樹脂成形体の塗装膜の剥離方法
【課題】塗装膜剥離剤のような溶剤を使用することなく、所定の大きさに切断した樹脂成形体から塗装膜を確実に剥離させることができる樹脂成形体の塗装膜の剥離方法の提供。
【解決手段】表面に塗装膜が形成されている樹脂成形体を所定の大きさの樹脂片１０に切断する第１の工程と、所定の容量の容器２０内に、所定量の前記樹脂片１０、所定の個数、大きさの金属製の球体１５、及び、所定量の水１８を投入する第２の工程と、前記容器２０内を所定の温度に加熱するとともに、前記容器２０を所定の回転数で回転させ、前記容器２０内の前記樹脂片１０、前記球体１５及び前記水１８を混合攪拌させ、前記樹脂片１０から前記塗装膜１１を剥離させる処理を所定の時間行う第３の工程とを行う。
【解決手段】表面に塗装膜が形成されている樹脂成形体を所定の大きさの樹脂片１０に切断する第１の工程と、所定の容量の容器２０内に、所定量の前記樹脂片１０、所定の個数、大きさの金属製の球体１５、及び、所定量の水１８を投入する第２の工程と、前記容器２０内を所定の温度に加熱するとともに、前記容器２０を所定の回転数で回転させ、前記容器２０内の前記樹脂片１０、前記球体１５及び前記水１８を混合攪拌させ、前記樹脂片１０から前記塗装膜１１を剥離させる処理を所定の時間行う第３の工程とを行う。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形体の表面に塗装された塗装膜を、樹脂成形体から剥離除去させる樹脂成形体の塗装膜の剥離方法に関する。更に詳しくは、使用済みの樹脂成形体のリサイクルを可能とするため、塗装膜を樹脂成形体から剥離除去させる樹脂成形体の塗装膜の剥離方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車リサイクル法が完全施行になるなど、資源のリサイクル化、再利用化は、現代の重要な課題の一つである。しかしながら、例えば自動車を例にしても、切断された後産業廃棄物として埋め立て処分されるか、圧縮されシュレッダーダストになるかで、ほとんどリサイクルされていないのが現状である。もっと具体的に述べると、自動車本体より取り外すのが容易で、あまりガソリン、油などで汚れていないのでリサイクル化が容易と考えられるバンパーでさえも、リサイクルされていない。その原因の一つとして、バンパーなど樹脂成形体（樹脂成形材）から塗装膜を除去するのが困難であり、塗装膜が除去されていない純度の低いものをリサイクル材として再利用すると、バージン材で成形されたものに比べ、品質、性能等が低下したものになってしまうという問題点が生じていた。例えば、強度等に問題を生じてしまう。
【０００３】
従来から行われている樹脂成形体の塗装膜の剥離方法を特許文献から列挙すると、所定の温度に加熱した塗装膜剥離剤に浸債し超音波による振動を加える技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。また、沸点以下の温度まで加熱した低級アルコールによる技術も知られている（例えば、特許文献２参照）。さらに、投射材をブラストする技術も知られている（例えば、特許文献３参照）。
【０００４】
また、火炎放射で加熱した後、プレスして平坦化し、スチールブラシで削りとる技術も知られている（例えば、特許文献４参照）。さらに、塗装膜層を脆化温度まで急冷した後、投射材を投射する技術や精米機と同様の回転駆動をさせて行う技術なども知られている（例えば、特許文献５、特許文献６参照）。
【０００５】
また、樹脂チップと熱硬化性樹脂成型物のメディアとの混合物をドラム内に投入、攪拌することで剥離する技術も知られている（例えば、特許文献７参照）。さらに、塗料剥離剤中に、塗装済みプラスチックのチップと剛球とを振動接触させて付着塗料を除去する技術も知られている（例えば、特許文献８参照）。
【特許文献１】特開平０６−２９９１０７号公報
【特許文献２】特許第３２００９３４号公報
【特許文献３】特開２００２−０６６９２４号公報
【特許文献４】特開平０７−１０８８００号公報
【特許文献５】特開２００２−３０１４２４号公報
【特許文献６】特開平１１−０５８３７９号公報
【特許文献７】特開２００１−３１５１２７号公報
【特許文献８】特開平０６−０６３９５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、樹脂成形体から塗装膜を剥離して除去する従来の技術は、まだ完成された技術とは言えず改良の余地があるものであった。例えば、特許文献１，２，８に記載された技術は、剥離処理に塗装膜剥離剤のような溶剤、薬剤等を使用するので、溶剤の安全性、劣化の管理、剥離処理した後のリサイクル品の洗浄などに問題が生じる恐れがあった。
また、溶剤、薬剤等の使用は、人へのリスクの増加、地球の環境問題の発生等の問題を発生させるおそれがあった。さらに、特許文献３，４，５に記載された技術は、バンパーを破砕する前に剥離処理を行うため、バンパーの形状ごとに合わせて処理を行う必要があり、治具が多種類に及ぶこと、ヘッドが１つであるから剥離処理時間が長くかかり生産性がよくないという問題点があった。また、曲面部に塗装膜が残るおそれがあるものであった。
【０００７】
さらに、特許文献６に記載された技術は、分離手段として使用されるブロワー、バックフィルター等を必要とし、設備の大型化し、設備費用の増大、設置場所の制約等を受けてしまうものであった。特許文献７に記載された技術は、樹脂チップとメディアとの混合物を分離するのが困難であり、粉塵処理装置やサイクロン等を必要とするものであった。すなわち、設備の大型化、設置費用の増大などに問題点を有するおそれがあるものであった。
【０００８】
本発明は、このような従来の技術が有していた問題点を解決しようとするためになされたものであり、下記の目的を達成する。
【０００９】
本発明の目的は、塗膜剥離剤、塗装剥離剤のような溶剤、薬剤等を使用することなく、簡素な塗装膜剥離装置で、樹脂成形体を所定の大きさに切断した樹脂片から塗装膜を剥離させることができる樹脂成形体の塗装膜の剥離方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、前記目的を達成するために次の手段をとる。
