熱処理済み異型押出しフック
【課題】より狭いフックプロフィールを有するファスナーおよびより狭いフックプロフィールを与え、商業的に許容される製造速度で狭いフックプロフィールを形成することができるファスナーの形成方法を提供する。
【解決手段】ダイが離間したリッジまたはリブを形成するとき、ダイプレートによってフック部材の断面形状が形成され、一方、初期のフック部材の厚さは、それらの長さに沿って離間した位置でリッジを横方向に切断することにより形成されて、リッジの不連続切断部分が形成される。続いて、バッキング層の長手方向(機械方向におけるリッジの方向)の伸張によって、これらのリッジの切断部分が分離されて、次いで切断部分が離間したフック部材を形成する。次いで押出しフック部材または切断リブフック部材を熱処理すると、少なくともフックヘッド部分の厚さの少なくとも一部が5〜90パーセント、好ましくは30〜90パーセント収縮する。
【解決手段】ダイが離間したリッジまたはリブを形成するとき、ダイプレートによってフック部材の断面形状が形成され、一方、初期のフック部材の厚さは、それらの長さに沿って離間した位置でリッジを横方向に切断することにより形成されて、リッジの不連続切断部分が形成される。続いて、バッキング層の長手方向(機械方向におけるリッジの方向)の伸張によって、これらのリッジの切断部分が分離されて、次いで切断部分が離間したフック部材を形成する。次いで押出しフック部材または切断リブフック部材を熱処理すると、少なくともフックヘッド部分の厚さの少なくとも一部が5〜90パーセント、好ましくは30〜90パーセント収縮する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、フック・アンド・ループファスナーに用いる成形フックファスナーに関する
【背景技術】
【0002】
フック・アンド・ループファスナーのフック材料を形成するのに様々な方法が知られている。フックを形成する第1の形成方法には、モノフィラメントのループを、繊維またはフィルムバッキング等へと織った後、フィラメントループを切断してフックを形成することが含まれる。これらのモノフィラメントループはまた加熱すると、米国特許第4,290,174号、同第3,138,841号または同第4,454,183号に開示されているような頭の付いた構造も形成した。これらの織フックは、一般に耐久性があり、繰り返しの使用に好適に働く。しかしながら、高価であり、触ると粗い。
【0003】
使い捨て衣類等に用いるために、安価で摩耗の少ないフックが求められている。これらの用途等についての解決策は、バッキングとフック要素またはフック要素の前駆体を同時に形成する連続押出し法を用いることであった。フック要素の直接押出し成形では、例えば、米国特許第5,315,740号を参照すると、フック要素は、フック要素を成形表面から引っ張ることができるようバッキングからフック先端まで連続してテーパがなければならない。これだと、個々のフックが単一方向のみにしか係合できず、またフック要素の係合ヘッド部分の強度も制限されてしまう。
【0004】
例えば、米国特許第4,894,060号に、これらの制限なしにフック要素が形成できる変形の直接成形プロセスが提案されている。成形表面のキャビティの負として形成されたフック要素の代わりに、基本的なフック断面が異型押出しダイにより形成される。ダイはフィルムバッキングとリブ構造を同時に押出す。個々のフック要素は、リブを横方向に切断した後、押出しストリップをリブの方向に伸張することによりリブから形成される。バッキングは伸びるが、切断リブ部分は実質的に変わらないままである。これによって、リブの個々の切断部分が、それぞれ、不連続フック要素を形成する伸び方向において他の部分から分離される。あるいは、同じタイプの押出しプロセスを用いて、リブ構造の部分をミリングして、不連続なフック要素を形成することができる。この異型押出しにより、基本的なフック断面またはプロフィールは、ダイ形状に制限されるだけであり、2方向に延在していて、成形表面から取り出すのにテーパの必要ないフックヘッド部を有するフックを形成することができる。高性能かつより機能性のある多用途のフック構造を与える点で、これは極めて有利である。しかしながら、この製造方法には、リブの押出し方向または切断方向が極めて狭いフック構造が形成されるという制限がある。非常に狭い間隔で形成されたリブを切断するのは、商業的に許容されている製造速度では困難である。さらに、切断長さが非常に近い間隔のとき、前に切断されたリブの部分が、切断操作により発生する熱のために溶融する傾向がある。このように、より狭いフックプロフィールを与え、商業的に許容される製造速度で狭いフックプロフィールを形成することができるよう、このプロセスの改善が必要とされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】米国特許第4,290,174号
【特許文献2】米国特許第3,138,841号
【特許文献3】米国特許第4,454,183号
【特許文献4】米国特許第5,315,740号
【特許文献5】米国特許第4,894,060号
【発明の概要】
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明は、薄く、強固な可撓性バッキングと、単体バッキングの上部面から突出している多数の薄い離間したフック部材とを含む、好ましくは、単体ポリマーフックファスナーの形成方法を提供するものである。本発明の方法を用いると、薄く直立した突出部を形成することができる。これは、少なくとも単軸延伸ポリマーの単体フィルムバッキング表面から上方へ突出しているフック部材であってもなくてもよい。フック部材はそれぞれ、バッキングの一端に付加されたステム部分と、バッキングの側と反対側のステム部分の端部にあるヘッド部分とを有している。ヘッド部分は、ステム部分の側部から延在させたり、完全に排除して、フック部材以外のその他の形態とすることのできる代替の突出部を形成することもできる。フック部材にとって、ヘッド部分は、2つの対向する側部の少なくとも一つにステム部分を通して突出しているのが好ましい。少なくともフックヘッド部分を熱処理して、フックヘッドの厚さを減じることによって、機械方向において少なくともフックヘッドの分子配向を削減または排除してある。一般に、本発明の方法に用いるのに好適なフック部材は、処理前と処理後の両方についてバッキングの上部面からの高さ寸法が5000μm未満である。バッキングの表面に平行な第1の方向におけるステムおよびヘッド部分の厚さは、1500μm未満である。ステム部分はそれぞれ、第1の方向に対して一般的に直角、かつバッキングの表面に平行な第2の方向に、50〜500μmの範囲の幅寸法を有し、ヘッド部分はそれぞれ、第2の方向に、ステム部分の幅寸法より大きい50〜2000μmの幅寸法を有しており、合計幅は5000μm未満である。一般に、ベース1平方センチメートル当たり、少なくとも10個、好ましくは20〜200個または20〜300個のフック部材がある。
【0007】
ファスナーは、例えば、米国特許第3,266,113号、同第3,557,413号、同第4,001,366号、同第4,056,593号、同第4,189,809号および同第4,894,060号または同第6,209,177号に記載されているようなフックファスナーの公知の製造方法に新規な要素を与えることによって作成されるのが好ましい。好ましい方法には、ベース層およびベース層の上部面の上部から突出している離間したリッジ、リブまたはフック要素を形成するように成形されたダイプレートを通して熱可塑性樹脂を押出すことが含まれる。これらのリッジが、製造される所望の突出部、好ましくは、フック部材の断面形状を形成する。ダイが離間したリッジまたはリブを形成するとき、ダイプレートによってフック部材の断面形状が形成され、一方、初期のフック部材の厚さは、長さに沿って離間した位置でリッジを横方向に切断することにより形成されて、リッジの不連続切断部分が形成される。続いて、バッキング層の長手方向(機械方向のリッジの方向)の伸張によって、これらのリッジの切断部分が分離されて、切断部分が離間したフック部材を形成する。押出しフック部材または切断リブフック部材を熱処理すると、少なくともフックヘッド部分の厚さの少なくとも一部が5〜90パーセント、好ましくは30〜90パーセント収縮する。変形実施形態において、熱処理を続けて、同じようにしてフック部材のステム部分の少なくとも一部を収縮させる。得られた熱処理突出部、好ましくは、フックは、実質的に直立している、または剛性であり、ベース層の方向へドループせず、繊維状等の基材に浸透する。
【図面の簡単な説明】
【0008】
【図1】図4のフックファスナー部分を製造する方法の概略を示す。
【図2】図1に示した方法における各段階の処理でのストリップの構造を示す。
【図3】図1に示した方法における各段階の処理でのストリップの構造を示す。
【図4】フックファスナーの拡大透視図である。
【図5a】図4のフックファスナーにおける1つのフック部材の拡大部分側面である。
【図5b】図4のフックファスナーにおける1つのフック部材の拡大端面図である。
【図6a】フック部材の制限熱処理後の図5aを示す。
【図6b】フック部材の制限熱処理後の図5bを示す。
【図7a】全フック部材の熱処理後の図5aを示す。
【図7b】全フック部材の熱処理後の図5bを示す。
【図8】本発明によるフックファスナー部分に用いることのできるフック部分の変形実施形態の拡大部分断面図である。
【図9】本発明によるフックファスナー部分に用いることのできるフック部分の変形実施形態の拡大部分断面図である。
【図10】本発明の方法に従って熱処理可能な個々の押出しフック要素の変形実施形態である。
【図11】本発明による完全熱処理変形フック部材の断面図である。
【図12】本発明による熱処理変形フック部材の断面図である。
【図13】本発明による完全熱処理変形フック部材の断面図である。
【図14】本発明による完全熱処理変形フック部材の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0009】
添付の図面を参照して、本発明をさらに説明する。いくつかの図面において、同じ参照番号は同じ部分を参照している。
【0010】
図4は、本発明に従って製造、または熱処理できる例証のポリマーフックファスナー部分であり、参照番号10で示されている。フックファスナー部分10は、略平行な上部主面12と下部主面13とを有する薄く、強固な可撓性フィルム状バッキング11と、バッキング11の少なくとも上部面12から突出している多数の薄い離間したフック部材14とを含んでいる。バッキングには、引裂き抵抗性または補強に望ましいように平らな表面または表面特徴を与えることができる。図5に最もよく示されているように、フック部材14はそれぞれ、バッキング11の一端に付加し、好ましくは、バッキング11の連結部でのフックの固定および破断強度を増大するためにバッキング11に向かって広がるテーパ部分16を有するステム部分15と、バッキングの逆のステム部分15の端部にヘッド部分17とを含んでいる。ヘッド部分17の側部34は、対向する2つの側でステム部分15の側部35と面一とすることができる。ヘッド部分17は、一または両側部38にステム部分15を通って突出しているフック係合部分またはアーム36、37を有している。図5aおよび5bに示すフック部材は、ヘッド部分17がループファスナー部分におけるループ間に入るのを補助するために、ステム部分15の逆に丸表面18を有している。ヘッド部分17はまた、ステム部分15と、バッキング11を覆って突出しているヘッド部分17の表面の間に、連結部で横方向に円筒凹表面部分19を有している。
【0011】
図5aおよび5bに、寸法が寸法矢印間の参照番号により示されている、小さなフック部材14の単一の代表例が示されている。高さ寸法は20である。ステムおよびヘッド部分15および17は、厚さ寸法21を有しており、同じに示されている、ヘッド部分17は幅寸法23およびアームドループ24を有している。ステム部分は、ベースフィルム11にフレアを付ける16前にベースに幅寸法22を有している。図示した厚さは、直線形状フックについてであり、その他の形状については、厚さは、2つの対向側部34または35の間の最短距離として測定することができる。同様に、幅寸法は、2つの対向側部間の最短距離として測定することができる。
【0012】
図8および9に、本発明の方法に従って熱処理可能なフック部材の変形実施形態においてフック部材に用いられる多くの変形形状のうちの2つを示す。
【0013】
図8に示すフック部材25は、ヘッド部分26がステム部分27から対向側部で遠くに突出していて、ループファスナー部分でループと係合させたり、ループから切断できるよう容易に曲げられるよう略均一な厚さであるという点で図5のフック部材14と異なる。
【0014】
図9に示すフック部材30は、ヘッド部分31がステム部分32の一側部のみから突出していて、ヘッド部分31が突出する方向に向かって剥がすときよりもヘッド部分31が突出する方向から離れて剥がれるときに大きな剥離力を与えるという点で図5のフック部材14と異なる。
【0015】
図4のようなフックファスナー部分を形成する第1の実施形態の概略を図1に示す。一般に、この方法には、熱可塑性樹脂の図2に示すストリップ50を、例えば、まず電子放電機械加工により切断された開口部を有するダイ52を通して押出し機51から押出し、これを成形して、ベース53と、形成されるフック部分または部材の断面形状を有するベース層53の上部面を超えて突出する細長い離間したリブ54を備えたストリップ50を形成することが含まれる。ストリップ50を、冷却液体(例えば、水)を充填した冷却タンク56を通してローラ55周囲で引っ張り、その後、リブ54(ベース層53ではない)を、カッター58により長さに沿って離間した位置で横方向に切り込みを入れる、または切断して、図3に示すように、形成されるフック部分の所望の厚さに対応する長さを有するリブ54の別個の部分57を形成する。この切断は、リブの長手方向伸張部から所望の角度、通常は90°〜30°で成される。任意で、ストリップを切断の前に伸張して、さらに分子配向をリブを形成するポリマーに与え、かつ/またはリブおよびリブを切り込むことにより形成された得られるフック部材のサイズを減じることができる。カッター58は、往復運動または回転刃、レーザーまたはウォータジェットのような何らかの従来の手段を用いて切断することができるが、好ましくは、リブ54の長手方向伸張部に対して約60〜80度の角度で配向された刃を用いて切断するのが好ましい。
【0016】
リブ54を切断した後、ストリップ50のベース53を、少なくとも2対1の伸張比、好ましくは約4対1の伸張比で、好ましくは、異なる表面速度で駆動される第1の対のニップローラ60および61と第2の対のニップローラ62および63の間で長手方向に伸張する。任意で、ストリップ50を横方向に伸張して、ベース53を二軸延伸することもできる。ローラ61は、伸張する前に加熱してベース53を加熱するのが好ましく、ローラ62は、好ましくは、冷却して伸張したベース53を安定化させる。伸張によって、リブ54の切断部分57間に空間が生じ、これが完成したフックファスナー部分10のフック部分または部材14となる。形成されたフック部材は、非接触熱源64により熱処理されるのが好ましい。加熱温度および時間は、少なくともヘッド部分の収縮または厚さが5〜90パーセント減少するようなものを選択しなければならない。加熱は、放射、ホットエア、火炎、UV、マイクロ波、超音波または焦点IR熱ランプをはじめとする非接触熱源を用いて成されるのが好ましい。この熱処理は、形成フック部分を含む全ストリップにわたって、またはストリップの一部またはゾーンのみに行うことができる。あるいは、ストリップの異なる部分をこれより多いまたは少ない程度の処理で熱処理することができる。このやり方で、異なる形状のリブプロフィールを押出すことを必要とすることなく、異なるレベルの性能の領域を含む単一ストリップフックを得ることができる。この熱処理によって、フックストリップの領域を超えて連続的に、または傾斜を付けてフック要素を変更することができる。このやり方で、フック要素はフック部材の定義された領域を超えて連続的に変更し得る。さらに、フック密度は、実質的に同じフィルムバッキングキャリパまたは厚さ(例えば、50〜500ミクロン)で結合した異なる領域において同じにすることができる。フックストリップが、後の熱処理により生じるフックの形状の差にも関らず、全ての領域において同じ秤量およびフック要素およびバッキングを形成する同じ相対量の材料を有するよう、キャリパは容易に同じにすることができる。差動式熱処理は、異なる列に沿って行ったり、異なる列を超えて行ったりすることができ、異なるフック厚さを有するフックのような異なる種類のフックを、機械方向またはフックストリップの長手方向に単一または複数の列で得ることができる。熱処理は、フック要素の作成後いつでも実施可能であり、基本的なフック要素製造プロセスを修正することを必要とせずに、カスタマイズ化された性能を作成することができる。
