緩衝材被覆ローラ
【課題】ベルトコンベア用の緩衝材被覆ローラの緩衝材を容易にローラから剥離し得て、ローラの容易なリサイクルを達成し得る緩衝材被覆ローラを実現することを目的とする。
【解決手段】緩衝材被覆ローラを、ベルトコンベア用ローラ１の表面に熱収縮性弾性体チューブ２を加熱収縮させて上記表面に緩衝材の被覆層を圧着形成してなり、かつ上記ローラ１の表面に凹凸面３を形成することにより構成する。これにより、ローラ等のリサイクルを推進し、環境維持と資源保護と経済効果に寄与する。
【解決手段】緩衝材被覆ローラを、ベルトコンベア用ローラ１の表面に熱収縮性弾性体チューブ２を加熱収縮させて上記表面に緩衝材の被覆層を圧着形成してなり、かつ上記ローラ１の表面に凹凸面３を形成することにより構成する。これにより、ローラ等のリサイクルを推進し、環境維持と資源保護と経済効果に寄与する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はベルトコンベアの緩衝材被覆ローラに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ベルトコンベア用ローラ表面の緩衝と保護のために、従来ゴム被覆層は焼付け法や接着法によりローラに被覆されており（特許文献１）、所定の使用期間経過後に被覆材のリサイクル剥離作業は手作業または強アルカリ液や強酸液で煮沸除去するなどの方法で行われたこともある。しかしこの作業は環境汚染や２次公害を伴う場合があるために行われない場合が多く、使用されていたローラは余寿命に関係なく、まるごと廃棄処分されるのが現状で、資材浪費と環境汚染が問題になっていた。
【０００３】
かかる状況にもかかわらず、ベルトコンベア用ローラのリサイクルに関連しては下記の技術的対策が公表されているに過ぎない。その内容は大別して、
１．ウォータージェットで被覆材を除去するもの（特許文献２）
２．運転中に自動的にゴムライニングローラの振動を計測してゴムの剥離状態を診断しフル寿命使用するもの（特許文献３）
３．被覆材に３００〜２０００ｋｇ／ｃｍ２の超高圧水を噴射して破壊除去するもの（特許文献４）
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−１８０５３３号公報
【特許文献２】特開昭６２−１１３６００号公報
【特許文献３】特開平５−２４８９３８号公報
【特許文献４】特開平６−２４６７４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
以上述べた従来法では、リサイクルを達成するために相当規模の設備投資と操業費を要し、２次的な廃棄物や環境汚染を伴う課題は未解決のまま残されている。
【０００６】
本発明は上記の課題に鑑みて、ローラ本体等のリサイクルの容易な緩衝材被覆ローラを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するため本発明は、
第１に、ベルトコンベア用ローラの表面に熱収縮性弾性体チューブを加熱収縮させて上記表面に上記熱収縮性弾性体による緩衝材被覆層を圧着形成してなる緩衝材被覆ローラにより構成される。
【０００８】
第２に、ベルトコンベア用のローラに該ローラ径より小径の弾性体スリーブを拡径して挿入圧着することにより上記ローラ表面に上記弾性体スリーブによる緩衝材被覆層を圧着形成してなる緩衝材被覆ローラであって、上記ローラに上記弾性体スリーブを複数挿入することにより該ローラ表面を被覆してなる緩衝材被覆ローラにより構成される。
【０００９】
このように構成すると、焼付け法や接着剤を使用せずにベルトコンベア用ローラを緩衝材により被覆することができ、リサイクルの容易な緩衝材被覆ローラを実現し得る。
【００１０】
第３に、上記ローラの表面に凹凸面を形成し、当該ローラの表面に上記弾性体による緩衝材被覆層を圧着形成してなる上記第１又は２記載の緩衝材被覆ローラにより構成される。
【００１１】
このように構成すると、緩衝材のローラ表面に対する滑り移動を防止することができる。
【００１２】
第４に、上記ローラ表面の軸方向に延びる軸方向突条を所定間隔で複数設けると共に、該ローラ表面の円周方向に上記軸方向突条に交差する円周方向突条を所定間隔で設け、これら軸方向突条及び円周方向突条により上記凹凸面を形成してなる上記第３記載の緩衝材被覆ローラにより構成される。
【００１３】
このように構成すると、緩衝材のローラに対する２方向（軸方向及び円周方向）の滑りを防止することができる（図５参照）。
【００１４】
第５に、上記軸方向突条及び円周方向突条は、上記被覆層の厚さの１０％〜２５％の高さで幅３ｍｍ〜１０ｍｍである上記第４記載の緩衝材被覆ローラにより構成される。
【００１５】
このように構成すると、被覆層の滑り移動を十分に阻止することができると共に、緩衝材の被覆層厚さが使用期間内に許容限界以下になることを防止し得る。
【００１６】
第６に、上記凹凸面は、所定深さの複数の凹部をローラの軸方向及び円周方向に均等に凹設することにより形成してなる上記第３記載の緩衝材被覆ローラにより構成される。
【００１７】
このように構成すると、緩衝材のローラ表面に対する滑り移動を防止することができる（図６、図８（イ）参照）。
【００１８】
第７に、凹部は深さ０．２ｍｍ〜０．７ｍｍ、幅５ｍｍ〜１０ｍｍ、長さが３０ｍｍ〜１００ｍｍであることを特徴とする上記第６記載の緩衝材被覆ローラにより構成される。
【００１９】
このように構成すると、ローラの厚みの減少を最小限に留めながら、被覆層の滑り移動を効果的に防止することができる。
【００２０】
第８に、上記凹凸面は、ローラ表面を周方向に一周する所定深さの小凹凸を軸方向に所定間隔で設けたものである上記第３記載の緩衝材被覆ローラにより構成される（図７、図８（ロ）参照）。
【００２１】
第９に、上記凹凸面はローラ表面全体を粗面加工することにより形成したものである上記第３記載の緩衝材被覆ローラにより構成される（図７（ホ）参照）。
【発明の効果】
【００２２】
本発明は、剥離剤等を使用することなく緩衝材被覆ローラの緩衝材の剥離を容易に行うことができ、これによりリサイクルを推進し、環境維持と資源保護と経済効果に寄与するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明の構成を詳細に説明する。図１乃至図７等に本発明に係る第１の実施形態を示す。
【００２４】
図１に本発明の緩衝材被覆ローラが用いられるベルトコンベアのリタンローラ１を示す。同図において、１はリタンローラであり、その外周には緩衝材として熱収縮性弾性体チューブ２が被覆されている（図２参照）。上記ベルトコンベアは、例えば製鉄所の原料（石炭、石灰、コークス、鉄鉱石等）を搬送するためのベルトコンベア、コークス工場等で使用されるベルトコンベア等である。尚、以下リタンローラを例に説明するが、本発明の緩衝材被覆ローラはリタンローラに限らず、キャリアローラその他の各種ローラに適用が可能である。
【００２５】
上記リタンローラ１は、その両端に突出するローラ軸５，５をコンベア機枠７に立設された左右の支持アングル１２，１２に軸支されることで水平に軸架されている。尚、同図中、１５，１５はベルトの調心用のサイドローラ、１３はこれらサイドローラ１５，１５を支持する旋回フレーム、１４は当該旋回フレーム１３を支持する旋回軸部である。
【００２６】