本発明１の樹脂成形体の塗装膜の剥離方法は、表面に塗装膜（１１）が形成されている樹脂成形体から前記塗装膜を剥離させる方法であって、前記樹脂成形体を所定の大きさの樹脂片（１０）に切断する第１の工程と、所定の容量の容器（２０）内に、所定量の前記樹脂片（１０）、所定の個数及び大きさの金属製のメディア（１５）、及び、所定量の水（１８）を投入する第２の工程と、前記容器（２０）内を所定の温度に加熱するとともに、前記容器（２０）を所定の回転数で回転させ、前記容器（２０）内の前記樹脂片（１０）、前記メディア（１５）及び前記水（１８）を加熱した状態で混合攪拌させ、前記樹脂片（１０）から前記塗装膜（１１）を剥離させる処理を、所定の時間行う第３の工程とからなることを特徴とする。
【００１１】
本発明２の樹脂成形体の塗装膜の剥離方法は、本発明１において、前記メディアの外形は、球体であることを特徴とする。ただし、前記メディアの外形は、正方体、長方体、楕円体等の形状であっても良い。
【００１２】
本発明４の樹脂成形体の塗装膜の剥離方法は、本発明１または２において、前記第２の工程は、前記容器（２０）の収容体積と、前記メディア（１５）、前記樹脂片（１０）及び前記水（１８）を合計した体積との比が、ほぼ２対１の割合となるように投入する工程であることを特徴とする。
【００１３】
本発明５の樹脂成形体の塗装膜の剥離方法は、本発明１または２において、前記球体（１５）は、直径１２〜１８ｍｍのものであり、前記第２の工程は、前記容器（２０）の容量と前記球体（１５）の個数との比が、前記容量１リットルに対して、前記個数が５０〜７０個の割合となるように投入する工程であることを特徴とする。
【００１４】
本発明６の樹脂成形体の塗装膜の剥離方法は、本発明１から５において、前記所定の温度は、加熱部（２８）の設定温度で９０〜１１０℃であることを特徴とする。
【００１５】
本発明７の樹脂成形体の塗装膜の剥離方法は、本発明１から６において、前記所定の時間は、５０〜７０分であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
上述したように、本発明の樹脂成形体の塗装膜の剥離方法は、容器内に貯留された所定の温度の温水内で、樹脂片と金属製の球体を混合攪拌することにより、樹脂成形体から塗装膜を容易に剥離させることができた。また、塗装膜の剥離を行う塗装膜剥離装置は簡素なものであり、塗装剥離剤のような溶剤、薬剤等を使用しないので、溶剤、薬剤等の劣化、溶剤、薬剤等の後処理、樹脂片の後処理などを行う必要がなくなり、生産性がよく、経済性もよい。そして、人へのリスク低減、地球の環境の問題発生防止を図ることができる。従って、樹脂成形体のリサイクル化を促進させることができ、産業廃棄物削減に貢献できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態を図１〜図６に基づいて説明を行う。
図１は、本発明の樹脂成形体の塗装膜の剥離方法を実施するための塗装膜剥離装置を模式的に示す概要図、図２は、バンパー片を拡大して図示した斜視図である。図３は、ボールの個数と剥離効率の関係を示す図、図４は、加熱部の設定温度と剥離効率の関係を示す図、図５は、バンパー片の投入量と剥離効率の関係を示す図、図６は、剥離処理時間と剥離効率の関係を示す図である。
【００１８】
この実施の形態では、樹脂成形体は、合成樹脂（例えば、ポリプロピレン）の材料で射出成形され、その表面に塗装がなされた自動車のバンパーを例にして説明を行う。すなわち、塗装膜が表面に付着形成された使用済みのバンパーであり、廃棄処理等がされた自動車の車体から取り外した後、リサイクルされるいわゆる廃バンパーである。なお、樹脂成形体は、バンパー以外の他の樹脂成形体であってもよいことはいうまでもない。
【００１９】
廃バンパーは、射出成形されたバンパー本体の表面に塗装がされ、表面に塗装膜が付着形成されているものである。廃バンパーを例えば１ｃｍ程度のチップ状に切断し、チップ化された廃バンパーであるバンパー片（樹脂片）１０を作成した。この廃バンパーをバンパー片１０に、破砕機、切断機などで切断する技術は周知なものであり、ここでは詳細な説明は行わない。バンパー片１０は、バンパー片本体（樹脂片本体）１２と、バンパー片本体１２に付着形成された塗装膜１１とからなっている。所定の容量の金属（例えば、ステンレス）製密閉容器（以下、容器という。）２０を用意した。容器２０は、容器２０の開口部２１から、バンパー片１０、所定の大きさ（直径１５．８ｍｍ）の金属（例えば、ステンレス）製の球体（以下、ボールという）１５、及び、所定量の水１８を、容器２０内に投入し、開口部２１を蓋２２で密閉する。
【００２０】
バンパー片１０から塗装膜１１を剥離させる塗装膜剥離装置３０は、容器２０を所定の回転数で中心線Ｃの周り方向に回転させる回転駆動部２７、容器２０内のバンパー片１０などを容器２０の外周側から加熱する加熱部２８、回転駆動部２７、加熱部２８を制御する制御部２９などから構成されている。加熱部２８としては、例えば、容器２０の外周部と対向する面に、ニクロム線等を有するヒータなどが設けられたもの等であることが好ましい。回転駆動部２７は、モータ等の駆動力を直接または減速機などを介して容器２０に伝達し、回転させるものであることが好ましい。
【００２１】
本実施の形態の作用を説明する。本実施の形態では次の工程を順番に行って塗装膜剥離処理を行う。
第１の工程では、廃バンパーを所定の大きさのバンパー片１０に切断する。
第２の工程では、所定の容量の容器２０内に、所定量のバンパー片１０、所定の個数、大きさのボール１５、及び、所定量の水１８を投入する。
第３の工程では、塗装膜剥離装置３０に容器２０を設置する。その後、容器２０及び容器２０内を加熱部２８によって所定の温度に加熱するとともに、容器２０を所定の回転数で回転させ、容器２０内のバンパー片１０、球体１５及び水１８を加熱した状態で混合攪拌させ、バンパー片１０から塗装膜１１を剥離させる処理を、所定の時間行う。
【００２２】
容器２０を加熱することで、水１８、ボール１５およびバンパー片１０が加熱され、塗装膜１１、バンパー片本体１２からなるバンパー片１０が軟化する。また、１００℃付近まで温度が上昇すると、水蒸気が発生し、表面の塗装膜１１を浮かせ剥離しやすくなる。加熱されたバンパー片１０にボール１５を衝突させ、塗装膜１１を粉砕させることで、バンパー片本体１２から塗装膜１１を剥離させる。
