発泡樹脂成形体の製造方法及び装置
【課題】発泡樹脂成形体の強度低下を抑制しつつスキン層の一部を開口させて発泡層を露出させることができる発泡樹脂成形体の製造方法及び装置を提供する。
【解決手段】固定型１１と可動型１６とでなる一対の成形型１０を用い、溶融状態の発泡性樹脂３１を成形型１０のキャビティ１０ａに充填することによりスキン層４２と発泡層４３とを有する発泡樹脂成形体４０を成形した後に、発泡樹脂成形体４０の冷却過程において、成形型１０に回転可能に挿通されるとともにキャビティ１０ａ側の先端部にスキン層４２の一部を開口させるための刃部２５を有するピン状部材２０を回転させ、スキン層４２の一部を開口させて発泡層４３を露出させる。
【解決手段】固定型１１と可動型１６とでなる一対の成形型１０を用い、溶融状態の発泡性樹脂３１を成形型１０のキャビティ１０ａに充填することによりスキン層４２と発泡層４３とを有する発泡樹脂成形体４０を成形した後に、発泡樹脂成形体４０の冷却過程において、成形型１０に回転可能に挿通されるとともにキャビティ１０ａ側の先端部にスキン層４２の一部を開口させるための刃部２５を有するピン状部材２０を回転させ、スキン層４２の一部を開口させて発泡層４３を露出させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、発泡性樹脂を成形型のキャビティに充填することによりスキン層と発泡層とを有する発泡樹脂成形体を成形した後に、スキン層の一部を開口させて発泡層を露出させる発泡樹脂成形体の製造方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、例えば自動車用部品などの種々の工業用部品の分野において、軽量性、断熱性及び防音性等の優れた特性を有する発泡樹脂成形体が幅広く採用されている。かかる発泡樹脂成形体は、使用される目的及び用途などに応じて、好適な使用材料を選定し、また、成形体内部の気泡の形態や発泡倍率などの諸条件を好適に設定して成形されている。
【０００３】
このような発泡樹脂成形体の成形方法として、樹脂に発泡剤を含有させた発泡性樹脂を固定型と可動型とでなる成形型のキャビティに充填した後に、可動型を型開き方向に移動させてキャビティの容積を拡大することにより、発泡性樹脂の発泡を促進させるようにした成形方法（所謂コアバック法）が知られている。
【０００４】
かかる成形方法によって成形された発泡樹脂成形体は、成形型のキャビティに充填した発泡性樹脂が成形型によって表面から冷却されることにより、発泡樹脂成形体の表面に表面層である非発泡のスキン層が形成されるとともに該スキン層の内側に発泡性樹脂の発泡が促進された発泡層が形成されることとなる。
【０００５】
このようにして成形される発泡樹脂成形体を断熱材や防音材として使用する場合、発泡樹脂成形体の表面に形成されるスキン層によって断熱効果や防音効果が低下することとなるので、断熱効果や防音効果を効果的に得るためには表面に形成されるスキン層を取り除くことが望まれる。
【０００６】
断熱効果や防音効果が低下することを抑制するためにスキン層を取り除くものではないが、例えば特許文献１には、発泡体の表面に接着性シートを積層した後に、接着性シートと反対側の発泡体面に形成されたスキン層全体をスライス刃によりスライス除去するようにしたものが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平６−３４４４５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
前記特許文献１に記載されるように、表面に形成されるスキン層全体をスライス除去することにより、発泡層が露出して発泡樹脂成形体において断熱効果や防音効果を効果的に得ることができるものの、スキン層全体を除去すると発泡樹脂成形体の強度が大きく低下することが問題となる。
【０００９】
これに対し、発泡樹脂成形体を成形した後に表面に形成されるスキン層の一部を開口させて発泡層を露出させることにより、発泡樹脂成形体の強度が低下することを抑制しつつ断熱効果や防音効果を効果的に得ることができるものと考えられる。
【００１０】
このように表面に形成されるスキン層の一部を開口させて発泡層を露出させる方法として、リブ部を発泡樹脂成形体の本体部と一体的に成形した後に、このリブ部を折除することによってリブ部に対応する部分のスキン層を開口させて発泡層を露出させることが考えられる。
【００１１】
図１５は、発泡樹脂成形体においてスキン層の一部を開口させて発泡層を露出させる方法を説明するための説明図であり、図１５（ａ）は、発泡樹脂成形体の本体部とリブ部とを一体的に成形した状態を示し、図１５（ｂ）は、リブ部を折除して発泡樹脂成形体の発泡層を露出させた状態を示している。
【００１２】
図１５（ａ）に示すように、表面に形成されるスキン層１０２と該スキン層１０２の内側に設けられた発泡層１０３とを有する本体部１０１と、該本体部１０１の表面のスキン層１０２から延びる非発泡のリブ部１０５とが一体的に形成された発泡樹脂成形体１００を成形した後に、前記リブ部１０５に外部から所定の倒し込み力Ｆ１を作用させることにより、図１５（ｂ）に示すように、該リブ部１０５とともに本体部１０１のスキン層１０２の一部を開口させて、スキン層１０２に開口部１０２ａを形成して発泡層１０３を露出させることが考えられる。
【００１３】
図１６は、発泡樹脂成形体の本体部とリブ部とを一体的に形成する方法を説明するための説明図であり、図１６（ａ）は、固定型と可動型とでなる成形型のキャビティに発泡性樹脂を充填した状態を示し、図１６（ｂ）は、成形型のキャビティに発泡性樹脂を充填した後に可動型を型開き方向に移動した状態を示している。
【００１４】
図１５（ａ）に示す発泡樹脂成形体１００は、図１６（ａ）に示すように、固定型１１１と可動型１２１とによってキャビティ１１０ａが形成されるとともに固定型１１１のキャビティ面１１１ａにリブ部１０５を形成するための凹部１１１ｂが設けられた成形型１１０を用い、成形型１１０のキャビティ１１０ａに注入経路１１６を通じて発泡性樹脂１３１を充填した後に、図１６（ｂ）に示すように、可動型１２１を型開き方向（矢印Ｘ１で示す方向）に移動させて発泡性樹脂１３１の発泡を促進させることにより成形することができる。
【００１５】
図１７は、発泡樹脂成形体のリブ部を折除した状態を説明するための説明図である。図１４に示すようにして成形された発泡樹脂成形体１００においてリブ部１０５を折除するために、図１７（ａ）に示すように、発泡樹脂成形体１００のリブ部１０５に該リブ部１０５の延びる方向と略直交する方向に外部から所定の倒し込み力Ｆ１を作用させると、図１７（ｂ）に示すように、リブ部１０５に連続するスキン層１０２がリブ部１０５とともに大きく剥離して発泡樹脂成形体１００の強度が低下する畏れがある。
【００１６】
そこで、本発明は、比較的簡単な方法によって発泡樹脂成形体の強度低下を抑制しつつスキン層の一部を開口させて発泡層を露出させることができる発泡樹脂成形体の製造方法及び装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
このため、本願の請求項１に係る発明は、固定型と可動型とでなる一対の成形型を用い、溶融状態の発泡性樹脂を前記成形型のキャビティに充填することにより表面層であるスキン層と該スキン層の内側に設けられる発泡層とを有する発泡樹脂成形体を成形した後に、前記スキン層の一部を開口させて前記発泡層を露出させる発泡樹脂成形体の製造方法であって、前記成形型のキャビティに前記発泡性樹脂を充填してスキン層と発泡層とを有する発泡樹脂成形体を成形した後に、前記発泡樹脂成形体の冷却過程において、前記成形型に回転可能に挿通されるとともに前記キャビティ側の先端部に前記スキン層の一部を開口させるための刃部を有するピン状部材を回転させ、前記スキン層の一部を開口させて前記発泡層を露出させるようにした、ことを特徴とする。
【００１８】
また、本願の請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明において、前記ピン状部材は、略円柱状又は略円筒状に形成されるとともに前記刃部が該ピン状部材の外周側において該ピン状部材の中心軸と略平行に突出して延びるように形成されている、ことを特徴とする。
【００１９】
更に、本願の請求項３に係る発明は、請求項１に係る発明において、前記ピン状部材は、前記キャビティ側の先端部に略円筒状に形成された円筒部を有し、前記刃部は、前記円筒部のキャビティ側から該ピン状部材の中心軸方向に延びるように設けられている、ことを特徴とする。
【００２０】
また更に、本願の請求項４に係る発明は、請求項３に係る発明において、前記刃部は、前記成形型のキャビティ面から少なくとも前記発泡樹脂成形体のスキン層の厚さ以上前記キャビティ内に突出するように設けられている、ことを特徴とする。
【００２１】
また更に、本願の請求項５に係る発明は、請求項３又は請求項４に係る発明において、前記ピン状部材は、該ピン状部材の内部に前記キャビティ側の先端部からエアを噴出するためのエア供給孔を有し、前記成形型から前記発泡樹脂成形体を離型させる際に、前記刃部に前記エア供給孔を通じてエアを噴出するようにした、ことを特徴とする。
【００２２】
また更に、本願の請求項６に係る発明は、請求項１から請求項５の何れか1項に係る発明において、前記ピン状部材は、前記成形型から前記発泡樹脂成形体を離型させるためのエジェクタピンを兼ねている、ことを特徴とする。
【００２３】
また更に、本願の請求項７に係る発明は、請求項１から請求項６の何れか1項に係る発明において、前記成形型は、前記発泡樹脂成形体を成形するときに、前記ピン状部材近傍に位置する前記発泡樹脂成形体のスキン層を前記発泡樹脂成形体のスキン層の他の部分よりも薄くさせるように構成されている、ことを特徴とする。
【００２４】
また更に、本願の請求項８に係る発明は、固定型と可動型とでなる一対の成形型と、前記成形型のキャビティに溶融状態の発泡性樹脂を注入する注入手段と、を備え、前記キャビティに溶融状態の発泡性樹脂を注入することにより表面層であるスキン層と該スキン層の内側に設けられる発泡層とを有する発泡樹脂成形体を成形した後に、前記スキン層の一部を開口させて前記発泡層を露出させる発泡樹脂成形体の製造装置であって、前記成形型に回転可能に挿通されるとともに前記キャビティ側の先端部に前記スキン層の一部を開口させるための刃部を有するピン状部材と、前記ピン状部材を回転駆動させる回転駆動手段と、前記回転駆動手段の作動を制御する回転制御手段と、を有し、前記回転制御手段は、前記キャビティに前記発泡性樹脂を注入することによりスキン層と発泡層とを有する発泡樹脂成形体を成形した後に、前記発泡樹脂成形体の冷却過程において、前記ピン状部材を回転させ、前記刃部により前記スキン層の一部を開口させて前記発泡層を露出させるように前記回転駆動手段の作動を制御する、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２５】
本願の請求項１に係る発明によれば、成形型のキャビティに発泡性樹脂を充填してスキン層と発泡層とを有する発泡樹脂成形体を成形した後に、発泡樹脂成形体の冷却過程において、成形型に回転可能に挿通されるとともにキャビティ側の先端部にスキン層の一部を開口させるための刃部を有するピン状部材を回転させ、スキン層の一部を開口させて発泡層を露出させる。
【００２６】
これにより、スキン層が大きく剥離することを抑制して、比較的簡単な方法によって発泡樹脂成形体の強度低下を抑制しつつ発泡樹脂成形体のスキン層の一部を開口させて発泡層を露出させることができる。したがって、強度低下を抑制しつつ発泡樹脂成形体の防音効果及び断熱効果を向上させることができる発泡樹脂成形体を比較的容易に製造することができる。また、スキン層を開口させて発泡層を露出させるためのリブ部を発泡樹脂成形体の本体部と一体的に成形した後に作業者や機械によってリブ部を切除する後工程を別途設ける必要がなく、発泡樹脂成形体の製造工程及び製造コストの低減を図ることができる。
【００２７】
また、本願の請求項２に係る発明によれば、ピン状部材は、略円柱状又は略円筒状に形成されるとともに刃部が該ピン状部材の外周側において該ピン状部材の中心軸と略平行に突出して延びるように形成されていることにより、前記効果をより具体的に実現し得るピン状部材を提供することができる。
【００２８】
更に、本願の請求項３に係る発明によれば、ピン状部材は、キャビティ側の先端部に略円筒状に形成された円筒部を有し、刃部は、円筒部のキャビティ側から該ピン状部材の中心軸方向に延びるように設けられていることにより、前記効果をより具体的に実現し得るピン状部材を提供することができる。
【００２９】
また更に、本願の請求項４に係る発明によれば、刃部は、成形型のキャビティ面から少なくとも発泡樹脂成形体のスキン層の厚さ以上キャビティ内に突出するように設けられていることにより、発泡樹脂成形体のスキン層の一部を確実に開口させることができ、前記効果を有効に奏することができる。
【００３０】
また更に、本願の請求項５に係る発明によれば、ピン状部材は、該ピン状部材の内部にキャビティ側の先端部からエアを噴出するためのエア供給孔を有し、成形型から発泡樹脂成形体を離型させる際に、刃部にエア供給孔を通じてエアを噴出することにより、刃部にスキン層や発泡層が付着した場合においても取り除く工程を別途設けることなく、刃部にスキン層や発泡層が残存することを防止することができる。
