油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法
【解決課題】回収タンクへ移送される含油スラッジの量を少なくすることができる油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法を提供すること。
【解決手段】共油を循環させて、油タンクの洗浄を行う油タンクの共油洗浄方法において、該油タンクから排出される該油を該回収タンクへ移送するための油移送管の途中に、スクリュー式のスラッジ回収用ストレーナーを設置し、該スラッジ回収用ストレーナーの油供給口から該油を供給して、該油のろ過を行い、ろ過後の油を油排出口から排出し、且つ、内筒内の含油スラッジを含油スラッジ排出口から排出する油ろ過工程と、該含油スラッジから油分を分離して、油分を回収する油分回収工程と、を行うことを特徴とする油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法。
【解決手段】共油を循環させて、油タンクの洗浄を行う油タンクの共油洗浄方法において、該油タンクから排出される該油を該回収タンクへ移送するための油移送管の途中に、スクリュー式のスラッジ回収用ストレーナーを設置し、該スラッジ回収用ストレーナーの油供給口から該油を供給して、該油のろ過を行い、ろ過後の油を油排出口から排出し、且つ、内筒内の含油スラッジを含油スラッジ排出口から排出する油ろ過工程と、該含油スラッジから油分を分離して、油分を回収する油分回収工程と、を行うことを特徴とする油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、原油タンク、重油タンク等の油タンクを共油で洗浄する油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
原油は、通常、数％程度のスラッジを含有しているので、このような原油を原油タンク中で貯蔵すると、油分を含んだスラッジ（以下、含油スラッジとも記載する。）として、タンクの底部に沈降する。また、重油タンクにおいても、同様に、含油スラッジが、タンクの底部に沈降する。
【０００３】
そして、これらの油タンクの底部に沈降した含油スラッジの量が多くなった場合は、含油スラッジを取り除くために、油タンクの洗浄工事をし、残渣スラッジを搬出後、搬出した残渣スラッジを、産業廃棄物として処分しなければならない。
【０００４】
従来の油タンクの洗浄工事を、図１３を参照して説明する。図１３は、一般的な油タンクの共油洗浄工事を示す模式的なフロー図である。該従来の油タンクの共油洗浄工事では、先ず、洗浄対象である油タンク２０１内の油２０４を、該回収系ポンプ２１０を用いて、回収タンク２０９に移送し、次いで、該洗浄系ポンプ２０３を用いて、該回収タンク２０９内の該油２０４を、油吐出器２０５に供給することにより、該油タンク２０１中の該含油スラッジ２０６に、該油２０４を噴射して、該含油スラッジ２０６を流動化させる。なお、このとき、油種により必要に応じて該加温器２０２を通して該油２０４を加温する。次いで、該回収系ポンプ２１０を用いて、該油タンク２０１内の該油２０４を、油抜き出し管２１４から該油タンク２０１の外へ排出し、該回収ベッセル２１１に一旦回収し、次いで、油移送管２０８を経て、該油タンク２０１から該回収タンク２０９に移送する。このとき、流動化した該含油スラッジ２０６は、該油２０４と共に、該油タンク２０１の外へ排出される。そして、該油２０４を該回収タンク２０９と該油タンク２０１とを循環させて、該油タンク２０１の該含油スラッジ２０６を該油タンク２０１の外へ排出することにより、該油タンク２０１の洗浄を行う。このとき、流動化した該含油スラッジ２０６は、該油２０４と共に、該油タンク２０１の外へ排出されるため、該油タンク２０１から排出される該油２０４は、該含油スラッジ２０６を含有する。そのため、該含油スラッジ２０６は、該回収タンク２０９に移送されることになる。なお、該回収系ポンプ２１０の前段には、通常、ストレーナーが設置されているが、このストレーナーは、該回収系ポンプ２１０を保護するために、該油２０４中の大きな夾雑物を除去するためのもので、このストレーナーで、該含油スラッジ２０６を除去することはできない。
【０００５】
なお、図１３中、該洗浄系ポンプ２０３、該加温器２０２及び該油吐出器２０５が、洗浄系２１２（図１３中一点鎖線で示す部分）であり、また、該油抜き出し管２１４、該回収ベッセル２１１及び該回収系ポンプ２１０が、回収系２１３（図１３中二点鎖線で示す部分）である。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記のような従来の油タンクの共油洗浄方法では、流動化したスラッジが回収タンクに移送されるという問題があった。
【０００７】
従って、本発明の課題は、回収タンクへ移送される含油スラッジの量を少なくすることができる油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
すなわち、本発明（１）は、洗浄対象の油タンク内の油を、回収タンクに移送し、次いで、該回収タンク内の該油を、該油タンク内の含油スラッジに噴射して、該含油スラッジを流動化させ、次いで、該油タンク内の該油を、該油タンクから該回収タンクへ移送することにより、該油を循環させて、該油タンクの洗浄を行う油タンクの共油洗浄方法において、
該油タンクから排出される該油を該回収タンクへ移送するための油移送管の途中に、スクリュー軸、及び該スクリュー軸の少なくとも一部の外周に螺旋状に設けられるスクリュー羽根からなるスクリューと、油の通過孔を有し、該スクリューを囲む内筒と、該内筒の外側に設置され、該内筒との間に油の排出隙間を形成する外筒と、該内筒内に、該油を供給するための油供給口と、該内筒の含油スラッジ排出側の筒端近傍に設置され、該含油スラッジの排出を調節するためのストッパーと、該油の排出隙間に排出された油を、装置外に排出するための油排出口と、該内筒から排出された該含油スラッジを、装置外に排出するための含油スラッジ排出口と、該スクリューを回転駆動させる駆動手段と、を有するスラッジ回収用ストレーナーを設置し、該スラッジ回収用ストレーナーの油供給口から該油を供給して、該油のろ過を行い、ろ過後の油を該油排出口から排出し、且つ、該内筒内の含油スラッジを該含油スラッジ排出口から排出する油ろ過工程と、
該含油スラッジから油分を分離して、油分を回収する油分回収工程と、
を行うことを特徴とする油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法を提供するものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、回収タンクへ移送される含油スラッジの量を少なくすることができる油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に用いられるスラッジ回収用ストレーナーの第一の形態例を示す模式的な断面図である。
【図２】本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に用いられるスラッジ回収用ストレーナーの第一の形態例を示す模式的な断面図である。
【図３】図１及び図２中のスクリューの側面図である。
【図４】図１中の内筒の含油スラッジ排出側の筒端とストッパーの位置関係を示す図である。
【図５】図１及び図２のスラッジ回収用ストレーナーを用いて、油をろ過している様子を示す、該スラッジ回収用ストレーナーの模式的な断面図である。
【図６】本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法を実施するための油タンクの洗浄システムの形態例を示す模式図である。
【図７】スクリュー型の含油スラッジの処理装置の模式的な断面図である。
【図８】スクリュー型の含油スラッジの処理装置の模式的な断面図である。
【図９】図７及び図８中のスクリュー（Ｂ）の側面図である。
【図１０】図７の内筒（Ｂ）及び外筒（Ｂ）を記載した断面図である。
【図１１】スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１を用いて、含油スラッジの処理操作を行っている様子を示す、該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１の模式的な断面図である。
【図１２】油水分離装置６１の断面図である。
【図１３】従来の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法を示す模式的なフロー図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法は、洗浄対象の油タンク内の油を、回収タンクに移送し、次いで、該回収タンク内の該油を、該油タンク内の含油スラッジに噴射して、該含油スラッジを流動化させ、次いで、該油タンク内の該油を、該油タンクから該回収タンクへ移送することにより、該油を循環させて、該油タンクの洗浄を行う油タンクの共油洗浄方法において、
該油タンクから排出される該油を該回収タンクへ移送するための油移送管の途中に、スクリュー軸、及び該スクリュー軸の少なくとも一部の外周に螺旋状に設けられるスクリュー羽根からなるスクリューと、油の通過孔を有し、該スクリューを囲む内筒と、該内筒の外側に設置され、該内筒との間に油の排出隙間を形成する外筒と、該内筒内に、該油を供給するための油供給口と、該内筒の含油スラッジ排出側の筒端近傍に設置され、該含油スラッジの排出を調節するためのストッパーと、該油の排出隙間に排出された油を、装置外に排出するための油排出口と、該内筒から排出された該含油スラッジを、装置外に排出するための含油スラッジ排出口と、該スクリューを回転駆動させる駆動手段と、を有するスラッジ回収用ストレーナーを設置し、該スラッジ回収用ストレーナーの油供給口から該油を供給して、該油のろ過を行い、ろ過後の油を該油排出口から排出し、且つ、該内筒内の含油スラッジを該含油スラッジ排出口から排出する油ろ過工程と、
該含油スラッジから油分を分離して、油分を回収する油分回収工程と、
を行うことを特徴とする油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法である。
【００１２】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係る該油タンクは、原油タンク又は重油タンクである。そして、該油タンクの洗浄に用いられる共油は、該油タンク内の油、すなわち、原油又は重油である。
【００１３】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーは、
スクリュー軸（Ａ）、及び該スクリュー軸（Ａ）の少なくとも一部の外周に螺旋状に設けられるスクリュー羽根（Ａ）からなるスクリュー（Ａ）と、
油の通過孔を有し、該スクリュー（Ａ）を囲む内筒（Ａ）と、
該内筒（Ａ）の外側に設置され、該内筒（Ａ）との間に油の排出隙間を形成する外筒（Ａ）と、
該内筒（Ａ）内に、油を供給するための油供給口と、
該内筒（Ａ）の含油スラッジ排出側の筒端近傍に設置され、該含油スラッジの排出を調節するためのストッパー（Ａ）と、
該油の排出隙間に排出された油を、装置外に排出するための油排出口と、
該内筒（Ａ）から排出された該含油スラッジを、装置外に排出するための含油スラッジ排出口と、
該スクリュー（Ａ）を回転駆動させる駆動手段と、
を有するスラッジ回収用ストレーナーである。
【００１４】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーについて、図１〜図３を参照して説明する。図１及び図２は、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーを示す模式的な断面図であり、図１は、含油スラッジの移動方向に平行な面で切ったときの断面図であり、図２は、含油スラッジの移動方向に対して垂直な面で切ったときの断面図である。また、図３は、図１及び図２中のスクリューの側面図である。図１及び図２中、スラッジ回収用ストレーナー１は、スクリュー（Ａ）４と、該スクリュー（Ａ）４を囲む内筒（Ａ）５と、該内筒（Ａ）５の外側に、該内筒（Ａ）５との間にろ過後の油を排出するための油の排出隙間２２が形成されるようにして設置される外筒（Ａ）６と、該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端１８の近傍に設置されるストッパー７（Ａ）と、該内筒（Ａ）５及び該外筒（Ａ）６の油供給側に設置される油供給側フランジ８と、該内筒（Ａ）５及び該外筒（Ａ）６の含油スラッジ排出側に含油スラッジ排出室１４を形成するようにして設置される含油スラッジ排出側フランジ９と、該内筒（Ａ）５内に油を供給するための油供給口１０と、該外筒（Ａ）６内に水蒸気又は洗浄水を供給するための外筒側の水蒸気又は洗浄水の供給口１１と、該含油スラッジ排出室１４から含油スラッジを装置外へ排出するための含油スラッジ排出口１２と、該油の排出隙間２２に排出されたろ過後の油を、装置外へ排出するための油排出口１３と、を有する。
【００１５】
図３に示すように、該スクリュー（Ａ）４は、スクリュー軸（Ａ）２と、スクリュー羽根（Ａ）３と、からなる。そして、該スクリュー羽根（Ａ）３は、該スクリュー軸（Ａ）２の少なくとも一部の外周に螺旋状に設けられている。該スクリュー軸（Ａ）２は、該油供給側フランジ８と該含油スラッジ排出側フランジ９に、回転可能に固定される。
【００１６】
該スクリュー（Ａ）４は、回転することにより、該内筒（Ａ）５でろ別されて該内筒（Ａ）５内に残った該含油スラッジを、該内筒（Ａ）５の該含油スラッジの排出側に移動させるための部材である。
【００１７】
該スクリュー羽根（Ａ）３は、該スクリュー軸（Ａ）２の外周に螺旋状に形成されており、該スクリュー（Ａ）４が回転することにより、該内筒（Ａ）５によりろ別されて、該油中から分離された該内筒（Ａ）５内の含油スラッジを、油供給側から含油スラッジ排出側へと移動させることができる形状であれば、特に制限されない。
【００１８】
該スクリュー羽根（Ａ）３の径２５は、該内筒（Ａ）５の内径と同じ長さであってもよく、あるいは、該内筒（Ａ）５の内径より若干小さくてもよい。該スクリュー羽根（Ａ）３の径２５が、該内筒（Ａ）５の内径より小さい場合、該スクリュー羽根（Ａ）３と該内筒（Ａ）５との隙間は、通常、１ｍｍ以下、好ましくは０．５ｍｍ以下、特に好ましくは０．１ｍｍ以下である。
【００１９】
該スクリュー羽根（Ａ）３の径２５に対する該スクリュー羽根（Ａ）３のピッチ２６の比（符号２６／符号２５）は、０．２５〜１．２５、好ましくは０．７５〜１．０、特に好ましくは０．９〜１．０である。なお、本発明において、該スクリュー羽根（Ａ）３のピッチ２６とは、図３中のスクリュー羽根（Ａ）の頂点２６１ａと２６１ｂ間の距離、すなわち、該スクリュー羽根（Ａ）３を側面視したときの、隣り合う羽根の頂点間の距離を指す。
【００２０】
該スクリュー羽根（Ａ）３のピッチ２６は、該スクリュー羽根（Ａ）３の全範囲に亘って同じであっても、異なっていてもよい。
【００２１】
なお、本発明において、該スクリュー（Ａ）４の形状は、図１及び図３に示す形状に限定されるものではなく、他に例えば、含油スラッジの排出側に向かってスクリュー軸の径が大きくなっているものや、含油スラッジの排出側に向かってピッチが小さくなっているもの等が挙げられる。
【００２２】
該内筒（Ａ）５は、油をろ過し、油中の含油スラッジをろ別するためのものである。
【００２３】
該内筒（Ａ）５は、円筒形状である。該内筒（Ａ）５の油供給側の筒端１９は、該油供給側フランジ８に固定されており、該筒端１９は該油供給側フランジ８により塞がれている。一方、該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端１８は、該含油スラッジ排出側フランジ９に固定されており、該筒端１８の開口は、該含油スラッジ排出室１４に繋がっている。つまり、該筒端１８は、該含油スラッジが該内筒（Ａ）５の外へ排出されるように、開放されている。
【００２４】
該内筒（Ａ）５の筒壁には、油をろ過して、油中の該含油スラッジをろ別し、ろ過後の油が該油の排出隙間２２に排出されるように、油の通過孔（図示しない。）が形成されている。
【００２５】
該内筒（Ａ）５の筒壁は、該油の通過孔が形成されているものであれば、特に制限されず、該内筒（Ａ）５の筒壁としては、例えば、金網、パンチングメタルのような孔が打ち抜かれた板材、スクリーン用金網等が挙げられる。
【００２６】
該内筒（Ａ）５の筒壁に形成される該油の通過孔の径は、処理される油中のスラッジの大きさにより異なり、該油タンクの底に堆積しているスラッジの径より小さい範囲で、適宜選択されるが、通常、０．１〜０．５ｍｍ、好ましくは０．２〜０．４ｍｍ、特に好ましくは０．２〜０．３ｍｍである。なお、該内筒（Ａ）５の筒壁が金網の場合、該油の通過孔の径は、該金網の目開きの長さを指し、また、該内筒（Ａ）５の筒壁がスクリーン用金網の場合、スクリーンの目開きの長さを指す。
【００２７】
なお、該油中からろ別されるスラッジは、油分を含有する含油スラッジとして、該内筒（Ａ）５内に残る。
【００２８】
該外筒（Ａ）６は、円筒形状である。該外筒（Ａ）６の油供給側の筒端２０は、該油供給側フランジ８に固定されており、該筒端２０は該油供給側フランジ８により塞がれている。一方、該外筒（Ａ）６の含油スラッジ排出側の筒端２１は、該含油スラッジ排出側フランジ９に固定されており、該油の排出隙間２２と該含油スラッジ排出室１４とは、該含油スラッジ排出側フランジ９により隔離されている。つまり、該油の排出隙間２２に排出されたろ過後の油が、該含油スラッジ排出室１４に流れ込まないように、該油の排出隙間２２は、該含油スラッジ排出側フランジ９により塞がれている。
【００２９】
該内筒（Ａ）５と該外筒（Ａ）６とにより形成される該油の排出隙間２２の幅、言い換えると、該内筒（Ａ）５の外側と該外筒（Ａ）６の内側との距離は、ろ過後の油が排出されて、該油排出口１３へ流動できる程度であれば、特に制限されない。
【００３０】
なお、図１及び図２では、該外筒（Ａ）６の形状が、含油スラッジの移動方向に対して垂直な面で切ったときの断面形状が円形であるものを示しているが、該外筒（Ａ）６の形状は、これに限定されるものではなく、内側に該内筒（Ａ）５を設置でき且つ油が排出されて、該油排出口１３へ流動するための油の排出隙間を形成できるものであればよい。他に、該外筒（Ａ）の形状としては、例えば、上側が平坦で下側に丸み帯びたカマボコ状のものが挙げられる。また、該外筒（Ａ）６の底部の筒壁は、該油排出口１３に向かって傾斜していてもよい。
【００３１】
該ストッパー（Ａ）７は、該スクリュー軸（Ａ）２に付設されており、該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端１８の近傍に設置されている。該ストッパー（Ａ）７は、該油のろ過を行っている時は、該内筒（Ａ）５の該含油スラッジの排出側の筒端１８から該含油スラッジ排出室１４へと、該油が排出されないように、該筒端１８を塞ぐ役割を果たし、且つ、該内筒（Ａ）５内から該含油スラッジ排出室１４への該含油スラッジの排出を行っている時は、該内筒（Ａ）５内から該含油スラッジ排出室１４へと、該含油スラッジが排出されるように、該内筒（Ａ）５の該含油スラッジ排出側の筒端１８との間に、該含油スラッジ排出隙間１５を形成する役割を果たす。そして、該内筒（Ａ）５内から該含油スラッジの排出を行っている時に、該含油スラッジ排出隙間１５の大きさを選択することにより、該ストッパー（Ａ）７、該スクリュー（Ａ）４及び該内筒（Ａ）５により、該含油スラッジを圧搾しながら、圧搾によって搾られた油分を、該内筒（Ａ）５の該油の通過孔から該油の排出隙間２２へと排出しつつ、且つ圧搾された後の含油スラッジを、該含油スラッジ排出隙間１５から排出することができるので、該スラッジ回収用ストレーナー１から排出される該含油スラッジ中に含まれる油分の量を、少なくすることができる。
【００３２】