【0017】
図6に、熱処理して、フックヘッド部分17’の厚さ21’を減少させた後の図5のフック部材を示す。質量の保存の結果として、フック部材の他の寸法もまた変更可能である。高さ20’は僅かに高くなり、ヘッド部分の幅23’は、アームドループ24’のように増大する。ステムおよびヘッド部分は、全フック部材14’に沿った不完全な熱処理のために、不均一でベースからヘッド部分までテーパのある厚さ寸法21’を有している。一般に、未処理部分は、元の厚さ21に対応して均一な厚さを有しており、完全に熱処理された部分は、未処理部分と処理済み部分を分割する転移ゾーンのある均一な厚さ21’を有している。本実施形態において、不完全な熱処理によりまた、アーム先端からステム15’近傍のアーム部分までフックヘッド部分の厚さ21’も変化する。図6aおよび6bにおけるその他の全ての番号の付いた要素は、図5aおよび5bの番号の付いた要素に対応している。
【0018】
フック部材の厚さの減少は、一般に、厚さ方向に対応する機械方向にあるフックヘッドおよび/またはステム部分の少なくともメルトフロー誘導の分子配向の緩和によるものである。同様に、厚さの更なる減少は、切断の前にリブを長手方向に伸張する場合等、伸張誘導の分子配向の場合にも生じ得る。溶融誘導による分子配向は、ポリマーがダイオリフィスを通って圧入される、圧力および剪断力をかけた溶融押出しプロセスにより成される。ダイのリブまたはリッジ形成部分が、形成されたリブに分子配向を与える。この分子配向は、リブまたはリッジに沿って長手方向または機械方向に伸張する。リブまたはリッジを切断すると、分子配向は、切断したリブまたは切断したフック部材の厚さ寸法において伸張する。しかし、分子配向は、フック部材厚さの約0〜45度の角度で伸張できる。フック部材における初期分子配向は、一般に、少なくとも10パーセント、好ましくは20〜100パーセント(後述するように)である。フック部材を本発明に従って熱処理すると、フック部材の分子配向が減じ、かつフック部材の厚さ寸法も減じる。厚さ減少量は、主に、機械方向に伸張するフック部材の分子配向の量またはフック厚さ寸法によって変わる。処理時間、温度、熱源の性質等といった熱処理条件もまた、フック部材の厚さ減少に影響し得る。熱処理が進むにつれて、全フック部材厚さが減少するまで、フック部材、または突出部厚さにおける減少は、フックヘッド部、または突出部上部からステム部分、またはベースの突出部まで及ぶ。一般に、ステムおよびフックヘッド部分の両方を同じ程度まで完全または部分的に熱処理すると、両者とも実質的に同じように厚さが減少する。フックヘッド部および/またはフックヘッド部分およびステム部分の一部のみを熱処理すると、上部熱処理部分、一般に、ヘッド部分から、ステム部分の実質的に熱処理していない部分、または実質的に厚さの減じていないステム部分およびフックヘッド部分の一部まで厚くなる転移ゾーンとなる。厚さ寸法が収縮すると、処理部分の幅は増え、フック部材全体の高さは僅かに増大し、アームドループが増大する。すなわち、従来の方法では、フック厚さが、経済的かつ直接的に得られず、あるいは全く得られない。ベースフィルム層の配向が実質的に減じない場合、熱処理突出部、一般にフックヘッドと、任意でステムにはまた、10パーセント未満、好ましくは5パーセント未満の分子配向レベルを有するという特徴がある。一般に、ベースフィルム層に極近接しているフック部材ステムまたは突出部配向は、10パーセント以上、好ましくは20パーセント以上となる。
【0019】
図7に、全フック部材に熱処理を施した図5のフックのフック部材の概略図を示す。この場合、フックヘッド部分17”とステム部分15”は、幅寸法23”および22”およびアームドループ24”の増大に対応して厚さ方向に収縮している。この場合、ステムとヘッド部分の両方が略均一な厚さ寸法21”を有しており、初期フック部材幅寸法21より少ない。テーパ部分16”は、ステム部分の厚さ減少により初期テーパ部分16よりも大きい。
【0020】
熱処理は、一般に、ポリマー溶融温度近傍またはこれを超える温度で実施される。熱がポリマー溶融温度を遥かに超えるときは、突出部のフックヘッド部分または上部における実際のポリマー溶融を最小にするために処理時間を減らす。熱処理は、フックヘッドおよび/またはステムの厚さが減じるが、バッキングの大きな変形やフックヘッド部分または突出部の上部がメルトフローしないような十分な時間実施する。熱処理を行うとまた、フックヘッド部分端部が丸まり、衣類に用いると肌触りが改善される。
【0021】
特定の低コストまたは低嵩高さのループ布地との高性能マイクロフックの係合について、この熱処理によって、マイクロフックとループ布地の係合が実質的に増大するということを意外にも知見した。本発明の方法により製造可能な特に好ましい新規なマイクロフック部材は、フック部材の高さが1000μm未満、好ましくは300〜800μm、少なくともヘッド部分の厚さが50〜200μm、好ましくは50〜180μmであるときに知見された。この改善されたマイクロフックのその他の寸法を示すと、上に定義した通り、ステム幅は50〜500μm、ヘッド部分は100〜800μm、アームドループは50〜700μm、好ましくは100〜500μm、フック密度は1平方センチメートル当たり少なくとも50個、好ましくは約70〜150個、300個までのフックである。この新規なマイクロフック部分は、様々な低嵩高さのループ布地に全体に改善された性能を示す。
【0022】
フックファスナー部分を作成するのに好適なポリマー材料としては、ポリオレフィン、例えば、ポリプロピレンやポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ナイロン、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、これらのコポリマーおよびブレンドを含む熱可塑性樹脂が挙げられる。好ましくは、樹脂はポリプロピレン、ポリエチレン、ポリプロピレン−ポリエチレンコポリマーまたはこれらのブレンドである。
【0023】
ファスナーのバッキングは、超音波溶接、熱ボンディング、縫合または感圧またはホットメルト接着剤をはじめとする接着剤のような所望の手段により基材に取り付け、ステムをしっかりと固定して、ファスナーを剥がして開けたときに引裂き抵抗性を与えることができるよう十分に厚いものでなければならない。しかしながら、ファスナーを使い捨て衣類に用いるときは、バッキングは必要以上に剛性とならないようあまり厚くてはいけない。一般に、それ自身で用いる、あるいは不織、織またはフィルムタイプのバッキングのようなキャリアバッキング構造にラミネートして用いるときに軟性となるよう、バッキングのガーレー硬度10〜2000、好ましくは10〜200である。このとき、キャリアバッキングもまた使い捨て吸収物品に用いるには同じく軟性でなければならない。最適なバッキング厚さは、フックファスナー部分を作る樹脂に応じて異なるが、軟性バッキングについては、20μm〜1000μm、好ましくは20〜200μmである。
【0024】
ダイからフック部材を押出す変形方法は、米国特許第6,209,177号に記載されており、図10に示すようなフックファスニング部分が得られる。フック部材はそれぞれ、バッキング42表面から突出しているステム部分41と、少なくとも一方向に横へステム部分41の端部から突出しているフックヘッド43とを有している。フック部材40のフックヘッド部分43の突出方向に垂直なフック部材40の厚さは、フックヘッド部分43の上部からステム部分41の隆起ベース端部へ向かって徐々に増大している。これらのフック部材40について、各フック部材40は、リブの切断やバッキング基材の延伸とは対照的に、互いに独立して成形され、バッキング基材42表面と一体化される。溶融樹脂はダイプレートを通して押出されるが、この方法では、リッジを形成するダイ要素へのポリマーの流れを妨げるダイ面前部と接触して垂直往復滑動する上昇/下降部材がダイ面には含まれている。押出し成形中、溶融樹脂は常にベースを形成し、上昇/下降部材の上昇および下降運動が、リブ部分の流れを妨げる結果、複数の分離されたフック部材40の垂直線がバッキング基材42から連続して伸張する。
【0025】
形成された本発明のマイクロフックは、低プロフィールの不織ラミネートと係合させるのに特に有用である。フックが比較的低いアームドループを有していて、アームドループ対不織ラミネートの不織部分の厚さが1.5未満、好ましくは1.3未満、最も印象的には1.0未満の場合に係合が最も改善されたことを意外にも知見した。剥離力(135度)は、一般に、120グラム/2.5cmを超える、好ましくは200グラム/2.5cmを超える。
【0026】
好適な低プロフィール不織ラミネートは、不織布地またはウェブをフィルムまたは高強度不織布地またはウェブにラミネートしたものである。「不織布地またはウェブ」は、編布地のように規則的に組み合わされていない不規則に組み合わされたファイバーの個々のファイバーまたはスレッドである。不織布地またはウェブは、例えば、メルトブロー、スパンボンド、スパンレースおよびボンドカードウェブのようなプロセスから形成することができる。
【0027】
好ましい実施形態において、ラミネートは、不織布地、好ましくは、スパンボンドウェブがフィルムに熱または押出しボンドされたフィルム/不織ラミネートである。フィルムは、ポリオレフィンのような他のポリマーのベース層と共に、半結晶/アモルファスのような不織布に容易にボンドするポリマーでできた中央ボンディング層を有することができる。顔料をベース層に用いることもできる。
【0028】
好適なボンディング層は、欧州特許出願EP0444671 A3号、欧州特許出願EP0472946 A2号、欧州特許出願EP0400333 A2号、米国特許第5,302,454号および米国特許第5,368,927号に開示されているようなポリマーを含み、その他のボンディングポリマーとしては、エチレン−n−酢酸ブチル、エチレン/酢酸ビニルコポリマー、エチレン/酢酸メチルコポリマー、エチルアクリル酸およびその他コポリマー、ポリプロピレン、ポリエチレンおよびポリブチレンのターポリマー、およびSEBS、SEPS、SBSおよびウレタンのようなスチレン共役ジエンブロックコポリマーのようなエラストマーが挙げられる。
【0029】
ボンディング層に用いるベース層は、ポリプロピレンポリマーまたはコポリマーであってもよい。この層は比較的厚いため、所望であれば、例えば、TiO2またはCaCO3のような乳白剤を用いて大部分の不透明性をこの層に付加してもよい。不織およびフィルムまたは高強度不織成分は、サーマルポイントボンディング(熱または超音波ボンディング)を用いてボンドするのが好ましい。ポイントボンディングを行う場合は、不織布に、30パーセント以下、好ましくは20パーセント以下でフックが浸透するような密度で行わなければならない。低ボンド領域の制限は、ラミネートの一体性およびポイントでのボンド強度に応じて異なるが、一般に1〜2パーセントを超える。相容性のある粘着付与樹脂をボンディング層に加えてもよい。
【0030】
ラミネートに用いる不織布は、業界に周知のメルトブローまたはスパンボンドプロセスにより作成されるのが好ましい。押出しファイバーが可動有孔マットまたはベルトに堆積して不織布地が形成された。スパンボンドおよびメルトブロープロセスで作成されたファイバーの平均ファイバー直径は75ミクロン未満である。メルトブローファイバーは、平均ファイバー直径が10ミクロン以下から約1ミクロンまでで作成することができる。スパンボンドファイバーは、25ミクロン以上であり、大きな強度のために本発明のマイクロフックと係合させるのに用いるのに好ましい。ラミネートの不織部分の厚さは100〜300ミクロン、好ましくは100〜200ミクロンであり、秤量は10〜50g/m2である。
【実施例】
【0031】
試験方法
135度剥離試験
135度剥離試験を用いて、メカニカルファスナーフック材料試料をループファスナー材料試料から剥がすのに必要な力の量を測定した。5.1cm×12.7cmのループ試験材料ストリップを、両面接着テープを用いて5.1cm×12.7cmの鋼パネルに固定した。ループ材料を、ループ材料の交差方向がパネルの長手寸法に平行になるようにパネルに置いた。試験する1.9cm×2.5cmのメカニカルファスナーストリップを、ウェブの機械方向が長手寸法となるように切断した。幅2.5cmの紙リーダをフックストリップの一端の平滑な側に取り付けた。フックストリップをループの中央に配置して、ストリップとループ材料間が1.9cm×2.5cmの接触面積となるようにし、ストリップの前縁をパネルの長さに沿わせた。ストリップとループ材料ラミネートを、1分当たり約30.5cmのレートで1000グラムのローラを用いて手で各方向に2回巻いた。試料を135度の剥離ジグに配置した。ジグをインストロン(Instron)(登録商標)型番1122引張り試験機の下部ジョーに取り付けた。紙リーダーのサケ節を引っ張り試験機の上部ジョーに取り付けた。1分当たり30.5cmのクロスヘッド速度および1分当たり50.8cmチャート速度に設定されたチャートレコーダを用いて、フックストリップを135度の一定角度でループ材料から剥がしながら剥離力を記録した。4つの最大ピークの平均をグラムで記録した。メカニカルファスナーストリップをループ材料から除去するのに必要な力をグラム/2.54cm−幅で記録した。最低10回の試験を実施し、各フックとループの組み合わせを平均した。
【0032】
2つの異なるループ材料を用いてメカニカルファスナーフック材料の性能を測定した。ループ材料「A」は、米国特許第5,616,394号の実施例1に記載されたようにして作成された、3M社(3M Company)よりKN−1971として入手可能な不織ループである。ループ材料「B」は、米国特許第5,605,729号の実施例1に記載されたようにして作成された、3M社(3M Company)よりXML−01−160として入手可能な編ループである。「新たな」材料を露出するために巻き戻し、数回回転して廃棄した後、材料の供給ロールからループ試験材料を得た。このようにして得られたループ試験材料は、比較的圧縮された状態で、ループに大きなリロフティングが生じる前に剥離試験に即時に用いた。
【0033】
低プロフィールループ用135度剥離試験
135度剥離試験を用いて、メカニカルファスナーフック材料試料を低プロフィールループファスナー材料試料から剥がすのに必要な力の量を測定した。試験する1.9cm×2.5cmのメカニカルファスナーストリップを、ウェブの機械方向が長手寸法となるように切断した。幅2.5cmの紙リーダをフックストリップの一端の平滑な側に取り付けた。フック材料を以下の手順を用いて低プロフィール材料にファスニングした。フック側を下にしたフック材料を、おむつの低プロフィールループバックシート材料に置いた。下部面に中程度のグリットの研磨紙を備えた7.6cm×7.6cmの4.1kgの重りをフック材料上部に置いた。フックをバックシートループ材料と係合するために、おむつを平らに保持し、重りを右へ45度、左へ90度、右へ90度、そして左へ45度捻った。重りを外し、おむつを、インストロン(Instron)(登録商標)型番1122引張り試験機の下部ジョーに取り付けられた135度ジグスタンド表面に対して固定した。フック材料に取り付けられた紙リーダーのサケ節を引っ張り試験機の上部ジョーに取り付けた。1分当たり30.5cmのクロスヘッド速度および1分当たり50.8cmチャート速度に設定されたチャートレコーダを用いて、フックストリップを135度の一定角度でループ材料から剥がしながら剥離力を記録した。4つの最大力ピークの平均をグラムで記録し、グラム/2.54cm−幅で記録した。各おむつについて10箇所の異なる位置で試験をし、10回の平均を表4に記録した。
【0034】
3つの異なる低プロフィールループ材料を用いてメカニカルファスナーフック材料の性能を測定した。ループ材料「C」は、ラビングタッチ(Loving Touch)おむつサイズ3のバックシートの不織側(すなわち外側に向く側)である。ループ材料「D」は、ウォルグリーンズスプリーム(Walgreens Supreme)おむつサイズ4の不織側(すなわち外側に向く側)である。ループ材料「E」は、レッグスシェールエネルギー(Leggs Sheer Energy)Bナイロンストッキングから切断した。布地を手で約200%伸張して、両面接着テープを用いて5cm×15cmの鋼パネルに取り付けた。光学顕微鏡を用いて伸張状態で布地の厚さを測定した。12回の測定を平均したところ239ミクロンの厚さとなった。
【0035】
フック寸法
