樹脂材の塗膜剥離装置
【課題】剥離筒周壁の塗膜通過孔の形状を改良し、樹脂材の塗膜層を越えて再生材に食い込むことを防ぎ、再生材の歩留まりを向上させることができる塗膜剥離装置を提供する。
【解決手段】角型筒状体１８に穿設される塗膜通過孔が、所定の間隔をおいて穿設した多数の打ち抜き小孔２８を剥離筒１８の長手方向に一列に配置した小孔列Ｋと、該小孔列Ｋよりも広い間隔で穿設される多数の打ち抜き小孔２８’，２８’間に、天孔２９ａ及び該天孔２９ａを中心とした径大の凸状エンボス部２９ｂからなる円形突出環２９を介在させて剥離筒１８の長手方向に一列に配置した小孔突出環列Ｌとを、剥離ロールの回転方向側に交互に多列状に配設したものである。
【解決手段】角型筒状体１８に穿設される塗膜通過孔が、所定の間隔をおいて穿設した多数の打ち抜き小孔２８を剥離筒１８の長手方向に一列に配置した小孔列Ｋと、該小孔列Ｋよりも広い間隔で穿設される多数の打ち抜き小孔２８’，２８’間に、天孔２９ａ及び該天孔２９ａを中心とした径大の凸状エンボス部２９ｂからなる円形突出環２９を介在させて剥離筒１８の長手方向に一列に配置した小孔突出環列Ｌとを、剥離ロールの回転方向側に交互に多列状に配設したものである。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の不良バンパー又は廃車の使用済バンパーなど樹脂材の塗装膜を剥離・除去し、これを再生材として新車のバンパーや樹脂部品に加工して樹脂材を再利用するためのバンパーなど樹脂材の塗膜剥離装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、バンパーなど樹脂材の塗膜剥離装置として、一端を供給側とし他端を排出側とした剥離筒と、複数の突条を外周に有し、前記剥離筒の内壁面との間に剥離処理用の間隙を形成するよう配設された剥離ロールと、前記剥離筒の排出側の吐出口を塞ぐようにして配設した押え板と、該押え板の押し付け力を加減し流出量及び前記剥離筒内の圧力を調整する圧力調節部と、を備えた樹脂材の剥離装置は周知である。
【０００３】
特許文献１には、剥離筒と剥離ロールとの間に粗粉砕体を通し、衝撃作用及び攪拌作用により粗粉砕体の表面塗膜を擦りとって剥離するようにした装置が開示されており、これにより、塗膜の分離処理が簡略になり、コストを低減することができ、またスペースも取らないといったメリットが生じる。
【０００４】
特許文献２には、使用済バンパーを洗浄破砕乾燥処理して破砕原料とし、この破砕原料を精米機と同様の回転駆動する塗膜剥離機に供給し、ここで破砕原料から塗膜を剥離して、塗膜と塗膜のない再生母材に分離する装置が開示されており、これにより、破砕原料を加圧攪拌しながらその表面の塗膜を削り取り、破砕原料の塗膜が剥離されるから、塗料の種類、塗装の方法に関係なくどんなバンパーでも処理できる利点がある。
【０００５】
特許文献３には、周壁に粉砕物から剥離させた塗膜を通過させる塗膜通過孔が形成された角型筒状体及び柱面に突条及び溝が形成されるとともに、気体を噴出させる気体噴出孔が形成された剥離ロールからなる塗膜剥離部と、粉砕物導入部と、粉砕物送込部と、粉砕物排出部とを有した塗膜剥離装置が開示されており、これにより、剥離ロールの柱面に突条及び溝を設けて、塗膜剥離の起点となるキズを塗膜に予めつけることができるから、塗膜の剥離効率をより高めることができるものである。
【０００６】
特許文献４には、加温手段を設けた剥離筒に、複数の擦り突起をロール軸に螺旋並びで突設した剥離ロールを内蔵してなり、前記擦り突起は剥離筒の内面に近接した擦り頂上面と剥離ロールの自転方向上流側に上り傾斜前面とを有し、剥離筒の内面と剥離ロールの擦り頂上面との間で樹脂廃棄物を擦り合わせる表面塗膜剥離装置が開示されており、これにより、発生する摩擦熱を最低にしながら、擦り合わせによる衝撃作用のみを樹脂廃棄物に与えることができ、連続的な処理が可能となるものである。
【０００７】
しかしながら、上記特許文献１、２、３及び４記載の塗膜剥離装置にあっては、剥離筒の周壁に、粉砕物から剥離された塗膜を通過させるための多数の塗膜通過孔が形成されており、その形状は、例えば、図６に示すように、剥離筒１０１の長手方向に対して斜めに細長い長孔スリット１０２を平行状態に多数穿設するとともに、該長孔スリット１０２間に角型エンボス１０３を立設したものとなっている。
このような多数の長孔スリット１０２及び角型エンボス１０３からなる塗膜通過孔を有する剥離筒１０１を用いる場合、角型エンボス１０３端面を微視的に観察すると、角部が鋭利な刃物のような形状となっており、塗膜剥離しようとする樹脂材の表面を大きく削って、樹脂材の塗膜層を越えて再生材に食い込む状態となってしまう。つまり、角型エンボス１０３は切削作用を向上させるために設けたものであり、樹脂材を塗膜剥離装置に１回通過させる程度では特に大きな影響はないが、塗膜剥離装置に４〜５回通過させて塗膜を完全に除去しようとすると、再生材を大きく削り過ぎてしまい、歩留まりが悪くなる問題があった。また、長孔スリット１０２では、厚みが４ｍｍ以下の平板状の多角形状の樹脂材にあっては、剥離工程中に長孔スリット１０２から樹脂材が漏出してしまい、歩留まり悪化の要因となっていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平７−２７６３６４号公報
【特許文献２】特開平１１−５８３７９号公報
【特許文献３】特開２００１−８８１２８号公報