上記リタンローラ１は図２に示すように、熱収縮性弾性体等の緩衝材としての熱収縮性チューブ（熱収縮性弾性体チューブ）２により左右の両端部を含め、その外周の全体が被覆されている。即ち、この緩衝材としては、いわゆる熱収縮性チューブ２を使用し（図３、図４参照）、当該チューブ２の熱収縮作用を利用して上記リタンローラ１の外周面に緩衝材被覆層を形成する。この熱収縮性チューブ２の材質としてはエチレンプロピレンゴム、ポリオレフィン系エラストマー、シリコーンゴム、架橋ポリエチレン等を使用することができる。この熱収縮性チューブ２は上記ローラ１の長さと略同一の長さを有するものを使用して該ローラ１の全面を被覆するように構成しても良いし、ローラ１より短い長さを有するものを使用して該ローラ１の軸方向の一部或は両端部のみを被覆するように構成しても良い。
【００２７】
この熱収縮性チューブ２を上記リタンローラ１に被覆するには、図３（イ）に示すように、該リタンローラ１の外径より広い外径を有する熱収縮性チューブ２内にローラ１を挿入し、ローラ軸５を機枠７で軸架し、送風管９によって温風８を上記チューブ２に送風することにより該チューブ２を熱収縮させ、当該ローラ１の表面に熱収縮性チューブ２による緩衝材被覆層を圧着形成する。
【００２８】
１０は上記ローラ軸５を回転させる駆動手段としての電動機であり、上記温風８の送風時に上記ローラ軸５を一定速度に回動させ、上記温風８をローラ１の長手方向に均等に吹付け可能とする。５０は電動機１０で上記ローラ軸５を回転させるときに、該ローラ軸５とリタンローラ１を連結固定する固定具である。この固定具５０は図３（ロ）に示すように、中心のリング部５１と、該リング部５１の外周から半径方向に設けられた複数のスプリング５４と、リング側の端部がリング部５１外周面に固着されたスプリング被覆伸縮管５３と、各スプリング５４の先端に設けられ上記スプリング５４により常時中心軸方向（図３（ロ)矢印方向）に附勢された係合片５２とから構成されている。そして、図３（イ）の状態で緩衝材被覆層を形成する際は、上記リング部５１を上記ローラ軸５に挿入固定した状態で、各係合片５２を上記ローラ１の側面段部１ａ（図２参照）に係合し（図３(ロ)参照）、上記段部１ａと上記ローラ軸５とを上記スプリング５４の附勢力で固定する。この固定具５０を図３（イ）に示すように上記ローラ１の両側に取り付けることにより、上記ローラ１と上記ローラ軸５を固定し、上記電動機１０で上記ローラ１を回転し得るように構成する。
【００２９】
上記緩衝材２の被覆層を形成する他の方法としては、図４に示すように、機函１１内に熱収縮性チューブ２を各々の外周に包囲した複数のローラ１を配列積重し、送風機９から温風８を機函１１内に送風して上記各チューブ２を加熱収縮し、上記機函１１内の各ローラ１に熱収縮性チューブ２による緩衝材被覆層を圧着形成する。
【００３０】
上記熱収縮性チューブ２をローラ１表面に強固に圧着固定するため、或は熱収縮性チューブ２に対するローラ１の空回りを防止するためには、上記リタンローラ１の表面に凹凸面３を均等パターン或はランダムに形成することが好ましい。
【００３１】
凹凸面３としては、図５（イ）（ロ）に示すように上記ローラ１の表面に長手方向（軸方向）に長手方向溶接ビード（軸方向突条）４を周方向の一定間隔で溶接形成すると共に、上記溶接ビード４と交差する円周方向溶接ビード（円周方向突条）４’を、それぞれ軸方向の一定間隔に溶接形成する。この溶接ビード４、４’は図５（ハ）に示すようにローラ表面に溶接４”により固定される。上記溶接ビード４，４’は結果として、図５（イ）（ロ）に示すように、上記長手方向及び円周方向の各溶接ビード４、４’によりローラ１外周面に格子状のビードが形成される。これらの溶接ビード４，４’の高さは、上記緩衝材の被覆層の厚さ（例えば４ｍｍ）の１０％〜２５％（１０％以上２５％以下）であり、幅は３ｍｍ〜１０ｍｍとすることが好ましい。
【００３２】
上記溶着ビード４，４’の高さを緩衝材被覆厚さの１０％以上にした理由は、熱収縮性チューブ２による被覆層のローラ１に対する滑り移動を十分に阻止するためであり、上記ビード４，４’の高さを緩衝材被覆厚さの２５％以下にした理由は、熱収縮性チューブ２の被覆層の局部的膨らみが磨耗減厚をもたらし、熱収縮性チューブ２の被覆層厚さが使用期間内に許容限界以下にならないことを考慮したものである。また、上記熱収縮性チューブ２の被覆後において上記ビート４，４’により緩衝材被覆層の表面に凹凸が生じないようにすることが必要である（図１２（ロ）参照）。
【００３３】
上記溶接ビード４，４’の長さ方向をローラ軸方向および円周方向に一定の間隔をあけて凸部パターンとして溶着する理由は、上記チューブ２による緩衝材被覆層とローラ１との２方向（ローラ軸方向並びにローラ周方向）の滑りを阻止することを配慮したためである。ただし、溶着ビード交差位置における溶着メタルの重なりは避ける必要があり、交差部分においても上記溶接ビード４，４’の高さは他の部分と同様に形成する。
【００３４】
また、図６（イ）乃至（ハ）に示すように深さ０．２ｍｍ〜０．７ｍｍ、幅５ｍｍ〜１０ｍｍ、長さ３０ｍｍ〜１００ｍｍの凹部（グルーブ）３’をローラの表面において、円周方向に均等間隔の位置及びローラ軸方向に均等間隔に複数分布形成し、該表面を凸部３”として凹凸面３とする。この凹凸面３の凹部３’は図８（イ）に示すように、ローラ１の周方向に均等間隔で設けると共に、ローラ１の軸方向に均等間隔で設けることが好ましい。
【００３５】
このように凹部３’をローラの周方向及び軸方向に均等間隔に設けるのは、ローラ１自体の板厚減少を最小限にすると共に、熱収縮性チューブ２の熱収縮時に図１２（ハ）に示すように上記凹部３’の内部に熱収縮性チューブ２の内面が嵌まり込み、熱収縮後の該チューブ２（緩衝材被覆層）のローラ１に対する滑り移動を阻止するためである。また、凹部３’をローラの軸方向および円周方向に一定の間隔をあけて均等に分布させた理由は、熱収縮後の上記チューブ２（緩衝材被覆層）のローラ１に対する２方向（ローラ軸方向並びにローラ周方向）の滑りを阻止することを配慮したためである。
【００３６】
また、上記凹凸面３には図７（イ）（ロ）（ハ）（ニ）に示すように小凹凸３’，３”（凹部３’及び凸部３”）をローラ周方向に同一パターン（均等配置又は同一類形）に形成することもできる。上記図７（イ）乃至（ニ）の小凹凸３’、３”は図８（ロ）に示すように、ローラ１の周方向に凹部３’が一周するように溝状に設けられており、かかる小凹凸３’、３”を軸方向に均等間隔に、或は同一パターンの小凹凸３’、３”を軸方向に均等間隔で配列形成する。
【００３７】
或は上記ローラ表面の凹凸面３として、鋳物の鋳放し面のように表面を粗面（微小凹凸面３）とすることもできる（図７（ホ）参照）。この粗面はローラ１表面を例えばショットブラスト加工することにより形成することができる。また、上記図６、図７、図８の凹部３’乃至小凹凸の形成されたローラの場合においても、熱収縮性チューブ２の被覆後において緩衝材被覆層の表面に凹凸が生じないようにすることが重要である。
【００３８】
このようにローラ１の表面上に凹凸面３を設け、その上から上記被覆方法により上記熱収縮性チューブ２を被覆し、上記ローラ１表面に上記熱収縮性チューブ２による緩衝材被覆層を形成する。この場合、溶接ビード４，４’のような凸部の場合は、熱収縮性チューブ２の内面が熱収縮時に上記ビード４，４’に沿って密着するように収縮し、ローラ１とチューブ２が互いに固定される（図１２（ロ）参照）。また、上記凹部３’の場合は、熱収縮性チューブ２が熱収縮時に上記凹部３’内に埋め込まれる形となり、これによりローラ１とチューブ２が互いに固定される（図１２（ハ）参照）。
