曲げ加工部材、レール状部材及び画像形成装置
【課題】曲げ加工部材の折り曲げ部を挟んだ両面において高精度な平坦精度を得ることができる曲げ加工部材、並びに、その曲げ加工部材を用いたレール状部材、及び、画像形成装置を提供する。
【解決手段】板材を折り曲げて成形される形状の折り曲げ部を有する曲げ加工部材において、前記折り曲げ部の凹面側の曲率半径ｒを前記板材の板厚ｔ以下とするとともに、前記折り曲げ部の凸面側に前記折り曲げ部の長手方向に垂直な複数の溝を有し、前記溝は、折り曲げ部を挟んだ両面側に開口し、底部が前記両面側の開口を結んだ直線状に形成され、前記溝の直線状の底部の長さＬが前記曲率半径ｒの２倍よりも大きく、前記溝の最深部の深さｄが前記板材の板厚ｔよりも小さい。
【解決手段】板材を折り曲げて成形される形状の折り曲げ部を有する曲げ加工部材において、前記折り曲げ部の凹面側の曲率半径ｒを前記板材の板厚ｔ以下とするとともに、前記折り曲げ部の凸面側に前記折り曲げ部の長手方向に垂直な複数の溝を有し、前記溝は、折り曲げ部を挟んだ両面側に開口し、底部が前記両面側の開口を結んだ直線状に形成され、前記溝の直線状の底部の長さＬが前記曲率半径ｒの２倍よりも大きく、前記溝の最深部の深さｄが前記板材の板厚ｔよりも小さい。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板材を曲げて加工した曲げ加工部材、並びに、その曲げ加工部材を用いたレール状部材及び画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、板材を折り曲げて加工した曲げ加工部材では、折り曲げ部の外側の材料は伸びて内側の材料は縮む。また、折り曲げ部の外側では、伸びた分を補おうとして折り曲げ部に沿って材料を引っ張る。このような伸び縮みが生じることで折り曲げ部に沿って曲げ加工部材が反る所謂鞍反りが発生してしまう。そのため、金型を用いた板材の曲げ加工の最終工程で、折り曲げ部の凸面側に複数の凹部を曲げ加工部材長手方向に間隔をあけて設けることで、曲げ加工部材の鞍反りを小さくすることが知られている（特許文献１）。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
曲げ加工部材の折り曲げ部の凸面側に凹部を設けると、その凹部にあった材料が折り曲げ部の長手方向に移動し凹部間に供給され、折り曲げ部の外側の引っ張り力が低減することにより、鞍反りを小さくすることができる。
【０００４】
しかしながら、このような凹部では折り曲げ部の長手方向については前述のような効果を奏するものの、折り曲げ部を挟んだ両面の方向にも材料が押し出され、折り曲げ部を挟んだ両面の平坦性を損なうという問題がある。特に曲げ加工部材の板厚以下の小さな曲率半径での折り曲げの場合、折り曲げ部自体の面積が小さく、すぐそばに平坦性を要求される両面が配置されるため、折り曲げ部に凹部を形成すると折り曲げ部を挟んだ２つの面の平面性の維持が困難であった。
【０００５】
ここで、レール状部材であるガイドレール上を移動するキャリッジに搭載されたインク吐出手段たる記録ヘッドにより、インクの液滴を記録紙に向けて吐出して画像を記録するインクジェット方式の画像形成装置が知られている（特許文献２など）。インクジェット方式の画像形成装置は、記録ヘッドから吐出されたインク滴が直接記録紙に着弾して画像を形成するため、画像の高画質化を実現するためには、インク滴の記録紙に対する着弾位置精度を高める必要がある。
【０００６】
しかしながら、ガイドレールとして上述したような曲げ加工部材を用いた場合に曲げ加工部材のガイド面の平坦精度が悪いと、ガイドレール上でキャリッジを移動させて画像形成を行った際に、記録ヘッドから用紙の所望の位置にインク滴を吐出することができずに、画像品質が低下してしまう。
【０００７】
本発明は以上の問題点に鑑みなされたものであり、その目的は、曲げ加工部材の折り曲げ部を挟んだ両面において高精度な平坦精度を得ることができる曲げ加工部材、並びに、その曲げ加工部材を用いたレール状部材及び画像形成装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、請求項１の発明は、板材を折り曲げて成形される形状の折り曲げ部を有する曲げ加工部材において、前記折り曲げ部の凹面側の曲率半径ｒを前記板材の板厚ｔ以下とするとともに、前記折り曲げ部の凸面側に前記折り曲げ部の長手方向に垂直な複数の溝を有し、前記溝は、折り曲げ部を挟んだ両面側に開口し、底部が前記両面側の開口を結んだ直線状に形成され、前記溝の直線状の底部の長さＬが前記曲率半径ｒの２倍よりも大きく、前記溝の最深部の深さｄが前記板材の板厚ｔよりも小さいことを特徴とするものである。
【０００９】
本発明においては、折り曲げ部への鞍反りを抑える加工を行う際に、折り曲げ部を挟んだ両面の方向への材料の押し出しを抑制し、折り曲げ部を挟んだ両面を高い平坦性で形成することができる。
【発明の効果】
【００１０】
以上、本発明によれば、曲げ加工部材の折り曲げ部を挟んだ両面において高精度な平坦精度を得ることができるという優れた効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】溝の開口幅について説明する図。
【図２】本発明に係る画像形成装置の一例を前方側から見た斜視説明図。
【図３】画像形成装置の機構部の要部を示す平面説明図。
【図４】折り曲げ部の材料の不均一な変形について説明する図。
【図５】（ａ）本発明に係わる構成例１の折り曲げ部の正面図、（ｂ）構成例１の折り曲げ部の断面図。
【図６】構成例１の折り曲げ部の断面詳細図。
【図７】（ａ）本発明に係わる構成例２の折り曲げ部の正面図、（ｂ）構成例２の折り曲げ部の断面図。
【図８】構成例２の折り曲げ部の断面詳細図。
【図９】板材の曲げ加工に用いる金型の模式図。
【図１０】機能システム図。
【図１１】出力の平坦精度を測定した折り曲げ部材の測定位置を示す図。
【図１２】実験中に実施したある条件での溝の深さと反り量の関係を示す図。
【図１３】（ａ）溝の深さと品質工学を用いた実験より得られたＳＮ比との関係を示した要因効果図、（ｂ）溝の深さと品質工学を用いた実験より得られた感度との関係を示した要因効果図。
【図１４】溝の開口幅と反り量との関係を示す図。
【図１５】品質工学で得られた最適条件での溝がある場合（ａ）、ない場合（ｂ）の平坦精度（平面度）を比較した結果を示す図。
【図１６】本実施形態による反りの矯正について説明する図。
【図１７】（ａ）本実施形態による溝間の間隔について説明する正面図、（ｂ）本実施形態による溝間の間隔について説明する側面図。
【図１８】実験の中で実施したある条件での溝間の間隔と反り量の関係を示す図。
【図１９】（ａ）溝間の間隔と品質工学を用いた実験より得られたＳＮ比との関係を示した要因効果図、（ｂ）溝間の間隔と品質工学を用いた実験より得られた感度との関係を示した要因効果図。
【図２０】（ａ）溝間の間隔が等間隔で成形された折り曲げ部材の正面図、（ｂ）溝間の間隔が等間隔で成形された折り曲げ部材の側面図。
【図２１】（ａ）折り曲げ部長手方向中央部での溝間の間隔が等間隔になっており、折り曲げ部長手方向端部での溝間の間隔が中央部とは異なっている折り曲げ部材の正面図、（ｂ）折り曲げ部長手方向中央部での溝間の間隔が等間隔になっており、折り曲げ部長手方向端部での溝間の間隔が中央部とは異なっている折り曲げ部材の断面図。
【図２２】溝による材料の供給について説明する図。
【図２３】（ａ）ガイドレールの正面図、（ｂ）ガイドレールの断面図、（ｃ）ガイドレールにキャリッジが支持された状態を示す斜視図。
【図２４】溝があるガイドレール（ａ）、溝がないガイドレール（ｂ）の平坦精度（平面度）を比較した結果を示す図。
【図２５】溝があるガイドレール、溝がないガイドレールを用いた場合のキャリッジの主走査方向直進性の差異を示す図。
【図２６】従来技術を説明する説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明を適用した画像形成装置の実施形態について添付図面を参照して説明する。図２は、本実施形態に係る画像形成装置の一例を前方側から見た斜視説明図である。
【００１３】
この画像形成装置は、装置本体１と、装置本体１に装着された用紙を装填するための給紙トレイ２と、装置本体１に着脱自在に装着されて画像が記録（形成）された記録材としての用紙をストックするための排紙トレイ３とを備えている。さらに、装置本体１の前面の一端部側（給排紙トレイ部の側方）には、前面から装置本体１の前方側に突き出し、上面よりも低くなったインクカートリッジを装填するためのカートリッジ装填部４を有し、このカートリッジ装填部４の上面は操作ボタンや表示器などを設ける操作／表示部５としている。
【００１４】
カートリッジ装填部４には、色の異なる記録液（インク）、例えば黒（Ｋ）インク、シアン（Ｃ）インク、マゼンタ（Ｍ）インク、イエロー（Ｙ）インクをそれぞれ収容した複数の記録液カートリッジであるインクカートリッジ１０ｋ，１０ｃ，１０ｍ，１０ｙ（色を区別しないときは「インクカートリッジ１０」という。）を、装置本体１の前面側から後方に向って挿入して装填可能とし、このカートリッジ装填部４の前面側には、インクカートリッジ１０を着脱するときに開く前カバー（カートリッジカバー）６を開閉可能に設けている。また、インクカートリッジ１０ｋ，１０ｃ，１０ｍ，１０ｙは縦置き状態で横方向に並べて装填する構成としている。
【００１５】
前カバー６は、全体が、この前カバー６を閉じた状態で、カートリッジ装填部４内に装填されている複数のインクカートリッジ１０ｋ，１０ｃ，１０ｍ，１０ｙを外部から視認することができる透明又は半透明の部材で形成されている。なお、インクカートリッジ１０ｋ，１０ｃ，１０ｍ，１０ｙを外部から視認することができれば、一部が透明又は半透明の部材で形成されている構成とすることもできる。
【００１６】
また、操作／表示部５には、各色のインクカートリッジ１０ｋ，１０ｃ，１０ｍ，１０ｙの装着位置（配置位置）に対応する配置位置で、各色のインクカートリッジ１０ｋ，１０ｃ，１０ｍ，１０ｙの残量がニアーエンド及びエンドになったことを表示するための各色の残量表示部１１ｋ，１１ｃ，１１ｍ，１１ｙ（色を区別しないときは「残量表示部１１」という。）を配置している。さらに、この操作／表示部５には、電源ボタン１２、用紙送り／印刷再開ボタン１３、キャンセルボタン１４を配置している。
【００１７】
次に、この画像形成装置の機構部について説明する。
図３は、この画像形成装置の機構部の要部を示す平面説明図である。
フレーム２１を構成する左右の側板２１Ａ，２１Ｂに横架したガイド部材であるガイドレール３１に沿ってキャリッジ３３を主走査方向に摺動自在に保持し、図示しない主走査モータによって図３で矢示方向（キャリッジ走査方向：主走査方向）に移動走査する。このキャリッジ３３には、記録液の液滴（インク滴）を吐出するための液体吐出ヘッドである複数の記録ヘッド３４を複数のノズルを主走査方向と交叉する方向に配列し、装着している。
【００１８】
ここで、記録ヘッド３４は、例えば、イエロー（Ｙ）の液滴を吐出する記録ヘッド３４ｙ、マゼンタ（Ｍ）の液滴を吐出する記録ヘッド３４ｍ、シアン（Ｃ）の液滴を吐出する記録ヘッド３４ｃ、黒（Ｋ）の液滴を吐出する記録ヘッド３４ｋとで構成している。なお、「記録ヘッド３４」というときは色を区別しないものとする。また、黒以外の記録ヘッド３４ｙ，３４ｍ，３４ｃについては、カラー記録ヘッドとも称する。なお、ヘッド構成は、これらの例に限るものではなく、１又は複数の色の液滴を吐出する１又は複数のノズル列を有する記録ヘッドを１又は複数用いて構成することもできる。