該ストッパー（Ａ）７について、図４を参照して、詳細に説明する。図４は、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの第一の形態例のストッパー（Ａ）を示す模式的な断面図である。該ストッパー（Ａ）７は、図４の（４−１）のように、該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端１８に接して、該筒端１８を塞ぐような位置と、（４−２）のように、該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端１８から離れて、該含油スラッジを該含油スラッジ排出室１４に排出するための含油スラッジ排出隙間１５が形成される位置との間で、移動可能なように、該スクリュー軸（Ａ）２に付設されている。なお、図１では、該ストッパー（Ａ）７が、図４の（４−２）の位置にあるときを示している。本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの第一の形態例を用いれば、例えば、先ず、図４の（４−１）に示すように、該ストッパー（Ａ）７を該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端１８に接する位置にして、該油供給口１０から油を供給し、油のろ過を行い、次いで、油の供給を止めて、次いで、図４の（４−２）に示すように、該ストッパー（Ａ）７を該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端１８から離れた位置にして、該スクリュー（Ａ）４を回転させて、該内筒（Ａ）５内に残った含油スラッジを該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側に移動させ、該含油スラッジ排出隙間１５から、該含油スラッジを排出するというような運転ができる。つまり、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの第一の形態例は、該ストッパー（Ａ）の位置自体を選択する形態例である。
【００３３】
また、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの別の形態例（第二の形態例）としては、該ストッパー（Ａ）は、ベアリング等を介して該スクリュー軸（Ａ）に摺動可能に取り付けられ、且つ、背面に弾性体、油圧、空気圧等により圧力をかける調圧部材が取り付けられているものが挙げられる。本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの第二の形態例を用いれば、該油のろ過を行っている時は、該内筒（Ａ）５の該含油スラッジの排出側の筒端から該含油スラッジ排出室へと、該油が排出されないようにするために、該含油スラッジの排出側の筒端が塞がれるように、該調圧部材で該ストッパー（Ａ）の背面にかける圧力を調節し、且つ、該内筒（Ａ）５内から該含油スラッジ排出室への該含油スラッジの排出を行っている時は、該ストッパー（Ａ）７、該スクリュー（Ａ）４及び該内筒（Ａ）５により、該含油スラッジを圧搾しながら、圧搾によって搾られた油分が、該内筒（Ａ）５の該油の通過孔から該油の排出隙間へと排出され、且つ、圧搾された後の含油スラッジが、該含油スラッジ排出隙間から排出されるように、該調圧部材で該ストッパー（Ａ）の背面にかける圧力を調節するというような運転ができる。つまり、該内筒（Ａ）５から該含油スラッジ排出室への該含油スラッジの排出を行っている時は、該調圧部材で該ストッパー（Ａ）の背面にかける圧力を調節することによって、該含油スラッジの圧縮率を調節することができるので、該調圧部材で加圧する圧力を調節しておけば、該含油スラッジの圧搾が行われる大きさに、該含油スラッジ排出隙間の大きさが自動的に調節される。なお、該ストッパー（Ａ）の背面とは、該内筒（Ａ）５との間で該含油スラッジ排出隙間を形成する側とは反対側のことである。つまり、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの第二の形態例は、該調圧部材で該ストッパー（Ａ）の背面にかける圧力を調節することによって、該ストッパー（Ａ）の位置を自動調節する形態例である。
【００３４】
該油供給口１０は、該内筒（Ａ）５内へ油を供給するための供給口である。該含油スラッジの移動方向における、該含油スラッジ供給口１０の設置位置は、特に制限されない。また、該内筒（Ａ）５及び該外筒（Ａ）６の周方向における、該油スラッジ供給口１０の設置位置は、通常、図１に示すように、最上方であるが、これに制限されるものではなく、図示しない油供給管の位置等により適宜選択される。
【００３５】
該外筒側の水蒸気又は洗浄水の供給口１１は、該内筒（Ａ）５に対して、該内筒（Ａ）５の外側から、高圧の水蒸気又は洗浄水を供給するための水蒸気又は洗浄水の供給口である。該内筒（Ａ）５の筒壁に形成される該油の通過孔は、油のろ過を続けると、徐々に、油中のスラッジ、例えば、鉄さび、砂、泥等により塞がれてしまう。そして、該通過孔の閉塞量が多くなった時に、油の供給を止め、該外筒側の水蒸気又は洗浄水の供給口１１から、高圧で、水蒸気又は洗浄水を供給することにより、該通過孔に詰まったスラッジを除去することができる。該洗浄水としては、特に制限されず、通常、工業用水が用いられる。また、該水蒸気又は該洗浄水の供給圧力は、該通過孔に詰まったスラッジが除去される程度の圧力の範囲で適宜選択される。該含油スラッジの移動方向における、該外筒側の水蒸気又は洗浄水の供給口１１の設置位置、及び該外筒（Ａ）６の周方向における、該外筒側の水蒸気又は洗浄水の供給口１１の設置位置は、特に制限されない。また、該含油スラッジの移動方向における、該外筒側の水蒸気又は洗浄水の供給口１１の数、及び該外筒（Ａ）６の周方向における、該外筒側の水蒸気又は洗浄水の供給口１１の数は、特に制限されず、該内筒（Ａ）５全体に、該水蒸気又は該洗浄水が供給されるように、適宜選択される。
【００３６】
該含油スラッジ排出口１２は、該含油スラッジ排出室１４から含油スラッジを装置外へ排出するための排出口である。該外筒（Ａ）６の周方向における、該含油スラッジ排出口１２の設置位置は、通常、最下方である。
【００３７】
該油排出口１３は、該油の排出隙間２２に排出されるろ過後の油を、装置外へ排出するための排出口である。含油スラッジの移動方向における、該油排出口１３の設置位置及び該油排出口１３の設置数は、特に制限されず、適宜選択される。また、該外筒（Ａ）６の周方向における、該油排出口１３の設置位置は、通常、最下方である。そして、該油排出口１３の設置位置としては、該含油スラッジの移動方向における中央又はその近辺、且つ、該外筒（Ａ）６の周方向における最下方又はその近辺が、好ましい。
【００３８】
該スラッジ回収用ストレーナー１においては、該スクリュー軸（Ａ）２及び該内筒（Ａ）５は水平であってもよく、油供給側に傾斜していてもよく、含油スラッジの排出側に傾斜していてもよい。
【００３９】
次に、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの運転方法について、図５を参照して説明する。図５は、該スラッジ回収用ストレーナー１を用いて、油をろ過している様子を示す、該スラッジ回収用ストレーナー１の模式的な断面図である。
【００４０】
該スラッジ回収用ストレーナー１、つまり、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの第一の形態例では、先ず、図４の（４−１）に示すように、該ストッパー（Ａ）７を該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端１８に接する位置にして、該油供給口１０から、油４１を供給することにより、該内筒（Ａ）５で該油４１をろ過し、該油４１中の含油スラッジをろ別する。このとき、ろ過された油４２は、該油の排出隙間２２を経て、該油排出口１３から、装置外へ排出される。また、該油４１からろ別された該含油スラッジ４３は、該内筒（Ａ）５内に残る。
【００４１】
次いで、該内筒（Ａ）５内に溜まった該含油スラッジの量が多くなると、該油４１の供給を止める。次いで、該ストッパー（Ａ）７の位置を変えて、図４の（４−２）に示すように、該ストッパー（Ａ）７を該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端１８から離れた位置にし、該スクリュー（Ａ）４を回転させることにより、該内筒（Ａ）５内の含油スラッジを、該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側に移動させて、該含油スラッジを圧搾し、そして、該油の排出隙間２２から、圧搾された油分を排出すると共に、該含油スラッジ排出隙間１５から、該含油スラッジ４３を排出し、更に、該含油スラッジ排出口１２から、装置外へ排出する。
【００４２】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの第二の形態例では、先ず、該調圧部材で、該ストッパー（Ａ）の背面にかかる圧力を調節し、該ストッパー（Ａ）が該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端に接するようにして、該油供給口から、油を供給することにより、該内筒（Ａ）５で該油をろ過し、該油中の含油スラッジをろ別する。このとき、ろ過された油は、該油の排出隙間を経て、該油排出口から、装置外へ排出される。また、該油からろ別された該含油スラッジは、該内筒（Ａ）５内に残る。
【００４３】
次いで、該内筒（Ａ）５内に溜まった該含油スラッジの量が多くなると、該油の供給を止める。次いで、適切な大きさの該含油スラッジ排出隙間が形成されるように、該調圧部材で、該ストッパー（Ａ）の背面にかかる圧力を調節し、該スクリュー（Ａ）４を回転させることにより、該内筒（Ａ）５内の含油スラッジを、該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側に移動させて、該含油スラッジを圧搾し、そして、該油の排出隙間から、圧搾された油分を排出する共に、該含油スラッジ排出隙間から、該含油スラッジを排出し、更に、該含油スラッジ排出口から、装置外へ排出する。
【００４４】
なお、図１及び図４には示されていないが、該内筒（Ａ）５の洗浄に使用された該水蒸気又は該洗浄水は、洗浄後、水分として該油の排出隙間に排出されるので、この水分を装置外へ排出するために、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係る該スラッジ回収用ストレーナーは、洗浄後水分排出管を有してもよい。
【００４５】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーは、洗浄対象となる該油タンクから、該油と共に排出される該油中の含油スラッジを除去するために用いられる。そして、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの設置位置は、該油タンクと該回収タンクとの間の該油移送管の途中である。
【００４６】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法について、図６を参照して説明する。図６は、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの第一の形態例を用いて、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法の形態例（第一の形態例）を実施するための油タンクの洗浄システムを示す模式図である。
【００４７】
図６中、油タンクの共油洗浄システム５０は、洗浄系８０（図６中、一点鎖線で囲った部分）と、回収系８１（図６中、二点鎖線で囲った部分）と、を有する。該洗浄系８０は、回収タンク５７内の油７１を油吐出器７３に移送する洗浄系ポンプ７４と、該油７１を加熱するための加温器７２と、該油７１を洗浄対象である油タンク５１の底に堆積した含油スラッジに噴射するための該油吐出器７３と、を有する。該洗浄系ポンプ７４と該回収タンク５７は、油輸送管７５により繋がっている。
【００４８】
一方、該回収系８１は、該油タンク５１内の該油４１の抜き出し管である油抜き出し管７７と、該油タンク５１から抜き出された該油４１を回収する回収ベッセル７６と、該油タンク５１内の該油４１を抜き出し、該回収ベッセル７６を経て、スラッジ回収用ストレーナー１ａ及び１ｂへ供給するための回収系ポンプ５３と、を有する。該回収系ポンプ５３には、油移送管５２ａが繋がっている。
【００４９】
該油タンク５１から排出される該油４１を該回収タンク５７に移送するための該油移送管５２（５２ａ及び５２ｂ）の途中には、２機のスラッジ回収用ストレーナー１ａ及び１ｂが設置されている。そして、該スラッジ回収用ストレーナー１ａ及び１ｂの油供給口には、油供給管５４ａ及び５４ｂの一端が繋がっている。そして、油供給管５４ａ及び５４ｂの他端は、該油移送管５２ａに繋がっている。また、該スラッジ回収用ストレーナー１ａ及び１ｂの油排出口には、油排出管５６ａ及び５６ｂの一端が繋がっている。そして、油排出管５６ａ及び５６ｂの他端は、該油移送管５２ｂに繋がっている。また、該スラッジ回収用ストレーナー１ａ及び１ｂの含油スラッジ排出口には、含油スラッジを搬送するためのスクリューコンベア５８（５８ａ、５８ｂ）の一端が繋がっている。そして、該含油スラッジを搬送するためのスクリューコンベア５８の他端は、油分回収ユニットＸの含油スラッジの処理装置６０に繋がっている。また、該油供給管５４ａ及び５４ｂには、弁５５ａ及び５５ｂが付設され、また、該油排出管５６ａ及び５６ｂには、弁５５ｃ及び５５ｄが付設されている。なお、該スラッジ回収用ストレーナー１ａ及び１ｂは、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの第一の形態例である。なお、図６中、点線で囲った部分が、該油分回収ユニットＸである。図６では、該油タンク５１及び該油回収タンク５７以外が、該油タンクの洗浄システム５０である。
【００５０】
該油分回収ユニットＸは、該含油スラッジに水蒸気を接触させることにより、該含油スラッジから残渣スラッジを分離する含油スラッジの処理装置６０、及び該含油スラッジの処理装置６０で該含油スラッジを処理することにより生じる油水を、油分と水分とに分離する油水分離装置６１を有する。該含油スラッジの処理装置６０と該油水分離装置６１は、油水移送管６８により繋がれている。また、該含油スラッジの処理装置６０には、含油スラッジから分離した残渣スラッジ６５を装置外へ排出するための残渣スラッジ排出管６２が繋がっている。また、該油水分離装置６１には、油分６６を装置外へ排出するための油分排出管６３と、水分６７を装置外へ排出するための水分排出管６４が繋がっている。また、該油水移送管６８には、通常、該油水７０を該油水分離装置６１に輸送するためのポンプ（図示しない。）が付設されている。また、該油水７０を該油水分離装置６１に輸送するためのポンプの前段には、通常、該油水７０中に存在する微細なスラッジを除去するためのろ過部材（図示しない。）が付設されている。
【００５１】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法の第一の形態例では、先ず、該洗浄系８０、該回収系８１及び該スラッジ回収用ストレーナー１ａ及び１ｂを設置する前に、該油タンク５１内の油を、該回収タンク５７に移送する。
【００５２】
次いで、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法の第一の形態例では、該洗浄系ポンプ７４で、該油７１を該油回収タンク５７から該油吐出器７３まで移送する。そして、該油７１を、該油吐出器７３により、該油タンク５１の底に堆積した含油スラッジに噴射して、該含油スラッジを流動化させる。なお、油種により必要に応じて、該油７１を該油吐出器７３に供給する前に、該加温器７２により加温する。また、図６では、該油吐出器７３を、該含油スラッジに噴射して、該含油スラッジを流動化させ、流動化させた該含油スラッジを、該油タンク５１から排出することにより、該油タンク５１を洗浄する旨を説明したが、本発明において、該油タンクを洗浄する方法は、これに限定されるものではなく、該油により該油タンクを洗浄する方法であればよい。
【００５３】
次いで、該油タンク５１から、該油タンク５１内の該含油スラッジに噴射された後の油４１を排出し、該回収ベッセル７６に一旦回収した後、該油移送管５２ａ及び該油供給管５４ａ又は５４ｂを経て、該スラッジ回収用ストレーナー１ａ又は該スラッジ回収用ストレーナー１ｂに供給する。このとき、該油４１に伴って、流動化した該含油スラッジも、該油タンク５１から排出される。そのため、該油４１は、該含油スラッジを含んでいる。
【００５４】
次いで、該油４１を、該スラッジ回収用ストレーナー１ａ又は１ｂで、ろ過し、該スラッジ回収用ストレーナー１ａ又は１ｂによりろ過された油、つまり、ろ過後の油４２を、該油排出管５６ａ又は５６ｂ及び該油移送管５２ｂを経て、該回収タンク５７へ移送する。
【００５５】
次いで、該回収タンク５７に移送されたろ過後の該油４２を、再び、該油７１として、循環使用する。そして、該油を、該油タンク５１と該回収タンク５７とを循環させて、該油タンク５１内の該含油スラッジを、タンクの外へ排出することにより、該油タンク５１の洗浄を行う。
【００５６】
また、該スラッジ回収用ストレーナー１ａ又は１ｂでろ別された該含油スラッジ４３を、該スクリューコンベア５８を経て、該油分回収ユニットＸに供給する。そして、該油分回収ユニットＸで、該含油スラッジから該油分６６及び該残渣スラッジ６５を回収する。
【００５７】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係る該油ろ過工程について、説明すると、先ず、該弁５５ａ及び５５ｃを開にし且つ該弁５５ｂ及び５５ｄを閉にして、該回収系ポンプ５３を用いて、該油タンク５１内の該含油スラッジに噴射された後の該油４１を、該回収ベッセル７６に回収し、次いで、該油移送管５２ａ及び該油供給管５４ａを経て、該スラッジ回収用ストレーナー１ａに供給する。このとき、該ストッパー（Ａ）７を、該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端に接触させて、該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端を塞いでおく。そして、該スラッジ回収用ストレーナー１ａで、該油４１のろ過を行い、ろ過後の該油４２を、装置外へ排出し、該油排出管５６ａ及び該油移送管５２ｂを経て、該回収タンク５７へ移送する。
【００５８】
次いで、該油供給管５４ａに付設されている圧力計（図示しない。）と、該油排出管５６ａに付設されている圧力計（図示しない。）との差圧が、一定値を超えるまで、該スラッジ回収用ストレーナー１ａで、該油４１のろ過を行った後、該弁５５ｂ及び５５ｄを開にし且つ該弁５５ａ及び５５ｃを閉にする。そして、該回収系ポンプ５３を用いて、該油４１を、該油移送管５２ａ及び該油供給管５４ｂを経て、該スラッジ回収用ストレーナー１ｂに供給する。このとき、該ストッパー（Ａ）７を、該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端に接触させて、該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端を塞いでおく。そして、該スラッジ回収用ストレーナー１ｂで、該油４１のろ過を行い、ろ過後の該油４２を、装置外へ排出し、該油排出管５６ｂ及び該油移送管５２ｂを経て、該回収タンク５７へ移送する。なお、上記では、差圧により、該スラッジ回収用ストレーナー１ａから該スラッジ回収用ストレーナー１ｂへの切り替え時期を判断する旨記載したが、これに限定されず、油の処理時間又は処理量により、該スラッジ回収用ストレーナー１ａ内に溜まった該含油スラッジの量を把握する等、適宜、切り替え時期を適切に判断できる手法を用いることができる。
【００５９】