【００３９】
上述のように形成された緩衝材被覆ローラを図１に示すようなベルトコンベア用のリタンローラに使用した場合、熱収縮性チューブ２による緩衝材被覆層とローラ１とは強固に圧着しているため、ベルトコンベア用のリタンローラとして支障なく使用することができる。
【００４０】
また、上記ローラ１の表面に溶接ビード４，４’或は凹部３’のような凹凸面３を形成した場合は、熱収縮性チューブ２による緩衝材のローラ１に対する滑り移動を防止し得て、ベルトコンベア用のリタンローラとして支障なく使用することができる。
【００４１】
このような緩衝材被覆ローラは、熱収縮性チューブ２による緩衝材とローラ１との間に接着剤を使用していないため、緩衝材の寿命が到来した場合は、熱収縮性チューブによる緩衝材のみをカッター等で切除することにより、剥離剤等の薬品を何ら使用することなく当該緩衝材をローラ１から容易に除去することが可能となる。よって、ローラ１の再利用を行うことができるし、使用済の緩衝材も容易に再利用することができる。
【００４２】
次に、本発明の第２の実施形態を図９、図１０等により説明する。
【００４３】
この実施形態では、ベルトコンベア用のリタンローラ１の緩衝材として、上記実施形態（図２）の熱収縮性弾性体チューブ２に代えて、複数個の円筒状のゴムスリーブ（弾性体スリーブ）２０を用いたものである。
【００４４】
このゴムスリーブ２０は、リタンローラ１に装着する前はリタンローラ１の外形よりも小径の円筒形状をなすものであり、その長さは例えば１５０ｍｍ程度であり、例えば長さが６００ｍｍ程度のローラであれば、４つのスリーブ２０をローラ１に隙間なく連続的に装着することで、当該ローラ表面全体を被覆することができる（図１０（ロ）参照）。このゴムスリーブ２０のローラ装着前の外形寸法は、例えば、厚さが１０ｍｍ〜３０ｍｍ、内径が７０ｍｍ〜２００ｍｍ、長さは５０ｍｍ〜２００ｍｍであり、装着するローラの外径、長さに応じて各種の大きさのものを使用することができる。また、ゴムスリーブの材質は、例えばＮＲ（天然ゴム）とＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）から構成される弾性材料を使用する。
【００４５】
このゴムスリーブ２０を上記ローラ１に装着するには、当該ゴムスリーブ２０をゴムの弾性を利用してローラ１の外形よりも広く拡径し、その状態のスリーブ２０内に上記ローラ１を挿入し、その後上記スリーブの拡径を解除する。このようにすると、上記ゴムスリーブ２０は当該スリーブ２０の弾性収縮力により上記ローラ１の表面に圧着し、当該ゴムスリーブ２０による緩衝材被覆層を上記ローラ表面に圧着形成することができる。また、当該ゴムスリーブ２０の長さを大きく形成する（例えば長さ１５０ｍｍ〜３００ｍｍ程度）ことにより、上記ローラ表面に対する当該ゴムスリーブ２０の収縮による圧着力の作用面積を広くとり、これにより接着剤を用いることなく当該ゴムスリーブ２０とローラ１とを強固に固定して、上記ローラ１表面に上記スリーブ２０による緩衝材の被覆層を形成することができる。
【００４６】
このゴムスリーブ２０の上記ローラ１に対する滑り移動を確実に防止するには、図１１に示すようにローラ１の表面にローラ軸方向の溶接ビード４０を溶接により固着し、これに対応して上記ゴムスリーブ２０の内面には長さ方向に上記溶接ビード４０に対応する凹部２０ａを凹設し（図１２（イ））、当該ゴムスリーブ２０を上記ローラ１に装着する際に、上記凹部２０ａ内に上記溶接ビード４０が嵌合するように両者の位置を合わせを行う（図１２（イ）参照）。これにより、上記緩衝材２としてのゴムスリーブ２０の上記ローラ１に対する滑り移動を防止することができ、また上記ビード４０によって緩衝材２の表面に凹凸が生じることを避けることができる。この溶接ビード４０は、図１１に示すようにローラ１の外周面に１８０度の角度差をもって２ヶ所に設けることが好ましい。
【００４７】
また、緩衝材の滑り防止に関しては、上記第１の実施形態における図５（イ）乃至（ハ）に示す溶接ビード４，４’、図６（イ）乃至（ハ）及び図８（イ）に示す凹凸面３における凹部３’、図７（イ）乃至（ニ）及び図８（ロ）における小凹凸３’、３”、図７（ホ）における粗面による凹凸面３をローラ１表面に設け、そのようなローラ１に上記ゴムスリーブ２０を装着しても良い。この場合、上記第１の実施形態と同様に、ゴムスリーブ２０による緩衝材の２方向（ローラ軸方向及びローラ周方向）の滑り移動或は空回りを効果的に防止することができる。尚、この場合も上記ゴムスリーブ２０の内面にはローラ１の凹凸面３に対応する凹部（例えば凹部２０ａ）を形成することが好ましい。
【００４８】
上述のように構成された第２の実施形態における緩衝材被覆ローラを図１に示すようなベルトコンベア用のリタンローラに使用した場合、ゴムスリーブ２０による緩衝材とローラ１とは強固に圧着しているため、ベルトコンベア用のリタンローラとして支障なく使用することができる。
【００４９】
また、上記ローラ１の表面に溶接ビード４０或は凹凸面３を形成した場合は、ゴムスリーブ２０による緩衝材のローラ１に対する滑り移動を防止し得て、コンベア用のリタンローラとして支障なく使用することができる。
【００５０】
このようなゴムスリーブ２０による緩衝材被覆ローラは、ゴムスリーブ２０による緩衝材とローラ１との間に接着剤を使用していないため、緩衝材の寿命が到来した場合は、ゴムスリーブ２０による緩衝材のみをカッター等で切除することにより、剥離剤等の薬品を何ら使用することなく当該緩衝材をローラ１から容易に除去することが可能となる。よって、上記第１の実施形態と同様に、ローラ１の再利用を行うことができるし、使用済の緩衝材も容易に再利用することが可能となる。
【実施例１】
【００５１】
表面にビード又は凹凸面の何も形成されない幅２３００ｍｍベルトコンベア用リタンローラ１（外径１６５．２ｍｍ、長さ６１５ｍｍ）を熱収縮性チューブ２（熱収縮前の外径２００ｍｍ）（西日本電線株式会社製の商品名「ニシチューブ（登録商標）」、品名「ＮＰＭ２００−１４０−４」）内に挿入し、図３に示すように支軸５によって該ローラ１を機枠７に軸架し、温風８（１３０〜１６０℃、好ましくは１４０℃）を約１０〜２０分間（好ましくは１５分間）送風管９によって吹付けることによって上記チューブ２を熱収縮させ、上記ローラ１の表面に圧着し、緩衝材の被覆層（厚さ約４ｍｍ）を形成した。
【００５２】
上記吹付けに際しては、支軸５に上記固定具５０を装着し、支軸５とローラ１を固定した上で、支軸５を電動機１０によって一定速度に回動させ、かつローラ１の長手方向に均等に吹付けた。
【実施例２】
【００５３】
図６、図７（イ）乃至（ホ）に示す凹凸面３が表面に形成された幅２３００ｍｍベルトコンベア用リタンローラ１（外径１６５．２ｍｍ、長さ６１５ｍｍ）を熱収縮性チューブ２（熱収縮前の外径２００ｍｍ）（西日本電線株式会社製の商品名「ニシチューブ（登録商標）」、品名「ＮＰＭ２００−１４０−４」）内に挿入し、図３に示すように支軸５によって該ローラ１を機枠７に軸架し、温風８（１３０〜１６０℃、好ましくは１４０℃）を約１０〜２０分間（好ましくは１５分間）送風管９によって吹付けることによって上記チューブ２を熱収縮させ、上記ローラ１の表面に圧着し、緩衝材の被覆層（厚さ約４ｍｍ）を形成した。
【００５４】
尚、凹部３’（図６）としては、深さ０．７ｍｍ、幅８ｍｍ、長さ３０ｍｍのものを、等間隔にローラ円周方向４箇所、軸方向５箇所（合計２０箇所）をローラ表面にグラインダーで加工した。