【００１９】
記録ヘッド３４としては、圧電素子などの圧電アクチュエータ、発熱抵抗体などの電気熱変換素子を用いて液体の膜沸騰による相変化を利用するサーマルアクチュエータ、温度変化による金属相変化を用いる形状記憶合金アクチュエータ、静電力を用いる静電アクチュエータなどを、液滴を吐出するための吐出駆動手段として備えたものなどを使用できる。
【００２０】
また、キャリッジ３３には、各記録ヘッド３４にそれぞれ各色の記録液を供給するための各色のヘッドタンク３５ｙ，３５ｍ，３５ｃ，３５ｋ（色を区別しない場合は「ヘッドタンク３５」という。）を搭載している。このヘッドタンク３５には各色の記録液供給チューブ３７を介して前述した各色のインクカートリッジ１０（各色を区別する場合には、「インクカートリッジ１０ｙ，１０ｍ，１０ｃ，１０ｋ」という。）から記録液を供給するようにしている。
【００２１】
なお、本願において、「用紙」とは材質を紙に限定するものではなく、ＯＨＰ、布、ガラス、基板などを含み、インク滴、その他の液体などが付着可能なものの意味であり、被記録媒体、記録媒体、記録紙、記録用紙などと称されるものを含む。また、画像形成、記録、印字、印写、印刷はいずれも同義語とする。
【００２２】
また、「画像形成装置」は、紙、糸、繊維、布帛、皮革、金属、プラスチック、ガラス、木材、セラミックス等の媒体に液体を吐出して画像形成を行う装置を意味し、また、「画像形成」とは、文字や図形等の意味を持つ画像を媒体に対して付与することだけでなく、パターン等の意味を持たない画像を媒体に付与すること（単に液滴を媒体に着弾させること）をも意味する。
【００２３】
また、「インク」とは、特に限定しない限り、インクと称されるものに限らず、記録液、定着処理液、液体などと称されるものなど、画像形成を行うことができるすべての液体の総称として用い、例えば、ＤＮＡ試料、レジスト、パターン材料、樹脂なども含まれる。
【００２４】
また、「画像」とは平面的なものに限らず、立体的に形成されたものに付与された画像、また立体自体を三次元的に造形して形成された像も含まれる。
【００２５】
次に、本実施形態における画像形成装置の動作について説明する。
本実施形態の画像形成装置においては、給紙トレイ２から用紙が１枚ずつ分離給紙され、その用紙は記録ヘッド３４ｙ，３４ｍ，３４ｃ，３４ｋと対向する印字領域を通過するように搬送される。用紙が印字領域を通過する際、記録ヘッド３４ｙ，３４ｍ，３４ｃ，３４ｋから各色のインク滴が吐出され、これにより用紙上に画像が形成される。記録ヘッド３４ｙ，３４ｍ，３４ｃ，３４ｋによって画像を記録する際、用紙の搬送は一時停止され、キャリッジ３３を主走査方向へ移動させながら、印字命令に対応する画像信号に応じて記録ヘッド３４ｙ，３４ｍ，３４ｃ，３４ｋを駆動し、停止している用紙に対してインク滴を吐出し、１行分（１走査分）の画像を記録する。その後、用紙を所定量だけ副走査方向へ搬送して再び一時停止した後、次の行の記録を行う。記録終了信号あるいは用紙の後端が所定の副走査方向位置に到達した旨の信号を受けることにより、画像形成動作は終了し、用紙は排紙トレイ３に排紙される。
【００２６】
また、キャリッジ３３の走査方向の一方側の非印字領域には、記録ヘッド３４のノズルの状態を維持し、回復するためのメンテナンスユニット９１が設けられている。このメンテナンスユニット９１には、記録ヘッド３４の各ノズル面をキャッピングする密閉空間形成部材としてのキャップ部材９２と、ノズル面をワイピングするためのワイパーブレード９３と、空吐出（画像記録に寄与しない液滴の吐出）を行うときに吐出された液滴を受けるための空吐出受け９４などを備えている。また、キャリッジ３３の走査方向の他方側の非印字領域には、同様に、空吐出時の液滴を受けるための空吐出受け９９を備えたサブメンテナンスユニット９８を備えている。
【００２７】
所定のインク吸引タイミングが到来してインク吸引処理を行う場合、まず、キャリッジ３３をメンテナンスユニット９１まで移動させ、鉛直方向真下を向いている記録ヘッド３４のノズル面をその下方からキャップ部材９２でキャッピングする。これにより、ノズル面を被覆したキャップ部材９２の内部は密閉状態となる。そして、キャップ部材９２に設けられた吸引口に接続された図示しない吸引ポンプによりキャップ部材９２の内部を吸引すると、キャップ部材９２が記録ヘッド３４のノズル面に吸着してキャップ部材内部の密閉性が高まるとともにキャップ部材の内部が負圧となり、記録ヘッド３４内のインクがノズル面上のノズル３４ａから吸い出される。
【００２８】
また、所定の空吐出タイミングが到来して空吐出処理を行う場合、キャリッジ３３をメンテナンスユニット９１またはサブメンテナンスユニット９８まで移動させ、鉛直方向真下を向いている記録ヘッド３４のノズル面を空吐出受け９４，９９に対向させる。そして、所定の空吐出駆動を行って記録ヘッド３４のノズル３４ａからインク滴を吐出させる。
【００２９】
ここで、ガイドレール３１の平坦精度が悪いとキャリッジ３３を移動させて画像形成を行った際に記録ヘッド３４から用紙の所望の位置にインク滴を吐出することができずに、画像品質が低下するといった問題が生じる。
【００３０】
図４は折り曲げ部の材料の不均一な変形について説明する図である。
板材を折り曲げて成形された折り曲げ部材４０では、折り曲げ部４０ａの外側の材料が伸びて矢印Ｍ３方向に引っ張られ、折り曲げ部４０ａの内側の材料が余り矢印Ｍ４方向や矢印Ｍ５方向に縮む。また、折り曲げ部４０ａの外側の材料は伸びた分を補おうとして折り曲げ部長手方向端部から中央部に向けて材料を矢印Ｍ１方向や矢印Ｍ２方向に引っ張る。このような不均一な伸びや縮みによって、折り曲げ部４０ａに沿って反りが生じてしまう。
【００３１】
この反りの低減方法として、従来、図２６に示すように折り曲げ部に凹部を形成する構成が採用されている。しかし、このような凹部では折り曲げ部の長手方向の反りは低減できるが、長手方向と垂直な方向には凹部によって押し出された材料が図２６の丸囲み部（２箇所）に盛り上がってしまい、折り曲げ部を挟んだ両側の面の平坦性が損なわれてしまう。図２６のように緩やかな曲率の折り曲げであれば、曲率のある折り曲げ部の範囲内に凹部の影響を治め、折り曲げ部を挟んだ両側の平坦面に影響を与えないことも可能であるが、このような構成では曲げ加工部材自体をコンパクトに形成することができない。
【００３２】
一方、曲率半径を小さくすると曲げ加工部材をコンパクトにできるものの、反りを低減できるほどの凹部を形成すると凹部のすぐそばにまで折り曲げ部を挟んだ両側の平坦面が迫り、前述の通りこの面の平坦性を高精度に維持することが困難となる。
【００３３】
［構成例１］
図５（ａ）は本発明に係わる構成例１の折り曲げ部材４０の折り曲げ部４０ａの正面図であり、図５（ｂ）は構成例１の折り曲げ部材４０の折り曲げ部４０ａの断面図である。また、図６は図５（ｂ）の折り曲げ部をより詳細に示した図である。
【００３４】
図５（ａ）や図５（ｂ）に示すように、折り曲げ部材４０の折り曲げられた面４０ｃの折り曲げ部４０ａに沿った凸面側に折り曲げ部の長手方向に垂直な溝４０ｂを設けている。このように、溝４０ｂを折り曲げ部４０ａに設けて折り曲げ部材４０の材料を溝４０ｂの両側にはみ出させることによって折り曲げ部４０ａの反りを低減できるとともに、溝形状であるために溝の長手方向両端部への折り曲げ部材４０の材料のはみ出しは小さく抑制でき、折り曲げ部を挟んだ両面（図５（ｂ）におけるＬ字構造の垂直面と水平面）の平坦性を高精度に維持できる。
【００３５】
以下、図６を用いてより具体的に説明する。本実施形態では折り曲げ部４０ａの凹面側の曲率半径ｒを前記板材の板厚ｔ以下とするコンパクトな折り曲げ構造をとっている。このような構成では曲面部が小さくなるため、曲面部に凹部を形成した場合にその凹部によりはみ出した材料で折り曲げ部を挟んだ両面（図５（ｂ）におけるＬ字構造の垂直面と水平面）の平坦性を高精度に維持することができない。
【００３６】
そこで、本構成例では折り曲げ部４０ｂの凸面側に折り曲げ部４０ａの長手方向に垂直な複数の溝を形成している。この溝は両端が折り曲げ部を挟んだ両面（図５（ｂ）におけるＬ字構造の垂直面と水平面）側に開口し、底部が前記両面側の開口を結んだ直線状に形成されている。これにより、開口部近傍に近づくほど溝の深さは浅くなるため、開口部近傍に押し出される材料の量は小さく、両面（図５（ｂ）におけるＬ字構造の垂直面と水平面）の平坦性が高精度に維持される。
【００３７】
ここで、溝の直線状の底部の長さＬは前記曲率半径ｒの２倍よりも大きく、前記溝部の最深部の深さｄが前記板材の板厚ｔよりも小さい。折り曲げによる材料の移動が発生する領域は、折り曲げの曲率半径が大きくなれば広く、曲率半径が小さければ狭くなり、板厚によらず少なくとも凹面側の曲率半径ｒの２倍（曲率直径）の領域に材料の大きな移動が発生する。したがって、溝の直線状の底部の長さＬは曲率半径ｒの２倍以上の長さが必要となる。
【００３８】
一方、深さｄが板厚ｔよりも大きくなると、溝が板を貫通してしまい凸面側だけでなく凹面側の材料も溝の左右に押し広げてしまい、反り矯正の効果が得られない。すなわち、折り曲げ部４０ａの凸面側の材料だけを曲げ加工部材の長手方向に押し出して反り矯正を行うために、深さｄを板厚ｔよりも小さくする必要がある。
【００３９】
なお、ここで溝の直線状の底部の長さＬの上限については特に限定されず、溝の底部が直線状であり、かつ、深さｄが板厚ｔよりも小さく形成される範囲であれば効果を奏するが、溝形成部の強度保持の観点から曲率半径の２倍に両側の面の板厚を加えた２×（ｒ+ｔ）以下とすることが好ましい。
【００４０】
また、溝の長手方向からみた断面形状は、図５（ａ）ではＶ字状に記載されているが、これに限るものではなく、溝の左右に材料を押し出す機能があればよく、例えば矩形、台形、Ｗ字状等でも本発明の効果を奏する。
【００４１】
［構成例２］
図７（ａ）は本発明に係わる構成例２の折り曲げ部材５０の正面図であり、図７（ｂ）は構成例２の折り曲げ部材５０の断面図である。また、図８は図７（ｂ）の折り曲げ部をより詳細に表した図である。
【００４２】
本構成例においては、折り曲げられた面５０ｃの折り曲げ部５０ａに沿って設けた溝５０ｂの形状が、図６に示した第１の実施形態の折り曲げ部材の折り曲げ部に設けた溝の形状と異なっている。構成例１の折り曲げ部に設けた溝の形状では、折り曲げ部を挟んだ両面への材料の押し出しを抑えることにより、両面の平坦性は高精度に形成し折り曲げ部長手方向反り量も減少させることができるが、より反り量を抑えるためには溝の形態、配置を工夫する必要がある。本実施形態では、品質工学による検討を行い、折り曲げ部長手方向の反りをより低減する溝の構成とした。
【００４３】
図９は、板を折り曲げるとともに折り曲げ部に溝５０ｂを成形する金型の構造について説明する図である。
【００４４】
図９（ａ）に示すように被加工材である板材６０をダイ６０ｃの上面に設置した後、図９（ｂ）に示すようにパンチ６０ｂで板材６０を押圧することで曲げ加工が施される。この際、板材６０がダイ６０ｃの底面に突き当たると、板材６０の折り曲げ部がダイ６０ｃの底面から突出したコマ６０ｄの突起部６０ｅに当たり、板材６０の折り曲げ部に溝５０ｂが成形される。
【００４５】
＜品質工学を用いた実験について＞
反り量の低減のため、加工力、溝の深さ、溝の成形間隔などの加工条件が曲げ後の反り量にどの程度影響を及ぼすのか検討した。曲げ加工後の部品の反り量は加工条件、金型仕様、材料、設備仕様など多くの要因により決定される。これらの要因がある中で最適な条件を見つけるためには時間がかかり効率が悪い。
