施工後の内張り材料を引き抜く方法
【課題】既設管路の内面に対して、その補修・補強・更生の目的で内張りされた内張り材が老朽化した際に、引き抜きが可能な方法を提供することを課題とする。
【解決手段】本管１に内張りされた内張り材２にスリット４を形成し、当該スリット４部の近傍に係止された、高強度線状体５を引っ張ることで、本管１から内張り材２を剥離させつつ引き抜く。また、本管１に内張りされた内張り材２内を気密に密閉し、その内張り材２内を減圧することにより、内張り材を本管１から剥離させると共に、断面形状を縮小せしめ、その後、本管１から内張り材２を引き抜く。また、本管１に内張りされた内張り材２の一端からねじりを入れることで、内張り材２を本管１から剥離させ、その後、本管１から内張り材２を引き抜く。
【解決手段】本管１に内張りされた内張り材２にスリット４を形成し、当該スリット４部の近傍に係止された、高強度線状体５を引っ張ることで、本管１から内張り材２を剥離させつつ引き抜く。また、本管１に内張りされた内張り材２内を気密に密閉し、その内張り材２内を減圧することにより、内張り材を本管１から剥離させると共に、断面形状を縮小せしめ、その後、本管１から内張り材２を引き抜く。また、本管１に内張りされた内張り材２の一端からねじりを入れることで、内張り材２を本管１から剥離させ、その後、本管１から内張り材２を引き抜く。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、下水道管、上水道管、ガス管などの既設管路の内面に対して、その補修・補強・更生の目的で内張りされた内張り材を除去する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
下水道管、上水道管、ガス管などの地中に埋設された既設管路の内面に内張りされ、少なくとも樹脂材料を有してなる内張り材は、長期間の使用によって老朽化した場合等、内張り材を既設管路から引き抜く必要が生じることがある。しかし、内張り材は既設管路内面に沿って密着しているため引き抜くのは容易ではなく、極めて大きな力を要する。そのため、既設管路に内張りされた内張り材を引き抜く方法が提案されており、例えば、既設管路に内張りされたプラスチックパイプの両端を気密に密着し、そのプラスチックパイプ内を減圧して当該プラスチックパイプを既設管路内面から剥離させると共に、断面形状を縮小変形せしめ、然る後既設管路内からプラスチックパイプを引き抜く方法（特許文献１参照）が知られている。
【０００３】
【特許文献１】特許第３２８５６６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、一般に、下水道管路では分岐管があるため、内張り材が既設管路の内面に密着された後に、内張り材に分岐管用開口部を穿孔する作業が行われている。したがって、既設管路に内張りされた内張り材には所々、分岐管用開口部が穿孔されている。一方、特許文献１に記載の方法では、プラスチックパイプに分岐管用開口部が穿孔されている場合に、分岐管用開口部から空気が流入するため、プラスチックパイプ内をうまく減圧することができない。そのため、プラスチックパイプを既設管路から引き抜くことができない。
【０００５】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、既設管路の内面に内張りされた内張り材が老朽化して、その補修、更生などの必要が生じた場合に、内張り材に分岐管用開口部が穿孔されている場合であっても、その内張り材を容易に除去することができる方法を提供することである。
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
【０００６】
前記課題を解決するための本発明に係る内張り材を引き抜く方法の第１の特徴は、既設管路に内張りされ、少なくとも樹脂材料を有してなる内張り材の除去方法であって、前記内張り材の長手方向に沿ってスリットを入れるスリット形成工程と、前記内張り材の長手方向の端部であって、当該内張り材の前記スリット部の近傍に高強度線状体を係止する線状体係止工程と、前記係止した高強度線状体を引っ張ることにより、前記内張り材を前記既設管路内面から剥離させつつ当該既設管路内から引き抜く内張り材引抜工程と、を備えていることである。
【０００７】
この構成によると、まず、内張り材の長手方向に沿って、内張り材の一端から他端までスリットを形成することで、内張り材の円周の一部が円弧状に切り欠かれることになる。そのため、当該内張り材の長手方向に直交する内張り材の断面の形状は略Ｃ型形状となっている。次に、内張り材の長手方向の端部であって、内張り材のスリット部の近傍に高強度線状体を係止する。そして、当該高強度線状体を引っ張ることにより、内張り材のスリット部の両端が合わさるように、内張り材が既設管路の内径方向に縮むため、内張り材の周長が短くなり、内張り材と既設管路の密着が解除されることになる。その結果、内張り材と既設管路の摩擦抵抗が減少し、内張り材を既設管路内面から剥離させつつ、内張り材を既設管路から容易に引き抜くことができる。
【０００８】
また、本発明に係る内張り材を引き抜く方法の第２の特徴は、既設管路に内張りされ、少なくとも熱可塑性樹脂材料を有してなる内張り材の除去方法であって、前記内張り材を加熱する加熱工程と、前記内張り材の長手方向の両端部および当該内張り材の分岐管用開口部を気密に密閉する密閉工程と、前記密閉された内張り材の内部を減圧して、当該内張り材を前記既設管路内面から剥離させる内張り材剥離工程と、前記剥離した内張り材を前記既設管路内から引き抜く内張り材引抜工程と、を備えていることである。
【０００９】
この構成によると、まず、内張り材の長手方向の両端部および内張り材の分岐管用開口部を気密に密閉する密閉工程が行われる。そのため、内張り材に分岐管用開口部が穿孔されているような場合でも、その後に行われる減圧において、空気が内張り材内部に流入することを抑制することができる。次に、内張り材内部が減圧されることになる。これにより、内張り材を座屈させることができるため、内張り材の断面形状が縮小するとともに、内張り材と既設管路との密着が解除されることなる。その結果、内張り材と既設管路の摩擦抵抗が減少し、内張り材を既設管路から容易に引き抜くことができる。
【００１０】
また、本発明に係る内張り材を引き抜く方法の第３の特徴は、既設管路に内張りされ、少なくとも熱可塑性樹脂材料を有してなる内張り材の除去方法であって、前記内張り材を加熱する加熱工程と、前記内張り材の一端から当該内張り材の周方向にねじりを入れ、当該内張り材を当該既設管路内面から剥離させる内張り材剥離工程と、前記剥離した内張り材を前記既設管路内から引き抜く内張り材引抜工程と、を備えていることである。
【００１１】
この構成によると、既設管路に内張りされた内張り材の一端からねじりを加えることにより、既設管路から内張り材を剥離させつつ既設管路と内張り材の密着を解除することができる。また、ねじりを加えることにより、内張り材は断面積が縮小されて棒状となり、内張り材が既設管路内で引きちぎれることを抑制することができる。その結果、内張り材と既設管路の摩擦抵抗が減少し、内張り材を既設管路から容易に引き抜くことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明を実施するための形態について図面を参照しつつ説明する。尚、以下の説明においては、管路として下水道管路を想定しているが、本発明において管路は、必ずしも下水道管路に限定されず、既設の管路であれば、例えば、水道管路、農業用水管路等、様々な管路に適用可能である。
【００１３】
まず、本発明の第１実施形態について説明する。
【００１４】
[第１実施形態]
（スリット形成工程）
図１は、更生が行われた既設管路の一例としての下水道管路において、本発明の第１実施形態に係る発明を実施した際の内張り材２径方向断面概略図を示した図である。図１（ａ）は、本管１の内面に内張り材２が内張りされたものの径方向断面概略図を示す。図１（ｂ）は、本管１の内面に内張りされた内張り材２の長手方向に沿ってカット部３を設けたものの径方向断面概略図を示す。図１（ｃ）は、本管１の内面に内張りされた内張り材２の長手方向に沿って設けたカット部３を除去してスリット４部を形成したときの径方向断面概略図を示す。尚、図１（ｂ）と図１（ｃ）に示す内張り材２の断面形状は、スリット形成工程の中で形成される形状である。図３は、本発明の第１実施形態に係るスリット形成工程の実施形態を示した図である。
【００１５】
図３（ａ）に示す実施形態では、カットジグ６を用いることにより、既設管路の一例としての下水道管路の本管１の内面に内張りされた内張り材２にスリット４を形成するスリット形成工程を示した図である。尚、カットジグ６の両端には高強度線状体５が接続されている。一方、内張り材２が熱可塑性樹脂を有してなる場合は、図３（ｂ）に示すように先端加熱ジグ７を用いることにより、内張り材２を蒸気で加熱し軟化させることができるので、内張り材２にスリット４を形成しやすくなる。尚、先端加熱ジグ７は、一端が高強度線状体５に接続され、他端が蒸気ホース８に接続されている。また、蒸気ホース８の一端はボイラー１３（図示せず）に接続されているので、ボイラー１３から蒸気ホース８を介して先端加熱ジグ７に蒸気が供給されることになる。