【特許文献４】特開２００５−９６２７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は上記問題点にかんがみ、剥離筒周壁の塗膜通過孔の形状を改良し、樹脂材の塗膜層を越えて再生材に食い込むことを防ぎ、再生材の歩留まりを向上させることができる塗膜剥離装置を提供することを技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するため請求項１記載の発明は、一端を供給側とし他端を排出側とした剥離筒と、複数の突条を外周に有し、前記剥離筒の内壁面との間に剥離処理用の間隙を形成するよう配設された剥離ロールと、前記剥離筒の排出側の吐出口を塞ぐようにして配設した抵抗蓋と、該抵抗蓋の押し付け力を加減し流出量及び前記剥離筒内の圧力を調整する圧力調節部と、を備えた樹脂材の塗膜剥離装置であって、前記剥離筒は、多角形状の角型筒状体からなり、該角型筒状体に穿設される塗膜通過孔が、所定の間隔をおいて穿設した多数の打ち抜き小孔を前記剥離筒の長手方向に一列に配置した小孔列Ｋと、該小孔列Ｋよりも広い間隔で穿設される多数の打ち抜き小孔間に、天孔及び該天孔を中心とした径大の凸状エンボス部からなる円形突出環を介在させて前記剥離筒の長手方向に一列に配置した小孔突出環列Ｌとを、前記剥離ロールの回転方向側に交互に多列状に配設して形成する、という技術的手段を講じた。
【００１１】
請求項２記載の発明は、前記小孔列Ｋを構成する多数の打ち抜き小孔と、前記小孔突出環列Ｌを構成する多数の打ち抜き小孔及び天孔とを、同じ孔径に設定するとともに、小孔突出環列Ｌを構成する円形突出環の凸状エンボス部の底径を、前記小孔及び天孔の孔径の略２倍の大きさに設定することを特徴とする。
【００１２】
請求項３記載の発明は、前記小孔列Ｋを構成する多数の打ち抜き小孔と、前記小孔突出環列Ｌを構成する多数の打ち抜き小孔及び円形突出環とを密集させて配設し、角型筒状体に穿設される塗膜通過孔の開口率を２３％以上３０％未満に設定することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１記載の発明によれば、角型筒状体に穿設される塗膜通過孔の形状を、小孔列Ｋと小孔突出環列Ｌとを交互に配設した構成とすることで、従来の鋭利な刃物のような角型エンボス端面に比べて、円形突出環の側面部が半球状のなだらかな曲面となっており、樹脂材の塗膜層を越えて再生材に食い込むおそれがなく、また、円形突出環の天孔端面により塗膜のみを剥離することができ、再生材の歩留まりを向上させることができる。
【００１４】
また、請求項２記載の発明によれば、同じ孔径の多数の打ち抜き小孔を穿設して小孔列Ｋを複数列設けた後、打ち抜き小孔間に、プレス加工法によって小孔の孔径の略２倍の大きさで凸状エンボス部を成形すれば小孔突出環列Ｌが出来上がり、塗膜通過孔の加工を簡略化することができる。
【００１５】
さらに、請求項３記載の発明によれば、角型筒状体に穿設される塗膜通過孔の開口率を２３％以上３０％未満の範囲に設定しているから、塗膜を通過させる効果が大きく、かつ、厚みが４ｍｍ以下の平板状の多角形状の樹脂材であってもスリットから漏出する虞（おそれ）が少なく、歩留まり向上が可能となる。また、角型筒状体の強度を確保して、剥離筒からの流出量及び剥離筒内の圧力を適宜に調整することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施形態に係る塗膜剥離装置の縦断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿った断面図及び塗膜通過孔の拡大図である。
【図３】剥離筒の側面図及び塗膜通過孔の拡大図である。
【図４】図３のＢ−Ｂ線における断面図である。
【図５】塗膜通過孔の一部拡大斜視図である。
【図６】従来の剥離筒の側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明を実施するための最良の形態を図面を参照しながら説明する。図１は本発明の実施形態に係る塗膜剥離装置の縦断面図であり、図２は図１のＡ−Ａ線に沿った断面図及び塗膜通過孔の拡大図であり、図３は剥離筒の側面図及び塗膜通過孔の拡大図であり、図４は図３のＢ−Ｂ線における断面図であり、図５は塗膜通過孔の一部拡大斜視図を示すものである。
【００１８】
図１乃至図３において、塗膜剥離装置１は、粉砕物導入部２と、一端を供給側とし他端を排出側とした剥離筒及び剥離ロールからなり、粉砕物から塗膜を剥離させる塗膜剥離部３と、該塗膜剥離部３に粉砕物を連続的に送り込む粉砕物送込部４と、前記剥離筒の排出側の吐出口を塞いで、粉砕物の排出を抑制しながら連続的に排出させる粉砕物排出部５とを有したものである。
【００１９】
粉砕物導入部２は、粉砕物を貯留するホッパー６と、該ホッパー６下方を手動で開閉するシャッター７と、ホッパー６に貯留された粉砕物をブリッジの崩壊を伴って間欠的に粉砕物送込部４に送るロータリーバルブ８とが設けられている。符号９はロータリーバルブ８を間欠的に回転駆動させるモータである。
【００２０】
前記粉砕物送込部４と塗膜剥離部３との間は、剥離筒１０によって連通自在となっており、該剥離筒１０内に回転自在な中空軸１1が内装されている。そして、該中空軸１１の一端側にプーリ１２が軸着され、他端側であって粉砕物送込部４を形成する部分に送りロール１３が軸着され、塗膜剥離部３を形成する部分に剥離ロール１４が軸着される。すなわち、送りロール１３は粉砕物の送り方向の上流側に位置し、剥離ロール１４が粉砕物の送り方向の下流側に位置するよう中空軸１１に対し同心状に一体的に設けてある。そして、プーリ１２に巻き掛かるベルト１５にはモータ１６のモータプーリ１７に連絡され、モータ１６からの回転力が中空軸１１伝達される構成となっている。
【００２１】
前記剥離ロール１４には、周面に複数の突条１４ａ及び噴風溝１４ｂが形成されており、該剥離ロール１４と、剥離筒１０に装着された角型筒状体１８と、該角型筒状体１８を囲繞する塗膜回収樋１９とにより塗膜剥離部３が形成される。粉砕物排出部５は、剥離筒１０の先端側に開口される再生材吐出口２０と、この再生材吐出口２０を塞ぐように圧接自在に配設した抵抗蓋２１と、該抵抗蓋２１の押し付け力を加減し流出量及び前記剥離筒内の圧力を調整する圧力調整装置２２と、前記再生材吐出口２０と連通して再生材を機外に排出する再生材排出樋２３とにより構成される。そして、塗膜回収樋１９下端の排出口１９ａには、剥離済みの塗膜を回収するバッグフィルター（図示せず）に至る連絡管が接続されることになり、塗膜回収樋１９内には、この空間の静圧が適度であるか否かを検出する静圧計センサノズル２４を臨ませてある。