【００２３】
本実施の形態の樹脂成形体の塗装膜の剥離方法に関する効果を確認するために、下記の項目を変更しながら実験し、本実施の形態の有効性を確認をした。なお、この実験は、温度を上昇させながらステンレス製ボールによる塗装膜の粉砕を行うことができる装置（水熱ミル振とう式粉砕装置（バブコック日立、オーエムラボテック製））を用いて行った。
１．容器２０に投入するボールの個数
２．設定温度に達してから容器２０を回転させている時間（振とうさせている時間）
３．加熱部２８の設定温度（容器内温度）
４．容器２０内に投入するバンパー片１０の量
【００２４】
以下、本実施の形態を実施例に変えて、詳細に説明する。
〔実施例１ ボールの個数と剥離効率の関係〕
バンパー片１０の投入量を０．０９８Ｎ（１０ｇｆ）、加熱部２８の設定温度９０℃、水１８の量を１００ｍＬ、容器２０等を回転駆動部２７が回転させる回転数を３００ｒｐｍとし、容器２０に投入するボール１５の個数と剥離効率との関係を求めた。容器２０は、容量１Ｌ（リットル）、内径寸法１２ｃｍのステンレス製のものとした。なお、水１８の量は、容器２０内でバンパー片１０が十分ぬれる量であることが好ましく、この実施例１、後述する実施例２〜５では、バンパー片１０と等量またはほぼ等量の水１８を投入している。すなわち、水１８の量を１００ｍＬとしたが、９０〜１１０ｍＬ程度であってもよい。また、この実施例１、後述する実施例２〜５では、ボールの大きさは、直径１５．８ｍｍのものを使用したが、１２〜１８ｍｍ程度のものであってもよい。
【００２５】
容器２０内のバンパー片１０等を、加熱部２８の設定温度９０℃まで加熱するとともに、容器２０を３００ｒｐｍの回転数で回転させ、加熱されたバンパー片１０、ボール１５、水１８を混合攪拌させる。
容器２０を加熱することで、水１８、ボール１５およびバンパー片１０が加熱される。塗装膜１１が表面に付着形成されているバンパー片本体１２が所定の温度に加熱され軟化する。また、容器２０を回転させることで、加熱されたバンパー片１０にボール１５を衝突させて塗装膜１１を粉砕させ、バンパー片本体１２から塗装膜１１を剥離させる。また、バンパー片１０とボール１５、バンパー片１０とバンパー片１０とを、擦り合わせるような動作を行うことでも、バンパー片本体１２から塗装膜１１を剥離させる。
【００２６】
ボール１５の個数を３０〜５０個に変えながら、ボール１５の個数と剥離効率との関係を求める実験を実施し、その結果を図３に示す。なお、ボール１５の１個の重量は０．１６３Ｎ（１６．６ｇｆ）であり、６０個では９．６Ｎ（９８０ｇｆ）となる。図３に示すように、容器２０内に入れるボール１５の個数は、３０個で６０％、４５個で７０％、６０個で８０％と個数が多いほど剥離効率が上昇した。ボール１５の直径が１５±３ｍｍの場合、ボール１５の個数は６０個が好適であり、５０から７０個であってもよい。一方、ボール１５の個数が容器２０の収容体積に対してあまり多すぎると、ボール１５とバンパー片１０とがうまく混合されないおそれがあった。
【００２７】
なお、この実施例１、後述する実施例２〜５でいう剥離効率は、目測によりおおまかに求めた数値である。剥離効率は、リサイクル化のためには高いほうが好ましいが、それを達成するためのエネルギーコストを考慮し、この実施例１、後述する実施例２から５では８０〜９０％程度を目標として実験している。
【００２８】
〔実施例２ 加熱部の設定温度と剥離効率の関係〕
バンパー片１０の投入量を０．０９８Ｎ（１０ｇｆ）、水１８の量を１００ｍＬ、容器２０を回転させる回転数を３００ｒｐｍ、ボール１５の個数を６０個、剥離処理時間を１時間とし、加熱部２８の設定温度と剥離効率との関係を求めた。容器２０は、容量１Ｌのステンレス製のものとした。
加熱部２８の設定温度を変えながら、容器２０を３００ｒｐｍの回転数で回転させ、バンパー片１０、ボール１５、水１８を混合攪拌させる。
【００２９】
容器２０を加熱することで、水１８、ボール１５およびバンパー片１０を加熱する。塗装膜１１、バンパー片本体１２からなるバンパー片１０を軟化させる。また、加熱されたバンパー片１０にボール１５を衝突させ、塗装膜１１を粉砕させることで、バンパー片本体１２から塗装膜１１を剥離させる。
加熱部２８の設定温度を３０〜１１０℃として実験を実施し、その結果を図４に示す。図４に示すように、加熱部２８の設定温度は、常温（３０℃）では５％、設定温度９０℃で剥離効率約９０％、設定温度１１０℃で剥離効率約９５％と高いほど剥離効率が上昇し、設定温度１１０℃が好適であった。すなわち、１００℃付近まで温度が上昇すると、水蒸気が発生し、表面の塗装膜１１を浮かせ剥離しやすくなる。
【００３０】
この状態で、容器２０を回転させ、加熱されたバンパー片１０にボール１５を衝突させ塗装膜１１を粉砕させる。また、バンパー片１０とボール１５とに擦るような動作をもさせ、バンパー片本体１２から塗装膜１１を剥離させる。このことで、バンパー片本体１２から塗装膜１１を剥離させる剥離効率が上昇する。しかし、１１０℃を超える温度にすることはさらに多くのエネルギーを必要とし、このエネルギー増加分ほど剥離効率は上昇しない。
【００３１】
〔実施例３ バンパー片の投入量と剥離効率の関係〕
水１８の量を１００ｍＬ、加熱部２８の設定温度を１１０℃、容器２０を回転させる回転数を３００ｒｐｍ、ボール１５の個数を６０個、剥離処理時間を１時間とし、容器２０へのバンパー片１０の投入量と剥離効率の関係を求めた。バンパー片１０の投入量は、０．０９８Ｎ（１０ｇｆ）から０．９８Ｎ（１００ｇｆ）として実験を実施し、その結果を図５に示す。
【００３２】
図５に示すように、バンパー片１０の投入量が０．０９８Ｎ（１０ｇｆ）と少ないときに剥離効率が少し高いが、０．１９６Ｎ（２０ｇｆ）から０．９８Ｎ（１００ｇｆ）ではあまり変化がなかった。すなわち、バンパー片１０の投入量を０．９８Ｎ（１００ｇｆ）まで増加させても８０〜９０％の剥離効率が得られた。バンパー片１０の投入量は、容器２０内でバンパー片１０が水１８に十分ぬれる量であることが好適であり、バンパー片１０と水１８は等量またはほぼ等量であることが好ましい。
【００３３】