倍率約25倍のズームレンズを備えたライカ(Leica)顕微鏡を用いて実施例および比較例のフック材料の寸法を測定した。試料をx−y可動ステージに置き、ステージを最も近いミクロンまでステージを動かすことにより測定した。最低3回繰り返し、各寸法について平均した。図5、6、7、11、12、13および14に示した実施例および比較例のフックを参照すると、フック幅は距離23、フック高さは距離20、アームドループは距離24およびフック厚さは距離21により示されている。
【0036】
分子配向および結晶度
実施例および比較例のフック材料の配向および結晶度をX線回折技術を用いて測定した。銅Kα放射線、散乱放射線のHiSTAR(登録商標)二次元検出レジストリを用いて、ブルーカー(Bruker)マイクロディフラクトメータ(ウィスコンシン州マジソンのブルーカーAXS(Bruker AXS,Madison,Wisconsin))を用いてデータを集めた。ディフラクトメータは、グラファイト入射ビームモノクロメータと200マイクロメートルのピンホールコリメータを備えていた。X線源は、理学(Rigaku)RU200(マサチューセッツ州ダンバースの理学USA(Rigaku USA,Danvers,MA))回転アノードと、50キロボルト(kV)および100ミリアンペア(mA)で作動する銅ターゲットから構成されていた。検出器の中央が0度(2θ)で試料から検出器の距離を6cmとして、透過形状寸法でデータを集めた。フックアームを外した後、機械方向にフック材料の薄部分を切断することにより試験試料を得た。入射ビームは、切断面に対して法線であり、押出しウェブの断面方向に平行であった。レーザーポインタおよびデジタルビデオカメラ位置合せシステムを用いて3つの異なる位置を測定した。ヘッド部分17中心近く、ステム部分15の中点近くで、バッキング11表面12の僅か上のステム部分17の下部にできる限り近づけて測定を行った。3600秒にわたってデータを蓄積し、GADDS(登録商標)ソフトウェア(ウィスコンシン州マジソンのブルーカーAXS(Bruker AXS Madison,Wisconsin))を用いて検出器感度および空間直線性についてデータを収集した。6〜32度(2θ)散乱角度範囲内の結晶ピーク面積対合計ピーク面積(結晶+アモルファス)の比率として結晶度因子を計算した。1の値は100パーセントの結晶度を表し、ゼロの値は完全アモルファス材料(0パーセント結晶度)に対応している。二次元回折データの放射トレースからパーセント分子配向を計算した。後述するトレース(A)と(C)により定義される2θ位置間の直線としてバックグラウンドおよびアモルファス強度を見積もった。トレース(B)におけるバックグラウンドおよびアモルファス強度を、各要素について内挿し、トレースから減算して(B’)を得た。トレース(B’)のプロットは、好ましい配向が存在するときに、配向または振動強度パターンなしで一定の強度を有している。好ましい配向を有していない結晶部分の程度は、最低振動パターンにより定義される。配向結晶部分の程度は、最低振動パターンを超える強度により定義される。トレース(B’)からの個々の成分を積分することによりパーセント配向を計算した。
【0037】
トレース(A):バックグラウンド前縁およびアモルファス強度、χに沿って放射状に12.4〜12.8度(2θ)、0.5度ステップサイズ。
トレース(B):不規則および配向結晶部分、バックグラウンド散乱、およびアモルファス強度、χに沿って放射状に13.8〜14.8度(2θ)、0.5度ステップサイズ。
トレース(C):バックグラウンド後縁およびアモルファス強度、χに沿って放射状に15.4〜15.8度(2θ)、0.5度ステップサイズ。
トレース(B’):アモルファスおよびバックグラウンド強度をトレース(B)から減算することにより得られた不規則および配向結晶部分
トレース(A)の散乱角中心:(12.4〜12.8)度=12.6度2θ
トレース(B)の中心:(13.8〜14.8)度=14.3度2θ
トレース(C)の中心:(15.4〜15.8)度=15.6度2θ
内挿定数=(14.3−12.6)/(15.6−12.6)=0.57
各配列要素[i]について:
強度(アモルファス+バックグラウンド)[i]=[(C[i]−A[i])*0.57]+A[i]
B’[i]=B[i]−強度(アモルファス+バックグラウンド)[i]
B’[i]対[i]のプロットより:
B’(不規則)[i]=振動パターンにおける最低強度値
B’(配向)[i]=B’[i]−B’(不規則)[i]
【0038】
シンプソンの積分技術および以下の面積を用いて、配向材料のパーセントを計算した。
B’[i]=合計結晶面積(不規則+配向)=面積(合計)
B’(配向)[i]=配向結晶面積=面積(配向)
B’(不規則)[i]=不規則結晶面積=面積(不規則)
%配向材料=(面積(配向)/面積(合計))×100
【0039】
比較例C1
メカニカルファスナーフック材料ウェブを図1に示す装置を用いて作成した。ポリプロピレン/ポリエチレンインパクトコポリマー(SRC7−644、1.5MFI、ダウケミカル(Dow Chemical))を、177℃〜233℃〜246℃のバレル温度プロフィールおよびダイ温度約235℃を用いて6.35cmの単軸押出し機(24:1 L/D)で押出した。押出し物を、電子放電機械加工により切断された開口部を有するダイを通して垂直下方に押出した。ダイにより成形した後、押出し物を水タンク内で6.1メートル/分の速度で、水を約10℃に維持しながら冷却した。ウェブを切断ステーションに進め、リブ(ベース層ではなく)を、ウェブの横方向から測定して23度の角度で横方向に切断した。切断の間隔は305ミクロンであった。リブを切断した後、ウェブのベースを第1対のニップロールと第2対のニップロール間で約4.1対1の伸張比で長手方向に伸張して、約8個フック/cmまで個々のフック要素をさらに分離した。1センチメートル当たり約10列のリブまたは切断フックが得られた。第1対のニップロールの上部ロールを143℃まで加熱して伸張前にウェブを軟化した。このフックの一般的な断面を図5に示す。
【0040】
実施例1
比較例C1のウェブを幅36cmのリボン火炎バーナーアエロジェン(Aerogen)(英国ハンプシャーのアルトン(Alton Hampshire,UK))下に90メートル/分の速度でバーナーからフィルムギャップまでを8mmとして通過させることにより、ウェブのフック側に非接触熱処理を施した。火炎力は74kJ/時であった。ウェブの平滑なベースフィルム側を約18℃に維持した冷却ロール上に支持した。得られた熱処理フックの一般的な断面を図6aおよび6bに示す。フック材料ウェブの不織ループ材料「A」に対する性能を135°剥離試験を用いて測定した。結果を下の表1に示す。熱処理ウェブの剥離力は、比較例1の熱処理していないものより約63%大きかった。
【0041】
実施例2
比較例C1のウェブを6〜1000ワット1ミクロン波長赤外電球のバンク下に2.1メートル/分の速度で通過させることにより、ウェブのフック側に非接触熱処理を施した。フックからバルブの間隔は約2.5cmであった。ウェブの平滑なベースフィルム側を約66℃に維持した冷却ロール上に支持した。得られた熱処理フックの一般的な断面を図7aおよび7bに示す。フック材料ウェブの不織ループ材料「A」に対する性能を剥離試験を用いて測定した。結果を下の表1に示す。熱処理ウェブの135°剥離力は、比較例C1の熱処理していないものより約206%大きかった。
【0042】
比較例C2
ウェブを9.1メートル/分の速度で押し出して、押出し物中のメルトフロー誘導分子配向を増大した以外は比較例1と同様にしてメカニカルファスナーフック材料ウェブを作成した。このフックの一般的な断面を図5に示す。
【0043】
実施例3
比較例C2のウェブを6〜2000ワット1ミクロン波長赤外電球のバンク下に3.0メートル/分の速度で通過させることにより、ウェブのフック側に非接触熱処理を施した。フックからバルブの間隔は約1.6cmであった。ウェブの平滑なベースフィルム側を約66℃に維持した冷却ロール上に支持した。フック材料ウェブの不織ループ材料「A」に対する性能を剥離試験を用いて測定した。結果を下の表1に示す。熱処理ウェブの135°剥離力は、比較例C2の熱処理していないものより約37%大きかった。
【0044】
比較例C3
押出し物を垂直から20度の角度でダイリップから引っ張って、図11に示すような断面プロフィールを作成した以外は比較例1と同様にしてメカニカルファスナーフック材料ウェブを作成した。1センチメートル当たりのフック間隔は16列であった。
【0045】
実施例4
比較例C3のウェブを3〜4500ワット3ミクロン波長赤外電球のバンク下に10.0メートル/分の速度で通過させることにより、ウェブのフック側に非接触熱処理を施し、図11に示すようなフックヘッド部分77とステム部分75とベース73を備えたフック部材を作成した。フックからバルブの間隔は約2.5cmであった。ウェブの平滑なベースフィルム側を約66℃に維持した冷却ロール上に支持した。フック材料ウェブの不織ループ材料「A」に対する性能を135°剥離試験を用いて測定した。結果を下の表1に示す。熱処理ウェブの剥離力は、熱処理していない比較例C3より約254%大きかった。
【0046】
実施例5
比較例C3のウェブを、25.0メートル/分の速度で穿孔金属板下に通過させることにより、ウェブのフック側に非接触熱処理を施して、実質的に図11に示すようなプロフィールを有するフック部材を作成した。15kWの電気ヒータにより約185℃の温度のホットエアを、金属プレートの孔を通して約3350メートル/分の速度でウェブのフック側に吹き付けた。フックは穿孔プレートから約46cmであった。ウェブの平滑なベースフィルム側を約149℃に維持した冷却ロール上に支持した。熱処理後、ウェブを11℃に維持された冷却ロールを通過させることにより冷却した。フック材料ウェブの不織ループ材料「A」に対する性能を135°剥離試験を用いて測定した。結果を下の表1に示す。熱処理ウェブの剥離力は、熱処理していない比較例C3より約136%大きかった。
【0047】
比較例C4
ダイの開口部を図14に示すように成形し(熱処理後)、ウェブを伸張する前に切断の間隔267ミクロンにした以外は比較例1と同様にしてメカニカルファスナーフック材料ウェブを作成した。
【0048】
実施例6
比較例C4のウェブを3〜4500ワット3ミクロン波長赤外電球のバンク下に10.0メートル/分の速度で通過させることにより、ウェブのフック側に非接触熱処理を施して、図14に示すようなフック部材90を作成した。フックからバルブの間隔は約2.5cmであった。ウェブの平滑なベースフィルム側を約66℃に維持した冷却ロール上に支持した。フック材料ウェブの不織ループ材料「A」および編ループ材料「B」に対する性能を135°剥離試験を用いて測定した。結果を下の表1に示す。ループ材料「A」を用いた熱処理ウェブの剥離力は、熱処理していない比較例C4より約112%大きく、ループ材料「Bを」用いたときは32%大きかった。
【0049】
比較例C5
2%のMB50シリコーン/PPマスターバッチ(ダウコーニング(Dow Corning))処理助剤をブレンドした高密度ポリエチレン樹脂(D450 4.5MI、0.942密度、シェブロンフィリップス(Chevron Philips))を用いて約238℃の溶融温度で押出し物を形成した以外は、比較例1と同様にしてメカニカルファスナーフック材料ウェブを作成した。ダイの開口部を成形して、図12に示すプロフィール80を作成した。押出し物を冷却し、リブを切断した後、ウェブを機械方向3.5:1に配向した。
【0050】
比較例C6
3M社(3M Corporation)よりKN−3425として入手可能なメカニカルファスナーフック材料を比較例1と同様にして作成した。フック材料の寸法を表3に示す。
【0051】
実施例7
比較例C5のウェブを6〜2000ワット1ミクロン波長赤外電球のバンク下に4.0メートル/分の速度で通過させることにより、ウェブのフック側に非接触熱処理を施して、実質的に図13に示すようなフック部材85を作成した。フックからバルブの間隔は約1.6cmであった。ウェブの平滑なベースフィルム側を約66℃に維持した冷却ロール上に支持した。フック材料ウェブの不織ループ材料「A」に対する性能を135°剥離試験を用いて測定した。結果を下の表1に示す。熱処理ウェブの剥離力は、熱処理していない比較例C5より約151%大きかった。
【0052】
実施例8
押出し物を垂直から20度の角度でダイリップから引っ張って、僅かに異なる断面プロフィールを作成した以外は比較例C3と同様にしてウェブを作成した。ウェブを25.0メートル/分の速度で穿孔金属板下に通過させることにより、ウェブのフック側に非接触熱処理を施して、実質的に図11に示すようなプロフィールを有するフック部材を作成した。15kWの電気ヒータにより約185℃の温度のホットエアを、金属プレートの孔を通して約3350メートル/分の速度でウェブのフック側に吹き付けた。フックは穿孔プレートから約46cmであった。ウェブの平滑なベースフィルム側を約149℃に維持した冷却ロール上に支持した。熱処理後、ウェブを11℃に維持された冷却ロールを通過させることにより冷却した。得られた熱処理フック材料の寸法を表3に示し、低プロフィールループに対する剥離性能を表4に示す。熱処理ウェブの剥離力は、熱処理していない比較例C6より、それぞれプロフィールループ「C」および「D」について約62%および60%大きかった。
【0053】
実施例9
押出し物をダイリップから垂直に引っ張った以外はウェブを比較例C3と同様にして作成した。ウェブを25.0メートル/分の速度で穿孔金属板下に通過させることにより、ウェブのフック側に非接触熱処理を施して、実質的に図11に示すようなプロフィールを有するフック部材を作成した。15kWの電気ヒータにより約185℃の温度のホットエアを、金属プレートの孔を通して約3350メートル/分の速度でウェブのフック側に吹き付けた。フックは穿孔プレートから約46cmであった。ウェブの平滑なベースフィルム側を約149℃に維持した冷却ロール上に支持した。熱処理後、ウェブを11℃に維持された冷却ロールを通過させることにより冷却した。得られた熱処理フック材料の寸法を表3に示し、低プロフィールループに対する剥離性能を表4に示す。熱処理ウェブの剥離力は、熱処理していない比較例C6より、それぞれプロフィールループ「C」および「D」について約140%および107%大きかった。
【0054】
実施例10
異なるダイプレートを用いて、ステム上部よりもステムベースの幅が広いテーパステムを作成した以外は、比較例C3と同様にしてウェブを作成した。以下の手順を用いてウェブのフック側に非接触熱処理を施した。13cm×43cmストリップのウェブを13cm×43cmの鋼プレート(厚さ1.3cm)の上にフック側を上にして置き、端部を留めてウェブが収縮しないようにした。400℃のマスターブランドのホットエアガンからホットエアを、エアガンを約10秒間ウェブに均一に通過させることによりウェブに垂直に吹き付けた。得られた熱処理フック材料の寸法を表3に示し、低プロフィールループに対する剥離性能を表4に示す。熱処理ウェブの剥離力は、熱処理していない比較例C6より、それぞれプロフィールループ「C」および「D」について約321%および177%大きかった。
【0055】
実施例11
第1対のニップロールと第2対のニップロール間で約3.65:1の伸張比でウェブのベースを長手方向に伸張して、約8.5個フック/cmまで個々のフック要素をさらに分離した以外は比較例C1のウェブと同様にしてウェブを作成した。1センチメートル当たり約15列のリブまたは切断フックが得られた。ウェブを8.9メートル/分の速度で穿孔金属板下に通過させることにより、ウェブのフック側に非接触熱処理を施して、実施例9および図11と同様のプロフィールを有するフック部材を作成した。15kWの電気ヒータにより約185℃の温度のホットエアを、金属プレートの孔を通して約3350メートル/分の速度でウェブのフック側に吹き付けた。フックは穿孔プレートから約46cmであった。ウェブの平滑なベースフィルム側を約149℃に維持した冷却ロール上に支持した。熱処理後、ウェブを11℃に維持された冷却ロールを通過させることにより冷却した。
【0056】
実施例12
切断工程の前に第1対のニップロールと第2対のニップロール間で約2.5:1の伸張比でウェブを長手方向に伸張して、リブの切断の前にウェブの配向を増大した以外は実施例11のウェブと同様にしてウェブを作成した。第1対のニップロールの上部ロールを143℃まで加熱して伸張前にウェブを軟化した。伸張後、ウェブを実施例11と同様にして切断し、第1対のニップロールと第2対のニップロール間で約3.65対1の伸張比で長手方向に伸張して、約8.5個フック/cmまで個々のフック要素をさらに分離した。実施例11に記載したのと同じようにして、ウェブのフック側に非接触熱処理を施した。