【００３１】
また更に、本願の請求項６に係る発明によれば、ピン状部材は、成形型から発泡樹脂成形体を離型させるためのエジェクタピンを兼ねていることにより、エジェクタピンをピン状部材の近傍に別途配置する必要がなく、エジェクタピンをピン状部材の近傍に別途設ける場合に比べて製造コストの低減を図ることができる。
【００３２】
また更に、本願の請求項７に係る発明によれば、成形型は、発泡樹脂成形体を成形するときに、ピン状部材近傍に位置する発泡樹脂成形体のスキン層を発泡樹脂成形体のスキン層の他の部分よりも薄くさせるように構成されていることにより、発泡樹脂成形体のスキン層の一部をより確実に開口させることができ、前記効果をより有効に奏することができる。
【００３３】
また更に、本願の請求項８に係る発明によれば、成形型に回転可能に挿通されるとともにキャビティ側の先端部にスキン層の一部を開口させるための刃部を有するピン状部材と、ピン状部材を回転駆動させる回転駆動手段と、回転駆動手段の作動を制御する回転制御手段と、を有し、回転制御手段は、キャビティに前記発泡性樹脂を注入することによりスキン層と発泡層とを有する発泡樹脂成形体を成形した後に、発泡樹脂成形体の冷却過程において、ピン状部材を回転させ、刃部によりスキン層の一部を開口させて発泡層を露出させるように回転駆動手段の作動を制御する。
【００３４】
これにより、比較的簡単な構成によって、スキン層が大きく剥離することを抑制して、発泡樹脂成形体の強度低下を抑制しつつ発泡樹脂成形体のスキン層の一部を開口させて発泡層を露出させることができる。したがって、強度低下を抑制しつつ発泡樹脂成形体の防音効果及び断熱効果を向上させることができる発泡樹脂成形体を比較的容易に製造することができる。また、スキン層を開口させて発泡層を露出させるためのリブ部を発泡樹脂成形体の本体部と一体的に成形した後に作業者や機械によってリブ部を切除する後工程を別途設ける必要がなく、発泡樹脂成形体の製造工程及び製造コストの低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の第１実施形態に係る発泡樹脂成形体の製造装置を示す概略説明図である。
【図２】第１実施形態に係る前記製造装置の成形型に用いるピン状部材を示す図である。
【図３】発泡樹脂成形体の製造工程を説明するための説明図である。
【図４】第１実施形態に係る前記製造装置において製造された発泡樹脂成形体の要部を示す図である。
【図５】第１実施形態に係る前記製造装置において製造された別の発泡樹脂成形体の要部を示す図である。
【図６】前記ピン状部材の変形例を説明するための説明図である。
【図７】本発明の第２実施形態に係る発泡樹脂成形体の製造装置の成形型の要部を示す図である。
【図８】第２実施形態に係る前記成形型に用いるピン状部材を示す図である。
【図９】第２実施形態に係る前記製造装置において製造された発泡樹脂成形体の要部を示す図である。
【図１０】第２実施形態に係る前記成形型に用いるピン状部材の刃部の変形例を示す断面図である。
【図１１】本発明の第３実施形態に係る発泡樹脂成形体の製造装置の成形型の要部を示す図である。
【図１２】第３実施形態に係る前記成形型に用いるピン状部材を示す図である。
【図１３】第３実施形態に係る前記製造装置において製造された発泡樹脂成形体の要部を示す図である。
【図１４】第３実施形態に係る前記成形型に用いるピン状部材の刃部の変形例を示す断面図である。
【図１５】発泡樹脂成形体においてスキン層の一部を開口させて発泡層を露出させる方法を説明するための説明図である。
【図１６】発泡樹脂成形体の本体部とリブ部とを一体的に成形する方法を説明するための説明図である。
【図１７】発泡樹脂成形体のリブ部を折除した状態を説明するための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００３６】
以下、本発明の実施形態について添付図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の第１実施形態に係る発泡樹脂成形体の製造装置を示す概略説明図である。図１に示すように、本発明の第１実施形態に係る発泡樹脂成形体を製造するための製造装置Ｍは、固定型１１と可動型１６とでなる一対の成形型１０と、成形型１０のキャビティ１０ａに溶融状態の発泡性樹脂を注入する注入手段として射出装置３０とを備えている。
【００３７】
成形型１０は、常時静止状態に維持される固定型１１と、固定型１１に対して成形型１０の開閉方向（図１の矢印Ｘ２方向）に移動可能に設けられた可動型１６とで構成され、固定型１１と可動型１６を互いに組み合わせることで、発泡樹脂成形体の所定形状に対応したキャビティ１０ａが形成されている。
【００３８】
固定型１１は、発泡樹脂成形体の所定形状に対応して形成されたキャビティ面１１ａを有するとともに、射出装置３０からキャビティ１０ａに溶融状態の発泡性樹脂を注入するための注入経路１２を有している。
【００３９】
一方、可動型１６は、発泡樹脂成形体の所定形状に対応して形成されたキャビティ面１７ａを有するとともに固定型１１と組み合わせられる本体部１７を備えている。本体部１７には、成形型１０の開閉方向において断面円形状に形成される孔部１７ｂが形成され、この孔部１７ｂには、断面円形状に形成されたピン状部材２０が回転可能に挿通されている。
【００４０】
図２は、第１実施形態に係る前記製造装置の成形型に用いるピン状部材を示す図であり、図２（ａ）は、前記ピン状部材の側面図、図２（ｂ）は、図２（ａ）における矢印Ｖ１方向から見た前記ピン状部材の正面図である。図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、ピン状部材２０は、略円柱状に形成され、円柱状に形成された円柱部２１と、該円柱部２１のキャビティ面２１ａに備えられた刃部２５とを有している。
【００４１】
ピン状部材２０の刃部２５は、ピン状部材２０の円柱部２１のキャビティ面２１ａにおいてピン状部材２０の外周側に備えられ、ピン状部材２０の中心軸Ｃ１と略平行に突出して延びるように設けられている。ピン状部材２０は、キャビティ面２１ａが、ピン状部材２０の外周に位置する本体部１７のキャビティ面１７ａと略面一になるように配置されている。
【００４２】
成形型１０には、ピン状部材２０を回転駆動させるサーボモータなどの回転駆動手段（不図示）が配設され、ピン状部材２０は、前記回転駆動手段に連結されて中心軸Ｃ１に対して矢印Ｒ１に示す方向に回転できるように構成されている。なお、ピン状部材２０の刃部２５は、後述するように、発泡樹脂成形体のスキン層の一部を開口させて発泡層を露出させるために設けられている。
【００４３】
本実施形態では、成形型１０は金属製の材料を用いて形成されるが、可動型１６の本体部１７において、孔部１７ｂの周囲のキャビティ面１７ａが成形型１０の他の部分よりも熱伝導率の低い材料、例えば耐熱性を有するポリイミド材料からなるシート部材１８によって形成されている。シート部材１８は、これに限定されるものではないが、円盤状に形成されている。なお、シート部材１８に代えて、孔部１７ｂの周囲のキャビティ面１７ａをアルミナやシリカなどの熱伝導率の低い無機酸化物によってコーティングするようにすることも可能である。
【００４４】
また、製造装置Ｍには、可動型１６を成形型１０の開閉方向に移動させるサーボモータなどの型移動手段（不図示）が配設され、可動型１６は、前記型移動手段に連結されている。これにより、成形型１０は、固定型１１に対して可動型１６が成形型１０の開閉方向に移動可能に構成され、固定型１１と可動型１６とを型閉めした後に可動型１６を成形型１０の型開き方向に移動させることによりキャビティの容積が拡大可能に構成されている。
【００４５】
射出装置３０は、溶融状態の発泡性樹脂３１を成形型１０のキャビティ１０ａに注入するものであり、樹脂３２を混練溶融させるシリンダ３３を備え、シリンダ３３の内部にはスクリュー３４が備えられている。また、スクリュー３４の後端には、スクリュー駆動機構及び射出機構（共に不図示）が連結されている。
【００４６】
射出装置３０では、シリンダ３３の周囲に設けられた加熱ヒータ（不図示）とスクリュー３４とによって、シリンダ３３に投入された樹脂３２を順次加熱するとともに混練溶融させる。そして、混練溶融された樹脂３２に対し、二酸化炭素又は窒素等の不活性ガスを含むボンベ３５から超臨界流体発生装置３６を介して超臨界状態にされた前記不活性ガスが、超臨界流体注入装置３７によって注入され、樹脂３２に発泡剤を含有させた発泡性樹脂３１が形成される。
【００４７】
シリンダ３３内の発泡性樹脂３１は、スクリュー３４が前記スクリュー駆動機構によって回転されるとともに前記射出機構によって射出されることによって成形型１０のキャビティ１０ａに固定型１１の注入経路１２を通じて注入される。
【００４８】
本実施形態では、樹脂３２としては、例えばポリプロピレン樹脂などの熱可塑性樹脂が用いられる。また、本実施形態では、発泡性樹脂３１に含有される発泡剤に、物理発泡剤として超臨界状態にある流体を用いているが、その他の物理発泡剤を用いてもよい。あるいは、化学発泡剤を使用することも可能である。
【００４９】
また、製造装置Ｍは、該製造装置Ｍを総合的に制御する制御ユニット（不図示）を備えている。該制御ユニットは、成形型１０の開閉駆動、成形型１０のピン状部材２０の回転駆動、射出装置３０の発泡性樹脂３１の注入機構等の各種制御を行うように構成されている。なお、前記制御ユニットは、例えばマイクロコンピュータを主要部として構成されている。
【００５０】
次に、前記製造装置Ｍを用いた発泡樹脂成形体の製造について説明する。
図１に示すように、先ず、可動型１６の本体部１７のキャビティ面１７ａとピン状部材２０の円柱部２１のキャビティ面２１ａとが略面一に配置された状態で、成形型１０が型閉じされる。そして、成形型１０のキャビティ１０ａに、樹脂３２に発泡剤として超臨界状態の流体を含有させた発泡性樹脂３１が射出装置３０から注入され、溶融状態の発泡性樹脂３１が成形型１０のキャビティ１０ａに充填された後に、成形型１０のキャビティ１０ａの容積を拡大させるように可動型１６が型開き方向に移動される。
【００５１】
図３は、発泡樹脂成形体の製造工程を説明するための説明図であり、図３（ａ）は、成形型１０のキャビティ１０ａに発泡性樹脂３１が充填された状態を示し、図３（ｂ）は、キャビティ１０ａに発泡性樹脂３１が充填された後に可動型１６が型開き方向に移動された状態を示している。
【００５２】
図３（ａ）に示すように、成形型１０のキャビティ１０ａに注入経路１２を通じて発泡性樹脂３１が充填された後に、図３（ｂ）に示すように、キャビティ１０ａの容積を拡大するようにピン状部材２０とともに可動型１６を型開き方向（矢印Ｘ３で示す方向）に移動させて発泡性樹脂３１の発泡を促進させる。
【００５３】
可動型１６が型開き方向に所定位置まで移動されると、所定形状の発泡樹脂成形体４０が成形される。発泡性樹脂３１は、成形型１０によってその表面から冷却され、発泡樹脂成形体４０は、表面層である非発泡のスキン層４２と該スキン層４２の内側に発泡性樹脂３１の発泡が促進された発泡層４３とを有するように成形される。
【００５４】
成形型１０に挿通されたピン状部材２０の刃部２５は、発泡樹脂成形体４０が成形されるときに、ピン状部材２０近傍に位置する発泡樹脂成形体４０のスキン層４２の厚さ以上キャビティ１０ａ内に突出するように設けられており、図３（ｂ）に示すように、発泡樹脂成形体４０には、ピン状部材２０の刃部２５によってスキン層４２に三角錐状に切り欠かれた切欠部４０ａが形成されている。
【００５５】
本実施形態では、ピン状部材２０の周囲のキャビティ面１７ａが成形型１０の他の部分よりも熱伝導率の低い材料からなるシート部材１８によって形成されているので、発泡樹脂成形体４０が成形されるときに、ピン状部材２０近傍に位置する発泡樹脂成形体４０のスキン層４２が発泡樹脂成形体４０のスキン層４２の他の部分よりも薄く形成されている。
【００５６】
このようにしてスキン層４２と発泡層４３とを有する発泡樹脂成形体４０を成形した後に、可動型１６を所定位置に保持した状態で成形型１０内において発泡樹脂成形体４０を冷却する発泡樹脂成形体４０の冷却過程において、可動型１６に対してピン状部材２０を回転させ、発泡樹脂成形体４０を製造する。
【００５７】
図４は、第１実施形態に係る前記製造装置において製造された発泡樹脂成形体の要部を示す図であり、図４（ａ）は、スキン層４２の一部が開口された発泡樹脂成形体４０の要部を示す断面図、図４（ｂ）は、図４（ａ）における矢印Ｖ２方向から見た発泡樹脂成形体４０の要部を示す正面図である。
【００５８】
発泡樹脂成形体４０が成形された後に、ピン状部材２０を中心軸Ｃ１に対して矢印Ｒ１で示す方向に３６０度以上回転させることにより、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、発泡樹脂成形体４０には、ピン状部材２０の刃部２５によって正面視で円形状に形成されるとともに断面三角状に形成された開口部４０ｂが形成されることとなる。
【００５９】
ピン状部材２０の刃部２５は、ピン状部材２０近傍に位置する発泡樹脂成形体４０のスキン層４２の厚さ以上キャビティ１０ａ内に突出するように設けられているので、開口部４０ｂは、発泡樹脂成形体４０のスキン層４２を貫通するように形成され、発泡樹脂成形体４０では、スキン層４２の一部が開口されて発泡層４３が露出させられる。