【００１６】
ここで、カットジグ６について説明する。図４は、第１実施形態に係るカットジグ６を示した図である。図４（ａ）はカットジグ６の斜視概略図である。図４（ｂ）は、図４（ａ）に示したカットジグ６のＡ−Ａ断面図概略図である。
【００１７】
上記カットジグ６（図４参照）のカット方向の両端の中央部には、突起部３１が各１ヶ所備えてある。また、カットジグ６には、カッター３０が２ヶ所備えてある。また、カットジグ６の背面には、孔３２が開いている。
【００１８】
尚、本発明の第１実施形態に係る内張り材引き抜き工程（図２参照）を実施して、本管１と内張り材２の密着を解除する必要があるため、スリット４に所定の幅をもたせる必要がある。ここで、カットジグ６を使用して内張り材２にスリット４を形成する場合、カッター３０間の幅がスリット４の幅となる。そのため、カットジグ６のカッター３０間の幅は、スリット４に所定の幅をもたせるように設計されている。よって、既設管路の仕様や内径に応じたカットジグ６を選定することができる。尚、カットジグ６の形状は、上記説明した形状（図４参照）に限定されるものではない。
【００１９】
上記説明したカットジグ６を用いて第１実施形態に係るスリット形成工程を実施する作業の流れとしては、まず、当該各突起部３１に高強度線状体５を接続した後に、当該カットジグ６の先端を本管１と内張り材２との間に挿入する。次に、各高強度線状体５に張力を加えてカットジグ６を水平に保った状態で、カットジグ６をカット方向に沿って引っ張ることで、内張り材２にカット部３を２ヶ所同時に設けることができる。そして、その切り欠かれた内張り材２の一部は内張り材２から切り離されると同時に当該孔３２を通過して除去されるため、当該切り欠かれた内張り材２の一部がカットジグ６の進行を阻害することがなく、カット部３の形成と除去が一度に行えるので施工性は良好である（図３（ａ）、図３（ｂ）参照）。
【００２０】
これにより、カットジグ６を内張り材２の一端から他端まで引っ張ることで、内張り材２の一端から他端までスリット４を形成することができる。そのため、当該内張り材２の長手方向に直交する内張り材２の断面の形状は略Ｃ型形状となっている（図１（ｃ）参照）。尚、内張り材２にスリット４を形成する方法は、上記説明したようなカットジグ６を用いてスリット４を形成する方法に限るものではない。また、カットジグ６の先端を本管１と内張り材２との間に挿入するための隙間を形成する際に、後述する摘み代２４，２５を内張り材２の持ち上げに使用することで、スリット形成工程を円滑に行うことができる。
【００２１】
（線状体係止工程）
図２は、本発明の第１実施形態に係る発明を実施して本管１と内張り材２の密着が解除されたものを示した図である。本管１から内張り材２を引き抜く方法としては、まず、内張り材２にスリット４を形成した状態（図１（ｃ）参照）から内張り材２の長手方向の端部であって、内張り材２のスリット４部の近傍に高強度線状体５を係止する線状体係止工程が行われる（図２参照）。尚、高強度線状体５の一端は、ウィンチ２０に接続されている（図示せず）。
【００２２】
（内張り材引抜き工程）
次に、図２に示すように、高強度線状体５を引っ張ることにより、内張り材２のスリット４部の両端が合わさるようにして、内張り材２が既設管路の内径方向に縮むため、内張り材２の周長が短くなり、内張り材２と既設管路の密着が解除されることになる。その結果、内張り材２を既設管路内面から剥離させつつ、内張り材２を既設管路から引き抜く内張り材引抜き工程を行うことができる。図１（ｄ）は、内張り材引抜き工程を実施して、内張り材２と本管１との密着が解除されたものの径方向断面概略図を示す。尚、高強度線状体５としてはスチールや樹脂製などのワイヤロープ、チェーン等が好適である。
【００２３】
尚、図１（ｂ）において示した２ヶ所のカット部３の幅は、内張り材２のスリット４部の近傍に係止された高強度線状体５を引っ張ることにより、内張り材２が本管１の内径方向に縮んで周長が短くなり、本管１と内張り材２の間に隙間ができるように、所定の幅をもたせたものとする。尚、カット部３の間の幅が狭いと、内張り材引き抜き工程を実施する際に、スリット４の両端が接触することで内張り材２が既設管路の内径方向に縮むことができなくなるため、カット部３の幅は広い方が好ましい。また、カット部３は内張り材２の長手方向に沿って内張り材２の一端から他端まで設ける。
【００２４】
ここで、既設管路内に補修・補強・更生の目的で内張りされた内張り材２の形態について説明する。
【００２５】
既設管路に内張りされた内張り材２としては、例えば、拡張前の外径が既設管路の内径とほぼ同一であり、筒状織布３６の内面に内面硬質熱可塑性樹脂層３４、外面に外面硬質熱可塑性樹脂層３５が形成されたものが挙げられる。ここで、筒状織布３６は、経糸３７に対してスパイラル状に連続して織り込まれた緯糸３８からなる継ぎ目のない筒状の織布である（図１０参照）。このため、筒状織布３６は高い破断応力を有し、かつ長手方向にはほとんど収縮しない。よって、本発明を実施して既設管路から当該内張り材２を引き抜く際に、内張り材２が破断することがない。尚、上記熱可塑性樹脂としては、例えばポリ塩化ビニル樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン等が使用されている。
【００２６】
内張り材２の形態としては、上記説明した内張り材２に限らず、例えば、強化繊維からなるシート層を有する内張り材２に、熱硬化性樹脂が含浸されているものが挙げられる。
【００２７】
上記強化繊維としては、ＰＡＮ系或いはピッチ系炭素繊維、ガラス繊維、又は、アラミド、ＰＢＯ（ポリパラフェニレンベンズビスオキサゾール）、ポリアミド、ポリアリレート、ポリエステルなどの有機繊維、更には、鋼繊維などを一種、又は、複数種混入して使用したものが挙げられる。
【００２８】
また、上記熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、ポリイミド樹脂、アクリル樹脂などが挙げられる。
【００２９】
次に、本発明の第２実施形態について説明する。
【００３０】
[第２実施形態]
（加熱工程）
まず、第２実施形態において、既設管路に内張りされた内張り材２が熱可塑性樹脂を有してなる場合に、内張り材２を加熱する加熱工程が行われる。この加熱工程は、第２実施形態に係る内張り材剥離工程を行う前に、内張り材２内部に加熱流体などを送入したり、先端加熱ジグ７を用いて加熱することにより行われる。これにより、内張り材２が軟化するため、以下説明する内張り材剥離工程を実施する際に、内張り材２を本管１から剥離させやすくなる。尚、内張り材剥離工程を行っている最中に、加熱工程を行うことも可能である。
【００３１】
（密閉工程）
次に、本管１に内張りされた内張り材２の長手方向の両端部及び、内張り材２の分岐管１６用開口部（図示せず）を気密に密閉する密閉工程が行われる。図５は、更生が行われた既設管路の一例としての下水道管路において、本発明の第２実施形態に係る発明を実施した場合の実施形態を示した図である。図中の１は下水道管路の本管１であって、マンホール９とマンホール１０の間に配管されている。図５（ａ）は、本管１内に更生された内張り材２が気密に密閉された状態を示す。図５（ｂ）は、気密に密閉された状態（図５（ａ）参照）から、内張り材２内部を減圧することにより内張り材２と本管１の密着を解除したものを示す。
【００３２】
本発明の第２実施形態における密閉工程としては、まず、本管１内をＴＶカメラ等使用して、マンホール９，１０間の距離、マンホール９から本管１内の分岐管１６の分岐管口１７までの距離、分岐管１６から分岐管桝１５までの距離、分岐管桝１５の深さ等を正確に測定する。そして、ＴＶカメラで位置調整しながら内張り材２の長手方向の両端部と内張り材の分岐管１６用開口部にプラグ１４を引き込んで、内張り材２内部を気密に密閉する密閉工程が行われる（図５（ａ）参照）。尚、プラグ１４は、内張り材２の長手方向の両端部を密閉するためのプラグ１４ａと、内張り材２の分岐管１６用開口部を密閉するための分岐管プラグ１４ｂがある。
【００３３】