【0057】
【表1】
【0058】
比較例C2および実施例3を測定したところ、本発明のウェブの熱処理による分子配向および結晶度に変化を示した。結果を以下の表2に示す。熱を配向フック要素に適用すると、上部からベースまで分子配向が大幅に減少し、結晶度はアニールの影響により増大する。
【0059】
【表2】
【0060】
表3に、非接触熱処理がフック寸法に与える影響を示す。大きく分子配向させたフックに熱を与えると、フック厚さが大幅に減少する。
【0061】
【表3】
【0062】
走査電子顕微鏡(SEM)写真から低プロフィールループ「C」および「D」の厚さを求めた。不織おむつバックシートをレーザーで用心して切断し、断面のSEM写真を撮った。ループ/フィルム界面からループパイル上部までの距離を、写真からルーラで測定し、ミクロンに換算した。3つの異なる複製品について3つの位置を測定した。9回の読取を平均し、以下に記録してある。
【0063】
表4によれば、フックアームドループ対ループ厚さの比が減少するにつれて、薄い低プロフィールの不織ループに対する剥離力が大幅に増大することが分かる。
【0064】
【表4】
【技術分野】
【0001】
本発明は、フック・アンド・ループファスナーに用いる成形フックファスナーに関する
【背景技術】
【0002】
フック・アンド・ループファスナーのフック材料を形成するのに様々な方法が知られている。フックを形成する第1の形成方法には、モノフィラメントのループを、繊維またはフィルムバッキング等へと織った後、フィラメントループを切断してフックを形成することが含まれる。これらのモノフィラメントループはまた加熱すると、米国特許第4,290,174号、同第3,138,841号または同第4,454,183号に開示されているような頭の付いた構造も形成した。これらの織フックは、一般に耐久性があり、繰り返しの使用に好適に働く。しかしながら、高価であり、触ると粗い。
【0003】
使い捨て衣類等に用いるために、安価で摩耗の少ないフックが求められている。これらの用途等についての解決策は、バッキングとフック要素またはフック要素の前駆体を同時に形成する連続押出し法を用いることであった。フック要素の直接押出し成形では、例えば、米国特許第5,315,740号を参照すると、フック要素は、フック要素を成形表面から引っ張ることができるようバッキングからフック先端まで連続してテーパがなければならない。これだと、個々のフックが単一方向のみにしか係合できず、またフック要素の係合ヘッド部分の強度も制限されてしまう。
【0004】
例えば、米国特許第4,894,060号に、これらの制限なしにフック要素が形成できる変形の直接成形プロセスが提案されている。成形表面のキャビティの負として形成されたフック要素の代わりに、基本的なフック断面が異型押出しダイにより形成される。ダイはフィルムバッキングとリブ構造を同時に押出す。個々のフック要素は、リブを横方向に切断した後、押出しストリップをリブの方向に伸張することによりリブから形成される。バッキングは伸びるが、切断リブ部分は実質的に変わらないままである。これによって、リブの個々の切断部分が、それぞれ、不連続フック要素を形成する伸び方向において他の部分から分離される。あるいは、同じタイプの押出しプロセスを用いて、リブ構造の部分をミリングして、不連続なフック要素を形成することができる。この異型押出しにより、基本的なフック断面またはプロフィールは、ダイ形状に制限されるだけであり、2方向に延在していて、成形表面から取り出すのにテーパの必要ないフックヘッド部を有するフックを形成することができる。高性能かつより機能性のある多用途のフック構造を与える点で、これは極めて有利である。しかしながら、この製造方法には、リブの押出し方向または切断方向が極めて狭いフック構造が形成されるという制限がある。非常に狭い間隔で形成されたリブを切断するのは、商業的に許容されている製造速度では困難である。さらに、切断長さが非常に近い間隔のとき、前に切断されたリブの部分が、切断操作により発生する熱のために溶融する傾向がある。このように、より狭いフックプロフィールを与え、商業的に許容される製造速度で狭いフックプロフィールを形成することができるよう、このプロセスの改善が必要とされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】米国特許第4,290,174号
【特許文献2】米国特許第3,138,841号
【特許文献3】米国特許第4,454,183号
【特許文献4】米国特許第5,315,740号
【特許文献5】米国特許第4,894,060号
【発明の概要】
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明は、薄く、強固な可撓性バッキングと、単体バッキングの上部面から突出している多数の薄い離間したフック部材とを含む、好ましくは、単体ポリマーフックファスナーの形成方法を提供するものである。本発明の方法を用いると、薄く直立した突出部を形成することができる。これは、少なくとも単軸延伸ポリマーの単体フィルムバッキング表面から上方へ突出しているフック部材であってもなくてもよい。フック部材はそれぞれ、バッキングの一端に付加されたステム部分と、バッキングの側と反対側のステム部分の端部にあるヘッド部分とを有している。ヘッド部分は、ステム部分の側部から延在させたり、完全に排除して、フック部材以外のその他の形態とすることのできる代替の突出部を形成することもできる。フック部材にとって、ヘッド部分は、2つの対向する側部の少なくとも一つにステム部分を通して突出しているのが好ましい。少なくともフックヘッド部分を熱処理して、フックヘッドの厚さを減じることによって、機械方向において少なくともフックヘッドの分子配向を削減または排除してある。一般に、本発明の方法に用いるのに好適なフック部材は、処理前と処理後の両方についてバッキングの上部面からの高さ寸法が5000μm未満である。バッキングの表面に平行な第1の方向におけるステムおよびヘッド部分の厚さは、1500μm未満である。ステム部分はそれぞれ、第1の方向に対して一般的に直角、かつバッキングの表面に平行な第2の方向に、50〜500μmの範囲の幅寸法を有し、ヘッド部分はそれぞれ、第2の方向に、ステム部分の幅寸法より大きい50〜2000μmの幅寸法を有しており、合計幅は5000μm未満である。一般に、ベース1平方センチメートル当たり、少なくとも10個、好ましくは20〜200個または20〜300個のフック部材がある。
【0007】
ファスナーは、例えば、米国特許第3,266,113号、同第3,557,413号、同第4,001,366号、同第4,056,593号、同第4,189,809号および同第4,894,060号または同第6,209,177号に記載されているようなフックファスナーの公知の製造方法に新規な要素を与えることによって作成されるのが好ましい。好ましい方法には、ベース層およびベース層の上部面の上部から突出している離間したリッジ、リブまたはフック要素を形成するように成形されたダイプレートを通して熱可塑性樹脂を押出すことが含まれる。これらのリッジが、製造される所望の突出部、好ましくは、フック部材の断面形状を形成する。ダイが離間したリッジまたはリブを形成するとき、ダイプレートによってフック部材の断面形状が形成され、一方、初期のフック部材の厚さは、長さに沿って離間した位置でリッジを横方向に切断することにより形成されて、リッジの不連続切断部分が形成される。続いて、バッキング層の長手方向(機械方向のリッジの方向)の伸張によって、これらのリッジの切断部分が分離されて、切断部分が離間したフック部材を形成する。押出しフック部材または切断リブフック部材を熱処理すると、少なくともフックヘッド部分の厚さの少なくとも一部が5〜90パーセント、好ましくは30〜90パーセント収縮する。変形実施形態において、熱処理を続けて、同じようにしてフック部材のステム部分の少なくとも一部を収縮させる。得られた熱処理突出部、好ましくは、フックは、実質的に直立している、または剛性であり、ベース層の方向へドループせず、繊維状等の基材に浸透する。
【図面の簡単な説明】
【0008】
【図1】図4のフックファスナー部分を製造する方法の概略を示す。
【図2】図1に示した方法における各段階の処理でのストリップの構造を示す。
【図3】図1に示した方法における各段階の処理でのストリップの構造を示す。
【図4】フックファスナーの拡大透視図である。
【図5a】図4のフックファスナーにおける1つのフック部材の拡大部分側面である。
【図5b】図4のフックファスナーにおける1つのフック部材の拡大端面図である。
【図6a】フック部材の制限熱処理後の図5aを示す。
【図6b】フック部材の制限熱処理後の図5bを示す。
【図7a】全フック部材の熱処理後の図5aを示す。
【図7b】全フック部材の熱処理後の図5bを示す。
【図8】本発明によるフックファスナー部分に用いることのできるフック部分の変形実施形態の拡大部分断面図である。
【図9】本発明によるフックファスナー部分に用いることのできるフック部分の変形実施形態の拡大部分断面図である。
【図10】本発明の方法に従って熱処理可能な個々の押出しフック要素の変形実施形態である。
【図11】本発明による完全熱処理変形フック部材の断面図である。
【図12】本発明による熱処理変形フック部材の断面図である。
【図13】本発明による完全熱処理変形フック部材の断面図である。
【図14】本発明による完全熱処理変形フック部材の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0009】
添付の図面を参照して、本発明をさらに説明する。いくつかの図面において、同じ参照番号は同じ部分を参照している。
【0010】
図4は、本発明に従って製造、または熱処理できる例証のポリマーフックファスナー部分であり、参照番号10で示されている。フックファスナー部分10は、略平行な上部主面12と下部主面13とを有する薄く、強固な可撓性フィルム状バッキング11と、バッキング11の少なくとも上部面12から突出している多数の薄い離間したフック部材14とを含んでいる。バッキングには、引裂き抵抗性または補強に望ましいように平らな表面または表面特徴を与えることができる。図5に最もよく示されているように、フック部材14はそれぞれ、バッキング11の一端に付加し、好ましくは、バッキング11の連結部でのフックの固定および破断強度を増大するためにバッキング11に向かって広がるテーパ部分16を有するステム部分15と、バッキングの逆のステム部分15の端部にヘッド部分17とを含んでいる。ヘッド部分17の側部34は、対向する2つの側でステム部分15の側部35と面一とすることができる。ヘッド部分17は、一または両側部38にステム部分15を通って突出しているフック係合部分またはアーム36、37を有している。図5aおよび5bに示すフック部材は、ヘッド部分17がループファスナー部分におけるループ間に入るのを補助するために、ステム部分15の逆に丸表面18を有している。ヘッド部分17はまた、ステム部分15と、バッキング11を覆って突出しているヘッド部分17の表面の間に、連結部で横方向に円筒凹表面部分19を有している。
【0011】
図5aおよび5bに、寸法が寸法矢印間の参照番号により示されている、小さなフック部材14の単一の代表例が示されている。高さ寸法は20である。ステムおよびヘッド部分15および17は、厚さ寸法21を有しており、同じに示されている、ヘッド部分17は幅寸法23およびアームドループ24を有している。ステム部分は、ベースフィルム11にフレアを付ける16前にベースに幅寸法22を有している。図示した厚さは、直線形状フックについてであり、その他の形状については、厚さは、2つの対向側部34または35の間の最短距離として測定することができる。同様に、幅寸法は、2つの対向側部間の最短距離として測定することができる。
【0012】
図8および9に、本発明の方法に従って熱処理可能なフック部材の変形実施形態においてフック部材に用いられる多くの変形形状のうちの2つを示す。
【0013】
図8に示すフック部材25は、ヘッド部分26がステム部分27から対向側部で遠くに突出していて、ループファスナー部分でループと係合させたり、ループから切断できるよう容易に曲げられるよう略均一な厚さであるという点で図5のフック部材14と異なる。
【0014】
図9に示すフック部材30は、ヘッド部分31がステム部分32の一側部のみから突出していて、ヘッド部分31が突出する方向に向かって剥がすときよりもヘッド部分31が突出する方向から離れて剥がれるときに大きな剥離力を与えるという点で図5のフック部材14と異なる。
【0015】
図4のようなフックファスナー部分を形成する第1の実施形態の概略を図1に示す。一般に、この方法には、熱可塑性樹脂の図2に示すストリップ50を、例えば、まず電子放電機械加工により切断された開口部を有するダイ52を通して押出し機51から押出し、これを成形して、ベース53と、形成されるフック部分または部材の断面形状を有するベース層53の上部面を超えて突出する細長い離間したリブ54を備えたストリップ50を形成することが含まれる。ストリップ50を、冷却液体(例えば、水)を充填した冷却タンク56を通してローラ55周囲で引っ張り、その後、リブ54(ベース層53ではない)を、カッター58により長さに沿って離間した位置で横方向に切り込みを入れる、または切断して、図3に示すように、形成されるフック部分の所望の厚さに対応する長さを有するリブ54の別個の部分57を形成する。この切断は、リブの長手方向伸張部から所望の角度、通常は90°〜30°で成される。任意で、ストリップを切断の前に伸張して、さらに分子配向をリブを形成するポリマーに与え、かつ/またはリブおよびリブを切り込むことにより形成された得られるフック部材のサイズを減じることができる。カッター58は、往復運動または回転刃、レーザーまたはウォータジェットのような何らかの従来の手段を用いて切断することができるが、好ましくは、リブ54の長手方向伸張部に対して約60〜80度の角度で配向された刃を用いて切断するのが好ましい。
【0016】
リブ54を切断した後、ストリップ50のベース53を、少なくとも2対1の伸張比、好ましくは約4対1の伸張比で、好ましくは、異なる表面速度で駆動される第1の対のニップローラ60および61と第2の対のニップローラ62および63の間で長手方向に伸張する。任意で、ストリップ50を横方向に伸張して、ベース53を二軸延伸することもできる。ローラ61は、伸張する前に加熱してベース53を加熱するのが好ましく、ローラ62は、好ましくは、冷却して伸張したベース53を安定化させる。伸張によって、リブ54の切断部分57間に空間が生じ、これが完成したフックファスナー部分10のフック部分または部材14となる。形成されたフック部材は、非接触熱源64により熱処理されるのが好ましい。加熱温度および時間は、少なくともヘッド部分の収縮または厚さが5〜90パーセント減少するようなものを選択しなければならない。加熱は、放射、ホットエア、火炎、UV、マイクロ波、超音波または焦点IR熱ランプをはじめとする非接触熱源を用いて成されるのが好ましい。この熱処理は、形成フック部分を含む全ストリップにわたって、またはストリップの一部またはゾーンのみに行うことができる。あるいは、ストリップの異なる部分をこれより多いまたは少ない程度の処理で熱処理することができる。このやり方で、異なる形状のリブプロフィールを押出すことを必要とすることなく、異なるレベルの性能の領域を含む単一ストリップフックを得ることができる。この熱処理によって、フックストリップの領域を超えて連続的に、または傾斜を付けてフック要素を変更することができる。このやり方で、フック要素はフック部材の定義された領域を超えて連続的に変更し得る。さらに、フック密度は、実質的に同じフィルムバッキングキャリパまたは厚さ(例えば、50〜500ミクロン)で結合した異なる領域において同じにすることができる。フックストリップが、後の熱処理により生じるフックの形状の差にも関らず、全ての領域において同じ秤量およびフック要素およびバッキングを形成する同じ相対量の材料を有するよう、キャリパは容易に同じにすることができる。差動式熱処理は、異なる列に沿って行ったり、異なる列を超えて行ったりすることができ、異なるフック厚さを有するフックのような異なる種類のフックを、機械方向またはフックストリップの長手方向に単一または複数の列で得ることができる。熱処理は、フック要素の作成後いつでも実施可能であり、基本的なフック要素製造プロセスを修正することを必要とせずに、カスタマイズ化された性能を作成することができる。
【0017】