【００６０】
そして、発泡樹脂成形体４０が製造された後には、可動型１６が型開き方向にさらに移動されて成形型１０の型開きが行われ、次いで、成形型１０から発泡樹脂成形体４０が離型され、発泡樹脂成形体４０が取り出される。
【００６１】
成形型１０には、発泡樹脂成形体４０を離型させるためのエジェクタピン（不図示）が備えられており、成形型１０から発泡樹脂成形体４０が離型されるようになっている。なお、ピン状部材２０が、成形型１０から発泡樹脂成形体４０を離型させるためのエジェクタピンを兼ねるようにすることも可能である。かかる場合には、エジェクタピンをピン状部材２０の近傍に別途配置する必要がなく、エジェクタピンをピン状部材２０の近傍に別途設ける場合に比べて製造コストの低減を図ることができる。
【００６２】
このように、本実施形態では、成形型１０のキャビティ１０ａに発泡性樹脂３１を充填してスキン層４２と発泡層４３とを有する発泡樹脂成形体４０を成形した後に、発泡樹脂成形体４０の冷却過程において、成形型１０に回転可能に挿通されるとともにキャビティ１０ａ側の先端部にスキン層４２の一部を開口させるための刃部２５を有するピン状部材２０を回転させ、スキン層４２の一部を開口させて発泡層４３を露出させる。
【００６３】
これにより、スキン層４２が大きく剥離することを抑制して、比較的簡単な方法によって発泡樹脂成形体４０の強度低下を抑制しつつ発泡樹脂成形体４０のスキン層４２の一部を開口させて発泡層４３を露出させることができる。したがって、強度低下を抑制しつつ発泡樹脂成形体４０の防音効果及び断熱効果を向上させることができる発泡樹脂成形体４０を比較的容易に製造することができる。また、スキン層を開口させて発泡層を露出させるためのリブ部を発泡樹脂成形体の本体部と一体的に成形した後に作業者や機械によってリブ部を切除する後工程を別途設ける必要がなく、発泡樹脂成形体の製造工程及び製造コストの低減を図ることができる。
【００６４】
また、成形型１０は、発泡樹脂成形体４０を成形するときに、ピン状部材２０近傍に位置する発泡樹脂成形体４０のスキン層４２を発泡樹脂成形体４０のスキン層４２の他の部分よりも薄くさせるように構成されていることにより、発泡樹脂成形体４０のスキン層４２の一部をより確実に開口させることができる。
【００６５】
前述した実施形態では、発泡樹脂成形体４０が成形された後に、発泡樹脂成形体４０の冷却過程において、ピン状部材２０が中心軸Ｃ１に対して矢印Ｒ１で示す方向に３６０度以上回転されているが、ピン状部材２０を所定角度回転させるようにすることも可能である。
【００６６】
図５は、第１実施形態に係る前記製造装置において製造された別の発泡樹脂成形体の要部を示す図であり、図５では、ピン状部材２０を１８０度回転させて製造した発泡樹脂成形体の要部を示している。図５に示すように、ピン状部材２０を中心軸Ｃ１に対して矢印Ｒ１で示す方向に１８０度回転させることにより、発泡樹脂成形体４０に、ピン状部材２０の刃部２５によって正面視で略半円状に形成されるとともに断面三角状に形成された開口部４０ｃを形成するようにすることも可能である。
【００６７】
このように、ピン状部材２０の回転角度を調整することで、発泡樹脂成形体４０のスキン層４２を開口させて発泡層４３を露出させる大きさを調整することができ、発泡樹脂成形体４０の強度低下を抑制しつつ発泡樹脂成形体４０の防音効果及び断熱効果を効果的に得ることができる。
【００６８】
また、前述した実施形態では、成形型１０は、ピン状部材２０の周囲のキャビティ面１７ａが成形型１０の他の部分よりも熱伝導率の低い材料からなるシート部材１８によって形成されているが、ピン状部材２０の内部のキャビティ１０ａ側に成形型１０の他の部分よりも熱伝導率の低い材料からなるシート部材を挿入させ、ピン状部材２０近傍に位置する発泡樹脂成形体４０のスキン層４２を発泡樹脂成形体４０のスキン層４２の他の部分よりも薄くさせるようにすることも可能である。
【００６９】
図６は、前記ピン状部材の変形例を説明するための説明図である。図６に示すように、円柱部２１のキャビティ側の内部に成形型１０の他の部分よりも熱伝導率の低い材料からなるシート部材２８を挿入したピン状部材５０を用い、発泡樹脂成形体４０を成形したときに、ピン状部材５０近傍に位置する発泡樹脂成形体４０のスキン層４２を発泡樹脂成形体４０のスキン層４２の他の部分よりも薄くさせるようにすることも可能である。
【００７０】
図６では、ピン状部材５０の円柱部２１の内部に成形型１０の他の部分よりも熱伝導率の低い材料からなるシート部材２８が挿入されているが、円柱部２１のキャビティ面２１ａをシート部材２８によって形成するようにすることも可能である。また、円柱部２１のキャビティ面２１ａをアルミナやシリカなどの熱伝導率の低い無機酸化物によってコーティングするようにすることも可能である。さらに、ピン状部材５０の刃部２５を成形型１０の他の部分よりも熱伝導率の低い材料から形成したり、刃部２５の表面２５ａをアルミナやシリカなどの熱伝導率の低い無機酸化物によってコーティングしたりするようにしてもよい。
【００７１】
また、本実施形態では、ピン状部材２０，５０は、略円柱状に形成され、円柱部２１と刃部２５とを有しているが、キャビティ面を備えて略円筒状に形成された円筒部と該円筒部のキャビティ面に備えられた刃部とを有し、略円筒状に形成されたピン状部材を用いることも可能である。
【００７２】
図７は、本発明の第２実施形態に係る発泡樹脂成形体の製造装置の成形型の要部を示す図である。また、図８は、第２実施形態に係る前記成形型に用いるピン状部材を示す図であり、図８（ａ）は、前記ピン状部材の断面図、図８（ｂ）は、図８（ａ）における矢印Ｖ３方向から見た前記ピン状部材の正面図、図８（ｃ）は、図８（ｂ）におけるＹ８ｃ−Ｙ８ｃ線に沿った前記ピン状部材の刃部の断面図である。
【００７３】
本発明の第２実施形態に係る発泡樹脂成形体の製造装置は、本発明の第１実施形態に係る製造装置Ｍと、成形型１０のピン状部材が異なっているとともに該ピン状部材にエアを供給するためのエア供給手段が備えられていること以外は同様であるので、本発明の第１実施形態に係る成形装置Ｍと同様の構成については同一符号を付して説明を省略する。
【００７４】
図７に示すように、本発明の第２実施形態に係る発泡樹脂成形体の製造装置の成形型においても、可動型１６の本体部１７に形成された孔部１７ｂに、断面円形状に形成されたピン状部材６０が回転可能に挿通されており、図８（ａ）、図８（ｂ）及び図８（ｃ）に示すように、ピン状部材６０は、略円柱状に形成され、円柱状に形成された円柱部６１と、該円柱部６１のキャビティ側において円筒状に形成された円筒部６２と、該円筒部６２のキャビティ側に備えられた刃部６５とを有している。
【００７５】
ピン状部材６０の刃部６５は、円筒部６２のキャビティ１０ａ側からピン状部材６０の中心軸Ｃ１方向に該中心軸Ｃ１まで延びるように設けられている。刃部６５は、中心軸Ｃ１と直交する方向に延び、円筒部６２内に形成された空間部６２ａのキャビティ１０ａ側の一部を覆うように扇形状に形成されている。
【００７６】
ピン状部材６０においても、該ピン状部材６０は、中心軸Ｃ１に対して矢印Ｒ１で示す方向に回転可能に構成されている。ピン状部材６０の刃部６５において、回転方向前方側の端面６５ａと回転方向後方側の端面６５ｂとのなす角度は、これに限定されるものではないが、６０度に設定されている。
【００７７】
刃部６５は、刃部６５のキャビティ側の端面６５ｃが中心軸Ｃ１と略直交する方向に延びるように形成され、刃部６５のキャビティ側と反対側の端面６５ｄが、回転方向前方側の端面６５ａから回転方向後方側に向かうにつれてキャビティ側の端面６５ｃから離間するように形成され、回転方向前方側が先細り状に形成されている。具体的には、図８（ｃ）に示すように、刃部６５は、回転方向前方側の端面６５ａがシャープエッジとされていると共に断面台形状に形成されている。
【００７８】
刃部６５はまた、可動型１６の本体部１７のキャビティ面１７ａから少なくとも発泡樹脂成形体のスキン層の厚さ以上キャビティ１０ａ内に突出するように設けられている。図７では、二点鎖線を用いて成形型１０のキャビティ１０ａに発泡性樹脂を充填することにより成形される発泡樹脂成形体のスキン層を示しているが、図７に示すように、刃部６５は、本体部１７のキャビティ面１７ａから発泡樹脂成形体のスキン層７２の厚さ分だけキャビティ１０ａ内に突出するように設けられている。
【００７９】
第２実施形態に係るピン状部材６０には、ピン状部材６０の内部に、具体的には円柱部６０の内部にキャビティ１０ａ側の先端部からエアを噴出するためのエア供給孔６１ａが設けられている。
【００８０】
本発明の第２実施形態に係る製造装置では、ピン状部材６０にエアを供給するための圧縮機などのエア供給手段（不図示）が備えられ、該エア供給手段からピン状部材６０にエアを供給することができるように構成されている。また、前記製造装置では、前記制御ユニットによって、成形型１０から発泡樹脂成形体を離型させる際に、前記エア供給手段の作動が制御され、刃部６５にエア供給孔６１ａを通じてエアが噴出される。
【００８１】
このようにして構成される本発明の第２実施形態に係る発泡樹脂成形体の製造装置においても、本体部１７のキャビティ面１７ａから刃部６５が発泡樹脂成形体のスキン層の厚さ分だけキャビティ１０ａ側に突出するようにピン状部材６０が配置された状態で、成形型１０が型閉じされて成形型１０のキャビティ１０ａに発泡性樹脂が充填される。
【００８２】
その後に、成形型１０のキャビティ１０ａの容積を拡大させるように可動型１６が型開き方向に移動され、所定形状の発泡樹脂成形体が成形される。前記発泡樹脂成形体は、表面層である非発泡のスキン層と該スキン層の内側に発泡性樹脂の発泡が促進された発泡層とを有するように成形される。
【００８３】
前記発泡樹脂成形体ではまた、ピン状部材６０の円筒部６２内の空間部６２ａのキャビティ１０ａ側において表面層であるスキン層が形成されることとなるが、ピン状部材６０の刃部６２が設けられた部分において、前記発泡樹脂成形体のスキン層が扇形状に切り欠かれることとなる。
【００８４】
そして、前記発泡樹脂成形体を成形した後に、可動型１６を所定位置に保持した状態で成形型１０内において前記発泡樹脂成形体を冷却する前記発泡樹脂成形体の冷却過程において、可動型１６に対してピン状部材６０を回転させ、前記発泡樹脂成形体を製造する。
【００８５】
図９は、第２実施形態に係る前記製造装置において製造された発泡樹脂成形体の要部を示す図であり、図９（ａ）は、スキン層の一部が開口された前記発泡樹脂成形体の要部を示す断面図、図９（ｂ）は、図９（ａ）における矢印Ｖ４方向から見た発泡樹脂成形体の要部を示す正面図である。
【００８６】
前記発泡樹脂成形体が成形された後に、図７に示すように、ピン状部材６０を中心軸Ｃ１に対して矢印Ｒ１で示す方向に３６０度以上回転させることにより、図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すように、発泡樹脂成形体７０には、ピン状部材６０の刃部６５によって正面視で円形状に形成される開口部７０ａが形成されることとなる。
【００８７】
刃部６５は、ピン状部材６０近傍に位置する発泡樹脂成形体７０のスキン層７２の厚さ以上キャビティ１０ａ内に突出するように設けられているので、開口部７０ａは、発泡樹脂成形体７０のスキン層７２を貫通するように形成され、発泡樹脂成形体７０では、スキン層７２の一部が開口されて発泡層７３が露出させられる。なお、ピン状部材６０を回転させながら当該ピン状部材６０を徐々にキャビティ１０ａ側に向かってスキン層７２の厚さ以上押し出すことで、スキン層７２及び発泡層７３の一部の切欠きが行え、より確実に発泡層７３を露出させることが可能となる。
【００８８】
発泡樹脂成形体７０が製造された後には、可動型１６が型開き方向にさらに移動されて成形型１０の型開きが行われ、次いで、成形型１０から発泡樹脂成形体７０が離型され、発泡樹脂成形体７０が取り出されるが、第２実施形態に係る製造装置では、成形型１０から発泡樹脂成形体７０を離型させる際に、刃部６５にエア供給孔６１ａを通じてエアが噴出される。
【００８９】
このように、本実施形態においても、成形型１０のキャビティ１０ａに発泡性樹脂３１を充填してスキン層７２と発泡層７３とを有する発泡樹脂成形体７０を成形した後に、発泡樹脂成形体７０の冷却過程において、成形型１０に回転可能に挿通されるとともに刃部６５を有するピン状部材６０を回転させ、スキン層７２の一部を開口させて発泡層７３を露出させることにより、スキン層７２が大きく剥離することを抑制して、比較的簡単な方法によって発泡樹脂成形体７０の強度低下を抑制しつつ発泡樹脂成形体７０のスキン層７２の一部を開口させて発泡層７３を露出させることができる。
【００９０】
また、刃部６５は、成形型１０のキャビティ面１７ａから少なくとも発泡樹脂成形体７０のスキン層７２の厚さ以上キャビティ１０ａ内に突出するように設けられていることにより、発泡樹脂成形体７０のスキン層７２の一部を確実に開口させることができ、前記効果を有効に奏することができる。
【００９１】