【００４６】
そこで、品質工学を用い反り量が低減できる因子の検討を行った。品質工学を用いた実験を行った結果、溝の深さを浅くすることや、溝の成形間隔を広げることで高精度な平坦精度を得られることがわかった。
【００４７】
実験計画の概要を以下に示す。理想的は反りがない状態であると考え、ゼロ望目特性を用いた。
【００４８】
図１０は機能システム図を示しており、この機能システム図に示した因子を用いて実験を実施した。図１１に出力の平坦精度を測定した試験片である折り曲げ部材５０の測定位置を示す。折り曲げ部材５０の面５０ｃの反り量を、測定点Ａ、測定点Ｂ、測定点Ｃ、測定点Ｄ及び測定Ｅの５箇所で測定し、折り曲げ部材５０の面５０ｃの反り量を測定した。また、測定結果から数１を用いてＳＮ比を算出し、数２を用いて感度を算出した。
【００４９】
【数１】
【００５０】
【数２】
【００５１】
図１２に、実験で実施した所定条件での溝５０ｂの深さｄと反り量との関係を示す。なおここで、板厚ｔは０．８［ｍｍ］、曲率半径ｒの値は０．１［ｍｍ］とし、溝数は１５本、溝間の間隔は１０［ｍｍ］とし、部材長Ｌ１が１５０［ｍｍ］の曲げ加工部材に左右対称となるように配置した。また、溝５０ｂの深さｄは板厚に対する割合で表しており、値が小さいほど溝５０ｂの深さｄが浅くなる。ここでは、溝５０ｂの深さｄが板厚の２９［％］、３３［％］、３７［％］の場合を示している。図１２からわかるように、溝５０ｂの深さｄが浅くなると各測定位置の反り量が小さくなるという効果が得られる。
【００５２】
図１３（ａ）は溝５０ｂの深さｄと品質工学を用いた実験より得られたＳＮ比との関係を示した要因効果図であり、図１３（ｂ）は溝５０ｂの深さｄと品質工学を用いた実験より得られた感度との関係を示した要因効果図である。
【００５３】
図１３（ａ）からわかるように、溝５０ｂの深さｄが浅くなるとＳＮ比が大きくなる。すなわち、バラツキが少なくなり安定する。また、図１３（ｂ）からわかるように、溝５０ｂの深さｄが浅いと感度が小さくなる。このことから、溝５０ｂの深さｄが浅いことで、平坦精度の良い曲げ加工部材を製作できることがわかった。この実験での再現率（実験から推定したＳＮ比と確認実験で得られたＳＮ比との比率）は８２［％］となった。このことから、品質工学を用いた実験の結果に基づいた、図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示した要因効果図は信頼できると言える。
【００５４】
ここで、溝５０ｂの深さｄを浅くすると反り量が低減するのには、次の要因がある。すなわち、引っ張られている材料に足りない材料を供給する効果が溝５０ｂにあるが、溝５０ｂの深さｄが深いと材料の供給が多くなり、材料余りによる反りが発生する。そのため、溝５０ｂの深さｄを浅くし材料の供給を少なくすることで、材料余りによる反りが発生するのを抑えつつ、曲げ加工部材の鞍反りを小さくすることが可能となる。
【００５５】
一方で、溝５０ｂの深さｄを浅くするとよりバラツキが小さく、平坦精度の良い曲げ加工部材が得られる可能性があるが、溝５０ｂの深さｄが浅すぎると、量産でのバラツキ、材料の板厚、金型の摩耗、金型の出し入れなどで、安定して溝５０ｂを形成することができなくなる。そのため、溝５０ｂの深さｄは板厚の５［％］以上必要となる。
【００５６】
これまで、溝５０ｂの深さに着目した品質工学による曲げ加工部材の反り量について検討を行ってきたが、次に、溝５０ｂの開口部面積と反り量との関係について検討を行った。図１は溝５０ｂの開口部の幅について説明する図である。折り曲げ部材５０の折り曲げ部５０ａのＲ部凸面側（図中斜線部）に、複数の溝５０ｂが成形されている。図１中にＷ１、Ｗ２で表わすものが開口幅であり、溝の開口が最も開いている部位の幅を指す。
【００５７】
図１４に、溝５０ｂの開口部面積と反り量との関係を示す。
グラフ（１）は、折り曲げ部５０ａの凸面側の全長（図１におけるＬ１）に対する溝５０ｂの開口部の幅の合計（図１におけるＷ１＋Ｗ２）の割合が０．８８［％］であり、溝５０ｂの深さｄが板厚の２８［％］の場合である。グラフ（２）は、同割合が１．２６［％］であり、同深さｄが板厚の３３［％］の場合である。グラフ（３）は、同割合が２．５２［％］であり、同深さｄが板厚の３３［％］の場合である。グラフ（４）は、同割合が２．７９［％］であり、同深さｄが板厚の３７［％］の場合である。グラフ（５）は、同割合が３．２９［％］であり、同深さｄが板厚の２８［％］の場合である。グラフ（６）は、同割合が５．２２［％］であり、同深さｄが板厚の３７［％］の場合である。
【００５８】
図１４からわかるように、凸面側の全長に対する溝５０ｂの開口部の幅の合計の割合が３［％］より大きい場合には、溝５０ｂの深さｄが板厚の２８［％］、３７［％］のどちらも、反り量が大きい。一方、凸面側の全長に対する溝５０ｂの開口部の幅の合計の割合が３［％］以下であれば、溝５０ｂの深さｄが板厚の２８［％］、３３［％］、３７［％］のいずれでも、反り量を低減することができる。これは溝５０ｂを成形することで、伸びた材料に折り曲げ部に沿って材料を過剰に供給せず適切な量だけ供給し、材料の伸びを緩和させることで折り曲げ後の反りを矯正しているためである。
【００５９】
なお、溝５０ｂの開口部の幅の合計の値の設定は、個々の溝５０ｂの幅を変更して調整してもよいし、溝５０ｂの数を増減させて調整してもよい。しかし、後述するように溝間の間隔も反りへ影響を与えるため、個々の溝の幅を変更して調整することが好ましい。
【００６０】
図１４から、凸面側の全長に対する溝５０ｂの開口部の幅の合計の割合が３［％］以下で、溝５０ｂの深さｄは板厚の４０［％］以下の深さであれば反り量を小さく抑えることができることがわかる。また、量産性を考慮すると材料ロットのバラツキなどを考慮して、溝５０ｂの深さｄが板厚の５［％］以上必要となる。
【００６１】
以上のことから、板を折り曲げて成形される形状の折り曲げ部に沿って深さｄが板厚の５［％］以上４０［％］以下で、凸面側の全長に対する開口部の幅の合計の割合が３［％］以下である溝５０ｂを成形することで、反り量を小さく抑える効果を得ることができる。
【００６２】
図１５は、品質工学で得られた中での最適条件で成形した溝５０ｂが折り曲げ部５０ａにある場合（ａ）と、溝５０ｂがない場合（ｂ）とでの折り曲げ部を挟んだ両面の平坦精度（平面度）を比較した結果を示したグラフである。
【００６３】
グラフ中の凡例Ａ、Ｂは図７に記載の測定位置Ａ、Ｂに対応し、測定位置Ａについては図７の上方向を正、測定位置Ｂについては図７の左方向を正としてプロットしている。なお、ここでは後述するガイドレールに用いる部材で評価を行ったため、部材長Ｌ１は３８０［ｍｍ］、板厚ｔが１［ｍｍ］の部材を曲率半径ｒが０．１［ｍｍ］となるように折り曲げたものを用い、最適条件として選定した溝５０ｂは深さｄを板厚ｔの１５［％］、開口部の幅の合計の割合を０．７［％］とし、４０［ｍｍ］間隔で１０箇所設けた。
【００６４】
図１５（ｂ）からわかるように、溝５０ｂを設けない構成では、折り曲げ部を挟んだ両面の平坦精度は折り曲げに伴う反り（一方向に凸になる変形）と折り曲げに伴う面内へ材料の不規則な引き込みによる変形で面内にうねりが生じるために平坦精度が著しく悪い。従来技術のように凹部を形成する構成では、反りはある程度低減できるもののうねりを低減する効果が小さく、特に曲率半径ｒの小さな折り曲げでは前述のように凹部からの材料のはみ出しによりより複雑なうねりを生じさせることとなる。
【００６５】
これに対し、前記条件で溝５０ｂを形成した曲げ加工部材においては、図１５（ａ）に示す通り、折り曲げに伴う反り、うねりの両方を大きく低減し、折り曲げ部を挟んだ両面の平坦精度を大きく向上させることができ、平面度の数値で約１／４まで低減することができる。
【００６６】
なお、反りをより大きく低減し、平坦精度を高めるには深さｄは１０［％］以上３７［％］以下の範囲とすることが好ましく、１５［％］以上２８［％］以下とすることがより好ましい。一方、開口部の幅の割合については、極わずかな幅であっても平坦精度の向上に寄与するが、より効果の大きな範囲として０．５［％］以上１．０［％］以下とすることが好ましい。
【００６７】
図１６は本実施形態による反りの矯正について説明する図である。
図１６（ａ）、図１６（ｂ）は折り曲げ部５０ａに溝５０ｂがない折り曲げ部材５０を示しており、図１６（ｃ）、図１６（ｄ）は品質工学で得られた最適条件で成形した溝５０ｂが折り曲げ部５０ａに複数設けられた折り曲げ部材５０を示している。
【００６８】
折り曲げ部材５０の折り曲げ部５０ａに溝５０ｂを複数設けることで、折り曲げ部５０ａの材料の不均一な伸びを均一にし、図１６（ａ）や図１６（ｂ）に示すような折り曲げ部５０ａに沿って生じた反り量ｌ３の大きな反りを、図１６（ｃ）、図１６（ｄ）に示すように反り量ｌ３よりも小さい反り量ｌ４にして反りを矯正することができる。
【００６９】
［構成例３］
＜本実施形態による溝間の間隔について＞
図１７（ａ）は溝間の間隔Ｌについて説明する折り曲げ部材５０の正面図であり、図１７（ｂ）は溝間の間隔Ｌについて説明する折り曲げ部材５０の側面図である。
【００７０】
折り曲げ部材５０の折り曲げ部５０ａに沿って複数の溝５０ｂが間隔Ｌで等間隔に成形されている。
【００７１】
図１８に、実験で実施した所定条件での溝間の間隔と反り量との関係を示す。ここでは、溝５０ｂの深さｄが板厚の３７［％］であり、溝間の間隔Ｌが１０［ｍｍ］（溝本数１５本）、２０［ｍｍ］（溝本数８本）、４０［ｍｍ］（溝本数４本）の場合について示している。また、平坦精度を測定した試験片の測定位置は図１１に示した位置と同じである。図１８より、溝間の間隔Ｌが大きくなると反り量が小さくなり平坦精度が高くなる効果が得られるのがわかる。
【００７２】
図１９（ａ）は溝間の間隔Ｌと品質工学を用いた実験より得られたＳＮ比との関係を示した要因効果図であり、図１９（ｂ）は溝間の間隔Ｌと品質工学を用いた実験より得られた感度との関係を示した要因効果図である。
【００７３】
図１９（ａ）からわかるように、溝間の間隔Ｌが大きいとＳＮ比が大きくなり、バラツキが少なくなり安定する。また、図１９（ｂ）からわかるように、溝間の間隔Ｌが大きいと感度が小さくなる。このことから、溝間の間隔Ｌを大きくすることで、反り量を低減した折り曲げ部材５０を製作できることがわかった。
【００７４】
この実験での再現率（実験から推定したＳＮ比と確認実験で得られたＳＮ比との比率）は８２［％］以上となった。このことから、品質工学を用いた実験の結果に基づいた、図１９（ａ）及び図１９（ｂ）に示した要因効果図は信頼できると言える。
【００７５】
溝間の間隔Ｌを大きくすることで反り量が低減するのには、次の要因がある。すなわち、引っ張られている材料に足りない材料を供給する効果が溝５０ｂにあるが、溝間の間隔Ｌが小さいと材料の供給が多くなり、材料余りによる反りが発生する。そのため、溝間の間隔Ｌを大きくし材料の供給を少なくすることで、材料余りによる反りが発生するのを抑えることができ、反り量を低減させることが可能となる。
【００７６】
品質工学を用いた実験の結果より、溝間の間隔Ｌが大きいと、ＳＮ比が大きくなりバラツキが少なく安定するとともに、感度が小さくなり平坦精度が良くなることがわかる。
【００７７】
［構成例４］
図２０（ａ）は折り曲げ部材５０の長手方向を均等に分割して溝５０ｂを配置した折り曲げ部材５０の正面図であり、図２０（ｂ）は同折り曲げ部材５０の側面図である。
【００７８】