【００２２】
前記中空軸１１は、その中空部に噴風通路２５を形成するとともに、該噴風通路２５の一端側に噴風供給管２６が接続される。そして、噴風供給管２６には噴風ファン２７が接続され、該噴風ファン２７により生成した圧搾空気が噴風供給管２６及び噴風通路２５を介して剥離ロール１４の噴風溝１４ｂから吐出することになり、これにより、角型筒状体１８から塗膜回収樋１９への塗膜の排出を促進することができる。
【００２３】
前記剥離筒１０に装着される角型筒状体１８は、図２に示す例では６角形であるが、これに限らず、７角形、８角形、１０角形又は円筒を採用することができる。そして、角型筒状体１８の網板１８ａに塗膜通過孔が穿設されるのであるが、本実施形態の塗膜通過孔は（図２及び図３参照。）、所定の間隔をおいて穿設した多数の打ち抜き小孔２８…を剥離筒１０の長手方向側に一列に配置した小孔列Ｋと、該小孔列Ｋよりも広い間隔で穿設した多数の打ち抜き小孔２８’、２８’間に、天孔２９ａ及び該天孔２９ａを中心とした径大の凸状エンボス部２９ｂからなる円形突出環２９を介在させて、剥離筒の長手方向側に一列に配置した小孔突出環列Ｌとを、前記剥離ロール１４の回転方向側に交互に多列状に配設して形成したものである。このように小孔列Ｋと小孔突出環列Ｌとを、交互に配設した構成とすることで、従来の鋭利な刃物のようなスリット端面に比べて、円形突出環２９の側面部２９ｃが半球状のなだらかな曲面であるから、樹脂材の塗膜層を越えて再生材に食い込むおそれがなく、円形突出環２９の天孔２９ａ端面により塗膜のみを剥離することができ、再生材の歩留まりを向上させることができる。
【００２４】
そして、小孔列Ｋを構成する多数の打ち抜き小孔２８…と、小孔突出環列Ｌを構成する多数の打ち抜き小孔２８’…及び天孔２９ａとを、同じ孔径（例えば、２ｍｍ）に設定するとともに、小孔突出環列Ｌを構成する円形突出環２９の凸状エンボス部２９ｂの底径を、小孔２８、２８’及び天孔２９ａの孔径の略２倍の大きさ（例えば、４ｍｍ）に設定するとよい。これにより、同じ孔径の多数の打ち抜き小孔２８…を穿設して小孔列Ｋを複数列設けた後、打ち抜き小孔２８’、２８’間に、プレス加工法によって小孔２８の孔径の略２倍の大きさで凸状エンボス部２９ｂを成形すれば小孔突出環列Ｌが出来上がり、塗膜通過孔の加工を簡略化することができる。
【００２５】
また、小孔列Ｋを構成する多数の打ち抜き小孔２８…と、小孔突出環列Ｌを構成する多数の打ち抜き小孔２８’…及び円形突出環２９とを密集させて配設し、角型筒状体１８に穿設される塗膜通過孔の開口率を２３％以上３０％未満の範囲に設定するとよい。すなわち、開口率が２３％よりも小さい場合は、塗膜を通過させる効果が少なく、また、開口率が３０％を超えると角型筒状体１８自体が強度不足となって、剥離筒１０からの流出量及び前記剥離筒内の圧力を調整することができなくなる問題が生じる。さらに、厚みが４ｍｍ以下の平板状の多角形状の樹脂材であってもスリットから漏出する虞が少なく、歩留まり向上に寄与する。
【００２６】
次に作用を説明する。塗膜剥離工程の前処理において、例えば、ポリプロピレン樹脂製の廃棄バンパーは、ハンマーミル等の粉砕機で粉砕され、厚みが４ｍｍ以下、粒径が１５ｍｍ以下の平板状かつ多角形状の粉砕片となる。そして、本実施形態の塗膜剥離装置１に好適な原料としては、この粉砕片の容積重が４００〜６００ｇ／リットルの範囲にあり、かつ、安息角が４５〜６５°に成形されたものがよい。粉砕片には、廃棄バンパーの表面塗膜であるアクリル系樹脂又はポリウレタン系樹脂の塗膜が付着しており、その塗膜の厚さは約１００μｍ〜２００μｍの範囲にあって、塗膜剥離装置１に４〜５回通過させると、粉砕片から塗膜が完全に剥離され、再生材として利用することができる。
【００２７】
本実施形態の塗膜剥離装置１において、まず、粉砕片がホッパー６内に投入される。そして、ホッパー６下方のロータリーバルブ８を駆動し、シャッター７を開放すると、ホッパー内の粉砕片はブリッジが崩壊されて粉砕物送込部４に至る。粉砕物送込部４では、モータ１６からの回転力が送りロール１３に伝達され、塗膜剥離部３の角型筒状体１８と剥離ロール１４との間隙に連続的に送入されることになる。
【００２８】
塗膜剥離部３では、粉砕片が剥離ロール１４周面に形成された複数の突条１４ａ，１４ａによる撹拌作用と角型筒状体１８による切削作用とを受け、表面の塗膜が剥離されるようになる。これを図４を参照して詳述する。図４は図３のＢ−Ｂ線における断面図を示すものであり、塗膜層Ｔが付着した粉砕片Ｆが角型筒状体１８に接触する様子が図４（ｂ）に示される。剥離ロール１４の撹拌作用によって適当な接触圧力を加えると、粉砕片Ｆが円形突出環２９に衝突したときに塗膜層Ｔが破壊されて切削作用が生じ、塗膜がＴ１のように剥がれ落ちる。このとき、円形突出環２９の側面２９ｃが半球状のなだらかな曲面であるから、塗膜層Ｔを越えて再生材に食い込むおそれがなく、塗膜のみを剥離することができ、再生材の歩留まりを向上させることができる。また、大きな平板状の粉砕片Ｆであっても、図３に示すように横一列状に穿設された小孔列Ｋと、小孔２８’，２８’間に円形突出環２９を設けた小孔突出環列Ｌとを、縦方向に交互に配設した構成となっているから、粉砕片Ｆのいずれかの部分が常に円形突出環２９に接触状態にあり、剥離作用が促進されることになる。そして、小孔２８’のみならず、円形突出環２９に天孔２９ａが穿設されているものであるから、剥離された塗膜の排出作用が大きくなる。