更に、ピン状部材６０は、該ピン状部材６０の内部にキャビティ１０ａ側の先端部からエアを噴出するためのエア供給孔６１ａを有し、成形型１０から発泡樹脂成形体７０を離型させる際に、刃部６５にエア供給孔６１ａを通じてエアを噴出することにより、刃部６５にスキン層や発泡層が付着した場合においても取り除く工程を別途設けることなく、刃部６５にスキン層や発泡層が残存することを防止することができる。
【００９２】
図１０は、第２実施形態に係る前記成形型に用いるピン状部材の刃部の変形例を示す断面図であり、図１０では、前記刃部の変形例を図８（ｃ）に示す断面に対応する断面で示している。第２実施形態に係る前記成形型に用いるピン状部材６０の刃部６５として、図１０（ａ）に示すように、回転方向前方側の端面６５ａがシャープエッジとされていると共に断面三角形状に形成されているもの、図１０（ｂ）に示すように、回転方向前方側の端面６５ａがシャープエッジとされていると共に断面台形状に形成され、且つ前記端面６５ａがキャビティ１０ａ側に突出するように形成されているもの、あるいは、図１０（ｃ）に示すように、回転方向前方側の端面６５ａがシャープエッジとされていると共に断面三角形状に形成され、且つ前記端面６５ａがキャビティ１０ａ側に突出するように形成されているものを用いることが可能である。刃部６５として、図１０（ｂ）及び図１０（ｃ）に示すように、前記端面６５ａがキャビティ１０ａ側に突出するように形成されているものを用いる場合、刃部６５のキャビティ側の端面６５ｃの表面に形成されるスキン層の除去も容易に行うことができる。
【００９３】
図１１は、本発明の第３実施形態に係る発泡樹脂成形体の製造装置の成形型の要部を示す図である。また、図１２は、第３実施形態に係る前記成形型に用いるピン状部材を示す図であり、図１２（ａ）は、前記ピン状部材の断面図、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）における矢印Ｖ５方向から見た前記ピン状部材の正面図、図１２（ｃ）は、図１２（ｂ）におけるＹ１２ｃ−Ｙ１２ｃ線に沿った前記ピン状部材の刃部の断面図である。
【００９４】
本発明の第３実施形態に係る発泡樹脂成形体の製造装置は、本発明の第２実施形態に係る製造装置と、成形型１０のピン状部材の刃部が、ピン状部材の中心軸に向かうにつれてキャビティ側に傾斜するように設けられていること以外は同様であるので、本発明の第２実施形態に係る製造装置と同様の構成については同一符号を付して説明を省略する。
【００９５】
図１１に示すように、本発明の第３実施形態に係る発泡樹脂成形体の製造装置の成形型においても、可動型１６の本体部１７に形成された孔部１７ｂに、断面円形状に形成されたピン状部材８０が回転可能に挿通されており、図１２（ａ）、図１２（ｂ）及び図１２（ｃ）に示すように、ピン状部材８０は、略円柱状に形成され、円柱状に形成された円柱部６１と、該円柱部６１のキャビティ側において円筒状に形成された円筒部６２と、該円筒部６２のキャビティ側に備えられた刃部８５を有している。
【００９６】
ピン状部材８０の刃部８５は、円筒部６２のキャビティ１０ａ側からピン状部材８０の中心軸Ｃ１方向に該中心軸Ｃ１まで延びるように設けられ、円筒部６２内に形成された空間部６２ａのキャビティ１０ａ側の一部を覆うように扇形状に形成されているが、ピン状部材８０の中心軸Ｃ１に向かうにつれてキャビティ１０ａ側に傾斜するように形成されている。
【００９７】
ピン状部材８０においても、該ピン状部材８０は、中心軸Ｃ１に対して矢印Ｒ１で示す方向に回転可能に構成されている。ピン状部材８０の刃部８５において、回転方向前方側の端面８５ａと回転方向後方側の端面８５ｂとのなす角度は、これに限定されるものではないが、６０度に設定されている。
【００９８】
刃部８５は、刃部８５のキャビティ側の端面８５ｃが中心軸Ｃ１と所定角度を有するように形成され、刃部８５のキャビティ側と反対側の端面８５ｃが、回転方向前方側の端面８５ａから回転方向後方側に向かうにつれてキャビティ側の端面８５ｃから離間するように形成され、回転方向前方側が先細り状に形成されている。具体的には、図１２（ｃ）に示すように、刃部８５は、回転方向前方側の端面８５ａがシャープエッジとされていると共に断面台形状に形成されている。
【００９９】
刃部８５はまた、可動型１６の本体部１７のキャビティ面１７ａから少なくとも発泡樹脂成形体のスキン層の厚さ以上キャビティ１０ａ内に突出するように設けられている。図１１では、二点鎖線を用いて成形型１０のキャビティ１０ａに発泡性樹脂を充填することにより成形される発泡樹脂成形体のスキン層を示しているが、図１１に示すように、刃部８５は、本体部１７のキャビティ面１７ａから発泡樹脂成形体のスキン層９２の厚さ以上キャビティ１０ａ内に突出するように設けられている。
【０１００】
このようにして構成される本発明の第３実施形態に係る発泡樹脂成形体の製造装置においても、本体部１７のキャビティ面１７ａから刃部８５が発泡樹脂成形体のスキン層の厚さ分以上キャビティ１０ａ側に突出するようにピン状部材８０が配置された状態で、成形型１０が型閉じされて成形型１０のキャビティ１０ａに発泡性樹脂が充填される。
【０１０１】
その後に、成形型１０のキャビティ１０ａの容積を拡大させるように可動型１６が型開き方向に移動され、所定形状の発泡樹脂成形体が成形される。前記発泡樹脂成形体は、表面層である非発泡のスキン層と該スキン層の内側に発泡性樹脂の発泡が促進された発泡層とを有するように成形される。そして、前記発泡樹脂成形体の冷却過程において、可動型１６に対してピン状部材８０を回転させ、前記発泡樹脂成形体を製造する。
【０１０２】
図１３は、第３実施形態に係る前記製造装置において製造された発泡樹脂成形体の要部を示す図であり、図１３（ａ）は、スキン層の一部が開口された前記発泡樹脂成形体の要部を示す断面図、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）における矢印Ｖ５方向から見た発泡樹脂成形体の要部を示す正面図である。
【０１０３】
前記発泡樹脂成形体が成形された後に、図１１に示すように、ピン状部材８０を中心軸Ｃ１に対して矢印Ｒ１で示す方向に３６０度以上回転させることにより、図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示すように、発泡樹脂成形体９０には、ピン状部材８０の刃部８５によって円錐状の開口部９０ａが形成されることとなる。
【０１０４】
刃部８５は、ピン状部材８０近傍に位置する発泡樹脂成形体９０のスキン層９２の厚さ以上キャビティ１０ａ内に突出するように設けられているので、開口部９０ａは、発泡樹脂成形体９０のスキン層９２を貫通するように形成され、発泡樹脂成形体９０では、スキン層９２の一部が開口されて発泡層９３が露出させられる。
【０１０５】
このように、本実施形態においても、成形型１０のキャビティ１０ａに発泡性樹脂３１を充填してスキン層９２と発泡層９３とを有する発泡樹脂成形体９０を成形した後に、発泡樹脂成形体９０の冷却過程において、成形型１０に回転可能に挿通されるとともに刃部８５を有するピン状部材８０を回転させ、スキン層９２の一部を開口させて発泡層９３を露出させることにより、スキン層９２が大きく剥離することを抑制して、比較的簡単な方法によって発泡樹脂成形体９０の強度低下を抑制しつつ発泡樹脂成形体９０のスキン層９２の一部を開口させて発泡層９３を露出させることができる。
【０１０６】
図１４は、第３実施形態に係る前記成形型に用いるピン状部材の刃部の変形例を示す断面図であり、図１４では、前記刃部の変形例を図１２（ｃ）に示す断面に対応する断面で示している。第３実施形態に係る前記成形型に用いるピン状部材８０の刃部８５として、図１４（ａ）に示すように、回転方向前方側の端面８５ａがシャープエッジとされていると共に断面三角形状に形成されているもの、図１４（ｂ）に示すように、回転方向前方側の端面８５ａがシャープエッジとされていると共に断面台形状に形成され、且つ前記端面８５ａがキャビティ１０ａ側に突出するように形成されているもの、あるいは、図１４（ｃ）に示すように、回転方向前方側の端面８５ａがシャープエッジとされていると共に断面三角形状に形成され、且つ前記端面８５ａがキャビティ１０ａ側に突出するように形成されているものを用いることが可能である。刃部８５として、図１４（ｂ）及び図１４（ｃ）に示すように、前記端面８５ａがキャビティ１０ａ側に突出するように形成されているものを用いる場合、刃部８５のキャビティ側の端面８５ｃの表面に形成されるスキン層の除去も容易に行うことができる。
【０１０７】
第２実施形態及び第３実施形態に係るピン状部材６０，８０を使用する場合においても、ピン状部材６０，８０の内部に成形型１０の他の部分よりも熱伝導率の低い材料からなるシート部材を挿入したり、円柱部６１のキャビティ側を前記シート部材によって形成したりするようにしてもよい。また、ピン状部材６０，８０についても、成形型１０から発泡樹脂成形体７０，９０を離型させるためのエジェクタピンを兼ねるようにすることも可能である。
【０１０８】
本発明は、例示された実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々の改良及び設計上の変更が可能であることは言うまでもない。
【産業上の利用可能性】
【０１０９】
以上のように、本発明によれば、発泡樹脂成形体の強度低下を抑制しつつスキン層の一部を開口させて発泡層を露出させることができることが可能となるから、樹脂成形の技術分野において好適に利用される可能性がある。
【符号の説明】
【０１１０】
１１，１１１ 固定型
１６，１２１ 可動型
１０，１１０ 成形型
３１，１３１ 発泡性樹脂
１０ａ，１１０ａ キャビティ
４２，７２，９２，１０２ スキン層
４３，７３，９３，１０３ 発泡層
４０，７０，９０，１００ 発泡樹脂成形体
２５，６５，８５ 刃部
２０，６０，８０ ピン状部材
Ｃ１ 中心軸
６２ 円筒部
６１ａ エア供給孔
３０ 射出装置
Ｍ 製造装置
【技術分野】
【０００１】
この発明は、発泡性樹脂を成形型のキャビティに充填することによりスキン層と発泡層とを有する発泡樹脂成形体を成形した後に、スキン層の一部を開口させて発泡層を露出させる発泡樹脂成形体の製造方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、例えば自動車用部品などの種々の工業用部品の分野において、軽量性、断熱性及び防音性等の優れた特性を有する発泡樹脂成形体が幅広く採用されている。かかる発泡樹脂成形体は、使用される目的及び用途などに応じて、好適な使用材料を選定し、また、成形体内部の気泡の形態や発泡倍率などの諸条件を好適に設定して成形されている。
【０００３】
このような発泡樹脂成形体の成形方法として、樹脂に発泡剤を含有させた発泡性樹脂を固定型と可動型とでなる成形型のキャビティに充填した後に、可動型を型開き方向に移動させてキャビティの容積を拡大することにより、発泡性樹脂の発泡を促進させるようにした成形方法（所謂コアバック法）が知られている。
【０００４】
かかる成形方法によって成形された発泡樹脂成形体は、成形型のキャビティに充填した発泡性樹脂が成形型によって表面から冷却されることにより、発泡樹脂成形体の表面に表面層である非発泡のスキン層が形成されるとともに該スキン層の内側に発泡性樹脂の発泡が促進された発泡層が形成されることとなる。
【０００５】
このようにして成形される発泡樹脂成形体を断熱材や防音材として使用する場合、発泡樹脂成形体の表面に形成されるスキン層によって断熱効果や防音効果が低下することとなるので、断熱効果や防音効果を効果的に得るためには表面に形成されるスキン層を取り除くことが望まれる。
【０００６】
断熱効果や防音効果が低下することを抑制するためにスキン層を取り除くものではないが、例えば特許文献１には、発泡体の表面に接着性シートを積層した後に、接着性シートと反対側の発泡体面に形成されたスキン層全体をスライス刃によりスライス除去するようにしたものが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平６−３４４４５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
前記特許文献１に記載されるように、表面に形成されるスキン層全体をスライス除去することにより、発泡層が露出して発泡樹脂成形体において断熱効果や防音効果を効果的に得ることができるものの、スキン層全体を除去すると発泡樹脂成形体の強度が大きく低下することが問題となる。
【０００９】
これに対し、発泡樹脂成形体を成形した後に表面に形成されるスキン層の一部を開口させて発泡層を露出させることにより、発泡樹脂成形体の強度が低下することを抑制しつつ断熱効果や防音効果を効果的に得ることができるものと考えられる。
【００１０】
このように表面に形成されるスキン層の一部を開口させて発泡層を露出させる方法として、リブ部を発泡樹脂成形体の本体部と一体的に成形した後に、このリブ部を折除することによってリブ部に対応する部分のスキン層を開口させて発泡層を露出させることが考えられる。
【００１１】
図１５は、発泡樹脂成形体においてスキン層の一部を開口させて発泡層を露出させる方法を説明するための説明図であり、図１５（ａ）は、発泡樹脂成形体の本体部とリブ部とを一体的に成形した状態を示し、図１５（ｂ）は、リブ部を折除して発泡樹脂成形体の発泡層を露出させた状態を示している。
【００１２】