【００５５】
上記吹付けに際しては、支軸５に上記固定具５０を装着し、支軸５とローラ１を固定した上で、支軸５を電動機１０によって一定速度に回動させ、かつローラ１の長手方向に均等に吹付けた。
【実施例３】
【００５６】
図５の溶接ビード４，４’が表面に形成された幅１２００ｍｍベルトコンベア用リタンローラ１（外径１３９．８ｍｍ、長さ１３００ｍｍ）を熱収縮性チューブ２（熱収縮前の外径１６０ｍｍ）（西日本電線株式会社製の商品名「ニシチューブ（登録商標）」、品名「ＮＰＭ１６０−１００−４」）内に挿入した２本と、図５の溶接ビード４，４’が表面に形成された幅１８００ｍｍベルトコンベア用リタンローラ１（外径１６５．２ｍｍ、長さ２０００ｍｍ）を熱収縮性チューブ２（熱収縮前の外径１８０ｍｍ）（西日本電線株式会社製の商品名「ニシチューブ（登録商標）」、品名「ＮＰＭ１８０−１００−４」）内に挿入した３本を、図４に示す機函１１に同図に示すように収納配置し、温風８（１２０℃〜１５０℃、好ましくは１３０℃）を約４０〜６０分間（好ましくは５０分間）送風管９によって吹付けることによって上記チューブ２を熱収縮させ、上記各ローラ１の表面に圧着し、緩衝材の被覆層（厚さ約４ｍｍ）を形成した。
【実施例４】
【００５７】
上記実施例１〜３の熱収縮性チューブに代えて、各ローラより小径のゴムスリーブ（長さ１５０ｍｍ）を用い、該ゴムスリーブの複数個を各ローラに上記方法により装着してローラ表面全体にゴムスリーブによる緩衝材被覆層（厚さ約１５ｍｍ）を形成した。
【００５８】
上記熱収縮性チューブによる実施例１により形成された緩衝材被覆ローラ及びゴムスリーブによる実施例４により形成された緩衝材被覆ローラ（凹凸面３の形成されていないローラを使用）をベルトコンベアのキャリア又はリタンローラとして用い実機による試験を行った。その結果、ローラ１の回転状況及び磨耗状況は比較的良好であり、ローラ１と緩衝材との密着性に問題はなく剥離、ずれ移動等の不具合はほとんど認められなかった。
【００５９】
熱収縮性チューブにより緩衝材被覆層を形成した実施例２，３により形成された緩衝材被覆ローラ、ゴムスリーブによる実施例４により形成された緩衝材被覆ローラ（図５（イ）（ロ）、図６（イ）（ロ）（ハ）、図７（イ）乃至（ホ）、図８（イ）（ロ）、図１１に示す凹凸面３の形成されたローラを使用）を各々ベルトコンベアのキャリア又はリタンローラとして用い実機による試験を行った。その結果、何れも該ローラ１の回転状況及び磨耗状況は良好であり、ローラ１とローラ表面（凹凸面３）との密着性に問題はなく剥離、空転、ずれ移動等の不具合は認められなかった。以上から、ローラ１と緩衝材とのずれや空転を防止するには、ローラ１の表面に凹凸面３を形成することがより効果的であることがわかった。
【００６０】
上記実施例１〜４のローラ１の緩衝材はカッターでローラ１の表面から容易に剥離し得て上記緩衝材とローラ１の鋼材との分別を容易に行い、ローラ１本体並びに緩衝材をリサイクルすることができた。
【００６１】
以上のように本発明の緩衝材被覆ローラによると、所定の使用期限が到来した場合には熱収縮性チューブ２又はゴムスリーブ２０による緩衝材をカッター等でカットすることにより、ローラ本体から容易に分離することができる。この際、ローラ１と緩衝材は接着剤で接着されていないため、緩衝材の剥離が極めて容易である。また緩衝材の剥離後のローラ１本体は再利用が可能となり、かつ接着剤も使用しておらず、剥離材も不要であるため緩衝材自体も再利用が可能となる。即ち、本発明に係る緩衝材はケミカル接着でないために、リサイクル時の剥離に大規模な設備投資も強酸・強アルカリ等の薬品も操業費も不要で、エネルギー消費も大気汚染も作業環境への影響も僅少である。
【００６２】
また、ローラ１に熱収縮性チューブ２を取り付ける際、熱収縮性弾性体を熱収縮させるためには従来のゴム焼付け法よりも１０％レベルの低い熱エネルギーしか必要とせず、緩衝材被覆ローラの製造コストをも大幅に低減し得る。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】ベルトコンベア用のリタンローラの正面図である。
【図２】上記ローラの一部縦断面図である。
【図３】（イ）は本発明の緩衝材被覆ローラ加熱状態の正面図、（ロ）は固定具によりローラ軸とローラを固定した状態を示すローラの側面図である。
【図４】機函内で複数の上記ローラ加熱状態の正面図である。
【図５】（イ）は溶接ビードによるローラ表面凹凸を示す一部切欠正面図、（ロ）は（イ）図の右側面図、（ハ）は溶接ビードを示すローラの一部横断面図である。
【図６】（イ）はローラ表面の凹部を示す正面図、（ロ）は（イ）図Ａ−Ａ線による凹部の横断面図、（ハ）は（イ）図Ｂ−Ｂ線による縦断面図である。
【図７】（イ）（ロ）（ハ）（ニ）（ホ）はそれぞれローラ表面に形成した凹凸部の縦断面図である。
【図８】（イ）はローラ表面に形成した凹部の側面図、（ロ）はローラ表面に形成した小凹凸の側面図である。
【図９】リタンローラの第２の実施形態を示す一部縦断面図である。
【図１０】（イ）(ロ)は何れもゴムスリーブによる緩衝材を被覆したリタンローラの側面図である。
【図１１】同上リタンローラの斜視図である。
【図１２】（イ）（ロ）は溶接ビードを施したリタンローラの一部横断面図、（ハ）は凹部を施したリタンローラの一部横断面図である。
【符号の説明】
【００６４】
１ ベルトコンベア用ローラ
２ 熱収縮性弾性体チューブ
３ 凹凸面
３’ 凹部
４，４’，４０ 溶接ビード
２０ ゴムスリーブ
【技術分野】
【０００１】
本発明はベルトコンベアの緩衝材被覆ローラに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ベルトコンベア用ローラ表面の緩衝と保護のために、従来ゴム被覆層は焼付け法や接着法によりローラに被覆されており（特許文献１）、所定の使用期間経過後に被覆材のリサイクル剥離作業は手作業または強アルカリ液や強酸液で煮沸除去するなどの方法で行われたこともある。しかしこの作業は環境汚染や２次公害を伴う場合があるために行われない場合が多く、使用されていたローラは余寿命に関係なく、まるごと廃棄処分されるのが現状で、資材浪費と環境汚染が問題になっていた。
【０００３】
かかる状況にもかかわらず、ベルトコンベア用ローラのリサイクルに関連しては下記の技術的対策が公表されているに過ぎない。その内容は大別して、
１．ウォータージェットで被覆材を除去するもの（特許文献２）
２．運転中に自動的にゴムライニングローラの振動を計測してゴムの剥離状態を診断しフル寿命使用するもの（特許文献３）
３．被覆材に３００〜２０００ｋｇ／ｃｍ２の超高圧水を噴射して破壊除去するもの（特許文献４）
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−１８０５３３号公報
【特許文献２】特開昭６２−１１３６００号公報
【特許文献３】特開平５−２４８９３８号公報
【特許文献４】特開平６−２４６７４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
以上述べた従来法では、リサイクルを達成するために相当規模の設備投資と操業費を要し、２次的な廃棄物や環境汚染を伴う課題は未解決のまま残されている。
【０００６】
本発明は上記の課題に鑑みて、ローラ本体等のリサイクルの容易な緩衝材被覆ローラを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するため本発明は、