図6に、熱処理して、フックヘッド部分17’の厚さ21’を減少させた後の図5のフック部材を示す。質量の保存の結果として、フック部材の他の寸法もまた変更可能である。高さ20’は僅かに高くなり、ヘッド部分の幅23’は、アームドループ24’のように増大する。ステムおよびヘッド部分は、全フック部材14’に沿った不完全な熱処理のために、不均一でベースからヘッド部分までテーパのある厚さ寸法21’を有している。一般に、未処理部分は、元の厚さ21に対応して均一な厚さを有しており、完全に熱処理された部分は、未処理部分と処理済み部分を分割する転移ゾーンのある均一な厚さ21’を有している。本実施形態において、不完全な熱処理によりまた、アーム先端からステム15’近傍のアーム部分までフックヘッド部分の厚さ21’も変化する。図6aおよび6bにおけるその他の全ての番号の付いた要素は、図5aおよび5bの番号の付いた要素に対応している。
【0018】
フック部材の厚さの減少は、一般に、厚さ方向に対応する機械方向にあるフックヘッドおよび/またはステム部分の少なくともメルトフロー誘導の分子配向の緩和によるものである。同様に、厚さの更なる減少は、切断の前にリブを長手方向に伸張する場合等、伸張誘導の分子配向の場合にも生じ得る。溶融誘導による分子配向は、ポリマーがダイオリフィスを通って圧入される、圧力および剪断力をかけた溶融押出しプロセスにより成される。ダイのリブまたはリッジ形成部分が、形成されたリブに分子配向を与える。この分子配向は、リブまたはリッジに沿って長手方向または機械方向に伸張する。リブまたはリッジを切断すると、分子配向は、切断したリブまたは切断したフック部材の厚さ寸法において伸張する。しかし、分子配向は、フック部材厚さの約0〜45度の角度で伸張できる。フック部材における初期分子配向は、一般に、少なくとも10パーセント、好ましくは20〜100パーセント(後述するように)である。フック部材を本発明に従って熱処理すると、フック部材の分子配向が減じ、かつフック部材の厚さ寸法も減じる。厚さ減少量は、主に、機械方向に伸張するフック部材の分子配向の量またはフック厚さ寸法によって変わる。処理時間、温度、熱源の性質等といった熱処理条件もまた、フック部材の厚さ減少に影響し得る。熱処理が進むにつれて、全フック部材厚さが減少するまで、フック部材、または突出部厚さにおける減少は、フックヘッド部、または突出部上部からステム部分、またはベースの突出部まで及ぶ。一般に、ステムおよびフックヘッド部分の両方を同じ程度まで完全または部分的に熱処理すると、両者とも実質的に同じように厚さが減少する。フックヘッド部および/またはフックヘッド部分およびステム部分の一部のみを熱処理すると、上部熱処理部分、一般に、ヘッド部分から、ステム部分の実質的に熱処理していない部分、または実質的に厚さの減じていないステム部分およびフックヘッド部分の一部まで厚くなる転移ゾーンとなる。厚さ寸法が収縮すると、処理部分の幅は増え、フック部材全体の高さは僅かに増大し、アームドループが増大する。すなわち、従来の方法では、フック厚さが、経済的かつ直接的に得られず、あるいは全く得られない。ベースフィルム層の配向が実質的に減じない場合、熱処理突出部、一般にフックヘッドと、任意でステムにはまた、10パーセント未満、好ましくは5パーセント未満の分子配向レベルを有するという特徴がある。一般に、ベースフィルム層に極近接しているフック部材ステムまたは突出部配向は、10パーセント以上、好ましくは20パーセント以上となる。
【0019】
図7に、全フック部材に熱処理を施した図5のフックのフック部材の概略図を示す。この場合、フックヘッド部分17”とステム部分15”は、幅寸法23”および22”およびアームドループ24”の増大に対応して厚さ方向に収縮している。この場合、ステムとヘッド部分の両方が略均一な厚さ寸法21”を有しており、初期フック部材幅寸法21より少ない。テーパ部分16”は、ステム部分の厚さ減少により初期テーパ部分16よりも大きい。
【0020】
熱処理は、一般に、ポリマー溶融温度近傍またはこれを超える温度で実施される。熱がポリマー溶融温度を遥かに超えるときは、突出部のフックヘッド部分または上部における実際のポリマー溶融を最小にするために処理時間を減らす。熱処理は、フックヘッドおよび/またはステムの厚さが減じるが、バッキングの大きな変形やフックヘッド部分または突出部の上部がメルトフローしないような十分な時間実施する。熱処理を行うとまた、フックヘッド部分端部が丸まり、衣類に用いると肌触りが改善される。
【0021】
特定の低コストまたは低嵩高さのループ布地との高性能マイクロフックの係合について、この熱処理によって、マイクロフックとループ布地の係合が実質的に増大するということを意外にも知見した。本発明の方法により製造可能な特に好ましい新規なマイクロフック部材は、フック部材の高さが1000μm未満、好ましくは300〜800μm、少なくともヘッド部分の厚さが50〜200μm、好ましくは50〜180μmであるときに知見された。この改善されたマイクロフックのその他の寸法を示すと、上に定義した通り、ステム幅は50〜500μm、ヘッド部分は100〜800μm、アームドループは50〜700μm、好ましくは100〜500μm、フック密度は1平方センチメートル当たり少なくとも50個、好ましくは約70〜150個、300個までのフックである。この新規なマイクロフック部分は、様々な低嵩高さのループ布地に全体に改善された性能を示す。
【0022】
フックファスナー部分を作成するのに好適なポリマー材料としては、ポリオレフィン、例えば、ポリプロピレンやポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ナイロン、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、これらのコポリマーおよびブレンドを含む熱可塑性樹脂が挙げられる。好ましくは、樹脂はポリプロピレン、ポリエチレン、ポリプロピレン−ポリエチレンコポリマーまたはこれらのブレンドである。
【0023】
ファスナーのバッキングは、超音波溶接、熱ボンディング、縫合または感圧またはホットメルト接着剤をはじめとする接着剤のような所望の手段により基材に取り付け、ステムをしっかりと固定して、ファスナーを剥がして開けたときに引裂き抵抗性を与えることができるよう十分に厚いものでなければならない。しかしながら、ファスナーを使い捨て衣類に用いるときは、バッキングは必要以上に剛性とならないようあまり厚くてはいけない。一般に、それ自身で用いる、あるいは不織、織またはフィルムタイプのバッキングのようなキャリアバッキング構造にラミネートして用いるときに軟性となるよう、バッキングのガーレー硬度10〜2000、好ましくは10〜200である。このとき、キャリアバッキングもまた使い捨て吸収物品に用いるには同じく軟性でなければならない。最適なバッキング厚さは、フックファスナー部分を作る樹脂に応じて異なるが、軟性バッキングについては、20μm〜1000μm、好ましくは20〜200μmである。
【0024】
ダイからフック部材を押出す変形方法は、米国特許第6,209,177号に記載されており、図10に示すようなフックファスニング部分が得られる。フック部材はそれぞれ、バッキング42表面から突出しているステム部分41と、少なくとも一方向に横へステム部分41の端部から突出しているフックヘッド43とを有している。フック部材40のフックヘッド部分43の突出方向に垂直なフック部材40の厚さは、フックヘッド部分43の上部からステム部分41の隆起ベース端部へ向かって徐々に増大している。これらのフック部材40について、各フック部材40は、リブの切断やバッキング基材の延伸とは対照的に、互いに独立して成形され、バッキング基材42表面と一体化される。溶融樹脂はダイプレートを通して押出されるが、この方法では、リッジを形成するダイ要素へのポリマーの流れを妨げるダイ面前部と接触して垂直往復滑動する上昇/下降部材がダイ面には含まれている。押出し成形中、溶融樹脂は常にベースを形成し、上昇/下降部材の上昇および下降運動が、リブ部分の流れを妨げる結果、複数の分離されたフック部材40の垂直線がバッキング基材42から連続して伸張する。
【0025】
形成された本発明のマイクロフックは、低プロフィールの不織ラミネートと係合させるのに特に有用である。フックが比較的低いアームドループを有していて、アームドループ対不織ラミネートの不織部分の厚さが1.5未満、好ましくは1.3未満、最も印象的には1.0未満の場合に係合が最も改善されたことを意外にも知見した。剥離力(135度)は、一般に、120グラム/2.5cmを超える、好ましくは200グラム/2.5cmを超える。
【0026】
好適な低プロフィール不織ラミネートは、不織布地またはウェブをフィルムまたは高強度不織布地またはウェブにラミネートしたものである。「不織布地またはウェブ」は、編布地のように規則的に組み合わされていない不規則に組み合わされたファイバーの個々のファイバーまたはスレッドである。不織布地またはウェブは、例えば、メルトブロー、スパンボンド、スパンレースおよびボンドカードウェブのようなプロセスから形成することができる。
【0027】
好ましい実施形態において、ラミネートは、不織布地、好ましくは、スパンボンドウェブがフィルムに熱または押出しボンドされたフィルム/不織ラミネートである。フィルムは、ポリオレフィンのような他のポリマーのベース層と共に、半結晶/アモルファスのような不織布に容易にボンドするポリマーでできた中央ボンディング層を有することができる。顔料をベース層に用いることもできる。
【0028】
好適なボンディング層は、欧州特許出願EP0444671 A3号、欧州特許出願EP0472946 A2号、欧州特許出願EP0400333 A2号、米国特許第5,302,454号および米国特許第5,368,927号に開示されているようなポリマーを含み、その他のボンディングポリマーとしては、エチレン−n−酢酸ブチル、エチレン/酢酸ビニルコポリマー、エチレン/酢酸メチルコポリマー、エチルアクリル酸およびその他コポリマー、ポリプロピレン、ポリエチレンおよびポリブチレンのターポリマー、およびSEBS、SEPS、SBSおよびウレタンのようなスチレン共役ジエンブロックコポリマーのようなエラストマーが挙げられる。
【0029】
ボンディング層に用いるベース層は、ポリプロピレンポリマーまたはコポリマーであってもよい。この層は比較的厚いため、所望であれば、例えば、TiO2またはCaCO3のような乳白剤を用いて大部分の不透明性をこの層に付加してもよい。不織およびフィルムまたは高強度不織成分は、サーマルポイントボンディング(熱または超音波ボンディング)を用いてボンドするのが好ましい。ポイントボンディングを行う場合は、不織布に、30パーセント以下、好ましくは20パーセント以下でフックが浸透するような密度で行わなければならない。低ボンド領域の制限は、ラミネートの一体性およびポイントでのボンド強度に応じて異なるが、一般に1〜2パーセントを超える。相容性のある粘着付与樹脂をボンディング層に加えてもよい。
【0030】
ラミネートに用いる不織布は、業界に周知のメルトブローまたはスパンボンドプロセスにより作成されるのが好ましい。押出しファイバーが可動有孔マットまたはベルトに堆積して不織布地が形成された。スパンボンドおよびメルトブロープロセスで作成されたファイバーの平均ファイバー直径は75ミクロン未満である。メルトブローファイバーは、平均ファイバー直径が10ミクロン以下から約1ミクロンまでで作成することができる。スパンボンドファイバーは、25ミクロン以上であり、大きな強度のために本発明のマイクロフックと係合させるのに用いるのに好ましい。ラミネートの不織部分の厚さは100〜300ミクロン、好ましくは100〜200ミクロンであり、秤量は10〜50g/m2である。
【実施例】
【0031】
試験方法
135度剥離試験
135度剥離試験を用いて、メカニカルファスナーフック材料試料をループファスナー材料試料から剥がすのに必要な力の量を測定した。5.1cm×12.7cmのループ試験材料ストリップを、両面接着テープを用いて5.1cm×12.7cmの鋼パネルに固定した。ループ材料を、ループ材料の交差方向がパネルの長手寸法に平行になるようにパネルに置いた。試験する1.9cm×2.5cmのメカニカルファスナーストリップを、ウェブの機械方向が長手寸法となるように切断した。幅2.5cmの紙リーダをフックストリップの一端の平滑な側に取り付けた。フックストリップをループの中央に配置して、ストリップとループ材料間が1.9cm×2.5cmの接触面積となるようにし、ストリップの前縁をパネルの長さに沿わせた。ストリップとループ材料ラミネートを、1分当たり約30.5cmのレートで1000グラムのローラを用いて手で各方向に2回巻いた。試料を135度の剥離ジグに配置した。ジグをインストロン(Instron)(登録商標)型番1122引張り試験機の下部ジョーに取り付けた。紙リーダーのサケ節を引っ張り試験機の上部ジョーに取り付けた。1分当たり30.5cmのクロスヘッド速度および1分当たり50.8cmチャート速度に設定されたチャートレコーダを用いて、フックストリップを135度の一定角度でループ材料から剥がしながら剥離力を記録した。4つの最大ピークの平均をグラムで記録した。メカニカルファスナーストリップをループ材料から除去するのに必要な力をグラム/2.54cm−幅で記録した。最低10回の試験を実施し、各フックとループの組み合わせを平均した。
【0032】
2つの異なるループ材料を用いてメカニカルファスナーフック材料の性能を測定した。ループ材料「A」は、米国特許第5,616,394号の実施例1に記載されたようにして作成された、3M社(3M Company)よりKN−1971として入手可能な不織ループである。ループ材料「B」は、米国特許第5,605,729号の実施例1に記載されたようにして作成された、3M社(3M Company)よりXML−01−160として入手可能な編ループである。「新たな」材料を露出するために巻き戻し、数回回転して廃棄した後、材料の供給ロールからループ試験材料を得た。このようにして得られたループ試験材料は、比較的圧縮された状態で、ループに大きなリロフティングが生じる前に剥離試験に即時に用いた。
【0033】
低プロフィールループ用135度剥離試験
135度剥離試験を用いて、メカニカルファスナーフック材料試料を低プロフィールループファスナー材料試料から剥がすのに必要な力の量を測定した。試験する1.9cm×2.5cmのメカニカルファスナーストリップを、ウェブの機械方向が長手寸法となるように切断した。幅2.5cmの紙リーダをフックストリップの一端の平滑な側に取り付けた。フック材料を以下の手順を用いて低プロフィール材料にファスニングした。フック側を下にしたフック材料を、おむつの低プロフィールループバックシート材料に置いた。下部面に中程度のグリットの研磨紙を備えた7.6cm×7.6cmの4.1kgの重りをフック材料上部に置いた。フックをバックシートループ材料と係合するために、おむつを平らに保持し、重りを右へ45度、左へ90度、右へ90度、そして左へ45度捻った。重りを外し、おむつを、インストロン(Instron)(登録商標)型番1122引張り試験機の下部ジョーに取り付けられた135度ジグスタンド表面に対して固定した。フック材料に取り付けられた紙リーダーのサケ節を引っ張り試験機の上部ジョーに取り付けた。1分当たり30.5cmのクロスヘッド速度および1分当たり50.8cmチャート速度に設定されたチャートレコーダを用いて、フックストリップを135度の一定角度でループ材料から剥がしながら剥離力を記録した。4つの最大力ピークの平均をグラムで記録し、グラム/2.54cm−幅で記録した。各おむつについて10箇所の異なる位置で試験をし、10回の平均を表4に記録した。
【0034】
3つの異なる低プロフィールループ材料を用いてメカニカルファスナーフック材料の性能を測定した。ループ材料「C」は、ラビングタッチ(Loving Touch)おむつサイズ3のバックシートの不織側(すなわち外側に向く側)である。ループ材料「D」は、ウォルグリーンズスプリーム(Walgreens Supreme)おむつサイズ4の不織側(すなわち外側に向く側)である。ループ材料「E」は、レッグスシェールエネルギー(Leggs Sheer Energy)Bナイロンストッキングから切断した。布地を手で約200%伸張して、両面接着テープを用いて5cm×15cmの鋼パネルに取り付けた。光学顕微鏡を用いて伸張状態で布地の厚さを測定した。12回の測定を平均したところ239ミクロンの厚さとなった。
【0035】
フック寸法
倍率約25倍のズームレンズを備えたライカ(Leica)顕微鏡を用いて実施例および比較例のフック材料の寸法を測定した。試料をx−y可動ステージに置き、ステージを最も近いミクロンまでステージを動かすことにより測定した。最低3回繰り返し、各寸法について平均した。図5、6、7、11、12、13および14に示した実施例および比較例のフックを参照すると、フック幅は距離23、フック高さは距離20、アームドループは距離24およびフック厚さは距離21により示されている。
【0036】
分子配向および結晶度
