物品搬送装置
【課題】 物品を搬送方向の前後から挟む搬送爪(82)(82)が並列状態の二本のコンベヤチェーンに各別に取付けられた搬送コンベヤを有する物品搬送装置において、障害物の衝突やコンベヤチェーンの経年的な伸びによって前後爪(27a)(27b)(17a)(17b)の間隔が変化してもこれを自動的且つ正確に計測できるようにする。
【解決手段】 前記搬送方向に直角で且つ前記搬送コンベヤの幅方向に延びる直線状の爪監視エリアを通過する前記各搬送爪(82)(82)を検知して該各搬送爪(82)(82)に各別に対応する爪検知信号を出力する爪監視手段(86)と、第１番目の搬送爪(82)とこれに続く第２番目の搬送爪(82)が前記爪監視エリアを通過した際に前記爪監視手段(86)が出力する２つの爪検知信号の時間的なずれの間に前記搬送コンベヤが走行した走行距離を計測する走行距離計測手段を具備させたこと。
【解決手段】 前記搬送方向に直角で且つ前記搬送コンベヤの幅方向に延びる直線状の爪監視エリアを通過する前記各搬送爪(82)(82)を検知して該各搬送爪(82)(82)に各別に対応する爪検知信号を出力する爪監視手段(86)と、第１番目の搬送爪(82)とこれに続く第２番目の搬送爪(82)が前記爪監視エリアを通過した際に前記爪監視手段(86)が出力する２つの爪検知信号の時間的なずれの間に前記搬送コンベヤが走行した走行距離を計測する走行距離計測手段を具備させたこと。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、 物品搬送措置、特に、チェーンコンベヤ式の物品搬送装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図８は、被包装物(91)を包装する為の包装箱(21)を搬送する搬送装置の概略図である。包装箱(21)(21)を搬送方向の後方（同図の左下方）から押す為の後ろ爪(17a)(17b)が取付けられた後ろ爪用チェーン(18a)(18b)は後ろ爪用プロケット(14a)(14b)(15a)(15b)に掛けられている。一方、包装箱(21)(21)に対して搬送方向の前方から当接する前爪(27a)(27b)が取付けられた前爪用チェーン(28a)(28b)は前爪用スプロケット(24a)(24b)(25a)(25b)に掛けられている。
【０００３】そして、上記後ろ爪用チェーン(18a)(18b)の駆動側の後ろ爪用スプロケット(15ａ)(15ｂ)と前爪用チェーン(28a)(28b)の駆動側の前爪用スプロケット(25a)(25b)は、モータ(10)で駆動されるようになっている。又、前爪用スプロケット(25a)(25b)は、ハンドル(11)でも回転できるようになっており、該ハンドル(11)で前爪用スプロケット(25a)(25b)を回転させると、これに掛けられた前爪用チェーン(28a)(28b)が前爪(27a)(27b)と共に移動してこれと後ろ爪(17a)(17b)の間隔が調節できる。
【０００４】このものでは、モータ(10)によって駆動側の前後爪用スプロケット(25a)(25b)(15a)(15b)が同期回転されると、該前後爪用スプロケット(25a)(25b)(15a)(15b)に掛けられた前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)が走行し、これにより、包装箱(21)が前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)で挟まれた状態で搬送される。そして、この搬送途中で搬送コンベヤ(1)の走行域の側方に位置するプッシャ(93)が作動し、これにより、被包装物(91)が包装箱(21)の一端開放部からその内部に押し込まれる。その後、被包装物(91)が充填された包装箱(21)が搬送コンベヤ(1)で下流側に搬送されて蓋閉め等の後処理が行われる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この種の搬送コンベヤ(1)では、前後爪(27a)(27b)(17a)(17b)に障害物等が当たると、このときの衝撃で前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)が若干空回りしたり、前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)に対する前後爪(27a)(27b)(17a)(17b)の取付け位置が若干ずれることがあり、これにより、前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)の搬送方向の間隔が変化する場合がある。
【０００６】又、前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)は継続使用によって経年的に除々に伸びる傾向があり、これによって前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)の前記搬送方向の間隔が変化する場合もある。このことから、従来は、作業者が前爪(17a)(17b)と後ろ爪(27a)(27b)の搬送方向の間隔をスケール等で定期的に検査しているが、計測に時間がかかる。
【０００７】又、前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)が伸びている条件下で、上記前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)の間隔をスケール等で計測すべくモータ(10)を止めると、該前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)の搬送面側に弛みが生じることがある。従って、前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)の上記搬送面側が駆動側の前後爪用スプロケット(25a)(25b)(15a)(15b)で引っ張られて弛みがないコンベヤ走行時（実際の物品搬送時）と前記コンベヤ停止時とでは、前爪用スプロケット(24a)(24b)と後ろ爪用スプロケット(14a)(14b)の間隔が等しくならない恐れがある。よって、かかる理由からも、作業者がモータ(10)を停止させて前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)の間隔をスケールなどで計測する場合は、該間隔を正確に計測することができず、計測結果の信頼性を確保することができない。
【０００８】本発明は係る点に鑑みて成されたもので、『物品を搬送方向の前後から挟む搬送爪(82)(82)が並列状態の二本のコンベヤチェーンに各別に取付けられた搬送コンベヤを有する物品搬送装置』において、障害物の衝突やコンベヤチェーンの経年的な伸びによって前後爪(27a)(27b)(17a)(17b)の間隔が変化してもこれを自動的且つ正確に計測できるようにすることをその課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】[１項]上記課題を解決するための本発明の技術的手段は、『前記搬送方向に直角で且つ前記搬送コンベヤの幅方向に延びる直線状の爪監視エリアを通過する前記各搬送爪(82)(82)を検知して該各搬送爪(82)(82)に各別に対応する爪検知信号を出力する爪監視手段(86)と、第１番目の搬送爪(82)とこれに続く第２番目の搬送爪(82)が前記爪監視エリアを通過した際に前記爪監視手段(86)が出力する２つの爪検知信号の時間的なずれの間に前記搬送コンベヤが走行した走行距離を計測する走行距離計測手段を具備させた』ことである。
【００１０】上記技術的手段によれば、コンベヤチェーンが引っ張られてこれが走行すると、該コンベヤチェーンは上記引っ張り力によって張力が付与されて弛みが殆ど消失した状態になる。次に、搬送方向に直角で且つ搬送コンベヤの幅方向に延びる直線状の爪監視エリアを第１番目の搬送爪(82)と第２番目の搬送爪(82)が順次通過すると、これら各搬送爪(82)(82)に各別に対応する２つの爪検知信号が爪監視手段(86)から出力される。すると、走行距離計測手段は、上記２つの爪検知信号の時間的なずれの間に搬送コンベヤが走行した走行距離を計測する。すると、この計測された距離は各搬送爪(82)(82)相互の搬送方向のずれ又は間隔を示しているから、該走行距離計測手段の出力で搬送爪(82)(82)の搬送方向の間隔等を判断する。
【００１１】[２項]前記１項において、『前記走行距離計測手段は、前記コンベヤチェーンを走行駆動させる為のサーボモータの作動量を示すエンコーダの出力パルス数に基づいて前記コンベヤチェーンの走行距離を判断するものである』ものでは、サーボモータに備えられたエンコーダの出力をそのまま利用することが出来る。従って、搬送爪(81)の搬送距離を計測するための独立した計測器を特別に設ける必要がない。
【００１２】[３項]上記課題を解決する為の他の技術的手段を図７に示す概念図に基づいて説明すると、該技術的手段は、『物品を搬送する方向に所定間隔を置いて並ぶ搬送爪(82)(82)が取付けられたコンベヤチェーンを備えた搬送コンベヤを有する物品搬送装置において、前記各搬送爪(82)(82)のうちの特定の搬送爪(82)を、識別マーク(84)を具備する基準爪(820)とし、前記各搬送爪(82)(82)の走行域中に設定された第１監視点を通過する前記基準爪(820)の識別マーク(84)を検知して基準爪検知信号を出力する基準爪監視手段(85)と、前記走行域中に設定され且つ前記第１監視点と異なる位置の第２監視点を通過する各搬送爪(82)(82)を検知して爪検知信号を出力する爪監視手段(86)と、前記基準爪監視手段(85)が前記基準爪検知信号を出力してから前記爪監視手段(86)が設定数の爪検知信号を出力するまでに前記コンベヤチェーンが走行した走行距離Zを計測する為の第１走行距離計測手段(87)と、初期設定作業時に前記第１走行距離計測手段(87)が計測した前記走行距離Zを基準距離L2として記憶する基準距離記憶手段(M1)と、前記初期設定作業後のコンベヤチェーンの伸び検査時に前記第１走行距離計測手段(87)が計測した前記走行距離Zを比較距離L3として、該比較距離L3と前記基準距離記憶手段(M1)が記憶している前記基準距離L2に基づいて前記コンベヤチェーンの伸びを演算する演算手段(88)と、を具備させた』ことである。