上記プラグ１４は、ゴム製で内部が密閉された袋体によって構成されている。詳しくは、内張り材２の長手方向の両端部を密閉するためのプラグ１４ａは、内部に圧力流体（例えば空気）が導入されていない状態では、本管１の内径寸法よりも小径の円筒形状を有している。また、内張り材２の分岐管１６用開口部を密閉するための分岐管プラグ１４ｂは、内部に圧力流体（例えば空気）が導入さていない状態では、分岐管１６の内径寸法よりも小径の円筒部と円盤部からなるフランジ形状を有している。更に、各プラグ１４にはエアーホース１１が接続されている。そして、プラグ１４ａは、エアーホース１１から空気を導入することによって本管１の内径寸法程度またはそれ以上の径まで拡径するようになっている。また、分岐管プラグ１４ｂの円筒部は、エアーホース１１から空気を導入することによって分岐管１６用開口部の内径寸法程度またはそれ以上の径まで拡径するようになっている。この各プラグ１４内部への空気の導入は、地上に設置され且つエアーホース１１が接続されたエアーポンプ２９により行われる。
【００３４】
尚、各プラグ１４を本管１に引き込むための構成としては、各プラグ１４の側面（上記エアーホース１１が接続されている面とは反対側の面）に牽引用のワイヤー（図示せず）が接続されており、このワイヤーの一端をマンホール９、１０に引き出しておいて、このワイヤーを引っ張ることにより行われる。
【００３５】
尚、内張り材２の長手方向の両端部の密閉は、プラグ１４ａを収縮した状態で各マンホール９，１０から内張り材２の長手方向の両端部に引き込んで、エアーポンプ２９により送入される空気圧によって、プラグ１４ａを本管１径方向に膨張させることにより行う。また、内張り材２の分岐管１６用開口部の密閉は、分岐管プラグ１４ｂを収縮した状態で分岐管桝１５から分岐管１６用開口部に引き込んで、エアーポンプ２９により送入される空気圧によって、分岐管プラグ１４ｂを分岐管１６径方向に膨張させることにより行う。これにより、各プラグ１４の外周面が本管１に内張りされた内張り材２内周面及び、分岐管１６用に内張り材２に穿孔された分岐管１６用開口部の内周面に密着することで内張り材２内が気密に密閉されることになる（図５（ａ）参照）。尚、マンホール１０側の内張り材２の長手方向の両端部に配置されたプラグ１４ａには、空気抜き栓３３が備えてある。
【００３６】
（内張り材剥離工程）
本発明の第２実施形態に係る内張り材剥離工程としては、内張り材２内を減圧して内張り材２を剥離させる方法である。この方法は、マンホール９から内張り材２の長手方向の端部に引き込んだプラグ１４ａを介して内張り材２内に挿入された蒸気ホース８に接続された減圧ポンプ（図示せず）を用いて、プラグ１４により気密に密閉された状態（図５（ａ）参照）から内張り材２内部を減圧する方法である。この方法によると、外圧によって内張り材２が押し潰される。そして、図５（ｂ）に示すように、内張り材２を本管１から剥離させ、内張り材２の断面形状を縮小させることができる。
【００３７】
また、内張り材２内を減圧する方法としては、上記方法に限られない。例えば、まず、内張り材２内に蒸気ホース８から加圧水蒸気を送入し、内張り材２内に加圧水蒸気を充満させる。次に、加圧水蒸気が内張り材２内に十分に充満したならば、上述した方法で内張り材２内を気密に密閉する（図５（ａ）参照）。尚、内張り材２内を気密に密閉した後に、内張り材２内に加圧水蒸気を充満させてもよい。そして、密閉された内張り材２内において、加圧水蒸気が冷えるに伴って凝縮し、図５（ｂ）に示すように、内張り材２が大気圧により押し潰される。これにより、内張り材２を本管１から剥離させ、内張り材２の断面形状を縮小させる方法を用いてもよい。尚、コンプレッサー１２とボイラー１３は蒸気ホース８を介して、内張り材２内に加圧水蒸気を送入している。
【００３８】
（内張り材引抜き工程）
内張り材２と本管１の密着が十分に解除されたなら、各プラグ１４を各エアーポンプ２９により収縮させた後、各プラグ１４はマンホール９，１０を経由して本管１内から引き抜かれる。そして、内張り材２の長手方向の端部に高強度線状体５を繋ぎその高強度線状体５を引っ張ることで、内張り材２を本管１から引き抜く内張り材引き抜き工程が行われる。尚、内張り材２の断面形状は縮小し、本管１と内張り材２の密着が解除されているため、内張り材２と本管１の摩擦抵抗が減少し、内張り材２を既設管路から容易に引き抜くことができる。また、内張り材２を引き抜く際の取り掛かりに後述する内張り材２の摘み代２４，２５を使用することで、内張り材引抜き工程を円滑に行うことができる。
【００３９】
次に、本発明の第３実施形態について説明する。
【００４０】
[第３実施形態]
図６は、更生が行われた既設管路の一例としての下水道管路において、本発明の第３の特徴に係る発明を実施した場合の実施形態を示した図である。
【００４１】
（加熱工程）
まず、第３実施形態において、既設管路に内張りされた内張り材２が熱可塑性樹脂を有してなる場合に、内張り材２を加熱する加熱工程が行われる。この加熱工程は、第３実施形態に係る内張り材剥離工程を行う前に、内張り材２内部に加熱流体などを送入したり、先端加熱ジグ７を用いて加熱することにより行われる。これにより、内張り材２が軟化するため、以下に示す内張り材剥離工程を実施する際に、内張り材２を本管１から剥離させやすくなる。尚、内張り材剥離工程を行っている最中に、加熱工程を行うことも可能である。
【００４２】
（内張り材剥離工程）
図６（ａ）は本発明の第３実施形態に係る内張り材剥離工程を示した図である。内張り材剥離工程としては、まず、図６（ａ）に示すように、内張り材２の一端を本管１から引き剥がして、その一端を押し潰して、ねじりジグ２２により固定する。次に、そのねじりジグ２２を本管１円周方向に回転させて、内張り材２をねじることにより行う。これにより、単に内張り材２を引っ張って本管１内面から剥離させる場合に比べて、内張り材２をねじりながら本管１内面から剥離させるため、内張り材は断面積が縮小されて棒状となり、内張り材２が本管１内で引きちぎれることを抑制することができる。また、内張り材２の一端を本管１から引き剥がす際の取り掛かりに、後述する内張り材２の摘み代２４，２５を使用することで、内張り材剥離工程を円滑に行うことができる。
【００４３】
（内張り材引抜き工程）
図６（ｂ）は、内張り材２の一端をねじりジグ２２により固定した状態（図６（ａ）参照）から、ねじりジグ２２を本管１円周方向に回転させることにより内張り材２にねじりを入れながら、本管１から内張り材２を剥離させた状態を示す。尚、マンホール１０付近の地上には、ウィンチ２０が配設されている。そして、剥離された内張り材２は、一端をウィンチ２０に接続された高強度線状体５で繋がれている。そして、この高強度線状体５を引っ張ることにより、内張り材２を本管１内から引き抜く内張り材引抜き工程が行われることになる。尚、内張り材２の断面形状は縮小し、本管１と内張り材２の密着が解除されているため、内張り材２と本管１の摩擦抵抗が減少し、内張り材２を既設管路から容易に引き抜くことができる。また、内張り材２を引き抜く際の取り掛かりに後述する内張り材２の摘み代２４，２５を使用することで、内張り材引抜き工程を円滑に行うことができる。
【００４４】
次に、更生が行われた既設管路の一例としての下水道管路内において、本発明に係る加熱工程の実施形態について図７を参照しながら説明する。尚、以下に示す加熱工程は、本発明に係る第１〜３の実施形態に適宜組み合わせて実施可能な方法である。
【００４５】
まず、図７（ａ）に示す加熱工程について説明する。マンホール９付近の地上には、蒸気ホース８を巻き取るための巻取り用ドラム２１が配設されている。一方、マンホール１０付近の地上には、ウィンチ２０が配設されている。先端加熱ジグ７の一端は高強度線状体５と接続されており、他端は蒸気ホース８と接続されている。また、マンホール１０の下部には先端加熱ジグ７を牽引する高強度線状体５を案内するためのガイド部２８が設けられている。この場合、ウィンチ２０から導出される高強度線状体５の先端は、マンホール１０の下端から本管１内を経てマンホール９の下端に導かれているものとする。また、蒸気ホース８の一端はボイラー１３に接続されているので、ボイラー１３から蒸気ホース８を介して先端加熱ジグ７に蒸気が供給されることになる。そして、この蒸気により、内張り材２は加熱され軟化することになる。尚、蒸気ホース８は内張り材２を加熱軟化させた後、順次、巻取り用ドラム２１に巻き取られて行く。
【００４６】
この構成によると、マンホール１０の下部に位置した先端加熱ジグ７は、順次蒸気ホース８が巻取り用ドラム２１に巻き取られることにより本管１内に沿って、マンホール９下部に移動していくことになる。これにより、本管１の内面に内張りされている内張り材２が全体にわたって加熱されることになる。さらに、局部的又は重点的に加熱したい個所などにこの方法を用いることにより、目標とする部分だけを加熱することが可能である。
【００４７】
次に、図７（ｂ）に示す加熱工程について説明する。マンホール９とマンホール１０付近の地上及び分岐管桝１５付近の地上には、それぞれエアーポンプ２９が配設されている。本加熱工程を実施するには、まず、本管１内をＴＶカメラ等使用して、マンホール９，１０間の距離、マンホール９から本管１内の分岐管１６の分岐管口１７までの距離、分岐管１６から分岐管桝１５までの距離、分岐管桝１５の深さ等を正確に測定する。
【００４８】
