに図２８に示す第２の実施形態の構成要素と同一の要素については同一の符号を付し、その説明を省略する。
【０１３２】
図２９に示すように、第３搬送ローラー１３Ｂは、第３ローラー本体３１Ｂと、高摩擦層３２とを有している。第３ローラー本体３１Ｂは、略一定の板厚の金属板を曲げて円筒状に成形した軸部材であって、金属板の一対の端面３４、３４が互いに接する繋ぎ目３６を有している。
【０１３３】
第３ローラー本体３１Ｂの軸方向での端面である第２端面４５は、外周面３１ａから内周面３１ｂに向かうに従い、漸次軸方向での中央部に向かって傾斜している。なお、第３ローラー本体３１Ｂの逆側の第２端面４５も同様の形状となっている。
【０１３４】
次に、本実施形態における端面調整加工を、図３０及び図３１を参照して説明する。
図３０に示すように、端面調整加工に用いられる第３調整用雌型１５０と第２調整用雄型１４０との間に、金属板３０を配置する。第３調整用雌型１５０には、金属板３０が配置される第２凹部１５１が形成されている。第２凹部１５１は、金属板３０の延在方向に延びており、第２調整用雄型１４０に対向して形成され、底面１５２と、一対の内側面１５３、１５３と、一対の内側面１５４、１５４とを備えている。底面１５２は、金属板３０の板厚方向での板面が当接する面であって、第２調整用雄型１４０に対向する平面状に形成されている。
【０１３５】
一対の内側面１５３は、金属板３０の一対の端面３４、３４を調整するための平面状の側面であって、いずれも金属板３０の延在方向に平行して且つ一方向に延びて形成されている。また、一対の内側面１５３は互いに平行して延在している。一対の内側面１５３、１５３は、底面１５２から第２調整用雄型１４０に向かうに従い、漸次互いに離間するように傾斜している。すなわち、一対の内側面１５３、１５３の間の幅は、底面１５２から第２調整用雄型１４０に向かうに従い漸次幅広となっている。
【０１３６】
一対の内側面１５４は、金属板３０の一対の第２端面４５、４５を調整するための平面状の側面であって、いずれも金属板３０の幅方向に平行して且つ一方向に延びて形成されている。また、一対の内側面１５４は互いに平行して延在している。一対の内側面１５４、１５４は、底面１５２から第２調整用雄型１４０に向かうに従い、漸次互いに離間するように傾斜している。すなわち、一対の内側面１５４、１５４の間の幅は、底面１５２から第２調整用雄型１４０に向かうに従い漸次幅広となっている。一対の内側面１５４、１５４は、いずれも連結部６３が通る開口部を有している。
【０１３７】
図３１に示すように、第３調整用雌型１５０と第２調整用雄型１４０とを互いに当接させて、金属板３０をプレスする。ここで、金属板３０は板厚方向でプレスされるため、金属板３０は金属板３０の幅方向及び延在方向のいずれにも伸長しようとする。本実施形態では、一対の第２端面４５、４５を調整するための一対の内側面１５４、１５４が設けられるため、一対の第２端面４５、４５の変位は規制され、金属板３０の延在方向での両端部の変位も抑制される。よって、端面調整加工により、金属板３０の幅が延在方向に関して変化してしまうことを抑制することができ、打ち抜き加工後における金属板３０の幅Ｗ１及び幅Ｗ２の違いを少なくすることができる。また、一対の端面３４、３４だけでなく、一対の第２端面４５、４５も調整される。
【０１３８】
したがって、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。
本実施形態によれば、第１の実施形態によって得られる効果に加え、金属板３０の幅が延在方向に関して変化してしまうことを抑制できるという効果がある。
【０１３９】
以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【０１４０】
例えば、上記実施形態では、打ち抜き加工後の金属板３０はその中央部の幅Ｗ１が両端部の幅Ｗ２よりも狭くなっているが、これに限定されるものではなく、端面調整加工における金属板３０に生じる変型に応じた形状で金属板３０を成形してよい。例えば、端面調整加工を施すことで、上記実施形態とは逆に両端部の幅が中央部の幅よりも大きくなる場合には、打ち抜き加工後の金属板３０における中央部の幅Ｗ１を両端部の幅Ｗ２よりも広くしてもよい。
【符号の説明】
【０１４１】
１３…搬送ローラー、１３Ａ…第２搬送ローラー（搬送ローラー）、１３Ｂ…第３搬送ローラー（搬送ローラー）、３０…金属板、３１ａ…外周面（他板面）、３１ｂ…内周面（一板面）、３４…端面、３４ａ…一端面（一方の端面）、３４ｂ…他端面（他方の端面）、３５…第２端面、３７…隙間、３７Ａ…第２隙間（隙間）、４５…第２端面
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板の一対の端面を対向させ円筒状に成形された搬送ローラーの製造方法であって、
前記金属板を成形する金属板成形工程と、
前記一対の端面のうち少なくとも一方の端面を調整する調整工程と、
前記金属板を曲げて円筒状に成形する曲げ工程とを有し、
前記金属板成形工程では、前記調整工程で前記金属板に生じる変形に応じた形状で前記金属板を成形することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記金属板成形工程では、前記端面の延在方向での中央部から両端部にそれぞれ向かうに従い漸次幅広となる形状で前記金属板を成形し、
前記調整工程では、前記一対の端面のうち少なくとも一方の端面と、前記金属板の板厚方向での一板面とで形成される角度が９０°よりも大きくなるように調整し、