図１５（ａ）に示すように、表面に形成されるスキン層１０２と該スキン層１０２の内側に設けられた発泡層１０３とを有する本体部１０１と、該本体部１０１の表面のスキン層１０２から延びる非発泡のリブ部１０５とが一体的に形成された発泡樹脂成形体１００を成形した後に、前記リブ部１０５に外部から所定の倒し込み力Ｆ１を作用させることにより、図１５（ｂ）に示すように、該リブ部１０５とともに本体部１０１のスキン層１０２の一部を開口させて、スキン層１０２に開口部１０２ａを形成して発泡層１０３を露出させることが考えられる。
【００１３】
図１６は、発泡樹脂成形体の本体部とリブ部とを一体的に形成する方法を説明するための説明図であり、図１６（ａ）は、固定型と可動型とでなる成形型のキャビティに発泡性樹脂を充填した状態を示し、図１６（ｂ）は、成形型のキャビティに発泡性樹脂を充填した後に可動型を型開き方向に移動した状態を示している。
【００１４】
図１５（ａ）に示す発泡樹脂成形体１００は、図１６（ａ）に示すように、固定型１１１と可動型１２１とによってキャビティ１１０ａが形成されるとともに固定型１１１のキャビティ面１１１ａにリブ部１０５を形成するための凹部１１１ｂが設けられた成形型１１０を用い、成形型１１０のキャビティ１１０ａに注入経路１１６を通じて発泡性樹脂１３１を充填した後に、図１６（ｂ）に示すように、可動型１２１を型開き方向（矢印Ｘ１で示す方向）に移動させて発泡性樹脂１３１の発泡を促進させることにより成形することができる。
【００１５】
図１７は、発泡樹脂成形体のリブ部を折除した状態を説明するための説明図である。図１４に示すようにして成形された発泡樹脂成形体１００においてリブ部１０５を折除するために、図１７（ａ）に示すように、発泡樹脂成形体１００のリブ部１０５に該リブ部１０５の延びる方向と略直交する方向に外部から所定の倒し込み力Ｆ１を作用させると、図１７（ｂ）に示すように、リブ部１０５に連続するスキン層１０２がリブ部１０５とともに大きく剥離して発泡樹脂成形体１００の強度が低下する畏れがある。
【００１６】
そこで、本発明は、比較的簡単な方法によって発泡樹脂成形体の強度低下を抑制しつつスキン層の一部を開口させて発泡層を露出させることができる発泡樹脂成形体の製造方法及び装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
このため、本願の請求項１に係る発明は、固定型と可動型とでなる一対の成形型を用い、溶融状態の発泡性樹脂を前記成形型のキャビティに充填することにより表面層であるスキン層と該スキン層の内側に設けられる発泡層とを有する発泡樹脂成形体を成形した後に、前記スキン層の一部を開口させて前記発泡層を露出させる発泡樹脂成形体の製造方法であって、前記成形型のキャビティに前記発泡性樹脂を充填してスキン層と発泡層とを有する発泡樹脂成形体を成形した後に、前記発泡樹脂成形体の冷却過程において、前記成形型に回転可能に挿通されるとともに前記キャビティ側の先端部に前記スキン層の一部を開口させるための刃部を有するピン状部材を回転させ、前記スキン層の一部を開口させて前記発泡層を露出させるようにした、ことを特徴とする。
【００１８】
また、本願の請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明において、前記ピン状部材は、略円柱状又は略円筒状に形成されるとともに前記刃部が該ピン状部材の外周側において該ピン状部材の中心軸と略平行に突出して延びるように形成されている、ことを特徴とする。
【００１９】
更に、本願の請求項３に係る発明は、請求項１に係る発明において、前記ピン状部材は、前記キャビティ側の先端部に略円筒状に形成された円筒部を有し、前記刃部は、前記円筒部のキャビティ側から該ピン状部材の中心軸方向に延びるように設けられている、ことを特徴とする。
【００２０】
また更に、本願の請求項４に係る発明は、請求項３に係る発明において、前記刃部は、前記成形型のキャビティ面から少なくとも前記発泡樹脂成形体のスキン層の厚さ以上前記キャビティ内に突出するように設けられている、ことを特徴とする。
【００２１】
また更に、本願の請求項５に係る発明は、請求項３又は請求項４に係る発明において、前記ピン状部材は、該ピン状部材の内部に前記キャビティ側の先端部からエアを噴出するためのエア供給孔を有し、前記成形型から前記発泡樹脂成形体を離型させる際に、前記刃部に前記エア供給孔を通じてエアを噴出するようにした、ことを特徴とする。
【００２２】
また更に、本願の請求項６に係る発明は、請求項１から請求項５の何れか1項に係る発明において、前記ピン状部材は、前記成形型から前記発泡樹脂成形体を離型させるためのエジェクタピンを兼ねている、ことを特徴とする。
【００２３】
また更に、本願の請求項７に係る発明は、請求項１から請求項６の何れか1項に係る発明において、前記成形型は、前記発泡樹脂成形体を成形するときに、前記ピン状部材近傍に位置する前記発泡樹脂成形体のスキン層を前記発泡樹脂成形体のスキン層の他の部分よりも薄くさせるように構成されている、ことを特徴とする。
【００２４】
また更に、本願の請求項８に係る発明は、固定型と可動型とでなる一対の成形型と、前記成形型のキャビティに溶融状態の発泡性樹脂を注入する注入手段と、を備え、前記キャビティに溶融状態の発泡性樹脂を注入することにより表面層であるスキン層と該スキン層の内側に設けられる発泡層とを有する発泡樹脂成形体を成形した後に、前記スキン層の一部を開口させて前記発泡層を露出させる発泡樹脂成形体の製造装置であって、前記成形型に回転可能に挿通されるとともに前記キャビティ側の先端部に前記スキン層の一部を開口させるための刃部を有するピン状部材と、前記ピン状部材を回転駆動させる回転駆動手段と、前記回転駆動手段の作動を制御する回転制御手段と、を有し、前記回転制御手段は、前記キャビティに前記発泡性樹脂を注入することによりスキン層と発泡層とを有する発泡樹脂成形体を成形した後に、前記発泡樹脂成形体の冷却過程において、前記ピン状部材を回転させ、前記刃部により前記スキン層の一部を開口させて前記発泡層を露出させるように前記回転駆動手段の作動を制御する、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２５】
本願の請求項１に係る発明によれば、成形型のキャビティに発泡性樹脂を充填してスキン層と発泡層とを有する発泡樹脂成形体を成形した後に、発泡樹脂成形体の冷却過程において、成形型に回転可能に挿通されるとともにキャビティ側の先端部にスキン層の一部を開口させるための刃部を有するピン状部材を回転させ、スキン層の一部を開口させて発泡層を露出させる。
【００２６】
これにより、スキン層が大きく剥離することを抑制して、比較的簡単な方法によって発泡樹脂成形体の強度低下を抑制しつつ発泡樹脂成形体のスキン層の一部を開口させて発泡層を露出させることができる。したがって、強度低下を抑制しつつ発泡樹脂成形体の防音効果及び断熱効果を向上させることができる発泡樹脂成形体を比較的容易に製造することができる。また、スキン層を開口させて発泡層を露出させるためのリブ部を発泡樹脂成形体の本体部と一体的に成形した後に作業者や機械によってリブ部を切除する後工程を別途設ける必要がなく、発泡樹脂成形体の製造工程及び製造コストの低減を図ることができる。
【００２７】
また、本願の請求項２に係る発明によれば、ピン状部材は、略円柱状又は略円筒状に形成されるとともに刃部が該ピン状部材の外周側において該ピン状部材の中心軸と略平行に突出して延びるように形成されていることにより、前記効果をより具体的に実現し得るピン状部材を提供することができる。
【００２８】
更に、本願の請求項３に係る発明によれば、ピン状部材は、キャビティ側の先端部に略円筒状に形成された円筒部を有し、刃部は、円筒部のキャビティ側から該ピン状部材の中心軸方向に延びるように設けられていることにより、前記効果をより具体的に実現し得るピン状部材を提供することができる。
【００２９】
また更に、本願の請求項４に係る発明によれば、刃部は、成形型のキャビティ面から少なくとも発泡樹脂成形体のスキン層の厚さ以上キャビティ内に突出するように設けられていることにより、発泡樹脂成形体のスキン層の一部を確実に開口させることができ、前記効果を有効に奏することができる。
【００３０】
また更に、本願の請求項５に係る発明によれば、ピン状部材は、該ピン状部材の内部にキャビティ側の先端部からエアを噴出するためのエア供給孔を有し、成形型から発泡樹脂成形体を離型させる際に、刃部にエア供給孔を通じてエアを噴出することにより、刃部にスキン層や発泡層が付着した場合においても取り除く工程を別途設けることなく、刃部にスキン層や発泡層が残存することを防止することができる。
【００３１】
また更に、本願の請求項６に係る発明によれば、ピン状部材は、成形型から発泡樹脂成形体を離型させるためのエジェクタピンを兼ねていることにより、エジェクタピンをピン状部材の近傍に別途配置する必要がなく、エジェクタピンをピン状部材の近傍に別途設ける場合に比べて製造コストの低減を図ることができる。
【００３２】
また更に、本願の請求項７に係る発明によれば、成形型は、発泡樹脂成形体を成形するときに、ピン状部材近傍に位置する発泡樹脂成形体のスキン層を発泡樹脂成形体のスキン層の他の部分よりも薄くさせるように構成されていることにより、発泡樹脂成形体のスキン層の一部をより確実に開口させることができ、前記効果をより有効に奏することができる。
【００３３】
また更に、本願の請求項８に係る発明によれば、成形型に回転可能に挿通されるとともにキャビティ側の先端部にスキン層の一部を開口させるための刃部を有するピン状部材と、ピン状部材を回転駆動させる回転駆動手段と、回転駆動手段の作動を制御する回転制御手段と、を有し、回転制御手段は、キャビティに前記発泡性樹脂を注入することによりスキン層と発泡層とを有する発泡樹脂成形体を成形した後に、発泡樹脂成形体の冷却過程において、ピン状部材を回転させ、刃部によりスキン層の一部を開口させて発泡層を露出させるように回転駆動手段の作動を制御する。
【００３４】
これにより、比較的簡単な構成によって、スキン層が大きく剥離することを抑制して、発泡樹脂成形体の強度低下を抑制しつつ発泡樹脂成形体のスキン層の一部を開口させて発泡層を露出させることができる。したがって、強度低下を抑制しつつ発泡樹脂成形体の防音効果及び断熱効果を向上させることができる発泡樹脂成形体を比較的容易に製造することができる。また、スキン層を開口させて発泡層を露出させるためのリブ部を発泡樹脂成形体の本体部と一体的に成形した後に作業者や機械によってリブ部を切除する後工程を別途設ける必要がなく、発泡樹脂成形体の製造工程及び製造コストの低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の第１実施形態に係る発泡樹脂成形体の製造装置を示す概略説明図である。
【図２】第１実施形態に係る前記製造装置の成形型に用いるピン状部材を示す図である。
【図３】発泡樹脂成形体の製造工程を説明するための説明図である。
【図４】第１実施形態に係る前記製造装置において製造された発泡樹脂成形体の要部を示す図である。
【図５】第１実施形態に係る前記製造装置において製造された別の発泡樹脂成形体の要部を示す図である。
【図６】前記ピン状部材の変形例を説明するための説明図である。
【図７】本発明の第２実施形態に係る発泡樹脂成形体の製造装置の成形型の要部を示す図である。
【図８】第２実施形態に係る前記成形型に用いるピン状部材を示す図である。
【図９】第２実施形態に係る前記製造装置において製造された発泡樹脂成形体の要部を示す図である。
【図１０】第２実施形態に係る前記成形型に用いるピン状部材の刃部の変形例を示す断面図である。
【図１１】本発明の第３実施形態に係る発泡樹脂成形体の製造装置の成形型の要部を示す図である。
【図１２】第３実施形態に係る前記成形型に用いるピン状部材を示す図である。
【図１３】第３実施形態に係る前記製造装置において製造された発泡樹脂成形体の要部を示す図である。
【図１４】第３実施形態に係る前記成形型に用いるピン状部材の刃部の変形例を示す断面図である。
【図１５】発泡樹脂成形体においてスキン層の一部を開口させて発泡層を露出させる方法を説明するための説明図である。
【図１６】発泡樹脂成形体の本体部とリブ部とを一体的に成形する方法を説明するための説明図である。
【図１７】発泡樹脂成形体のリブ部を折除した状態を説明するための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００３６】
以下、本発明の実施形態について添付図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の第１実施形態に係る発泡樹脂成形体の製造装置を示す概略説明図である。図１に示すように、本発明の第１実施形態に係る発泡樹脂成形体を製造するための製造装置Ｍは、固定型１１と可動型１６とでなる一対の成形型１０と、成形型１０のキャビティ１０ａに溶融状態の発泡性樹脂を注入する注入手段として射出装置３０とを備えている。
【００３７】
成形型１０は、常時静止状態に維持される固定型１１と、固定型１１に対して成形型１０の開閉方向（図１の矢印Ｘ２方向）に移動可能に設けられた可動型１６とで構成され、固定型１１と可動型１６を互いに組み合わせることで、発泡樹脂成形体の所定形状に対応したキャビティ１０ａが形成されている。