折り曲げ部材５０の折り曲げ部５０ａの曲げ線上に沿って溝５０ｂが間隔Ｌ１で等間隔に成形されている。溝間の間隔及び折り曲げ部長手方向端部から溝５０ｂまでの間隔を等間隔とすることで、溝５０ｂから材料を供給する効果を曲げ長手方向にほぼ均一に分散することができ、平坦精度がより向上する効果を得ることができる。
【００７９】
［構成例５］
図２１（ａ）は、折り曲げ部長手方向中央部での溝間の間隔が等間隔になっており、折り曲げ部長手方向端部から溝５０ｂまでの間隔が中央部の溝間の間隔と異なっている折り曲げ部材５０の正面図である。図２１（ｂ）は、同折り曲げ部材５０の側面図である。
【００８０】
折り曲げ部材５０の折り曲げ部５０ａの中央部では、曲げ線上に複数の溝５０ｂが間隔Ｌ２で等間隔に成形されており、折り曲げ部５０ａの端部では曲げ線上に端部から溝５０ｂまでの間隔Ｌ３で中央部の溝間の間隔とは異なって形成されている。
【００８１】
図２１（ａ）では端部から溝５０ｂまでの間隔のみが中央部の溝間の間隔と異なっているが、端部近傍の溝間の値も異ならせてもよいし、中央部から段階的に溝間の間隔及び折り曲げ部長手方向端部から溝５０ｂまでの間隔を変化させてもよい。また、図２１（ａ）では端部側の間隔を小さくしているが、反りの発生状態に合わせて間隔を大きくする方向に変化させてもよい。
【００８２】
折り曲げ部材５０の端部は拘束されていないため、端部も中央部と等間隔で溝５０ｂを成形すると中央部と端部の反りの状態は異なる。そこで、折り曲げ部５０ａの端部では溝間の間隔及び折り曲げ部材長手方向端部から溝５０ｂまでの間隔を中央部とは反りの状態に合わせて異ならせることで、折り曲げ部材５０の端部の平坦精度を向上させる効果を得ることができる。
【００８３】
［構成例６］
図２２は溝５０ｂによる材料の供給について説明する図である。
折り曲げ部材５０の折り曲げ部５０ａに沿って溝５０ｂが成形されている。この溝５０ｂにより材料が矢印Ｘ１方向や矢印Ｘ２方向に供給される。この際、溝の長手方向から見た溝５０ｂの断面形状がＶ字状であることで、最も材料の足りない折り曲げ部５０ａの曲げ線５０ａ１上で最も多くの材料を供給することができる。また、折り曲げ部５０ａの曲げ線５０ａ１から直交する方向に離れるにしたがって材料の不足量が減ってくるが、溝の長手方向から見た溝５０ｂの断面形状をＶ字状とすることで、折り曲げ部５０ａの曲げ線５０ａ１から直交する方向に離れた位置での材料の供給量を減らすことができ、過剰に材料が供給されるのを抑制することができる。そのため、溝の長手方向から見た溝５０ｂの断面形状をＶ字状とすることで、材料の伸びに合わせて効率良く材料を供給することができる。
【００８４】
また、溝の長手方向から見た溝５０ｂの断面形状がＶ字状であると、図９に示したような金型のダイ６０ｃに設けるコマ６０ｄの突起部６０ｅの加工が簡単であり、大きさも金型に対して十分に小さくすることができ金型への負担が少なくなるため、安定して高精度な平坦精度の折り曲げ部材５０を量産することができる。
【００８５】
［構成例７］
図２３（ａ）はキャリッジ３３を移動可能に支持するレール状部材であるガイドレール３１の正面図であり、図２３（ｂ）はガイドレール３１の側面図であり、図２３（ｃ）はガイドレール３１にキャリッジ３３が支持された状態を示す斜視図である。
【００８６】
キャリッジ３３はガイドレール３１の面によって支持されており、ガイドレール３１の面を摺動することで印字を行っている。ガイドレール３１とキャリッジ３３とは、曲げ加工した面３１ａ、面３１ｃ、面３１ｄとで接触している。ガイドレール３１の折り曲げ部３１ｅ、折り曲げ部３１ｆ、折り曲げ部３１ｇの曲げに沿って、微細な溝３１ｂが複数成形されている。なお、図示していないが、キャリッジ３３には記録ヘッド３４（図３参照）が装着されている。
【００８７】
図２４は、上述のようにガイドレール３１の折り曲げ部３１ｅ、折り曲げ部３１ｆ、折り曲げ部３１ｇの曲げに沿って、微細な溝３１ｂを複数成形した場合（ａ）と、溝３１ｂがない場合（ｂ）とでの折り曲げ部を挟んだ両面の平坦精度（平面度）を比較した結果を示したグラフである。グラフ中の凡例Ａ、Ｂ、Ｃは図２３（ｂ）に記載の測定位置Ａ、Ｂ、Ｃに対応し、測定位置Ａについては図の上方向を正、測定位置Ｂについては図の右方向を正、測定位置Ｃについては図の左方向を正としてプロットしている。なお、部材長Ｌ１は３８０［ｍｍ］、板厚ｔが１［ｍｍ］の部材を曲率半径ｒが０．１［ｍｍ］となるように折り曲げたものを用い、溝３１ｂは深さｄを板厚ｔの１５［％］、開口部の幅の合計の割合を０．７［％］とし、４０［ｍｍ］間隔で１０箇所設けた。
【００８８】
図２４（ａ）に示す通り、ガイドレールの各折り曲げ部（３１ｅ、３１ｆ、３１ｇ）に溝３１ｂを形成することによりガイドレールの各面の平坦精度を大きく向上させることができ、平面度の数値で約１／６まで低減することができる。
【００８９】
このように形成されたガイドレールを用いてキャリッジを主走査方向に移動させた場合のキャリッジの直進性（位置変動）を図２５に示す。ここでは、図２３（ｂ）の右方向を正としてプロットしており、ガイドレールの特にＢ面の平坦精度がキャリッジの直進性に大きく影響を与えていることが分かる。
【００９０】
以上のように、ガイドレール３１の平坦精度が向上することで、ガイドレール３１でキャリッジ３３をガイドしながら移動させて画像形成を行った際に、記録ヘッド３４から用紙の所望の位置に液滴を吐出することが可能となり、画像品質が低下するのを抑制することができる。
【００９１】
以上に説明したものは一例であり、本発明は、次の態様毎に特有の効果を奏する。
（態様Ａ）
板材を折り曲げて成形される形状の折り曲げ部５０ａを有する折り曲げ部材５０などの曲げ加工部材において、前記折り曲げ部の凹面側の曲率半径ｒを前記板材の板厚ｔ以下とするとともに、前記折り曲げ部の凸面側に前記折り曲げ部の長手方向に垂直な複数の溝を有し、前記溝は、折り曲げ部を挟んだ両面側に開口し、底部が前記両面側の開口を結んだ直線状に形成され、前記溝の直線状の底部の長さＬが前記曲率半径ｒの２倍よりも大きく、前記溝の最深部の深さｄが前記板材の板厚ｔよりも小さい。これによれば、上記実施形態について説明したように、曲げ加工部材の折り曲げ部を挟んだ両面において高精度な平坦精度を得ることができる。
（態様Ｂ）
（態様Ａ）において、上記溝は、該溝の長手方向から見た断面形状がＶ字状である。これによれば、上記実施形態について説明したように、材料の伸びに合わせて効率良く材料を供給することができる。
（態様Ｃ）
（態様Ａ）または（態様Ｂ）において、上記溝の最深部の深さｄが板厚の５［％］以上４０［％］以下であり、上記折り曲げ部の長手方向に沿う方向において各溝の開口部の幅の合計が該折り曲げ部の凸面側の３［％］以下である。これによれば、上記実施形態について説明したように、高精度な平坦精度を得ることができる。
（態様Ｄ）
（態様Ａ）、（態様Ｂ）または（態様Ｃ）において上記複数の溝の溝間の間隔が等間隔である。これによれば、上記実施形態について説明したように、材料を供給する効果を曲げ長手方向にほぼ均一に分散することができ、平坦精度がより向上する効果を得ることができる。
（態様Ｅ）
（態様Ａ）、（態様Ｂ）または（態様Ｃ）において、上記複数の溝の溝間の間隔が４０［ｍｍ］以上である。これによれば、上記実施形態について説明したように、反り量が小さくなり平坦精度が高くなる効果を得ることができる。
（態様Ｆ）
（態様Ａ）、（態様Ｂ）または（態様Ｃ）において、上記複数の溝の溝間の間隔が等間隔であり、折り曲げ部の長手方向端部では前記複数の溝の溝間の間隔を長手方向中央部の溝間の間隔とは異ならせる。これによれば、上記実施形態について説明したように、折り曲げ部端部の平坦精度を向上させる効果を得ることができる。
（態様Ｇ）
移動体をガイドしながら移動可能に支持するガイドレール３１などのレール状部材において、レール状部材として、（態様Ａ）、（態様Ｂ）、（態様Ｃ）、（態様Ｄ）、（態様Ｅ）または（態様Ｆ）の曲げ加工部材を用いる。これによれば、上記実施形態について説明したように、レール状部材の平坦精度を向上させることができる。
（態様Ｈ）
液滴を吐出する記録ヘッド３４などの液滴吐出ヘッドが設けられたキャリッジ３３などのキャリッジと、キャリッジをガイドしながら移動可能に支持するガイドレール３１などのレール状部材とを備えた画像形成装置において、レール状部材として、（態様Ｇ）のレール状部材を用いる。これによれば、上記実施形態について説明したように、レール状部材の平坦精度が向上することで、画像品質を向上させることができる。
【符号の説明】
【００９２】
１ 装置本体
２ 給紙トレイ
３ 排紙トレイ
４ カートリッジ装填部
５ 表示部
６ 前カバー
１０ インクカートリッジ
１１ 残量表示部
１２ 電源ボタン
１３ 印刷再開ボタン
１４ キャンセルボタン
２１ フレーム
２１Ａ 側板
２１Ｂ 側板
３１ ガイドレール
３１ａ 面
３１ｂ 溝
３１ｃ 面
３１ｄ 面
３１ｅ 折り曲げ部
３１ｆ 折り曲げ部
３１ｇ 折り曲げ部
３３ キャリッジ
３４ 記録ヘッド
３４ａ ノズル
３５ ヘッドタンク
３７ 記録液供給チューブ
４０ 折り曲げ部材
４０ａ 折り曲げ部
４０ｂ 溝
４０ｃ 面
５０ 折り曲げ部材
５０ａ 折り曲げ部
５０ｂ 溝
５０ｃ 面
６０ 板材
６０ｂ パンチ
６０ｃ ダイ
６０ｄ コマ
６０ｅ 突起部
９１ メンテナンスユニット
９２ キャップ部材
９３ ワイパーブレード
９８ サブメンテナンスユニット
【先行技術文献】
【特許文献】
【００９３】
【特許文献１】特許第３６３３０１２号公報
【特許文献２】特開平９−９９６０３号公報
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板材を曲げて加工した曲げ加工部材、並びに、その曲げ加工部材を用いたレール状部材及び画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、板材を折り曲げて加工した曲げ加工部材では、折り曲げ部の外側の材料は伸びて内側の材料は縮む。また、折り曲げ部の外側では、伸びた分を補おうとして折り曲げ部に沿って材料を引っ張る。このような伸び縮みが生じることで折り曲げ部に沿って曲げ加工部材が反る所謂鞍反りが発生してしまう。そのため、金型を用いた板材の曲げ加工の最終工程で、折り曲げ部の凸面側に複数の凹部を曲げ加工部材長手方向に間隔をあけて設けることで、曲げ加工部材の鞍反りを小さくすることが知られている（特許文献１）。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
曲げ加工部材の折り曲げ部の凸面側に凹部を設けると、その凹部にあった材料が折り曲げ部の長手方向に移動し凹部間に供給され、折り曲げ部の外側の引っ張り力が低減することにより、鞍反りを小さくすることができる。
【０００４】
しかしながら、このような凹部では折り曲げ部の長手方向については前述のような効果を奏するものの、折り曲げ部を挟んだ両面の方向にも材料が押し出され、折り曲げ部を挟んだ両面の平坦性を損なうという問題がある。特に曲げ加工部材の板厚以下の小さな曲率半径での折り曲げの場合、折り曲げ部自体の面積が小さく、すぐそばに平坦性を要求される両面が配置されるため、折り曲げ部に凹部を形成すると折り曲げ部を挟んだ２つの面の平面性の維持が困難であった。
【０００５】
ここで、レール状部材であるガイドレール上を移動するキャリッジに搭載されたインク吐出手段たる記録ヘッドにより、インクの液滴を記録紙に向けて吐出して画像を記録するインクジェット方式の画像形成装置が知られている（特許文献２など）。インクジェット方式の画像形成装置は、記録ヘッドから吐出されたインク滴が直接記録紙に着弾して画像を形成するため、画像の高画質化を実現するためには、インク滴の記録紙に対する着弾位置精度を高める必要がある。