次に、ＴＶカメラで位置調整しながら内張り材２の長手方向の両端部と内張り材の分岐管１６用開口部にプラグ１４を配置する。尚、各エアーポンプ２９はエアーホース１１を介して、本管１内の両端と分岐管１６用開口部に配置されたプラグ１４に接続されている。そのため、エアーポンプ２９によりプラグ１４に空気を送入することでプラグ１４が膨張し、内張り材２の長手方向の両端部と分岐管１６用開口部を塞ぐことになる。これにより、各プラグ１４の外周面が分岐管１６用開口部の内周面及び本管１に内張りされた内張り材２内周面に密着することで本管１内が気密に密閉されることになる。尚、マンホール１０側の本管１の端部に配置されたプラグ１４には、空気抜き栓３３が備えてある。
【００４９】
最後に、ボイラー１３・コンプレッサー１２から、密閉された内張り材２内に蒸気ホース８を介して加圧水蒸気を送入し、内張り材２内に加圧水蒸気を充満させることで内張り材２が加熱されることになる。また、空気抜き栓３３を開放することで、内張り材２内に充満している加圧水蒸気を排出することができる。
【００５０】
次に、図７（ｃ）に示す加熱工程について説明する。まず、内部に圧力流体（例えば空気）が導入されていない状態では、本管１の内径寸法よりも小径又は、ほぼ同一の円筒形状を有している加熱用ホース２３をウィンチ２０等により、マンホール９とマンホール１０の間に配管されている本管１内に引き込む。尚、加熱用ホース２３は、本管１の両端まである長尺なものであり、内部が密閉された袋体によって構成されている。また、加熱用ホース２３の一端はボイラー１３・コンプレッサー１２に接続された蒸気ホース８の先端が結合され、他端が空気抜き栓３３と結合されている。
【００５１】
次に、加圧水蒸気が蒸気ホース８を介して加熱用ホース２３に送られることで、加熱用ホース２３が膨張し内張り材２内面に密着することになる。これにより、内張り材２が加熱されることになる。また、空気抜き栓３３を開放することで、内張り材２内に充満している加圧水蒸気を排出することができる。加熱工程が終了すると、空気抜き栓３３により空気を抜いて、加熱用ホース２３を縮ませて本管１内から引き抜くこととなる。
【００５２】
次に、上記説明した内張り材２の摘み代２４，２５について具体的に説明する。
【００５３】
一般に、内張り材２を既設管路内に挿入し、既設管路の内面に内張り材２を内張りする施工法において、内張り材２は、通常マンホール９、１０の壁面に沿った本管１の端部において完全に切断され、既設管路と密着するようにエポキシ樹脂等で既設管口仕上げされる。そのため、施工後に内張り材２を引き抜く必要が生じた場合、引き抜き時の掴み代が無く引き抜き工程の障害となる。そのため、以下、第１施工例、第２施工例において示すように、施工時に内張り材２を本管１の端部で完全に切断せずに一部残しておき、将来、引き抜き時の掴み代などとして使用することにより、本発明に係る内張り材２を引き抜く方法を円滑に行うことができる。
【００５４】
図８（ａ）は、既設管路の一例としての下水道管路におけるマンホール９において、第１施工例に係る実施形態を示した図であり、当該下水道管路の拡大横断面図である。図８（ｂ）は、既設管路の一例としての下水道管路におけるマンホール９において、第２施工例に係る実施形態を示した図であり、当該下水道管路の拡大横断面図である。図９は、第１施工例に係る内張り材２の斜視概略図である。
【００５５】
（第１施工例）
まず、図８（ａ）を参照して第１施工例について説明する。図８（ａ）に示すように、マンホール９には流入側の本管１と流出側の本管１が接続されている。そして、内張り材２を、各本管１に内張りする際に内張り材２を本管１の端部で完全に切断せず、下側一部を残して切断する。尚、当該下側一部は、マンホール９の底部をそれにつながる本管１と同じ径で半円に仕上げた溝であるインバート２６部に２０ｃｍ以上突き出している。尚、流入側の本管１と流出側の本管１からマンホール９側に突き出した当該内張り材２の下側一部の間には隙間ができることになるが、モルタル２７を流し込むことによりこの隙間を埋めている。尚、将来、内張り材２を引き抜く際に、このモルタル２７を除去することで、当該下側一部を摘み代２４として使用することができる。その結果、当該内張り材２を引き抜く際の取り掛かりに、当該摘み代２４を使用することで、内張り材引抜き工程を円滑に行うことができる。
【００５６】
（第２施工例）
次に、図８（ｂ）を参照して第２施工例について説明する。図８（ｂ）に示すように、マンホール９は流入側の本管１と流出側の本管１に接続されている。そして、内張り材２を、本管１に施工するときに内張り材２を本管１の端部で完全に切断せず、上側一部及び下側一部を残して切断して、当該上側一部を本管１外側にマンホール９内面に沿って折り返したものである。これにより、内張り材２を引き抜く際に、当該上側一部を摘み代２５として使用することができる。また、当該下側一部は、マンホール９の底部をそれにつながる本管１と同じ径で半円に仕上げた溝であるインバート２６部に２０ｃｍ以上突き出している。尚、流入側の本管１と流出側の本管１からマンホール９側に突き出した当該内張り材２の下側一部の間には隙間ができることになるが、モルタル２７を流し込むことによりこの隙間を埋めている。尚、将来、内張り材２を引き抜くときに、このモルタル２７を除去することで、当該下側一部を掴み代２４として使用することができる。その結果、当該内張り材２を引き抜く際の取り掛かりに、当該摘み代２４、２５を使用することで、内張り材引抜き工程を円滑に行うことができる。
【００５７】
図９は、第１施工例に係る内張り材２の摘み代２４部分の拡大図である。当該内張り材２に設けられた引き抜き用の摘み代２４には、高強度線状体５用の通し孔が開けられており、その通し孔には高強度線状体５が繋がれている。このように、内張り材２が既設管路に内張りされる際に当該摘み代２４を予め形成しておくことにより、第１実施形態〜第３実施形態に係る各工程を円滑に行うことができる。
【００５８】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々に変更して実施することが可能なものである。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の第１実施形態に係る発明を実施した場合の実施形態を示した図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係る内張り材引き抜き工程を示した図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係るスリット形成工程を示した図である。
【図４】図４（ａ）は、カットジグの斜視概略図である。図４（ｂ）は図４（ａ）に示したＡ−Ａ断面の断面概略図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係る発明を実施した場合の実施形態を示した図である。
【図６】本発明の第３実施形態に係る発明を実施した場合の実施形態を示した図である。
【図７】本発明に係る加熱工程の一例を示した図である。
【図８】図８（ａ）は、第１施工例に係る実施形態を示した図である。図８（ｂ）は、第２施工例に係る実施形態を示した図である。
【図９】第１施工例に係る内張り材の斜視概略図である。
【図１０】内張り材の一実施形態を示す概略の斜視図である。
【符号の説明】
【００６０】
１ 本管１
２ 内張り材
３ カット部
４ スリット
５ 高強度線状体
６ カットジグ
９、１０ マンホール
１４、１４ａ、１４ｂ プラグ
１６ 分岐管
１７ 分岐管口
２２ ねじりジグ
２４、２５ 摘み代
【技術分野】
【０００１】
本発明は、下水道管、上水道管、ガス管などの既設管路の内面に対して、その補修・補強・更生の目的で内張りされた内張り材を除去する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
下水道管、上水道管、ガス管などの地中に埋設された既設管路の内面に内張りされ、少なくとも樹脂材料を有してなる内張り材は、長期間の使用によって老朽化した場合等、内張り材を既設管路から引き抜く必要が生じることがある。しかし、内張り材は既設管路内面に沿って密着しているため引き抜くのは容易ではなく、極めて大きな力を要する。そのため、既設管路に内張りされた内張り材を引き抜く方法が提案されており、例えば、既設管路に内張りされたプラスチックパイプの両端を気密に密着し、そのプラスチックパイプ内を減圧して当該プラスチックパイプを既設管路内面から剥離させると共に、断面形状を縮小変形せしめ、然る後既設管路内からプラスチックパイプを引き抜く方法（特許文献１参照）が知られている。
【０００３】