【００１３】上記技術的手段によれば、初期設定作業時にコンベヤチェーンを走行させると、識別マーク(84)を備えた基準爪(820)が基準爪監視手段(85)で検知されて基準爪検知信号が出力されると共に、その後、爪監視手段(86)が設定数の搬送爪(82)を検知して設定数の爪検知信号を出力するまでのコンベヤチェーンの走行距離Zが第１走行距離計測手段(87)で計測される。そして、この走行距離が基準距離L2として基準距離記憶手段(M1)に記憶される。
【００１４】次に、上記初期設定作業を行った後、所定期間が経過した後のコンベヤチェーンの伸び検査時にコンベヤチェーンを走行させると共に、このときの前記走行距離Zを比較距離L3とし、該比較距離L3と上記基準距離L2の差や比率等を演算手段(88)が演算し、これにより、コンベヤチェーンの伸びを求める。
【００１５】[４項]前記３項において、『前記初期設定作業時に前記基準爪監視手段(85)が前記基準爪検知信号を出力してから前記爪監視手段(86)が２以上の値に設定された基準数の爪検知信号を出力するまでの間に前記コンベヤチェーンが走行する基本距離L1を計測するための第２走行距離計測手段(89)を具備させ、前記演算手段(88)は、前記第２走行距離計測手段(89)が計測した前記基本距離L1と、前記設定数を前記基準数未満とした場合の前記基準距離L2及び比較距離L3に基づいて、（基本距離L1−基準距離L2）と（基本距離L1−比較距離L3）との比率又は差を前記コンベヤチェーンの伸びを示す値として求める』ものでは、（基本距離L1−基準距離L2）及び（基本距離L1−比較距離L3）の値は搬送爪(82)(82)相互の搬送方向の間隔の整数倍の寸法になっており、これら両寸法の比率又は差は、上記搬送爪(82)(82)相互の搬送方向の間隔の整数倍の領域におけるコンベヤチェーンの伸びを示している。従って、このものでは、例えば、上記設定数を１などの小さな値に設定する一方、基準数を比較的大きな値に設定することにより、基準距離L2や比較距離L3に比べて（基本距離L1−基準距離L2）や（基本距離L1−比較距離L3）の値を大きくすることができる。よって、この場合は、チェーンコンベヤの伸び検査時に短い比較距離L3を計測するだけで、長い距離、即ち、（基本距離L1−基準距離L2）や（基本距離L1−比較距離L3）の範囲を対象としたチェーンコンベヤの伸びを計測することができる。即ち、短い比較距離L3を計測するだけの短い時間でチェーンコンベヤの伸び検査が完了し、上記検査の迅速性が確保できる。
【００１６】
【発明の効果】上記各発明は、上記構成であるから次の特有の効果を有する。障害物の衝突による搬送爪(82)(82)の間隔変化やコンベヤチェーンの経年的な伸びが自動的に計測できる。
【００１７】又、前記計測作業はコンベヤチェーンを走行させた状態で実行する。従って、該コンベヤチェーンを停止させて搬送爪(82)(82)間の寸法をスケール等で計測する既述従来の場合に比べてコンベヤチェーンの搬送面に生じる該チェーンの弛みが少なくなり、これにより、計測精度が向上する。２項のものでは、上記効果に加えて、搬送爪(81)の搬送距離を計測するための独立した計測器を特別に設ける必要がなくなる効果がある。
【００１８】
【発明の実施の形態】次に、上記発明の実施の形態を図面に従って詳述する。
[第１番目の実施の形態]<構成>図１〜図３は本発明の第１番目の実施の形態を説明する物品搬送装置の概略図である。
【００１９】包装箱(21)(21)を一定間隔で下流側（同図の右上側）に搬送する搬送コンベヤ(1)は、既述従来のものと、ほぼ同様に構成されているが、駆動側の後ろ爪用スプロケット(15a)(15b)は後ろ爪用駆動軸(13)に回り止め状態に固定されていると共に、該後ろ爪用駆動軸(13)は後ろ爪用サーボモータ(12)で回転されるようになっている。一方、駆動側の前爪用スプロケット(25a)(25b)は前爪用駆動軸(23)に回り止め状態に固定されていると共に、該前爪用駆動軸(23)は前爪用サーボモータ(22)で回転されるようになっている。
【００２０】又、コンベヤチェーンとしての前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)の走行方向に直角で且つ搬送コンベヤ(1)の幅方向に爪監視用光線(33)を送出する送光器(71)と、前記爪監視用光線(33)を検知する受光器(72)が、搬送コンベヤの搬送面側に配設されている。これにより、走行する前後爪(27a)(27b)(17a)(17b)で上記爪監視用光線(33)が遮断されて受光器(72)から爪検知信号が出力されるようになっている。そして、本実施の形態では、上記送光器(71)と受光器(72)の集合が既述した発明特定事項たる爪監視手段(86)に対応している。又、上記爪監視用光線(33)の形成域が、既述１項の発明特定事項として記載した爪監視エリアに対応している。
【００２１】又、既述従来のものと同様に、包装箱(21)(21)を搬送方向の後方から押す為の後ろ爪(17a)(17b)が取付けられた後ろ爪用チェーン(18a)(18b)は後ろ爪用スプロケット(14a)(14b)(15a)(15b)に掛けられていると共に、包装箱(21)(21)に対して搬送方向の前方から当接する前爪(27a)(27b)が取付けられた前爪用チェーン(28a)(28b)は前爪用スプロケット(24a)(24b)(25a)(25b)に掛けられている。
【００２２】又、従動側の前爪用スプロケット(24a)(24b)や後ろ爪用スプロケット(14a)(14b)は、共通の支軸(16)に対してベヤリング(19)(19)で回転自在に取付けられている。これにより、前爪用チェーン(28a)(28b)と後ろ爪用チェーン(18a)(18b)は、互いに平行な状態で独立走行可能になっている。
【００２３】又、搬送コンベヤ(1)の走行域の側方には被包装物(91)を包装箱(21)(21)に押し込むためのプッシャ−(93)が位置している。このプッシャ−(93)は図示しないプッシャ搬送機によって前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)と同速で移動しながら被包装物(91)を包装箱(21)内に押し込む動作を実行する。
【００２４】上記後ろ爪用サーボモータ(12)，前爪用サーボモータ(22)，送光器(71)，更に受光器(72)等は図２に示すように制御装置(35)に配線接続されていると共に、該制御装置(35)には作業者が操作する操作盤(36)が接続されており、該操作盤(36)には操作部(38)と表示部操作部(38)が形成されている操作部(38)には、運転キー(41)，停止キー(42)，シフトキー(44)及びテンキー(45)が配設されている。又、表示部(39)には、前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)の搬送方向の間隔の設定値(通常は包装箱(21)の幅に設定される)を表示する設定値表示部(46)と、前記設定値を表示する計測値表示部(47)と、前記計測値と前記設定値表示部(46)に表示された上記設定値との差の許容値、即ち、許容誤差を表示する許容誤差表示部(48)と、更に、一方の後ろ爪用チェーン(18a)に取付けられた後ろ爪(17a)(17a)と他方の後ろ爪用チェーン(18b)に取付けられ後ろ爪(17b)(17b)との物品搬送方向のずれの寸法及び、一方の前爪用チェーン(28a)に取付けられた前爪(27a)(27a)と他方の前爪用チェーン(28b)に取付けられた前爪(27b)(27b)との物品搬送方向のずれの寸法を表示するずれ寸法表示部（49）と、更に、前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)の実際の間隔（計測値表示部(47)に表示されている）と設定値表示部(46)に表示された設定値とのずれが許容範囲にあるか否かによって異なった色を表示する判定結果表示部（50）が形成されている。
【００２５】<動作>次に、上記搬送装置の動作を説明する。
＊搬送動作＊先ず、操作盤(36)の操作部(38)に設けられたシフトキー(44)やテンキー(45)を操作することにより、前爪(27ａ)(27ｂ)と後ろ爪(17ａ)(17ｂ)の間隔の設定値D（包装箱(21)の幅の寸法に等しい値）を入力する。すると、該設定値Dが設定値表示部(46)に表示されると共に、後ろ爪用サーボモータ(12)と前爪用サーボモータ(22)の原点位置からの回転量や受光器(72)の出力等を制御装置(35)が判断し、これにより、前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)の実際の間隔を上記設定値に調整する。該設定値に調整する為の具体的な方法として例えば次の方法が採用でいきる。即ち、後ろ爪用サーボモータ(12)と前爪用サーボモータ(22)を原点位置まで回転させたときには前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)が、爪監視用光線(33)の方向（搬送コンベヤ(1)の幅方向）に重なるようにしておき、この状態で例えば一方の前爪用サーボモータ(22)のみを回転させて前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)との間隔を上記設定値Dになるまで広げる。その後、後ろ爪用サーボモータ(12)と前爪用サーボモータ(22)を同方向に同速度で回転させ、前爪(27a)(27b)が爪監視用光線(33)を遮断してから後ろ爪(17a)(17b)が爪監視用光線(33)を遮断するまでの前爪用サーボモータ(22)の回転量を判断して前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)との実際の間隔を上記設定値Dに等しくするように微調整し、これにより、該間隔を上記設定値に調整する。