〔実施例４ 剥離処理時間と剥離効率の関係〕
水１８の量を１００ｍＬ、加熱部２８の設定温度を９０℃、バンパー片１０の投入量を０．０９８Ｎ（１０ｇｆ）、ボール個数を６０個、容器２０を回転させる回転数を３００ｒｐｍとし、剥離処理時間を変更して、剥離処理時間と剥離効率の関係を求めた。剥離処理時間を１５分から６０分として実験を実施し、その結果を図６に示す。
図６に示すように、剥離処理時間は３０分でもある程度の剥離効率は得られたが、剥離処理時間を６０分にしたほうが剥離効率が上昇した。すなわち、剥離処理時間は、６０±１０分位が好適であった。また、６０分を超えるような長い時間、剥離処理しても剥離効率はあまり変化がしない。
【００３４】
〔実施例５ 塗装膜の色と剥離効率の関係〕
以上の結果から、１Ｌの容器２０で塗装膜剥離処理を行う場合、直径１５．８ｍｍのボール１５の個数は６０個、水の量１００ｍＬ、設定温度１１０℃、剥離処理時間６０分で、バンパー片１０の投入量は０．９８Ｎ（１００ｇｆ）以下にすることが好適であると判断された。この剥離処理条件にて、塗装色が赤色、白色、黄色の塗装膜を有するバンパー片で実験を実施し、その結果を図５に示す。図５に示すように、塗装色の種類により塗装膜のはがれ方やはがれ具合は異なったが、どの塗装色でも８０〜９０％の剥離効率を得ることができた。
【００３５】
また、前述した実施例１〜５の結果から、次のようなことが確認できた。
ボール１５の個数は６０±１０個、水の量１００±１０ｍＬ、設定温度９０〜１１０℃、剥離処理時間６０±１０分で、バンパー片１０の投入量は０．９８Ｎ（１００ｇｆ）以下にすることが好適であった。そして、容器２０の収容体積に対して、ボール１５、バンパー片１０及び水１８の合計の体積は４０〜６０％位であることが好適であった。言い換えると、容器の体積と、ボール、バンパー片及び水の合計体積との比は、２対１程度であることが好ましい。また、ボールが多すぎても、ボールとバンパー片とがうまく混合されないことが生じる。
【００３６】
さらに、容器の大きさを大きくして、もっと多量のバンパー片の剥離処理を行う場合、容器の大きさ、バンパー片の量、水の量及びボールの個数等を前述した割合に比例させて決定することが好ましい。
バンパー片１０の塗装膜１１は、水蒸気が塗装膜１１をぬらし、バンパー片本体１２から塗装膜１１を浮かせ、剥離しやすい状態で、ボール１５と混合攪拌されるので、容易に剥離する。すなわち、溶剤、薬剤等使用することがないので、溶剤コストの削減、化学物質による人へのリスク低減、環境問題の発生防止等が図れる。
【００３７】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はこの実施の形態に限定されることはない。本発明の目的、趣旨を逸脱しない範囲内での変更が可能であることはいうまでもない。例えば、容器を水平方向を向いている中心線の周り方向に回転させて混合攪拌を行っているが、垂直方向を向いている中心線の周り方向に回転させてもよく、所定の角度に傾斜した方向を向いている中心線の周り方向に回転させてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】図１は、本発明の樹脂成形体の塗装膜の剥離方法を実施するための塗装膜剥離装置を模式的に示す概要図である。
【図２】図２は、バンパー片を拡大して図示した斜視図である。
【図３】図３は、ボールの個数と剥離効率の関係を示す図である。
【図４】図４は、加熱部の設定温度と剥離効率の関係を示す図である。
【図５】図５は、バンパー片の投入量と剥離効率の関係を示す図である。
【図６】図６は、剥離処理時間と剥離効率の関係を示す図である。
【符号の説明】
【００３９】
１０…樹脂片（バンパー片）
１１…塗装膜
１２…樹脂片本体（バンパー片本体）
１５…球体（ボール）
２０…金属製容器
２２…蓋
２７…回転駆動手段
２８…加熱部
３０…塗装膜剥離装置
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形体の表面に塗装された塗装膜を、樹脂成形体から剥離除去させる樹脂成形体の塗装膜の剥離方法に関する。更に詳しくは、使用済みの樹脂成形体のリサイクルを可能とするため、塗装膜を樹脂成形体から剥離除去させる樹脂成形体の塗装膜の剥離方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車リサイクル法が完全施行になるなど、資源のリサイクル化、再利用化は、現代の重要な課題の一つである。しかしながら、例えば自動車を例にしても、切断された後産業廃棄物として埋め立て処分されるか、圧縮されシュレッダーダストになるかで、ほとんどリサイクルされていないのが現状である。もっと具体的に述べると、自動車本体より取り外すのが容易で、あまりガソリン、油などで汚れていないのでリサイクル化が容易と考えられるバンパーでさえも、リサイクルされていない。その原因の一つとして、バンパーなど樹脂成形体（樹脂成形材）から塗装膜を除去するのが困難であり、塗装膜が除去されていない純度の低いものをリサイクル材として再利用すると、バージン材で成形されたものに比べ、品質、性能等が低下したものになってしまうという問題点が生じていた。例えば、強度等に問題を生じてしまう。
【０００３】
従来から行われている樹脂成形体の塗装膜の剥離方法を特許文献から列挙すると、所定の温度に加熱した塗装膜剥離剤に浸債し超音波による振動を加える技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。また、沸点以下の温度まで加熱した低級アルコールによる技術も知られている（例えば、特許文献２参照）。さらに、投射材をブラストする技術も知られている（例えば、特許文献３参照）。
【０００４】
また、火炎放射で加熱した後、プレスして平坦化し、スチールブラシで削りとる技術も知られている（例えば、特許文献４参照）。さらに、塗装膜層を脆化温度まで急冷した後、投射材を投射する技術や精米機と同様の回転駆動をさせて行う技術なども知られている（例えば、特許文献５、特許文献６参照）。
【０００５】