【００３８】
固定型１１は、発泡樹脂成形体の所定形状に対応して形成されたキャビティ面１１ａを有するとともに、射出装置３０からキャビティ１０ａに溶融状態の発泡性樹脂を注入するための注入経路１２を有している。
【００３９】
一方、可動型１６は、発泡樹脂成形体の所定形状に対応して形成されたキャビティ面１７ａを有するとともに固定型１１と組み合わせられる本体部１７を備えている。本体部１７には、成形型１０の開閉方向において断面円形状に形成される孔部１７ｂが形成され、この孔部１７ｂには、断面円形状に形成されたピン状部材２０が回転可能に挿通されている。
【００４０】
図２は、第１実施形態に係る前記製造装置の成形型に用いるピン状部材を示す図であり、図２（ａ）は、前記ピン状部材の側面図、図２（ｂ）は、図２（ａ）における矢印Ｖ１方向から見た前記ピン状部材の正面図である。図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、ピン状部材２０は、略円柱状に形成され、円柱状に形成された円柱部２１と、該円柱部２１のキャビティ面２１ａに備えられた刃部２５とを有している。
【００４１】
ピン状部材２０の刃部２５は、ピン状部材２０の円柱部２１のキャビティ面２１ａにおいてピン状部材２０の外周側に備えられ、ピン状部材２０の中心軸Ｃ１と略平行に突出して延びるように設けられている。ピン状部材２０は、キャビティ面２１ａが、ピン状部材２０の外周に位置する本体部１７のキャビティ面１７ａと略面一になるように配置されている。
【００４２】
成形型１０には、ピン状部材２０を回転駆動させるサーボモータなどの回転駆動手段（不図示）が配設され、ピン状部材２０は、前記回転駆動手段に連結されて中心軸Ｃ１に対して矢印Ｒ１に示す方向に回転できるように構成されている。なお、ピン状部材２０の刃部２５は、後述するように、発泡樹脂成形体のスキン層の一部を開口させて発泡層を露出させるために設けられている。
【００４３】
本実施形態では、成形型１０は金属製の材料を用いて形成されるが、可動型１６の本体部１７において、孔部１７ｂの周囲のキャビティ面１７ａが成形型１０の他の部分よりも熱伝導率の低い材料、例えば耐熱性を有するポリイミド材料からなるシート部材１８によって形成されている。シート部材１８は、これに限定されるものではないが、円盤状に形成されている。なお、シート部材１８に代えて、孔部１７ｂの周囲のキャビティ面１７ａをアルミナやシリカなどの熱伝導率の低い無機酸化物によってコーティングするようにすることも可能である。
【００４４】
また、製造装置Ｍには、可動型１６を成形型１０の開閉方向に移動させるサーボモータなどの型移動手段（不図示）が配設され、可動型１６は、前記型移動手段に連結されている。これにより、成形型１０は、固定型１１に対して可動型１６が成形型１０の開閉方向に移動可能に構成され、固定型１１と可動型１６とを型閉めした後に可動型１６を成形型１０の型開き方向に移動させることによりキャビティの容積が拡大可能に構成されている。
【００４５】
射出装置３０は、溶融状態の発泡性樹脂３１を成形型１０のキャビティ１０ａに注入するものであり、樹脂３２を混練溶融させるシリンダ３３を備え、シリンダ３３の内部にはスクリュー３４が備えられている。また、スクリュー３４の後端には、スクリュー駆動機構及び射出機構（共に不図示）が連結されている。
【００４６】
射出装置３０では、シリンダ３３の周囲に設けられた加熱ヒータ（不図示）とスクリュー３４とによって、シリンダ３３に投入された樹脂３２を順次加熱するとともに混練溶融させる。そして、混練溶融された樹脂３２に対し、二酸化炭素又は窒素等の不活性ガスを含むボンベ３５から超臨界流体発生装置３６を介して超臨界状態にされた前記不活性ガスが、超臨界流体注入装置３７によって注入され、樹脂３２に発泡剤を含有させた発泡性樹脂３１が形成される。
【００４７】
シリンダ３３内の発泡性樹脂３１は、スクリュー３４が前記スクリュー駆動機構によって回転されるとともに前記射出機構によって射出されることによって成形型１０のキャビティ１０ａに固定型１１の注入経路１２を通じて注入される。
【００４８】
本実施形態では、樹脂３２としては、例えばポリプロピレン樹脂などの熱可塑性樹脂が用いられる。また、本実施形態では、発泡性樹脂３１に含有される発泡剤に、物理発泡剤として超臨界状態にある流体を用いているが、その他の物理発泡剤を用いてもよい。あるいは、化学発泡剤を使用することも可能である。
【００４９】
また、製造装置Ｍは、該製造装置Ｍを総合的に制御する制御ユニット（不図示）を備えている。該制御ユニットは、成形型１０の開閉駆動、成形型１０のピン状部材２０の回転駆動、射出装置３０の発泡性樹脂３１の注入機構等の各種制御を行うように構成されている。なお、前記制御ユニットは、例えばマイクロコンピュータを主要部として構成されている。
【００５０】
次に、前記製造装置Ｍを用いた発泡樹脂成形体の製造について説明する。
図１に示すように、先ず、可動型１６の本体部１７のキャビティ面１７ａとピン状部材２０の円柱部２１のキャビティ面２１ａとが略面一に配置された状態で、成形型１０が型閉じされる。そして、成形型１０のキャビティ１０ａに、樹脂３２に発泡剤として超臨界状態の流体を含有させた発泡性樹脂３１が射出装置３０から注入され、溶融状態の発泡性樹脂３１が成形型１０のキャビティ１０ａに充填された後に、成形型１０のキャビティ１０ａの容積を拡大させるように可動型１６が型開き方向に移動される。
【００５１】
図３は、発泡樹脂成形体の製造工程を説明するための説明図であり、図３（ａ）は、成形型１０のキャビティ１０ａに発泡性樹脂３１が充填された状態を示し、図３（ｂ）は、キャビティ１０ａに発泡性樹脂３１が充填された後に可動型１６が型開き方向に移動された状態を示している。
【００５２】
図３（ａ）に示すように、成形型１０のキャビティ１０ａに注入経路１２を通じて発泡性樹脂３１が充填された後に、図３（ｂ）に示すように、キャビティ１０ａの容積を拡大するようにピン状部材２０とともに可動型１６を型開き方向（矢印Ｘ３で示す方向）に移動させて発泡性樹脂３１の発泡を促進させる。
【００５３】
可動型１６が型開き方向に所定位置まで移動されると、所定形状の発泡樹脂成形体４０が成形される。発泡性樹脂３１は、成形型１０によってその表面から冷却され、発泡樹脂成形体４０は、表面層である非発泡のスキン層４２と該スキン層４２の内側に発泡性樹脂３１の発泡が促進された発泡層４３とを有するように成形される。
【００５４】
成形型１０に挿通されたピン状部材２０の刃部２５は、発泡樹脂成形体４０が成形されるときに、ピン状部材２０近傍に位置する発泡樹脂成形体４０のスキン層４２の厚さ以上キャビティ１０ａ内に突出するように設けられており、図３（ｂ）に示すように、発泡樹脂成形体４０には、ピン状部材２０の刃部２５によってスキン層４２に三角錐状に切り欠かれた切欠部４０ａが形成されている。
【００５５】
本実施形態では、ピン状部材２０の周囲のキャビティ面１７ａが成形型１０の他の部分よりも熱伝導率の低い材料からなるシート部材１８によって形成されているので、発泡樹脂成形体４０が成形されるときに、ピン状部材２０近傍に位置する発泡樹脂成形体４０のスキン層４２が発泡樹脂成形体４０のスキン層４２の他の部分よりも薄く形成されている。
【００５６】
このようにしてスキン層４２と発泡層４３とを有する発泡樹脂成形体４０を成形した後に、可動型１６を所定位置に保持した状態で成形型１０内において発泡樹脂成形体４０を冷却する発泡樹脂成形体４０の冷却過程において、可動型１６に対してピン状部材２０を回転させ、発泡樹脂成形体４０を製造する。
【００５７】
図４は、第１実施形態に係る前記製造装置において製造された発泡樹脂成形体の要部を示す図であり、図４（ａ）は、スキン層４２の一部が開口された発泡樹脂成形体４０の要部を示す断面図、図４（ｂ）は、図４（ａ）における矢印Ｖ２方向から見た発泡樹脂成形体４０の要部を示す正面図である。
【００５８】
発泡樹脂成形体４０が成形された後に、ピン状部材２０を中心軸Ｃ１に対して矢印Ｒ１で示す方向に３６０度以上回転させることにより、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、発泡樹脂成形体４０には、ピン状部材２０の刃部２５によって正面視で円形状に形成されるとともに断面三角状に形成された開口部４０ｂが形成されることとなる。
【００５９】
ピン状部材２０の刃部２５は、ピン状部材２０近傍に位置する発泡樹脂成形体４０のスキン層４２の厚さ以上キャビティ１０ａ内に突出するように設けられているので、開口部４０ｂは、発泡樹脂成形体４０のスキン層４２を貫通するように形成され、発泡樹脂成形体４０では、スキン層４２の一部が開口されて発泡層４３が露出させられる。
【００６０】
そして、発泡樹脂成形体４０が製造された後には、可動型１６が型開き方向にさらに移動されて成形型１０の型開きが行われ、次いで、成形型１０から発泡樹脂成形体４０が離型され、発泡樹脂成形体４０が取り出される。
【００６１】
成形型１０には、発泡樹脂成形体４０を離型させるためのエジェクタピン（不図示）が備えられており、成形型１０から発泡樹脂成形体４０が離型されるようになっている。なお、ピン状部材２０が、成形型１０から発泡樹脂成形体４０を離型させるためのエジェクタピンを兼ねるようにすることも可能である。かかる場合には、エジェクタピンをピン状部材２０の近傍に別途配置する必要がなく、エジェクタピンをピン状部材２０の近傍に別途設ける場合に比べて製造コストの低減を図ることができる。
【００６２】
このように、本実施形態では、成形型１０のキャビティ１０ａに発泡性樹脂３１を充填してスキン層４２と発泡層４３とを有する発泡樹脂成形体４０を成形した後に、発泡樹脂成形体４０の冷却過程において、成形型１０に回転可能に挿通されるとともにキャビティ１０ａ側の先端部にスキン層４２の一部を開口させるための刃部２５を有するピン状部材２０を回転させ、スキン層４２の一部を開口させて発泡層４３を露出させる。
【００６３】
これにより、スキン層４２が大きく剥離することを抑制して、比較的簡単な方法によって発泡樹脂成形体４０の強度低下を抑制しつつ発泡樹脂成形体４０のスキン層４２の一部を開口させて発泡層４３を露出させることができる。したがって、強度低下を抑制しつつ発泡樹脂成形体４０の防音効果及び断熱効果を向上させることができる発泡樹脂成形体４０を比較的容易に製造することができる。また、スキン層を開口させて発泡層を露出させるためのリブ部を発泡樹脂成形体の本体部と一体的に成形した後に作業者や機械によってリブ部を切除する後工程を別途設ける必要がなく、発泡樹脂成形体の製造工程及び製造コストの低減を図ることができる。
【００６４】
また、成形型１０は、発泡樹脂成形体４０を成形するときに、ピン状部材２０近傍に位置する発泡樹脂成形体４０のスキン層４２を発泡樹脂成形体４０のスキン層４２の他の部分よりも薄くさせるように構成されていることにより、発泡樹脂成形体４０のスキン層４２の一部をより確実に開口させることができる。
【００６５】
前述した実施形態では、発泡樹脂成形体４０が成形された後に、発泡樹脂成形体４０の冷却過程において、ピン状部材２０が中心軸Ｃ１に対して矢印Ｒ１で示す方向に３６０度以上回転されているが、ピン状部材２０を所定角度回転させるようにすることも可能である。
【００６６】
図５は、第１実施形態に係る前記製造装置において製造された別の発泡樹脂成形体の要部を示す図であり、図５では、ピン状部材２０を１８０度回転させて製造した発泡樹脂成形体の要部を示している。図５に示すように、ピン状部材２０を中心軸Ｃ１に対して矢印Ｒ１で示す方向に１８０度回転させることにより、発泡樹脂成形体４０に、ピン状部材２０の刃部２５によって正面視で略半円状に形成されるとともに断面三角状に形成された開口部４０ｃを形成するようにすることも可能である。
【００６７】
このように、ピン状部材２０の回転角度を調整することで、発泡樹脂成形体４０のスキン層４２を開口させて発泡層４３を露出させる大きさを調整することができ、発泡樹脂成形体４０の強度低下を抑制しつつ発泡樹脂成形体４０の防音効果及び断熱効果を効果的に得ることができる。
【００６８】
また、前述した実施形態では、成形型１０は、ピン状部材２０の周囲のキャビティ面１７ａが成形型１０の他の部分よりも熱伝導率の低い材料からなるシート部材１８によって形成されているが、ピン状部材２０の内部のキャビティ１０ａ側に成形型１０の他の部分よりも熱伝導率の低い材料からなるシート部材を挿入させ、ピン状部材２０近傍に位置する発泡樹脂成形体４０のスキン層４２を発泡樹脂成形体４０のスキン層４２の他の部分よりも薄くさせるようにすることも可能である。
【００６９】
図６は、前記ピン状部材の変形例を説明するための説明図である。図６に示すように、円柱部２１のキャビティ側の内部に成形型１０の他の部分よりも熱伝導率の低い材料からなるシート部材２８を挿入したピン状部材５０を用い、発泡樹脂成形体４０を成形したときに、ピン状部材５０近傍に位置する発泡樹脂成形体４０のスキン層４２を発泡樹脂成形体４０のスキン層４２の他の部分よりも薄くさせるようにすることも可能である。
【００７０】