【００２６】次に、シフトキー(44)やテンキー(45)を操作することにより、上記設定値Dに対する前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)の実際の間隔の差の許容値たる許容誤差Kをセットする。すると、該許容誤差Kが許容誤差表示部(48)に表示される。
【００２７】これにより、運転前の初期設定作業が終了する。次に、 運転キー(41)を投入すると、後ろ爪用サーボモータ(12)と前爪用サーボモータ(22)が同速度で回転し、該回転が伝動歯車(55)(54)を具備する前爪用駆動軸(23)及び後ろ爪用駆動軸(13)から前後爪用スプロケット(25a)(25b)(15a)(15b)を経て前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)に伝達される。これにより、該前爪用チェーン(28a)(28b)に取付けられた前爪(27a)(27b)と後ろ爪用チェーン(18a)(18b)に取付けられた後ろ爪(17a)(17b)で包装箱(21)(21)が挟まれた状態で図１の左下から右上の方向（下流方向）に向けて搬送される。そして、該搬送中にはプッシャ−(93)で被包装物(91)が包装箱(21)の一端開放部からその内部に押し込まれる。その後、被包装物(91)が充填された包装箱(21)(21)が下流側に搬送されてその開口部の蓋閉め等の後処理が行われる。尚、搬送コンベヤ(1)の上流端に位置する前後爪(27a)(27b)(17a)(17b)の間には図示しない供給装置から包装箱(21)(21)が順次供給されるようになっている。
【００２８】*検査動作について＊物品としての上記包装箱(21)(21)の搬送中においては、制御装置(35)は図３のフローチャートに示す内容の制御を実行する。尚、制御装置(35)は後ろ爪用サーボモータ(12)と前爪用サーボモータ(22)の回転量を常時監視することにより、受光器(72)から爪検知信号が出力された時に前爪(27a)(27b)又は後ろ爪(17a)(17b)の何れが送光器(71)と受光器(72)の間に位置しているのかが判断できるようになっている。従って、受光器(72)が上記爪監視用光線(33)を受光しているときには、爪監視用光線(33)の位置を前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)の間に形成されるバケット部(95)（包装箱(21)を搬送する為の空間）が通過しているのか、又は、隣接するバケット部(95)(95)の相互間たる非バケット部(96)が通過しているのかが判断できるようになっている。
【００２９】さて、図３の制御動作が始まると、先ず、ステップ(ST1)で受光器(72)が爪監視用光線(33)を受光し始めた瞬間における前爪用サーボモータ(22)及び後ろ爪用サーボモータ(12)の原点位置からの回転量をステップ(ST1)で判断し、これにより、受光前に爪監視用光線(33)を遮断したのが前爪(27a)(27b)であるか或いは後ろ爪(17a)(17b)であるかを判別する。そして、前爪(27a)(27b)が爪監視用光線(33)部分を通過し終えたことが確認できると、ステップ(ST2)で後ろ爪用サーボモータ(12)に備えられたエンコーダのパルス数（後ろ爪用サーボモータ(12)の回転量を示すパルス数）を第１パルス数Sとして記憶する。次に、爪監視用光線(33)が遮断されて受光器(72)から爪検知信号が出力されると、これをステップ(ST3)で確認してステップ(ST4)で後ろ爪用サーボモータ(12)に備えられたエンコーダのパルス数を第2パルス数Eとして記憶する。
【００３０】次に、ステップ(ST5)で上記第２パルス数Eと第１パルス数Sとの差を爪間パルス数Xとして記憶し、更に、ステップ(ST6)で爪間パルス数Xを長さの単位ｍｍに換算してこれを爪間計測距離Pとして記憶する。又、爪間計測距離Pの値を操作盤(36)に設けられた表示部(39)の計測値表示部(47)に表示する。尚、本実施の形態では、上記爪間計測距離Pを求める制御装置(35)の機能部が既述１項の発明特定事項たる走行距離計測手段に対応している。
【００３１】次に、運転前の初期設定作業でセットした前爪(27a)と後ろ爪(27b)(17a)(17b)の間隔の設定値D（設定値表示部(46)に表示されている寸法）と上記爪間計測距離Pの差の絶対値が、上記初期設定作業でセットした許容誤差ｋ（許容誤差表示部(48)に表示されている値）より大きいか否かがステップ(ST7)で判断される。そして、許容誤差Kの方が大きい場合は、ステップ(ST8)で判定結果表示部（50）の発光色を青色にし、これにより、前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)の間の現在の爪間計測距離Pと設定値Dの寸法差が許容誤差Kの範囲内にあることを、表示する。他方、ステップ(ST7)で許容誤差Kの方が大きいと判断された場合は、ステップ(ST9)で判定結果表示部（50）の発光色を赤色にし、これにより、前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)の間の現在の爪間計測距離Pと設定値Dの寸法差が許容誤差Kの範囲から外れていることを表示する。
【００３２】次に、後ろ爪(17a)(17b)が送光器(71)と受光器(72)の間を通過し終えて受光器(72)が再び爪監視用光線(33)を受光し始めると、この時点における後ろ爪用サーボモータ(12)のエンコーダが出力するパルス数を第1パルス数Sとして記憶し直す（ステップ(ST11)参照）。そして、ステップ(ST12)で第１パルス数Sと第2パルス数E（ステップ(ST4)で記憶したパルス数）の差Yが演算され、これがステップ(ST13)で長さの単位ｍｍに換算されて爪幅Rとして記憶される。また、爪幅Rの値と予め定められている爪幅設定値Gの差が爪のずれ寸法Bとして記憶され、これが、表示部(39)のずれ寸法表示部（49）に表示される。
【００３３】以後、再び制御動作がステップ(ST3)に戻される。
[第２番目の実施の形態]次に、第２番目の実施の形態を説明する。
【００３４】<構成>図４に示すように、本実施の形態に係る物品搬送装置は、一方の前爪用チェーン(28a)に取付けられた特定の前爪(27a)に既述識別マーク(84)としての金属片(840)が取付けられている点と、該金属片(840)を検知する既述基準爪監視手段(85)としての近接スイッチ(850)が設けられている点を除いて、既述図１と同様に構成されている。そして、上記近接スイッチ(850)の配設部が既述３項の発明特定事項たる第１監視点に対応し、爪監視光線(33)を前爪(27a)(27b)が横切る位置が第２監視点に対応している。尚、送光器(71)及び受光器(72)から成る爪監視手段(86)と近接スイッチ(850)との配設間隔（物品搬送方向の間隔）は、本実施の形態では前爪(27a)(27a)の３ピッチ分の距離よりも大きく且つ４ピッチ分の距離よりも小さく設定されている。従って、後述するコンベチャチェーンの伸び検査時には、近接スイッチ(850)が金属片(840)を検知した後、送光器(71)と受光器(72)の間の爪監視用光線(33)が前爪(27a)で4回遮断されたときに金属片(840)が上記送光器(71)と受光器(72)の間に到達することとなる。尚、前記爪監視手段(86)と近接スイッチ(850)の前記配設間隔を前爪(27a)(27b)の３ピッチ分以下の寸法に設定してもよい。
【００３５】また、図５に示すように、本実施の形態に係る搬送装置の操作盤(36)の操作部(38)と表示部(39)には定期検査キー(43)とチェーン交換警告ランプ(52)が設けられていると共に、制御装置(35)には基準爪監視手段(85)が接続されており、これらの点を除いて図２と同様に構成されている。
【００３６】<動作>次に、上記搬送装置の動作の実際を説明する。搬送コンベヤ(1)で搬送される包装箱(21)(21)で被包装物(91)を包装する場合の動作は第1番目の実施の形態の搬送装置の包装動作と同様に行われる。
【００３７】一方、この実施の形態では、一方の前爪用チェーン(28a)の経年的な伸びを検査して全コンベヤチェーンの交換時期が判断できるようになっている。上記前爪用チェーン(28a)が交換時期に来ている場合は、他の前後爪用チェーン(28b)(18a)(18b)も交換時期が到来しているのが一般的だからである。このため、本実施の形態の物品搬送装置では図６の制御が実行される。
【００３８】先ず、後ろ爪用サーボモータ(12)と前爪用サーボモータ(22)を適宜回転させ、これにより、前後爪(27a)(27b)(17a)(17b)が送光器(71)と受光器(72)の間に形成される爪監視用光線(33)を遮断しない状態にしておく。
【００３９】図６の制御動作が開始すると、ステップ(ST51)(ST52)で初期設定作業キー(40)と定期検査キー(43)の一方が投入されるのを監視する。そして、前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)の交換直後の初期設定作業時に初期設定作業キー(40)が投入されると、ステップ(ST53)で制御用フラブFに“初期設定作業時”の文字を記憶させる。