【０００６】
しかしながら、ガイドレールとして上述したような曲げ加工部材を用いた場合に曲げ加工部材のガイド面の平坦精度が悪いと、ガイドレール上でキャリッジを移動させて画像形成を行った際に、記録ヘッドから用紙の所望の位置にインク滴を吐出することができずに、画像品質が低下してしまう。
【０００７】
本発明は以上の問題点に鑑みなされたものであり、その目的は、曲げ加工部材の折り曲げ部を挟んだ両面において高精度な平坦精度を得ることができる曲げ加工部材、並びに、その曲げ加工部材を用いたレール状部材及び画像形成装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、請求項１の発明は、板材を折り曲げて成形される形状の折り曲げ部を有する曲げ加工部材において、前記折り曲げ部の凹面側の曲率半径ｒを前記板材の板厚ｔ以下とするとともに、前記折り曲げ部の凸面側に前記折り曲げ部の長手方向に垂直な複数の溝を有し、前記溝は、折り曲げ部を挟んだ両面側に開口し、底部が前記両面側の開口を結んだ直線状に形成され、前記溝の直線状の底部の長さＬが前記曲率半径ｒの２倍よりも大きく、前記溝の最深部の深さｄが前記板材の板厚ｔよりも小さいことを特徴とするものである。
【０００９】
本発明においては、折り曲げ部への鞍反りを抑える加工を行う際に、折り曲げ部を挟んだ両面の方向への材料の押し出しを抑制し、折り曲げ部を挟んだ両面を高い平坦性で形成することができる。
【発明の効果】
【００１０】
以上、本発明によれば、曲げ加工部材の折り曲げ部を挟んだ両面において高精度な平坦精度を得ることができるという優れた効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】溝の開口幅について説明する図。
【図２】本発明に係る画像形成装置の一例を前方側から見た斜視説明図。
【図３】画像形成装置の機構部の要部を示す平面説明図。
【図４】折り曲げ部の材料の不均一な変形について説明する図。
【図５】（ａ）本発明に係わる構成例１の折り曲げ部の正面図、（ｂ）構成例１の折り曲げ部の断面図。
【図６】構成例１の折り曲げ部の断面詳細図。
【図７】（ａ）本発明に係わる構成例２の折り曲げ部の正面図、（ｂ）構成例２の折り曲げ部の断面図。
【図８】構成例２の折り曲げ部の断面詳細図。
【図９】板材の曲げ加工に用いる金型の模式図。
【図１０】機能システム図。
【図１１】出力の平坦精度を測定した折り曲げ部材の測定位置を示す図。
【図１２】実験中に実施したある条件での溝の深さと反り量の関係を示す図。
【図１３】（ａ）溝の深さと品質工学を用いた実験より得られたＳＮ比との関係を示した要因効果図、（ｂ）溝の深さと品質工学を用いた実験より得られた感度との関係を示した要因効果図。
【図１４】溝の開口幅と反り量との関係を示す図。
【図１５】品質工学で得られた最適条件での溝がある場合（ａ）、ない場合（ｂ）の平坦精度（平面度）を比較した結果を示す図。
【図１６】本実施形態による反りの矯正について説明する図。
【図１７】（ａ）本実施形態による溝間の間隔について説明する正面図、（ｂ）本実施形態による溝間の間隔について説明する側面図。
【図１８】実験の中で実施したある条件での溝間の間隔と反り量の関係を示す図。
【図１９】（ａ）溝間の間隔と品質工学を用いた実験より得られたＳＮ比との関係を示した要因効果図、（ｂ）溝間の間隔と品質工学を用いた実験より得られた感度との関係を示した要因効果図。
【図２０】（ａ）溝間の間隔が等間隔で成形された折り曲げ部材の正面図、（ｂ）溝間の間隔が等間隔で成形された折り曲げ部材の側面図。
【図２１】（ａ）折り曲げ部長手方向中央部での溝間の間隔が等間隔になっており、折り曲げ部長手方向端部での溝間の間隔が中央部とは異なっている折り曲げ部材の正面図、（ｂ）折り曲げ部長手方向中央部での溝間の間隔が等間隔になっており、折り曲げ部長手方向端部での溝間の間隔が中央部とは異なっている折り曲げ部材の断面図。
【図２２】溝による材料の供給について説明する図。
【図２３】（ａ）ガイドレールの正面図、（ｂ）ガイドレールの断面図、（ｃ）ガイドレールにキャリッジが支持された状態を示す斜視図。
【図２４】溝があるガイドレール（ａ）、溝がないガイドレール（ｂ）の平坦精度（平面度）を比較した結果を示す図。
【図２５】溝があるガイドレール、溝がないガイドレールを用いた場合のキャリッジの主走査方向直進性の差異を示す図。
【図２６】従来技術を説明する説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明を適用した画像形成装置の実施形態について添付図面を参照して説明する。図２は、本実施形態に係る画像形成装置の一例を前方側から見た斜視説明図である。
【００１３】
この画像形成装置は、装置本体１と、装置本体１に装着された用紙を装填するための給紙トレイ２と、装置本体１に着脱自在に装着されて画像が記録（形成）された記録材としての用紙をストックするための排紙トレイ３とを備えている。さらに、装置本体１の前面の一端部側（給排紙トレイ部の側方）には、前面から装置本体１の前方側に突き出し、上面よりも低くなったインクカートリッジを装填するためのカートリッジ装填部４を有し、このカートリッジ装填部４の上面は操作ボタンや表示器などを設ける操作／表示部５としている。
【００１４】
カートリッジ装填部４には、色の異なる記録液（インク）、例えば黒（Ｋ）インク、シアン（Ｃ）インク、マゼンタ（Ｍ）インク、イエロー（Ｙ）インクをそれぞれ収容した複数の記録液カートリッジであるインクカートリッジ１０ｋ，１０ｃ，１０ｍ，１０ｙ（色を区別しないときは「インクカートリッジ１０」という。）を、装置本体１の前面側から後方に向って挿入して装填可能とし、このカートリッジ装填部４の前面側には、インクカートリッジ１０を着脱するときに開く前カバー（カートリッジカバー）６を開閉可能に設けている。また、インクカートリッジ１０ｋ，１０ｃ，１０ｍ，１０ｙは縦置き状態で横方向に並べて装填する構成としている。
【００１５】
前カバー６は、全体が、この前カバー６を閉じた状態で、カートリッジ装填部４内に装填されている複数のインクカートリッジ１０ｋ，１０ｃ，１０ｍ，１０ｙを外部から視認することができる透明又は半透明の部材で形成されている。なお、インクカートリッジ１０ｋ，１０ｃ，１０ｍ，１０ｙを外部から視認することができれば、一部が透明又は半透明の部材で形成されている構成とすることもできる。
【００１６】
また、操作／表示部５には、各色のインクカートリッジ１０ｋ，１０ｃ，１０ｍ，１０ｙの装着位置（配置位置）に対応する配置位置で、各色のインクカートリッジ１０ｋ，１０ｃ，１０ｍ，１０ｙの残量がニアーエンド及びエンドになったことを表示するための各色の残量表示部１１ｋ，１１ｃ，１１ｍ，１１ｙ（色を区別しないときは「残量表示部１１」という。）を配置している。さらに、この操作／表示部５には、電源ボタン１２、用紙送り／印刷再開ボタン１３、キャンセルボタン１４を配置している。
【００１７】
次に、この画像形成装置の機構部について説明する。
図３は、この画像形成装置の機構部の要部を示す平面説明図である。
フレーム２１を構成する左右の側板２１Ａ，２１Ｂに横架したガイド部材であるガイドレール３１に沿ってキャリッジ３３を主走査方向に摺動自在に保持し、図示しない主走査モータによって図３で矢示方向（キャリッジ走査方向：主走査方向）に移動走査する。このキャリッジ３３には、記録液の液滴（インク滴）を吐出するための液体吐出ヘッドである複数の記録ヘッド３４を複数のノズルを主走査方向と交叉する方向に配列し、装着している。
【００１８】
ここで、記録ヘッド３４は、例えば、イエロー（Ｙ）の液滴を吐出する記録ヘッド３４ｙ、マゼンタ（Ｍ）の液滴を吐出する記録ヘッド３４ｍ、シアン（Ｃ）の液滴を吐出する記録ヘッド３４ｃ、黒（Ｋ）の液滴を吐出する記録ヘッド３４ｋとで構成している。なお、「記録ヘッド３４」というときは色を区別しないものとする。また、黒以外の記録ヘッド３４ｙ，３４ｍ，３４ｃについては、カラー記録ヘッドとも称する。なお、ヘッド構成は、これらの例に限るものではなく、１又は複数の色の液滴を吐出する１又は複数のノズル列を有する記録ヘッドを１又は複数用いて構成することもできる。
【００１９】
記録ヘッド３４としては、圧電素子などの圧電アクチュエータ、発熱抵抗体などの電気熱変換素子を用いて液体の膜沸騰による相変化を利用するサーマルアクチュエータ、温度変化による金属相変化を用いる形状記憶合金アクチュエータ、静電力を用いる静電アクチュエータなどを、液滴を吐出するための吐出駆動手段として備えたものなどを使用できる。
【００２０】
また、キャリッジ３３には、各記録ヘッド３４にそれぞれ各色の記録液を供給するための各色のヘッドタンク３５ｙ，３５ｍ，３５ｃ，３５ｋ（色を区別しない場合は「ヘッドタンク３５」という。）を搭載している。このヘッドタンク３５には各色の記録液供給チューブ３７を介して前述した各色のインクカートリッジ１０（各色を区別する場合には、「インクカートリッジ１０ｙ，１０ｍ，１０ｃ，１０ｋ」という。）から記録液を供給するようにしている。
【００２１】
なお、本願において、「用紙」とは材質を紙に限定するものではなく、ＯＨＰ、布、ガラス、基板などを含み、インク滴、その他の液体などが付着可能なものの意味であり、被記録媒体、記録媒体、記録紙、記録用紙などと称されるものを含む。また、画像形成、記録、印字、印写、印刷はいずれも同義語とする。
【００２２】
また、「画像形成装置」は、紙、糸、繊維、布帛、皮革、金属、プラスチック、ガラス、木材、セラミックス等の媒体に液体を吐出して画像形成を行う装置を意味し、また、「画像形成」とは、文字や図形等の意味を持つ画像を媒体に対して付与することだけでなく、パターン等の意味を持たない画像を媒体に付与すること（単に液滴を媒体に着弾させること）をも意味する。
【００２３】
また、「インク」とは、特に限定しない限り、インクと称されるものに限らず、記録液、定着処理液、液体などと称されるものなど、画像形成を行うことができるすべての液体の総称として用い、例えば、ＤＮＡ試料、レジスト、パターン材料、樹脂なども含まれる。
【００２４】
また、「画像」とは平面的なものに限らず、立体的に形成されたものに付与された画像、また立体自体を三次元的に造形して形成された像も含まれる。
【００２５】
次に、本実施形態における画像形成装置の動作について説明する。
本実施形態の画像形成装置においては、給紙トレイ２から用紙が１枚ずつ分離給紙され、その用紙は記録ヘッド３４ｙ，３４ｍ，３４ｃ，３４ｋと対向する印字領域を通過するように搬送される。用紙が印字領域を通過する際、記録ヘッド３４ｙ，３４ｍ，３４ｃ，３４ｋから各色のインク滴が吐出され、これにより用紙上に画像が形成される。記録ヘッド３４ｙ，３４ｍ，３４ｃ，３４ｋによって画像を記録する際、用紙の搬送は一時停止され、キャリッジ３３を主走査方向へ移動させながら、印字命令に対応する画像信号に応じて記録ヘッド３４ｙ，３４ｍ，３４ｃ，３４ｋを駆動し、停止している用紙に対してインク滴を吐出し、１行分（１走査分）の画像を記録する。その後、用紙を所定量だけ副走査方向へ搬送して再び一時停止した後、次の行の記録を行う。記録終了信号あるいは用紙の後端が所定の副走査方向位置に到達した旨の信号を受けることにより、画像形成動作は終了し、用紙は排紙トレイ３に排紙される。
【００２６】