実施例および比較例のフック材料の配向および結晶度をX線回折技術を用いて測定した。銅Kα放射線、散乱放射線のHiSTAR(登録商標)二次元検出レジストリを用いて、ブルーカー(Bruker)マイクロディフラクトメータ(ウィスコンシン州マジソンのブルーカーAXS(Bruker AXS,Madison,Wisconsin))を用いてデータを集めた。ディフラクトメータは、グラファイト入射ビームモノクロメータと200マイクロメートルのピンホールコリメータを備えていた。X線源は、理学(Rigaku)RU200(マサチューセッツ州ダンバースの理学USA(Rigaku USA,Danvers,MA))回転アノードと、50キロボルト(kV)および100ミリアンペア(mA)で作動する銅ターゲットから構成されていた。検出器の中央が0度(2θ)で試料から検出器の距離を6cmとして、透過形状寸法でデータを集めた。フックアームを外した後、機械方向にフック材料の薄部分を切断することにより試験試料を得た。入射ビームは、切断面に対して法線であり、押出しウェブの断面方向に平行であった。レーザーポインタおよびデジタルビデオカメラ位置合せシステムを用いて3つの異なる位置を測定した。ヘッド部分17中心近く、ステム部分15の中点近くで、バッキング11表面12の僅か上のステム部分17の下部にできる限り近づけて測定を行った。3600秒にわたってデータを蓄積し、GADDS(登録商標)ソフトウェア(ウィスコンシン州マジソンのブルーカーAXS(Bruker AXS Madison,Wisconsin))を用いて検出器感度および空間直線性についてデータを収集した。6〜32度(2θ)散乱角度範囲内の結晶ピーク面積対合計ピーク面積(結晶+アモルファス)の比率として結晶度因子を計算した。1の値は100パーセントの結晶度を表し、ゼロの値は完全アモルファス材料(0パーセント結晶度)に対応している。二次元回折データの放射トレースからパーセント分子配向を計算した。後述するトレース(A)と(C)により定義される2θ位置間の直線としてバックグラウンドおよびアモルファス強度を見積もった。トレース(B)におけるバックグラウンドおよびアモルファス強度を、各要素について内挿し、トレースから減算して(B’)を得た。トレース(B’)のプロットは、好ましい配向が存在するときに、配向または振動強度パターンなしで一定の強度を有している。好ましい配向を有していない結晶部分の程度は、最低振動パターンにより定義される。配向結晶部分の程度は、最低振動パターンを超える強度により定義される。トレース(B’)からの個々の成分を積分することによりパーセント配向を計算した。
【0037】
トレース(A):バックグラウンド前縁およびアモルファス強度、χに沿って放射状に12.4〜12.8度(2θ)、0.5度ステップサイズ。
トレース(B):不規則および配向結晶部分、バックグラウンド散乱、およびアモルファス強度、χに沿って放射状に13.8〜14.8度(2θ)、0.5度ステップサイズ。
トレース(C):バックグラウンド後縁およびアモルファス強度、χに沿って放射状に15.4〜15.8度(2θ)、0.5度ステップサイズ。
トレース(B’):アモルファスおよびバックグラウンド強度をトレース(B)から減算することにより得られた不規則および配向結晶部分
トレース(A)の散乱角中心:(12.4〜12.8)度=12.6度2θ
トレース(B)の中心:(13.8〜14.8)度=14.3度2θ
トレース(C)の中心:(15.4〜15.8)度=15.6度2θ
内挿定数=(14.3−12.6)/(15.6−12.6)=0.57
各配列要素[i]について:
強度(アモルファス+バックグラウンド)[i]=[(C[i]−A[i])*0.57]+A[i]
B’[i]=B[i]−強度(アモルファス+バックグラウンド)[i]
B’[i]対[i]のプロットより:
B’(不規則)[i]=振動パターンにおける最低強度値
B’(配向)[i]=B’[i]−B’(不規則)[i]
【0038】
シンプソンの積分技術および以下の面積を用いて、配向材料のパーセントを計算した。
B’[i]=合計結晶面積(不規則+配向)=面積(合計)
B’(配向)[i]=配向結晶面積=面積(配向)
B’(不規則)[i]=不規則結晶面積=面積(不規則)
%配向材料=(面積(配向)/面積(合計))×100
【0039】
比較例C1
メカニカルファスナーフック材料ウェブを図1に示す装置を用いて作成した。ポリプロピレン/ポリエチレンインパクトコポリマー(SRC7−644、1.5MFI、ダウケミカル(Dow Chemical))を、177℃〜233℃〜246℃のバレル温度プロフィールおよびダイ温度約235℃を用いて6.35cmの単軸押出し機(24:1 L/D)で押出した。押出し物を、電子放電機械加工により切断された開口部を有するダイを通して垂直下方に押出した。ダイにより成形した後、押出し物を水タンク内で6.1メートル/分の速度で、水を約10℃に維持しながら冷却した。ウェブを切断ステーションに進め、リブ(ベース層ではなく)を、ウェブの横方向から測定して23度の角度で横方向に切断した。切断の間隔は305ミクロンであった。リブを切断した後、ウェブのベースを第1対のニップロールと第2対のニップロール間で約4.1対1の伸張比で長手方向に伸張して、約8個フック/cmまで個々のフック要素をさらに分離した。1センチメートル当たり約10列のリブまたは切断フックが得られた。第1対のニップロールの上部ロールを143℃まで加熱して伸張前にウェブを軟化した。このフックの一般的な断面を図5に示す。
【0040】
実施例1
比較例C1のウェブを幅36cmのリボン火炎バーナーアエロジェン(Aerogen)(英国ハンプシャーのアルトン(Alton Hampshire,UK))下に90メートル/分の速度でバーナーからフィルムギャップまでを8mmとして通過させることにより、ウェブのフック側に非接触熱処理を施した。火炎力は74kJ/時であった。ウェブの平滑なベースフィルム側を約18℃に維持した冷却ロール上に支持した。得られた熱処理フックの一般的な断面を図6aおよび6bに示す。フック材料ウェブの不織ループ材料「A」に対する性能を135°剥離試験を用いて測定した。結果を下の表1に示す。熱処理ウェブの剥離力は、比較例1の熱処理していないものより約63%大きかった。
【0041】
実施例2
比較例C1のウェブを6〜1000ワット1ミクロン波長赤外電球のバンク下に2.1メートル/分の速度で通過させることにより、ウェブのフック側に非接触熱処理を施した。フックからバルブの間隔は約2.5cmであった。ウェブの平滑なベースフィルム側を約66℃に維持した冷却ロール上に支持した。得られた熱処理フックの一般的な断面を図7aおよび7bに示す。フック材料ウェブの不織ループ材料「A」に対する性能を剥離試験を用いて測定した。結果を下の表1に示す。熱処理ウェブの135°剥離力は、比較例C1の熱処理していないものより約206%大きかった。
【0042】
比較例C2
ウェブを9.1メートル/分の速度で押し出して、押出し物中のメルトフロー誘導分子配向を増大した以外は比較例1と同様にしてメカニカルファスナーフック材料ウェブを作成した。このフックの一般的な断面を図5に示す。
【0043】
実施例3
比較例C2のウェブを6〜2000ワット1ミクロン波長赤外電球のバンク下に3.0メートル/分の速度で通過させることにより、ウェブのフック側に非接触熱処理を施した。フックからバルブの間隔は約1.6cmであった。ウェブの平滑なベースフィルム側を約66℃に維持した冷却ロール上に支持した。フック材料ウェブの不織ループ材料「A」に対する性能を剥離試験を用いて測定した。結果を下の表1に示す。熱処理ウェブの135°剥離力は、比較例C2の熱処理していないものより約37%大きかった。
【0044】
比較例C3
押出し物を垂直から20度の角度でダイリップから引っ張って、図11に示すような断面プロフィールを作成した以外は比較例1と同様にしてメカニカルファスナーフック材料ウェブを作成した。1センチメートル当たりのフック間隔は16列であった。
【0045】
実施例4
比較例C3のウェブを3〜4500ワット3ミクロン波長赤外電球のバンク下に10.0メートル/分の速度で通過させることにより、ウェブのフック側に非接触熱処理を施し、図11に示すようなフックヘッド部分77とステム部分75とベース73を備えたフック部材を作成した。フックからバルブの間隔は約2.5cmであった。ウェブの平滑なベースフィルム側を約66℃に維持した冷却ロール上に支持した。フック材料ウェブの不織ループ材料「A」に対する性能を135°剥離試験を用いて測定した。結果を下の表1に示す。熱処理ウェブの剥離力は、熱処理していない比較例C3より約254%大きかった。
【0046】
実施例5
比較例C3のウェブを、25.0メートル/分の速度で穿孔金属板下に通過させることにより、ウェブのフック側に非接触熱処理を施して、実質的に図11に示すようなプロフィールを有するフック部材を作成した。15kWの電気ヒータにより約185℃の温度のホットエアを、金属プレートの孔を通して約3350メートル/分の速度でウェブのフック側に吹き付けた。フックは穿孔プレートから約46cmであった。ウェブの平滑なベースフィルム側を約149℃に維持した冷却ロール上に支持した。熱処理後、ウェブを11℃に維持された冷却ロールを通過させることにより冷却した。フック材料ウェブの不織ループ材料「A」に対する性能を135°剥離試験を用いて測定した。結果を下の表1に示す。熱処理ウェブの剥離力は、熱処理していない比較例C3より約136%大きかった。
【0047】
比較例C4
ダイの開口部を図14に示すように成形し(熱処理後)、ウェブを伸張する前に切断の間隔267ミクロンにした以外は比較例1と同様にしてメカニカルファスナーフック材料ウェブを作成した。
【0048】
実施例6
比較例C4のウェブを3〜4500ワット3ミクロン波長赤外電球のバンク下に10.0メートル/分の速度で通過させることにより、ウェブのフック側に非接触熱処理を施して、図14に示すようなフック部材90を作成した。フックからバルブの間隔は約2.5cmであった。ウェブの平滑なベースフィルム側を約66℃に維持した冷却ロール上に支持した。フック材料ウェブの不織ループ材料「A」および編ループ材料「B」に対する性能を135°剥離試験を用いて測定した。結果を下の表1に示す。ループ材料「A」を用いた熱処理ウェブの剥離力は、熱処理していない比較例C4より約112%大きく、ループ材料「Bを」用いたときは32%大きかった。
【0049】
比較例C5
2%のMB50シリコーン/PPマスターバッチ(ダウコーニング(Dow Corning))処理助剤をブレンドした高密度ポリエチレン樹脂(D450 4.5MI、0.942密度、シェブロンフィリップス(Chevron Philips))を用いて約238℃の溶融温度で押出し物を形成した以外は、比較例1と同様にしてメカニカルファスナーフック材料ウェブを作成した。ダイの開口部を成形して、図12に示すプロフィール80を作成した。押出し物を冷却し、リブを切断した後、ウェブを機械方向3.5:1に配向した。
【0050】
比較例C6
3M社(3M Corporation)よりKN−3425として入手可能なメカニカルファスナーフック材料を比較例1と同様にして作成した。フック材料の寸法を表3に示す。
【0051】
実施例7
比較例C5のウェブを6〜2000ワット1ミクロン波長赤外電球のバンク下に4.0メートル/分の速度で通過させることにより、ウェブのフック側に非接触熱処理を施して、実質的に図13に示すようなフック部材85を作成した。フックからバルブの間隔は約1.6cmであった。ウェブの平滑なベースフィルム側を約66℃に維持した冷却ロール上に支持した。フック材料ウェブの不織ループ材料「A」に対する性能を135°剥離試験を用いて測定した。結果を下の表1に示す。熱処理ウェブの剥離力は、熱処理していない比較例C5より約151%大きかった。
【0052】
実施例8
押出し物を垂直から20度の角度でダイリップから引っ張って、僅かに異なる断面プロフィールを作成した以外は比較例C3と同様にしてウェブを作成した。ウェブを25.0メートル/分の速度で穿孔金属板下に通過させることにより、ウェブのフック側に非接触熱処理を施して、実質的に図11に示すようなプロフィールを有するフック部材を作成した。15kWの電気ヒータにより約185℃の温度のホットエアを、金属プレートの孔を通して約3350メートル/分の速度でウェブのフック側に吹き付けた。フックは穿孔プレートから約46cmであった。ウェブの平滑なベースフィルム側を約149℃に維持した冷却ロール上に支持した。熱処理後、ウェブを11℃に維持された冷却ロールを通過させることにより冷却した。得られた熱処理フック材料の寸法を表3に示し、低プロフィールループに対する剥離性能を表4に示す。熱処理ウェブの剥離力は、熱処理していない比較例C6より、それぞれプロフィールループ「C」および「D」について約62%および60%大きかった。
【0053】
実施例9
押出し物をダイリップから垂直に引っ張った以外はウェブを比較例C3と同様にして作成した。ウェブを25.0メートル/分の速度で穿孔金属板下に通過させることにより、ウェブのフック側に非接触熱処理を施して、実質的に図11に示すようなプロフィールを有するフック部材を作成した。15kWの電気ヒータにより約185℃の温度のホットエアを、金属プレートの孔を通して約3350メートル/分の速度でウェブのフック側に吹き付けた。フックは穿孔プレートから約46cmであった。ウェブの平滑なベースフィルム側を約149℃に維持した冷却ロール上に支持した。熱処理後、ウェブを11℃に維持された冷却ロールを通過させることにより冷却した。得られた熱処理フック材料の寸法を表3に示し、低プロフィールループに対する剥離性能を表4に示す。熱処理ウェブの剥離力は、熱処理していない比較例C6より、それぞれプロフィールループ「C」および「D」について約140%および107%大きかった。
【0054】
実施例10
異なるダイプレートを用いて、ステム上部よりもステムベースの幅が広いテーパステムを作成した以外は、比較例C3と同様にしてウェブを作成した。以下の手順を用いてウェブのフック側に非接触熱処理を施した。13cm×43cmストリップのウェブを13cm×43cmの鋼プレート(厚さ1.3cm)の上にフック側を上にして置き、端部を留めてウェブが収縮しないようにした。400℃のマスターブランドのホットエアガンからホットエアを、エアガンを約10秒間ウェブに均一に通過させることによりウェブに垂直に吹き付けた。得られた熱処理フック材料の寸法を表3に示し、低プロフィールループに対する剥離性能を表4に示す。熱処理ウェブの剥離力は、熱処理していない比較例C6より、それぞれプロフィールループ「C」および「D」について約321%および177%大きかった。
【0055】
実施例11
第1対のニップロールと第2対のニップロール間で約3.65:1の伸張比でウェブのベースを長手方向に伸張して、約8.5個フック/cmまで個々のフック要素をさらに分離した以外は比較例C1のウェブと同様にしてウェブを作成した。1センチメートル当たり約15列のリブまたは切断フックが得られた。ウェブを8.9メートル/分の速度で穿孔金属板下に通過させることにより、ウェブのフック側に非接触熱処理を施して、実施例9および図11と同様のプロフィールを有するフック部材を作成した。15kWの電気ヒータにより約185℃の温度のホットエアを、金属プレートの孔を通して約3350メートル/分の速度でウェブのフック側に吹き付けた。フックは穿孔プレートから約46cmであった。ウェブの平滑なベースフィルム側を約149℃に維持した冷却ロール上に支持した。熱処理後、ウェブを11℃に維持された冷却ロールを通過させることにより冷却した。
【0056】
実施例12
切断工程の前に第1対のニップロールと第2対のニップロール間で約2.5:1の伸張比でウェブを長手方向に伸張して、リブの切断の前にウェブの配向を増大した以外は実施例11のウェブと同様にしてウェブを作成した。第1対のニップロールの上部ロールを143℃まで加熱して伸張前にウェブを軟化した。伸張後、ウェブを実施例11と同様にして切断し、第1対のニップロールと第2対のニップロール間で約3.65対1の伸張比で長手方向に伸張して、約8.5個フック/cmまで個々のフック要素をさらに分離した。実施例11に記載したのと同じようにして、ウェブのフック側に非接触熱処理を施した。
【0057】
【表1】
【0058】
比較例C2および実施例3を測定したところ、本発明のウェブの熱処理による分子配向および結晶度に変化を示した。結果を以下の表2に示す。熱を配向フック要素に適用すると、上部からベースまで分子配向が大幅に減少し、結晶度はアニールの影響により増大する。
【0059】
【表2】
【0060】
表3に、非接触熱処理がフック寸法に与える影響を示す。大きく分子配向させたフックに熱を与えると、フック厚さが大幅に減少する。
【0061】