【００４０】次に、ステップ(ST54)で後ろ爪用サーボモータ(12)を停止状態に維持したままで、前爪用サーボモータ(22)を駆動させて前爪用チェーン(28a)を走行させ、その後、ステップ(ST56)で近接スイッチ(850)が金属片(840)を検知して基準爪検知信号を出力した際に前爪用サーボモータ(22)に備えられたエンコーダのパルス数を第１パルス数S1として記憶すると共に、爪係数値ｎの値を０にセットする。
【００４１】次に、送光器(71)と受光器(72)の間を前爪(27a)が通過して爪監視用光線(33)が遮断されると、これをステップ(ST57)で確認してステップ(ST58)で爪計数値ｎの値を１だけ増加させる。次に、ステップ(ST59)で爪計数値ｎの値が４になっているか否かを確認する。そして、爪計数値ｎの値が４になっている場合は、既述したように、近接スイッチ(850)が金属片(840)で検知された後に爪監視用光線(33)が前爪(27a)で4回遮断されて金属片(840)を備えた基準爪(820)たる前爪(27ａ)が爪監視用光線(33)を横切る位置に到達していることが分かるから、係る場合は、ステップ(ST61)で前爪用サーボモータ(22)に備えられたらエンコーダのパルス数を第２パルス数S2として記憶すると共に、該第２パルス数S2と上記第１パルス数S1との差を第３パルス数S3として記憶し、更に、該第３パルス数S3を長さの単ｍｍに換算してこれを基本距離L1として記憶する。そして、本実の形態では,第１〜第３パルス数S1,S2,S3等から上記基本距離L1を求める制御装置(35)の機能部が既述４項の発明特定事項たる第２走行距離計測手段(89)に対応する。尚、ステップ(ST59)で爪計数値ｎの値が４未満のときは、ステップ(ST60)で前爪(27a)が爪監視用光線(33)部分を通過して受光器(72)が爪検知信号を出力するまで待機し、その後、再びステップ(ST57)に制御を戻す。
【００４２】一方、上記ステップ(ST61)の制御が実行された後には、金属片(840)を具備する前爪(27a)が近接スイッチ(850)の配設部まで戻って該近接スイッチ(850)が金属片(840)の検知信号（基準爪検知信号）を出すのをステップ(ST62)で監視し、このときの前爪用サーボモータ(22)のエンコーダのパルス数を再び第１パルス数S1として記憶し直す。その後、設定数としての１個目（２個目以上でもよい）の前爪(27a)が爪監視用光線(33)を遮断すると、ステップ(ST65)で前爪用サーボモータ(22)に備えられたらエンコーダのパルス数を第２パルス数S2として記憶すると共に、該第２パルス数S2と上記第1パルス数S1との差を第３パルス数S3として記憶する。その後、ステップ(ST66)で制御用フラグFの内容が“初期設定作業時”になっている場合は、ステップ(ST67)で上記第３パルス数S3を長さの単ｍｍに換算してこれを基準距離L2として記憶する（この基準距離L2を求める制御装置(35)の機能部が既述３項の発明特定事項たる第１走行距離計測手段に対応すると共に、上記基準距離L2を記憶する制御装置(35)の記憶部が既述の準距離記憶手段(M1)に対応している）。これにより、前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)の交換直後の初期設定作業が完了し、制御動作がステップ(ST51)に戻される。
【００４３】次に、上記交換した前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)が再び交換時期に来ているか否かを確認する定期検査の作業について説明する。前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)を交換してから所定期間が経過したときに、定期検査キー(43)を投入すると、ステップ(ST52)からステップ(ST72)が実行され、制御用フラグFに“検査時”の文字を記憶させるとともに、後ろ爪用サーボモータ(12)を停止させた状態で前爪用サーボモータ(22)のみを駆動させる。次に、金属片(840)を具備する前爪(27a)が近接スイッチ(850)で検知されるのをステップ(ST62)で監視し、このときの前爪用サーボモータ(22)のエンコーダのパルス数を再び第1パルス数S1として記憶し直す。その後、送光器(71)と受光器(72)の間を前記設定数（本実施の形態では１個）の前爪(27a)が通過して爪監視用光線(33)が遮断されると、ステップ(ST65)で前爪用サーボモータ(22)に備えられたらエンコーダのパルス数を第２パルス数S2として記憶すると共に、該第２パルス数S2と上記第1パルス数S1との差を第３パルス数S3として記憶する。その後、ステップ(ST66)で制御用フラグFの内容を判断し、これが“検査時”になっている場合、即ち、初期設定作業時”になっていない場合は、ステップ(ST68)で上記第３パルス数S3を長さの単ｍｍに換算してこれを比較距離L3として記憶する。
【００４４】そして、ステップ(ST69)で（（基本距離L1−比較距離L3）／（基本距離L1−基準距L2））の絶対値が許容値（本実施の形態では１．０４）を超えているか否かを判断し、超えている場合は、操作盤(36)のチェーン交換警告ランプ(52)を赤く発光させ、これにより、コンベヤチェーンが交換時期に来ていることを表示する（ステップ(ST70)参照）。一方、上記演算結果が前記許容値を超えていない場合は、ステップ(ST71)でチェーン交換警告ランプ(52)を青く発光させ、コンベヤチェーンの交換時期が到来していないことを表示する。
【００４５】尚、本実施の形態では、（（基本距離L1−比較距離L3）／（基本距離L1−基準距離L2））の絶対値が適正値を超えているか否かを判断したが、（比較距離L3−基準距離L2）の値が許容寸法を超えているか否かを判断してもよく、又、（比較距離L3／基準距離L2）が適正値を超えているか否かを判断し、これらの判断結果に基づいてコンベヤチェーンの交換時期が判別できるようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】第1番目の発明の実施の形態に係る搬送装置の概略斜視図。
【図２】図１の搬送装置の制御装置(35)と操作盤(36)等の接続関係を示す図。
【図３】図１の搬送装置の動作を説明するフローチャート。
【図４】第2番目の実施の形態に係る搬送装置の概略斜視図。
【図５】図４の搬送装置の制御装置(35)と操作盤(36)等の接続関係を示す図。
【図６】図７の搬送装置の動作を説明するフローチャート。
【図７】第2番目の発明の概念図
【図８】従来例の説明図
【符号の説明】
(1)・・・搬送コンベヤ
(81)・・・コンベヤチェーン
(82)・・・搬送爪
(84)・・・識別マーク
(86)・・爪監視手段
(87)・・・第１走行距離計測手段
(89)・・・第２走行距離計測手段
(820)・・・基準爪
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、 物品搬送措置、特に、チェーンコンベヤ式の物品搬送装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図８は、被包装物(91)を包装する為の包装箱(21)を搬送する搬送装置の概略図である。包装箱(21)(21)を搬送方向の後方（同図の左下方）から押す為の後ろ爪(17a)(17b)が取付けられた後ろ爪用チェーン(18a)(18b)は後ろ爪用プロケット(14a)(14b)(15a)(15b)に掛けられている。一方、包装箱(21)(21)に対して搬送方向の前方から当接する前爪(27a)(27b)が取付けられた前爪用チェーン(28a)(28b)は前爪用スプロケット(24a)(24b)(25a)(25b)に掛けられている。
【０００３】そして、上記後ろ爪用チェーン(18a)(18b)の駆動側の後ろ爪用スプロケット(15ａ)(15ｂ)と前爪用チェーン(28a)(28b)の駆動側の前爪用スプロケット(25a)(25b)は、モータ(10)で駆動されるようになっている。又、前爪用スプロケット(25a)(25b)は、ハンドル(11)でも回転できるようになっており、該ハンドル(11)で前爪用スプロケット(25a)(25b)を回転させると、これに掛けられた前爪用チェーン(28a)(28b)が前爪(27a)(27b)と共に移動してこれと後ろ爪(17a)(17b)の間隔が調節できる。
【０００４】このものでは、モータ(10)によって駆動側の前後爪用スプロケット(25a)(25b)(15a)(15b)が同期回転されると、該前後爪用スプロケット(25a)(25b)(15a)(15b)に掛けられた前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)が走行し、これにより、包装箱(21)が前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)で挟まれた状態で搬送される。そして、この搬送途中で搬送コンベヤ(1)の走行域の側方に位置するプッシャ(93)が作動し、これにより、被包装物(91)が包装箱(21)の一端開放部からその内部に押し込まれる。その後、被包装物(91)が充填された包装箱(21)が搬送コンベヤ(1)で下流側に搬送されて蓋閉め等の後処理が行われる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この種の搬送コンベヤ(1)では、前後爪(27a)(27b)(17a)(17b)に障害物等が当たると、このときの衝撃で前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)が若干空回りしたり、前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)に対する前後爪(27a)(27b)(17a)(17b)の取付け位置が若干ずれることがあり、これにより、前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)の搬送方向の間隔が変化する場合がある。