【００２９】
塗膜が剥離された後、粉砕片は、粉砕物排出部５の抵抗蓋２１を外方へ押し広げながら再生材吐出口２０から連続的に排出されることになる。そして、粉砕片から塗膜を完全に剥離させる場合には、再生材吐出口２０から排出された粉砕片をホッパー６内に戻して粉砕片から塗膜を剥離させる操作を複数回、例えば、２乃至１０回程度繰り返すことが好ましく、必要に応じて剥離操作を繰り返す代わりに塗膜剥離装置１を多段に設置することも可能である。なお、再生材吐出口２０から排出された粉砕片をホッパー６内に戻すための搬送装置としては、粉粒体を管内の高速気流に投入して、気流とともに搬送するニューマ配管を利用するのがよく、また、ニューマ配管には粉砕片を加温するためにヒータを取り付けることもできる。
【実施例１】
【００３０】
塗膜剥離装置として、図１に示すような粉砕物導入部２と、塗膜剥離部３と、粉砕物送込部４と、粉砕物排出部５とを有したものを使用した。
【００３１】
塗膜剥離部３には、図２及び図３に示すような６角形の角型筒状体１８を使用し、その打ち抜き孔形状は、図２及び図３に示すように、約２ｍｍ厚の網板１８ａに、所定の間隔をおいて約２ｍｍ径の打ち抜き小孔２８が横一列状に穿設された小孔列Ｋと、該小孔列Ｋとは別の列にあって、小孔列Ｋよりも広い間隔で穿設される約２ｍｍ径の打ち抜き小孔２８’、２８’間に、約２ｍｍ径の天孔２９ａ及び該天孔２９ａを中心とした約４ｍｍ径の凸状エンボス部２９ｂからなる円形突出環２９を介在させて横一列状に配置した小孔突出環列Ｌとを、前記剥離ロールの回転方向側に交互に多列状に配設した構成とした。
【００３２】
原料として、ポリプロピレン樹脂製の廃棄バンパーを使用し、これを粉砕して、厚みが４ｍｍ以下、粒径が１５ｍｍ以下の平板状かつ多角形状の粉砕片とした。そして、容積重が４００〜６００ｇ／リットルの範囲にあり、かつ、安息角が４５〜６５°に成形されたものとした。この粉砕片には、廃棄バンパーの表面塗膜であるアクリル系樹脂又はポリウレタン系樹脂の塗膜が付着しており、その塗膜の厚さは約１００μｍ〜２００μｍの範囲にあった。
【００３３】
従来の細長いスリットからなる塗膜通過孔（図６参照）は、角型エンボス１０３端面が鋭利な刃物のような形状となっており、塗膜剥離しようとする樹脂材の表面を削って、樹脂材の塗膜層を越えて再生材に食い込む状態となり、製品歩留りは６３．８％であった。これに対し、実施例１の塗膜通過孔（図２及び図３参照）にあっては、円形突出環２９が半球状のなだらかな曲面であるから、樹脂材の塗膜層を越えて再生材に食い込むおそれがなく、塗膜のみを剥離することができ、製品歩留りは７６．９％であった。また、粉砕片Ｆ（図４参照）の角部が削れる割合も低くかった。
【００３４】
また、実施例１の塗膜通過孔（図２及び図３参照）の開口率を算出すると、２４％であった。一方、従来の斜めに細長いスリットからなる塗膜通過孔（図６参照）の開口率を算出すると、２２．５％であった。実施例１によれば、従来のものより開口率が大きいために、塗膜を通過させる効果が大きく、かつ、厚みが４ｍｍ以下の平板状で多角形状の樹脂材であってもスリットから漏出する虞が少なく、歩留まり向上に寄与するようになった。さらに、角型筒状体の強度を確保し、剥離筒からの流出量及び剥離筒内の圧力を適宜に調整することが可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００３５】
車両の不良バンパー又は廃車の使用済バンパーなど樹脂材の塗装膜を剥離・除去し、これを再生材として新車のバンパーや樹脂部品に加工して樹脂材を再利用するためのバンパーなど樹脂材の塗膜剥離装置に適用することができる。
【符号の説明】
【００３６】
１ 塗膜剥離装置
２ 粉砕物導入部
３ 塗膜剥離部
４ 粉砕物送込部
５ 粉砕物排出部
６ ホッパー
７ シャッター
８ ロータリーバルブ
９ モータ
１０ 剥離筒
１１ 中空軸
１２ プーリ
１３ 送りロール
１４ 剥離ロール
１５ ベルト
１６ モータ
１７ モータプーリ
１８ 角型筒状体
１９ 塗膜回収樋
２０ 再生材吐出口
２１ 抵抗蓋
２２ 圧力調整装置
２３ 再生材排出樋
２４ 噴風ノズル
２５ 噴風通路
２６ 噴風供給管
２７ 噴風ファン
２８ 小孔
２９ａ 天井孔
２９ｂ 凸状エンボス部
２９ 円形突出環
Ｋ 小孔列
Ｌ 小孔突出環列
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の不良バンパー又は廃車の使用済バンパーなど樹脂材の塗装膜を剥離・除去し、これを再生材として新車のバンパーや樹脂部品に加工して樹脂材を再利用するためのバンパーなど樹脂材の塗膜剥離装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、バンパーなど樹脂材の塗膜剥離装置として、一端を供給側とし他端を排出側とした剥離筒と、複数の突条を外周に有し、前記剥離筒の内壁面との間に剥離処理用の間隙を形成するよう配設された剥離ロールと、前記剥離筒の排出側の吐出口を塞ぐようにして配設した押え板と、該押え板の押し付け力を加減し流出量及び前記剥離筒内の圧力を調整する圧力調節部と、を備えた樹脂材の剥離装置は周知である。
【０００３】
特許文献１には、剥離筒と剥離ロールとの間に粗粉砕体を通し、衝撃作用及び攪拌作用により粗粉砕体の表面塗膜を擦りとって剥離するようにした装置が開示されており、これにより、塗膜の分離処理が簡略になり、コストを低減することができ、またスペースも取らないといったメリットが生じる。
【０００４】
特許文献２には、使用済バンパーを洗浄破砕乾燥処理して破砕原料とし、この破砕原料を精米機と同様の回転駆動する塗膜剥離機に供給し、ここで破砕原料から塗膜を剥離して、塗膜と塗膜のない再生母材に分離する装置が開示されており、これにより、破砕原料を加圧攪拌しながらその表面の塗膜を削り取り、破砕原料の塗膜が剥離されるから、塗料の種類、塗装の方法に関係なくどんなバンパーでも処理できる利点がある。