また、キャリッジ３３の走査方向の一方側の非印字領域には、記録ヘッド３４のノズルの状態を維持し、回復するためのメンテナンスユニット９１が設けられている。このメンテナンスユニット９１には、記録ヘッド３４の各ノズル面をキャッピングする密閉空間形成部材としてのキャップ部材９２と、ノズル面をワイピングするためのワイパーブレード９３と、空吐出（画像記録に寄与しない液滴の吐出）を行うときに吐出された液滴を受けるための空吐出受け９４などを備えている。また、キャリッジ３３の走査方向の他方側の非印字領域には、同様に、空吐出時の液滴を受けるための空吐出受け９９を備えたサブメンテナンスユニット９８を備えている。
【００２７】
所定のインク吸引タイミングが到来してインク吸引処理を行う場合、まず、キャリッジ３３をメンテナンスユニット９１まで移動させ、鉛直方向真下を向いている記録ヘッド３４のノズル面をその下方からキャップ部材９２でキャッピングする。これにより、ノズル面を被覆したキャップ部材９２の内部は密閉状態となる。そして、キャップ部材９２に設けられた吸引口に接続された図示しない吸引ポンプによりキャップ部材９２の内部を吸引すると、キャップ部材９２が記録ヘッド３４のノズル面に吸着してキャップ部材内部の密閉性が高まるとともにキャップ部材の内部が負圧となり、記録ヘッド３４内のインクがノズル面上のノズル３４ａから吸い出される。
【００２８】
また、所定の空吐出タイミングが到来して空吐出処理を行う場合、キャリッジ３３をメンテナンスユニット９１またはサブメンテナンスユニット９８まで移動させ、鉛直方向真下を向いている記録ヘッド３４のノズル面を空吐出受け９４，９９に対向させる。そして、所定の空吐出駆動を行って記録ヘッド３４のノズル３４ａからインク滴を吐出させる。
【００２９】
ここで、ガイドレール３１の平坦精度が悪いとキャリッジ３３を移動させて画像形成を行った際に記録ヘッド３４から用紙の所望の位置にインク滴を吐出することができずに、画像品質が低下するといった問題が生じる。
【００３０】
図４は折り曲げ部の材料の不均一な変形について説明する図である。
板材を折り曲げて成形された折り曲げ部材４０では、折り曲げ部４０ａの外側の材料が伸びて矢印Ｍ３方向に引っ張られ、折り曲げ部４０ａの内側の材料が余り矢印Ｍ４方向や矢印Ｍ５方向に縮む。また、折り曲げ部４０ａの外側の材料は伸びた分を補おうとして折り曲げ部長手方向端部から中央部に向けて材料を矢印Ｍ１方向や矢印Ｍ２方向に引っ張る。このような不均一な伸びや縮みによって、折り曲げ部４０ａに沿って反りが生じてしまう。
【００３１】
この反りの低減方法として、従来、図２６に示すように折り曲げ部に凹部を形成する構成が採用されている。しかし、このような凹部では折り曲げ部の長手方向の反りは低減できるが、長手方向と垂直な方向には凹部によって押し出された材料が図２６の丸囲み部（２箇所）に盛り上がってしまい、折り曲げ部を挟んだ両側の面の平坦性が損なわれてしまう。図２６のように緩やかな曲率の折り曲げであれば、曲率のある折り曲げ部の範囲内に凹部の影響を治め、折り曲げ部を挟んだ両側の平坦面に影響を与えないことも可能であるが、このような構成では曲げ加工部材自体をコンパクトに形成することができない。
【００３２】
一方、曲率半径を小さくすると曲げ加工部材をコンパクトにできるものの、反りを低減できるほどの凹部を形成すると凹部のすぐそばにまで折り曲げ部を挟んだ両側の平坦面が迫り、前述の通りこの面の平坦性を高精度に維持することが困難となる。
【００３３】
［構成例１］
図５（ａ）は本発明に係わる構成例１の折り曲げ部材４０の折り曲げ部４０ａの正面図であり、図５（ｂ）は構成例１の折り曲げ部材４０の折り曲げ部４０ａの断面図である。また、図６は図５（ｂ）の折り曲げ部をより詳細に示した図である。
【００３４】
図５（ａ）や図５（ｂ）に示すように、折り曲げ部材４０の折り曲げられた面４０ｃの折り曲げ部４０ａに沿った凸面側に折り曲げ部の長手方向に垂直な溝４０ｂを設けている。このように、溝４０ｂを折り曲げ部４０ａに設けて折り曲げ部材４０の材料を溝４０ｂの両側にはみ出させることによって折り曲げ部４０ａの反りを低減できるとともに、溝形状であるために溝の長手方向両端部への折り曲げ部材４０の材料のはみ出しは小さく抑制でき、折り曲げ部を挟んだ両面（図５（ｂ）におけるＬ字構造の垂直面と水平面）の平坦性を高精度に維持できる。
【００３５】
以下、図６を用いてより具体的に説明する。本実施形態では折り曲げ部４０ａの凹面側の曲率半径ｒを前記板材の板厚ｔ以下とするコンパクトな折り曲げ構造をとっている。このような構成では曲面部が小さくなるため、曲面部に凹部を形成した場合にその凹部によりはみ出した材料で折り曲げ部を挟んだ両面（図５（ｂ）におけるＬ字構造の垂直面と水平面）の平坦性を高精度に維持することができない。
【００３６】
そこで、本構成例では折り曲げ部４０ｂの凸面側に折り曲げ部４０ａの長手方向に垂直な複数の溝を形成している。この溝は両端が折り曲げ部を挟んだ両面（図５（ｂ）におけるＬ字構造の垂直面と水平面）側に開口し、底部が前記両面側の開口を結んだ直線状に形成されている。これにより、開口部近傍に近づくほど溝の深さは浅くなるため、開口部近傍に押し出される材料の量は小さく、両面（図５（ｂ）におけるＬ字構造の垂直面と水平面）の平坦性が高精度に維持される。
【００３７】
ここで、溝の直線状の底部の長さＬは前記曲率半径ｒの２倍よりも大きく、前記溝部の最深部の深さｄが前記板材の板厚ｔよりも小さい。折り曲げによる材料の移動が発生する領域は、折り曲げの曲率半径が大きくなれば広く、曲率半径が小さければ狭くなり、板厚によらず少なくとも凹面側の曲率半径ｒの２倍（曲率直径）の領域に材料の大きな移動が発生する。したがって、溝の直線状の底部の長さＬは曲率半径ｒの２倍以上の長さが必要となる。
【００３８】
一方、深さｄが板厚ｔよりも大きくなると、溝が板を貫通してしまい凸面側だけでなく凹面側の材料も溝の左右に押し広げてしまい、反り矯正の効果が得られない。すなわち、折り曲げ部４０ａの凸面側の材料だけを曲げ加工部材の長手方向に押し出して反り矯正を行うために、深さｄを板厚ｔよりも小さくする必要がある。
【００３９】
なお、ここで溝の直線状の底部の長さＬの上限については特に限定されず、溝の底部が直線状であり、かつ、深さｄが板厚ｔよりも小さく形成される範囲であれば効果を奏するが、溝形成部の強度保持の観点から曲率半径の２倍に両側の面の板厚を加えた２×（ｒ+ｔ）以下とすることが好ましい。
【００４０】
また、溝の長手方向からみた断面形状は、図５（ａ）ではＶ字状に記載されているが、これに限るものではなく、溝の左右に材料を押し出す機能があればよく、例えば矩形、台形、Ｗ字状等でも本発明の効果を奏する。
【００４１】
［構成例２］
図７（ａ）は本発明に係わる構成例２の折り曲げ部材５０の正面図であり、図７（ｂ）は構成例２の折り曲げ部材５０の断面図である。また、図８は図７（ｂ）の折り曲げ部をより詳細に表した図である。
【００４２】
本構成例においては、折り曲げられた面５０ｃの折り曲げ部５０ａに沿って設けた溝５０ｂの形状が、図６に示した第１の実施形態の折り曲げ部材の折り曲げ部に設けた溝の形状と異なっている。構成例１の折り曲げ部に設けた溝の形状では、折り曲げ部を挟んだ両面への材料の押し出しを抑えることにより、両面の平坦性は高精度に形成し折り曲げ部長手方向反り量も減少させることができるが、より反り量を抑えるためには溝の形態、配置を工夫する必要がある。本実施形態では、品質工学による検討を行い、折り曲げ部長手方向の反りをより低減する溝の構成とした。
【００４３】
図９は、板を折り曲げるとともに折り曲げ部に溝５０ｂを成形する金型の構造について説明する図である。
【００４４】
図９（ａ）に示すように被加工材である板材６０をダイ６０ｃの上面に設置した後、図９（ｂ）に示すようにパンチ６０ｂで板材６０を押圧することで曲げ加工が施される。この際、板材６０がダイ６０ｃの底面に突き当たると、板材６０の折り曲げ部がダイ６０ｃの底面から突出したコマ６０ｄの突起部６０ｅに当たり、板材６０の折り曲げ部に溝５０ｂが成形される。
【００４５】
＜品質工学を用いた実験について＞
反り量の低減のため、加工力、溝の深さ、溝の成形間隔などの加工条件が曲げ後の反り量にどの程度影響を及ぼすのか検討した。曲げ加工後の部品の反り量は加工条件、金型仕様、材料、設備仕様など多くの要因により決定される。これらの要因がある中で最適な条件を見つけるためには時間がかかり効率が悪い。
【００４６】
そこで、品質工学を用い反り量が低減できる因子の検討を行った。品質工学を用いた実験を行った結果、溝の深さを浅くすることや、溝の成形間隔を広げることで高精度な平坦精度を得られることがわかった。
【００４７】
実験計画の概要を以下に示す。理想的は反りがない状態であると考え、ゼロ望目特性を用いた。
【００４８】
図１０は機能システム図を示しており、この機能システム図に示した因子を用いて実験を実施した。図１１に出力の平坦精度を測定した試験片である折り曲げ部材５０の測定位置を示す。折り曲げ部材５０の面５０ｃの反り量を、測定点Ａ、測定点Ｂ、測定点Ｃ、測定点Ｄ及び測定Ｅの５箇所で測定し、折り曲げ部材５０の面５０ｃの反り量を測定した。また、測定結果から数１を用いてＳＮ比を算出し、数２を用いて感度を算出した。
【００４９】
【数１】
【００５０】
【数２】
【００５１】
図１２に、実験で実施した所定条件での溝５０ｂの深さｄと反り量との関係を示す。なおここで、板厚ｔは０．８［ｍｍ］、曲率半径ｒの値は０．１［ｍｍ］とし、溝数は１５本、溝間の間隔は１０［ｍｍ］とし、部材長Ｌ１が１５０［ｍｍ］の曲げ加工部材に左右対称となるように配置した。また、溝５０ｂの深さｄは板厚に対する割合で表しており、値が小さいほど溝５０ｂの深さｄが浅くなる。ここでは、溝５０ｂの深さｄが板厚の２９［％］、３３［％］、３７［％］の場合を示している。図１２からわかるように、溝５０ｂの深さｄが浅くなると各測定位置の反り量が小さくなるという効果が得られる。
【００５２】
図１３（ａ）は溝５０ｂの深さｄと品質工学を用いた実験より得られたＳＮ比との関係を示した要因効果図であり、図１３（ｂ）は溝５０ｂの深さｄと品質工学を用いた実験より得られた感度との関係を示した要因効果図である。
【００５３】
図１３（ａ）からわかるように、溝５０ｂの深さｄが浅くなるとＳＮ比が大きくなる。すなわち、バラツキが少なくなり安定する。また、図１３（ｂ）からわかるように、溝５０ｂの深さｄが浅いと感度が小さくなる。このことから、溝５０ｂの深さｄが浅いことで、平坦精度の良い曲げ加工部材を製作できることがわかった。この実験での再現率（実験から推定したＳＮ比と確認実験で得られたＳＮ比との比率）は８２［％］となった。このことから、品質工学を用いた実験の結果に基づいた、図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示した要因効果図は信頼できると言える。
【００５４】
ここで、溝５０ｂの深さｄを浅くすると反り量が低減するのには、次の要因がある。すなわち、引っ張られている材料に足りない材料を供給する効果が溝５０ｂにあるが、溝５０ｂの深さｄが深いと材料の供給が多くなり、材料余りによる反りが発生する。そのため、溝５０ｂの深さｄを浅くし材料の供給を少なくすることで、材料余りによる反りが発生するのを抑えつつ、曲げ加工部材の鞍反りを小さくすることが可能となる。
【００５５】
一方で、溝５０ｂの深さｄを浅くするとよりバラツキが小さく、平坦精度の良い曲げ加工部材が得られる可能性があるが、溝５０ｂの深さｄが浅すぎると、量産でのバラツキ、材料の板厚、金型の摩耗、金型の出し入れなどで、安定して溝５０ｂを形成することができなくなる。そのため、溝５０ｂの深さｄは板厚の５［％］以上必要となる。