【０００６】又、前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)は継続使用によって経年的に除々に伸びる傾向があり、これによって前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)の前記搬送方向の間隔が変化する場合もある。このことから、従来は、作業者が前爪(17a)(17b)と後ろ爪(27a)(27b)の搬送方向の間隔をスケール等で定期的に検査しているが、計測に時間がかかる。
【０００７】又、前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)が伸びている条件下で、上記前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)の間隔をスケール等で計測すべくモータ(10)を止めると、該前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)の搬送面側に弛みが生じることがある。従って、前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)の上記搬送面側が駆動側の前後爪用スプロケット(25a)(25b)(15a)(15b)で引っ張られて弛みがないコンベヤ走行時（実際の物品搬送時）と前記コンベヤ停止時とでは、前爪用スプロケット(24a)(24b)と後ろ爪用スプロケット(14a)(14b)の間隔が等しくならない恐れがある。よって、かかる理由からも、作業者がモータ(10)を停止させて前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)の間隔をスケールなどで計測する場合は、該間隔を正確に計測することができず、計測結果の信頼性を確保することができない。
【０００８】本発明は係る点に鑑みて成されたもので、『物品を搬送方向の前後から挟む搬送爪(82)(82)が並列状態の二本のコンベヤチェーンに各別に取付けられた搬送コンベヤを有する物品搬送装置』において、障害物の衝突やコンベヤチェーンの経年的な伸びによって前後爪(27a)(27b)(17a)(17b)の間隔が変化してもこれを自動的且つ正確に計測できるようにすることをその課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】[１項]上記課題を解決するための本発明の技術的手段は、『前記搬送方向に直角で且つ前記搬送コンベヤの幅方向に延びる直線状の爪監視エリアを通過する前記各搬送爪(82)(82)を検知して該各搬送爪(82)(82)に各別に対応する爪検知信号を出力する爪監視手段(86)と、第１番目の搬送爪(82)とこれに続く第２番目の搬送爪(82)が前記爪監視エリアを通過した際に前記爪監視手段(86)が出力する２つの爪検知信号の時間的なずれの間に前記搬送コンベヤが走行した走行距離を計測する走行距離計測手段を具備させた』ことである。
【００１０】上記技術的手段によれば、コンベヤチェーンが引っ張られてこれが走行すると、該コンベヤチェーンは上記引っ張り力によって張力が付与されて弛みが殆ど消失した状態になる。次に、搬送方向に直角で且つ搬送コンベヤの幅方向に延びる直線状の爪監視エリアを第１番目の搬送爪(82)と第２番目の搬送爪(82)が順次通過すると、これら各搬送爪(82)(82)に各別に対応する２つの爪検知信号が爪監視手段(86)から出力される。すると、走行距離計測手段は、上記２つの爪検知信号の時間的なずれの間に搬送コンベヤが走行した走行距離を計測する。すると、この計測された距離は各搬送爪(82)(82)相互の搬送方向のずれ又は間隔を示しているから、該走行距離計測手段の出力で搬送爪(82)(82)の搬送方向の間隔等を判断する。
【００１１】[２項]前記１項において、『前記走行距離計測手段は、前記コンベヤチェーンを走行駆動させる為のサーボモータの作動量を示すエンコーダの出力パルス数に基づいて前記コンベヤチェーンの走行距離を判断するものである』ものでは、サーボモータに備えられたエンコーダの出力をそのまま利用することが出来る。従って、搬送爪(81)の搬送距離を計測するための独立した計測器を特別に設ける必要がない。
【００１２】[３項]上記課題を解決する為の他の技術的手段を図７に示す概念図に基づいて説明すると、該技術的手段は、『物品を搬送する方向に所定間隔を置いて並ぶ搬送爪(82)(82)が取付けられたコンベヤチェーンを備えた搬送コンベヤを有する物品搬送装置において、前記各搬送爪(82)(82)のうちの特定の搬送爪(82)を、識別マーク(84)を具備する基準爪(820)とし、前記各搬送爪(82)(82)の走行域中に設定された第１監視点を通過する前記基準爪(820)の識別マーク(84)を検知して基準爪検知信号を出力する基準爪監視手段(85)と、前記走行域中に設定され且つ前記第１監視点と異なる位置の第２監視点を通過する各搬送爪(82)(82)を検知して爪検知信号を出力する爪監視手段(86)と、前記基準爪監視手段(85)が前記基準爪検知信号を出力してから前記爪監視手段(86)が設定数の爪検知信号を出力するまでに前記コンベヤチェーンが走行した走行距離Zを計測する為の第１走行距離計測手段(87)と、初期設定作業時に前記第１走行距離計測手段(87)が計測した前記走行距離Zを基準距離L2として記憶する基準距離記憶手段(M1)と、前記初期設定作業後のコンベヤチェーンの伸び検査時に前記第１走行距離計測手段(87)が計測した前記走行距離Zを比較距離L3として、該比較距離L3と前記基準距離記憶手段(M1)が記憶している前記基準距離L2に基づいて前記コンベヤチェーンの伸びを演算する演算手段(88)と、を具備させた』ことである。
【００１３】上記技術的手段によれば、初期設定作業時にコンベヤチェーンを走行させると、識別マーク(84)を備えた基準爪(820)が基準爪監視手段(85)で検知されて基準爪検知信号が出力されると共に、その後、爪監視手段(86)が設定数の搬送爪(82)を検知して設定数の爪検知信号を出力するまでのコンベヤチェーンの走行距離Zが第１走行距離計測手段(87)で計測される。そして、この走行距離が基準距離L2として基準距離記憶手段(M1)に記憶される。
【００１４】次に、上記初期設定作業を行った後、所定期間が経過した後のコンベヤチェーンの伸び検査時にコンベヤチェーンを走行させると共に、このときの前記走行距離Zを比較距離L3とし、該比較距離L3と上記基準距離L2の差や比率等を演算手段(88)が演算し、これにより、コンベヤチェーンの伸びを求める。
【００１５】[４項]前記３項において、『前記初期設定作業時に前記基準爪監視手段(85)が前記基準爪検知信号を出力してから前記爪監視手段(86)が２以上の値に設定された基準数の爪検知信号を出力するまでの間に前記コンベヤチェーンが走行する基本距離L1を計測するための第２走行距離計測手段(89)を具備させ、前記演算手段(88)は、前記第２走行距離計測手段(89)が計測した前記基本距離L1と、前記設定数を前記基準数未満とした場合の前記基準距離L2及び比較距離L3に基づいて、（基本距離L1−基準距離L2）と（基本距離L1−比較距離L3）との比率又は差を前記コンベヤチェーンの伸びを示す値として求める』ものでは、（基本距離L1−基準距離L2）及び（基本距離L1−比較距離L3）の値は搬送爪(82)(82)相互の搬送方向の間隔の整数倍の寸法になっており、これら両寸法の比率又は差は、上記搬送爪(82)(82)相互の搬送方向の間隔の整数倍の領域におけるコンベヤチェーンの伸びを示している。従って、このものでは、例えば、上記設定数を１などの小さな値に設定する一方、基準数を比較的大きな値に設定することにより、基準距離L2や比較距離L3に比べて（基本距離L1−基準距離L2）や（基本距離L1−比較距離L3）の値を大きくすることができる。よって、この場合は、チェーンコンベヤの伸び検査時に短い比較距離L3を計測するだけで、長い距離、即ち、（基本距離L1−基準距離L2）や（基本距離L1−比較距離L3）の範囲を対象としたチェーンコンベヤの伸びを計測することができる。即ち、短い比較距離L3を計測するだけの短い時間でチェーンコンベヤの伸び検査が完了し、上記検査の迅速性が確保できる。
【００１６】
【発明の効果】上記各発明は、上記構成であるから次の特有の効果を有する。障害物の衝突による搬送爪(82)(82)の間隔変化やコンベヤチェーンの経年的な伸びが自動的に計測できる。
【００１７】又、前記計測作業はコンベヤチェーンを走行させた状態で実行する。従って、該コンベヤチェーンを停止させて搬送爪(82)(82)間の寸法をスケール等で計測する既述従来の場合に比べてコンベヤチェーンの搬送面に生じる該チェーンの弛みが少なくなり、これにより、計測精度が向上する。２項のものでは、上記効果に加えて、搬送爪(81)の搬送距離を計測するための独立した計測器を特別に設ける必要がなくなる効果がある。
【００１８】
【発明の実施の形態】次に、上記発明の実施の形態を図面に従って詳述する。
[第１番目の実施の形態]<構成>図１〜図３は本発明の第１番目の実施の形態を説明する物品搬送装置の概略図である。
【００１９】包装箱(21)(21)を一定間隔で下流側（同図の右上側）に搬送する搬送コンベヤ(1)は、既述従来のものと、ほぼ同様に構成されているが、駆動側の後ろ爪用スプロケット(15a)(15b)は後ろ爪用駆動軸(13)に回り止め状態に固定されていると共に、該後ろ爪用駆動軸(13)は後ろ爪用サーボモータ(12)で回転されるようになっている。一方、駆動側の前爪用スプロケット(25a)(25b)は前爪用駆動軸(23)に回り止め状態に固定されていると共に、該前爪用駆動軸(23)は前爪用サーボモータ(22)で回転されるようになっている。