第１に、ベルトコンベア用ローラの表面に熱収縮性弾性体チューブを加熱収縮させて上記表面に上記熱収縮性弾性体による緩衝材被覆層を圧着形成してなる緩衝材被覆ローラにより構成される。
【０００８】
第２に、ベルトコンベア用のローラに該ローラ径より小径の弾性体スリーブを拡径して挿入圧着することにより上記ローラ表面に上記弾性体スリーブによる緩衝材被覆層を圧着形成してなる緩衝材被覆ローラであって、上記ローラに上記弾性体スリーブを複数挿入することにより該ローラ表面を被覆してなる緩衝材被覆ローラにより構成される。
【０００９】
このように構成すると、焼付け法や接着剤を使用せずにベルトコンベア用ローラを緩衝材により被覆することができ、リサイクルの容易な緩衝材被覆ローラを実現し得る。
【００１０】
第３に、上記ローラの表面に凹凸面を形成し、当該ローラの表面に上記弾性体による緩衝材被覆層を圧着形成してなる上記第１又は２記載の緩衝材被覆ローラにより構成される。
【００１１】
このように構成すると、緩衝材のローラ表面に対する滑り移動を防止することができる。
【００１２】
第４に、上記ローラ表面の軸方向に延びる軸方向突条を所定間隔で複数設けると共に、該ローラ表面の円周方向に上記軸方向突条に交差する円周方向突条を所定間隔で設け、これら軸方向突条及び円周方向突条により上記凹凸面を形成してなる上記第３記載の緩衝材被覆ローラにより構成される。
【００１３】
このように構成すると、緩衝材のローラに対する２方向（軸方向及び円周方向）の滑りを防止することができる（図５参照）。
【００１４】
第５に、上記軸方向突条及び円周方向突条は、上記被覆層の厚さの１０％〜２５％の高さで幅３ｍｍ〜１０ｍｍである上記第４記載の緩衝材被覆ローラにより構成される。
【００１５】
このように構成すると、被覆層の滑り移動を十分に阻止することができると共に、緩衝材の被覆層厚さが使用期間内に許容限界以下になることを防止し得る。
【００１６】
第６に、上記凹凸面は、所定深さの複数の凹部をローラの軸方向及び円周方向に均等に凹設することにより形成してなる上記第３記載の緩衝材被覆ローラにより構成される。
【００１７】
このように構成すると、緩衝材のローラ表面に対する滑り移動を防止することができる（図６、図８（イ）参照）。
【００１８】
第７に、凹部は深さ０．２ｍｍ〜０．７ｍｍ、幅５ｍｍ〜１０ｍｍ、長さが３０ｍｍ〜１００ｍｍであることを特徴とする上記第６記載の緩衝材被覆ローラにより構成される。
【００１９】
このように構成すると、ローラの厚みの減少を最小限に留めながら、被覆層の滑り移動を効果的に防止することができる。
【００２０】
第８に、上記凹凸面は、ローラ表面を周方向に一周する所定深さの小凹凸を軸方向に所定間隔で設けたものである上記第３記載の緩衝材被覆ローラにより構成される（図７、図８（ロ）参照）。
【００２１】
第９に、上記凹凸面はローラ表面全体を粗面加工することにより形成したものである上記第３記載の緩衝材被覆ローラにより構成される（図７（ホ）参照）。
【発明の効果】
【００２２】
本発明は、剥離剤等を使用することなく緩衝材被覆ローラの緩衝材の剥離を容易に行うことができ、これによりリサイクルを推進し、環境維持と資源保護と経済効果に寄与するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明の構成を詳細に説明する。図１乃至図７等に本発明に係る第１の実施形態を示す。
【００２４】
図１に本発明の緩衝材被覆ローラが用いられるベルトコンベアのリタンローラ１を示す。同図において、１はリタンローラであり、その外周には緩衝材として熱収縮性弾性体チューブ２が被覆されている（図２参照）。上記ベルトコンベアは、例えば製鉄所の原料（石炭、石灰、コークス、鉄鉱石等）を搬送するためのベルトコンベア、コークス工場等で使用されるベルトコンベア等である。尚、以下リタンローラを例に説明するが、本発明の緩衝材被覆ローラはリタンローラに限らず、キャリアローラその他の各種ローラに適用が可能である。
【００２５】
上記リタンローラ１は、その両端に突出するローラ軸５，５をコンベア機枠７に立設された左右の支持アングル１２，１２に軸支されることで水平に軸架されている。尚、同図中、１５，１５はベルトの調心用のサイドローラ、１３はこれらサイドローラ１５，１５を支持する旋回フレーム、１４は当該旋回フレーム１３を支持する旋回軸部である。
【００２６】
上記リタンローラ１は図２に示すように、熱収縮性弾性体等の緩衝材としての熱収縮性チューブ（熱収縮性弾性体チューブ）２により左右の両端部を含め、その外周の全体が被覆されている。即ち、この緩衝材としては、いわゆる熱収縮性チューブ２を使用し（図３、図４参照）、当該チューブ２の熱収縮作用を利用して上記リタンローラ１の外周面に緩衝材被覆層を形成する。この熱収縮性チューブ２の材質としてはエチレンプロピレンゴム、ポリオレフィン系エラストマー、シリコーンゴム、架橋ポリエチレン等を使用することができる。この熱収縮性チューブ２は上記ローラ１の長さと略同一の長さを有するものを使用して該ローラ１の全面を被覆するように構成しても良いし、ローラ１より短い長さを有するものを使用して該ローラ１の軸方向の一部或は両端部のみを被覆するように構成しても良い。
【００２７】
この熱収縮性チューブ２を上記リタンローラ１に被覆するには、図３（イ）に示すように、該リタンローラ１の外径より広い外径を有する熱収縮性チューブ２内にローラ１を挿入し、ローラ軸５を機枠７で軸架し、送風管９によって温風８を上記チューブ２に送風することにより該チューブ２を熱収縮させ、当該ローラ１の表面に熱収縮性チューブ２による緩衝材被覆層を圧着形成する。
【００２８】
１０は上記ローラ軸５を回転させる駆動手段としての電動機であり、上記温風８の送風時に上記ローラ軸５を一定速度に回動させ、上記温風８をローラ１の長手方向に均等に吹付け可能とする。５０は電動機１０で上記ローラ軸５を回転させるときに、該ローラ軸５とリタンローラ１を連結固定する固定具である。この固定具５０は図３（ロ）に示すように、中心のリング部５１と、該リング部５１の外周から半径方向に設けられた複数のスプリング５４と、リング側の端部がリング部５１外周面に固着されたスプリング被覆伸縮管５３と、各スプリング５４の先端に設けられ上記スプリング５４により常時中心軸方向（図３（ロ)矢印方向）に附勢された係合片５２とから構成されている。そして、図３（イ）の状態で緩衝材被覆層を形成する際は、上記リング部５１を上記ローラ軸５に挿入固定した状態で、各係合片５２を上記ローラ１の側面段部１ａ（図２参照）に係合し（図３(ロ)参照）、上記段部１ａと上記ローラ軸５とを上記スプリング５４の附勢力で固定する。この固定具５０を図３（イ）に示すように上記ローラ１の両側に取り付けることにより、上記ローラ１と上記ローラ軸５を固定し、上記電動機１０で上記ローラ１を回転し得るように構成する。
【００２９】
上記緩衝材２の被覆層を形成する他の方法としては、図４に示すように、機函１１内に熱収縮性チューブ２を各々の外周に包囲した複数のローラ１を配列積重し、送風機９から温風８を機函１１内に送風して上記各チューブ２を加熱収縮し、上記機函１１内の各ローラ１に熱収縮性チューブ２による緩衝材被覆層を圧着形成する。
【００３０】
上記熱収縮性チューブ２をローラ１表面に強固に圧着固定するため、或は熱収縮性チューブ２に対するローラ１の空回りを防止するためには、上記リタンローラ１の表面に凹凸面３を均等パターン或はランダムに形成することが好ましい。