【０００５】
特許文献３には、周壁に粉砕物から剥離させた塗膜を通過させる塗膜通過孔が形成された角型筒状体及び柱面に突条及び溝が形成されるとともに、気体を噴出させる気体噴出孔が形成された剥離ロールからなる塗膜剥離部と、粉砕物導入部と、粉砕物送込部と、粉砕物排出部とを有した塗膜剥離装置が開示されており、これにより、剥離ロールの柱面に突条及び溝を設けて、塗膜剥離の起点となるキズを塗膜に予めつけることができるから、塗膜の剥離効率をより高めることができるものである。
【０００６】
特許文献４には、加温手段を設けた剥離筒に、複数の擦り突起をロール軸に螺旋並びで突設した剥離ロールを内蔵してなり、前記擦り突起は剥離筒の内面に近接した擦り頂上面と剥離ロールの自転方向上流側に上り傾斜前面とを有し、剥離筒の内面と剥離ロールの擦り頂上面との間で樹脂廃棄物を擦り合わせる表面塗膜剥離装置が開示されており、これにより、発生する摩擦熱を最低にしながら、擦り合わせによる衝撃作用のみを樹脂廃棄物に与えることができ、連続的な処理が可能となるものである。
【０００７】
しかしながら、上記特許文献１、２、３及び４記載の塗膜剥離装置にあっては、剥離筒の周壁に、粉砕物から剥離された塗膜を通過させるための多数の塗膜通過孔が形成されており、その形状は、例えば、図６に示すように、剥離筒１０１の長手方向に対して斜めに細長い長孔スリット１０２を平行状態に多数穿設するとともに、該長孔スリット１０２間に角型エンボス１０３を立設したものとなっている。
このような多数の長孔スリット１０２及び角型エンボス１０３からなる塗膜通過孔を有する剥離筒１０１を用いる場合、角型エンボス１０３端面を微視的に観察すると、角部が鋭利な刃物のような形状となっており、塗膜剥離しようとする樹脂材の表面を大きく削って、樹脂材の塗膜層を越えて再生材に食い込む状態となってしまう。つまり、角型エンボス１０３は切削作用を向上させるために設けたものであり、樹脂材を塗膜剥離装置に１回通過させる程度では特に大きな影響はないが、塗膜剥離装置に４〜５回通過させて塗膜を完全に除去しようとすると、再生材を大きく削り過ぎてしまい、歩留まりが悪くなる問題があった。また、長孔スリット１０２では、厚みが４ｍｍ以下の平板状の多角形状の樹脂材にあっては、剥離工程中に長孔スリット１０２から樹脂材が漏出してしまい、歩留まり悪化の要因となっていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平７−２７６３６４号公報
【特許文献２】特開平１１−５８３７９号公報
【特許文献３】特開２００１−８８１２８号公報
【特許文献４】特開２００５−９６２７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は上記問題点にかんがみ、剥離筒周壁の塗膜通過孔の形状を改良し、樹脂材の塗膜層を越えて再生材に食い込むことを防ぎ、再生材の歩留まりを向上させることができる塗膜剥離装置を提供することを技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するため請求項１記載の発明は、一端を供給側とし他端を排出側とした剥離筒と、複数の突条を外周に有し、前記剥離筒の内壁面との間に剥離処理用の間隙を形成するよう配設された剥離ロールと、前記剥離筒の排出側の吐出口を塞ぐようにして配設した抵抗蓋と、該抵抗蓋の押し付け力を加減し流出量及び前記剥離筒内の圧力を調整する圧力調節部と、を備えた樹脂材の塗膜剥離装置であって、前記剥離筒は、多角形状の角型筒状体からなり、該角型筒状体に穿設される塗膜通過孔が、所定の間隔をおいて穿設した多数の打ち抜き小孔を前記剥離筒の長手方向に一列に配置した小孔列Ｋと、該小孔列Ｋよりも広い間隔で穿設される多数の打ち抜き小孔間に、天孔及び該天孔を中心とした径大の凸状エンボス部からなる円形突出環を介在させて前記剥離筒の長手方向に一列に配置した小孔突出環列Ｌとを、前記剥離ロールの回転方向側に交互に多列状に配設して形成する、という技術的手段を講じた。
【００１１】
請求項２記載の発明は、前記小孔列Ｋを構成する多数の打ち抜き小孔と、前記小孔突出環列Ｌを構成する多数の打ち抜き小孔及び天孔とを、同じ孔径に設定するとともに、小孔突出環列Ｌを構成する円形突出環の凸状エンボス部の底径を、前記小孔及び天孔の孔径の略２倍の大きさに設定することを特徴とする。
【００１２】
請求項３記載の発明は、前記小孔列Ｋを構成する多数の打ち抜き小孔と、前記小孔突出環列Ｌを構成する多数の打ち抜き小孔及び円形突出環とを密集させて配設し、角型筒状体に穿設される塗膜通過孔の開口率を２３％以上３０％未満に設定することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１記載の発明によれば、角型筒状体に穿設される塗膜通過孔の形状を、小孔列Ｋと小孔突出環列Ｌとを交互に配設した構成とすることで、従来の鋭利な刃物のような角型エンボス端面に比べて、円形突出環の側面部が半球状のなだらかな曲面となっており、樹脂材の塗膜層を越えて再生材に食い込むおそれがなく、また、円形突出環の天孔端面により塗膜のみを剥離することができ、再生材の歩留まりを向上させることができる。
【００１４】
また、請求項２記載の発明によれば、同じ孔径の多数の打ち抜き小孔を穿設して小孔列Ｋを複数列設けた後、打ち抜き小孔間に、プレス加工法によって小孔の孔径の略２倍の大きさで凸状エンボス部を成形すれば小孔突出環列Ｌが出来上がり、塗膜通過孔の加工を簡略化することができる。
【００１５】