また、樹脂チップと熱硬化性樹脂成型物のメディアとの混合物をドラム内に投入、攪拌することで剥離する技術も知られている（例えば、特許文献７参照）。さらに、塗料剥離剤中に、塗装済みプラスチックのチップと剛球とを振動接触させて付着塗料を除去する技術も知られている（例えば、特許文献８参照）。
【特許文献１】特開平０６−２９９１０７号公報
【特許文献２】特許第３２００９３４号公報
【特許文献３】特開２００２−０６６９２４号公報
【特許文献４】特開平０７−１０８８００号公報
【特許文献５】特開２００２−３０１４２４号公報
【特許文献６】特開平１１−０５８３７９号公報
【特許文献７】特開２００１−３１５１２７号公報
【特許文献８】特開平０６−０６３９５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、樹脂成形体から塗装膜を剥離して除去する従来の技術は、まだ完成された技術とは言えず改良の余地があるものであった。例えば、特許文献１，２，８に記載された技術は、剥離処理に塗装膜剥離剤のような溶剤、薬剤等を使用するので、溶剤の安全性、劣化の管理、剥離処理した後のリサイクル品の洗浄などに問題が生じる恐れがあった。
また、溶剤、薬剤等の使用は、人へのリスクの増加、地球の環境問題の発生等の問題を発生させるおそれがあった。さらに、特許文献３，４，５に記載された技術は、バンパーを破砕する前に剥離処理を行うため、バンパーの形状ごとに合わせて処理を行う必要があり、治具が多種類に及ぶこと、ヘッドが１つであるから剥離処理時間が長くかかり生産性がよくないという問題点があった。また、曲面部に塗装膜が残るおそれがあるものであった。
【０００７】
さらに、特許文献６に記載された技術は、分離手段として使用されるブロワー、バックフィルター等を必要とし、設備の大型化し、設備費用の増大、設置場所の制約等を受けてしまうものであった。特許文献７に記載された技術は、樹脂チップとメディアとの混合物を分離するのが困難であり、粉塵処理装置やサイクロン等を必要とするものであった。すなわち、設備の大型化、設置費用の増大などに問題点を有するおそれがあるものであった。
【０００８】
本発明は、このような従来の技術が有していた問題点を解決しようとするためになされたものであり、下記の目的を達成する。
【０００９】
本発明の目的は、塗膜剥離剤、塗装剥離剤のような溶剤、薬剤等を使用することなく、簡素な塗装膜剥離装置で、樹脂成形体を所定の大きさに切断した樹脂片から塗装膜を剥離させることができる樹脂成形体の塗装膜の剥離方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、前記目的を達成するために次の手段をとる。
本発明１の樹脂成形体の塗装膜の剥離方法は、表面に塗装膜（１１）が形成されている樹脂成形体から前記塗装膜を剥離させる方法であって、前記樹脂成形体を所定の大きさの樹脂片（１０）に切断する第１の工程と、所定の容量の容器（２０）内に、所定量の前記樹脂片（１０）、所定の個数及び大きさの金属製のメディア（１５）、及び、所定量の水（１８）を投入する第２の工程と、前記容器（２０）内を所定の温度に加熱するとともに、前記容器（２０）を所定の回転数で回転させ、前記容器（２０）内の前記樹脂片（１０）、前記メディア（１５）及び前記水（１８）を加熱した状態で混合攪拌させ、前記樹脂片（１０）から前記塗装膜（１１）を剥離させる処理を、所定の時間行う第３の工程とからなることを特徴とする。
【００１１】
本発明２の樹脂成形体の塗装膜の剥離方法は、本発明１において、前記メディアの外形は、球体であることを特徴とする。ただし、前記メディアの外形は、正方体、長方体、楕円体等の形状であっても良い。
【００１２】
本発明４の樹脂成形体の塗装膜の剥離方法は、本発明１または２において、前記第２の工程は、前記容器（２０）の収容体積と、前記メディア（１５）、前記樹脂片（１０）及び前記水（１８）を合計した体積との比が、ほぼ２対１の割合となるように投入する工程であることを特徴とする。
【００１３】
本発明５の樹脂成形体の塗装膜の剥離方法は、本発明１または２において、前記球体（１５）は、直径１２〜１８ｍｍのものであり、前記第２の工程は、前記容器（２０）の容量と前記球体（１５）の個数との比が、前記容量１リットルに対して、前記個数が５０〜７０個の割合となるように投入する工程であることを特徴とする。
【００１４】
本発明６の樹脂成形体の塗装膜の剥離方法は、本発明１から５において、前記所定の温度は、加熱部（２８）の設定温度で９０〜１１０℃であることを特徴とする。
【００１５】
本発明７の樹脂成形体の塗装膜の剥離方法は、本発明１から６において、前記所定の時間は、５０〜７０分であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
上述したように、本発明の樹脂成形体の塗装膜の剥離方法は、容器内に貯留された所定の温度の温水内で、樹脂片と金属製の球体を混合攪拌することにより、樹脂成形体から塗装膜を容易に剥離させることができた。また、塗装膜の剥離を行う塗装膜剥離装置は簡素なものであり、塗装剥離剤のような溶剤、薬剤等を使用しないので、溶剤、薬剤等の劣化、溶剤、薬剤等の後処理、樹脂片の後処理などを行う必要がなくなり、生産性がよく、経済性もよい。そして、人へのリスク低減、地球の環境の問題発生防止を図ることができる。従って、樹脂成形体のリサイクル化を促進させることができ、産業廃棄物削減に貢献できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態を図１〜図６に基づいて説明を行う。
図１は、本発明の樹脂成形体の塗装膜の剥離方法を実施するための塗装膜剥離装置を模式的に示す概要図、図２は、バンパー片を拡大して図示した斜視図である。図３は、ボールの個数と剥離効率の関係を示す図、図４は、加熱部の設定温度と剥離効率の関係を示す図、図５は、バンパー片の投入量と剥離効率の関係を示す図、図６は、剥離処理時間と剥離効率の関係を示す図である。
【００１８】
この実施の形態では、樹脂成形体は、合成樹脂（例えば、ポリプロピレン）の材料で射出成形され、その表面に塗装がなされた自動車のバンパーを例にして説明を行う。すなわち、塗装膜が表面に付着形成された使用済みのバンパーであり、廃棄処理等がされた自動車の車体から取り外した後、リサイクルされるいわゆる廃バンパーである。なお、樹脂成形体は、バンパー以外の他の樹脂成形体であってもよいことはいうまでもない。