【００３１】
凹凸面３としては、図５（イ）（ロ）に示すように上記ローラ１の表面に長手方向（軸方向）に長手方向溶接ビード（軸方向突条）４を周方向の一定間隔で溶接形成すると共に、上記溶接ビード４と交差する円周方向溶接ビード（円周方向突条）４’を、それぞれ軸方向の一定間隔に溶接形成する。この溶接ビード４、４’は図５（ハ）に示すようにローラ表面に溶接４”により固定される。上記溶接ビード４，４’は結果として、図５（イ）（ロ）に示すように、上記長手方向及び円周方向の各溶接ビード４、４’によりローラ１外周面に格子状のビードが形成される。これらの溶接ビード４，４’の高さは、上記緩衝材の被覆層の厚さ（例えば４ｍｍ）の１０％〜２５％（１０％以上２５％以下）であり、幅は３ｍｍ〜１０ｍｍとすることが好ましい。
【００３２】
上記溶着ビード４，４’の高さを緩衝材被覆厚さの１０％以上にした理由は、熱収縮性チューブ２による被覆層のローラ１に対する滑り移動を十分に阻止するためであり、上記ビード４，４’の高さを緩衝材被覆厚さの２５％以下にした理由は、熱収縮性チューブ２の被覆層の局部的膨らみが磨耗減厚をもたらし、熱収縮性チューブ２の被覆層厚さが使用期間内に許容限界以下にならないことを考慮したものである。また、上記熱収縮性チューブ２の被覆後において上記ビート４，４’により緩衝材被覆層の表面に凹凸が生じないようにすることが必要である（図１２（ロ）参照）。
【００３３】
上記溶接ビード４，４’の長さ方向をローラ軸方向および円周方向に一定の間隔をあけて凸部パターンとして溶着する理由は、上記チューブ２による緩衝材被覆層とローラ１との２方向（ローラ軸方向並びにローラ周方向）の滑りを阻止することを配慮したためである。ただし、溶着ビード交差位置における溶着メタルの重なりは避ける必要があり、交差部分においても上記溶接ビード４，４’の高さは他の部分と同様に形成する。
【００３４】
また、図６（イ）乃至（ハ）に示すように深さ０．２ｍｍ〜０．７ｍｍ、幅５ｍｍ〜１０ｍｍ、長さ３０ｍｍ〜１００ｍｍの凹部（グルーブ）３’をローラの表面において、円周方向に均等間隔の位置及びローラ軸方向に均等間隔に複数分布形成し、該表面を凸部３”として凹凸面３とする。この凹凸面３の凹部３’は図８（イ）に示すように、ローラ１の周方向に均等間隔で設けると共に、ローラ１の軸方向に均等間隔で設けることが好ましい。
【００３５】
このように凹部３’をローラの周方向及び軸方向に均等間隔に設けるのは、ローラ１自体の板厚減少を最小限にすると共に、熱収縮性チューブ２の熱収縮時に図１２（ハ）に示すように上記凹部３’の内部に熱収縮性チューブ２の内面が嵌まり込み、熱収縮後の該チューブ２（緩衝材被覆層）のローラ１に対する滑り移動を阻止するためである。また、凹部３’をローラの軸方向および円周方向に一定の間隔をあけて均等に分布させた理由は、熱収縮後の上記チューブ２（緩衝材被覆層）のローラ１に対する２方向（ローラ軸方向並びにローラ周方向）の滑りを阻止することを配慮したためである。
【００３６】
また、上記凹凸面３には図７（イ）（ロ）（ハ）（ニ）に示すように小凹凸３’，３”（凹部３’及び凸部３”）をローラ周方向に同一パターン（均等配置又は同一類形）に形成することもできる。上記図７（イ）乃至（ニ）の小凹凸３’、３”は図８（ロ）に示すように、ローラ１の周方向に凹部３’が一周するように溝状に設けられており、かかる小凹凸３’、３”を軸方向に均等間隔に、或は同一パターンの小凹凸３’、３”を軸方向に均等間隔で配列形成する。
【００３７】
或は上記ローラ表面の凹凸面３として、鋳物の鋳放し面のように表面を粗面（微小凹凸面３）とすることもできる（図７（ホ）参照）。この粗面はローラ１表面を例えばショットブラスト加工することにより形成することができる。また、上記図６、図７、図８の凹部３’乃至小凹凸の形成されたローラの場合においても、熱収縮性チューブ２の被覆後において緩衝材被覆層の表面に凹凸が生じないようにすることが重要である。
【００３８】
このようにローラ１の表面上に凹凸面３を設け、その上から上記被覆方法により上記熱収縮性チューブ２を被覆し、上記ローラ１表面に上記熱収縮性チューブ２による緩衝材被覆層を形成する。この場合、溶接ビード４，４’のような凸部の場合は、熱収縮性チューブ２の内面が熱収縮時に上記ビード４，４’に沿って密着するように収縮し、ローラ１とチューブ２が互いに固定される（図１２（ロ）参照）。また、上記凹部３’の場合は、熱収縮性チューブ２が熱収縮時に上記凹部３’内に埋め込まれる形となり、これによりローラ１とチューブ２が互いに固定される（図１２（ハ）参照）。
【００３９】
上述のように形成された緩衝材被覆ローラを図１に示すようなベルトコンベア用のリタンローラに使用した場合、熱収縮性チューブ２による緩衝材被覆層とローラ１とは強固に圧着しているため、ベルトコンベア用のリタンローラとして支障なく使用することができる。
【００４０】
また、上記ローラ１の表面に溶接ビード４，４’或は凹部３’のような凹凸面３を形成した場合は、熱収縮性チューブ２による緩衝材のローラ１に対する滑り移動を防止し得て、ベルトコンベア用のリタンローラとして支障なく使用することができる。
【００４１】
このような緩衝材被覆ローラは、熱収縮性チューブ２による緩衝材とローラ１との間に接着剤を使用していないため、緩衝材の寿命が到来した場合は、熱収縮性チューブによる緩衝材のみをカッター等で切除することにより、剥離剤等の薬品を何ら使用することなく当該緩衝材をローラ１から容易に除去することが可能となる。よって、ローラ１の再利用を行うことができるし、使用済の緩衝材も容易に再利用することができる。
【００４２】
次に、本発明の第２の実施形態を図９、図１０等により説明する。
【００４３】
この実施形態では、ベルトコンベア用のリタンローラ１の緩衝材として、上記実施形態（図２）の熱収縮性弾性体チューブ２に代えて、複数個の円筒状のゴムスリーブ（弾性体スリーブ）２０を用いたものである。
【００４４】
このゴムスリーブ２０は、リタンローラ１に装着する前はリタンローラ１の外形よりも小径の円筒形状をなすものであり、その長さは例えば１５０ｍｍ程度であり、例えば長さが６００ｍｍ程度のローラであれば、４つのスリーブ２０をローラ１に隙間なく連続的に装着することで、当該ローラ表面全体を被覆することができる（図１０（ロ）参照）。このゴムスリーブ２０のローラ装着前の外形寸法は、例えば、厚さが１０ｍｍ〜３０ｍｍ、内径が７０ｍｍ〜２００ｍｍ、長さは５０ｍｍ〜２００ｍｍであり、装着するローラの外径、長さに応じて各種の大きさのものを使用することができる。また、ゴムスリーブの材質は、例えばＮＲ（天然ゴム）とＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）から構成される弾性材料を使用する。
【００４５】
このゴムスリーブ２０を上記ローラ１に装着するには、当該ゴムスリーブ２０をゴムの弾性を利用してローラ１の外形よりも広く拡径し、その状態のスリーブ２０内に上記ローラ１を挿入し、その後上記スリーブの拡径を解除する。このようにすると、上記ゴムスリーブ２０は当該スリーブ２０の弾性収縮力により上記ローラ１の表面に圧着し、当該ゴムスリーブ２０による緩衝材被覆層を上記ローラ表面に圧着形成することができる。また、当該ゴムスリーブ２０の長さを大きく形成する（例えば長さ１５０ｍｍ〜３００ｍｍ程度）ことにより、上記ローラ表面に対する当該ゴムスリーブ２０の収縮による圧着力の作用面積を広くとり、これにより接着剤を用いることなく当該ゴムスリーブ２０とローラ１とを強固に固定して、上記ローラ１表面に上記スリーブ２０による緩衝材の被覆層を形成することができる。