【００５６】
これまで、溝５０ｂの深さに着目した品質工学による曲げ加工部材の反り量について検討を行ってきたが、次に、溝５０ｂの開口部面積と反り量との関係について検討を行った。図１は溝５０ｂの開口部の幅について説明する図である。折り曲げ部材５０の折り曲げ部５０ａのＲ部凸面側（図中斜線部）に、複数の溝５０ｂが成形されている。図１中にＷ１、Ｗ２で表わすものが開口幅であり、溝の開口が最も開いている部位の幅を指す。
【００５７】
図１４に、溝５０ｂの開口部面積と反り量との関係を示す。
グラフ（１）は、折り曲げ部５０ａの凸面側の全長（図１におけるＬ１）に対する溝５０ｂの開口部の幅の合計（図１におけるＷ１＋Ｗ２）の割合が０．８８［％］であり、溝５０ｂの深さｄが板厚の２８［％］の場合である。グラフ（２）は、同割合が１．２６［％］であり、同深さｄが板厚の３３［％］の場合である。グラフ（３）は、同割合が２．５２［％］であり、同深さｄが板厚の３３［％］の場合である。グラフ（４）は、同割合が２．７９［％］であり、同深さｄが板厚の３７［％］の場合である。グラフ（５）は、同割合が３．２９［％］であり、同深さｄが板厚の２８［％］の場合である。グラフ（６）は、同割合が５．２２［％］であり、同深さｄが板厚の３７［％］の場合である。
【００５８】
図１４からわかるように、凸面側の全長に対する溝５０ｂの開口部の幅の合計の割合が３［％］より大きい場合には、溝５０ｂの深さｄが板厚の２８［％］、３７［％］のどちらも、反り量が大きい。一方、凸面側の全長に対する溝５０ｂの開口部の幅の合計の割合が３［％］以下であれば、溝５０ｂの深さｄが板厚の２８［％］、３３［％］、３７［％］のいずれでも、反り量を低減することができる。これは溝５０ｂを成形することで、伸びた材料に折り曲げ部に沿って材料を過剰に供給せず適切な量だけ供給し、材料の伸びを緩和させることで折り曲げ後の反りを矯正しているためである。
【００５９】
なお、溝５０ｂの開口部の幅の合計の値の設定は、個々の溝５０ｂの幅を変更して調整してもよいし、溝５０ｂの数を増減させて調整してもよい。しかし、後述するように溝間の間隔も反りへ影響を与えるため、個々の溝の幅を変更して調整することが好ましい。
【００６０】
図１４から、凸面側の全長に対する溝５０ｂの開口部の幅の合計の割合が３［％］以下で、溝５０ｂの深さｄは板厚の４０［％］以下の深さであれば反り量を小さく抑えることができることがわかる。また、量産性を考慮すると材料ロットのバラツキなどを考慮して、溝５０ｂの深さｄが板厚の５［％］以上必要となる。
【００６１】
以上のことから、板を折り曲げて成形される形状の折り曲げ部に沿って深さｄが板厚の５［％］以上４０［％］以下で、凸面側の全長に対する開口部の幅の合計の割合が３［％］以下である溝５０ｂを成形することで、反り量を小さく抑える効果を得ることができる。
【００６２】
図１５は、品質工学で得られた中での最適条件で成形した溝５０ｂが折り曲げ部５０ａにある場合（ａ）と、溝５０ｂがない場合（ｂ）とでの折り曲げ部を挟んだ両面の平坦精度（平面度）を比較した結果を示したグラフである。
【００６３】
グラフ中の凡例Ａ、Ｂは図７に記載の測定位置Ａ、Ｂに対応し、測定位置Ａについては図７の上方向を正、測定位置Ｂについては図７の左方向を正としてプロットしている。なお、ここでは後述するガイドレールに用いる部材で評価を行ったため、部材長Ｌ１は３８０［ｍｍ］、板厚ｔが１［ｍｍ］の部材を曲率半径ｒが０．１［ｍｍ］となるように折り曲げたものを用い、最適条件として選定した溝５０ｂは深さｄを板厚ｔの１５［％］、開口部の幅の合計の割合を０．７［％］とし、４０［ｍｍ］間隔で１０箇所設けた。
【００６４】
図１５（ｂ）からわかるように、溝５０ｂを設けない構成では、折り曲げ部を挟んだ両面の平坦精度は折り曲げに伴う反り（一方向に凸になる変形）と折り曲げに伴う面内へ材料の不規則な引き込みによる変形で面内にうねりが生じるために平坦精度が著しく悪い。従来技術のように凹部を形成する構成では、反りはある程度低減できるもののうねりを低減する効果が小さく、特に曲率半径ｒの小さな折り曲げでは前述のように凹部からの材料のはみ出しによりより複雑なうねりを生じさせることとなる。
【００６５】
これに対し、前記条件で溝５０ｂを形成した曲げ加工部材においては、図１５（ａ）に示す通り、折り曲げに伴う反り、うねりの両方を大きく低減し、折り曲げ部を挟んだ両面の平坦精度を大きく向上させることができ、平面度の数値で約１／４まで低減することができる。
【００６６】
なお、反りをより大きく低減し、平坦精度を高めるには深さｄは１０［％］以上３７［％］以下の範囲とすることが好ましく、１５［％］以上２８［％］以下とすることがより好ましい。一方、開口部の幅の割合については、極わずかな幅であっても平坦精度の向上に寄与するが、より効果の大きな範囲として０．５［％］以上１．０［％］以下とすることが好ましい。
【００６７】
図１６は本実施形態による反りの矯正について説明する図である。
図１６（ａ）、図１６（ｂ）は折り曲げ部５０ａに溝５０ｂがない折り曲げ部材５０を示しており、図１６（ｃ）、図１６（ｄ）は品質工学で得られた最適条件で成形した溝５０ｂが折り曲げ部５０ａに複数設けられた折り曲げ部材５０を示している。
【００６８】
折り曲げ部材５０の折り曲げ部５０ａに溝５０ｂを複数設けることで、折り曲げ部５０ａの材料の不均一な伸びを均一にし、図１６（ａ）や図１６（ｂ）に示すような折り曲げ部５０ａに沿って生じた反り量ｌ３の大きな反りを、図１６（ｃ）、図１６（ｄ）に示すように反り量ｌ３よりも小さい反り量ｌ４にして反りを矯正することができる。
【００６９】
［構成例３］
＜本実施形態による溝間の間隔について＞
図１７（ａ）は溝間の間隔Ｌについて説明する折り曲げ部材５０の正面図であり、図１７（ｂ）は溝間の間隔Ｌについて説明する折り曲げ部材５０の側面図である。
【００７０】
折り曲げ部材５０の折り曲げ部５０ａに沿って複数の溝５０ｂが間隔Ｌで等間隔に成形されている。
【００７１】
図１８に、実験で実施した所定条件での溝間の間隔と反り量との関係を示す。ここでは、溝５０ｂの深さｄが板厚の３７［％］であり、溝間の間隔Ｌが１０［ｍｍ］（溝本数１５本）、２０［ｍｍ］（溝本数８本）、４０［ｍｍ］（溝本数４本）の場合について示している。また、平坦精度を測定した試験片の測定位置は図１１に示した位置と同じである。図１８より、溝間の間隔Ｌが大きくなると反り量が小さくなり平坦精度が高くなる効果が得られるのがわかる。
【００７２】
図１９（ａ）は溝間の間隔Ｌと品質工学を用いた実験より得られたＳＮ比との関係を示した要因効果図であり、図１９（ｂ）は溝間の間隔Ｌと品質工学を用いた実験より得られた感度との関係を示した要因効果図である。
【００７３】
図１９（ａ）からわかるように、溝間の間隔Ｌが大きいとＳＮ比が大きくなり、バラツキが少なくなり安定する。また、図１９（ｂ）からわかるように、溝間の間隔Ｌが大きいと感度が小さくなる。このことから、溝間の間隔Ｌを大きくすることで、反り量を低減した折り曲げ部材５０を製作できることがわかった。
【００７４】
この実験での再現率（実験から推定したＳＮ比と確認実験で得られたＳＮ比との比率）は８２［％］以上となった。このことから、品質工学を用いた実験の結果に基づいた、図１９（ａ）及び図１９（ｂ）に示した要因効果図は信頼できると言える。
【００７５】
溝間の間隔Ｌを大きくすることで反り量が低減するのには、次の要因がある。すなわち、引っ張られている材料に足りない材料を供給する効果が溝５０ｂにあるが、溝間の間隔Ｌが小さいと材料の供給が多くなり、材料余りによる反りが発生する。そのため、溝間の間隔Ｌを大きくし材料の供給を少なくすることで、材料余りによる反りが発生するのを抑えることができ、反り量を低減させることが可能となる。
【００７６】
品質工学を用いた実験の結果より、溝間の間隔Ｌが大きいと、ＳＮ比が大きくなりバラツキが少なく安定するとともに、感度が小さくなり平坦精度が良くなることがわかる。
【００７７】
［構成例４］
図２０（ａ）は折り曲げ部材５０の長手方向を均等に分割して溝５０ｂを配置した折り曲げ部材５０の正面図であり、図２０（ｂ）は同折り曲げ部材５０の側面図である。
【００７８】
折り曲げ部材５０の折り曲げ部５０ａの曲げ線上に沿って溝５０ｂが間隔Ｌ１で等間隔に成形されている。溝間の間隔及び折り曲げ部長手方向端部から溝５０ｂまでの間隔を等間隔とすることで、溝５０ｂから材料を供給する効果を曲げ長手方向にほぼ均一に分散することができ、平坦精度がより向上する効果を得ることができる。
【００７９】
［構成例５］
図２１（ａ）は、折り曲げ部長手方向中央部での溝間の間隔が等間隔になっており、折り曲げ部長手方向端部から溝５０ｂまでの間隔が中央部の溝間の間隔と異なっている折り曲げ部材５０の正面図である。図２１（ｂ）は、同折り曲げ部材５０の側面図である。
【００８０】
折り曲げ部材５０の折り曲げ部５０ａの中央部では、曲げ線上に複数の溝５０ｂが間隔Ｌ２で等間隔に成形されており、折り曲げ部５０ａの端部では曲げ線上に端部から溝５０ｂまでの間隔Ｌ３で中央部の溝間の間隔とは異なって形成されている。
【００８１】
図２１（ａ）では端部から溝５０ｂまでの間隔のみが中央部の溝間の間隔と異なっているが、端部近傍の溝間の値も異ならせてもよいし、中央部から段階的に溝間の間隔及び折り曲げ部長手方向端部から溝５０ｂまでの間隔を変化させてもよい。また、図２１（ａ）では端部側の間隔を小さくしているが、反りの発生状態に合わせて間隔を大きくする方向に変化させてもよい。
【００８２】
折り曲げ部材５０の端部は拘束されていないため、端部も中央部と等間隔で溝５０ｂを成形すると中央部と端部の反りの状態は異なる。そこで、折り曲げ部５０ａの端部では溝間の間隔及び折り曲げ部材長手方向端部から溝５０ｂまでの間隔を中央部とは反りの状態に合わせて異ならせることで、折り曲げ部材５０の端部の平坦精度を向上させる効果を得ることができる。
【００８３】
［構成例６］
図２２は溝５０ｂによる材料の供給について説明する図である。
折り曲げ部材５０の折り曲げ部５０ａに沿って溝５０ｂが成形されている。この溝５０ｂにより材料が矢印Ｘ１方向や矢印Ｘ２方向に供給される。この際、溝の長手方向から見た溝５０ｂの断面形状がＶ字状であることで、最も材料の足りない折り曲げ部５０ａの曲げ線５０ａ１上で最も多くの材料を供給することができる。また、折り曲げ部５０ａの曲げ線５０ａ１から直交する方向に離れるにしたがって材料の不足量が減ってくるが、溝の長手方向から見た溝５０ｂの断面形状をＶ字状とすることで、折り曲げ部５０ａの曲げ線５０ａ１から直交する方向に離れた位置での材料の供給量を減らすことができ、過剰に材料が供給されるのを抑制することができる。そのため、溝の長手方向から見た溝５０ｂの断面形状をＶ字状とすることで、材料の伸びに合わせて効率良く材料を供給することができる。
【００８４】
また、溝の長手方向から見た溝５０ｂの断面形状がＶ字状であると、図９に示したような金型のダイ６０ｃに設けるコマ６０ｄの突起部６０ｅの加工が簡単であり、大きさも金型に対して十分に小さくすることができ金型への負担が少なくなるため、安定して高精度な平坦精度の折り曲げ部材５０を量産することができる。
【００８５】
［構成例７］
図２３（ａ）はキャリッジ３３を移動可能に支持するレール状部材であるガイドレール３１の正面図であり、図２３（ｂ）はガイドレール３１の側面図であり、図２３（ｃ）はガイドレール３１にキャリッジ３３が支持された状態を示す斜視図である。
【００８６】