【特許文献１】特許第３２８５６６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、一般に、下水道管路では分岐管があるため、内張り材が既設管路の内面に密着された後に、内張り材に分岐管用開口部を穿孔する作業が行われている。したがって、既設管路に内張りされた内張り材には所々、分岐管用開口部が穿孔されている。一方、特許文献１に記載の方法では、プラスチックパイプに分岐管用開口部が穿孔されている場合に、分岐管用開口部から空気が流入するため、プラスチックパイプ内をうまく減圧することができない。そのため、プラスチックパイプを既設管路から引き抜くことができない。
【０００５】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、既設管路の内面に内張りされた内張り材が老朽化して、その補修、更生などの必要が生じた場合に、内張り材に分岐管用開口部が穿孔されている場合であっても、その内張り材を容易に除去することができる方法を提供することである。
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
【０００６】
前記課題を解決するための本発明に係る内張り材を引き抜く方法の第１の特徴は、既設管路に内張りされ、少なくとも樹脂材料を有してなる内張り材の除去方法であって、前記内張り材の長手方向に沿ってスリットを入れるスリット形成工程と、前記内張り材の長手方向の端部であって、当該内張り材の前記スリット部の近傍に高強度線状体を係止する線状体係止工程と、前記係止した高強度線状体を引っ張ることにより、前記内張り材を前記既設管路内面から剥離させつつ当該既設管路内から引き抜く内張り材引抜工程と、を備えていることである。
【０００７】
この構成によると、まず、内張り材の長手方向に沿って、内張り材の一端から他端までスリットを形成することで、内張り材の円周の一部が円弧状に切り欠かれることになる。そのため、当該内張り材の長手方向に直交する内張り材の断面の形状は略Ｃ型形状となっている。次に、内張り材の長手方向の端部であって、内張り材のスリット部の近傍に高強度線状体を係止する。そして、当該高強度線状体を引っ張ることにより、内張り材のスリット部の両端が合わさるように、内張り材が既設管路の内径方向に縮むため、内張り材の周長が短くなり、内張り材と既設管路の密着が解除されることになる。その結果、内張り材と既設管路の摩擦抵抗が減少し、内張り材を既設管路内面から剥離させつつ、内張り材を既設管路から容易に引き抜くことができる。
【０００８】
また、本発明に係る内張り材を引き抜く方法の第２の特徴は、既設管路に内張りされ、少なくとも熱可塑性樹脂材料を有してなる内張り材の除去方法であって、前記内張り材を加熱する加熱工程と、前記内張り材の長手方向の両端部および当該内張り材の分岐管用開口部を気密に密閉する密閉工程と、前記密閉された内張り材の内部を減圧して、当該内張り材を前記既設管路内面から剥離させる内張り材剥離工程と、前記剥離した内張り材を前記既設管路内から引き抜く内張り材引抜工程と、を備えていることである。
【０００９】
この構成によると、まず、内張り材の長手方向の両端部および内張り材の分岐管用開口部を気密に密閉する密閉工程が行われる。そのため、内張り材に分岐管用開口部が穿孔されているような場合でも、その後に行われる減圧において、空気が内張り材内部に流入することを抑制することができる。次に、内張り材内部が減圧されることになる。これにより、内張り材を座屈させることができるため、内張り材の断面形状が縮小するとともに、内張り材と既設管路との密着が解除されることなる。その結果、内張り材と既設管路の摩擦抵抗が減少し、内張り材を既設管路から容易に引き抜くことができる。
【００１０】
また、本発明に係る内張り材を引き抜く方法の第３の特徴は、既設管路に内張りされ、少なくとも熱可塑性樹脂材料を有してなる内張り材の除去方法であって、前記内張り材を加熱する加熱工程と、前記内張り材の一端から当該内張り材の周方向にねじりを入れ、当該内張り材を当該既設管路内面から剥離させる内張り材剥離工程と、前記剥離した内張り材を前記既設管路内から引き抜く内張り材引抜工程と、を備えていることである。
【００１１】
この構成によると、既設管路に内張りされた内張り材の一端からねじりを加えることにより、既設管路から内張り材を剥離させつつ既設管路と内張り材の密着を解除することができる。また、ねじりを加えることにより、内張り材は断面積が縮小されて棒状となり、内張り材が既設管路内で引きちぎれることを抑制することができる。その結果、内張り材と既設管路の摩擦抵抗が減少し、内張り材を既設管路から容易に引き抜くことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明を実施するための形態について図面を参照しつつ説明する。尚、以下の説明においては、管路として下水道管路を想定しているが、本発明において管路は、必ずしも下水道管路に限定されず、既設の管路であれば、例えば、水道管路、農業用水管路等、様々な管路に適用可能である。
【００１３】
まず、本発明の第１実施形態について説明する。
【００１４】
[第１実施形態]
（スリット形成工程）
図１は、更生が行われた既設管路の一例としての下水道管路において、本発明の第１実施形態に係る発明を実施した際の内張り材２径方向断面概略図を示した図である。図１（ａ）は、本管１の内面に内張り材２が内張りされたものの径方向断面概略図を示す。図１（ｂ）は、本管１の内面に内張りされた内張り材２の長手方向に沿ってカット部３を設けたものの径方向断面概略図を示す。図１（ｃ）は、本管１の内面に内張りされた内張り材２の長手方向に沿って設けたカット部３を除去してスリット４部を形成したときの径方向断面概略図を示す。尚、図１（ｂ）と図１（ｃ）に示す内張り材２の断面形状は、スリット形成工程の中で形成される形状である。図３は、本発明の第１実施形態に係るスリット形成工程の実施形態を示した図である。
【００１５】
図３（ａ）に示す実施形態では、カットジグ６を用いることにより、既設管路の一例としての下水道管路の本管１の内面に内張りされた内張り材２にスリット４を形成するスリット形成工程を示した図である。尚、カットジグ６の両端には高強度線状体５が接続されている。一方、内張り材２が熱可塑性樹脂を有してなる場合は、図３（ｂ）に示すように先端加熱ジグ７を用いることにより、内張り材２を蒸気で加熱し軟化させることができるので、内張り材２にスリット４を形成しやすくなる。尚、先端加熱ジグ７は、一端が高強度線状体５に接続され、他端が蒸気ホース８に接続されている。また、蒸気ホース８の一端はボイラー１３（図示せず）に接続されているので、ボイラー１３から蒸気ホース８を介して先端加熱ジグ７に蒸気が供給されることになる。
【００１６】
ここで、カットジグ６について説明する。図４は、第１実施形態に係るカットジグ６を示した図である。図４（ａ）はカットジグ６の斜視概略図である。図４（ｂ）は、図４（ａ）に示したカットジグ６のＡ−Ａ断面図概略図である。
【００１７】
上記カットジグ６（図４参照）のカット方向の両端の中央部には、突起部３１が各１ヶ所備えてある。また、カットジグ６には、カッター３０が２ヶ所備えてある。また、カットジグ６の背面には、孔３２が開いている。
【００１８】
尚、本発明の第１実施形態に係る内張り材引き抜き工程（図２参照）を実施して、本管１と内張り材２の密着を解除する必要があるため、スリット４に所定の幅をもたせる必要がある。ここで、カットジグ６を使用して内張り材２にスリット４を形成する場合、カッター３０間の幅がスリット４の幅となる。そのため、カットジグ６のカッター３０間の幅は、スリット４に所定の幅をもたせるように設計されている。よって、既設管路の仕様や内径に応じたカットジグ６を選定することができる。尚、カットジグ６の形状は、上記説明した形状（図４参照）に限定されるものではない。
【００１９】
上記説明したカットジグ６を用いて第１実施形態に係るスリット形成工程を実施する作業の流れとしては、まず、当該各突起部３１に高強度線状体５を接続した後に、当該カットジグ６の先端を本管１と内張り材２との間に挿入する。次に、各高強度線状体５に張力を加えてカットジグ６を水平に保った状態で、カットジグ６をカット方向に沿って引っ張ることで、内張り材２にカット部３を２ヶ所同時に設けることができる。そして、その切り欠かれた内張り材２の一部は内張り材２から切り離されると同時に当該孔３２を通過して除去されるため、当該切り欠かれた内張り材２の一部がカットジグ６の進行を阻害することがなく、カット部３の形成と除去が一度に行えるので施工性は良好である（図３（ａ）、図３（ｂ）参照）。
【００２０】
これにより、カットジグ６を内張り材２の一端から他端まで引っ張ることで、内張り材２の一端から他端までスリット４を形成することができる。そのため、当該内張り材２の長手方向に直交する内張り材２の断面の形状は略Ｃ型形状となっている（図１（ｃ）参照）。尚、内張り材２にスリット４を形成する方法は、上記説明したようなカットジグ６を用いてスリット４を形成する方法に限るものではない。また、カットジグ６の先端を本管１と内張り材２との間に挿入するための隙間を形成する際に、後述する摘み代２４，２５を内張り材２の持ち上げに使用することで、スリット形成工程を円滑に行うことができる。