そして、該スラッジ回収用ストレーナー１ｂでの該油４１のろ過と並行して、該スラッジ回収用ストレーナー１ａの該内筒（Ａ）５内の該含油スラッジの装置外への排出と、該内筒（Ａ）５の洗浄を行う。先ず、該ストッパー（Ａ）７を、該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端から離して、該内筒（Ａ）５と該ストッパー（Ａ）７との間に、該含油スラッジ排出隙間１５を形成させる。そして、該スラッジ回収用ストレーナー１ａの該スクリュー（Ａ）４を回転させて、該内筒（Ａ）５内の該含油スラッジを、含油スラッジの排出側へ移動させて、該含油スラッジ排出隙間１５、該含油スラッジ排出室１４を経て、該含油スラッジ排出口１２から装置外へ排出する。次いで、該外筒側の水蒸気又は洗浄水の供給口（Ａ）１１から、水蒸気４０を供給して、該内筒（Ａ）５の洗浄を行い、該内筒（Ａ）５の通過孔に詰まったスラッジを取り除く。なお、上記説明では、該外筒側の水蒸気又は洗浄水の供給口（Ａ）１１から、水蒸気を供給する旨を記載したが、高圧の洗浄水、例えば、工業用水を供給することもできる。
【００６０】
次いで、該油供給管５４ｂに付設されている圧力計（図示しない。）と、該油排出管５６ｂに付設されている圧力計（図示しない。）との差圧が、一定値を超えるまで、該スラッジ回収用ストレーナー１ｂで該油４１のろ過を行った後、該弁５５ａ及び５５ｃを開にし且つ該弁５５ｂ及び５５ｄを閉にして、再び、該スラッジ回収用ストレーナー１ａで、該油４１のろ過を行う。そして、これと並行して、該スラッジ回収用ストレーナー１ｂの該内筒（Ａ）５内の該含油スラッジの装置外への排出と、該内筒（Ａ）５の洗浄と、を行う。
【００６１】
以後、同様にして、該油４１のろ過を、該スラッジ回収用ストレーナー１ａと該スラッジ回収用ストレーナー１ｂとで、交互に行う。また、該スラッジ回収用ストレーナー１ａでの該油４１のろ過と並行して、該スラッジ回収用ストレーナー１ｂの該内筒（Ａ）５内の該含油スラッジの装置外への排出と、該内筒（Ａ）５の洗浄と、を行い、該スラッジ回収用ストレーナー１ｂでの該油４１のろ過と並行して、該スラッジ回収用ストレーナー１ａの該内筒（Ａ）５内の該含油スラッジの装置外への排出と、該内筒（Ａ）５の洗浄と、を行う。
【００６２】
このようにして、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係る該油ろ過工程を行う。
【００６３】
次いで、装置外へ排出された該含油スラッジ４３を、該スクリューコンベア５８を経て、該含油スラッジの処理装置６０に供給する。そして、該含油スラッジの処理装置６０で、該含油スラッジ４３を処理して、該含油スラッジ４３から該残渣スラッジ６５を分離して、該残渣スラッジ排出管６２から該残渣スラッジ６５を装置外へ排出すると共に、該含油スラッジの処理装置６０で該含油スラッジの処理を行うことにより生じる該油水７０を、該油水移送管６８を経て、該油水分離装置６１に供給する。次いで、該油水分離装置６１で、該油分６６と該水分６７とに分離する。
【００６４】
このようにして、該油分回収ユニットＸで、該含油スラッジ４３から、該油分６６を回収して、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係る該油分回収工程を行う。
【００６５】
該油分回収工程を行った後、該含油スラッジ４３から回収した該油分６６を、通常、該スラッジ回収用ストレーナー１ａ及び１ｂの後段に返送するが、前段に返送してもよい。また、あるいは、該油分６６を、別のタンクに移送してもよい。
【００６６】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法は、これに限定されず、他の本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法の形態例（第二の形態例）としては、例えば、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの第二の形態例を用いる形態例が挙げられる。
【００６７】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法の第二の形態例、つまり、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの第二の形態例を設置する場合、該油ろ過工程で、該内筒（Ａ）内の該含油スラッジを圧搾しながら、圧搾後の該含油スラッジを装置外へ排出する際に、該調圧部材で該ストッパー（Ａ）の背面にかける圧力を調節することによって、該含油スラッジの圧縮率を調節して、該含油スラッジ排出隙間の大きさを自動的に調節すること以外は、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法の第一の形態例と同様である。
【００６８】
また、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法の第二の形態例に係る該油分回収工程は、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法の第一の形態例と同様である。
【００６９】
図６では、該油移送管の途中に設置される本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係る該スラッジ回収用ストレーナーが２機である旨を示したが、これに限定されるものではなく、１機であっても、３機以上であってもよい。また、図６では、該スラッジ回収用ストレーナー１ａ及び１ｂの該含油スラッジ排出口から、該油分回収ユニットＸまで、該含油スラッジ４３を搬送するための手段が、スクリューコンベア５８である旨を示したが、これに限定されず、該スラッジ回収用ストレーナー１ａ及び１ｂの該含油スラッジ排出口から、該油分回収ユニットＸまで、該含油スラッジ４３を搬送することができる手段が、適宜選択される。
【００７０】
図６では、該含油スラッジから油分を回収するためのユニットが、該油分回収ユニットＸである旨を示したが、これに限定されるものではなく、該含油スラッジから油分を回収できるものであればよい。
【００７１】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係る該油分回収工程について、更に詳細に説明する。該油分回収工程は、該含油スラッジから残渣スラッジを分離する含油スラッジの処理操作と、該含油スラッジの処理操作により生じる油水を、油分と水分に分離する油水分離操作と、を行う工程である。
【００７２】
該油分回収工程に係る該含油スラッジの処理操作は、該含油スラッジに１００〜２００℃の水蒸気を接触させてから、該含油スラッジを圧搾し、油水と残渣スラッジに分離する含油スラッジの処理操作である。なお、該含油スラッジの処理操作では、該含油スラッジ中の油分及び水分並びに供給した水蒸気が凝縮した水分と、該残渣スラッジと、に分離されるが、該含油スラッジ中の油分及び水分並びに供給した水蒸気が凝縮した水分を全て含めて、「油水」とも記載する。
【００７３】
該含油スラッジの処理操作は、連続式の含油スラッジの処理操作である。
【００７４】
該含油スラッジの処理操作は、例えば、以下のスクリュー型の含油スラッジの処理装置、すなわち、
水蒸気の供給孔を有するスクリュー軸（Ｂ）、及び該スクリュー軸（Ｂ）の少なくとも一部の外周に螺旋状に設けられるスクリュー羽根（Ｂ）からなるスクリュー（Ｂ）と、
油水の通過孔を有し、該スクリューを囲む内筒（Ｂ）と、
該内筒（Ｂ）の外側に設置され、該内筒（Ｂ）との間に油水の排出隙間を形成する外筒（Ｂ）と、
該内筒（Ｂ）内に、含油スラッジを供給するための含油スラッジ供給口と、
該外筒（Ｂ）内に水蒸気を供給するための外筒側水蒸気供給口（Ｂ）と、
該内筒（Ｂ）の残渣スラッジ排出側の筒端近傍に設置され、該内筒（Ｂ）の残渣スラッジ排出側の筒端との間に残渣スラッジの排出隙間を形成するストッパー（Ｂ）と、
該油水の排出隙間に排出された油水を、装置外に排出するための油水排出口と、
該スクリューを回転駆動させる駆動手段（Ｂ）と、
を有するスクリュー型の含油スラッジの処理装置、
を用いて行うことができる。
【００７５】
該含油スラッジの処理装置は、該内筒（Ｂ）の長さに対する該内筒（Ｂ）の含油スラッジ供給側の筒端から該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）までの長さの比が、０．５以下であることが好ましい。
【００７６】
該スクリュー型の含油スラッジの処理装置について、図７〜図１１を参照して説明する。図７及び図８は、該スクリュー型の含油スラッジの処理装置の模式的な断面図であり、図７は、含油スラッジの移動方向に平行な面で切ったときの断面図であり、図８は、含油スラッジの移動方向に対して垂直な面で切ったときの断面図である。また、図９は、図７及び図８中のスクリュー（Ｂ）の側面図である。また、図１０は、図７の内筒及び外筒を記載した断面図である。図７及び図８中、スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１は、スクリュー（Ｂ）１３４と、該スクリュー（Ｂ）１３４を囲む内筒（Ｂ）１３５と、該内筒（Ｂ）１３５の外側に、該内筒（Ｂ）１３５との間に油水の排出隙間１５２が形成されるようにして設置される外筒（Ｂ）１３６と、該内筒（Ｂ）１３５の残渣スラッジ排出側の筒端１４８の近傍に設置されるストッパー（Ｂ）１３７と、該内筒（Ｂ）１３５及び該外筒（Ｂ）１３６の含油スラッジ供給側に設置される含油スラッジ供給側フランジ１３８と、該内筒（Ｂ）１３５及び該外筒（Ｂ）１３６の残渣スラッジ排出側に残渣スラッジ排出室１４４を形成するようにして設置される残渣スラッジ排出側フランジ１３９と、該内筒（Ｂ）１３５内に含油スラッジを供給するための含油スラッジ供給口１４０と、該外筒（Ｂ）１３６内に水蒸気を供給するための外筒側水蒸気供給口（Ｂ）１４１と、該残渣スラッジ排出室（Ｂ）１４４から残渣スラッジを装置外へ排出するための残渣スラッジ排出口１４２と、該油水の排出隙間１５２に排出された油水を、装置外へ排出するための油水排出口１４３と、該外筒（Ｂ）１３６内のガスを、装置外へ排出するための排気口（Ｂ）１４６と、を有する。
【００７７】
図９に示すように、該スクリュー（Ｂ）１３４は、スクリュー軸（Ｂ）１３２と、スクリュー羽根（Ｂ）１３３と、からなる。そして、該スクリュー羽根（Ｂ）１３３は、該スクリュー軸（Ｂ）１３２の少なくとも一部の外周に螺旋状に設けられている。該スクリュー軸（Ｂ）１３２は、該含油スラッジ供給側フランジ１３８と該残渣スラッジ排出側フランジ１３９に、回転可能に固定される。
【００７８】
該スクリュー軸（Ｂ）１３２は、中空の管であり、該スクリュー軸（Ｂ）１３２の一端１５８は、該スクリュー軸（Ｂ）１３２の管内に水蒸気を供給するために開口になっており、一方、該スクリュー軸（Ｂ）１３２の他端１５９は、封止されている。そして、該スクリュー軸（Ｂ）１３２の軸壁には、軸内の空間から軸外へ水蒸気を放出するための、水蒸気供給孔１５７が形成されている。該水蒸気供給孔１５７は、該内筒（Ｂ）１３５内の含油スラッジに対しスクリュー軸（Ｂ）１３２側から、すなわち、該内筒（Ｂ）１３５の中心から外に向けて水蒸気を供給するための水蒸気の供給孔である。
【００７９】
該水蒸気供給孔１５７の孔径は、処理される含油スラッジ中のスラッジの大きさにより、適宜選択されるが、通常、５〜１２ｍｍ、好ましくは８〜１２ｍｍ、特に好ましくは８〜１０ｍｍである。図９中、該水蒸気供給孔１５７が形成される範囲１５４は、適宜選択されるが、通常、含油スラッジ供給側は、該含油スラッジ供給側フランジ１３８の近傍まであり、また、通常、残渣スラッジ排出側は、該内筒（Ｂ）１３５により囲まれている部分１５３の長さに対する該水蒸気供給孔１５７が形成される範囲１５４の長さの比（符号１５４／符号１５３）が、０．５〜０．８６６、好ましくは０．６６〜０．８６６、特に好ましくは０．７６〜０．８６６となる位置までである。該内筒（Ｂ）１３５により囲まれている部分１５３の長さに対する該水蒸気供給孔１５７が形成される範囲１５４の長さの比（符号１５４／符号１５３）が、上記範囲を超えると、残渣スラッジ中の水分量が多くなり易い。該水蒸気供給孔１５７の数は、含油スラッジの種類、装置のスケール等により、適宜選択される。
【００８０】
該スクリュー羽根（Ｂ）１３３は、該スクリュー軸（Ｂ）１３２の外周に螺旋状に形成されており、該スクリュー（Ｂ）１３４が回転することにより、該内筒（Ｂ）１３５内の含油スラッジを、含油スラッジ供給側から残渣スラッジ排出側へと移動させることができる形状であれば、特に制限されない。
【００８１】
該スクリュー羽根（Ｂ）１３３の径１５５は、該内筒（Ｂ）１３５の内径と同じ長さであってもよく、あるいは、該内筒（Ｂ）１３５の内径より若干小さくてもよい。該スクリュー羽根（Ｂ）１３３の径１５５が、該内筒（Ｂ）１３５の内径より小さい場合、該スクリュー羽根（Ｂ）１３３と該内筒（Ｂ）１３５との隙間は、通常、１ｍｍ以下、好ましくは０．５ｍｍ以下、特に好ましくは０．１ｍｍ以下である。
【００８２】
該スクリュー羽根（Ｂ）１３３の径１５５に対する該スクリュー羽根（Ｂ）１３３のピッチ１５６の比（符号１５６／符号１５５）は、０．２５〜１．２５である。そして、含油スラッジの移動速度を遅くし易くなるので、言い換えると、該含油スラッジの圧搾時間を長くし易くなるので、含油スラッジ中の油分を処理する効果が高くなる点で、該スクリュー羽根（Ｂ）１３３の径１５５に対する該スクリュー羽根（Ｂ）１３３のピッチ１５６の比（符号１５６／符号１５５）は、好ましくは０．５〜１．２５、特に好ましくは０．７５〜１、更に好ましくは０．９〜１である。なお、該含油スラッジの処理操作において、該スクリュー羽根（Ｂ）１３３のピッチ１５６とは、図９中のスクリュー羽根の頂点５６１ａと５６１ｂ間の距離、すなわち、該スクリュー羽根（Ｂ）１３３を側面視したときの、隣り合う羽根の頂点間の距離を指す。
【００８３】
該スクリュー羽根（Ｂ）１３３のピッチ１５６は、該スクリュー羽根（Ｂ）１３３の全範囲に亘って同じであっても、異なっていてもよい。
【００８４】
なお、該含油スラッジの処理操作において、該スクリュー（Ｂ）１３４の形状は、図７及び図９に示す形状に限定されるものではなく、他に例えば、残渣スラッジ排出側に向かってスクリュー軸の径が大きくなっているものや、残渣スラッジ排出側に向かってピッチが小さくなっているもの等が挙げられる。
【００８５】
該内筒（Ｂ）１３５は、円筒形状である。該内筒（Ｂ）１３５の含油スラッジ供給側の筒端１４９は、該含油スラッジ供給側フランジ１３８に固定されており、該筒端１４９は該含油スラッジ供給側フランジ１３８により塞がれている。一方、該内筒（Ｂ）１３５の残渣スラッジ排出側の筒端１４８は、該残渣スラッジ排出側フランジ１３９に固定されており、該筒端１４８の開口は、該残渣スラッジ排出室１４４に繋がっている。つまり、該筒端１４８は、残渣スラッジが該内筒（Ｂ）１３５の外へ排出されるように、開放されている。
【００８６】
該内筒（Ｂ）１３５の筒壁には、含油スラッジを圧搾することにより、該内筒（Ｂ）１３５内の被圧搾物から分離する油水が、該内筒（Ｂ）１３５から該油水排出隙間１５２に排出されるように、油水の通過孔（図示しない。）が形成されている。
【００８７】
該内筒（Ｂ）１３５の筒壁は、該油水の通過孔が形成されているものであれば、特に制限されず、該内筒（Ｂ）１３５の筒壁としては、例えば、金網、パンチングメタルのような孔が打ち抜かれた板材、スクリーン用金網等が挙げられる。
【００８８】
該内筒（Ｂ）１３５の筒壁に形成される該油水の通過孔の径は、処理される含油スラッジ中のスラッジの大きさにより、適宜選択されるが、通常、０．１〜１．９６ｍｍ、好ましくは０．２〜１．７４ｍｍ、特に好ましくは０．３〜０．５ｍｍである。なお、該内筒（Ｂ）１３５の筒壁が金網の場合、該油水の通過孔の径は、該金網の目開きの長さを指し、また、該内筒（Ｂ）１３５の筒壁がパンチングメタルの場合、該油水の通過孔の径は、打ち抜かれた孔の径を指す。
【００８９】
該内筒（Ｂ）１３５が、該スクリュー（Ｂ）１３４を囲むようにして設置されることにより、該内筒（Ｂ）１３５の内壁及び該スクリュー羽根（Ｂ）１３４との間に、含油スラッジを圧搾するための圧搾空間１４７が形成される。
【００９０】
該外筒（Ｂ）１３６は、円筒形状である。該外筒（Ｂ）１３６の含油スラッジ供給側の筒端１５０は、該含油スラッジ供給側フランジ１３８に固定されており、該筒端１５０は該含油スラッジ供給側フランジ１３８により塞がれている。一方、該外筒（Ｂ）１３６の残渣スラッジ排出側の筒端１５１は、該残渣スラッジ排出側フランジ１３９に固定されており、該油水の排出隙間１５２と該残渣スラッジ排出室１４４とは、該残渣スラッジ排出側フランジ１３９により隔離されている。つまり、該油水の排出隙間１５２に排出された油水が、該残渣スラッジ排出室１４４に流れ込まないように、該油水の排出隙間１５２は、該残渣スラッジ排出側フランジ１３９により塞がれている。
【００９１】
該内筒（Ｂ）１３５と該外筒（Ｂ）１３６とにより形成される該油水の排出隙間１５２の幅、言い換えると、該内筒（Ｂ）１３５の外側と該外筒（Ｂ）１３６の内側との距離は、含油スラッジを圧搾することにより、該内筒（Ｂ）１３５内の被圧搾物から分離する油分及び水分並びに供給した水蒸気が凝縮した水分、すなわち、該油水が排出されて、該油水排出口１４３へ流動できる程度であれば、特に制限されない。
【００９２】
なお、図７及び図８では、該外筒（Ｂ）１３６の形状が、含油スラッジの移動方向に対して垂直な面で切ったときの断面形状が円形であるものを示しているが、該外筒（Ｂ）１３６の形状は、これに限定されるものではなく、内側に該内筒（Ｂ）１３５を設置でき且つ油水が排出されて、該油水排出口１４３へ流動するための油水の排出隙間を形成できるものであればよい。他に、該外筒（Ｂ）の形状としては、例えば、上側が平坦で下側に丸み帯びたカマボコ状のものが挙げられる。また、該外筒（Ｂ）１３６の底部の筒壁は、該油水排出口１４３に向かって傾斜していてもよい。
【００９３】
該ストッパー（Ｂ）１３７は、該スクリュー軸（Ｂ）１３２に固定されており、該内筒（Ｂ）１３５の残渣スラッジ排出側の筒端１４８の近傍に設置されている。該ストッパー（Ｂ）１３７は、残渣スラッジが、該筒端１４８から該残渣スラッジ排出室１４４へ排出される際に、該残渣スラッジの排出量を調節することにより、含油スラッジの圧縮率を調節する機能を果たす。具体的には、該ストッパー（Ｂ）１３７の設置位置を調節することにより、該ストッパー（Ｂ）１３７と該筒端１４８との間に形成される残渣スラッジの排出隙間１４５の大きさを調節して、該残渣スラッジの排出量を調節することができる。そして、該含油スラッジの供給量に対する該残渣スラッジの排出量の比を調節することにより、該含油スラッジの圧縮率を調節することができる。なお、該ストッパー１３７の設置位置、あるいは、該ストッパー１３７と該筒端１４８により形成される該残渣スラッジの排出隙間１４５は、含油スラッジの種類、含油スラッジの含油量、処理条件等により適宜選択される。
【００９４】
該含油スラッジ供給口１４０は、該内筒（Ｂ）１３５内へ含油スラッジを供給するための供給口である。含油スラッジの移動方向１６４における、該含油スラッジ供給口１４０の設置位置は、図１０に示すように、該内筒（Ｂ）１３５の長さ１６１に対する該内筒（Ｂ）１３５の含油スラッジ供給側の筒端１４９から該含油スラッジ供給口１４０までの長さ１６３の比（符号１６３／符号１６１）が、０．１５以下、好ましくは０．１２５以下、特に好ましくは０．０９３〜０．１２５となる位置である。該内筒（Ｂ）１３５の長さ１６１に対する該内筒（Ｂ）１３５の含油スラッジ供給側の筒端１４９から該含油スラッジ供給口１４０までの長さ１６３の比が上記範囲内にあることにより、含油スラッジの油分の処理効果が高くなる。なお、該含油スラッジの処理操作において、該内筒（Ｂ）１３５の長さ１６１とは、該内筒（Ｂ）の含油スラッジ供給側の筒端１４９から該内筒（Ｂ）の残渣スラッジ排出側の筒端１４８までの距離を指し、また、該含油スラッジ供給口１４０の位置とは、該含油スラッジ供給口１４０の中央の位置を指す。また、該内筒（Ｂ）１３５及び該外筒（Ｂ）１３６の周方向における、該含油スラッジ供給口１４０の設置位置は、通常、図７及び図１０に示すように、最上方であるが、これに制限されるものではなく、図示しない含油スラッジ供給管の位置等により適宜選択される。
【００９５】