【００２０】又、コンベヤチェーンとしての前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)の走行方向に直角で且つ搬送コンベヤ(1)の幅方向に爪監視用光線(33)を送出する送光器(71)と、前記爪監視用光線(33)を検知する受光器(72)が、搬送コンベヤの搬送面側に配設されている。これにより、走行する前後爪(27a)(27b)(17a)(17b)で上記爪監視用光線(33)が遮断されて受光器(72)から爪検知信号が出力されるようになっている。そして、本実施の形態では、上記送光器(71)と受光器(72)の集合が既述した発明特定事項たる爪監視手段(86)に対応している。又、上記爪監視用光線(33)の形成域が、既述１項の発明特定事項として記載した爪監視エリアに対応している。
【００２１】又、既述従来のものと同様に、包装箱(21)(21)を搬送方向の後方から押す為の後ろ爪(17a)(17b)が取付けられた後ろ爪用チェーン(18a)(18b)は後ろ爪用スプロケット(14a)(14b)(15a)(15b)に掛けられていると共に、包装箱(21)(21)に対して搬送方向の前方から当接する前爪(27a)(27b)が取付けられた前爪用チェーン(28a)(28b)は前爪用スプロケット(24a)(24b)(25a)(25b)に掛けられている。
【００２２】又、従動側の前爪用スプロケット(24a)(24b)や後ろ爪用スプロケット(14a)(14b)は、共通の支軸(16)に対してベヤリング(19)(19)で回転自在に取付けられている。これにより、前爪用チェーン(28a)(28b)と後ろ爪用チェーン(18a)(18b)は、互いに平行な状態で独立走行可能になっている。
【００２３】又、搬送コンベヤ(1)の走行域の側方には被包装物(91)を包装箱(21)(21)に押し込むためのプッシャ−(93)が位置している。このプッシャ−(93)は図示しないプッシャ搬送機によって前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)と同速で移動しながら被包装物(91)を包装箱(21)内に押し込む動作を実行する。
【００２４】上記後ろ爪用サーボモータ(12)，前爪用サーボモータ(22)，送光器(71)，更に受光器(72)等は図２に示すように制御装置(35)に配線接続されていると共に、該制御装置(35)には作業者が操作する操作盤(36)が接続されており、該操作盤(36)には操作部(38)と表示部操作部(38)が形成されている操作部(38)には、運転キー(41)，停止キー(42)，シフトキー(44)及びテンキー(45)が配設されている。又、表示部(39)には、前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)の搬送方向の間隔の設定値(通常は包装箱(21)の幅に設定される)を表示する設定値表示部(46)と、前記設定値を表示する計測値表示部(47)と、前記計測値と前記設定値表示部(46)に表示された上記設定値との差の許容値、即ち、許容誤差を表示する許容誤差表示部(48)と、更に、一方の後ろ爪用チェーン(18a)に取付けられた後ろ爪(17a)(17a)と他方の後ろ爪用チェーン(18b)に取付けられ後ろ爪(17b)(17b)との物品搬送方向のずれの寸法及び、一方の前爪用チェーン(28a)に取付けられた前爪(27a)(27a)と他方の前爪用チェーン(28b)に取付けられた前爪(27b)(27b)との物品搬送方向のずれの寸法を表示するずれ寸法表示部（49）と、更に、前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)の実際の間隔（計測値表示部(47)に表示されている）と設定値表示部(46)に表示された設定値とのずれが許容範囲にあるか否かによって異なった色を表示する判定結果表示部（50）が形成されている。
【００２５】<動作>次に、上記搬送装置の動作を説明する。
＊搬送動作＊先ず、操作盤(36)の操作部(38)に設けられたシフトキー(44)やテンキー(45)を操作することにより、前爪(27ａ)(27ｂ)と後ろ爪(17ａ)(17ｂ)の間隔の設定値D（包装箱(21)の幅の寸法に等しい値）を入力する。すると、該設定値Dが設定値表示部(46)に表示されると共に、後ろ爪用サーボモータ(12)と前爪用サーボモータ(22)の原点位置からの回転量や受光器(72)の出力等を制御装置(35)が判断し、これにより、前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)の実際の間隔を上記設定値に調整する。該設定値に調整する為の具体的な方法として例えば次の方法が採用でいきる。即ち、後ろ爪用サーボモータ(12)と前爪用サーボモータ(22)を原点位置まで回転させたときには前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)が、爪監視用光線(33)の方向（搬送コンベヤ(1)の幅方向）に重なるようにしておき、この状態で例えば一方の前爪用サーボモータ(22)のみを回転させて前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)との間隔を上記設定値Dになるまで広げる。その後、後ろ爪用サーボモータ(12)と前爪用サーボモータ(22)を同方向に同速度で回転させ、前爪(27a)(27b)が爪監視用光線(33)を遮断してから後ろ爪(17a)(17b)が爪監視用光線(33)を遮断するまでの前爪用サーボモータ(22)の回転量を判断して前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)との実際の間隔を上記設定値Dに等しくするように微調整し、これにより、該間隔を上記設定値に調整する。
【００２６】次に、シフトキー(44)やテンキー(45)を操作することにより、上記設定値Dに対する前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)の実際の間隔の差の許容値たる許容誤差Kをセットする。すると、該許容誤差Kが許容誤差表示部(48)に表示される。
【００２７】これにより、運転前の初期設定作業が終了する。次に、 運転キー(41)を投入すると、後ろ爪用サーボモータ(12)と前爪用サーボモータ(22)が同速度で回転し、該回転が伝動歯車(55)(54)を具備する前爪用駆動軸(23)及び後ろ爪用駆動軸(13)から前後爪用スプロケット(25a)(25b)(15a)(15b)を経て前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)に伝達される。これにより、該前爪用チェーン(28a)(28b)に取付けられた前爪(27a)(27b)と後ろ爪用チェーン(18a)(18b)に取付けられた後ろ爪(17a)(17b)で包装箱(21)(21)が挟まれた状態で図１の左下から右上の方向（下流方向）に向けて搬送される。そして、該搬送中にはプッシャ−(93)で被包装物(91)が包装箱(21)の一端開放部からその内部に押し込まれる。その後、被包装物(91)が充填された包装箱(21)(21)が下流側に搬送されてその開口部の蓋閉め等の後処理が行われる。尚、搬送コンベヤ(1)の上流端に位置する前後爪(27a)(27b)(17a)(17b)の間には図示しない供給装置から包装箱(21)(21)が順次供給されるようになっている。
【００２８】*検査動作について＊物品としての上記包装箱(21)(21)の搬送中においては、制御装置(35)は図３のフローチャートに示す内容の制御を実行する。尚、制御装置(35)は後ろ爪用サーボモータ(12)と前爪用サーボモータ(22)の回転量を常時監視することにより、受光器(72)から爪検知信号が出力された時に前爪(27a)(27b)又は後ろ爪(17a)(17b)の何れが送光器(71)と受光器(72)の間に位置しているのかが判断できるようになっている。従って、受光器(72)が上記爪監視用光線(33)を受光しているときには、爪監視用光線(33)の位置を前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)の間に形成されるバケット部(95)（包装箱(21)を搬送する為の空間）が通過しているのか、又は、隣接するバケット部(95)(95)の相互間たる非バケット部(96)が通過しているのかが判断できるようになっている。
【００２９】さて、図３の制御動作が始まると、先ず、ステップ(ST1)で受光器(72)が爪監視用光線(33)を受光し始めた瞬間における前爪用サーボモータ(22)及び後ろ爪用サーボモータ(12)の原点位置からの回転量をステップ(ST1)で判断し、これにより、受光前に爪監視用光線(33)を遮断したのが前爪(27a)(27b)であるか或いは後ろ爪(17a)(17b)であるかを判別する。そして、前爪(27a)(27b)が爪監視用光線(33)部分を通過し終えたことが確認できると、ステップ(ST2)で後ろ爪用サーボモータ(12)に備えられたエンコーダのパルス数（後ろ爪用サーボモータ(12)の回転量を示すパルス数）を第１パルス数Sとして記憶する。次に、爪監視用光線(33)が遮断されて受光器(72)から爪検知信号が出力されると、これをステップ(ST3)で確認してステップ(ST4)で後ろ爪用サーボモータ(12)に備えられたエンコーダのパルス数を第2パルス数Eとして記憶する。
【００３０】次に、ステップ(ST5)で上記第２パルス数Eと第１パルス数Sとの差を爪間パルス数Xとして記憶し、更に、ステップ(ST6)で爪間パルス数Xを長さの単位ｍｍに換算してこれを爪間計測距離Pとして記憶する。又、爪間計測距離Pの値を操作盤(36)に設けられた表示部(39)の計測値表示部(47)に表示する。尚、本実施の形態では、上記爪間計測距離Pを求める制御装置(35)の機能部が既述１項の発明特定事項たる走行距離計測手段に対応している。