【００４６】
このゴムスリーブ２０の上記ローラ１に対する滑り移動を確実に防止するには、図１１に示すようにローラ１の表面にローラ軸方向の溶接ビード４０を溶接により固着し、これに対応して上記ゴムスリーブ２０の内面には長さ方向に上記溶接ビード４０に対応する凹部２０ａを凹設し（図１２（イ））、当該ゴムスリーブ２０を上記ローラ１に装着する際に、上記凹部２０ａ内に上記溶接ビード４０が嵌合するように両者の位置を合わせを行う（図１２（イ）参照）。これにより、上記緩衝材２としてのゴムスリーブ２０の上記ローラ１に対する滑り移動を防止することができ、また上記ビード４０によって緩衝材２の表面に凹凸が生じることを避けることができる。この溶接ビード４０は、図１１に示すようにローラ１の外周面に１８０度の角度差をもって２ヶ所に設けることが好ましい。
【００４７】
また、緩衝材の滑り防止に関しては、上記第１の実施形態における図５（イ）乃至（ハ）に示す溶接ビード４，４’、図６（イ）乃至（ハ）及び図８（イ）に示す凹凸面３における凹部３’、図７（イ）乃至（ニ）及び図８（ロ）における小凹凸３’、３”、図７（ホ）における粗面による凹凸面３をローラ１表面に設け、そのようなローラ１に上記ゴムスリーブ２０を装着しても良い。この場合、上記第１の実施形態と同様に、ゴムスリーブ２０による緩衝材の２方向（ローラ軸方向及びローラ周方向）の滑り移動或は空回りを効果的に防止することができる。尚、この場合も上記ゴムスリーブ２０の内面にはローラ１の凹凸面３に対応する凹部（例えば凹部２０ａ）を形成することが好ましい。
【００４８】
上述のように構成された第２の実施形態における緩衝材被覆ローラを図１に示すようなベルトコンベア用のリタンローラに使用した場合、ゴムスリーブ２０による緩衝材とローラ１とは強固に圧着しているため、ベルトコンベア用のリタンローラとして支障なく使用することができる。
【００４９】
また、上記ローラ１の表面に溶接ビード４０或は凹凸面３を形成した場合は、ゴムスリーブ２０による緩衝材のローラ１に対する滑り移動を防止し得て、コンベア用のリタンローラとして支障なく使用することができる。
【００５０】
このようなゴムスリーブ２０による緩衝材被覆ローラは、ゴムスリーブ２０による緩衝材とローラ１との間に接着剤を使用していないため、緩衝材の寿命が到来した場合は、ゴムスリーブ２０による緩衝材のみをカッター等で切除することにより、剥離剤等の薬品を何ら使用することなく当該緩衝材をローラ１から容易に除去することが可能となる。よって、上記第１の実施形態と同様に、ローラ１の再利用を行うことができるし、使用済の緩衝材も容易に再利用することが可能となる。
【実施例１】
【００５１】
表面にビード又は凹凸面の何も形成されない幅２３００ｍｍベルトコンベア用リタンローラ１（外径１６５．２ｍｍ、長さ６１５ｍｍ）を熱収縮性チューブ２（熱収縮前の外径２００ｍｍ）（西日本電線株式会社製の商品名「ニシチューブ（登録商標）」、品名「ＮＰＭ２００−１４０−４」）内に挿入し、図３に示すように支軸５によって該ローラ１を機枠７に軸架し、温風８（１３０〜１６０℃、好ましくは１４０℃）を約１０〜２０分間（好ましくは１５分間）送風管９によって吹付けることによって上記チューブ２を熱収縮させ、上記ローラ１の表面に圧着し、緩衝材の被覆層（厚さ約４ｍｍ）を形成した。
【００５２】
上記吹付けに際しては、支軸５に上記固定具５０を装着し、支軸５とローラ１を固定した上で、支軸５を電動機１０によって一定速度に回動させ、かつローラ１の長手方向に均等に吹付けた。
【実施例２】
【００５３】
図６、図７（イ）乃至（ホ）に示す凹凸面３が表面に形成された幅２３００ｍｍベルトコンベア用リタンローラ１（外径１６５．２ｍｍ、長さ６１５ｍｍ）を熱収縮性チューブ２（熱収縮前の外径２００ｍｍ）（西日本電線株式会社製の商品名「ニシチューブ（登録商標）」、品名「ＮＰＭ２００−１４０−４」）内に挿入し、図３に示すように支軸５によって該ローラ１を機枠７に軸架し、温風８（１３０〜１６０℃、好ましくは１４０℃）を約１０〜２０分間（好ましくは１５分間）送風管９によって吹付けることによって上記チューブ２を熱収縮させ、上記ローラ１の表面に圧着し、緩衝材の被覆層（厚さ約４ｍｍ）を形成した。
【００５４】
尚、凹部３’（図６）としては、深さ０．７ｍｍ、幅８ｍｍ、長さ３０ｍｍのものを、等間隔にローラ円周方向４箇所、軸方向５箇所（合計２０箇所）をローラ表面にグラインダーで加工した。
【００５５】
上記吹付けに際しては、支軸５に上記固定具５０を装着し、支軸５とローラ１を固定した上で、支軸５を電動機１０によって一定速度に回動させ、かつローラ１の長手方向に均等に吹付けた。
【実施例３】
【００５６】
図５の溶接ビード４，４’が表面に形成された幅１２００ｍｍベルトコンベア用リタンローラ１（外径１３９．８ｍｍ、長さ１３００ｍｍ）を熱収縮性チューブ２（熱収縮前の外径１６０ｍｍ）（西日本電線株式会社製の商品名「ニシチューブ（登録商標）」、品名「ＮＰＭ１６０−１００−４」）内に挿入した２本と、図５の溶接ビード４，４’が表面に形成された幅１８００ｍｍベルトコンベア用リタンローラ１（外径１６５．２ｍｍ、長さ２０００ｍｍ）を熱収縮性チューブ２（熱収縮前の外径１８０ｍｍ）（西日本電線株式会社製の商品名「ニシチューブ（登録商標）」、品名「ＮＰＭ１８０−１００−４」）内に挿入した３本を、図４に示す機函１１に同図に示すように収納配置し、温風８（１２０℃〜１５０℃、好ましくは１３０℃）を約４０〜６０分間（好ましくは５０分間）送風管９によって吹付けることによって上記チューブ２を熱収縮させ、上記各ローラ１の表面に圧着し、緩衝材の被覆層（厚さ約４ｍｍ）を形成した。
【実施例４】
【００５７】
上記実施例１〜３の熱収縮性チューブに代えて、各ローラより小径のゴムスリーブ（長さ１５０ｍｍ）を用い、該ゴムスリーブの複数個を各ローラに上記方法により装着してローラ表面全体にゴムスリーブによる緩衝材被覆層（厚さ約１５ｍｍ）を形成した。
【００５８】
上記熱収縮性チューブによる実施例１により形成された緩衝材被覆ローラ及びゴムスリーブによる実施例４により形成された緩衝材被覆ローラ（凹凸面３の形成されていないローラを使用）をベルトコンベアのキャリア又はリタンローラとして用い実機による試験を行った。その結果、ローラ１の回転状況及び磨耗状況は比較的良好であり、ローラ１と緩衝材との密着性に問題はなく剥離、ずれ移動等の不具合はほとんど認められなかった。
【００５９】
熱収縮性チューブにより緩衝材被覆層を形成した実施例２，３により形成された緩衝材被覆ローラ、ゴムスリーブによる実施例４により形成された緩衝材被覆ローラ（図５（イ）（ロ）、図６（イ）（ロ）（ハ）、図７（イ）乃至（ホ）、図８（イ）（ロ）、図１１に示す凹凸面３の形成されたローラを使用）を各々ベルトコンベアのキャリア又はリタンローラとして用い実機による試験を行った。その結果、何れも該ローラ１の回転状況及び磨耗状況は良好であり、ローラ１とローラ表面（凹凸面３）との密着性に問題はなく剥離、空転、ずれ移動等の不具合は認められなかった。以上から、ローラ１と緩衝材とのずれや空転を防止するには、ローラ１の表面に凹凸面３を形成することがより効果的であることがわかった。
【００６０】
上記実施例１〜４のローラ１の緩衝材はカッターでローラ１の表面から容易に剥離し得て上記緩衝材とローラ１の鋼材との分別を容易に行い、ローラ１本体並びに緩衝材をリサイクルすることができた。