キャリッジ３３はガイドレール３１の面によって支持されており、ガイドレール３１の面を摺動することで印字を行っている。ガイドレール３１とキャリッジ３３とは、曲げ加工した面３１ａ、面３１ｃ、面３１ｄとで接触している。ガイドレール３１の折り曲げ部３１ｅ、折り曲げ部３１ｆ、折り曲げ部３１ｇの曲げに沿って、微細な溝３１ｂが複数成形されている。なお、図示していないが、キャリッジ３３には記録ヘッド３４（図３参照）が装着されている。
【００８７】
図２４は、上述のようにガイドレール３１の折り曲げ部３１ｅ、折り曲げ部３１ｆ、折り曲げ部３１ｇの曲げに沿って、微細な溝３１ｂを複数成形した場合（ａ）と、溝３１ｂがない場合（ｂ）とでの折り曲げ部を挟んだ両面の平坦精度（平面度）を比較した結果を示したグラフである。グラフ中の凡例Ａ、Ｂ、Ｃは図２３（ｂ）に記載の測定位置Ａ、Ｂ、Ｃに対応し、測定位置Ａについては図の上方向を正、測定位置Ｂについては図の右方向を正、測定位置Ｃについては図の左方向を正としてプロットしている。なお、部材長Ｌ１は３８０［ｍｍ］、板厚ｔが１［ｍｍ］の部材を曲率半径ｒが０．１［ｍｍ］となるように折り曲げたものを用い、溝３１ｂは深さｄを板厚ｔの１５［％］、開口部の幅の合計の割合を０．７［％］とし、４０［ｍｍ］間隔で１０箇所設けた。
【００８８】
図２４（ａ）に示す通り、ガイドレールの各折り曲げ部（３１ｅ、３１ｆ、３１ｇ）に溝３１ｂを形成することによりガイドレールの各面の平坦精度を大きく向上させることができ、平面度の数値で約１／６まで低減することができる。
【００８９】
このように形成されたガイドレールを用いてキャリッジを主走査方向に移動させた場合のキャリッジの直進性（位置変動）を図２５に示す。ここでは、図２３（ｂ）の右方向を正としてプロットしており、ガイドレールの特にＢ面の平坦精度がキャリッジの直進性に大きく影響を与えていることが分かる。
【００９０】
以上のように、ガイドレール３１の平坦精度が向上することで、ガイドレール３１でキャリッジ３３をガイドしながら移動させて画像形成を行った際に、記録ヘッド３４から用紙の所望の位置に液滴を吐出することが可能となり、画像品質が低下するのを抑制することができる。
【００９１】
以上に説明したものは一例であり、本発明は、次の態様毎に特有の効果を奏する。
（態様Ａ）
板材を折り曲げて成形される形状の折り曲げ部５０ａを有する折り曲げ部材５０などの曲げ加工部材において、前記折り曲げ部の凹面側の曲率半径ｒを前記板材の板厚ｔ以下とするとともに、前記折り曲げ部の凸面側に前記折り曲げ部の長手方向に垂直な複数の溝を有し、前記溝は、折り曲げ部を挟んだ両面側に開口し、底部が前記両面側の開口を結んだ直線状に形成され、前記溝の直線状の底部の長さＬが前記曲率半径ｒの２倍よりも大きく、前記溝の最深部の深さｄが前記板材の板厚ｔよりも小さい。これによれば、上記実施形態について説明したように、曲げ加工部材の折り曲げ部を挟んだ両面において高精度な平坦精度を得ることができる。
（態様Ｂ）
（態様Ａ）において、上記溝は、該溝の長手方向から見た断面形状がＶ字状である。これによれば、上記実施形態について説明したように、材料の伸びに合わせて効率良く材料を供給することができる。
（態様Ｃ）
（態様Ａ）または（態様Ｂ）において、上記溝の最深部の深さｄが板厚の５［％］以上４０［％］以下であり、上記折り曲げ部の長手方向に沿う方向において各溝の開口部の幅の合計が該折り曲げ部の凸面側の３［％］以下である。これによれば、上記実施形態について説明したように、高精度な平坦精度を得ることができる。
（態様Ｄ）
（態様Ａ）、（態様Ｂ）または（態様Ｃ）において上記複数の溝の溝間の間隔が等間隔である。これによれば、上記実施形態について説明したように、材料を供給する効果を曲げ長手方向にほぼ均一に分散することができ、平坦精度がより向上する効果を得ることができる。
（態様Ｅ）
（態様Ａ）、（態様Ｂ）または（態様Ｃ）において、上記複数の溝の溝間の間隔が４０［ｍｍ］以上である。これによれば、上記実施形態について説明したように、反り量が小さくなり平坦精度が高くなる効果を得ることができる。
（態様Ｆ）
（態様Ａ）、（態様Ｂ）または（態様Ｃ）において、上記複数の溝の溝間の間隔が等間隔であり、折り曲げ部の長手方向端部では前記複数の溝の溝間の間隔を長手方向中央部の溝間の間隔とは異ならせる。これによれば、上記実施形態について説明したように、折り曲げ部端部の平坦精度を向上させる効果を得ることができる。
（態様Ｇ）
移動体をガイドしながら移動可能に支持するガイドレール３１などのレール状部材において、レール状部材として、（態様Ａ）、（態様Ｂ）、（態様Ｃ）、（態様Ｄ）、（態様Ｅ）または（態様Ｆ）の曲げ加工部材を用いる。これによれば、上記実施形態について説明したように、レール状部材の平坦精度を向上させることができる。
（態様Ｈ）
液滴を吐出する記録ヘッド３４などの液滴吐出ヘッドが設けられたキャリッジ３３などのキャリッジと、キャリッジをガイドしながら移動可能に支持するガイドレール３１などのレール状部材とを備えた画像形成装置において、レール状部材として、（態様Ｇ）のレール状部材を用いる。これによれば、上記実施形態について説明したように、レール状部材の平坦精度が向上することで、画像品質を向上させることができる。
【符号の説明】
【００９２】
１ 装置本体
２ 給紙トレイ
３ 排紙トレイ
４ カートリッジ装填部
５ 表示部
６ 前カバー
１０ インクカートリッジ
１１ 残量表示部
１２ 電源ボタン
１３ 印刷再開ボタン
１４ キャンセルボタン
２１ フレーム
２１Ａ 側板
２１Ｂ 側板
３１ ガイドレール
３１ａ 面
３１ｂ 溝
３１ｃ 面
３１ｄ 面
３１ｅ 折り曲げ部
３１ｆ 折り曲げ部
３１ｇ 折り曲げ部
３３ キャリッジ
３４ 記録ヘッド
３４ａ ノズル
３５ ヘッドタンク
３７ 記録液供給チューブ
４０ 折り曲げ部材
４０ａ 折り曲げ部
４０ｂ 溝
４０ｃ 面
５０ 折り曲げ部材
５０ａ 折り曲げ部
５０ｂ 溝
５０ｃ 面
６０ 板材
６０ｂ パンチ
６０ｃ ダイ
６０ｄ コマ
６０ｅ 突起部
９１ メンテナンスユニット
９２ キャップ部材
９３ ワイパーブレード
９８ サブメンテナンスユニット
【先行技術文献】
【特許文献】
【００９３】
【特許文献１】特許第３６３３０１２号公報
【特許文献２】特開平９−９９６０３号公報
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板材を折り曲げて成形される形状の折り曲げ部を有する曲げ加工部材において、
前記折り曲げ部の凹面側の曲率半径ｒを前記板材の板厚ｔ以下とするとともに、
前記折り曲げ部の凸面側に前記折り曲げ部の長手方向に垂直な複数の溝を有し、
前記溝は、折り曲げ部を挟んだ両面側に開口し、底部が前記両面側の開口を結んだ直線状に形成され、
前記溝の直線状の底部の長さＬが前記曲率半径ｒの２倍よりも大きく、前記溝の最深部の深さｄが前記板材の板厚ｔよりも小さいことを特徴とする曲げ加工部材。
【請求項２】
請求項１の曲げ加工部材において、
上記溝は、該溝の長手方向から見た断面形状がＶ字状であることを特徴とする曲げ加工部材。
【請求項３】
請求項１または２の曲げ加工部材において、
上記溝の最深部の深さｄが板厚の５［％］以上４０［％］以下であり、
上記折り曲げ部の長手方向に沿う方向において各溝の開口部の幅の合計が該折り曲げ部の凸面側の全長の３［％］以下であることを特徴とする曲げ加工部材。
【請求項４】
請求項１、２または３の曲げ加工部材において、
上記複数の溝の溝間の間隔が等間隔であることを特徴とする曲げ加工部材。
【請求項５】
請求項１、２または３の曲げ加工部材において、
上記複数の溝の溝間の間隔が４０［ｍｍ］以上であることを特徴とする曲げ加工部材。
【請求項６】
請求項１、２または３の曲げ加工部材において、
上記折り曲げ部の長手方向中央部では上記複数の溝の溝間の間隔が等間隔であり、該折り曲げ部の長手方向端部では前記複数の溝の溝間の間隔を長手方向中央部の溝間の間隔とは異ならせることを特徴とする曲げ加工部材。
【請求項７】
移動体をガイドしながら移動可能に支持するレール状部材において、
前記レール状部材として、請求項１、２、３、４、５または６の曲げ加工部材を用いたことを特徴とするレール状部材。
【請求項８】
液滴を吐出する液滴吐出ヘッドが設けられたキャリッジと、
前記キャリッジをガイドしながら移動可能に支持するレール状部材とを備えた画像形成装置において、
前記レール状部材として、請求項７のレール状部材を用いたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１】
板材を折り曲げて成形される形状の折り曲げ部を有する曲げ加工部材において、
前記折り曲げ部の凹面側の曲率半径ｒを前記板材の板厚ｔ以下とするとともに、
前記折り曲げ部の凸面側に前記折り曲げ部の長手方向に垂直な複数の溝を有し、
前記溝は、折り曲げ部を挟んだ両面側に開口し、底部が前記両面側の開口を結んだ直線状に形成され、
前記溝の直線状の底部の長さＬが前記曲率半径ｒの２倍よりも大きく、前記溝の最深部の深さｄが前記板材の板厚ｔよりも小さいことを特徴とする曲げ加工部材。
【請求項２】
請求項１の曲げ加工部材において、
上記溝は、該溝の長手方向から見た断面形状がＶ字状であることを特徴とする曲げ加工部材。
【請求項３】
請求項１または２の曲げ加工部材において、
上記溝の最深部の深さｄが板厚の５［％］以上４０［％］以下であり、
上記折り曲げ部の長手方向に沿う方向において各溝の開口部の幅の合計が該折り曲げ部の凸面側の全長の３［％］以下であることを特徴とする曲げ加工部材。
【請求項４】
請求項１、２または３の曲げ加工部材において、
上記複数の溝の溝間の間隔が等間隔であることを特徴とする曲げ加工部材。
【請求項５】
請求項１、２または３の曲げ加工部材において、
上記複数の溝の溝間の間隔が４０［ｍｍ］以上であることを特徴とする曲げ加工部材。
【請求項６】
請求項１、２または３の曲げ加工部材において、
上記折り曲げ部の長手方向中央部では上記複数の溝の溝間の間隔が等間隔であり、該折り曲げ部の長手方向端部では前記複数の溝の溝間の間隔を長手方向中央部の溝間の間隔とは異ならせることを特徴とする曲げ加工部材。
【請求項７】
移動体をガイドしながら移動可能に支持するレール状部材において、
前記レール状部材として、請求項１、２、３、４、５または６の曲げ加工部材を用いたことを特徴とするレール状部材。
【請求項８】
液滴を吐出する液滴吐出ヘッドが設けられたキャリッジと、
前記キャリッジをガイドしながら移動可能に支持するレール状部材とを備えた画像形成装置において、
前記レール状部材として、請求項７のレール状部材を用いたことを特徴とする画像形成装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【公開番号】特開２０１３−３１９９２（Ｐ２０１３−３１９９２Ａ）
【公開日】平成２５年２月１４日（２０１３．２．１４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１２−８３３９（Ｐ２０１２−８３３９）
【出願日】平成２４年１月１８日（２０１２．１．１８）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年２月１４日（２０１３．２．１４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２４年１月１８日（２０１２．１．１８）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
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