【００３１】次に、運転前の初期設定作業でセットした前爪(27a)と後ろ爪(27b)(17a)(17b)の間隔の設定値D（設定値表示部(46)に表示されている寸法）と上記爪間計測距離Pの差の絶対値が、上記初期設定作業でセットした許容誤差ｋ（許容誤差表示部(48)に表示されている値）より大きいか否かがステップ(ST7)で判断される。そして、許容誤差Kの方が大きい場合は、ステップ(ST8)で判定結果表示部（50）の発光色を青色にし、これにより、前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)の間の現在の爪間計測距離Pと設定値Dの寸法差が許容誤差Kの範囲内にあることを、表示する。他方、ステップ(ST7)で許容誤差Kの方が大きいと判断された場合は、ステップ(ST9)で判定結果表示部（50）の発光色を赤色にし、これにより、前爪(27a)(27b)と後ろ爪(17a)(17b)の間の現在の爪間計測距離Pと設定値Dの寸法差が許容誤差Kの範囲から外れていることを表示する。
【００３２】次に、後ろ爪(17a)(17b)が送光器(71)と受光器(72)の間を通過し終えて受光器(72)が再び爪監視用光線(33)を受光し始めると、この時点における後ろ爪用サーボモータ(12)のエンコーダが出力するパルス数を第1パルス数Sとして記憶し直す（ステップ(ST11)参照）。そして、ステップ(ST12)で第１パルス数Sと第2パルス数E（ステップ(ST4)で記憶したパルス数）の差Yが演算され、これがステップ(ST13)で長さの単位ｍｍに換算されて爪幅Rとして記憶される。また、爪幅Rの値と予め定められている爪幅設定値Gの差が爪のずれ寸法Bとして記憶され、これが、表示部(39)のずれ寸法表示部（49）に表示される。
【００３３】以後、再び制御動作がステップ(ST3)に戻される。
[第２番目の実施の形態]次に、第２番目の実施の形態を説明する。
【００３４】<構成>図４に示すように、本実施の形態に係る物品搬送装置は、一方の前爪用チェーン(28a)に取付けられた特定の前爪(27a)に既述識別マーク(84)としての金属片(840)が取付けられている点と、該金属片(840)を検知する既述基準爪監視手段(85)としての近接スイッチ(850)が設けられている点を除いて、既述図１と同様に構成されている。そして、上記近接スイッチ(850)の配設部が既述３項の発明特定事項たる第１監視点に対応し、爪監視光線(33)を前爪(27a)(27b)が横切る位置が第２監視点に対応している。尚、送光器(71)及び受光器(72)から成る爪監視手段(86)と近接スイッチ(850)との配設間隔（物品搬送方向の間隔）は、本実施の形態では前爪(27a)(27a)の３ピッチ分の距離よりも大きく且つ４ピッチ分の距離よりも小さく設定されている。従って、後述するコンベチャチェーンの伸び検査時には、近接スイッチ(850)が金属片(840)を検知した後、送光器(71)と受光器(72)の間の爪監視用光線(33)が前爪(27a)で4回遮断されたときに金属片(840)が上記送光器(71)と受光器(72)の間に到達することとなる。尚、前記爪監視手段(86)と近接スイッチ(850)の前記配設間隔を前爪(27a)(27b)の３ピッチ分以下の寸法に設定してもよい。
【００３５】また、図５に示すように、本実施の形態に係る搬送装置の操作盤(36)の操作部(38)と表示部(39)には定期検査キー(43)とチェーン交換警告ランプ(52)が設けられていると共に、制御装置(35)には基準爪監視手段(85)が接続されており、これらの点を除いて図２と同様に構成されている。
【００３６】<動作>次に、上記搬送装置の動作の実際を説明する。搬送コンベヤ(1)で搬送される包装箱(21)(21)で被包装物(91)を包装する場合の動作は第1番目の実施の形態の搬送装置の包装動作と同様に行われる。
【００３７】一方、この実施の形態では、一方の前爪用チェーン(28a)の経年的な伸びを検査して全コンベヤチェーンの交換時期が判断できるようになっている。上記前爪用チェーン(28a)が交換時期に来ている場合は、他の前後爪用チェーン(28b)(18a)(18b)も交換時期が到来しているのが一般的だからである。このため、本実施の形態の物品搬送装置では図６の制御が実行される。
【００３８】先ず、後ろ爪用サーボモータ(12)と前爪用サーボモータ(22)を適宜回転させ、これにより、前後爪(27a)(27b)(17a)(17b)が送光器(71)と受光器(72)の間に形成される爪監視用光線(33)を遮断しない状態にしておく。
【００３９】図６の制御動作が開始すると、ステップ(ST51)(ST52)で初期設定作業キー(40)と定期検査キー(43)の一方が投入されるのを監視する。そして、前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)の交換直後の初期設定作業時に初期設定作業キー(40)が投入されると、ステップ(ST53)で制御用フラブFに“初期設定作業時”の文字を記憶させる。
【００４０】次に、ステップ(ST54)で後ろ爪用サーボモータ(12)を停止状態に維持したままで、前爪用サーボモータ(22)を駆動させて前爪用チェーン(28a)を走行させ、その後、ステップ(ST56)で近接スイッチ(850)が金属片(840)を検知して基準爪検知信号を出力した際に前爪用サーボモータ(22)に備えられたエンコーダのパルス数を第１パルス数S1として記憶すると共に、爪係数値ｎの値を０にセットする。
【００４１】次に、送光器(71)と受光器(72)の間を前爪(27a)が通過して爪監視用光線(33)が遮断されると、これをステップ(ST57)で確認してステップ(ST58)で爪計数値ｎの値を１だけ増加させる。次に、ステップ(ST59)で爪計数値ｎの値が４になっているか否かを確認する。そして、爪計数値ｎの値が４になっている場合は、既述したように、近接スイッチ(850)が金属片(840)で検知された後に爪監視用光線(33)が前爪(27a)で4回遮断されて金属片(840)を備えた基準爪(820)たる前爪(27ａ)が爪監視用光線(33)を横切る位置に到達していることが分かるから、係る場合は、ステップ(ST61)で前爪用サーボモータ(22)に備えられたらエンコーダのパルス数を第２パルス数S2として記憶すると共に、該第２パルス数S2と上記第１パルス数S1との差を第３パルス数S3として記憶し、更に、該第３パルス数S3を長さの単ｍｍに換算してこれを基本距離L1として記憶する。そして、本実の形態では,第１〜第３パルス数S1,S2,S3等から上記基本距離L1を求める制御装置(35)の機能部が既述４項の発明特定事項たる第２走行距離計測手段(89)に対応する。尚、ステップ(ST59)で爪計数値ｎの値が４未満のときは、ステップ(ST60)で前爪(27a)が爪監視用光線(33)部分を通過して受光器(72)が爪検知信号を出力するまで待機し、その後、再びステップ(ST57)に制御を戻す。
【００４２】一方、上記ステップ(ST61)の制御が実行された後には、金属片(840)を具備する前爪(27a)が近接スイッチ(850)の配設部まで戻って該近接スイッチ(850)が金属片(840)の検知信号（基準爪検知信号）を出すのをステップ(ST62)で監視し、このときの前爪用サーボモータ(22)のエンコーダのパルス数を再び第１パルス数S1として記憶し直す。その後、設定数としての１個目（２個目以上でもよい）の前爪(27a)が爪監視用光線(33)を遮断すると、ステップ(ST65)で前爪用サーボモータ(22)に備えられたらエンコーダのパルス数を第２パルス数S2として記憶すると共に、該第２パルス数S2と上記第1パルス数S1との差を第３パルス数S3として記憶する。その後、ステップ(ST66)で制御用フラグFの内容が“初期設定作業時”になっている場合は、ステップ(ST67)で上記第３パルス数S3を長さの単ｍｍに換算してこれを基準距離L2として記憶する（この基準距離L2を求める制御装置(35)の機能部が既述３項の発明特定事項たる第１走行距離計測手段に対応すると共に、上記基準距離L2を記憶する制御装置(35)の記憶部が既述の準距離記憶手段(M1)に対応している）。これにより、前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)の交換直後の初期設定作業が完了し、制御動作がステップ(ST51)に戻される。
【００４３】次に、上記交換した前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)が再び交換時期に来ているか否かを確認する定期検査の作業について説明する。前後爪用チェーン(28a)(28b)(18a)(18b)を交換してから所定期間が経過したときに、定期検査キー(43)を投入すると、ステップ(ST52)からステップ(ST72)が実行され、制御用フラグFに“検査時”の文字を記憶させるとともに、後ろ爪用サーボモータ(12)を停止させた状態で前爪用サーボモータ(22)のみを駆動させる。次に、金属片(840)を具備する前爪(27a)が近接スイッチ(850)で検知されるのをステップ(ST62)で監視し、このときの前爪用サーボモータ(22)のエンコーダのパルス数を再び第1パルス数S1として記憶し直す。その後、送光器(71)と受光器(72)の間を前記設定数（本実施の形態では１個）の前爪(27a)が通過して爪監視用光線(33)が遮断されると、ステップ(ST65)で前爪用サーボモータ(22)に備えられたらエンコーダのパルス数を第２パルス数S2として記憶すると共に、該第２パルス数S2と上記第1パルス数S1との差を第３パルス数S3として記憶する。その後、ステップ(ST66)で制御用フラグFの内容を判断し、これが“検査時”になっている場合、即ち、初期設定作業時”になっていない場合は、ステップ(ST68)で上記第３パルス数S3を長さの単ｍｍに換算してこれを比較距離L3として記憶する。