【００２１】
（線状体係止工程）
図２は、本発明の第１実施形態に係る発明を実施して本管１と内張り材２の密着が解除されたものを示した図である。本管１から内張り材２を引き抜く方法としては、まず、内張り材２にスリット４を形成した状態（図１（ｃ）参照）から内張り材２の長手方向の端部であって、内張り材２のスリット４部の近傍に高強度線状体５を係止する線状体係止工程が行われる（図２参照）。尚、高強度線状体５の一端は、ウィンチ２０に接続されている（図示せず）。
【００２２】
（内張り材引抜き工程）
次に、図２に示すように、高強度線状体５を引っ張ることにより、内張り材２のスリット４部の両端が合わさるようにして、内張り材２が既設管路の内径方向に縮むため、内張り材２の周長が短くなり、内張り材２と既設管路の密着が解除されることになる。その結果、内張り材２を既設管路内面から剥離させつつ、内張り材２を既設管路から引き抜く内張り材引抜き工程を行うことができる。図１（ｄ）は、内張り材引抜き工程を実施して、内張り材２と本管１との密着が解除されたものの径方向断面概略図を示す。尚、高強度線状体５としてはスチールや樹脂製などのワイヤロープ、チェーン等が好適である。
【００２３】
尚、図１（ｂ）において示した２ヶ所のカット部３の幅は、内張り材２のスリット４部の近傍に係止された高強度線状体５を引っ張ることにより、内張り材２が本管１の内径方向に縮んで周長が短くなり、本管１と内張り材２の間に隙間ができるように、所定の幅をもたせたものとする。尚、カット部３の間の幅が狭いと、内張り材引き抜き工程を実施する際に、スリット４の両端が接触することで内張り材２が既設管路の内径方向に縮むことができなくなるため、カット部３の幅は広い方が好ましい。また、カット部３は内張り材２の長手方向に沿って内張り材２の一端から他端まで設ける。
【００２４】
ここで、既設管路内に補修・補強・更生の目的で内張りされた内張り材２の形態について説明する。
【００２５】
既設管路に内張りされた内張り材２としては、例えば、拡張前の外径が既設管路の内径とほぼ同一であり、筒状織布３６の内面に内面硬質熱可塑性樹脂層３４、外面に外面硬質熱可塑性樹脂層３５が形成されたものが挙げられる。ここで、筒状織布３６は、経糸３７に対してスパイラル状に連続して織り込まれた緯糸３８からなる継ぎ目のない筒状の織布である（図１０参照）。このため、筒状織布３６は高い破断応力を有し、かつ長手方向にはほとんど収縮しない。よって、本発明を実施して既設管路から当該内張り材２を引き抜く際に、内張り材２が破断することがない。尚、上記熱可塑性樹脂としては、例えばポリ塩化ビニル樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン等が使用されている。
【００２６】
内張り材２の形態としては、上記説明した内張り材２に限らず、例えば、強化繊維からなるシート層を有する内張り材２に、熱硬化性樹脂が含浸されているものが挙げられる。
【００２７】
上記強化繊維としては、ＰＡＮ系或いはピッチ系炭素繊維、ガラス繊維、又は、アラミド、ＰＢＯ（ポリパラフェニレンベンズビスオキサゾール）、ポリアミド、ポリアリレート、ポリエステルなどの有機繊維、更には、鋼繊維などを一種、又は、複数種混入して使用したものが挙げられる。
【００２８】
また、上記熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、ポリイミド樹脂、アクリル樹脂などが挙げられる。
【００２９】
次に、本発明の第２実施形態について説明する。
【００３０】
[第２実施形態]
（加熱工程）
まず、第２実施形態において、既設管路に内張りされた内張り材２が熱可塑性樹脂を有してなる場合に、内張り材２を加熱する加熱工程が行われる。この加熱工程は、第２実施形態に係る内張り材剥離工程を行う前に、内張り材２内部に加熱流体などを送入したり、先端加熱ジグ７を用いて加熱することにより行われる。これにより、内張り材２が軟化するため、以下説明する内張り材剥離工程を実施する際に、内張り材２を本管１から剥離させやすくなる。尚、内張り材剥離工程を行っている最中に、加熱工程を行うことも可能である。
【００３１】
（密閉工程）
次に、本管１に内張りされた内張り材２の長手方向の両端部及び、内張り材２の分岐管１６用開口部（図示せず）を気密に密閉する密閉工程が行われる。図５は、更生が行われた既設管路の一例としての下水道管路において、本発明の第２実施形態に係る発明を実施した場合の実施形態を示した図である。図中の１は下水道管路の本管１であって、マンホール９とマンホール１０の間に配管されている。図５（ａ）は、本管１内に更生された内張り材２が気密に密閉された状態を示す。図５（ｂ）は、気密に密閉された状態（図５（ａ）参照）から、内張り材２内部を減圧することにより内張り材２と本管１の密着を解除したものを示す。
【００３２】
本発明の第２実施形態における密閉工程としては、まず、本管１内をＴＶカメラ等使用して、マンホール９，１０間の距離、マンホール９から本管１内の分岐管１６の分岐管口１７までの距離、分岐管１６から分岐管桝１５までの距離、分岐管桝１５の深さ等を正確に測定する。そして、ＴＶカメラで位置調整しながら内張り材２の長手方向の両端部と内張り材の分岐管１６用開口部にプラグ１４を引き込んで、内張り材２内部を気密に密閉する密閉工程が行われる（図５（ａ）参照）。尚、プラグ１４は、内張り材２の長手方向の両端部を密閉するためのプラグ１４ａと、内張り材２の分岐管１６用開口部を密閉するための分岐管プラグ１４ｂがある。
【００３３】
上記プラグ１４は、ゴム製で内部が密閉された袋体によって構成されている。詳しくは、内張り材２の長手方向の両端部を密閉するためのプラグ１４ａは、内部に圧力流体（例えば空気）が導入されていない状態では、本管１の内径寸法よりも小径の円筒形状を有している。また、内張り材２の分岐管１６用開口部を密閉するための分岐管プラグ１４ｂは、内部に圧力流体（例えば空気）が導入さていない状態では、分岐管１６の内径寸法よりも小径の円筒部と円盤部からなるフランジ形状を有している。更に、各プラグ１４にはエアーホース１１が接続されている。そして、プラグ１４ａは、エアーホース１１から空気を導入することによって本管１の内径寸法程度またはそれ以上の径まで拡径するようになっている。また、分岐管プラグ１４ｂの円筒部は、エアーホース１１から空気を導入することによって分岐管１６用開口部の内径寸法程度またはそれ以上の径まで拡径するようになっている。この各プラグ１４内部への空気の導入は、地上に設置され且つエアーホース１１が接続されたエアーポンプ２９により行われる。
【００３４】
尚、各プラグ１４を本管１に引き込むための構成としては、各プラグ１４の側面（上記エアーホース１１が接続されている面とは反対側の面）に牽引用のワイヤー（図示せず）が接続されており、このワイヤーの一端をマンホール９、１０に引き出しておいて、このワイヤーを引っ張ることにより行われる。
【００３５】
尚、内張り材２の長手方向の両端部の密閉は、プラグ１４ａを収縮した状態で各マンホール９，１０から内張り材２の長手方向の両端部に引き込んで、エアーポンプ２９により送入される空気圧によって、プラグ１４ａを本管１径方向に膨張させることにより行う。また、内張り材２の分岐管１６用開口部の密閉は、分岐管プラグ１４ｂを収縮した状態で分岐管桝１５から分岐管１６用開口部に引き込んで、エアーポンプ２９により送入される空気圧によって、分岐管プラグ１４ｂを分岐管１６径方向に膨張させることにより行う。これにより、各プラグ１４の外周面が本管１に内張りされた内張り材２内周面及び、分岐管１６用に内張り材２に穿孔された分岐管１６用開口部の内周面に密着することで内張り材２内が気密に密閉されることになる（図５（ａ）参照）。尚、マンホール１０側の内張り材２の長手方向の両端部に配置されたプラグ１４ａには、空気抜き栓３３が備えてある。
【００３６】
（内張り材剥離工程）
本発明の第２実施形態に係る内張り材剥離工程としては、内張り材２内を減圧して内張り材２を剥離させる方法である。この方法は、マンホール９から内張り材２の長手方向の端部に引き込んだプラグ１４ａを介して内張り材２内に挿入された蒸気ホース８に接続された減圧ポンプ（図示せず）を用いて、プラグ１４により気密に密閉された状態（図５（ａ）参照）から内張り材２内部を減圧する方法である。この方法によると、外圧によって内張り材２が押し潰される。そして、図５（ｂ）に示すように、内張り材２を本管１から剥離させ、内張り材２の断面形状を縮小させることができる。
【００３７】