前記曲げ工程では、前記一板面と逆側の他板面が外周面となるように前記金属板を曲げて、前記一対の端面の少なくとも前記外周面側を互いに当接させて円筒状に成形することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記調整工程では、前記金属板における前記延在方向での一対の第２端面の変位を規制して、前記端面を調整することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項４】
請求項１又は２に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記調整工程では、前記金属板における前記延在方向での一対の第２端面と、前記一板面とで形成される角度がいずれも９０°よりも大きくなるように、前記一対の第２端面を調整することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記調整工程では、前記一対の端面をいずれも調整することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項６】
請求項１から４のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記調整工程では、前記一方の端面のみを調整することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項７】
請求項１から６のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記曲げ工程では、前記一対の端面はその内周面側に隙間を有した状態で互いに当接されることを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項１】
金属板の一対の端面を対向させ円筒状に成形された搬送ローラーの製造方法であって、
前記金属板を成形する金属板成形工程と、
前記一対の端面のうち少なくとも一方の端面を調整する調整工程と、
前記金属板を曲げて円筒状に成形する曲げ工程とを有し、
前記金属板成形工程では、前記調整工程で前記金属板に生じる変形に応じた形状で前記金属板を成形することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記金属板成形工程では、前記端面の延在方向での中央部から両端部にそれぞれ向かうに従い漸次幅広となる形状で前記金属板を成形し、
前記調整工程では、前記一対の端面のうち少なくとも一方の端面と、前記金属板の板厚方向での一板面とで形成される角度が９０°よりも大きくなるように調整し、
前記曲げ工程では、前記一板面と逆側の他板面が外周面となるように前記金属板を曲げて、前記一対の端面の少なくとも前記外周面側を互いに当接させて円筒状に成形することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記調整工程では、前記金属板における前記延在方向での一対の第２端面の変位を規制して、前記端面を調整することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項４】
請求項１又は２に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記調整工程では、前記金属板における前記延在方向での一対の第２端面と、前記一板面とで形成される角度がいずれも９０°よりも大きくなるように、前記一対の第２端面を調整することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記調整工程では、前記一対の端面をいずれも調整することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項６】
請求項１から４のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記調整工程では、前記一方の端面のみを調整することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項７】
請求項１から６のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記曲げ工程では、前記一対の端面はその内周面側に隙間を有した状態で互いに当接されることを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図３１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図３１】
【公開番号】特開２０１１−１２１２４２（Ｐ２０１１−１２１２４２Ａ）
【公開日】平成２３年６月２３日（２０１１．６．２３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２７９８３２（Ｐ２００９−２７９８３２）
【出願日】平成２１年１２月９日（２００９．１２．９）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年６月２３日（２０１１．６．２３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１２月９日（２００９．１２．９）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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