【００４４】そして、ステップ(ST69)で（（基本距離L1−比較距離L3）／（基本距離L1−基準距L2））の絶対値が許容値（本実施の形態では１．０４）を超えているか否かを判断し、超えている場合は、操作盤(36)のチェーン交換警告ランプ(52)を赤く発光させ、これにより、コンベヤチェーンが交換時期に来ていることを表示する（ステップ(ST70)参照）。一方、上記演算結果が前記許容値を超えていない場合は、ステップ(ST71)でチェーン交換警告ランプ(52)を青く発光させ、コンベヤチェーンの交換時期が到来していないことを表示する。
【００４５】尚、本実施の形態では、（（基本距離L1−比較距離L3）／（基本距離L1−基準距離L2））の絶対値が適正値を超えているか否かを判断したが、（比較距離L3−基準距離L2）の値が許容寸法を超えているか否かを判断してもよく、又、（比較距離L3／基準距離L2）が適正値を超えているか否かを判断し、これらの判断結果に基づいてコンベヤチェーンの交換時期が判別できるようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】第1番目の発明の実施の形態に係る搬送装置の概略斜視図。
【図２】図１の搬送装置の制御装置(35)と操作盤(36)等の接続関係を示す図。
【図３】図１の搬送装置の動作を説明するフローチャート。
【図４】第2番目の実施の形態に係る搬送装置の概略斜視図。
【図５】図４の搬送装置の制御装置(35)と操作盤(36)等の接続関係を示す図。
【図６】図７の搬送装置の動作を説明するフローチャート。
【図７】第2番目の発明の概念図
【図８】従来例の説明図
【符号の説明】
(1)・・・搬送コンベヤ
(81)・・・コンベヤチェーン
(82)・・・搬送爪
(84)・・・識別マーク
(86)・・爪監視手段
(87)・・・第１走行距離計測手段
(89)・・・第２走行距離計測手段
(820)・・・基準爪
【特許請求の範囲】
【請求項１】 物品を搬送方向の前後から挟む搬送爪(82)(82)が並列状態の二本のコンベヤチェーンに各別に取付けられた搬送コンベヤを有する物品搬送装置において、前記搬送方向に直角で且つ前記搬送コンベヤの幅方向に延びる直線状の爪監視エリアを通過する前記各搬送爪(82)(82)を検知して該各搬送爪(82)(82)に各別に対応する爪検知信号を出力する爪監視手段(86)と、第１番目の搬送爪(82)とこれに続く第２番目の搬送爪(82)が前記爪監視エリアを通過した際に前記爪監視手段(86)が出力する２つの爪検知信号の時間的なずれの間に前記搬送コンベヤが走行した走行距離を計測する走行距離計測手段を具備させた、物品搬送装置。
【請求項２】 請求項１に記載の物品搬送装置において、前記走行距離計測手段は、前記コンベヤチェーンを走行駆動させる為のサーボモータの作動量を示すエンコーダの出力パルス数に基づいて前記コンベヤチェーンの走行距離を判断するものである、物品搬送装置。
【請求項３】 物品を搬送する方向に所定間隔を置いて並ぶ搬送爪(82)(82)が取付けられたコンベヤチェーンを備えた搬送コンベヤを有する物品搬送装置において、前記各搬送爪(82)(82)のうちの特定の搬送爪(82)を、識別マーク(84)を具備する基準爪(820)とし、前記各搬送爪(82)(82)の走行域中に設定された第１監視点を通過する前記基準爪(820)の識別マーク(84)を検知して基準爪検知信号を出力する基準爪監視手段(85)と、前記走行域中に設定され且つ前記第１監視点と異なる位置の第２監視点を通過する各搬送爪(82)(82)を検知して爪検知信号を出力する爪監視手段(86)と、前記基準爪監視手段(85)が前記基準爪検知信号を出力してから前記爪監視手段(86)が設定数の爪検知信号を出力するまでに前記コンベヤチェーンが走行した走行距離Zを計測する為の第１走行距離計測手段(87)と、初期設定作業時に前記第１走行距離計測手段(87)が計測した前記走行距離Zを基準距離L2として記憶する基準距離記憶手段(M1)と、前記初期設定作業後のコンベヤチェーンの伸び検査時に前記第１走行距離計測手段(87)が計測した前記走行距離Zを比較距離L3として、該比較距離L3と前記基準距離記憶手段(M1)が記憶している前記基準距離L2に基づいて前記コンベヤチェーンの伸びを演算する演算手段(88)と、を具備させた物品搬送装置。
【請求項４】 請求項３に記載の物品搬送装置において、前記初期設定作業時に前記基準爪監視手段(85)が前記基準爪検知信号を出力してから前記爪監視手段(86)が２以上の値に設定された基準数の爪検知信号を出力するまでの間に前記コンベヤチェーンが走行する基本距離L1を計測するための第２走行距離計測手段(89)を具備させ、前記演算手段(88)は、前記第２走行距離計測手段(89)が計測した前記基本距離L1と、前記設定数を前記基準数未満とした場合の前記基準距離L2及び比較距離L3に基づいて、（基本距離L1−基準距離L2）と（基本距離L1−比較距離L3）との比率又は差を前記コンベヤチェーンの伸びを示す値として求める、物品搬送装置。
【請求項１】 物品を搬送方向の前後から挟む搬送爪(82)(82)が並列状態の二本のコンベヤチェーンに各別に取付けられた搬送コンベヤを有する物品搬送装置において、前記搬送方向に直角で且つ前記搬送コンベヤの幅方向に延びる直線状の爪監視エリアを通過する前記各搬送爪(82)(82)を検知して該各搬送爪(82)(82)に各別に対応する爪検知信号を出力する爪監視手段(86)と、第１番目の搬送爪(82)とこれに続く第２番目の搬送爪(82)が前記爪監視エリアを通過した際に前記爪監視手段(86)が出力する２つの爪検知信号の時間的なずれの間に前記搬送コンベヤが走行した走行距離を計測する走行距離計測手段を具備させた、物品搬送装置。
【請求項２】 請求項１に記載の物品搬送装置において、前記走行距離計測手段は、前記コンベヤチェーンを走行駆動させる為のサーボモータの作動量を示すエンコーダの出力パルス数に基づいて前記コンベヤチェーンの走行距離を判断するものである、物品搬送装置。
【請求項３】 物品を搬送する方向に所定間隔を置いて並ぶ搬送爪(82)(82)が取付けられたコンベヤチェーンを備えた搬送コンベヤを有する物品搬送装置において、前記各搬送爪(82)(82)のうちの特定の搬送爪(82)を、識別マーク(84)を具備する基準爪(820)とし、前記各搬送爪(82)(82)の走行域中に設定された第１監視点を通過する前記基準爪(820)の識別マーク(84)を検知して基準爪検知信号を出力する基準爪監視手段(85)と、前記走行域中に設定され且つ前記第１監視点と異なる位置の第２監視点を通過する各搬送爪(82)(82)を検知して爪検知信号を出力する爪監視手段(86)と、前記基準爪監視手段(85)が前記基準爪検知信号を出力してから前記爪監視手段(86)が設定数の爪検知信号を出力するまでに前記コンベヤチェーンが走行した走行距離Zを計測する為の第１走行距離計測手段(87)と、初期設定作業時に前記第１走行距離計測手段(87)が計測した前記走行距離Zを基準距離L2として記憶する基準距離記憶手段(M1)と、前記初期設定作業後のコンベヤチェーンの伸び検査時に前記第１走行距離計測手段(87)が計測した前記走行距離Zを比較距離L3として、該比較距離L3と前記基準距離記憶手段(M1)が記憶している前記基準距離L2に基づいて前記コンベヤチェーンの伸びを演算する演算手段(88)と、を具備させた物品搬送装置。
【請求項４】 請求項３に記載の物品搬送装置において、前記初期設定作業時に前記基準爪監視手段(85)が前記基準爪検知信号を出力してから前記爪監視手段(86)が２以上の値に設定された基準数の爪検知信号を出力するまでの間に前記コンベヤチェーンが走行する基本距離L1を計測するための第２走行距離計測手段(89)を具備させ、前記演算手段(88)は、前記第２走行距離計測手段(89)が計測した前記基本距離L1と、前記設定数を前記基準数未満とした場合の前記基準距離L2及び比較距離L3に基づいて、（基本距離L1−基準距離L2）と（基本距離L1−比較距離L3）との比率又は差を前記コンベヤチェーンの伸びを示す値として求める、物品搬送装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図７】
【図５】
【図８】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図７】
【図５】
【図８】
【図６】
【公開番号】特開２００１−２３３４３７（Ｐ２００１−２３３４３７Ａ）
【公開日】平成１３年８月２８日（２００１．８．２８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０００−４５９３２（Ｐ２０００−４５９３２）
【出願日】平成１２年２月２３日（２０００．２．２３）
【新規性喪失の例外の表示】特許法第３０条第３項適用申請有り 平成１１年１０月５日〜１０月９日 社団法人日本包装機械工業会開催の「’９９日本国際包装機械展」に出品
【出願人】（３９１０２９８１９）株式会社オーエム製作所 (34)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１３年８月２８日（２００１．８．２８）
【国際特許分類】
【出願日】平成１２年２月２３日（２０００．２．２３）
【新規性喪失の例外の表示】特許法第３０条第３項適用申請有り 平成１１年１０月５日〜１０月９日 社団法人日本包装機械工業会開催の「’９９日本国際包装機械展」に出品
【出願人】（３９１０２９８１９）株式会社オーエム製作所 (34)
【Ｆターム（参考）】
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