図６では、ピン状部材５０の円柱部２１の内部に成形型１０の他の部分よりも熱伝導率の低い材料からなるシート部材２８が挿入されているが、円柱部２１のキャビティ面２１ａをシート部材２８によって形成するようにすることも可能である。また、円柱部２１のキャビティ面２１ａをアルミナやシリカなどの熱伝導率の低い無機酸化物によってコーティングするようにすることも可能である。さらに、ピン状部材５０の刃部２５を成形型１０の他の部分よりも熱伝導率の低い材料から形成したり、刃部２５の表面２５ａをアルミナやシリカなどの熱伝導率の低い無機酸化物によってコーティングしたりするようにしてもよい。
【００７１】
また、本実施形態では、ピン状部材２０，５０は、略円柱状に形成され、円柱部２１と刃部２５とを有しているが、キャビティ面を備えて略円筒状に形成された円筒部と該円筒部のキャビティ面に備えられた刃部とを有し、略円筒状に形成されたピン状部材を用いることも可能である。
【００７２】
図７は、本発明の第２実施形態に係る発泡樹脂成形体の製造装置の成形型の要部を示す図である。また、図８は、第２実施形態に係る前記成形型に用いるピン状部材を示す図であり、図８（ａ）は、前記ピン状部材の断面図、図８（ｂ）は、図８（ａ）における矢印Ｖ３方向から見た前記ピン状部材の正面図、図８（ｃ）は、図８（ｂ）におけるＹ８ｃ−Ｙ８ｃ線に沿った前記ピン状部材の刃部の断面図である。
【００７３】
本発明の第２実施形態に係る発泡樹脂成形体の製造装置は、本発明の第１実施形態に係る製造装置Ｍと、成形型１０のピン状部材が異なっているとともに該ピン状部材にエアを供給するためのエア供給手段が備えられていること以外は同様であるので、本発明の第１実施形態に係る成形装置Ｍと同様の構成については同一符号を付して説明を省略する。
【００７４】
図７に示すように、本発明の第２実施形態に係る発泡樹脂成形体の製造装置の成形型においても、可動型１６の本体部１７に形成された孔部１７ｂに、断面円形状に形成されたピン状部材６０が回転可能に挿通されており、図８（ａ）、図８（ｂ）及び図８（ｃ）に示すように、ピン状部材６０は、略円柱状に形成され、円柱状に形成された円柱部６１と、該円柱部６１のキャビティ側において円筒状に形成された円筒部６２と、該円筒部６２のキャビティ側に備えられた刃部６５とを有している。
【００７５】
ピン状部材６０の刃部６５は、円筒部６２のキャビティ１０ａ側からピン状部材６０の中心軸Ｃ１方向に該中心軸Ｃ１まで延びるように設けられている。刃部６５は、中心軸Ｃ１と直交する方向に延び、円筒部６２内に形成された空間部６２ａのキャビティ１０ａ側の一部を覆うように扇形状に形成されている。
【００７６】
ピン状部材６０においても、該ピン状部材６０は、中心軸Ｃ１に対して矢印Ｒ１で示す方向に回転可能に構成されている。ピン状部材６０の刃部６５において、回転方向前方側の端面６５ａと回転方向後方側の端面６５ｂとのなす角度は、これに限定されるものではないが、６０度に設定されている。
【００７７】
刃部６５は、刃部６５のキャビティ側の端面６５ｃが中心軸Ｃ１と略直交する方向に延びるように形成され、刃部６５のキャビティ側と反対側の端面６５ｄが、回転方向前方側の端面６５ａから回転方向後方側に向かうにつれてキャビティ側の端面６５ｃから離間するように形成され、回転方向前方側が先細り状に形成されている。具体的には、図８（ｃ）に示すように、刃部６５は、回転方向前方側の端面６５ａがシャープエッジとされていると共に断面台形状に形成されている。
【００７８】
刃部６５はまた、可動型１６の本体部１７のキャビティ面１７ａから少なくとも発泡樹脂成形体のスキン層の厚さ以上キャビティ１０ａ内に突出するように設けられている。図７では、二点鎖線を用いて成形型１０のキャビティ１０ａに発泡性樹脂を充填することにより成形される発泡樹脂成形体のスキン層を示しているが、図７に示すように、刃部６５は、本体部１７のキャビティ面１７ａから発泡樹脂成形体のスキン層７２の厚さ分だけキャビティ１０ａ内に突出するように設けられている。
【００７９】
第２実施形態に係るピン状部材６０には、ピン状部材６０の内部に、具体的には円柱部６０の内部にキャビティ１０ａ側の先端部からエアを噴出するためのエア供給孔６１ａが設けられている。
【００８０】
本発明の第２実施形態に係る製造装置では、ピン状部材６０にエアを供給するための圧縮機などのエア供給手段（不図示）が備えられ、該エア供給手段からピン状部材６０にエアを供給することができるように構成されている。また、前記製造装置では、前記制御ユニットによって、成形型１０から発泡樹脂成形体を離型させる際に、前記エア供給手段の作動が制御され、刃部６５にエア供給孔６１ａを通じてエアが噴出される。
【００８１】
このようにして構成される本発明の第２実施形態に係る発泡樹脂成形体の製造装置においても、本体部１７のキャビティ面１７ａから刃部６５が発泡樹脂成形体のスキン層の厚さ分だけキャビティ１０ａ側に突出するようにピン状部材６０が配置された状態で、成形型１０が型閉じされて成形型１０のキャビティ１０ａに発泡性樹脂が充填される。
【００８２】
その後に、成形型１０のキャビティ１０ａの容積を拡大させるように可動型１６が型開き方向に移動され、所定形状の発泡樹脂成形体が成形される。前記発泡樹脂成形体は、表面層である非発泡のスキン層と該スキン層の内側に発泡性樹脂の発泡が促進された発泡層とを有するように成形される。
【００８３】
前記発泡樹脂成形体ではまた、ピン状部材６０の円筒部６２内の空間部６２ａのキャビティ１０ａ側において表面層であるスキン層が形成されることとなるが、ピン状部材６０の刃部６２が設けられた部分において、前記発泡樹脂成形体のスキン層が扇形状に切り欠かれることとなる。
【００８４】
そして、前記発泡樹脂成形体を成形した後に、可動型１６を所定位置に保持した状態で成形型１０内において前記発泡樹脂成形体を冷却する前記発泡樹脂成形体の冷却過程において、可動型１６に対してピン状部材６０を回転させ、前記発泡樹脂成形体を製造する。
【００８５】
図９は、第２実施形態に係る前記製造装置において製造された発泡樹脂成形体の要部を示す図であり、図９（ａ）は、スキン層の一部が開口された前記発泡樹脂成形体の要部を示す断面図、図９（ｂ）は、図９（ａ）における矢印Ｖ４方向から見た発泡樹脂成形体の要部を示す正面図である。
【００８６】
前記発泡樹脂成形体が成形された後に、図７に示すように、ピン状部材６０を中心軸Ｃ１に対して矢印Ｒ１で示す方向に３６０度以上回転させることにより、図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すように、発泡樹脂成形体７０には、ピン状部材６０の刃部６５によって正面視で円形状に形成される開口部７０ａが形成されることとなる。
【００８７】
刃部６５は、ピン状部材６０近傍に位置する発泡樹脂成形体７０のスキン層７２の厚さ以上キャビティ１０ａ内に突出するように設けられているので、開口部７０ａは、発泡樹脂成形体７０のスキン層７２を貫通するように形成され、発泡樹脂成形体７０では、スキン層７２の一部が開口されて発泡層７３が露出させられる。なお、ピン状部材６０を回転させながら当該ピン状部材６０を徐々にキャビティ１０ａ側に向かってスキン層７２の厚さ以上押し出すことで、スキン層７２及び発泡層７３の一部の切欠きが行え、より確実に発泡層７３を露出させることが可能となる。
【００８８】
発泡樹脂成形体７０が製造された後には、可動型１６が型開き方向にさらに移動されて成形型１０の型開きが行われ、次いで、成形型１０から発泡樹脂成形体７０が離型され、発泡樹脂成形体７０が取り出されるが、第２実施形態に係る製造装置では、成形型１０から発泡樹脂成形体７０を離型させる際に、刃部６５にエア供給孔６１ａを通じてエアが噴出される。
【００８９】
このように、本実施形態においても、成形型１０のキャビティ１０ａに発泡性樹脂３１を充填してスキン層７２と発泡層７３とを有する発泡樹脂成形体７０を成形した後に、発泡樹脂成形体７０の冷却過程において、成形型１０に回転可能に挿通されるとともに刃部６５を有するピン状部材６０を回転させ、スキン層７２の一部を開口させて発泡層７３を露出させることにより、スキン層７２が大きく剥離することを抑制して、比較的簡単な方法によって発泡樹脂成形体７０の強度低下を抑制しつつ発泡樹脂成形体７０のスキン層７２の一部を開口させて発泡層７３を露出させることができる。
【００９０】
また、刃部６５は、成形型１０のキャビティ面１７ａから少なくとも発泡樹脂成形体７０のスキン層７２の厚さ以上キャビティ１０ａ内に突出するように設けられていることにより、発泡樹脂成形体７０のスキン層７２の一部を確実に開口させることができ、前記効果を有効に奏することができる。
【００９１】
更に、ピン状部材６０は、該ピン状部材６０の内部にキャビティ１０ａ側の先端部からエアを噴出するためのエア供給孔６１ａを有し、成形型１０から発泡樹脂成形体７０を離型させる際に、刃部６５にエア供給孔６１ａを通じてエアを噴出することにより、刃部６５にスキン層や発泡層が付着した場合においても取り除く工程を別途設けることなく、刃部６５にスキン層や発泡層が残存することを防止することができる。
【００９２】
図１０は、第２実施形態に係る前記成形型に用いるピン状部材の刃部の変形例を示す断面図であり、図１０では、前記刃部の変形例を図８（ｃ）に示す断面に対応する断面で示している。第２実施形態に係る前記成形型に用いるピン状部材６０の刃部６５として、図１０（ａ）に示すように、回転方向前方側の端面６５ａがシャープエッジとされていると共に断面三角形状に形成されているもの、図１０（ｂ）に示すように、回転方向前方側の端面６５ａがシャープエッジとされていると共に断面台形状に形成され、且つ前記端面６５ａがキャビティ１０ａ側に突出するように形成されているもの、あるいは、図１０（ｃ）に示すように、回転方向前方側の端面６５ａがシャープエッジとされていると共に断面三角形状に形成され、且つ前記端面６５ａがキャビティ１０ａ側に突出するように形成されているものを用いることが可能である。刃部６５として、図１０（ｂ）及び図１０（ｃ）に示すように、前記端面６５ａがキャビティ１０ａ側に突出するように形成されているものを用いる場合、刃部６５のキャビティ側の端面６５ｃの表面に形成されるスキン層の除去も容易に行うことができる。
【００９３】
図１１は、本発明の第３実施形態に係る発泡樹脂成形体の製造装置の成形型の要部を示す図である。また、図１２は、第３実施形態に係る前記成形型に用いるピン状部材を示す図であり、図１２（ａ）は、前記ピン状部材の断面図、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）における矢印Ｖ５方向から見た前記ピン状部材の正面図、図１２（ｃ）は、図１２（ｂ）におけるＹ１２ｃ−Ｙ１２ｃ線に沿った前記ピン状部材の刃部の断面図である。
【００９４】
本発明の第３実施形態に係る発泡樹脂成形体の製造装置は、本発明の第２実施形態に係る製造装置と、成形型１０のピン状部材の刃部が、ピン状部材の中心軸に向かうにつれてキャビティ側に傾斜するように設けられていること以外は同様であるので、本発明の第２実施形態に係る製造装置と同様の構成については同一符号を付して説明を省略する。
【００９５】
図１１に示すように、本発明の第３実施形態に係る発泡樹脂成形体の製造装置の成形型においても、可動型１６の本体部１７に形成された孔部１７ｂに、断面円形状に形成されたピン状部材８０が回転可能に挿通されており、図１２（ａ）、図１２（ｂ）及び図１２（ｃ）に示すように、ピン状部材８０は、略円柱状に形成され、円柱状に形成された円柱部６１と、該円柱部６１のキャビティ側において円筒状に形成された円筒部６２と、該円筒部６２のキャビティ側に備えられた刃部８５を有している。
【００９６】
ピン状部材８０の刃部８５は、円筒部６２のキャビティ１０ａ側からピン状部材８０の中心軸Ｃ１方向に該中心軸Ｃ１まで延びるように設けられ、円筒部６２内に形成された空間部６２ａのキャビティ１０ａ側の一部を覆うように扇形状に形成されているが、ピン状部材８０の中心軸Ｃ１に向かうにつれてキャビティ１０ａ側に傾斜するように形成されている。
【００９７】
ピン状部材８０においても、該ピン状部材８０は、中心軸Ｃ１に対して矢印Ｒ１で示す方向に回転可能に構成されている。ピン状部材８０の刃部８５において、回転方向前方側の端面８５ａと回転方向後方側の端面８５ｂとのなす角度は、これに限定されるものではないが、６０度に設定されている。
【００９８】
刃部８５は、刃部８５のキャビティ側の端面８５ｃが中心軸Ｃ１と所定角度を有するように形成され、刃部８５のキャビティ側と反対側の端面８５ｃが、回転方向前方側の端面８５ａから回転方向後方側に向かうにつれてキャビティ側の端面８５ｃから離間するように形成され、回転方向前方側が先細り状に形成されている。具体的には、図１２（ｃ）に示すように、刃部８５は、回転方向前方側の端面８５ａがシャープエッジとされていると共に断面台形状に形成されている。
【００９９】
刃部８５はまた、可動型１６の本体部１７のキャビティ面１７ａから少なくとも発泡樹脂成形体のスキン層の厚さ以上キャビティ１０ａ内に突出するように設けられている。図１１では、二点鎖線を用いて成形型１０のキャビティ１０ａに発泡性樹脂を充填することにより成形される発泡樹脂成形体のスキン層を示しているが、図１１に示すように、刃部８５は、本体部１７のキャビティ面１７ａから発泡樹脂成形体のスキン層９２の厚さ以上キャビティ１０ａ内に突出するように設けられている。
【０１００】