【表3】
【0062】
走査電子顕微鏡(SEM)写真から低プロフィールループ「C」および「D」の厚さを求めた。不織おむつバックシートをレーザーで用心して切断し、断面のSEM写真を撮った。ループ/フィルム界面からループパイル上部までの距離を、写真からルーラで測定し、ミクロンに換算した。3つの異なる複製品について3つの位置を測定した。9回の読取を平均し、以下に記録してある。
【0063】
表4によれば、フックアームドループ対ループ厚さの比が減少するにつれて、薄い低プロフィールの不織ループに対する剥離力が大幅に増大することが分かる。
【0064】
【表4】
【特許請求の範囲】
【請求項1】
略平行な上部主面と下部主面とを有するベースフィルム層を含み、前記ベースの前記上部主面から1平方センチメートルあたり少なくとも50個の離間したフック部材が突出しており、前記フック部材が前記上部主面から1000μm未満の高さを有しており、それぞれ前記ベースの一端に付加されたステム部分と、前記ベースの側とは反対側の前記ステム部分の端部にヘッド部とを含み、少なくともヘッド部分が前記バッキングの表面に略平行な第1の方向に50〜200μmの厚さを有している、弾性のある可撓性のポリマー樹脂の単体フックファスナー。
【請求項2】
前記第1の方向に略直角かつ前記バッキングの表面に平行な第2の方向における前記ステム部分の幅が50〜500μmの範囲であり、前記ヘッド部分が、前記ステム部分より広い幅を有していて、前記第2の方向に100〜800μmの合計幅および100〜500μmのアームドループを有している、請求項1に記載の単体フックファスナー。
【請求項3】
1平方センチメートル当たり50〜300個の範囲の離間したフック部材を有している、請求項2に記載の単体フックファスナー。
【請求項4】
1平方センチメートル当たり70〜150個の離間したフック部材を有している、請求項1に記載の単体フックファスナー。
【請求項5】
前記ポリマー材料が熱可塑性樹脂であり、フックヘッドが丸コーナを有している、請求項1に記載の単体フックファスナー。
【請求項6】
前記ベースの前記上部主面と下部主面の間の略均一な厚さが30〜200μmである、請求項5に記載の単体フックファスナー。
【請求項7】
前記ポリマー材料がポリエチレン、ポリプロピレン、ポリプロピレン−ポリエチレンコポリマーまたはこれらのブレンドを含む、請求項6に記載の単体フックファスナー。
【請求項8】
少なくとも1つの前記フックヘッド部分が10パーセント未満の分子配向を有している、請求項1に記載の単体フックファスナー。
【請求項9】
前記ベース近傍の前記フック部材ベース部分が少なくとも10パーセントの分子配向を有している、請求項8に記載の単体フックファスナー。
【請求項10】
前記ベースフィルム層が少なくとも一方向にある程度の分子配向を有している、請求項8に記載の単体フックファスナー。
【請求項11】
前記ベースフィルム層が二方向にある程度の分子配向を有している、請求項8に記載の単体フックファスナー。
【請求項12】
前記フック部分の厚さが、前記フック部分の下のステム部分の厚さより薄い、請求項2に記載の単体フックファスナー。
【請求項13】
前記フック部分の厚さが、前記フック部分の下のステム部分の厚さと実質的に同じである、請求項2に記載の単体フックファスナー。
【請求項14】
前記フック部分が、前記ステム部分を通して延在しているアームを有しており、前記フック部分のアームは、前記フック部分のアームの先端から前記ステム近傍の前記フック部分のアームの部分まで厚さが変化する、請求項12に記載の単体フックファスナー。
【請求項15】
熱可塑性樹脂を、連続ベース部分キャビティと前記ベース部分キャビティから延在している1つ以上のリッジキャビティを有するダイプレートを通して機械方向に押出す工程であって、リッジを有するベース部分を形成する少なくともリッジキャビティを通して流れるポリマー中にメルトフロー分子配向を誘導するのに十分に押出す工程と、前記リッジキャビティを通して押出された熱可塑性樹脂から突出部を形成する工程と、次いで前記突出部の厚さを減じるのに十分な温度および時間で、固化された突出部の少なくとも一部を熱処理する工程とを含む単体ファスナーの形成方法。
【請求項16】
前記突出部がステム部分とヘッド部分とを有するフック形態の突出部である、請求項15に記載の単体ファスナーの形成方法。
【請求項17】
形成されたフックが、前記フック部分の前記フックヘッド部分の少なくとも一部が5〜90パーセント収縮するのに十分な温度および時間加熱される、請求項15に記載の単一フックファスナーの形成方法。
【請求項18】
前記フック部分が、フィルムを含むベース部分に前記フック要素のプロフィールを有する連続リッジを押出し、前記リッジを切断し、次いで前記ベース層を伸張して個々の切断されたリッジを離別したフック部分に分離することにより形成される、請求項13に記載の単一フックファスナーの形成方法。
【請求項19】
前記フックヘッド部分の少なくとも一部が少なくとも30パーセント収縮する、請求項17に記載の単体フックファスナーの形成方法。
【請求項20】
前記連続リッジが、前記リッジの切断の前に前記リッジの方向に伸張される、請求項18に記載の単体フックファスナーの形成方法。
【請求項21】
略平行な上部主面と下部主面を有するベースと、前記ベースの前記上部主面から突出していて、離間して直立している突出部とを含み、前記突出部の少なくとも一部が上部で10パーセント未満の分子配向を有し、前記ベースフィルム近傍では10パーセントを超える分子配向を有している弾性可撓性ポリマー樹脂のファスナー。
【請求項22】
前記直立している突出部の一部が10パーセントを超える分子配向を有している、請求項21に記載のファスナー。
【請求項23】
前記直立している突出部の一部が20〜100パーセントの分子配向を有している、請求項21に記載のファスナー。
【請求項24】
前記突出部が、ステム部分とフックヘッド部分とを有するフック部材を含み、前記フック部材は5000μm未満の前記上部主面からの高さを有しており、それぞれ前記ベースの一端に付加されたステム部分と、前記ベースの側とは反対側の前記ステム部分の端部にヘッド部分とを含み、少なくともヘッド部分の厚さは前記バッキングの表面に略平行な第1の方向に50〜1500μmである、請求項19に記載のファスナー。
【請求項25】
第1の方向に略直角かつ前記バッキングの表面に平行な第2の方向における前記ステム部分の幅が50〜500μmの範囲であり、前記ヘッド部分が、前記ステム部分より広い幅を有していて、前記第2の方向に100〜5000μmの合計幅を有している、請求項24に記載のファスナー。
【請求項26】
前記フック部材が、1平方センチメートル当たり少なくとも10個の密度で提供されている、請求項25に記載のファスナー。
【請求項27】
1平方センチメートル当たり20〜300個の範囲の離間したフック部材を有している、請求項24に記載のファスナー。
【請求項28】
前記ポリマー材料は熱可塑性樹脂である、請求項24に記載のファスナー。
【請求項29】
前記ベースの前記上部主面と下部主面の間の略均一な厚さが30〜200μmである、請求項28に記載のファスナー。
【請求項30】
前記ポリマー材料がポリエチレン、ポリプロピレン、ポリプロピレン−ポリエチレンコポリマーまたはこれらのブレンドを含む、請求項29に記載のファスナー。
【請求項31】
前記フック部分の厚さが、前記フック部分の下のステム部分の厚さより薄い、請求項21に記載のファスナー。
【請求項32】
前記フック部分の厚さが、前記フック部分の下のステム部分の厚さと実質的に同じである、請求項21に記載のファスナー。
【請求項33】
前記フック部分が、前記ステム部分を通して延在しているアームを有しており、前記フック部分のアームは、前記フック部分のアームの先端から前記ステム近傍の前記フック部分のアームの部分まで厚さが変化する、請求項21に記載のファスナー。
【請求項34】
単体フックファスナーと低プロフィールループラミネートのフック・アンド・ループファスナーシステムであって、前記単体フックファスナーは略平行な上部主面と下部主面を有し、前記ベースの上部主面から1平方センチメートル当たりに少なくとも50個の離間したフック部材が突出しており、前記フック部材が前記上部主面から1000μm未満の高さを有しており、それぞれ前記ベースの一端に付加されたステム部分と、前記ベースの側とは反対側の前記ステム部分の端部にヘッド部とを含み、前記ヘッド部分の厚さは60〜180μmであり、アームドループが50〜700μmであり、ループラミネートがバッキング層にボンドされた繊維ループウェブを含み、前記ループウェブの厚さが100〜300ミクロンであり、前記アームドループ対前記ループウェブ厚さの比率が1.5以下である、単体フックファスナーと低プロフィールループラミネートのフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項35】
前記バッキング表面に略平行な第1の方向において前記ヘッド部分の厚さ50〜200μmであり、前記ループウェブは100〜300ミクロンの厚さを有する不織繊維ウェブから形成された不織ループウェブである、請求項34に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項36】
前記バッキング層はフィルム層であり、前記ループウェブは前記フィルム層にポイントボンドされた不織ウェブである、請求項35に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項37】
前記バッキング層は前記不織繊維ウェブに付加されたボンディング層を有する共押出しフィルム層である、請求項36に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項38】
前記不織ウェブがスパンボンド不織ウェブである、請求項37に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項39】
前記アームドループ対不織ウェブ厚さの比率が1.3以下である、請求項35に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項40】
前記アームドループ対不織ウェブ厚さの比率が1.0以下である、請求項35に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項41】
前記第1の方向に略直角かつ前記バッキングの表面に平行な第2の方向における前記ステム部分の幅が50〜500μmの範囲であり、前記ヘッド部分が、前記ステム部分より広い幅を有していて、前記第2の方向に100〜800μmの合計幅および100〜500μmのアームドループを有している、請求項35に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項42】
前記ヘッド部分の厚さが60〜80μmである、請求項35に記載のフック・アンド・ループファスナー。
【請求項43】
前記ヘッド部分の厚さが50〜80μmであり、1平方センチメートル当たり50〜300個の範囲の離間したフック部材を有している、請求項35に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項44】
前記ポリマー材料が熱可塑性樹脂であり、フックヘッドが丸コーナを有している、請求項35に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項45】
前記ベースの前記上部主面と下部主面の間の略均一な厚さが30〜200μmである、請求項44に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項46】
前記ポリマー材料がポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン−ポリエチレンコポリマーまたはこれらのブレンドを含む、請求項45に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項47】
少なくとも前記フックヘッド部分が10パーセント未満の分子配向を有している、請求項35に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項48】
前記ベース近傍の前記フック部材ベース部分が少なくとも10パーセントの分子配向を有している、請求項47に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項49】
前記フック部分の厚さが、前記フック部分の下のステム部分の厚さより薄い、請求項35に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項50】
前記フック部分の厚さが、前記フック部分の下のステム部分の厚さと実質的に同じである、請求項35に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項51】
前記フック部分が、前記ステム部分を通して延在しているアームを有しており、前記フック部分のアームは、前記フック部分のアームの先端から前記ステム近傍の前記フック部分のアームの部分まで厚さが変化する、請求項49に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項52】
前記システムが、120g/2.5cmを超える135度剥離力を有している、請求項34に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項53】
前記システムが、200g/2.5cmを超える135度剥離力を有している、請求項34に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項54】
前記フック・アンド・ループファスナーシステムが衣類にある、請求項34に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項55】
略平行な上部主面と下部主面とを有するベース層を含み、前記ベースの前記上部主面から離間して直立した一体型ポリマー突出部が突出しており、前記ベース層がその幅にわたって実質的に連続した厚さを有しており、前記上部主面上の前記突出部の少なくとも第1の部分が、前記同じ上部主面上の前記突出部の少なくとも別の第2の部分より小さい厚さまたは分子配向を有している、弾性のある可撓性の熱可塑性樹脂のファスナーストリップ。
【請求項56】
前記直立している突出部の一部が10パーセント未満の分子配向を有している、請求項55に記載のファスナーストリップ。
【請求項57】
前記直立している突出部の一部が、前記直立している突出部の別の部分とは異なる分子配向を有している、請求項56に記載のファスナーストリップ。
【請求項58】
前記突出部が、ステム部分とフックヘッド部分とを有するフック部材を含み、前記フック部材は5000μm未満の前記上部主面からの高さを有しており、それぞれ前記ベースの一端に付加されたステム部分と、前記ベースの側とは反対側の前記ステム部分の端部にヘッド部分とを含み、少なくともヘッド部分の厚さは前記バッキングの表面に略平行な第1の方向に50〜1500μmである、請求項55に記載のファスナーストリップ。
【請求項59】
前記第1の方向に略直角かつ前記バッキングの表面に平行な第2の方向における前記ステム部分の幅が50〜500μmの範囲であり、前記ヘッド部分が、前記ステム部分より広い幅を有していて、前記第2の方向に100〜5000μmの合計幅を有している、請求項58に記載のファスナーストリップ。
【請求項60】
前記フック部材が、1平方センチメートル当たり少なくとも10個の密度で提供されている、請求項59に記載のファスナーストリップ。
【請求項61】
前記直立している突出部の一部が20〜100パーセントの分子配向を有している、請求項57に記載のファスナーストリップ。
【請求項62】
請求項55に記載のファスナーストリップを有するおむつ。
【請求項63】
前記押出し熱可塑性フィルムベース部分およびリッジが、前記突出部を形成する前に長さ配向されている、請求項15に記載の単体ファスナーの形成方法。
【請求項1】
略平行な上部主面と下部主面とを有するベースフィルム層を含み、前記ベースの前記上部主面から1平方センチメートルあたり少なくとも50個の離間したフック部材が突出しており、前記フック部材が前記上部主面から1000μm未満の高さを有しており、それぞれ前記ベースの一端に付加されたステム部分と、前記ベースの側とは反対側の前記ステム部分の端部にヘッド部とを含み、少なくともヘッド部分が前記バッキングの表面に略平行な第1の方向に50〜200μmの厚さを有している、弾性のある可撓性のポリマー樹脂の単体フックファスナー。
【請求項2】