該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）１４１は、該内筒（Ｂ）１３５内の含油スラッジに対して該内筒（Ｂ）１３５側から、すなわち、該内筒（Ｂ）１３５の外から中心に向けて水蒸気を供給するための水蒸気の供給口である。該含油スラッジの移動方向における、該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）１４１の設置位置は、図１０に示すように、該内筒（Ｂ）１３５の長さ１６１に対する該内筒（Ｂ）１３５の含油スラッジ供給側の筒端１４９から該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）１４１までの長さ１６２の比（符号１６２／符号１６１）が、０．５以下、好ましくは０．０３〜０．５、特に好ましくは０．１４〜０．３、更に好ましくは０．１８〜０．２５となる位置である。該内筒（Ｂ）１３５の長さ１６１に対する該内筒（Ｂ）１３５の含油スラッジ供給側の筒端１４９から該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）１４１までの長さ１６２の比が、上記範囲内にあることにより、該内筒（Ｂ）１３５内で該含油スラッジが圧搾される際の初期の段階で、多くの水蒸気を該含油スラッジに接触させることができるので、含油スラッジの油分の処理効果が高くなる。なお、該含油スラッジの処理操作において、該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）１４１の位置とは、該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）１４１の中央の位置を指す。
【００９６】
また、該外筒（Ｂ）１３６の周方向における、該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）１４１の設置位置は、図７及び図１０では、最下方であるが、これに制限されるものではなく、図示しない水蒸気供給管の位置等により適宜選択される。また、該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）１４１の数は、特に制限されず、１であっても、２以上であってもよい。
【００９７】
該油水排出口１４３は、該油水の排出隙間１５２に排出される油水を、装置外へ排出するための排出口である。含油スラッジの移動方向における、該油水排出口１４３の設置位置及び該油水排出口１４３の設置数は、特に制限されず、適宜選択される。また、該外筒（Ｂ）１３６の周方向における、該油水排出口１４３の設置位置は、通常、最下方である。
【００９８】
該排気口（Ｂ）１４６は、装置内の水蒸気等のガスを装置外に排出するためのガスの排出口である。含油スラッジの移動方向における、該排気口（Ｂ）１４６の設置位置及び該排気口（Ｂ）１４６の設置数は、特に制限されず、適宜選択される。
【００９９】
該含油スラッジに水蒸気を接触させると、炭化水素等の蒸気が発生するので、それらを回収するために、該排気口（Ｂ）に、冷却手段を設置することが好ましい。
【０１００】
該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１には、該スクリュー（Ｂ）１３４を回転駆動させるための駆動手段（Ｂ）（図示しない。）が設置されている。
【０１０１】
該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１においては、該スクリュー軸（Ｂ）１３２及び該内筒（Ｂ）１３５は水平であってもよく、含油スラッジの供給側に傾斜していてもよく、残渣スラッジの排出側に傾斜していてもよく、あるいは、垂直であってもよい。
【０１０２】
該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１を用いて、該含油スラッジの処理操作を行う操作手順について、図１１を参照して説明する。図１１は、該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１を用いて、該含油スラッジの処理操作を行っている様子を示す、該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１の模式的な断面図である。
【０１０３】
該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１に、該含油スラッジ供給口１４０から、含油スラッジ１７１を供給して、該スクリュー（Ｂ）１３４を回転させることにより、該含油スラッジ１７１を、該含油スラッジ供給口１４０から、該内筒の残渣スラッジ排出側の筒端１４８に向かって、該スクリュー軸（Ｂ）１３２の周りに螺旋状に形成される該圧搾空間１４７を移動させて、該含油スラッジ１７１を押し込むことにより、該含油スラッジ１７１に高圧を与えて、該含油スラッジ１７１を圧搾する。そして、該含油スラッジを供給しつつ、該スクリュー軸１３２の一端１５８から１００〜２００℃の水蒸気１７０ａを供給し、該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）１４１から１００〜２００℃の水蒸気１７０ｂを供給することにより、該含油スラッジ１７１に対し水蒸気を、該内筒（Ｂ）１３５の中心から及び外側からの両方向から接触させる。
【０１０４】
そのため、該含油スラッジ供給口１４０から供給された該含油スラッジは、該内筒（Ｂ）１３５への供給後直に、該スクリュー軸（Ｂ）１３２の該水蒸気供給孔１５７からの水蒸気１７０ａ及び該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）１４１からの水蒸気１７０ｂに接触する。次いで、該含油スラッジ１７１は、該スクリュー（Ｂ）１３４が回転することによって、圧搾されながら残渣スラッジ排出側へ移動するが、その間も該水蒸気供給孔１５７からの水蒸気１７０ａ及び該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）１４１からの水蒸気１７０ｂに接触している。つまり、圧搾中も該含油スラッジ１４１に該水蒸気を接触させている。
【０１０５】
そして、該スクリュー（Ｂ）１３４を回転させながら、該水蒸気１７０ａ及び１７０ｂを供給しながら、該含油スラッジ１７１を連続的に供給しつつ、且つ該残渣スラッジ１７３を排出させることにより、連続的に、該含油スラッジ１７１の油分の処理を行うことができる。その際、適宜、油水１７２を該油水排出口１４３から排出し、排気ガス１７５を該排気口（Ｂ）１４６から排出する。
【０１０６】
このように、該含油スラッジの処理操作は、該含油スラッジに１００〜２００℃の水蒸気を接触させてから、該含油スラッジを圧搾し、該油水と該残渣スラッジに分離する含油スラッジの処理操作である。そして、該含油スラッジの処理操作は、連続的に、該含油スラッジの処理を行う方法である。
【０１０７】
該圧搾の際、該含油スラッジ１７１は、該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１内に供給する水蒸気により加熱されるが、供給する該水蒸気の温度は、１００〜２００℃、好ましくは１００〜１８０℃、特に好ましくは１１０〜１５０℃、更に好ましくは１３０〜１５０℃である。供給する該水蒸気の温度が上記範囲内にあることにより、該含油スラッジ１７１中の油分を、良好に処理することができる。また、該圧搾の際の該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１内の温度は、定常状態の温度で、１００〜２００℃、好ましくは１００〜１８０℃、特に好ましくは１１０〜１５０℃、更に好ましくは１３０〜１５０℃である。該圧搾の際の該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１内の温度が上記範囲内にあることにより、該含油スラッジ１７１中の油分を、良好に処理することができる。なお、該圧搾の際の該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１内の温度は、該油水の排出隙間１５２のうち、供給する水蒸気に直接接触しない位置に熱電対等を設置して、該油水の排出隙間１５２の温度を測定して得られる。
【０１０８】
該圧搾の際、該含油スラッジを圧搾する圧搾圧力は、含油スラッジの種類により適宜選択される。
【０１０９】
該圧搾の際の該含油スラッジ１７１の圧搾時間、すなわち、該含油スラッジ１７１が該含油スラッジ供給口１４０から供給されて、該残渣スラッジの排出隙間１４５から該残渣スラッジ１７３として排出されるまでの時間は、好ましくは１時間以上、特に好ましくは１〜３時間、更に好ましくは１．５〜３時間、より好ましくは２〜２．５時間である。該圧搾の際の該含油スラッジ１７１の圧搾時間が上記範囲内にあることにより、該含油スラッジ１７１中の油分及び有害物質を処理する効果が高くなる。つまり、該含油スラッジの処理操作では、該含油スラッジの圧搾時間を上記範囲内にして、ゆっくりと時間をかけて該含油スラッジを圧搾することにより、該含油スラッジ中の油分を処理する効果を高くすることができる。一方、該圧搾時間は長過ぎても、効果は得られるものの、効果の向上が頭打ちになり、処理効率が悪くなる。なお、該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１では、該スクリュー（Ｂ）１３４の回転速度、該含油スラッジ供給口１４０からの該含油スラッジ１７１の供給量、及び該残渣スラッジの排出隙間１４５からの該スラッジ１７３の排出量を、適宜選択することにより、該圧搾の際の該含油スラッジ１７１の圧搾時間を調節することができる。
【０１１０】
該含油スラッジの処理操作では、含油スラッジの供給直後及び圧搾中に該含油スラッジ１７１を水蒸気１７０と接触させることより、該含油スラッジは高温となり且つ含油スラッジの水分量が増えるので、加温効果により、該含油スラッジ１７１中の固形分と液体分とが分離し易くなる。そのため、該含油スラッジの処理操作は、該含油スラッジ１７１中の油分を、良好に処理することができる。
【０１１１】
また、該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１では、該スクリュー軸（Ｂ）１３２に該水蒸気供給孔１５７が形成されており、且つ該内筒の長さに対する該内筒の含油スラッジ供給側の筒端から該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）までの長さの比が、０．５以下であるので、該含油スラッジを該内筒（Ｂ）１３５内に投入すると直に、該含油スラッジに水蒸気を接触させることができるので、該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１は、該含油スラッジの処理操作に好適に用いられる。
【０１１２】
このようにして、該含油スラッジを処理して、該含油スラッジの処理操作を行い、該含油スラッジから該残渣スラッジを分離する。
【０１１３】
該油水分離操作は、該含油スラッジの処理操作により生じる油水を、該油分と該水分に分離する操作であるが、通常、石油精製等で行われる油水分離操作であればよい。該油水分離操作としては、例えば、分離槽中で、油層と水層とに二層分離させ、上層から油分を、下層から水分を抜き出す操作が挙げられる。
【０１１４】
図１２に、該油水分離操作を行うための該油水分離装置６１の断面図を示す。該油水分離装置６１では、該油水移送管６８から、該油水分離装置６１に、該油水７０が供給される。そして、該油水分離装置６１内では、該油分６６の層が上層の油層として、該水分６７の層が下層として、二層に分離している。そして、装置外に、上層の油層から該油分６６を排出しつつ、下層の水層から該水分６７を排出することにより、該油水分離操作を行う。
【０１１５】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法では、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係る該スラッジ回収用ストレーナーを用いているので、該スクリュー（Ａ）を回転させることにより、ろ過材を交換することなく、装置内に溜まった含油スラッジを装置外に排出することができる。そのため、従来の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法のような、流動化したスラッジが回収タンクに移送される問題がない。
【０１１６】
また、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法のうち、該油分回収工程に係る該含油スラッジの処理操作を、該スクリュー型の含油スラッジの処理装置を用いて行うことにより、該残渣スラッジ中の油分を非常に少なくすることができるので、該残渣スラッジを一般廃棄物として処分することができるようになる。
【産業上の利用可能性】
【０１１７】
本発明によれば、油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法において、油中のスラッジの除去を容易に行うことができる。
【符号の説明】
【０１１８】
１、１ａ、１ｂ スラッジ回収用ストレーナー
２ スクリュー軸（Ａ）
３ スクリュー羽根（Ａ）
４ スクリュー（Ａ）
５ 内筒（Ａ）
６ 外筒（Ａ）
７ ストッパー（Ａ）
８ 油供給側フランジ
９ 含油スラッジ排出側フランジ
１０ 油供給口
１１ 外筒側の水蒸気又は洗浄水の供給口
１２ 含油スラッジ排出口
１３ 油排出口
１４ 含油スラッジ排出室
１５ 含油スラッジの排出隙間
１８ 内筒（Ａ）の含油スラッジ排出側の筒端
１９ 内筒（Ａ）の油供給側の筒端
２０ 外筒（Ａ）の油供給側の筒端
２１ 外筒（Ａ）の含油スラッジ排出側の筒端
２２ 油の排出隙間
２５ スクリュー羽根（Ａ）３の径
２６ スクリュー羽根（Ａ）３のピッチ
４０ 水蒸気
４１ 含油スラッジに噴射された後の油
４２ ろ過後の油
４３ 含油スラッジ
５０ 油タンクの洗浄システム
５１ 油タンク
５２、５２ａ、５２ｂ 油移送管
５３ 回収系ポンプ
５４ａ、５４ｂ 油供給管
５５ａ、５５ｂ、５５ｃ、５５ｄ 弁
５６ａ、５６ｂ 油排出管
５７ 回収タンク
５８ スクリューコンベア
６０ 含油スラッジの処理装置
６１ 油水分離装置
６２ 残渣スラッジ排出管
６３ 油分排出管
６４ 水分排出管
６５ 残渣スラッジ
６６ 油分
６７ 水分
６８ 油水移送管
７０ 油水
７１ 含油スラッジに噴射される前の油
７２ 加温器
７３ 油吐出器
７４ 洗浄系ポンプ
７５ 油輸送管
７６ 回収ベッセル
７７ 油抜き出し管
８０ 洗浄系
８１ 回収系
１３１ スクリュー型の含油スラッジの減量化装置
１３２ スクリュー軸（Ｂ）
１３３ スクリュー羽根（Ｂ）
１３４ スクリュー（Ｂ）
１３７ ストッパー（Ｂ）
１３８ 含油スラッジ供給側フランジ
１３９ 残渣スラッジ排出側フランジ
１４０ 含油スラッジ供給口
１４１ 外筒側水蒸気供給口
１４２ 残渣スラッジ排出口
１４４ 残渣スラッジ排出室
１４５ 残渣スラッジの排出隙間
１４７ 圧搾空間
１４８ 内筒（Ｂ）の残渣スラッジ排出側の筒端
１４９ 内筒（Ｂ）の含油スラッジ供給側の筒端
１５０ 外筒（Ｂ）の含油スラッジ供給側の筒端
１５１ 外筒（Ｂ）の残渣スラッジ排出側の筒端
１５３ 内筒（Ｂ）１３５により囲まれている部分
１５４ 水蒸気供給孔１５７が形成される範囲
１５５ スクリュー羽根（Ｂ）１３３の径
１５６ スクリュー羽根（Ｂ）１３３のピッチ
１５７ 水蒸気供給孔
１５８ スクリュー軸（Ｂ）１３２の一端
１５９ スクリュー軸（Ｂ）１３２の他端
１６１ 内筒（Ｂ）１３５の長さ
１６２ 内筒（Ｂ）１３５の含油スラッジ供給側の筒端１４９から外筒側水蒸気供給口１４１までの長さ
１６３ 内筒（Ｂ）１３５の含油スラッジ供給側の筒端１４９から含油スラッジ供給口１４０までの長さ
１６４ 含油スラッジの移動方向
１７０ａ、１７０ｂ 水蒸気
１７１ 含油スラッジ
１７２ 油水
１７３ 残渣スラッジ
１７５ 排気ガス
２６１ａ、２６１ｂ スクリュー羽根（Ａ）の頂点
５６１ａ、５６１ｂ スクリュー羽根（Ｂ）の頂点
【技術分野】
【０００１】
本発明は、原油タンク、重油タンク等の油タンクを共油で洗浄する油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
原油は、通常、数％程度のスラッジを含有しているので、このような原油を原油タンク中で貯蔵すると、油分を含んだスラッジ（以下、含油スラッジとも記載する。）として、タンクの底部に沈降する。また、重油タンクにおいても、同様に、含油スラッジが、タンクの底部に沈降する。
【０００３】
そして、これらの油タンクの底部に沈降した含油スラッジの量が多くなった場合は、含油スラッジを取り除くために、油タンクの洗浄工事をし、残渣スラッジを搬出後、搬出した残渣スラッジを、産業廃棄物として処分しなければならない。
【０００４】
従来の油タンクの洗浄工事を、図１３を参照して説明する。図１３は、一般的な油タンクの共油洗浄工事を示す模式的なフロー図である。該従来の油タンクの共油洗浄工事では、先ず、洗浄対象である油タンク２０１内の油２０４を、該回収系ポンプ２１０を用いて、回収タンク２０９に移送し、次いで、該洗浄系ポンプ２０３を用いて、該回収タンク２０９内の該油２０４を、油吐出器２０５に供給することにより、該油タンク２０１中の該含油スラッジ２０６に、該油２０４を噴射して、該含油スラッジ２０６を流動化させる。なお、このとき、油種により必要に応じて該加温器２０２を通して該油２０４を加温する。次いで、該回収系ポンプ２１０を用いて、該油タンク２０１内の該油２０４を、油抜き出し管２１４から該油タンク２０１の外へ排出し、該回収ベッセル２１１に一旦回収し、次いで、油移送管２０８を経て、該油タンク２０１から該回収タンク２０９に移送する。このとき、流動化した該含油スラッジ２０６は、該油２０４と共に、該油タンク２０１の外へ排出される。そして、該油２０４を該回収タンク２０９と該油タンク２０１とを循環させて、該油タンク２０１の該含油スラッジ２０６を該油タンク２０１の外へ排出することにより、該油タンク２０１の洗浄を行う。このとき、流動化した該含油スラッジ２０６は、該油２０４と共に、該油タンク２０１の外へ排出されるため、該油タンク２０１から排出される該油２０４は、該含油スラッジ２０６を含有する。そのため、該含油スラッジ２０６は、該回収タンク２０９に移送されることになる。なお、該回収系ポンプ２１０の前段には、通常、ストレーナーが設置されているが、このストレーナーは、該回収系ポンプ２１０を保護するために、該油２０４中の大きな夾雑物を除去するためのもので、このストレーナーで、該含油スラッジ２０６を除去することはできない。
【０００５】
なお、図１３中、該洗浄系ポンプ２０３、該加温器２０２及び該油吐出器２０５が、洗浄系２１２（図１３中一点鎖線で示す部分）であり、また、該油抜き出し管２１４、該回収ベッセル２１１及び該回収系ポンプ２１０が、回収系２１３（図１３中二点鎖線で示す部分）である。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記のような従来の油タンクの共油洗浄方法では、流動化したスラッジが回収タンクに移送されるという問題があった。
【０００７】
従って、本発明の課題は、回収タンクへ移送される含油スラッジの量を少なくすることができる油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
すなわち、本発明（１）は、洗浄対象の油タンク内の油を、回収タンクに移送し、次いで、該回収タンク内の該油を、該油タンク内の含油スラッジに噴射して、該含油スラッジを流動化させ、次いで、該油タンク内の該油を、該油タンクから該回収タンクへ移送することにより、該油を循環させて、該油タンクの洗浄を行う油タンクの共油洗浄方法において、
該油タンクから排出される該油を該回収タンクへ移送するための油移送管の途中に、スクリュー軸、及び該スクリュー軸の少なくとも一部の外周に螺旋状に設けられるスクリュー羽根からなるスクリューと、油の通過孔を有し、該スクリューを囲む内筒と、該内筒の外側に設置され、該内筒との間に油の排出隙間を形成する外筒と、該内筒内に、該油を供給するための油供給口と、該内筒の含油スラッジ排出側の筒端近傍に設置され、該含油スラッジの排出を調節するためのストッパーと、該油の排出隙間に排出された油を、装置外に排出するための油排出口と、該内筒から排出された該含油スラッジを、装置外に排出するための含油スラッジ排出口と、該スクリューを回転駆動させる駆動手段と、を有するスラッジ回収用ストレーナーを設置し、該スラッジ回収用ストレーナーの油供給口から該油を供給して、該油のろ過を行い、ろ過後の油を該油排出口から排出し、且つ、該内筒内の含油スラッジを該含油スラッジ排出口から排出する油ろ過工程と、