さらに、請求項３記載の発明によれば、角型筒状体に穿設される塗膜通過孔の開口率を２３％以上３０％未満の範囲に設定しているから、塗膜を通過させる効果が大きく、かつ、厚みが４ｍｍ以下の平板状の多角形状の樹脂材であってもスリットから漏出する虞（おそれ）が少なく、歩留まり向上が可能となる。また、角型筒状体の強度を確保して、剥離筒からの流出量及び剥離筒内の圧力を適宜に調整することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施形態に係る塗膜剥離装置の縦断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿った断面図及び塗膜通過孔の拡大図である。
【図３】剥離筒の側面図及び塗膜通過孔の拡大図である。
【図４】図３のＢ−Ｂ線における断面図である。
【図５】塗膜通過孔の一部拡大斜視図である。
【図６】従来の剥離筒の側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明を実施するための最良の形態を図面を参照しながら説明する。図１は本発明の実施形態に係る塗膜剥離装置の縦断面図であり、図２は図１のＡ−Ａ線に沿った断面図及び塗膜通過孔の拡大図であり、図３は剥離筒の側面図及び塗膜通過孔の拡大図であり、図４は図３のＢ−Ｂ線における断面図であり、図５は塗膜通過孔の一部拡大斜視図を示すものである。
【００１８】
図１乃至図３において、塗膜剥離装置１は、粉砕物導入部２と、一端を供給側とし他端を排出側とした剥離筒及び剥離ロールからなり、粉砕物から塗膜を剥離させる塗膜剥離部３と、該塗膜剥離部３に粉砕物を連続的に送り込む粉砕物送込部４と、前記剥離筒の排出側の吐出口を塞いで、粉砕物の排出を抑制しながら連続的に排出させる粉砕物排出部５とを有したものである。
【００１９】
粉砕物導入部２は、粉砕物を貯留するホッパー６と、該ホッパー６下方を手動で開閉するシャッター７と、ホッパー６に貯留された粉砕物をブリッジの崩壊を伴って間欠的に粉砕物送込部４に送るロータリーバルブ８とが設けられている。符号９はロータリーバルブ８を間欠的に回転駆動させるモータである。
【００２０】
前記粉砕物送込部４と塗膜剥離部３との間は、剥離筒１０によって連通自在となっており、該剥離筒１０内に回転自在な中空軸１1が内装されている。そして、該中空軸１１の一端側にプーリ１２が軸着され、他端側であって粉砕物送込部４を形成する部分に送りロール１３が軸着され、塗膜剥離部３を形成する部分に剥離ロール１４が軸着される。すなわち、送りロール１３は粉砕物の送り方向の上流側に位置し、剥離ロール１４が粉砕物の送り方向の下流側に位置するよう中空軸１１に対し同心状に一体的に設けてある。そして、プーリ１２に巻き掛かるベルト１５にはモータ１６のモータプーリ１７に連絡され、モータ１６からの回転力が中空軸１１伝達される構成となっている。
【００２１】
前記剥離ロール１４には、周面に複数の突条１４ａ及び噴風溝１４ｂが形成されており、該剥離ロール１４と、剥離筒１０に装着された角型筒状体１８と、該角型筒状体１８を囲繞する塗膜回収樋１９とにより塗膜剥離部３が形成される。粉砕物排出部５は、剥離筒１０の先端側に開口される再生材吐出口２０と、この再生材吐出口２０を塞ぐように圧接自在に配設した抵抗蓋２１と、該抵抗蓋２１の押し付け力を加減し流出量及び前記剥離筒内の圧力を調整する圧力調整装置２２と、前記再生材吐出口２０と連通して再生材を機外に排出する再生材排出樋２３とにより構成される。そして、塗膜回収樋１９下端の排出口１９ａには、剥離済みの塗膜を回収するバッグフィルター（図示せず）に至る連絡管が接続されることになり、塗膜回収樋１９内には、この空間の静圧が適度であるか否かを検出する静圧計センサノズル２４を臨ませてある。
【００２２】
前記中空軸１１は、その中空部に噴風通路２５を形成するとともに、該噴風通路２５の一端側に噴風供給管２６が接続される。そして、噴風供給管２６には噴風ファン２７が接続され、該噴風ファン２７により生成した圧搾空気が噴風供給管２６及び噴風通路２５を介して剥離ロール１４の噴風溝１４ｂから吐出することになり、これにより、角型筒状体１８から塗膜回収樋１９への塗膜の排出を促進することができる。
【００２３】
前記剥離筒１０に装着される角型筒状体１８は、図２に示す例では６角形であるが、これに限らず、７角形、８角形、１０角形又は円筒を採用することができる。そして、角型筒状体１８の網板１８ａに塗膜通過孔が穿設されるのであるが、本実施形態の塗膜通過孔は（図２及び図３参照。）、所定の間隔をおいて穿設した多数の打ち抜き小孔２８…を剥離筒１０の長手方向側に一列に配置した小孔列Ｋと、該小孔列Ｋよりも広い間隔で穿設した多数の打ち抜き小孔２８’、２８’間に、天孔２９ａ及び該天孔２９ａを中心とした径大の凸状エンボス部２９ｂからなる円形突出環２９を介在させて、剥離筒の長手方向側に一列に配置した小孔突出環列Ｌとを、前記剥離ロール１４の回転方向側に交互に多列状に配設して形成したものである。このように小孔列Ｋと小孔突出環列Ｌとを、交互に配設した構成とすることで、従来の鋭利な刃物のようなスリット端面に比べて、円形突出環２９の側面部２９ｃが半球状のなだらかな曲面であるから、樹脂材の塗膜層を越えて再生材に食い込むおそれがなく、円形突出環２９の天孔２９ａ端面により塗膜のみを剥離することができ、再生材の歩留まりを向上させることができる。
【００２４】
そして、小孔列Ｋを構成する多数の打ち抜き小孔２８…と、小孔突出環列Ｌを構成する多数の打ち抜き小孔２８’…及び天孔２９ａとを、同じ孔径（例えば、２ｍｍ）に設定するとともに、小孔突出環列Ｌを構成する円形突出環２９の凸状エンボス部２９ｂの底径を、小孔２８、２８’及び天孔２９ａの孔径の略２倍の大きさ（例えば、４ｍｍ）に設定するとよい。これにより、同じ孔径の多数の打ち抜き小孔２８…を穿設して小孔列Ｋを複数列設けた後、打ち抜き小孔２８’、２８’間に、プレス加工法によって小孔２８の孔径の略２倍の大きさで凸状エンボス部２９ｂを成形すれば小孔突出環列Ｌが出来上がり、塗膜通過孔の加工を簡略化することができる。