【００１９】
廃バンパーは、射出成形されたバンパー本体の表面に塗装がされ、表面に塗装膜が付着形成されているものである。廃バンパーを例えば１ｃｍ程度のチップ状に切断し、チップ化された廃バンパーであるバンパー片（樹脂片）１０を作成した。この廃バンパーをバンパー片１０に、破砕機、切断機などで切断する技術は周知なものであり、ここでは詳細な説明は行わない。バンパー片１０は、バンパー片本体（樹脂片本体）１２と、バンパー片本体１２に付着形成された塗装膜１１とからなっている。所定の容量の金属（例えば、ステンレス）製密閉容器（以下、容器という。）２０を用意した。容器２０は、容器２０の開口部２１から、バンパー片１０、所定の大きさ（直径１５．８ｍｍ）の金属（例えば、ステンレス）製の球体（以下、ボールという）１５、及び、所定量の水１８を、容器２０内に投入し、開口部２１を蓋２２で密閉する。
【００２０】
バンパー片１０から塗装膜１１を剥離させる塗装膜剥離装置３０は、容器２０を所定の回転数で中心線Ｃの周り方向に回転させる回転駆動部２７、容器２０内のバンパー片１０などを容器２０の外周側から加熱する加熱部２８、回転駆動部２７、加熱部２８を制御する制御部２９などから構成されている。加熱部２８としては、例えば、容器２０の外周部と対向する面に、ニクロム線等を有するヒータなどが設けられたもの等であることが好ましい。回転駆動部２７は、モータ等の駆動力を直接または減速機などを介して容器２０に伝達し、回転させるものであることが好ましい。
【００２１】
本実施の形態の作用を説明する。本実施の形態では次の工程を順番に行って塗装膜剥離処理を行う。
第１の工程では、廃バンパーを所定の大きさのバンパー片１０に切断する。
第２の工程では、所定の容量の容器２０内に、所定量のバンパー片１０、所定の個数、大きさのボール１５、及び、所定量の水１８を投入する。
第３の工程では、塗装膜剥離装置３０に容器２０を設置する。その後、容器２０及び容器２０内を加熱部２８によって所定の温度に加熱するとともに、容器２０を所定の回転数で回転させ、容器２０内のバンパー片１０、球体１５及び水１８を加熱した状態で混合攪拌させ、バンパー片１０から塗装膜１１を剥離させる処理を、所定の時間行う。
【００２２】
容器２０を加熱することで、水１８、ボール１５およびバンパー片１０が加熱され、塗装膜１１、バンパー片本体１２からなるバンパー片１０が軟化する。また、１００℃付近まで温度が上昇すると、水蒸気が発生し、表面の塗装膜１１を浮かせ剥離しやすくなる。加熱されたバンパー片１０にボール１５を衝突させ、塗装膜１１を粉砕させることで、バンパー片本体１２から塗装膜１１を剥離させる。
【００２３】
本実施の形態の樹脂成形体の塗装膜の剥離方法に関する効果を確認するために、下記の項目を変更しながら実験し、本実施の形態の有効性を確認をした。なお、この実験は、温度を上昇させながらステンレス製ボールによる塗装膜の粉砕を行うことができる装置（水熱ミル振とう式粉砕装置（バブコック日立、オーエムラボテック製））を用いて行った。
１．容器２０に投入するボールの個数
２．設定温度に達してから容器２０を回転させている時間（振とうさせている時間）
３．加熱部２８の設定温度（容器内温度）
４．容器２０内に投入するバンパー片１０の量
【００２４】
以下、本実施の形態を実施例に変えて、詳細に説明する。
〔実施例１ ボールの個数と剥離効率の関係〕
バンパー片１０の投入量を０．０９８Ｎ（１０ｇｆ）、加熱部２８の設定温度９０℃、水１８の量を１００ｍＬ、容器２０等を回転駆動部２７が回転させる回転数を３００ｒｐｍとし、容器２０に投入するボール１５の個数と剥離効率との関係を求めた。容器２０は、容量１Ｌ（リットル）、内径寸法１２ｃｍのステンレス製のものとした。なお、水１８の量は、容器２０内でバンパー片１０が十分ぬれる量であることが好ましく、この実施例１、後述する実施例２〜５では、バンパー片１０と等量またはほぼ等量の水１８を投入している。すなわち、水１８の量を１００ｍＬとしたが、９０〜１１０ｍＬ程度であってもよい。また、この実施例１、後述する実施例２〜５では、ボールの大きさは、直径１５．８ｍｍのものを使用したが、１２〜１８ｍｍ程度のものであってもよい。
【００２５】
容器２０内のバンパー片１０等を、加熱部２８の設定温度９０℃まで加熱するとともに、容器２０を３００ｒｐｍの回転数で回転させ、加熱されたバンパー片１０、ボール１５、水１８を混合攪拌させる。
容器２０を加熱することで、水１８、ボール１５およびバンパー片１０が加熱される。塗装膜１１が表面に付着形成されているバンパー片本体１２が所定の温度に加熱され軟化する。また、容器２０を回転させることで、加熱されたバンパー片１０にボール１５を衝突させて塗装膜１１を粉砕させ、バンパー片本体１２から塗装膜１１を剥離させる。また、バンパー片１０とボール１５、バンパー片１０とバンパー片１０とを、擦り合わせるような動作を行うことでも、バンパー片本体１２から塗装膜１１を剥離させる。
【００２６】
ボール１５の個数を３０〜５０個に変えながら、ボール１５の個数と剥離効率との関係を求める実験を実施し、その結果を図３に示す。なお、ボール１５の１個の重量は０．１６３Ｎ（１６．６ｇｆ）であり、６０個では９．６Ｎ（９８０ｇｆ）となる。図３に示すように、容器２０内に入れるボール１５の個数は、３０個で６０％、４５個で７０％、６０個で８０％と個数が多いほど剥離効率が上昇した。ボール１５の直径が１５±３ｍｍの場合、ボール１５の個数は６０個が好適であり、５０から７０個であってもよい。一方、ボール１５の個数が容器２０の収容体積に対してあまり多すぎると、ボール１５とバンパー片１０とがうまく混合されないおそれがあった。
【００２７】
なお、この実施例１、後述する実施例２〜５でいう剥離効率は、目測によりおおまかに求めた数値である。剥離効率は、リサイクル化のためには高いほうが好ましいが、それを達成するためのエネルギーコストを考慮し、この実施例１、後述する実施例２から５では８０〜９０％程度を目標として実験している。
【００２８】
〔実施例２ 加熱部の設定温度と剥離効率の関係〕