該含油スラッジから油分を分離して、油分を回収する油分回収工程と、
を行うことを特徴とする油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法を提供するものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、回収タンクへ移送される含油スラッジの量を少なくすることができる油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に用いられるスラッジ回収用ストレーナーの第一の形態例を示す模式的な断面図である。
【図２】本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に用いられるスラッジ回収用ストレーナーの第一の形態例を示す模式的な断面図である。
【図３】図１及び図２中のスクリューの側面図である。
【図４】図１中の内筒の含油スラッジ排出側の筒端とストッパーの位置関係を示す図である。
【図５】図１及び図２のスラッジ回収用ストレーナーを用いて、油をろ過している様子を示す、該スラッジ回収用ストレーナーの模式的な断面図である。
【図６】本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法を実施するための油タンクの洗浄システムの形態例を示す模式図である。
【図７】スクリュー型の含油スラッジの処理装置の模式的な断面図である。
【図８】スクリュー型の含油スラッジの処理装置の模式的な断面図である。
【図９】図７及び図８中のスクリュー（Ｂ）の側面図である。
【図１０】図７の内筒（Ｂ）及び外筒（Ｂ）を記載した断面図である。
【図１１】スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１を用いて、含油スラッジの処理操作を行っている様子を示す、該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１の模式的な断面図である。
【図１２】油水分離装置６１の断面図である。
【図１３】従来の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法を示す模式的なフロー図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法は、洗浄対象の油タンク内の油を、回収タンクに移送し、次いで、該回収タンク内の該油を、該油タンク内の含油スラッジに噴射して、該含油スラッジを流動化させ、次いで、該油タンク内の該油を、該油タンクから該回収タンクへ移送することにより、該油を循環させて、該油タンクの洗浄を行う油タンクの共油洗浄方法において、
該油タンクから排出される該油を該回収タンクへ移送するための油移送管の途中に、スクリュー軸、及び該スクリュー軸の少なくとも一部の外周に螺旋状に設けられるスクリュー羽根からなるスクリューと、油の通過孔を有し、該スクリューを囲む内筒と、該内筒の外側に設置され、該内筒との間に油の排出隙間を形成する外筒と、該内筒内に、該油を供給するための油供給口と、該内筒の含油スラッジ排出側の筒端近傍に設置され、該含油スラッジの排出を調節するためのストッパーと、該油の排出隙間に排出された油を、装置外に排出するための油排出口と、該内筒から排出された該含油スラッジを、装置外に排出するための含油スラッジ排出口と、該スクリューを回転駆動させる駆動手段と、を有するスラッジ回収用ストレーナーを設置し、該スラッジ回収用ストレーナーの油供給口から該油を供給して、該油のろ過を行い、ろ過後の油を該油排出口から排出し、且つ、該内筒内の含油スラッジを該含油スラッジ排出口から排出する油ろ過工程と、
該含油スラッジから油分を分離して、油分を回収する油分回収工程と、
を行うことを特徴とする油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法である。
【００１２】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係る該油タンクは、原油タンク又は重油タンクである。そして、該油タンクの洗浄に用いられる共油は、該油タンク内の油、すなわち、原油又は重油である。
【００１３】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーは、
スクリュー軸（Ａ）、及び該スクリュー軸（Ａ）の少なくとも一部の外周に螺旋状に設けられるスクリュー羽根（Ａ）からなるスクリュー（Ａ）と、
油の通過孔を有し、該スクリュー（Ａ）を囲む内筒（Ａ）と、
該内筒（Ａ）の外側に設置され、該内筒（Ａ）との間に油の排出隙間を形成する外筒（Ａ）と、
該内筒（Ａ）内に、油を供給するための油供給口と、
該内筒（Ａ）の含油スラッジ排出側の筒端近傍に設置され、該含油スラッジの排出を調節するためのストッパー（Ａ）と、
該油の排出隙間に排出された油を、装置外に排出するための油排出口と、
該内筒（Ａ）から排出された該含油スラッジを、装置外に排出するための含油スラッジ排出口と、
該スクリュー（Ａ）を回転駆動させる駆動手段と、
を有するスラッジ回収用ストレーナーである。
【００１４】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーについて、図１〜図３を参照して説明する。図１及び図２は、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーを示す模式的な断面図であり、図１は、含油スラッジの移動方向に平行な面で切ったときの断面図であり、図２は、含油スラッジの移動方向に対して垂直な面で切ったときの断面図である。また、図３は、図１及び図２中のスクリューの側面図である。図１及び図２中、スラッジ回収用ストレーナー１は、スクリュー（Ａ）４と、該スクリュー（Ａ）４を囲む内筒（Ａ）５と、該内筒（Ａ）５の外側に、該内筒（Ａ）５との間にろ過後の油を排出するための油の排出隙間２２が形成されるようにして設置される外筒（Ａ）６と、該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端１８の近傍に設置されるストッパー７（Ａ）と、該内筒（Ａ）５及び該外筒（Ａ）６の油供給側に設置される油供給側フランジ８と、該内筒（Ａ）５及び該外筒（Ａ）６の含油スラッジ排出側に含油スラッジ排出室１４を形成するようにして設置される含油スラッジ排出側フランジ９と、該内筒（Ａ）５内に油を供給するための油供給口１０と、該外筒（Ａ）６内に水蒸気又は洗浄水を供給するための外筒側の水蒸気又は洗浄水の供給口１１と、該含油スラッジ排出室１４から含油スラッジを装置外へ排出するための含油スラッジ排出口１２と、該油の排出隙間２２に排出されたろ過後の油を、装置外へ排出するための油排出口１３と、を有する。
【００１５】
図３に示すように、該スクリュー（Ａ）４は、スクリュー軸（Ａ）２と、スクリュー羽根（Ａ）３と、からなる。そして、該スクリュー羽根（Ａ）３は、該スクリュー軸（Ａ）２の少なくとも一部の外周に螺旋状に設けられている。該スクリュー軸（Ａ）２は、該油供給側フランジ８と該含油スラッジ排出側フランジ９に、回転可能に固定される。
【００１６】
該スクリュー（Ａ）４は、回転することにより、該内筒（Ａ）５でろ別されて該内筒（Ａ）５内に残った該含油スラッジを、該内筒（Ａ）５の該含油スラッジの排出側に移動させるための部材である。
【００１７】
該スクリュー羽根（Ａ）３は、該スクリュー軸（Ａ）２の外周に螺旋状に形成されており、該スクリュー（Ａ）４が回転することにより、該内筒（Ａ）５によりろ別されて、該油中から分離された該内筒（Ａ）５内の含油スラッジを、油供給側から含油スラッジ排出側へと移動させることができる形状であれば、特に制限されない。
【００１８】
該スクリュー羽根（Ａ）３の径２５は、該内筒（Ａ）５の内径と同じ長さであってもよく、あるいは、該内筒（Ａ）５の内径より若干小さくてもよい。該スクリュー羽根（Ａ）３の径２５が、該内筒（Ａ）５の内径より小さい場合、該スクリュー羽根（Ａ）３と該内筒（Ａ）５との隙間は、通常、１ｍｍ以下、好ましくは０．５ｍｍ以下、特に好ましくは０．１ｍｍ以下である。
【００１９】
該スクリュー羽根（Ａ）３の径２５に対する該スクリュー羽根（Ａ）３のピッチ２６の比（符号２６／符号２５）は、０．２５〜１．２５、好ましくは０．７５〜１．０、特に好ましくは０．９〜１．０である。なお、本発明において、該スクリュー羽根（Ａ）３のピッチ２６とは、図３中のスクリュー羽根（Ａ）の頂点２６１ａと２６１ｂ間の距離、すなわち、該スクリュー羽根（Ａ）３を側面視したときの、隣り合う羽根の頂点間の距離を指す。
【００２０】
該スクリュー羽根（Ａ）３のピッチ２６は、該スクリュー羽根（Ａ）３の全範囲に亘って同じであっても、異なっていてもよい。
【００２１】
なお、本発明において、該スクリュー（Ａ）４の形状は、図１及び図３に示す形状に限定されるものではなく、他に例えば、含油スラッジの排出側に向かってスクリュー軸の径が大きくなっているものや、含油スラッジの排出側に向かってピッチが小さくなっているもの等が挙げられる。
【００２２】
該内筒（Ａ）５は、油をろ過し、油中の含油スラッジをろ別するためのものである。
【００２３】
該内筒（Ａ）５は、円筒形状である。該内筒（Ａ）５の油供給側の筒端１９は、該油供給側フランジ８に固定されており、該筒端１９は該油供給側フランジ８により塞がれている。一方、該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端１８は、該含油スラッジ排出側フランジ９に固定されており、該筒端１８の開口は、該含油スラッジ排出室１４に繋がっている。つまり、該筒端１８は、該含油スラッジが該内筒（Ａ）５の外へ排出されるように、開放されている。
【００２４】
該内筒（Ａ）５の筒壁には、油をろ過して、油中の該含油スラッジをろ別し、ろ過後の油が該油の排出隙間２２に排出されるように、油の通過孔（図示しない。）が形成されている。
【００２５】
該内筒（Ａ）５の筒壁は、該油の通過孔が形成されているものであれば、特に制限されず、該内筒（Ａ）５の筒壁としては、例えば、金網、パンチングメタルのような孔が打ち抜かれた板材、スクリーン用金網等が挙げられる。
【００２６】
該内筒（Ａ）５の筒壁に形成される該油の通過孔の径は、処理される油中のスラッジの大きさにより異なり、該油タンクの底に堆積しているスラッジの径より小さい範囲で、適宜選択されるが、通常、０．１〜０．５ｍｍ、好ましくは０．２〜０．４ｍｍ、特に好ましくは０．２〜０．３ｍｍである。なお、該内筒（Ａ）５の筒壁が金網の場合、該油の通過孔の径は、該金網の目開きの長さを指し、また、該内筒（Ａ）５の筒壁がスクリーン用金網の場合、スクリーンの目開きの長さを指す。
【００２７】
なお、該油中からろ別されるスラッジは、油分を含有する含油スラッジとして、該内筒（Ａ）５内に残る。
【００２８】
該外筒（Ａ）６は、円筒形状である。該外筒（Ａ）６の油供給側の筒端２０は、該油供給側フランジ８に固定されており、該筒端２０は該油供給側フランジ８により塞がれている。一方、該外筒（Ａ）６の含油スラッジ排出側の筒端２１は、該含油スラッジ排出側フランジ９に固定されており、該油の排出隙間２２と該含油スラッジ排出室１４とは、該含油スラッジ排出側フランジ９により隔離されている。つまり、該油の排出隙間２２に排出されたろ過後の油が、該含油スラッジ排出室１４に流れ込まないように、該油の排出隙間２２は、該含油スラッジ排出側フランジ９により塞がれている。
【００２９】
該内筒（Ａ）５と該外筒（Ａ）６とにより形成される該油の排出隙間２２の幅、言い換えると、該内筒（Ａ）５の外側と該外筒（Ａ）６の内側との距離は、ろ過後の油が排出されて、該油排出口１３へ流動できる程度であれば、特に制限されない。
【００３０】
なお、図１及び図２では、該外筒（Ａ）６の形状が、含油スラッジの移動方向に対して垂直な面で切ったときの断面形状が円形であるものを示しているが、該外筒（Ａ）６の形状は、これに限定されるものではなく、内側に該内筒（Ａ）５を設置でき且つ油が排出されて、該油排出口１３へ流動するための油の排出隙間を形成できるものであればよい。他に、該外筒（Ａ）の形状としては、例えば、上側が平坦で下側に丸み帯びたカマボコ状のものが挙げられる。また、該外筒（Ａ）６の底部の筒壁は、該油排出口１３に向かって傾斜していてもよい。
【００３１】
該ストッパー（Ａ）７は、該スクリュー軸（Ａ）２に付設されており、該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端１８の近傍に設置されている。該ストッパー（Ａ）７は、該油のろ過を行っている時は、該内筒（Ａ）５の該含油スラッジの排出側の筒端１８から該含油スラッジ排出室１４へと、該油が排出されないように、該筒端１８を塞ぐ役割を果たし、且つ、該内筒（Ａ）５内から該含油スラッジ排出室１４への該含油スラッジの排出を行っている時は、該内筒（Ａ）５内から該含油スラッジ排出室１４へと、該含油スラッジが排出されるように、該内筒（Ａ）５の該含油スラッジ排出側の筒端１８との間に、該含油スラッジ排出隙間１５を形成する役割を果たす。そして、該内筒（Ａ）５内から該含油スラッジの排出を行っている時に、該含油スラッジ排出隙間１５の大きさを選択することにより、該ストッパー（Ａ）７、該スクリュー（Ａ）４及び該内筒（Ａ）５により、該含油スラッジを圧搾しながら、圧搾によって搾られた油分を、該内筒（Ａ）５の該油の通過孔から該油の排出隙間２２へと排出しつつ、且つ圧搾された後の含油スラッジを、該含油スラッジ排出隙間１５から排出することができるので、該スラッジ回収用ストレーナー１から排出される該含油スラッジ中に含まれる油分の量を、少なくすることができる。
【００３２】
該ストッパー（Ａ）７について、図４を参照して、詳細に説明する。図４は、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの第一の形態例のストッパー（Ａ）を示す模式的な断面図である。該ストッパー（Ａ）７は、図４の（４−１）のように、該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端１８に接して、該筒端１８を塞ぐような位置と、（４−２）のように、該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端１８から離れて、該含油スラッジを該含油スラッジ排出室１４に排出するための含油スラッジ排出隙間１５が形成される位置との間で、移動可能なように、該スクリュー軸（Ａ）２に付設されている。なお、図１では、該ストッパー（Ａ）７が、図４の（４−２）の位置にあるときを示している。本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの第一の形態例を用いれば、例えば、先ず、図４の（４−１）に示すように、該ストッパー（Ａ）７を該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端１８に接する位置にして、該油供給口１０から油を供給し、油のろ過を行い、次いで、油の供給を止めて、次いで、図４の（４−２）に示すように、該ストッパー（Ａ）７を該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端１８から離れた位置にして、該スクリュー（Ａ）４を回転させて、該内筒（Ａ）５内に残った含油スラッジを該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側に移動させ、該含油スラッジ排出隙間１５から、該含油スラッジを排出するというような運転ができる。つまり、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの第一の形態例は、該ストッパー（Ａ）の位置自体を選択する形態例である。
【００３３】
また、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの別の形態例（第二の形態例）としては、該ストッパー（Ａ）は、ベアリング等を介して該スクリュー軸（Ａ）に摺動可能に取り付けられ、且つ、背面に弾性体、油圧、空気圧等により圧力をかける調圧部材が取り付けられているものが挙げられる。本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの第二の形態例を用いれば、該油のろ過を行っている時は、該内筒（Ａ）５の該含油スラッジの排出側の筒端から該含油スラッジ排出室へと、該油が排出されないようにするために、該含油スラッジの排出側の筒端が塞がれるように、該調圧部材で該ストッパー（Ａ）の背面にかける圧力を調節し、且つ、該内筒（Ａ）５内から該含油スラッジ排出室への該含油スラッジの排出を行っている時は、該ストッパー（Ａ）７、該スクリュー（Ａ）４及び該内筒（Ａ）５により、該含油スラッジを圧搾しながら、圧搾によって搾られた油分が、該内筒（Ａ）５の該油の通過孔から該油の排出隙間へと排出され、且つ、圧搾された後の含油スラッジが、該含油スラッジ排出隙間から排出されるように、該調圧部材で該ストッパー（Ａ）の背面にかける圧力を調節するというような運転ができる。つまり、該内筒（Ａ）５から該含油スラッジ排出室への該含油スラッジの排出を行っている時は、該調圧部材で該ストッパー（Ａ）の背面にかける圧力を調節することによって、該含油スラッジの圧縮率を調節することができるので、該調圧部材で加圧する圧力を調節しておけば、該含油スラッジの圧搾が行われる大きさに、該含油スラッジ排出隙間の大きさが自動的に調節される。なお、該ストッパー（Ａ）の背面とは、該内筒（Ａ）５との間で該含油スラッジ排出隙間を形成する側とは反対側のことである。つまり、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの第二の形態例は、該調圧部材で該ストッパー（Ａ）の背面にかける圧力を調節することによって、該ストッパー（Ａ）の位置を自動調節する形態例である。
【００３４】
該油供給口１０は、該内筒（Ａ）５内へ油を供給するための供給口である。該含油スラッジの移動方向における、該含油スラッジ供給口１０の設置位置は、特に制限されない。また、該内筒（Ａ）５及び該外筒（Ａ）６の周方向における、該油スラッジ供給口１０の設置位置は、通常、図１に示すように、最上方であるが、これに制限されるものではなく、図示しない油供給管の位置等により適宜選択される。
【００３５】
該外筒側の水蒸気又は洗浄水の供給口１１は、該内筒（Ａ）５に対して、該内筒（Ａ）５の外側から、高圧の水蒸気又は洗浄水を供給するための水蒸気又は洗浄水の供給口である。該内筒（Ａ）５の筒壁に形成される該油の通過孔は、油のろ過を続けると、徐々に、油中のスラッジ、例えば、鉄さび、砂、泥等により塞がれてしまう。そして、該通過孔の閉塞量が多くなった時に、油の供給を止め、該外筒側の水蒸気又は洗浄水の供給口１１から、高圧で、水蒸気又は洗浄水を供給することにより、該通過孔に詰まったスラッジを除去することができる。該洗浄水としては、特に制限されず、通常、工業用水が用いられる。また、該水蒸気又は該洗浄水の供給圧力は、該通過孔に詰まったスラッジが除去される程度の圧力の範囲で適宜選択される。該含油スラッジの移動方向における、該外筒側の水蒸気又は洗浄水の供給口１１の設置位置、及び該外筒（Ａ）６の周方向における、該外筒側の水蒸気又は洗浄水の供給口１１の設置位置は、特に制限されない。また、該含油スラッジの移動方向における、該外筒側の水蒸気又は洗浄水の供給口１１の数、及び該外筒（Ａ）６の周方向における、該外筒側の水蒸気又は洗浄水の供給口１１の数は、特に制限されず、該内筒（Ａ）５全体に、該水蒸気又は該洗浄水が供給されるように、適宜選択される。
【００３６】
該含油スラッジ排出口１２は、該含油スラッジ排出室１４から含油スラッジを装置外へ排出するための排出口である。該外筒（Ａ）６の周方向における、該含油スラッジ排出口１２の設置位置は、通常、最下方である。