【００２５】
また、小孔列Ｋを構成する多数の打ち抜き小孔２８…と、小孔突出環列Ｌを構成する多数の打ち抜き小孔２８’…及び円形突出環２９とを密集させて配設し、角型筒状体１８に穿設される塗膜通過孔の開口率を２３％以上３０％未満の範囲に設定するとよい。すなわち、開口率が２３％よりも小さい場合は、塗膜を通過させる効果が少なく、また、開口率が３０％を超えると角型筒状体１８自体が強度不足となって、剥離筒１０からの流出量及び前記剥離筒内の圧力を調整することができなくなる問題が生じる。さらに、厚みが４ｍｍ以下の平板状の多角形状の樹脂材であってもスリットから漏出する虞が少なく、歩留まり向上に寄与する。
【００２６】
次に作用を説明する。塗膜剥離工程の前処理において、例えば、ポリプロピレン樹脂製の廃棄バンパーは、ハンマーミル等の粉砕機で粉砕され、厚みが４ｍｍ以下、粒径が１５ｍｍ以下の平板状かつ多角形状の粉砕片となる。そして、本実施形態の塗膜剥離装置１に好適な原料としては、この粉砕片の容積重が４００〜６００ｇ／リットルの範囲にあり、かつ、安息角が４５〜６５°に成形されたものがよい。粉砕片には、廃棄バンパーの表面塗膜であるアクリル系樹脂又はポリウレタン系樹脂の塗膜が付着しており、その塗膜の厚さは約１００μｍ〜２００μｍの範囲にあって、塗膜剥離装置１に４〜５回通過させると、粉砕片から塗膜が完全に剥離され、再生材として利用することができる。
【００２７】
本実施形態の塗膜剥離装置１において、まず、粉砕片がホッパー６内に投入される。そして、ホッパー６下方のロータリーバルブ８を駆動し、シャッター７を開放すると、ホッパー内の粉砕片はブリッジが崩壊されて粉砕物送込部４に至る。粉砕物送込部４では、モータ１６からの回転力が送りロール１３に伝達され、塗膜剥離部３の角型筒状体１８と剥離ロール１４との間隙に連続的に送入されることになる。
【００２８】
塗膜剥離部３では、粉砕片が剥離ロール１４周面に形成された複数の突条１４ａ，１４ａによる撹拌作用と角型筒状体１８による切削作用とを受け、表面の塗膜が剥離されるようになる。これを図４を参照して詳述する。図４は図３のＢ−Ｂ線における断面図を示すものであり、塗膜層Ｔが付着した粉砕片Ｆが角型筒状体１８に接触する様子が図４（ｂ）に示される。剥離ロール１４の撹拌作用によって適当な接触圧力を加えると、粉砕片Ｆが円形突出環２９に衝突したときに塗膜層Ｔが破壊されて切削作用が生じ、塗膜がＴ１のように剥がれ落ちる。このとき、円形突出環２９の側面２９ｃが半球状のなだらかな曲面であるから、塗膜層Ｔを越えて再生材に食い込むおそれがなく、塗膜のみを剥離することができ、再生材の歩留まりを向上させることができる。また、大きな平板状の粉砕片Ｆであっても、図３に示すように横一列状に穿設された小孔列Ｋと、小孔２８’，２８’間に円形突出環２９を設けた小孔突出環列Ｌとを、縦方向に交互に配設した構成となっているから、粉砕片Ｆのいずれかの部分が常に円形突出環２９に接触状態にあり、剥離作用が促進されることになる。そして、小孔２８’のみならず、円形突出環２９に天孔２９ａが穿設されているものであるから、剥離された塗膜の排出作用が大きくなる。
【００２９】
塗膜が剥離された後、粉砕片は、粉砕物排出部５の抵抗蓋２１を外方へ押し広げながら再生材吐出口２０から連続的に排出されることになる。そして、粉砕片から塗膜を完全に剥離させる場合には、再生材吐出口２０から排出された粉砕片をホッパー６内に戻して粉砕片から塗膜を剥離させる操作を複数回、例えば、２乃至１０回程度繰り返すことが好ましく、必要に応じて剥離操作を繰り返す代わりに塗膜剥離装置１を多段に設置することも可能である。なお、再生材吐出口２０から排出された粉砕片をホッパー６内に戻すための搬送装置としては、粉粒体を管内の高速気流に投入して、気流とともに搬送するニューマ配管を利用するのがよく、また、ニューマ配管には粉砕片を加温するためにヒータを取り付けることもできる。
【実施例１】
【００３０】
塗膜剥離装置として、図１に示すような粉砕物導入部２と、塗膜剥離部３と、粉砕物送込部４と、粉砕物排出部５とを有したものを使用した。
【００３１】
塗膜剥離部３には、図２及び図３に示すような６角形の角型筒状体１８を使用し、その打ち抜き孔形状は、図２及び図３に示すように、約２ｍｍ厚の網板１８ａに、所定の間隔をおいて約２ｍｍ径の打ち抜き小孔２８が横一列状に穿設された小孔列Ｋと、該小孔列Ｋとは別の列にあって、小孔列Ｋよりも広い間隔で穿設される約２ｍｍ径の打ち抜き小孔２８’、２８’間に、約２ｍｍ径の天孔２９ａ及び該天孔２９ａを中心とした約４ｍｍ径の凸状エンボス部２９ｂからなる円形突出環２９を介在させて横一列状に配置した小孔突出環列Ｌとを、前記剥離ロールの回転方向側に交互に多列状に配設した構成とした。
【００３２】
原料として、ポリプロピレン樹脂製の廃棄バンパーを使用し、これを粉砕して、厚みが４ｍｍ以下、粒径が１５ｍｍ以下の平板状かつ多角形状の粉砕片とした。そして、容積重が４００〜６００ｇ／リットルの範囲にあり、かつ、安息角が４５〜６５°に成形されたものとした。この粉砕片には、廃棄バンパーの表面塗膜であるアクリル系樹脂又はポリウレタン系樹脂の塗膜が付着しており、その塗膜の厚さは約１００μｍ〜２００μｍの範囲にあった。
【００３３】
従来の細長いスリットからなる塗膜通過孔（図６参照）は、角型エンボス１０３端面が鋭利な刃物のような形状となっており、塗膜剥離しようとする樹脂材の表面を削って、樹脂材の塗膜層を越えて再生材に食い込む状態となり、製品歩留りは６３．８％であった。これに対し、実施例１の塗膜通過孔（図２及び図３参照）にあっては、円形突出環２９が半球状のなだらかな曲面であるから、樹脂材の塗膜層を越えて再生材に食い込むおそれがなく、塗膜のみを剥離することができ、製品歩留りは７６．９％であった。また、粉砕片Ｆ（図４参照）の角部が削れる割合も低くかった。
【００３４】