バンパー片１０の投入量を０．０９８Ｎ（１０ｇｆ）、水１８の量を１００ｍＬ、容器２０を回転させる回転数を３００ｒｐｍ、ボール１５の個数を６０個、剥離処理時間を１時間とし、加熱部２８の設定温度と剥離効率との関係を求めた。容器２０は、容量１Ｌのステンレス製のものとした。
加熱部２８の設定温度を変えながら、容器２０を３００ｒｐｍの回転数で回転させ、バンパー片１０、ボール１５、水１８を混合攪拌させる。
【００２９】
容器２０を加熱することで、水１８、ボール１５およびバンパー片１０を加熱する。塗装膜１１、バンパー片本体１２からなるバンパー片１０を軟化させる。また、加熱されたバンパー片１０にボール１５を衝突させ、塗装膜１１を粉砕させることで、バンパー片本体１２から塗装膜１１を剥離させる。
加熱部２８の設定温度を３０〜１１０℃として実験を実施し、その結果を図４に示す。図４に示すように、加熱部２８の設定温度は、常温（３０℃）では５％、設定温度９０℃で剥離効率約９０％、設定温度１１０℃で剥離効率約９５％と高いほど剥離効率が上昇し、設定温度１１０℃が好適であった。すなわち、１００℃付近まで温度が上昇すると、水蒸気が発生し、表面の塗装膜１１を浮かせ剥離しやすくなる。
【００３０】
この状態で、容器２０を回転させ、加熱されたバンパー片１０にボール１５を衝突させ塗装膜１１を粉砕させる。また、バンパー片１０とボール１５とに擦るような動作をもさせ、バンパー片本体１２から塗装膜１１を剥離させる。このことで、バンパー片本体１２から塗装膜１１を剥離させる剥離効率が上昇する。しかし、１１０℃を超える温度にすることはさらに多くのエネルギーを必要とし、このエネルギー増加分ほど剥離効率は上昇しない。
【００３１】
〔実施例３ バンパー片の投入量と剥離効率の関係〕
水１８の量を１００ｍＬ、加熱部２８の設定温度を１１０℃、容器２０を回転させる回転数を３００ｒｐｍ、ボール１５の個数を６０個、剥離処理時間を１時間とし、容器２０へのバンパー片１０の投入量と剥離効率の関係を求めた。バンパー片１０の投入量は、０．０９８Ｎ（１０ｇｆ）から０．９８Ｎ（１００ｇｆ）として実験を実施し、その結果を図５に示す。
【００３２】
図５に示すように、バンパー片１０の投入量が０．０９８Ｎ（１０ｇｆ）と少ないときに剥離効率が少し高いが、０．１９６Ｎ（２０ｇｆ）から０．９８Ｎ（１００ｇｆ）ではあまり変化がなかった。すなわち、バンパー片１０の投入量を０．９８Ｎ（１００ｇｆ）まで増加させても８０〜９０％の剥離効率が得られた。バンパー片１０の投入量は、容器２０内でバンパー片１０が水１８に十分ぬれる量であることが好適であり、バンパー片１０と水１８は等量またはほぼ等量であることが好ましい。
【００３３】
〔実施例４ 剥離処理時間と剥離効率の関係〕
水１８の量を１００ｍＬ、加熱部２８の設定温度を９０℃、バンパー片１０の投入量を０．０９８Ｎ（１０ｇｆ）、ボール個数を６０個、容器２０を回転させる回転数を３００ｒｐｍとし、剥離処理時間を変更して、剥離処理時間と剥離効率の関係を求めた。剥離処理時間を１５分から６０分として実験を実施し、その結果を図６に示す。
図６に示すように、剥離処理時間は３０分でもある程度の剥離効率は得られたが、剥離処理時間を６０分にしたほうが剥離効率が上昇した。すなわち、剥離処理時間は、６０±１０分位が好適であった。また、６０分を超えるような長い時間、剥離処理しても剥離効率はあまり変化がしない。
【００３４】
〔実施例５ 塗装膜の色と剥離効率の関係〕
以上の結果から、１Ｌの容器２０で塗装膜剥離処理を行う場合、直径１５．８ｍｍのボール１５の個数は６０個、水の量１００ｍＬ、設定温度１１０℃、剥離処理時間６０分で、バンパー片１０の投入量は０．９８Ｎ（１００ｇｆ）以下にすることが好適であると判断された。この剥離処理条件にて、塗装色が赤色、白色、黄色の塗装膜を有するバンパー片で実験を実施し、その結果を図５に示す。図５に示すように、塗装色の種類により塗装膜のはがれ方やはがれ具合は異なったが、どの塗装色でも８０〜９０％の剥離効率を得ることができた。
【００３５】
また、前述した実施例１〜５の結果から、次のようなことが確認できた。
ボール１５の個数は６０±１０個、水の量１００±１０ｍＬ、設定温度９０〜１１０℃、剥離処理時間６０±１０分で、バンパー片１０の投入量は０．９８Ｎ（１００ｇｆ）以下にすることが好適であった。そして、容器２０の収容体積に対して、ボール１５、バンパー片１０及び水１８の合計の体積は４０〜６０％位であることが好適であった。言い換えると、容器の体積と、ボール、バンパー片及び水の合計体積との比は、２対１程度であることが好ましい。また、ボールが多すぎても、ボールとバンパー片とがうまく混合されないことが生じる。
【００３６】
さらに、容器の大きさを大きくして、もっと多量のバンパー片の剥離処理を行う場合、容器の大きさ、バンパー片の量、水の量及びボールの個数等を前述した割合に比例させて決定することが好ましい。
バンパー片１０の塗装膜１１は、水蒸気が塗装膜１１をぬらし、バンパー片本体１２から塗装膜１１を浮かせ、剥離しやすい状態で、ボール１５と混合攪拌されるので、容易に剥離する。すなわち、溶剤、薬剤等使用することがないので、溶剤コストの削減、化学物質による人へのリスク低減、環境問題の発生防止等が図れる。
【００３７】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はこの実施の形態に限定されることはない。本発明の目的、趣旨を逸脱しない範囲内での変更が可能であることはいうまでもない。例えば、容器を水平方向を向いている中心線の周り方向に回転させて混合攪拌を行っているが、垂直方向を向いている中心線の周り方向に回転させてもよく、所定の角度に傾斜した方向を向いている中心線の周り方向に回転させてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】図１は、本発明の樹脂成形体の塗装膜の剥離方法を実施するための塗装膜剥離装置を模式的に示す概要図である。
【図２】図２は、バンパー片を拡大して図示した斜視図である。
【図３】図３は、ボールの個数と剥離効率の関係を示す図である。
【図４】図４は、加熱部の設定温度と剥離効率の関係を示す図である。
【図５】図５は、バンパー片の投入量と剥離効率の関係を示す図である。
【図６】図６は、剥離処理時間と剥離効率の関係を示す図である。