【００３７】
該油排出口１３は、該油の排出隙間２２に排出されるろ過後の油を、装置外へ排出するための排出口である。含油スラッジの移動方向における、該油排出口１３の設置位置及び該油排出口１３の設置数は、特に制限されず、適宜選択される。また、該外筒（Ａ）６の周方向における、該油排出口１３の設置位置は、通常、最下方である。そして、該油排出口１３の設置位置としては、該含油スラッジの移動方向における中央又はその近辺、且つ、該外筒（Ａ）６の周方向における最下方又はその近辺が、好ましい。
【００３８】
該スラッジ回収用ストレーナー１においては、該スクリュー軸（Ａ）２及び該内筒（Ａ）５は水平であってもよく、油供給側に傾斜していてもよく、含油スラッジの排出側に傾斜していてもよい。
【００３９】
次に、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの運転方法について、図５を参照して説明する。図５は、該スラッジ回収用ストレーナー１を用いて、油をろ過している様子を示す、該スラッジ回収用ストレーナー１の模式的な断面図である。
【００４０】
該スラッジ回収用ストレーナー１、つまり、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの第一の形態例では、先ず、図４の（４−１）に示すように、該ストッパー（Ａ）７を該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端１８に接する位置にして、該油供給口１０から、油４１を供給することにより、該内筒（Ａ）５で該油４１をろ過し、該油４１中の含油スラッジをろ別する。このとき、ろ過された油４２は、該油の排出隙間２２を経て、該油排出口１３から、装置外へ排出される。また、該油４１からろ別された該含油スラッジ４３は、該内筒（Ａ）５内に残る。
【００４１】
次いで、該内筒（Ａ）５内に溜まった該含油スラッジの量が多くなると、該油４１の供給を止める。次いで、該ストッパー（Ａ）７の位置を変えて、図４の（４−２）に示すように、該ストッパー（Ａ）７を該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端１８から離れた位置にし、該スクリュー（Ａ）４を回転させることにより、該内筒（Ａ）５内の含油スラッジを、該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側に移動させて、該含油スラッジを圧搾し、そして、該油の排出隙間２２から、圧搾された油分を排出すると共に、該含油スラッジ排出隙間１５から、該含油スラッジ４３を排出し、更に、該含油スラッジ排出口１２から、装置外へ排出する。
【００４２】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの第二の形態例では、先ず、該調圧部材で、該ストッパー（Ａ）の背面にかかる圧力を調節し、該ストッパー（Ａ）が該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端に接するようにして、該油供給口から、油を供給することにより、該内筒（Ａ）５で該油をろ過し、該油中の含油スラッジをろ別する。このとき、ろ過された油は、該油の排出隙間を経て、該油排出口から、装置外へ排出される。また、該油からろ別された該含油スラッジは、該内筒（Ａ）５内に残る。
【００４３】
次いで、該内筒（Ａ）５内に溜まった該含油スラッジの量が多くなると、該油の供給を止める。次いで、適切な大きさの該含油スラッジ排出隙間が形成されるように、該調圧部材で、該ストッパー（Ａ）の背面にかかる圧力を調節し、該スクリュー（Ａ）４を回転させることにより、該内筒（Ａ）５内の含油スラッジを、該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側に移動させて、該含油スラッジを圧搾し、そして、該油の排出隙間から、圧搾された油分を排出する共に、該含油スラッジ排出隙間から、該含油スラッジを排出し、更に、該含油スラッジ排出口から、装置外へ排出する。
【００４４】
なお、図１及び図４には示されていないが、該内筒（Ａ）５の洗浄に使用された該水蒸気又は該洗浄水は、洗浄後、水分として該油の排出隙間に排出されるので、この水分を装置外へ排出するために、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係る該スラッジ回収用ストレーナーは、洗浄後水分排出管を有してもよい。
【００４５】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーは、洗浄対象となる該油タンクから、該油と共に排出される該油中の含油スラッジを除去するために用いられる。そして、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの設置位置は、該油タンクと該回収タンクとの間の該油移送管の途中である。
【００４６】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法について、図６を参照して説明する。図６は、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの第一の形態例を用いて、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法の形態例（第一の形態例）を実施するための油タンクの洗浄システムを示す模式図である。
【００４７】
図６中、油タンクの共油洗浄システム５０は、洗浄系８０（図６中、一点鎖線で囲った部分）と、回収系８１（図６中、二点鎖線で囲った部分）と、を有する。該洗浄系８０は、回収タンク５７内の油７１を油吐出器７３に移送する洗浄系ポンプ７４と、該油７１を加熱するための加温器７２と、該油７１を洗浄対象である油タンク５１の底に堆積した含油スラッジに噴射するための該油吐出器７３と、を有する。該洗浄系ポンプ７４と該回収タンク５７は、油輸送管７５により繋がっている。
【００４８】
一方、該回収系８１は、該油タンク５１内の該油４１の抜き出し管である油抜き出し管７７と、該油タンク５１から抜き出された該油４１を回収する回収ベッセル７６と、該油タンク５１内の該油４１を抜き出し、該回収ベッセル７６を経て、スラッジ回収用ストレーナー１ａ及び１ｂへ供給するための回収系ポンプ５３と、を有する。該回収系ポンプ５３には、油移送管５２ａが繋がっている。
【００４９】
該油タンク５１から排出される該油４１を該回収タンク５７に移送するための該油移送管５２（５２ａ及び５２ｂ）の途中には、２機のスラッジ回収用ストレーナー１ａ及び１ｂが設置されている。そして、該スラッジ回収用ストレーナー１ａ及び１ｂの油供給口には、油供給管５４ａ及び５４ｂの一端が繋がっている。そして、油供給管５４ａ及び５４ｂの他端は、該油移送管５２ａに繋がっている。また、該スラッジ回収用ストレーナー１ａ及び１ｂの油排出口には、油排出管５６ａ及び５６ｂの一端が繋がっている。そして、油排出管５６ａ及び５６ｂの他端は、該油移送管５２ｂに繋がっている。また、該スラッジ回収用ストレーナー１ａ及び１ｂの含油スラッジ排出口には、含油スラッジを搬送するためのスクリューコンベア５８（５８ａ、５８ｂ）の一端が繋がっている。そして、該含油スラッジを搬送するためのスクリューコンベア５８の他端は、油分回収ユニットＸの含油スラッジの処理装置６０に繋がっている。また、該油供給管５４ａ及び５４ｂには、弁５５ａ及び５５ｂが付設され、また、該油排出管５６ａ及び５６ｂには、弁５５ｃ及び５５ｄが付設されている。なお、該スラッジ回収用ストレーナー１ａ及び１ｂは、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの第一の形態例である。なお、図６中、点線で囲った部分が、該油分回収ユニットＸである。図６では、該油タンク５１及び該油回収タンク５７以外が、該油タンクの洗浄システム５０である。
【００５０】
該油分回収ユニットＸは、該含油スラッジに水蒸気を接触させることにより、該含油スラッジから残渣スラッジを分離する含油スラッジの処理装置６０、及び該含油スラッジの処理装置６０で該含油スラッジを処理することにより生じる油水を、油分と水分とに分離する油水分離装置６１を有する。該含油スラッジの処理装置６０と該油水分離装置６１は、油水移送管６８により繋がれている。また、該含油スラッジの処理装置６０には、含油スラッジから分離した残渣スラッジ６５を装置外へ排出するための残渣スラッジ排出管６２が繋がっている。また、該油水分離装置６１には、油分６６を装置外へ排出するための油分排出管６３と、水分６７を装置外へ排出するための水分排出管６４が繋がっている。また、該油水移送管６８には、通常、該油水７０を該油水分離装置６１に輸送するためのポンプ（図示しない。）が付設されている。また、該油水７０を該油水分離装置６１に輸送するためのポンプの前段には、通常、該油水７０中に存在する微細なスラッジを除去するためのろ過部材（図示しない。）が付設されている。
【００５１】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法の第一の形態例では、先ず、該洗浄系８０、該回収系８１及び該スラッジ回収用ストレーナー１ａ及び１ｂを設置する前に、該油タンク５１内の油を、該回収タンク５７に移送する。
【００５２】
次いで、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法の第一の形態例では、該洗浄系ポンプ７４で、該油７１を該油回収タンク５７から該油吐出器７３まで移送する。そして、該油７１を、該油吐出器７３により、該油タンク５１の底に堆積した含油スラッジに噴射して、該含油スラッジを流動化させる。なお、油種により必要に応じて、該油７１を該油吐出器７３に供給する前に、該加温器７２により加温する。また、図６では、該油吐出器７３を、該含油スラッジに噴射して、該含油スラッジを流動化させ、流動化させた該含油スラッジを、該油タンク５１から排出することにより、該油タンク５１を洗浄する旨を説明したが、本発明において、該油タンクを洗浄する方法は、これに限定されるものではなく、該油により該油タンクを洗浄する方法であればよい。
【００５３】
次いで、該油タンク５１から、該油タンク５１内の該含油スラッジに噴射された後の油４１を排出し、該回収ベッセル７６に一旦回収した後、該油移送管５２ａ及び該油供給管５４ａ又は５４ｂを経て、該スラッジ回収用ストレーナー１ａ又は該スラッジ回収用ストレーナー１ｂに供給する。このとき、該油４１に伴って、流動化した該含油スラッジも、該油タンク５１から排出される。そのため、該油４１は、該含油スラッジを含んでいる。
【００５４】
次いで、該油４１を、該スラッジ回収用ストレーナー１ａ又は１ｂで、ろ過し、該スラッジ回収用ストレーナー１ａ又は１ｂによりろ過された油、つまり、ろ過後の油４２を、該油排出管５６ａ又は５６ｂ及び該油移送管５２ｂを経て、該回収タンク５７へ移送する。
【００５５】
次いで、該回収タンク５７に移送されたろ過後の該油４２を、再び、該油７１として、循環使用する。そして、該油を、該油タンク５１と該回収タンク５７とを循環させて、該油タンク５１内の該含油スラッジを、タンクの外へ排出することにより、該油タンク５１の洗浄を行う。
【００５６】
また、該スラッジ回収用ストレーナー１ａ又は１ｂでろ別された該含油スラッジ４３を、該スクリューコンベア５８を経て、該油分回収ユニットＸに供給する。そして、該油分回収ユニットＸで、該含油スラッジから該油分６６及び該残渣スラッジ６５を回収する。
【００５７】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係る該油ろ過工程について、説明すると、先ず、該弁５５ａ及び５５ｃを開にし且つ該弁５５ｂ及び５５ｄを閉にして、該回収系ポンプ５３を用いて、該油タンク５１内の該含油スラッジに噴射された後の該油４１を、該回収ベッセル７６に回収し、次いで、該油移送管５２ａ及び該油供給管５４ａを経て、該スラッジ回収用ストレーナー１ａに供給する。このとき、該ストッパー（Ａ）７を、該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端に接触させて、該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端を塞いでおく。そして、該スラッジ回収用ストレーナー１ａで、該油４１のろ過を行い、ろ過後の該油４２を、装置外へ排出し、該油排出管５６ａ及び該油移送管５２ｂを経て、該回収タンク５７へ移送する。
【００５８】
次いで、該油供給管５４ａに付設されている圧力計（図示しない。）と、該油排出管５６ａに付設されている圧力計（図示しない。）との差圧が、一定値を超えるまで、該スラッジ回収用ストレーナー１ａで、該油４１のろ過を行った後、該弁５５ｂ及び５５ｄを開にし且つ該弁５５ａ及び５５ｃを閉にする。そして、該回収系ポンプ５３を用いて、該油４１を、該油移送管５２ａ及び該油供給管５４ｂを経て、該スラッジ回収用ストレーナー１ｂに供給する。このとき、該ストッパー（Ａ）７を、該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端に接触させて、該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端を塞いでおく。そして、該スラッジ回収用ストレーナー１ｂで、該油４１のろ過を行い、ろ過後の該油４２を、装置外へ排出し、該油排出管５６ｂ及び該油移送管５２ｂを経て、該回収タンク５７へ移送する。なお、上記では、差圧により、該スラッジ回収用ストレーナー１ａから該スラッジ回収用ストレーナー１ｂへの切り替え時期を判断する旨記載したが、これに限定されず、油の処理時間又は処理量により、該スラッジ回収用ストレーナー１ａ内に溜まった該含油スラッジの量を把握する等、適宜、切り替え時期を適切に判断できる手法を用いることができる。
【００５９】
そして、該スラッジ回収用ストレーナー１ｂでの該油４１のろ過と並行して、該スラッジ回収用ストレーナー１ａの該内筒（Ａ）５内の該含油スラッジの装置外への排出と、該内筒（Ａ）５の洗浄を行う。先ず、該ストッパー（Ａ）７を、該内筒（Ａ）５の含油スラッジ排出側の筒端から離して、該内筒（Ａ）５と該ストッパー（Ａ）７との間に、該含油スラッジ排出隙間１５を形成させる。そして、該スラッジ回収用ストレーナー１ａの該スクリュー（Ａ）４を回転させて、該内筒（Ａ）５内の該含油スラッジを、含油スラッジの排出側へ移動させて、該含油スラッジ排出隙間１５、該含油スラッジ排出室１４を経て、該含油スラッジ排出口１２から装置外へ排出する。次いで、該外筒側の水蒸気又は洗浄水の供給口（Ａ）１１から、水蒸気４０を供給して、該内筒（Ａ）５の洗浄を行い、該内筒（Ａ）５の通過孔に詰まったスラッジを取り除く。なお、上記説明では、該外筒側の水蒸気又は洗浄水の供給口（Ａ）１１から、水蒸気を供給する旨を記載したが、高圧の洗浄水、例えば、工業用水を供給することもできる。
【００６０】
次いで、該油供給管５４ｂに付設されている圧力計（図示しない。）と、該油排出管５６ｂに付設されている圧力計（図示しない。）との差圧が、一定値を超えるまで、該スラッジ回収用ストレーナー１ｂで該油４１のろ過を行った後、該弁５５ａ及び５５ｃを開にし且つ該弁５５ｂ及び５５ｄを閉にして、再び、該スラッジ回収用ストレーナー１ａで、該油４１のろ過を行う。そして、これと並行して、該スラッジ回収用ストレーナー１ｂの該内筒（Ａ）５内の該含油スラッジの装置外への排出と、該内筒（Ａ）５の洗浄と、を行う。
【００６１】
以後、同様にして、該油４１のろ過を、該スラッジ回収用ストレーナー１ａと該スラッジ回収用ストレーナー１ｂとで、交互に行う。また、該スラッジ回収用ストレーナー１ａでの該油４１のろ過と並行して、該スラッジ回収用ストレーナー１ｂの該内筒（Ａ）５内の該含油スラッジの装置外への排出と、該内筒（Ａ）５の洗浄と、を行い、該スラッジ回収用ストレーナー１ｂでの該油４１のろ過と並行して、該スラッジ回収用ストレーナー１ａの該内筒（Ａ）５内の該含油スラッジの装置外への排出と、該内筒（Ａ）５の洗浄と、を行う。
【００６２】
このようにして、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係る該油ろ過工程を行う。
【００６３】
次いで、装置外へ排出された該含油スラッジ４３を、該スクリューコンベア５８を経て、該含油スラッジの処理装置６０に供給する。そして、該含油スラッジの処理装置６０で、該含油スラッジ４３を処理して、該含油スラッジ４３から該残渣スラッジ６５を分離して、該残渣スラッジ排出管６２から該残渣スラッジ６５を装置外へ排出すると共に、該含油スラッジの処理装置６０で該含油スラッジの処理を行うことにより生じる該油水７０を、該油水移送管６８を経て、該油水分離装置６１に供給する。次いで、該油水分離装置６１で、該油分６６と該水分６７とに分離する。
【００６４】
このようにして、該油分回収ユニットＸで、該含油スラッジ４３から、該油分６６を回収して、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係る該油分回収工程を行う。
【００６５】
該油分回収工程を行った後、該含油スラッジ４３から回収した該油分６６を、通常、該スラッジ回収用ストレーナー１ａ及び１ｂの後段に返送するが、前段に返送してもよい。また、あるいは、該油分６６を、別のタンクに移送してもよい。
【００６６】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法は、これに限定されず、他の本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法の形態例（第二の形態例）としては、例えば、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの第二の形態例を用いる形態例が挙げられる。
【００６７】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法の第二の形態例、つまり、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係るスラッジ回収用ストレーナーの第二の形態例を設置する場合、該油ろ過工程で、該内筒（Ａ）内の該含油スラッジを圧搾しながら、圧搾後の該含油スラッジを装置外へ排出する際に、該調圧部材で該ストッパー（Ａ）の背面にかける圧力を調節することによって、該含油スラッジの圧縮率を調節して、該含油スラッジ排出隙間の大きさを自動的に調節すること以外は、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法の第一の形態例と同様である。
【００６８】
また、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法の第二の形態例に係る該油分回収工程は、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法の第一の形態例と同様である。
【００６９】
図６では、該油移送管の途中に設置される本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係る該スラッジ回収用ストレーナーが２機である旨を示したが、これに限定されるものではなく、１機であっても、３機以上であってもよい。また、図６では、該スラッジ回収用ストレーナー１ａ及び１ｂの該含油スラッジ排出口から、該油分回収ユニットＸまで、該含油スラッジ４３を搬送するための手段が、スクリューコンベア５８である旨を示したが、これに限定されず、該スラッジ回収用ストレーナー１ａ及び１ｂの該含油スラッジ排出口から、該油分回収ユニットＸまで、該含油スラッジ４３を搬送することができる手段が、適宜選択される。
【００７０】
図６では、該含油スラッジから油分を回収するためのユニットが、該油分回収ユニットＸである旨を示したが、これに限定されるものではなく、該含油スラッジから油分を回収できるものであればよい。