また、実施例１の塗膜通過孔（図２及び図３参照）の開口率を算出すると、２４％であった。一方、従来の斜めに細長いスリットからなる塗膜通過孔（図６参照）の開口率を算出すると、２２．５％であった。実施例１によれば、従来のものより開口率が大きいために、塗膜を通過させる効果が大きく、かつ、厚みが４ｍｍ以下の平板状で多角形状の樹脂材であってもスリットから漏出する虞が少なく、歩留まり向上に寄与するようになった。さらに、角型筒状体の強度を確保し、剥離筒からの流出量及び剥離筒内の圧力を適宜に調整することが可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００３５】
車両の不良バンパー又は廃車の使用済バンパーなど樹脂材の塗装膜を剥離・除去し、これを再生材として新車のバンパーや樹脂部品に加工して樹脂材を再利用するためのバンパーなど樹脂材の塗膜剥離装置に適用することができる。
【符号の説明】
【００３６】
１ 塗膜剥離装置
２ 粉砕物導入部
３ 塗膜剥離部
４ 粉砕物送込部
５ 粉砕物排出部
６ ホッパー
７ シャッター
８ ロータリーバルブ
９ モータ
１０ 剥離筒
１１ 中空軸
１２ プーリ
１３ 送りロール
１４ 剥離ロール
１５ ベルト
１６ モータ
１７ モータプーリ
１８ 角型筒状体
１９ 塗膜回収樋
２０ 再生材吐出口
２１ 抵抗蓋
２２ 圧力調整装置
２３ 再生材排出樋
２４ 噴風ノズル
２５ 噴風通路
２６ 噴風供給管
２７ 噴風ファン
２８ 小孔
２９ａ 天井孔
２９ｂ 凸状エンボス部
２９ 円形突出環
Ｋ 小孔列
Ｌ 小孔突出環列
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端を供給側とし他端を排出側とした剥離筒と、複数の突条を外周に有し、前記剥離筒の内壁面との間に剥離処理用の間隙を形成するよう配設された剥離ロールと、前記剥離筒の排出側の吐出口を塞ぐようにして配設した抵抗蓋と、該抵抗蓋の押し付け力を加減し流出量及び前記剥離筒内の圧力を調整する圧力調節部と、を備えた樹脂材の塗膜剥離装置であって、
前記剥離筒は、多角形状の角型筒状体からなり、該角型筒状体に穿設される塗膜通過孔が、所定の間隔をおいて穿設した多数の打ち抜き小孔を前記剥離筒の長手方向に一列に配置した小孔列Ｋと、該小孔列Ｋよりも広い間隔で穿設される多数の打ち抜き小孔間に、天孔及び該天孔を中心とした径大の凸状エンボス部からなる円形突出環を介在させて前記剥離筒の長手方向に一列に配置した小孔突出環列Ｌとを、前記剥離ロールの回転方向側に交互に多列状に配設して形成されることを特徴とする樹脂材の塗膜剥離装置。
【請求項２】
前記小孔列Ｋを構成する多数の打ち抜き小孔と、前記小孔突出環列Ｌを構成する多数の打ち抜き小孔及び天孔とを、同じ孔径に設定するとともに、小孔突出環列Ｌを構成する円形突出環の凸状エンボス部の底径を、前記小孔及び天孔の孔径の略２倍の大きさに設定してなる請求項１記載の樹脂材の塗膜剥離装置。
【請求項３】
前記小孔列Ｋを構成する多数の打ち抜き小孔と、前記小孔突出環列Ｌを構成する多数の打ち抜き小孔及び円形突出環とを密集させて配設し、角型筒状体に穿設される塗膜通過孔の開口率を２３％以上３０％未満の範囲に設定してなる請求項１又は２記載の樹脂材の塗膜剥離装置。
【請求項１】
一端を供給側とし他端を排出側とした剥離筒と、複数の突条を外周に有し、前記剥離筒の内壁面との間に剥離処理用の間隙を形成するよう配設された剥離ロールと、前記剥離筒の排出側の吐出口を塞ぐようにして配設した抵抗蓋と、該抵抗蓋の押し付け力を加減し流出量及び前記剥離筒内の圧力を調整する圧力調節部と、を備えた樹脂材の塗膜剥離装置であって、
前記剥離筒は、多角形状の角型筒状体からなり、該角型筒状体に穿設される塗膜通過孔が、所定の間隔をおいて穿設した多数の打ち抜き小孔を前記剥離筒の長手方向に一列に配置した小孔列Ｋと、該小孔列Ｋよりも広い間隔で穿設される多数の打ち抜き小孔間に、天孔及び該天孔を中心とした径大の凸状エンボス部からなる円形突出環を介在させて前記剥離筒の長手方向に一列に配置した小孔突出環列Ｌとを、前記剥離ロールの回転方向側に交互に多列状に配設して形成されることを特徴とする樹脂材の塗膜剥離装置。
【請求項２】
前記小孔列Ｋを構成する多数の打ち抜き小孔と、前記小孔突出環列Ｌを構成する多数の打ち抜き小孔及び天孔とを、同じ孔径に設定するとともに、小孔突出環列Ｌを構成する円形突出環の凸状エンボス部の底径を、前記小孔及び天孔の孔径の略２倍の大きさに設定してなる請求項１記載の樹脂材の塗膜剥離装置。
【請求項３】
前記小孔列Ｋを構成する多数の打ち抜き小孔と、前記小孔突出環列Ｌを構成する多数の打ち抜き小孔及び円形突出環とを密集させて配設し、角型筒状体に穿設される塗膜通過孔の開口率を２３％以上３０％未満の範囲に設定してなる請求項１又は２記載の樹脂材の塗膜剥離装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１０−１７９６０３（Ｐ２０１０−１７９６０３Ａ）
【公開日】平成２２年８月１９日（２０１０．８．１９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２６２４０（Ｐ２００９−２６２４０）
【出願日】平成２１年２月６日（２００９．２．６）
【出願人】（０００００１８１２）株式会社サタケ (223)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年８月１９日（２０１０．８．１９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年２月６日（２００９．２．６）
【出願人】（０００００１８１２）株式会社サタケ (223)
【Ｆターム（参考）】
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