このようにして構成される本発明の第３実施形態に係る発泡樹脂成形体の製造装置においても、本体部１７のキャビティ面１７ａから刃部８５が発泡樹脂成形体のスキン層の厚さ分以上キャビティ１０ａ側に突出するようにピン状部材８０が配置された状態で、成形型１０が型閉じされて成形型１０のキャビティ１０ａに発泡性樹脂が充填される。
【０１０１】
その後に、成形型１０のキャビティ１０ａの容積を拡大させるように可動型１６が型開き方向に移動され、所定形状の発泡樹脂成形体が成形される。前記発泡樹脂成形体は、表面層である非発泡のスキン層と該スキン層の内側に発泡性樹脂の発泡が促進された発泡層とを有するように成形される。そして、前記発泡樹脂成形体の冷却過程において、可動型１６に対してピン状部材８０を回転させ、前記発泡樹脂成形体を製造する。
【０１０２】
図１３は、第３実施形態に係る前記製造装置において製造された発泡樹脂成形体の要部を示す図であり、図１３（ａ）は、スキン層の一部が開口された前記発泡樹脂成形体の要部を示す断面図、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）における矢印Ｖ５方向から見た発泡樹脂成形体の要部を示す正面図である。
【０１０３】
前記発泡樹脂成形体が成形された後に、図１１に示すように、ピン状部材８０を中心軸Ｃ１に対して矢印Ｒ１で示す方向に３６０度以上回転させることにより、図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示すように、発泡樹脂成形体９０には、ピン状部材８０の刃部８５によって円錐状の開口部９０ａが形成されることとなる。
【０１０４】
刃部８５は、ピン状部材８０近傍に位置する発泡樹脂成形体９０のスキン層９２の厚さ以上キャビティ１０ａ内に突出するように設けられているので、開口部９０ａは、発泡樹脂成形体９０のスキン層９２を貫通するように形成され、発泡樹脂成形体９０では、スキン層９２の一部が開口されて発泡層９３が露出させられる。
【０１０５】
このように、本実施形態においても、成形型１０のキャビティ１０ａに発泡性樹脂３１を充填してスキン層９２と発泡層９３とを有する発泡樹脂成形体９０を成形した後に、発泡樹脂成形体９０の冷却過程において、成形型１０に回転可能に挿通されるとともに刃部８５を有するピン状部材８０を回転させ、スキン層９２の一部を開口させて発泡層９３を露出させることにより、スキン層９２が大きく剥離することを抑制して、比較的簡単な方法によって発泡樹脂成形体９０の強度低下を抑制しつつ発泡樹脂成形体９０のスキン層９２の一部を開口させて発泡層９３を露出させることができる。
【０１０６】
図１４は、第３実施形態に係る前記成形型に用いるピン状部材の刃部の変形例を示す断面図であり、図１４では、前記刃部の変形例を図１２（ｃ）に示す断面に対応する断面で示している。第３実施形態に係る前記成形型に用いるピン状部材８０の刃部８５として、図１４（ａ）に示すように、回転方向前方側の端面８５ａがシャープエッジとされていると共に断面三角形状に形成されているもの、図１４（ｂ）に示すように、回転方向前方側の端面８５ａがシャープエッジとされていると共に断面台形状に形成され、且つ前記端面８５ａがキャビティ１０ａ側に突出するように形成されているもの、あるいは、図１４（ｃ）に示すように、回転方向前方側の端面８５ａがシャープエッジとされていると共に断面三角形状に形成され、且つ前記端面８５ａがキャビティ１０ａ側に突出するように形成されているものを用いることが可能である。刃部８５として、図１４（ｂ）及び図１４（ｃ）に示すように、前記端面８５ａがキャビティ１０ａ側に突出するように形成されているものを用いる場合、刃部８５のキャビティ側の端面８５ｃの表面に形成されるスキン層の除去も容易に行うことができる。
【０１０７】
第２実施形態及び第３実施形態に係るピン状部材６０，８０を使用する場合においても、ピン状部材６０，８０の内部に成形型１０の他の部分よりも熱伝導率の低い材料からなるシート部材を挿入したり、円柱部６１のキャビティ側を前記シート部材によって形成したりするようにしてもよい。また、ピン状部材６０，８０についても、成形型１０から発泡樹脂成形体７０，９０を離型させるためのエジェクタピンを兼ねるようにすることも可能である。
【０１０８】
本発明は、例示された実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々の改良及び設計上の変更が可能であることは言うまでもない。
【産業上の利用可能性】
【０１０９】
以上のように、本発明によれば、発泡樹脂成形体の強度低下を抑制しつつスキン層の一部を開口させて発泡層を露出させることができることが可能となるから、樹脂成形の技術分野において好適に利用される可能性がある。
【符号の説明】
【０１１０】
１１，１１１ 固定型
１６，１２１ 可動型
１０，１１０ 成形型
３１，１３１ 発泡性樹脂
１０ａ，１１０ａ キャビティ
４２，７２，９２，１０２ スキン層
４３，７３，９３，１０３ 発泡層
４０，７０，９０，１００ 発泡樹脂成形体
２５，６５，８５ 刃部
２０，６０，８０ ピン状部材
Ｃ１ 中心軸
６２ 円筒部
６１ａ エア供給孔
３０ 射出装置
Ｍ 製造装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定型と可動型とでなる一対の成形型を用い、溶融状態の発泡性樹脂を前記成形型のキャビティに充填することにより表面層であるスキン層と該スキン層の内側に設けられる発泡層とを有する発泡樹脂成形体を成形した後に、前記スキン層の一部を開口させて前記発泡層を露出させる発泡樹脂成形体の製造方法であって、
前記成形型のキャビティに前記発泡性樹脂を充填してスキン層と発泡層とを有する発泡樹脂成形体を成形した後に、前記発泡樹脂成形体の冷却過程において、前記成形型に回転可能に挿通されるとともに前記キャビティ側の先端部に前記スキン層の一部を開口させるための刃部を有するピン状部材を回転させ、前記スキン層の一部を開口させて前記発泡層を露出させるようにした、
ことを特徴とする発泡樹脂成形体の製造方法。
【請求項２】
前記ピン状部材は、略円柱状又は略円筒状に形成されるとともに前記刃部が該ピン状部材の外周側において該ピン状部材の中心軸と略平行に突出して延びるように形成されている、
ことを特徴とする請求項１に記載の発泡樹脂成形体の製造方法。
【請求項３】
前記ピン状部材は、前記キャビティ側の先端部に略円筒状に形成された円筒部を有し、
前記刃部は、前記円筒部のキャビティ側から該ピン状部材の中心軸方向に延びるように設けられている、
ことを特徴とする請求項１に記載の発泡樹脂成形体の製造方法。
【請求項４】
前記刃部は、前記成形型のキャビティ面から少なくとも前記発泡樹脂成形体のスキン層の厚さ以上前記キャビティ内に突出するように設けられている、
ことを特徴とする請求項３に記載の発泡樹脂成形体の製造方法。
【請求項５】
前記ピン状部材は、該ピン状部材の内部に前記キャビティ側の先端部からエアを噴出するためのエア供給孔を有し、
前記成形型から前記発泡樹脂成形体を離型させる際に、前記刃部に前記エア供給孔を通じてエアを噴出するようにした、
ことを特徴とする請求項３又は請求項４に記載の発泡樹脂成形体の製造方法。
【請求項６】
前記ピン状部材は、前記成形型から前記発泡樹脂成形体を離型させるためのエジェクタピンを兼ねている、
ことを特徴とする請求項１から請求項５の何れか1項に記載の発泡樹脂成形体の製造方法。
【請求項７】
前記成形型は、前記発泡樹脂成形体を成形するときに、前記ピン状部材近傍に位置する前記発泡樹脂成形体のスキン層を前記発泡樹脂成形体のスキン層の他の部分よりも薄くさせるように構成されている、
ことを特徴とする請求項１から請求項６の何れか１項に記載の発泡樹脂成形体の製造方法。
【請求項８】
固定型と可動型とでなる一対の成形型と、前記成形型のキャビティに溶融状態の発泡性樹脂を注入する注入手段と、を備え、前記キャビティに溶融状態の発泡性樹脂を注入することにより表面層であるスキン層と該スキン層の内側に設けられる発泡層とを有する発泡樹脂成形体を成形した後に、前記スキン層の一部を開口させて前記発泡層を露出させる発泡樹脂成形体の製造装置であって、
前記成形型に回転可能に挿通されるとともに前記キャビティ側の先端部に前記スキン層の一部を開口させるための刃部を有するピン状部材と、
前記ピン状部材を回転駆動させる回転駆動手段と、
前記回転駆動手段の作動を制御する回転制御手段と、
を有し、
前記回転制御手段は、前記キャビティに前記発泡性樹脂を注入することによりスキン層と発泡層とを有する発泡樹脂成形体を成形した後に、前記発泡樹脂成形体の冷却過程において、前記ピン状部材を回転させ、前記刃部により前記スキン層の一部を開口させて前記発泡層を露出させるように前記回転駆動手段の作動を制御する、
ことを特徴とする発泡樹脂成形体の製造装置。
【請求項１】
固定型と可動型とでなる一対の成形型を用い、溶融状態の発泡性樹脂を前記成形型のキャビティに充填することにより表面層であるスキン層と該スキン層の内側に設けられる発泡層とを有する発泡樹脂成形体を成形した後に、前記スキン層の一部を開口させて前記発泡層を露出させる発泡樹脂成形体の製造方法であって、
前記成形型のキャビティに前記発泡性樹脂を充填してスキン層と発泡層とを有する発泡樹脂成形体を成形した後に、前記発泡樹脂成形体の冷却過程において、前記成形型に回転可能に挿通されるとともに前記キャビティ側の先端部に前記スキン層の一部を開口させるための刃部を有するピン状部材を回転させ、前記スキン層の一部を開口させて前記発泡層を露出させるようにした、
ことを特徴とする発泡樹脂成形体の製造方法。
【請求項２】
前記ピン状部材は、略円柱状又は略円筒状に形成されるとともに前記刃部が該ピン状部材の外周側において該ピン状部材の中心軸と略平行に突出して延びるように形成されている、
ことを特徴とする請求項１に記載の発泡樹脂成形体の製造方法。
【請求項３】
前記ピン状部材は、前記キャビティ側の先端部に略円筒状に形成された円筒部を有し、
前記刃部は、前記円筒部のキャビティ側から該ピン状部材の中心軸方向に延びるように設けられている、
ことを特徴とする請求項１に記載の発泡樹脂成形体の製造方法。
【請求項４】
前記刃部は、前記成形型のキャビティ面から少なくとも前記発泡樹脂成形体のスキン層の厚さ以上前記キャビティ内に突出するように設けられている、
ことを特徴とする請求項３に記載の発泡樹脂成形体の製造方法。
【請求項５】
前記ピン状部材は、該ピン状部材の内部に前記キャビティ側の先端部からエアを噴出するためのエア供給孔を有し、
前記成形型から前記発泡樹脂成形体を離型させる際に、前記刃部に前記エア供給孔を通じてエアを噴出するようにした、
ことを特徴とする請求項３又は請求項４に記載の発泡樹脂成形体の製造方法。
【請求項６】
前記ピン状部材は、前記成形型から前記発泡樹脂成形体を離型させるためのエジェクタピンを兼ねている、
ことを特徴とする請求項１から請求項５の何れか1項に記載の発泡樹脂成形体の製造方法。
【請求項７】
前記成形型は、前記発泡樹脂成形体を成形するときに、前記ピン状部材近傍に位置する前記発泡樹脂成形体のスキン層を前記発泡樹脂成形体のスキン層の他の部分よりも薄くさせるように構成されている、
ことを特徴とする請求項１から請求項６の何れか１項に記載の発泡樹脂成形体の製造方法。
【請求項８】
固定型と可動型とでなる一対の成形型と、前記成形型のキャビティに溶融状態の発泡性樹脂を注入する注入手段と、を備え、前記キャビティに溶融状態の発泡性樹脂を注入することにより表面層であるスキン層と該スキン層の内側に設けられる発泡層とを有する発泡樹脂成形体を成形した後に、前記スキン層の一部を開口させて前記発泡層を露出させる発泡樹脂成形体の製造装置であって、
前記成形型に回転可能に挿通されるとともに前記キャビティ側の先端部に前記スキン層の一部を開口させるための刃部を有するピン状部材と、
前記ピン状部材を回転駆動させる回転駆動手段と、
前記回転駆動手段の作動を制御する回転制御手段と、
を有し、
前記回転制御手段は、前記キャビティに前記発泡性樹脂を注入することによりスキン層と発泡層とを有する発泡樹脂成形体を成形した後に、前記発泡樹脂成形体の冷却過程において、前記ピン状部材を回転させ、前記刃部により前記スキン層の一部を開口させて前記発泡層を露出させるように前記回転駆動手段の作動を制御する、
ことを特徴とする発泡樹脂成形体の製造装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【公開番号】特開２０１３−５２５３０（Ｐ２０１３−５２５３０Ａ）
【公開日】平成２５年３月２１日（２０１３．３．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１９０４５３（Ｐ２０１１−１９０４５３）
【出願日】平成２３年９月１日（２０１１．９．１）
【出願人】（０００００３１３７）マツダ株式会社 (6,115)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年３月２１日（２０１３．３．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年９月１日（２０１１．９．１）
【出願人】（０００００３１３７）マツダ株式会社 (6,115)
【Ｆターム（参考）】
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