【００７１】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係る該油分回収工程について、更に詳細に説明する。該油分回収工程は、該含油スラッジから残渣スラッジを分離する含油スラッジの処理操作と、該含油スラッジの処理操作により生じる油水を、油分と水分に分離する油水分離操作と、を行う工程である。
【００７２】
該油分回収工程に係る該含油スラッジの処理操作は、該含油スラッジに１００〜２００℃の水蒸気を接触させてから、該含油スラッジを圧搾し、油水と残渣スラッジに分離する含油スラッジの処理操作である。なお、該含油スラッジの処理操作では、該含油スラッジ中の油分及び水分並びに供給した水蒸気が凝縮した水分と、該残渣スラッジと、に分離されるが、該含油スラッジ中の油分及び水分並びに供給した水蒸気が凝縮した水分を全て含めて、「油水」とも記載する。
【００７３】
該含油スラッジの処理操作は、連続式の含油スラッジの処理操作である。
【００７４】
該含油スラッジの処理操作は、例えば、以下のスクリュー型の含油スラッジの処理装置、すなわち、
水蒸気の供給孔を有するスクリュー軸（Ｂ）、及び該スクリュー軸（Ｂ）の少なくとも一部の外周に螺旋状に設けられるスクリュー羽根（Ｂ）からなるスクリュー（Ｂ）と、
油水の通過孔を有し、該スクリューを囲む内筒（Ｂ）と、
該内筒（Ｂ）の外側に設置され、該内筒（Ｂ）との間に油水の排出隙間を形成する外筒（Ｂ）と、
該内筒（Ｂ）内に、含油スラッジを供給するための含油スラッジ供給口と、
該外筒（Ｂ）内に水蒸気を供給するための外筒側水蒸気供給口（Ｂ）と、
該内筒（Ｂ）の残渣スラッジ排出側の筒端近傍に設置され、該内筒（Ｂ）の残渣スラッジ排出側の筒端との間に残渣スラッジの排出隙間を形成するストッパー（Ｂ）と、
該油水の排出隙間に排出された油水を、装置外に排出するための油水排出口と、
該スクリューを回転駆動させる駆動手段（Ｂ）と、
を有するスクリュー型の含油スラッジの処理装置、
を用いて行うことができる。
【００７５】
該含油スラッジの処理装置は、該内筒（Ｂ）の長さに対する該内筒（Ｂ）の含油スラッジ供給側の筒端から該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）までの長さの比が、０．５以下であることが好ましい。
【００７６】
該スクリュー型の含油スラッジの処理装置について、図７〜図１１を参照して説明する。図７及び図８は、該スクリュー型の含油スラッジの処理装置の模式的な断面図であり、図７は、含油スラッジの移動方向に平行な面で切ったときの断面図であり、図８は、含油スラッジの移動方向に対して垂直な面で切ったときの断面図である。また、図９は、図７及び図８中のスクリュー（Ｂ）の側面図である。また、図１０は、図７の内筒及び外筒を記載した断面図である。図７及び図８中、スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１は、スクリュー（Ｂ）１３４と、該スクリュー（Ｂ）１３４を囲む内筒（Ｂ）１３５と、該内筒（Ｂ）１３５の外側に、該内筒（Ｂ）１３５との間に油水の排出隙間１５２が形成されるようにして設置される外筒（Ｂ）１３６と、該内筒（Ｂ）１３５の残渣スラッジ排出側の筒端１４８の近傍に設置されるストッパー（Ｂ）１３７と、該内筒（Ｂ）１３５及び該外筒（Ｂ）１３６の含油スラッジ供給側に設置される含油スラッジ供給側フランジ１３８と、該内筒（Ｂ）１３５及び該外筒（Ｂ）１３６の残渣スラッジ排出側に残渣スラッジ排出室１４４を形成するようにして設置される残渣スラッジ排出側フランジ１３９と、該内筒（Ｂ）１３５内に含油スラッジを供給するための含油スラッジ供給口１４０と、該外筒（Ｂ）１３６内に水蒸気を供給するための外筒側水蒸気供給口（Ｂ）１４１と、該残渣スラッジ排出室（Ｂ）１４４から残渣スラッジを装置外へ排出するための残渣スラッジ排出口１４２と、該油水の排出隙間１５２に排出された油水を、装置外へ排出するための油水排出口１４３と、該外筒（Ｂ）１３６内のガスを、装置外へ排出するための排気口（Ｂ）１４６と、を有する。
【００７７】
図９に示すように、該スクリュー（Ｂ）１３４は、スクリュー軸（Ｂ）１３２と、スクリュー羽根（Ｂ）１３３と、からなる。そして、該スクリュー羽根（Ｂ）１３３は、該スクリュー軸（Ｂ）１３２の少なくとも一部の外周に螺旋状に設けられている。該スクリュー軸（Ｂ）１３２は、該含油スラッジ供給側フランジ１３８と該残渣スラッジ排出側フランジ１３９に、回転可能に固定される。
【００７８】
該スクリュー軸（Ｂ）１３２は、中空の管であり、該スクリュー軸（Ｂ）１３２の一端１５８は、該スクリュー軸（Ｂ）１３２の管内に水蒸気を供給するために開口になっており、一方、該スクリュー軸（Ｂ）１３２の他端１５９は、封止されている。そして、該スクリュー軸（Ｂ）１３２の軸壁には、軸内の空間から軸外へ水蒸気を放出するための、水蒸気供給孔１５７が形成されている。該水蒸気供給孔１５７は、該内筒（Ｂ）１３５内の含油スラッジに対しスクリュー軸（Ｂ）１３２側から、すなわち、該内筒（Ｂ）１３５の中心から外に向けて水蒸気を供給するための水蒸気の供給孔である。
【００７９】
該水蒸気供給孔１５７の孔径は、処理される含油スラッジ中のスラッジの大きさにより、適宜選択されるが、通常、５〜１２ｍｍ、好ましくは８〜１２ｍｍ、特に好ましくは８〜１０ｍｍである。図９中、該水蒸気供給孔１５７が形成される範囲１５４は、適宜選択されるが、通常、含油スラッジ供給側は、該含油スラッジ供給側フランジ１３８の近傍まであり、また、通常、残渣スラッジ排出側は、該内筒（Ｂ）１３５により囲まれている部分１５３の長さに対する該水蒸気供給孔１５７が形成される範囲１５４の長さの比（符号１５４／符号１５３）が、０．５〜０．８６６、好ましくは０．６６〜０．８６６、特に好ましくは０．７６〜０．８６６となる位置までである。該内筒（Ｂ）１３５により囲まれている部分１５３の長さに対する該水蒸気供給孔１５７が形成される範囲１５４の長さの比（符号１５４／符号１５３）が、上記範囲を超えると、残渣スラッジ中の水分量が多くなり易い。該水蒸気供給孔１５７の数は、含油スラッジの種類、装置のスケール等により、適宜選択される。
【００８０】
該スクリュー羽根（Ｂ）１３３は、該スクリュー軸（Ｂ）１３２の外周に螺旋状に形成されており、該スクリュー（Ｂ）１３４が回転することにより、該内筒（Ｂ）１３５内の含油スラッジを、含油スラッジ供給側から残渣スラッジ排出側へと移動させることができる形状であれば、特に制限されない。
【００８１】
該スクリュー羽根（Ｂ）１３３の径１５５は、該内筒（Ｂ）１３５の内径と同じ長さであってもよく、あるいは、該内筒（Ｂ）１３５の内径より若干小さくてもよい。該スクリュー羽根（Ｂ）１３３の径１５５が、該内筒（Ｂ）１３５の内径より小さい場合、該スクリュー羽根（Ｂ）１３３と該内筒（Ｂ）１３５との隙間は、通常、１ｍｍ以下、好ましくは０．５ｍｍ以下、特に好ましくは０．１ｍｍ以下である。
【００８２】
該スクリュー羽根（Ｂ）１３３の径１５５に対する該スクリュー羽根（Ｂ）１３３のピッチ１５６の比（符号１５６／符号１５５）は、０．２５〜１．２５である。そして、含油スラッジの移動速度を遅くし易くなるので、言い換えると、該含油スラッジの圧搾時間を長くし易くなるので、含油スラッジ中の油分を処理する効果が高くなる点で、該スクリュー羽根（Ｂ）１３３の径１５５に対する該スクリュー羽根（Ｂ）１３３のピッチ１５６の比（符号１５６／符号１５５）は、好ましくは０．５〜１．２５、特に好ましくは０．７５〜１、更に好ましくは０．９〜１である。なお、該含油スラッジの処理操作において、該スクリュー羽根（Ｂ）１３３のピッチ１５６とは、図９中のスクリュー羽根の頂点５６１ａと５６１ｂ間の距離、すなわち、該スクリュー羽根（Ｂ）１３３を側面視したときの、隣り合う羽根の頂点間の距離を指す。
【００８３】
該スクリュー羽根（Ｂ）１３３のピッチ１５６は、該スクリュー羽根（Ｂ）１３３の全範囲に亘って同じであっても、異なっていてもよい。
【００８４】
なお、該含油スラッジの処理操作において、該スクリュー（Ｂ）１３４の形状は、図７及び図９に示す形状に限定されるものではなく、他に例えば、残渣スラッジ排出側に向かってスクリュー軸の径が大きくなっているものや、残渣スラッジ排出側に向かってピッチが小さくなっているもの等が挙げられる。
【００８５】
該内筒（Ｂ）１３５は、円筒形状である。該内筒（Ｂ）１３５の含油スラッジ供給側の筒端１４９は、該含油スラッジ供給側フランジ１３８に固定されており、該筒端１４９は該含油スラッジ供給側フランジ１３８により塞がれている。一方、該内筒（Ｂ）１３５の残渣スラッジ排出側の筒端１４８は、該残渣スラッジ排出側フランジ１３９に固定されており、該筒端１４８の開口は、該残渣スラッジ排出室１４４に繋がっている。つまり、該筒端１４８は、残渣スラッジが該内筒（Ｂ）１３５の外へ排出されるように、開放されている。
【００８６】
該内筒（Ｂ）１３５の筒壁には、含油スラッジを圧搾することにより、該内筒（Ｂ）１３５内の被圧搾物から分離する油水が、該内筒（Ｂ）１３５から該油水排出隙間１５２に排出されるように、油水の通過孔（図示しない。）が形成されている。
【００８７】
該内筒（Ｂ）１３５の筒壁は、該油水の通過孔が形成されているものであれば、特に制限されず、該内筒（Ｂ）１３５の筒壁としては、例えば、金網、パンチングメタルのような孔が打ち抜かれた板材、スクリーン用金網等が挙げられる。
【００８８】
該内筒（Ｂ）１３５の筒壁に形成される該油水の通過孔の径は、処理される含油スラッジ中のスラッジの大きさにより、適宜選択されるが、通常、０．１〜１．９６ｍｍ、好ましくは０．２〜１．７４ｍｍ、特に好ましくは０．３〜０．５ｍｍである。なお、該内筒（Ｂ）１３５の筒壁が金網の場合、該油水の通過孔の径は、該金網の目開きの長さを指し、また、該内筒（Ｂ）１３５の筒壁がパンチングメタルの場合、該油水の通過孔の径は、打ち抜かれた孔の径を指す。
【００８９】
該内筒（Ｂ）１３５が、該スクリュー（Ｂ）１３４を囲むようにして設置されることにより、該内筒（Ｂ）１３５の内壁及び該スクリュー羽根（Ｂ）１３４との間に、含油スラッジを圧搾するための圧搾空間１４７が形成される。
【００９０】
該外筒（Ｂ）１３６は、円筒形状である。該外筒（Ｂ）１３６の含油スラッジ供給側の筒端１５０は、該含油スラッジ供給側フランジ１３８に固定されており、該筒端１５０は該含油スラッジ供給側フランジ１３８により塞がれている。一方、該外筒（Ｂ）１３６の残渣スラッジ排出側の筒端１５１は、該残渣スラッジ排出側フランジ１３９に固定されており、該油水の排出隙間１５２と該残渣スラッジ排出室１４４とは、該残渣スラッジ排出側フランジ１３９により隔離されている。つまり、該油水の排出隙間１５２に排出された油水が、該残渣スラッジ排出室１４４に流れ込まないように、該油水の排出隙間１５２は、該残渣スラッジ排出側フランジ１３９により塞がれている。
【００９１】
該内筒（Ｂ）１３５と該外筒（Ｂ）１３６とにより形成される該油水の排出隙間１５２の幅、言い換えると、該内筒（Ｂ）１３５の外側と該外筒（Ｂ）１３６の内側との距離は、含油スラッジを圧搾することにより、該内筒（Ｂ）１３５内の被圧搾物から分離する油分及び水分並びに供給した水蒸気が凝縮した水分、すなわち、該油水が排出されて、該油水排出口１４３へ流動できる程度であれば、特に制限されない。
【００９２】
なお、図７及び図８では、該外筒（Ｂ）１３６の形状が、含油スラッジの移動方向に対して垂直な面で切ったときの断面形状が円形であるものを示しているが、該外筒（Ｂ）１３６の形状は、これに限定されるものではなく、内側に該内筒（Ｂ）１３５を設置でき且つ油水が排出されて、該油水排出口１４３へ流動するための油水の排出隙間を形成できるものであればよい。他に、該外筒（Ｂ）の形状としては、例えば、上側が平坦で下側に丸み帯びたカマボコ状のものが挙げられる。また、該外筒（Ｂ）１３６の底部の筒壁は、該油水排出口１４３に向かって傾斜していてもよい。
【００９３】
該ストッパー（Ｂ）１３７は、該スクリュー軸（Ｂ）１３２に固定されており、該内筒（Ｂ）１３５の残渣スラッジ排出側の筒端１４８の近傍に設置されている。該ストッパー（Ｂ）１３７は、残渣スラッジが、該筒端１４８から該残渣スラッジ排出室１４４へ排出される際に、該残渣スラッジの排出量を調節することにより、含油スラッジの圧縮率を調節する機能を果たす。具体的には、該ストッパー（Ｂ）１３７の設置位置を調節することにより、該ストッパー（Ｂ）１３７と該筒端１４８との間に形成される残渣スラッジの排出隙間１４５の大きさを調節して、該残渣スラッジの排出量を調節することができる。そして、該含油スラッジの供給量に対する該残渣スラッジの排出量の比を調節することにより、該含油スラッジの圧縮率を調節することができる。なお、該ストッパー１３７の設置位置、あるいは、該ストッパー１３７と該筒端１４８により形成される該残渣スラッジの排出隙間１４５は、含油スラッジの種類、含油スラッジの含油量、処理条件等により適宜選択される。
【００９４】
該含油スラッジ供給口１４０は、該内筒（Ｂ）１３５内へ含油スラッジを供給するための供給口である。含油スラッジの移動方向１６４における、該含油スラッジ供給口１４０の設置位置は、図１０に示すように、該内筒（Ｂ）１３５の長さ１６１に対する該内筒（Ｂ）１３５の含油スラッジ供給側の筒端１４９から該含油スラッジ供給口１４０までの長さ１６３の比（符号１６３／符号１６１）が、０．１５以下、好ましくは０．１２５以下、特に好ましくは０．０９３〜０．１２５となる位置である。該内筒（Ｂ）１３５の長さ１６１に対する該内筒（Ｂ）１３５の含油スラッジ供給側の筒端１４９から該含油スラッジ供給口１４０までの長さ１６３の比が上記範囲内にあることにより、含油スラッジの油分の処理効果が高くなる。なお、該含油スラッジの処理操作において、該内筒（Ｂ）１３５の長さ１６１とは、該内筒（Ｂ）の含油スラッジ供給側の筒端１４９から該内筒（Ｂ）の残渣スラッジ排出側の筒端１４８までの距離を指し、また、該含油スラッジ供給口１４０の位置とは、該含油スラッジ供給口１４０の中央の位置を指す。また、該内筒（Ｂ）１３５及び該外筒（Ｂ）１３６の周方向における、該含油スラッジ供給口１４０の設置位置は、通常、図７及び図１０に示すように、最上方であるが、これに制限されるものではなく、図示しない含油スラッジ供給管の位置等により適宜選択される。
【００９５】
該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）１４１は、該内筒（Ｂ）１３５内の含油スラッジに対して該内筒（Ｂ）１３５側から、すなわち、該内筒（Ｂ）１３５の外から中心に向けて水蒸気を供給するための水蒸気の供給口である。該含油スラッジの移動方向における、該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）１４１の設置位置は、図１０に示すように、該内筒（Ｂ）１３５の長さ１６１に対する該内筒（Ｂ）１３５の含油スラッジ供給側の筒端１４９から該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）１４１までの長さ１６２の比（符号１６２／符号１６１）が、０．５以下、好ましくは０．０３〜０．５、特に好ましくは０．１４〜０．３、更に好ましくは０．１８〜０．２５となる位置である。該内筒（Ｂ）１３５の長さ１６１に対する該内筒（Ｂ）１３５の含油スラッジ供給側の筒端１４９から該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）１４１までの長さ１６２の比が、上記範囲内にあることにより、該内筒（Ｂ）１３５内で該含油スラッジが圧搾される際の初期の段階で、多くの水蒸気を該含油スラッジに接触させることができるので、含油スラッジの油分の処理効果が高くなる。なお、該含油スラッジの処理操作において、該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）１４１の位置とは、該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）１４１の中央の位置を指す。
【００９６】
また、該外筒（Ｂ）１３６の周方向における、該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）１４１の設置位置は、図７及び図１０では、最下方であるが、これに制限されるものではなく、図示しない水蒸気供給管の位置等により適宜選択される。また、該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）１４１の数は、特に制限されず、１であっても、２以上であってもよい。
【００９７】
該油水排出口１４３は、該油水の排出隙間１５２に排出される油水を、装置外へ排出するための排出口である。含油スラッジの移動方向における、該油水排出口１４３の設置位置及び該油水排出口１４３の設置数は、特に制限されず、適宜選択される。また、該外筒（Ｂ）１３６の周方向における、該油水排出口１４３の設置位置は、通常、最下方である。
【００９８】
該排気口（Ｂ）１４６は、装置内の水蒸気等のガスを装置外に排出するためのガスの排出口である。含油スラッジの移動方向における、該排気口（Ｂ）１４６の設置位置及び該排気口（Ｂ）１４６の設置数は、特に制限されず、適宜選択される。
【００９９】
該含油スラッジに水蒸気を接触させると、炭化水素等の蒸気が発生するので、それらを回収するために、該排気口（Ｂ）に、冷却手段を設置することが好ましい。
【０１００】
該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１には、該スクリュー（Ｂ）１３４を回転駆動させるための駆動手段（Ｂ）（図示しない。）が設置されている。
【０１０１】
該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１においては、該スクリュー軸（Ｂ）１３２及び該内筒（Ｂ）１３５は水平であってもよく、含油スラッジの供給側に傾斜していてもよく、残渣スラッジの排出側に傾斜していてもよく、あるいは、垂直であってもよい。
【０１０２】
該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１を用いて、該含油スラッジの処理操作を行う操作手順について、図１１を参照して説明する。図１１は、該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１を用いて、該含油スラッジの処理操作を行っている様子を示す、該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１の模式的な断面図である。
【０１０３】
該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１に、該含油スラッジ供給口１４０から、含油スラッジ１７１を供給して、該スクリュー（Ｂ）１３４を回転させることにより、該含油スラッジ１７１を、該含油スラッジ供給口１４０から、該内筒の残渣スラッジ排出側の筒端１４８に向かって、該スクリュー軸（Ｂ）１３２の周りに螺旋状に形成される該圧搾空間１４７を移動させて、該含油スラッジ１７１を押し込むことにより、該含油スラッジ１７１に高圧を与えて、該含油スラッジ１７１を圧搾する。そして、該含油スラッジを供給しつつ、該スクリュー軸１３２の一端１５８から１００〜２００℃の水蒸気１７０ａを供給し、該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）１４１から１００〜２００℃の水蒸気１７０ｂを供給することにより、該含油スラッジ１７１に対し水蒸気を、該内筒（Ｂ）１３５の中心から及び外側からの両方向から接触させる。
【０１０４】
そのため、該含油スラッジ供給口１４０から供給された該含油スラッジは、該内筒（Ｂ）１３５への供給後直に、該スクリュー軸（Ｂ）１３２の該水蒸気供給孔１５７からの水蒸気１７０ａ及び該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）１４１からの水蒸気１７０ｂに接触する。次いで、該含油スラッジ１７１は、該スクリュー（Ｂ）１３４が回転することによって、圧搾されながら残渣スラッジ排出側へ移動するが、その間も該水蒸気供給孔１５７からの水蒸気１７０ａ及び該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）１４１からの水蒸気１７０ｂに接触している。つまり、圧搾中も該含油スラッジ１４１に該水蒸気を接触させている。