【符号の説明】
【００３９】
１０…樹脂片（バンパー片）
１１…塗装膜
１２…樹脂片本体（バンパー片本体）
１５…球体（ボール）
２０…金属製容器
２２…蓋
２７…回転駆動手段
２８…加熱部
３０…塗装膜剥離装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に塗装膜（１１）が形成されている樹脂成形体から前記塗装膜を剥離させる方法であって、
前記樹脂成形体を所定の大きさの樹脂片（１０）に切断する第１の工程と、
所定の容量の容器（２０）内に、所定量の前記樹脂片（１０）、所定の個数及び大きさの金属製のメディア（１５）、及び、所定量の水（１８）を投入する第２の工程と、
前記容器（２０）内を所定の温度に加熱するとともに、前記容器（２０）を所定の回転数で回転させ、前記容器（２０）内の前記樹脂片（１０）、前記メディア（１５）及び前記水（１８）を加熱した状態で混合攪拌させ、前記樹脂片（１０）から前記塗装膜（１１）を剥離させる処理を、所定の時間行う第３の工程と
からなることを特徴とする樹脂成形体の塗装膜の剥離方法。
【請求項２】
請求項１に記載された樹脂成形体の塗装膜の剥離方法において、
前記メディアの外形は、球体である
ことを特徴とする樹脂成形体の塗装膜の剥離方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載された樹脂成形体の塗装膜の剥離方法において、
前記樹脂成形体は、自動車のバンパーである
ことを特徴とする樹脂成形体の塗装膜の剥離方法。
【請求項４】
請求項１または２に記載された樹脂成形体の塗装膜の剥離方法において、
前記第２の工程は、前記容器（２０）の収容体積と、前記メディア（１５）、前記樹脂片（１０）及び前記水（１８）を合計した体積との比が、ほぼ２対１の割合となるように投入する工程である
ことを特徴とする樹脂成形体の塗装膜の剥離方法。
【請求項５】
請求項１または２に記載された樹脂成形体の塗装膜の剥離方法において、
前記球体（１５）は、直径１２〜１８ｍｍのものであり、
前記第２の工程は、前記容器（２０）の容量と前記球体（１５）の個数との比が、前記容量１リットルに対して、前記個数が５０〜７０個の割合となるように投入する工程である
ことを特徴とする樹脂成形体の塗装膜の剥離方法。
【請求項６】
請求項１から５のいずれか１項に記載された樹脂成形体の塗装膜の剥離方法において、
前記所定の温度は、加熱部（２８）の設定温度で９０〜１１０℃である
ことを特徴とする樹脂成形体の塗装膜の剥離方法。
【請求項７】
請求項１から６のいずれか１項に記載された樹脂成形体の塗装膜の剥離方法において、
前記所定の時間は、５０〜７０分である
ことを特徴とする樹脂成形体の塗装膜の剥離方法。
【請求項１】
表面に塗装膜（１１）が形成されている樹脂成形体から前記塗装膜を剥離させる方法であって、
前記樹脂成形体を所定の大きさの樹脂片（１０）に切断する第１の工程と、
所定の容量の容器（２０）内に、所定量の前記樹脂片（１０）、所定の個数及び大きさの金属製のメディア（１５）、及び、所定量の水（１８）を投入する第２の工程と、
前記容器（２０）内を所定の温度に加熱するとともに、前記容器（２０）を所定の回転数で回転させ、前記容器（２０）内の前記樹脂片（１０）、前記メディア（１５）及び前記水（１８）を加熱した状態で混合攪拌させ、前記樹脂片（１０）から前記塗装膜（１１）を剥離させる処理を、所定の時間行う第３の工程と
からなることを特徴とする樹脂成形体の塗装膜の剥離方法。
【請求項２】
請求項１に記載された樹脂成形体の塗装膜の剥離方法において、
前記メディアの外形は、球体である
ことを特徴とする樹脂成形体の塗装膜の剥離方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載された樹脂成形体の塗装膜の剥離方法において、
前記樹脂成形体は、自動車のバンパーである
ことを特徴とする樹脂成形体の塗装膜の剥離方法。
【請求項４】
請求項１または２に記載された樹脂成形体の塗装膜の剥離方法において、
前記第２の工程は、前記容器（２０）の収容体積と、前記メディア（１５）、前記樹脂片（１０）及び前記水（１８）を合計した体積との比が、ほぼ２対１の割合となるように投入する工程である
ことを特徴とする樹脂成形体の塗装膜の剥離方法。
【請求項５】
請求項１または２に記載された樹脂成形体の塗装膜の剥離方法において、
前記球体（１５）は、直径１２〜１８ｍｍのものであり、
前記第２の工程は、前記容器（２０）の容量と前記球体（１５）の個数との比が、前記容量１リットルに対して、前記個数が５０〜７０個の割合となるように投入する工程である
ことを特徴とする樹脂成形体の塗装膜の剥離方法。
【請求項６】
請求項１から５のいずれか１項に記載された樹脂成形体の塗装膜の剥離方法において、
前記所定の温度は、加熱部（２８）の設定温度で９０〜１１０℃である
ことを特徴とする樹脂成形体の塗装膜の剥離方法。
【請求項７】
請求項１から６のいずれか１項に記載された樹脂成形体の塗装膜の剥離方法において、
前記所定の時間は、５０〜７０分である
ことを特徴とする樹脂成形体の塗装膜の剥離方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００７−２３７５９０（Ｐ２００７−２３７５９０Ａ）
【公開日】平成１９年９月２０日（２００７．９．２０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−６４０４６（Ｐ２００６−６４０４６）
【出願日】平成１８年３月９日（２００６．３．９）
【出願人】（３０１０２１５３３）独立行政法人産業技術総合研究所 (6,529)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年９月２０日（２００７．９．２０）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年３月９日（２００６．３．９）
【出願人】（３０１０２１５３３）独立行政法人産業技術総合研究所 (6,529)
【Ｆターム（参考）】
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