また、内張り材２内を減圧する方法としては、上記方法に限られない。例えば、まず、内張り材２内に蒸気ホース８から加圧水蒸気を送入し、内張り材２内に加圧水蒸気を充満させる。次に、加圧水蒸気が内張り材２内に十分に充満したならば、上述した方法で内張り材２内を気密に密閉する（図５（ａ）参照）。尚、内張り材２内を気密に密閉した後に、内張り材２内に加圧水蒸気を充満させてもよい。そして、密閉された内張り材２内において、加圧水蒸気が冷えるに伴って凝縮し、図５（ｂ）に示すように、内張り材２が大気圧により押し潰される。これにより、内張り材２を本管１から剥離させ、内張り材２の断面形状を縮小させる方法を用いてもよい。尚、コンプレッサー１２とボイラー１３は蒸気ホース８を介して、内張り材２内に加圧水蒸気を送入している。
【００３８】
（内張り材引抜き工程）
内張り材２と本管１の密着が十分に解除されたなら、各プラグ１４を各エアーポンプ２９により収縮させた後、各プラグ１４はマンホール９，１０を経由して本管１内から引き抜かれる。そして、内張り材２の長手方向の端部に高強度線状体５を繋ぎその高強度線状体５を引っ張ることで、内張り材２を本管１から引き抜く内張り材引き抜き工程が行われる。尚、内張り材２の断面形状は縮小し、本管１と内張り材２の密着が解除されているため、内張り材２と本管１の摩擦抵抗が減少し、内張り材２を既設管路から容易に引き抜くことができる。また、内張り材２を引き抜く際の取り掛かりに後述する内張り材２の摘み代２４，２５を使用することで、内張り材引抜き工程を円滑に行うことができる。
【００３９】
次に、本発明の第３実施形態について説明する。
【００４０】
[第３実施形態]
図６は、更生が行われた既設管路の一例としての下水道管路において、本発明の第３の特徴に係る発明を実施した場合の実施形態を示した図である。
【００４１】
（加熱工程）
まず、第３実施形態において、既設管路に内張りされた内張り材２が熱可塑性樹脂を有してなる場合に、内張り材２を加熱する加熱工程が行われる。この加熱工程は、第３実施形態に係る内張り材剥離工程を行う前に、内張り材２内部に加熱流体などを送入したり、先端加熱ジグ７を用いて加熱することにより行われる。これにより、内張り材２が軟化するため、以下に示す内張り材剥離工程を実施する際に、内張り材２を本管１から剥離させやすくなる。尚、内張り材剥離工程を行っている最中に、加熱工程を行うことも可能である。
【００４２】
（内張り材剥離工程）
図６（ａ）は本発明の第３実施形態に係る内張り材剥離工程を示した図である。内張り材剥離工程としては、まず、図６（ａ）に示すように、内張り材２の一端を本管１から引き剥がして、その一端を押し潰して、ねじりジグ２２により固定する。次に、そのねじりジグ２２を本管１円周方向に回転させて、内張り材２をねじることにより行う。これにより、単に内張り材２を引っ張って本管１内面から剥離させる場合に比べて、内張り材２をねじりながら本管１内面から剥離させるため、内張り材は断面積が縮小されて棒状となり、内張り材２が本管１内で引きちぎれることを抑制することができる。また、内張り材２の一端を本管１から引き剥がす際の取り掛かりに、後述する内張り材２の摘み代２４，２５を使用することで、内張り材剥離工程を円滑に行うことができる。
【００４３】
（内張り材引抜き工程）
図６（ｂ）は、内張り材２の一端をねじりジグ２２により固定した状態（図６（ａ）参照）から、ねじりジグ２２を本管１円周方向に回転させることにより内張り材２にねじりを入れながら、本管１から内張り材２を剥離させた状態を示す。尚、マンホール１０付近の地上には、ウィンチ２０が配設されている。そして、剥離された内張り材２は、一端をウィンチ２０に接続された高強度線状体５で繋がれている。そして、この高強度線状体５を引っ張ることにより、内張り材２を本管１内から引き抜く内張り材引抜き工程が行われることになる。尚、内張り材２の断面形状は縮小し、本管１と内張り材２の密着が解除されているため、内張り材２と本管１の摩擦抵抗が減少し、内張り材２を既設管路から容易に引き抜くことができる。また、内張り材２を引き抜く際の取り掛かりに後述する内張り材２の摘み代２４，２５を使用することで、内張り材引抜き工程を円滑に行うことができる。
【００４４】
次に、更生が行われた既設管路の一例としての下水道管路内において、本発明に係る加熱工程の実施形態について図７を参照しながら説明する。尚、以下に示す加熱工程は、本発明に係る第１〜３の実施形態に適宜組み合わせて実施可能な方法である。
【００４５】
まず、図７（ａ）に示す加熱工程について説明する。マンホール９付近の地上には、蒸気ホース８を巻き取るための巻取り用ドラム２１が配設されている。一方、マンホール１０付近の地上には、ウィンチ２０が配設されている。先端加熱ジグ７の一端は高強度線状体５と接続されており、他端は蒸気ホース８と接続されている。また、マンホール１０の下部には先端加熱ジグ７を牽引する高強度線状体５を案内するためのガイド部２８が設けられている。この場合、ウィンチ２０から導出される高強度線状体５の先端は、マンホール１０の下端から本管１内を経てマンホール９の下端に導かれているものとする。また、蒸気ホース８の一端はボイラー１３に接続されているので、ボイラー１３から蒸気ホース８を介して先端加熱ジグ７に蒸気が供給されることになる。そして、この蒸気により、内張り材２は加熱され軟化することになる。尚、蒸気ホース８は内張り材２を加熱軟化させた後、順次、巻取り用ドラム２１に巻き取られて行く。
【００４６】
この構成によると、マンホール１０の下部に位置した先端加熱ジグ７は、順次蒸気ホース８が巻取り用ドラム２１に巻き取られることにより本管１内に沿って、マンホール９下部に移動していくことになる。これにより、本管１の内面に内張りされている内張り材２が全体にわたって加熱されることになる。さらに、局部的又は重点的に加熱したい個所などにこの方法を用いることにより、目標とする部分だけを加熱することが可能である。
【００４７】
次に、図７（ｂ）に示す加熱工程について説明する。マンホール９とマンホール１０付近の地上及び分岐管桝１５付近の地上には、それぞれエアーポンプ２９が配設されている。本加熱工程を実施するには、まず、本管１内をＴＶカメラ等使用して、マンホール９，１０間の距離、マンホール９から本管１内の分岐管１６の分岐管口１７までの距離、分岐管１６から分岐管桝１５までの距離、分岐管桝１５の深さ等を正確に測定する。
【００４８】
次に、ＴＶカメラで位置調整しながら内張り材２の長手方向の両端部と内張り材の分岐管１６用開口部にプラグ１４を配置する。尚、各エアーポンプ２９はエアーホース１１を介して、本管１内の両端と分岐管１６用開口部に配置されたプラグ１４に接続されている。そのため、エアーポンプ２９によりプラグ１４に空気を送入することでプラグ１４が膨張し、内張り材２の長手方向の両端部と分岐管１６用開口部を塞ぐことになる。これにより、各プラグ１４の外周面が分岐管１６用開口部の内周面及び本管１に内張りされた内張り材２内周面に密着することで本管１内が気密に密閉されることになる。尚、マンホール１０側の本管１の端部に配置されたプラグ１４には、空気抜き栓３３が備えてある。
【００４９】
最後に、ボイラー１３・コンプレッサー１２から、密閉された内張り材２内に蒸気ホース８を介して加圧水蒸気を送入し、内張り材２内に加圧水蒸気を充満させることで内張り材２が加熱されることになる。また、空気抜き栓３３を開放することで、内張り材２内に充満している加圧水蒸気を排出することができる。
【００５０】
次に、図７（ｃ）に示す加熱工程について説明する。まず、内部に圧力流体（例えば空気）が導入されていない状態では、本管１の内径寸法よりも小径又は、ほぼ同一の円筒形状を有している加熱用ホース２３をウィンチ２０等により、マンホール９とマンホール１０の間に配管されている本管１内に引き込む。尚、加熱用ホース２３は、本管１の両端まである長尺なものであり、内部が密閉された袋体によって構成されている。また、加熱用ホース２３の一端はボイラー１３・コンプレッサー１２に接続された蒸気ホース８の先端が結合され、他端が空気抜き栓３３と結合されている。
【００５１】
次に、加圧水蒸気が蒸気ホース８を介して加熱用ホース２３に送られることで、加熱用ホース２３が膨張し内張り材２内面に密着することになる。これにより、内張り材２が加熱されることになる。また、空気抜き栓３３を開放することで、内張り材２内に充満している加圧水蒸気を排出することができる。加熱工程が終了すると、空気抜き栓３３により空気を抜いて、加熱用ホース２３を縮ませて本管１内から引き抜くこととなる。
【００５２】
次に、上記説明した内張り材２の摘み代２４，２５について具体的に説明する。
【００５３】
一般に、内張り材２を既設管路内に挿入し、既設管路の内面に内張り材２を内張りする施工法において、内張り材２は、通常マンホール９、１０の壁面に沿った本管１の端部において完全に切断され、既設管路と密着するようにエポキシ樹脂等で既設管口仕上げされる。そのため、施工後に内張り材２を引き抜く必要が生じた場合、引き抜き時の掴み代が無く引き抜き工程の障害となる。そのため、以下、第１施工例、第２施工例において示すように、施工時に内張り材２を本管１の端部で完全に切断せずに一部残しておき、将来、引き抜き時の掴み代などとして使用することにより、本発明に係る内張り材２を引き抜く方法を円滑に行うことができる。