前記第1の方向に略直角かつ前記バッキングの表面に平行な第2の方向における前記ステム部分の幅が50〜500μmの範囲であり、前記ヘッド部分が、前記ステム部分より広い幅を有していて、前記第2の方向に100〜800μmの合計幅および100〜500μmのアームドループを有している、請求項1に記載の単体フックファスナー。
【請求項3】
1平方センチメートル当たり50〜300個の範囲の離間したフック部材を有している、請求項2に記載の単体フックファスナー。
【請求項4】
1平方センチメートル当たり70〜150個の離間したフック部材を有している、請求項1に記載の単体フックファスナー。
【請求項5】
前記ポリマー材料が熱可塑性樹脂であり、フックヘッドが丸コーナを有している、請求項1に記載の単体フックファスナー。
【請求項6】
前記ベースの前記上部主面と下部主面の間の略均一な厚さが30〜200μmである、請求項5に記載の単体フックファスナー。
【請求項7】
前記ポリマー材料がポリエチレン、ポリプロピレン、ポリプロピレン−ポリエチレンコポリマーまたはこれらのブレンドを含む、請求項6に記載の単体フックファスナー。
【請求項8】
少なくとも1つの前記フックヘッド部分が10パーセント未満の分子配向を有している、請求項1に記載の単体フックファスナー。
【請求項9】
前記ベース近傍の前記フック部材ベース部分が少なくとも10パーセントの分子配向を有している、請求項8に記載の単体フックファスナー。
【請求項10】
前記ベースフィルム層が少なくとも一方向にある程度の分子配向を有している、請求項8に記載の単体フックファスナー。
【請求項11】
前記ベースフィルム層が二方向にある程度の分子配向を有している、請求項8に記載の単体フックファスナー。
【請求項12】
前記フック部分の厚さが、前記フック部分の下のステム部分の厚さより薄い、請求項2に記載の単体フックファスナー。
【請求項13】
前記フック部分の厚さが、前記フック部分の下のステム部分の厚さと実質的に同じである、請求項2に記載の単体フックファスナー。
【請求項14】
前記フック部分が、前記ステム部分を通して延在しているアームを有しており、前記フック部分のアームは、前記フック部分のアームの先端から前記ステム近傍の前記フック部分のアームの部分まで厚さが変化する、請求項12に記載の単体フックファスナー。
【請求項15】
熱可塑性樹脂を、連続ベース部分キャビティと前記ベース部分キャビティから延在している1つ以上のリッジキャビティを有するダイプレートを通して機械方向に押出す工程であって、リッジを有するベース部分を形成する少なくともリッジキャビティを通して流れるポリマー中にメルトフロー分子配向を誘導するのに十分に押出す工程と、前記リッジキャビティを通して押出された熱可塑性樹脂から突出部を形成する工程と、次いで前記突出部の厚さを減じるのに十分な温度および時間で、固化された突出部の少なくとも一部を熱処理する工程とを含む単体ファスナーの形成方法。
【請求項16】
前記突出部がステム部分とヘッド部分とを有するフック形態の突出部である、請求項15に記載の単体ファスナーの形成方法。
【請求項17】
形成されたフックが、前記フック部分の前記フックヘッド部分の少なくとも一部が5〜90パーセント収縮するのに十分な温度および時間加熱される、請求項15に記載の単一フックファスナーの形成方法。
【請求項18】
前記フック部分が、フィルムを含むベース部分に前記フック要素のプロフィールを有する連続リッジを押出し、前記リッジを切断し、次いで前記ベース層を伸張して個々の切断されたリッジを離別したフック部分に分離することにより形成される、請求項13に記載の単一フックファスナーの形成方法。
【請求項19】
前記フックヘッド部分の少なくとも一部が少なくとも30パーセント収縮する、請求項17に記載の単体フックファスナーの形成方法。
【請求項20】
前記連続リッジが、前記リッジの切断の前に前記リッジの方向に伸張される、請求項18に記載の単体フックファスナーの形成方法。
【請求項21】
略平行な上部主面と下部主面を有するベースと、前記ベースの前記上部主面から突出していて、離間して直立している突出部とを含み、前記突出部の少なくとも一部が上部で10パーセント未満の分子配向を有し、前記ベースフィルム近傍では10パーセントを超える分子配向を有している弾性可撓性ポリマー樹脂のファスナー。
【請求項22】
前記直立している突出部の一部が10パーセントを超える分子配向を有している、請求項21に記載のファスナー。
【請求項23】
前記直立している突出部の一部が20〜100パーセントの分子配向を有している、請求項21に記載のファスナー。
【請求項24】
前記突出部が、ステム部分とフックヘッド部分とを有するフック部材を含み、前記フック部材は5000μm未満の前記上部主面からの高さを有しており、それぞれ前記ベースの一端に付加されたステム部分と、前記ベースの側とは反対側の前記ステム部分の端部にヘッド部分とを含み、少なくともヘッド部分の厚さは前記バッキングの表面に略平行な第1の方向に50〜1500μmである、請求項19に記載のファスナー。
【請求項25】
第1の方向に略直角かつ前記バッキングの表面に平行な第2の方向における前記ステム部分の幅が50〜500μmの範囲であり、前記ヘッド部分が、前記ステム部分より広い幅を有していて、前記第2の方向に100〜5000μmの合計幅を有している、請求項24に記載のファスナー。
【請求項26】
前記フック部材が、1平方センチメートル当たり少なくとも10個の密度で提供されている、請求項25に記載のファスナー。
【請求項27】
1平方センチメートル当たり20〜300個の範囲の離間したフック部材を有している、請求項24に記載のファスナー。
【請求項28】
前記ポリマー材料は熱可塑性樹脂である、請求項24に記載のファスナー。
【請求項29】
前記ベースの前記上部主面と下部主面の間の略均一な厚さが30〜200μmである、請求項28に記載のファスナー。
【請求項30】
前記ポリマー材料がポリエチレン、ポリプロピレン、ポリプロピレン−ポリエチレンコポリマーまたはこれらのブレンドを含む、請求項29に記載のファスナー。
【請求項31】
前記フック部分の厚さが、前記フック部分の下のステム部分の厚さより薄い、請求項21に記載のファスナー。
【請求項32】
前記フック部分の厚さが、前記フック部分の下のステム部分の厚さと実質的に同じである、請求項21に記載のファスナー。
【請求項33】
前記フック部分が、前記ステム部分を通して延在しているアームを有しており、前記フック部分のアームは、前記フック部分のアームの先端から前記ステム近傍の前記フック部分のアームの部分まで厚さが変化する、請求項21に記載のファスナー。
【請求項34】
単体フックファスナーと低プロフィールループラミネートのフック・アンド・ループファスナーシステムであって、前記単体フックファスナーは略平行な上部主面と下部主面を有し、前記ベースの上部主面から1平方センチメートル当たりに少なくとも50個の離間したフック部材が突出しており、前記フック部材が前記上部主面から1000μm未満の高さを有しており、それぞれ前記ベースの一端に付加されたステム部分と、前記ベースの側とは反対側の前記ステム部分の端部にヘッド部とを含み、前記ヘッド部分の厚さは60〜180μmであり、アームドループが50〜700μmであり、ループラミネートがバッキング層にボンドされた繊維ループウェブを含み、前記ループウェブの厚さが100〜300ミクロンであり、前記アームドループ対前記ループウェブ厚さの比率が1.5以下である、単体フックファスナーと低プロフィールループラミネートのフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項35】
前記バッキング表面に略平行な第1の方向において前記ヘッド部分の厚さ50〜200μmであり、前記ループウェブは100〜300ミクロンの厚さを有する不織繊維ウェブから形成された不織ループウェブである、請求項34に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項36】
前記バッキング層はフィルム層であり、前記ループウェブは前記フィルム層にポイントボンドされた不織ウェブである、請求項35に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項37】
前記バッキング層は前記不織繊維ウェブに付加されたボンディング層を有する共押出しフィルム層である、請求項36に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項38】
前記不織ウェブがスパンボンド不織ウェブである、請求項37に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項39】
前記アームドループ対不織ウェブ厚さの比率が1.3以下である、請求項35に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項40】
前記アームドループ対不織ウェブ厚さの比率が1.0以下である、請求項35に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項41】
前記第1の方向に略直角かつ前記バッキングの表面に平行な第2の方向における前記ステム部分の幅が50〜500μmの範囲であり、前記ヘッド部分が、前記ステム部分より広い幅を有していて、前記第2の方向に100〜800μmの合計幅および100〜500μmのアームドループを有している、請求項35に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項42】
前記ヘッド部分の厚さが60〜80μmである、請求項35に記載のフック・アンド・ループファスナー。
【請求項43】
前記ヘッド部分の厚さが50〜80μmであり、1平方センチメートル当たり50〜300個の範囲の離間したフック部材を有している、請求項35に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項44】
前記ポリマー材料が熱可塑性樹脂であり、フックヘッドが丸コーナを有している、請求項35に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項45】
前記ベースの前記上部主面と下部主面の間の略均一な厚さが30〜200μmである、請求項44に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項46】
前記ポリマー材料がポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン−ポリエチレンコポリマーまたはこれらのブレンドを含む、請求項45に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項47】
少なくとも前記フックヘッド部分が10パーセント未満の分子配向を有している、請求項35に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項48】
前記ベース近傍の前記フック部材ベース部分が少なくとも10パーセントの分子配向を有している、請求項47に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項49】
前記フック部分の厚さが、前記フック部分の下のステム部分の厚さより薄い、請求項35に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項50】
前記フック部分の厚さが、前記フック部分の下のステム部分の厚さと実質的に同じである、請求項35に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項51】
前記フック部分が、前記ステム部分を通して延在しているアームを有しており、前記フック部分のアームは、前記フック部分のアームの先端から前記ステム近傍の前記フック部分のアームの部分まで厚さが変化する、請求項49に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項52】
前記システムが、120g/2.5cmを超える135度剥離力を有している、請求項34に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項53】
前記システムが、200g/2.5cmを超える135度剥離力を有している、請求項34に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項54】
前記フック・アンド・ループファスナーシステムが衣類にある、請求項34に記載のフック・アンド・ループファスナーシステム。
【請求項55】
略平行な上部主面と下部主面とを有するベース層を含み、前記ベースの前記上部主面から離間して直立した一体型ポリマー突出部が突出しており、前記ベース層がその幅にわたって実質的に連続した厚さを有しており、前記上部主面上の前記突出部の少なくとも第1の部分が、前記同じ上部主面上の前記突出部の少なくとも別の第2の部分より小さい厚さまたは分子配向を有している、弾性のある可撓性の熱可塑性樹脂のファスナーストリップ。
【請求項56】
前記直立している突出部の一部が10パーセント未満の分子配向を有している、請求項55に記載のファスナーストリップ。
【請求項57】
前記直立している突出部の一部が、前記直立している突出部の別の部分とは異なる分子配向を有している、請求項56に記載のファスナーストリップ。
【請求項58】
前記突出部が、ステム部分とフックヘッド部分とを有するフック部材を含み、前記フック部材は5000μm未満の前記上部主面からの高さを有しており、それぞれ前記ベースの一端に付加されたステム部分と、前記ベースの側とは反対側の前記ステム部分の端部にヘッド部分とを含み、少なくともヘッド部分の厚さは前記バッキングの表面に略平行な第1の方向に50〜1500μmである、請求項55に記載のファスナーストリップ。
【請求項59】
前記第1の方向に略直角かつ前記バッキングの表面に平行な第2の方向における前記ステム部分の幅が50〜500μmの範囲であり、前記ヘッド部分が、前記ステム部分より広い幅を有していて、前記第2の方向に100〜5000μmの合計幅を有している、請求項58に記載のファスナーストリップ。
【請求項60】
前記フック部材が、1平方センチメートル当たり少なくとも10個の密度で提供されている、請求項59に記載のファスナーストリップ。
【請求項61】
前記直立している突出部の一部が20〜100パーセントの分子配向を有している、請求項57に記載のファスナーストリップ。
【請求項62】
請求項55に記載のファスナーストリップを有するおむつ。
【請求項63】
前記押出し熱可塑性フィルムベース部分およびリッジが、前記突出部を形成する前に長さ配向されている、請求項15に記載の単体ファスナーの形成方法。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5a】
【図5b】
【図6a】
【図6b】
【図7a】
【図7b】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5a】
【図5b】
【図6a】
【図6b】
【図7a】
【図7b】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【公開番号】特開2011−92744(P2011−92744A)
【公開日】平成23年5月12日(2011.5.12)
【国際特許分類】
【外国語出願】
【出願番号】特願2010−249879(P2010−249879)
【出願日】平成22年11月8日(2010.11.8)
【分割の表示】特願2003−559282(P2003−559282)の分割
【原出願日】平成15年1月15日(2003.1.15)
【出願人】(505005049)スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー (2,080)
【Fターム(参考)】
【公開日】平成23年5月12日(2011.5.12)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2010−249879(P2010−249879)
【出願日】平成22年11月8日(2010.11.8)
【分割の表示】特願2003−559282(P2003−559282)の分割
【原出願日】平成15年1月15日(2003.1.15)
【出願人】(505005049)スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー (2,080)
【Fターム(参考)】
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