【０１０５】
そして、該スクリュー（Ｂ）１３４を回転させながら、該水蒸気１７０ａ及び１７０ｂを供給しながら、該含油スラッジ１７１を連続的に供給しつつ、且つ該残渣スラッジ１７３を排出させることにより、連続的に、該含油スラッジ１７１の油分の処理を行うことができる。その際、適宜、油水１７２を該油水排出口１４３から排出し、排気ガス１７５を該排気口（Ｂ）１４６から排出する。
【０１０６】
このように、該含油スラッジの処理操作は、該含油スラッジに１００〜２００℃の水蒸気を接触させてから、該含油スラッジを圧搾し、該油水と該残渣スラッジに分離する含油スラッジの処理操作である。そして、該含油スラッジの処理操作は、連続的に、該含油スラッジの処理を行う方法である。
【０１０７】
該圧搾の際、該含油スラッジ１７１は、該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１内に供給する水蒸気により加熱されるが、供給する該水蒸気の温度は、１００〜２００℃、好ましくは１００〜１８０℃、特に好ましくは１１０〜１５０℃、更に好ましくは１３０〜１５０℃である。供給する該水蒸気の温度が上記範囲内にあることにより、該含油スラッジ１７１中の油分を、良好に処理することができる。また、該圧搾の際の該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１内の温度は、定常状態の温度で、１００〜２００℃、好ましくは１００〜１８０℃、特に好ましくは１１０〜１５０℃、更に好ましくは１３０〜１５０℃である。該圧搾の際の該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１内の温度が上記範囲内にあることにより、該含油スラッジ１７１中の油分を、良好に処理することができる。なお、該圧搾の際の該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１内の温度は、該油水の排出隙間１５２のうち、供給する水蒸気に直接接触しない位置に熱電対等を設置して、該油水の排出隙間１５２の温度を測定して得られる。
【０１０８】
該圧搾の際、該含油スラッジを圧搾する圧搾圧力は、含油スラッジの種類により適宜選択される。
【０１０９】
該圧搾の際の該含油スラッジ１７１の圧搾時間、すなわち、該含油スラッジ１７１が該含油スラッジ供給口１４０から供給されて、該残渣スラッジの排出隙間１４５から該残渣スラッジ１７３として排出されるまでの時間は、好ましくは１時間以上、特に好ましくは１〜３時間、更に好ましくは１．５〜３時間、より好ましくは２〜２．５時間である。該圧搾の際の該含油スラッジ１７１の圧搾時間が上記範囲内にあることにより、該含油スラッジ１７１中の油分及び有害物質を処理する効果が高くなる。つまり、該含油スラッジの処理操作では、該含油スラッジの圧搾時間を上記範囲内にして、ゆっくりと時間をかけて該含油スラッジを圧搾することにより、該含油スラッジ中の油分を処理する効果を高くすることができる。一方、該圧搾時間は長過ぎても、効果は得られるものの、効果の向上が頭打ちになり、処理効率が悪くなる。なお、該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１では、該スクリュー（Ｂ）１３４の回転速度、該含油スラッジ供給口１４０からの該含油スラッジ１７１の供給量、及び該残渣スラッジの排出隙間１４５からの該スラッジ１７３の排出量を、適宜選択することにより、該圧搾の際の該含油スラッジ１７１の圧搾時間を調節することができる。
【０１１０】
該含油スラッジの処理操作では、含油スラッジの供給直後及び圧搾中に該含油スラッジ１７１を水蒸気１７０と接触させることより、該含油スラッジは高温となり且つ含油スラッジの水分量が増えるので、加温効果により、該含油スラッジ１７１中の固形分と液体分とが分離し易くなる。そのため、該含油スラッジの処理操作は、該含油スラッジ１７１中の油分を、良好に処理することができる。
【０１１１】
また、該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１では、該スクリュー軸（Ｂ）１３２に該水蒸気供給孔１５７が形成されており、且つ該内筒の長さに対する該内筒の含油スラッジ供給側の筒端から該外筒側水蒸気供給口（Ｂ）までの長さの比が、０．５以下であるので、該含油スラッジを該内筒（Ｂ）１３５内に投入すると直に、該含油スラッジに水蒸気を接触させることができるので、該スクリュー型の含油スラッジの処理装置１３１は、該含油スラッジの処理操作に好適に用いられる。
【０１１２】
このようにして、該含油スラッジを処理して、該含油スラッジの処理操作を行い、該含油スラッジから該残渣スラッジを分離する。
【０１１３】
該油水分離操作は、該含油スラッジの処理操作により生じる油水を、該油分と該水分に分離する操作であるが、通常、石油精製等で行われる油水分離操作であればよい。該油水分離操作としては、例えば、分離槽中で、油層と水層とに二層分離させ、上層から油分を、下層から水分を抜き出す操作が挙げられる。
【０１１４】
図１２に、該油水分離操作を行うための該油水分離装置６１の断面図を示す。該油水分離装置６１では、該油水移送管６８から、該油水分離装置６１に、該油水７０が供給される。そして、該油水分離装置６１内では、該油分６６の層が上層の油層として、該水分６７の層が下層として、二層に分離している。そして、装置外に、上層の油層から該油分６６を排出しつつ、下層の水層から該水分６７を排出することにより、該油水分離操作を行う。
【０１１５】
本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法では、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法に係る該スラッジ回収用ストレーナーを用いているので、該スクリュー（Ａ）を回転させることにより、ろ過材を交換することなく、装置内に溜まった含油スラッジを装置外に排出することができる。そのため、従来の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法のような、流動化したスラッジが回収タンクに移送される問題がない。
【０１１６】
また、本発明の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法のうち、該油分回収工程に係る該含油スラッジの処理操作を、該スクリュー型の含油スラッジの処理装置を用いて行うことにより、該残渣スラッジ中の油分を非常に少なくすることができるので、該残渣スラッジを一般廃棄物として処分することができるようになる。
【産業上の利用可能性】
【０１１７】
本発明によれば、油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法において、油中のスラッジの除去を容易に行うことができる。
【符号の説明】
【０１１８】
１、１ａ、１ｂ スラッジ回収用ストレーナー
２ スクリュー軸（Ａ）
３ スクリュー羽根（Ａ）
４ スクリュー（Ａ）
５ 内筒（Ａ）
６ 外筒（Ａ）
７ ストッパー（Ａ）
８ 油供給側フランジ
９ 含油スラッジ排出側フランジ
１０ 油供給口
１１ 外筒側の水蒸気又は洗浄水の供給口
１２ 含油スラッジ排出口
１３ 油排出口
１４ 含油スラッジ排出室
１５ 含油スラッジの排出隙間
１８ 内筒（Ａ）の含油スラッジ排出側の筒端
１９ 内筒（Ａ）の油供給側の筒端
２０ 外筒（Ａ）の油供給側の筒端
２１ 外筒（Ａ）の含油スラッジ排出側の筒端
２２ 油の排出隙間
２５ スクリュー羽根（Ａ）３の径
２６ スクリュー羽根（Ａ）３のピッチ
４０ 水蒸気
４１ 含油スラッジに噴射された後の油
４２ ろ過後の油
４３ 含油スラッジ
５０ 油タンクの洗浄システム
５１ 油タンク
５２、５２ａ、５２ｂ 油移送管
５３ 回収系ポンプ
５４ａ、５４ｂ 油供給管
５５ａ、５５ｂ、５５ｃ、５５ｄ 弁
５６ａ、５６ｂ 油排出管
５７ 回収タンク
５８ スクリューコンベア
６０ 含油スラッジの処理装置
６１ 油水分離装置
６２ 残渣スラッジ排出管
６３ 油分排出管
６４ 水分排出管
６５ 残渣スラッジ
６６ 油分
６７ 水分
６８ 油水移送管
７０ 油水
７１ 含油スラッジに噴射される前の油
７２ 加温器
７３ 油吐出器
７４ 洗浄系ポンプ
７５ 油輸送管
７６ 回収ベッセル
７７ 油抜き出し管
８０ 洗浄系
８１ 回収系
１３１ スクリュー型の含油スラッジの減量化装置
１３２ スクリュー軸（Ｂ）
１３３ スクリュー羽根（Ｂ）
１３４ スクリュー（Ｂ）
１３７ ストッパー（Ｂ）
１３８ 含油スラッジ供給側フランジ
１３９ 残渣スラッジ排出側フランジ
１４０ 含油スラッジ供給口
１４１ 外筒側水蒸気供給口
１４２ 残渣スラッジ排出口
１４４ 残渣スラッジ排出室
１４５ 残渣スラッジの排出隙間
１４７ 圧搾空間
１４８ 内筒（Ｂ）の残渣スラッジ排出側の筒端
１４９ 内筒（Ｂ）の含油スラッジ供給側の筒端
１５０ 外筒（Ｂ）の含油スラッジ供給側の筒端
１５１ 外筒（Ｂ）の残渣スラッジ排出側の筒端
１５３ 内筒（Ｂ）１３５により囲まれている部分
１５４ 水蒸気供給孔１５７が形成される範囲
１５５ スクリュー羽根（Ｂ）１３３の径
１５６ スクリュー羽根（Ｂ）１３３のピッチ
１５７ 水蒸気供給孔
１５８ スクリュー軸（Ｂ）１３２の一端
１５９ スクリュー軸（Ｂ）１３２の他端
１６１ 内筒（Ｂ）１３５の長さ
１６２ 内筒（Ｂ）１３５の含油スラッジ供給側の筒端１４９から外筒側水蒸気供給口１４１までの長さ
１６３ 内筒（Ｂ）１３５の含油スラッジ供給側の筒端１４９から含油スラッジ供給口１４０までの長さ
１６４ 含油スラッジの移動方向
１７０ａ、１７０ｂ 水蒸気
１７１ 含油スラッジ
１７２ 油水
１７３ 残渣スラッジ
１７５ 排気ガス
２６１ａ、２６１ｂ スクリュー羽根（Ａ）の頂点
５６１ａ、５６１ｂ スクリュー羽根（Ｂ）の頂点
【特許請求の範囲】
【請求項１】
洗浄対象の油タンク内の油を、回収タンクに移送し、次いで、該回収タンク内の該油を、該油タンク内の含油スラッジに噴射して、該含油スラッジを流動化させ、次いで、該油タンク内の該油を、該油タンクから該回収タンクへ移送することにより、該油を循環させて、該油タンクの洗浄を行う油タンクの共油洗浄方法において、
該油タンクから排出される該油を該回収タンクへ移送するための油移送管の途中に、スクリュー軸、及び該スクリュー軸の少なくとも一部の外周に螺旋状に設けられるスクリュー羽根からなるスクリューと、油の通過孔を有し、該スクリューを囲む内筒と、該内筒の外側に設置され、該内筒との間に油の排出隙間を形成する外筒と、該内筒内に、該油を供給するための油供給口と、該内筒の含油スラッジ排出側の筒端近傍に設置され、該含油スラッジの排出を調節するためのストッパーと、該油の排出隙間に排出された油を、装置外に排出するための油排出口と、該内筒から排出された該含油スラッジを、装置外に排出するための含油スラッジ排出口と、該スクリューを回転駆動させる駆動手段と、を有するスラッジ回収用ストレーナーを設置し、該スラッジ回収用ストレーナーの油供給口から該油を供給して、該油のろ過を行い、ろ過後の油を該油排出口から排出し、且つ、該内筒内の含油スラッジを該含油スラッジ排出口から排出する油ろ過工程と、
該含油スラッジから油分を分離して、油分を回収する油分回収工程と、
を行うことを特徴とする油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法。
【請求項２】
前記スラッジ回収用ストレーナーが、前記外筒内に水蒸気又は洗浄水を供給するための外筒側の水蒸気又は洗浄水の供給口を有することを特徴とする請求項１記載の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法。
【請求項３】
前記含油スラッジに１００〜２００℃の水蒸気を接触させてから、該含有スラッジを圧搾し、油水とスラッジに分離し、次いで、油分と水分に分離して、該油分を回収することにより、前記油分回収工程を行うことを特徴とする請求項１又は２いずれか１項記載の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法。
【請求項４】
圧搾中も含油スラッジに１００〜２００℃の水蒸気を接触させることを特徴とする請求項３記載の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法。
【請求項５】
水蒸気の供給孔を有するスクリュー軸、及び該スクリュー軸の少なくとも一部の外周に螺旋状に設けられるスクリュー羽根からなるスクリューと、
油水の通過孔を有し、該スクリューを囲む内筒と、
該内筒の外側に設置され、該内筒との間に油水の排出隙間を形成する外筒と、
該内筒内に、含油スラッジを供給するための含油スラッジ供給口と、
該外筒内に水蒸気を供給するための外筒側水蒸気供給口と、
該内筒のスラッジ排出側の筒端近傍に設置され、該内筒の残渣スラッジ排出側の筒端との間に残渣スラッジの排出隙間を形成するストッパーと、
該油水の排出隙間に排出された油水を、装置外に排出するための油水排出口と、
該スクリューを回転駆動させる駆動手段と、
を有する含油スラッジの処理装置において、
前記含油スラッジを該含油スラッジ供給口から供給しつつ、該スクリュー軸及び該外筒側水蒸気供給口に水蒸気を供給することにより、該含有スラッジを圧搾し、該含油スラッジを油水と残渣スラッジとに分離し、次いで、該油水を油分と水分に分離することにより、前記油分回収工程を行うことを特徴とする請求項４記載の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法。
【請求項６】
前記内筒の長さに対する前記内筒の含油スラッジ供給側の筒端から前記外筒側水蒸気供給口までの長さの比が、０．５以下であることを特徴とする請求項５記載の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法。
【請求項７】
前記スクリュー羽根の径に対する前記スクリュー羽根のピッチの比が、０．５〜１．２５であることを特徴とする請求項５又は６いずれか１項記載の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法。
【請求項８】
前記ストッパーが、前記スクリュー軸が挿通され、前記スクリュー軸に摺動可能に取り付けられ、且つ、背面に調圧部材が取り付けられているストッパーであることを特徴とする請求項５〜７いずれか１項記載の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法。
【請求項１】
洗浄対象の油タンク内の油を、回収タンクに移送し、次いで、該回収タンク内の該油を、該油タンク内の含油スラッジに噴射して、該含油スラッジを流動化させ、次いで、該油タンク内の該油を、該油タンクから該回収タンクへ移送することにより、該油を循環させて、該油タンクの洗浄を行う油タンクの共油洗浄方法において、
該油タンクから排出される該油を該回収タンクへ移送するための油移送管の途中に、スクリュー軸、及び該スクリュー軸の少なくとも一部の外周に螺旋状に設けられるスクリュー羽根からなるスクリューと、油の通過孔を有し、該スクリューを囲む内筒と、該内筒の外側に設置され、該内筒との間に油の排出隙間を形成する外筒と、該内筒内に、該油を供給するための油供給口と、該内筒の含油スラッジ排出側の筒端近傍に設置され、該含油スラッジの排出を調節するためのストッパーと、該油の排出隙間に排出された油を、装置外に排出するための油排出口と、該内筒から排出された該含油スラッジを、装置外に排出するための含油スラッジ排出口と、該スクリューを回転駆動させる駆動手段と、を有するスラッジ回収用ストレーナーを設置し、該スラッジ回収用ストレーナーの油供給口から該油を供給して、該油のろ過を行い、ろ過後の油を該油排出口から排出し、且つ、該内筒内の含油スラッジを該含油スラッジ排出口から排出する油ろ過工程と、
該含油スラッジから油分を分離して、油分を回収する油分回収工程と、
を行うことを特徴とする油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法。
【請求項２】
前記スラッジ回収用ストレーナーが、前記外筒内に水蒸気又は洗浄水を供給するための外筒側の水蒸気又は洗浄水の供給口を有することを特徴とする請求項１記載の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法。
【請求項３】
前記含油スラッジに１００〜２００℃の水蒸気を接触させてから、該含有スラッジを圧搾し、油水とスラッジに分離し、次いで、油分と水分に分離して、該油分を回収することにより、前記油分回収工程を行うことを特徴とする請求項１又は２いずれか１項記載の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法。
【請求項４】
圧搾中も含油スラッジに１００〜２００℃の水蒸気を接触させることを特徴とする請求項３記載の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法。
【請求項５】
水蒸気の供給孔を有するスクリュー軸、及び該スクリュー軸の少なくとも一部の外周に螺旋状に設けられるスクリュー羽根からなるスクリューと、
油水の通過孔を有し、該スクリューを囲む内筒と、
該内筒の外側に設置され、該内筒との間に油水の排出隙間を形成する外筒と、
該内筒内に、含油スラッジを供給するための含油スラッジ供給口と、
該外筒内に水蒸気を供給するための外筒側水蒸気供給口と、
該内筒のスラッジ排出側の筒端近傍に設置され、該内筒の残渣スラッジ排出側の筒端との間に残渣スラッジの排出隙間を形成するストッパーと、
該油水の排出隙間に排出された油水を、装置外に排出するための油水排出口と、
該スクリューを回転駆動させる駆動手段と、
を有する含油スラッジの処理装置において、
前記含油スラッジを該含油スラッジ供給口から供給しつつ、該スクリュー軸及び該外筒側水蒸気供給口に水蒸気を供給することにより、該含有スラッジを圧搾し、該含油スラッジを油水と残渣スラッジとに分離し、次いで、該油水を油分と水分に分離することにより、前記油分回収工程を行うことを特徴とする請求項４記載の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法。
【請求項６】
前記内筒の長さに対する前記内筒の含油スラッジ供給側の筒端から前記外筒側水蒸気供給口までの長さの比が、０．５以下であることを特徴とする請求項５記載の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法。
【請求項７】
前記スクリュー羽根の径に対する前記スクリュー羽根のピッチの比が、０．５〜１．２５であることを特徴とする請求項５又は６いずれか１項記載の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法。
【請求項８】
前記ストッパーが、前記スクリュー軸が挿通され、前記スクリュー軸に摺動可能に取り付けられ、且つ、背面に調圧部材が取り付けられているストッパーであることを特徴とする請求項５〜７いずれか１項記載の油タンクの共油洗浄時のスラッジ除去方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【公開番号】特開２０１０−１９４３９２（Ｐ２０１０−１９４３９２Ａ）
【公開日】平成２２年９月９日（２０１０．９．９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−３９０２９（Ｐ２００９−３９０２９）
【出願日】平成２１年２月２３日（２００９．２．２３）
【出願人】（５０７２８６２７５）システム機工株式会社 (7)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年９月９日（２０１０．９．９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年２月２３日（２００９．２．２３）
【出願人】（５０７２８６２７５）システム機工株式会社 (7)
【Ｆターム（参考）】
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