【００５４】
図８（ａ）は、既設管路の一例としての下水道管路におけるマンホール９において、第１施工例に係る実施形態を示した図であり、当該下水道管路の拡大横断面図である。図８（ｂ）は、既設管路の一例としての下水道管路におけるマンホール９において、第２施工例に係る実施形態を示した図であり、当該下水道管路の拡大横断面図である。図９は、第１施工例に係る内張り材２の斜視概略図である。
【００５５】
（第１施工例）
まず、図８（ａ）を参照して第１施工例について説明する。図８（ａ）に示すように、マンホール９には流入側の本管１と流出側の本管１が接続されている。そして、内張り材２を、各本管１に内張りする際に内張り材２を本管１の端部で完全に切断せず、下側一部を残して切断する。尚、当該下側一部は、マンホール９の底部をそれにつながる本管１と同じ径で半円に仕上げた溝であるインバート２６部に２０ｃｍ以上突き出している。尚、流入側の本管１と流出側の本管１からマンホール９側に突き出した当該内張り材２の下側一部の間には隙間ができることになるが、モルタル２７を流し込むことによりこの隙間を埋めている。尚、将来、内張り材２を引き抜く際に、このモルタル２７を除去することで、当該下側一部を摘み代２４として使用することができる。その結果、当該内張り材２を引き抜く際の取り掛かりに、当該摘み代２４を使用することで、内張り材引抜き工程を円滑に行うことができる。
【００５６】
（第２施工例）
次に、図８（ｂ）を参照して第２施工例について説明する。図８（ｂ）に示すように、マンホール９は流入側の本管１と流出側の本管１に接続されている。そして、内張り材２を、本管１に施工するときに内張り材２を本管１の端部で完全に切断せず、上側一部及び下側一部を残して切断して、当該上側一部を本管１外側にマンホール９内面に沿って折り返したものである。これにより、内張り材２を引き抜く際に、当該上側一部を摘み代２５として使用することができる。また、当該下側一部は、マンホール９の底部をそれにつながる本管１と同じ径で半円に仕上げた溝であるインバート２６部に２０ｃｍ以上突き出している。尚、流入側の本管１と流出側の本管１からマンホール９側に突き出した当該内張り材２の下側一部の間には隙間ができることになるが、モルタル２７を流し込むことによりこの隙間を埋めている。尚、将来、内張り材２を引き抜くときに、このモルタル２７を除去することで、当該下側一部を掴み代２４として使用することができる。その結果、当該内張り材２を引き抜く際の取り掛かりに、当該摘み代２４、２５を使用することで、内張り材引抜き工程を円滑に行うことができる。
【００５７】
図９は、第１施工例に係る内張り材２の摘み代２４部分の拡大図である。当該内張り材２に設けられた引き抜き用の摘み代２４には、高強度線状体５用の通し孔が開けられており、その通し孔には高強度線状体５が繋がれている。このように、内張り材２が既設管路に内張りされる際に当該摘み代２４を予め形成しておくことにより、第１実施形態〜第３実施形態に係る各工程を円滑に行うことができる。
【００５８】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々に変更して実施することが可能なものである。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の第１実施形態に係る発明を実施した場合の実施形態を示した図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係る内張り材引き抜き工程を示した図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係るスリット形成工程を示した図である。
【図４】図４（ａ）は、カットジグの斜視概略図である。図４（ｂ）は図４（ａ）に示したＡ−Ａ断面の断面概略図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係る発明を実施した場合の実施形態を示した図である。
【図６】本発明の第３実施形態に係る発明を実施した場合の実施形態を示した図である。
【図７】本発明に係る加熱工程の一例を示した図である。
【図８】図８（ａ）は、第１施工例に係る実施形態を示した図である。図８（ｂ）は、第２施工例に係る実施形態を示した図である。
【図９】第１施工例に係る内張り材の斜視概略図である。
【図１０】内張り材の一実施形態を示す概略の斜視図である。
【符号の説明】
【００６０】
１ 本管１
２ 内張り材
３ カット部
４ スリット
５ 高強度線状体
６ カットジグ
９、１０ マンホール
１４、１４ａ、１４ｂ プラグ
１６ 分岐管
１７ 分岐管口
２２ ねじりジグ
２４、２５ 摘み代
【特許請求の範囲】
【請求項１】
既設管路に内張りされ、少なくとも樹脂材料を有してなる内張り材の除去方法であって、
前記内張り材の長手方向に沿ってスリットを入れるスリット形成工程と、
前記内張り材の長手方向の端部であって、当該内張り材の前記スリット部の近傍に高強度線状体を係止する線状体係止工程と、
前記係止した高強度線状体を引っ張ることにより、前記内張り材を前記既設管路内面から剥離させつつ当該既設管路内から引き抜く内張り材引抜工程と、
を備えることを特徴とする、内張り材の除去方法。
【請求項２】
既設管路に内張りされ、少なくとも熱可塑性樹脂材料を有してなる内張り材の除去方法であって、
前記内張り材を加熱する加熱工程と、
前記内張り材の長手方向の両端部および当該内張り材の分岐管用開口部を気密に密閉する密閉工程と、
前記密閉された内張り材の内部を減圧して、当該内張り材を前記既設管路内面から剥離させる内張り材剥離工程と、
前記剥離した内張り材を前記既設管路内から引き抜く内張り材引抜工程と、
を備えることを特徴とする、内張り材の除去方法。
【請求項３】
既設管路に内張りされ、少なくとも熱可塑性樹脂材料を有してなる内張り材の除去方法であって、
前記内張り材を加熱する加熱工程と、
前記内張り材の一端から当該内張り材の周方向にねじりを入れ、当該内張り材を当該既設管路内面から剥離させる内張り材剥離工程と、
前記剥離した内張り材を前記既設管路内から引き抜く内張り材引抜工程と、
を備えることを特徴とする、内張り材の除去方法。
【請求項１】
既設管路に内張りされ、少なくとも樹脂材料を有してなる内張り材の除去方法であって、
前記内張り材の長手方向に沿ってスリットを入れるスリット形成工程と、
前記内張り材の長手方向の端部であって、当該内張り材の前記スリット部の近傍に高強度線状体を係止する線状体係止工程と、
前記係止した高強度線状体を引っ張ることにより、前記内張り材を前記既設管路内面から剥離させつつ当該既設管路内から引き抜く内張り材引抜工程と、
を備えることを特徴とする、内張り材の除去方法。
【請求項２】
既設管路に内張りされ、少なくとも熱可塑性樹脂材料を有してなる内張り材の除去方法であって、
前記内張り材を加熱する加熱工程と、
前記内張り材の長手方向の両端部および当該内張り材の分岐管用開口部を気密に密閉する密閉工程と、
前記密閉された内張り材の内部を減圧して、当該内張り材を前記既設管路内面から剥離させる内張り材剥離工程と、
前記剥離した内張り材を前記既設管路内から引き抜く内張り材引抜工程と、
を備えることを特徴とする、内張り材の除去方法。
【請求項３】
既設管路に内張りされ、少なくとも熱可塑性樹脂材料を有してなる内張り材の除去方法であって、
前記内張り材を加熱する加熱工程と、
前記内張り材の一端から当該内張り材の周方向にねじりを入れ、当該内張り材を当該既設管路内面から剥離させる内張り材剥離工程と、
前記剥離した内張り材を前記既設管路内から引き抜く内張り材引抜工程と、
を備えることを特徴とする、内張り材の除去方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２０１０−７０９７１（Ｐ２０１０−７０９７１Ａ）
【公開日】平成２２年４月２日（２０１０．４．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２３９２１３（Ｐ２００８−２３９２１３）
【出願日】平成２０年９月１８日（２００８．９．１８）
【出願人】（０００１１７１３５）芦森工業株式会社 (447)
【出願人】（３９２００８８８４）芦森エンジニアリング株式会社 (36)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年４月２日（２０１０．４．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年９月１８日（２００８．９．１８）
【出願人】（０００１１７１３５）芦森工業株式会社 (447)
【出願人】（３９２００８８８４）芦森エンジニアリング株式会社 (36)
【Ｆターム（参考）】
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