【００６１】
以上のように本発明の緩衝材被覆ローラによると、所定の使用期限が到来した場合には熱収縮性チューブ２又はゴムスリーブ２０による緩衝材をカッター等でカットすることにより、ローラ本体から容易に分離することができる。この際、ローラ１と緩衝材は接着剤で接着されていないため、緩衝材の剥離が極めて容易である。また緩衝材の剥離後のローラ１本体は再利用が可能となり、かつ接着剤も使用しておらず、剥離材も不要であるため緩衝材自体も再利用が可能となる。即ち、本発明に係る緩衝材はケミカル接着でないために、リサイクル時の剥離に大規模な設備投資も強酸・強アルカリ等の薬品も操業費も不要で、エネルギー消費も大気汚染も作業環境への影響も僅少である。
【００６２】
また、ローラ１に熱収縮性チューブ２を取り付ける際、熱収縮性弾性体を熱収縮させるためには従来のゴム焼付け法よりも１０％レベルの低い熱エネルギーしか必要とせず、緩衝材被覆ローラの製造コストをも大幅に低減し得る。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】ベルトコンベア用のリタンローラの正面図である。
【図２】上記ローラの一部縦断面図である。
【図３】（イ）は本発明の緩衝材被覆ローラ加熱状態の正面図、（ロ）は固定具によりローラ軸とローラを固定した状態を示すローラの側面図である。
【図４】機函内で複数の上記ローラ加熱状態の正面図である。
【図５】（イ）は溶接ビードによるローラ表面凹凸を示す一部切欠正面図、（ロ）は（イ）図の右側面図、（ハ）は溶接ビードを示すローラの一部横断面図である。
【図６】（イ）はローラ表面の凹部を示す正面図、（ロ）は（イ）図Ａ−Ａ線による凹部の横断面図、（ハ）は（イ）図Ｂ−Ｂ線による縦断面図である。
【図７】（イ）（ロ）（ハ）（ニ）（ホ）はそれぞれローラ表面に形成した凹凸部の縦断面図である。
【図８】（イ）はローラ表面に形成した凹部の側面図、（ロ）はローラ表面に形成した小凹凸の側面図である。
【図９】リタンローラの第２の実施形態を示す一部縦断面図である。
【図１０】（イ）(ロ)は何れもゴムスリーブによる緩衝材を被覆したリタンローラの側面図である。
【図１１】同上リタンローラの斜視図である。
【図１２】（イ）（ロ）は溶接ビードを施したリタンローラの一部横断面図、（ハ）は凹部を施したリタンローラの一部横断面図である。
【符号の説明】
【００６４】
１ ベルトコンベア用ローラ
２ 熱収縮性弾性体チューブ
３ 凹凸面
３’ 凹部
４，４’，４０ 溶接ビード
２０ ゴムスリーブ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベルトコンベア用ローラの表面に熱収縮性弾性体チューブを加熱収縮させて上記表面に上記熱収縮性弾性体による緩衝材被覆層を圧着形成してなる緩衝材被覆ローラ。
【請求項２】
ベルトコンベア用のローラに該ローラ径より小径の弾性体スリーブを拡径して挿入圧着することにより上記ローラ表面に上記弾性体スリーブによる緩衝材被覆層を圧着形成してなる緩衝材被覆ローラであって、
上記ローラに上記弾性体スリーブを複数挿入することにより該ローラ表面を被覆してなる緩衝材被覆ローラ。
【請求項３】
上記ローラの表面に凹凸面を形成し、当該ローラの表面に上記弾性体による緩衝材被覆層を圧着形成してなる請求項１又は２記載の緩衝材被覆ローラ。
【請求項４】
上記ローラ表面の軸方向に延びる軸方向突条を所定間隔で複数設けると共に、該ローラ表面の円周方向に上記軸方向突条に交差する円周方向突条を所定間隔で設け、これら軸方向突条及び円周方向突条により上記凹凸面を形成してなる請求項３記載の緩衝材被覆ローラ。
【請求項５】
上記軸方向突条及び円周方向突条は、上記被覆層の厚さの１０％〜２５％の高さで幅３ｍｍ〜１０ｍｍである請求項４記載の緩衝材被覆ローラ。
【請求項６】
上記凹凸面は、所定深さの複数の凹部をローラの軸方向及び円周方向に均等に凹設することにより形成してなる請求項３記載の緩衝材被覆ローラ。
【請求項７】
凹部は深さ０．２ｍｍ〜０．７ｍｍ、幅５ｍｍ〜１０ｍｍ、長さが３０ｍｍ〜１００ｍｍであることを特徴とする請求項６記載の緩衝材被覆ローラ。
【請求項８】
上記凹凸面は、ローラ表面を周方向に一周する所定深さの小凹凸を軸方向に所定間隔で設けたものである請求項３記載の緩衝材被覆ローラ。
【請求項９】
上記凹凸面はローラ表面全体を粗面加工することにより形成したものである請求項３記載の緩衝材被覆ローラ。
【請求項１】
ベルトコンベア用ローラの表面に熱収縮性弾性体チューブを加熱収縮させて上記表面に上記熱収縮性弾性体による緩衝材被覆層を圧着形成してなる緩衝材被覆ローラ。
【請求項２】
ベルトコンベア用のローラに該ローラ径より小径の弾性体スリーブを拡径して挿入圧着することにより上記ローラ表面に上記弾性体スリーブによる緩衝材被覆層を圧着形成してなる緩衝材被覆ローラであって、
上記ローラに上記弾性体スリーブを複数挿入することにより該ローラ表面を被覆してなる緩衝材被覆ローラ。
【請求項３】
上記ローラの表面に凹凸面を形成し、当該ローラの表面に上記弾性体による緩衝材被覆層を圧着形成してなる請求項１又は２記載の緩衝材被覆ローラ。
【請求項４】
上記ローラ表面の軸方向に延びる軸方向突条を所定間隔で複数設けると共に、該ローラ表面の円周方向に上記軸方向突条に交差する円周方向突条を所定間隔で設け、これら軸方向突条及び円周方向突条により上記凹凸面を形成してなる請求項３記載の緩衝材被覆ローラ。
【請求項５】
上記軸方向突条及び円周方向突条は、上記被覆層の厚さの１０％〜２５％の高さで幅３ｍｍ〜１０ｍｍである請求項４記載の緩衝材被覆ローラ。
【請求項６】
上記凹凸面は、所定深さの複数の凹部をローラの軸方向及び円周方向に均等に凹設することにより形成してなる請求項３記載の緩衝材被覆ローラ。
【請求項７】
凹部は深さ０．２ｍｍ〜０．７ｍｍ、幅５ｍｍ〜１０ｍｍ、長さが３０ｍｍ〜１００ｍｍであることを特徴とする請求項６記載の緩衝材被覆ローラ。
【請求項８】
上記凹凸面は、ローラ表面を周方向に一周する所定深さの小凹凸を軸方向に所定間隔で設けたものである請求項３記載の緩衝材被覆ローラ。
【請求項９】
上記凹凸面はローラ表面全体を粗面加工することにより形成したものである請求項３記載の緩衝材被覆ローラ。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２００７−１７６６４０（Ｐ２００７−１７６６４０Ａ）
【公開日】平成１９年７月１２日（２００７．７．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−３７６０６０（Ｐ２００５−３７６０６０）
【出願日】平成１７年１２月２７日（２００５．１２．２７）
【出願人】（０００１５６９６１）関西熱化学株式会社 (117)
【出願人】（５９５１１５７１０）岡部機械工業株式会社 (3)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年７月１２日（２００７．７．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年１２月２７日（２００５．１２．２７）
【出願人】（０００１５６９６１）関西熱化学株式会社 (117)
【出願人】（５９５１１５７１０）岡部機械工業株式会社 (3)
【Ｆターム（参考）】
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