近接帯電用ローラ及びそれを用いた画像形成装置
【課題】 像担持体に近接配置される近接帯電用ローラのギャップ変動をなくし、生産効率を向上させ、コストを低減できるようにする。
【解決手段】 像担持体２に近接配置して該像担持体２の表面を一様に帯電する近接帯電用ローラ１及びそれを用いた画像形成装置であって、ローラ基材１ｂと、ローラ基材１ｂの両端部に嵌め込まれて段差を形成する段差部材１ｄと、ローラ基材１ｂ及び段差部材１ｄの全周を覆って表層を形成する導電性部材１ｃからなる。
【解決手段】 像担持体２に近接配置して該像担持体２の表面を一様に帯電する近接帯電用ローラ１及びそれを用いた画像形成装置であって、ローラ基材１ｂと、ローラ基材１ｂの両端部に嵌め込まれて段差を形成する段差部材１ｄと、ローラ基材１ｂ及び段差部材１ｄの全周を覆って表層を形成する導電性部材１ｃからなる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、像担持体に近接配置して該像担持体の表面を一様に帯電する近接帯電用ローラ及びそれを用いた画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
画像形成装置においては、一般に像担持体である感光体の表面を帯電装置により一様に帯電した後、その一様帯電した像担持体の表面に露光装置により露光して静電潜像を書き込み、その静電潜像を現像装置により現像して像担持体の表面に現像剤像を形成する。その後、像担持体の表面に形成された現像剤像を転写装置により紙等の転写部材に転写して画像を形成している。
【０００３】
像担持体の表面を一様に帯電するための帯電装置としては、帯電用ローラ、帯電用ブラシ、コロトロンなどが用いられ、像担持体の表面に接触する接触型、接触しない非接触型がある。帯電用ローラを用いた非接触型の帯電装置では、芯金の外周に弾性部材を設けた帯電用ローラの両端部にフイルム材をギャップ部材として巻き付け、フイルム材の厚みに相当するギャップを像担持体と帯電用ローラとの間に設ける装置が提案されている（例えば、特許文献１〜３参照）。
【特許文献１】特開２００１−２９６７２３号公報
【特許文献２】特開２００１−３５０３２１号公報
【特許文献３】特開２００２−１４５１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記従来の帯電装置では、フイルム材を使った絶縁層と接着層からなるテープを帯電ローラの両端部に巻き付けるため、テープの巻き始め端、巻き終わり端に継ぎ目ができ、このような継ぎ目のあるギャップ部材を用いた帯電ローラで帯電をすると、ギャップの不均一により長期的に安定した画像形成を行うことができないという問題がある。つまり、ギャップテープの継ぎ目には、トナー、紙粉、外添剤等の微細粒子が混入し、そのことによりギャップテープの捩れが起こり、帯電ローラが回転運動する際にギャップ変動が起こる。
【０００５】
しかも、ゴム部材を帯電部材とし、かつテープをギャップ部材としているため、ゴムの表面粗さとテープ１周分の公差を勘案すると、ギャップにある程度の公差（１０μ程度）がでて、ギャップの精度を一定以下に収めることができない。したがって、帯電ローラの回転周期に起因した帯電斑が発生する。さらに、ゴムを一定の表面粗さ及び円筒度内に収めるために、基材であるシャフト上にゴム層を形成した後、ゴム部分を研磨する必要があるので、生産効率が悪く、コストを下げることも難しいなどの問題がある。
【０００６】
本発明は、上記課題を解決するものであって、像担持体に近接配置される近接帯電用ローラのギャップ変動をなくし、生産効率を向上させ、コストを低減できるようにするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
そのために本発明は、像担持体に近接配置して該像担持体の表面を一様に帯電する近接帯電用ローラ及びそれを用いた画像形成装置であって、ローラ基材と、前記ローラ基材の両端部に嵌め込まれて段差を形成する段差部材と、前記ローラ基材及び段差部材の全周を覆って表層を形成する導電性部材からなることを特徴とする。
【０００８】
前記段差部材は、絶縁性部材であり、熱収縮チューブであり、端部を斜め形状にしたことを特徴とし、前記導電性部材は、熱収縮チューブであり、溶剤に溶かした塗液により塗布する導電性樹脂を用い、厚みを前記段差部の高さより小さくしたことを特徴とし、前記段差部材の外側にフラット部を有することを特徴とし、前記ローラ基材は、表面粗さを前記段差部材の表面粗さより大きくしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、旋盤加工により製造可能なローラ基材を導電性チューブで覆って近接帯電用ローラを構成するので、ギャップが従来のギャップテープで形成するものより高精度な近接帯電用ローラを造ることができる。また、旋盤加工によりローラ基材を製造した後、熱収縮チューブを被せて熱を加えて加工することにより、出来上がったローラに対し表面研磨等の二次加工を行うことなく、簡単に近接帯電用ローラを造ることができ、製造コストを低減することができる。
【００１０】
また、ギャップ高さ（段差）よりも大きい膜厚の導電性かつ弾性チューブを用いて表層を形成することにより、表層が弾性層により形成されたギャップ部（像担持体当接部）が押圧により像担持体に対してニップを形成して圧接される。しかも、押圧されることでニップ形成による収縮が起こるため、近接距離は段差分よりも近づけることができ、さらに、中央領域の帯電部と両端部に同じ導電性かつ弾性チューブを被せるため、外径の大きい両端部の方が、収縮して完成した後のローラ上の膜厚は薄くなり、逆に帯電部の膜厚が厚くなる。したがって、完成後の近接帯電用ローラの帯電部は、段差よりもさらに近接距離に近づけることが可能となる。
【００１１】
また、帯電部と両端部の段差においては、中央部に向かって径が小さくし、さらに両端部の面よりも帯電部の面の表面粗さの方を大きくすることにより、長期にわたり画像形成を行った場合であっても、ローラ表層のチューブは外れにくく、亀裂やずれ等の問題も起こらない。これは、帯電部の表面粗さが大きいので、チューブに対して基材であるシャフトがアンカー効果を発揮し、また、段差の端部で径が連続して小さくなっているので、万が一若干量チューブがずれた場合であっても、段差でそのずれによる力が集中しないためである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しつつ説明する。図１は本発明に係る画像形成装置の実施の形態を示す横断面図、図２は本発明に係る画像形成装置の実施の形態を示す斜視図、図３は近接帯電用ローラの軸方向断面図である。図中、１は近接帯電用ローラ、１ａは当接部、１ｂは基材、１ｃは導電性部材、１ｄは段差部材、２は像担持体、３は露光部、４は現像装置、４ａは現像室、４ｂは現像ローラ、４ｃはトナー規制ブレード、５は転写ローラ、６は除電部、７はクリーナー、８は転写部材を示す。
【００１３】
本発明に係る画像形成装置では、図１及び図２に示すように静電潜像が形成される像担持体２の外周に沿って、中央の領域を帯電部としてその両端部に当接部１ａを有し像担持体２に当接部１ａが当接し帯電部が近接して非接触で像担持体２の表面を一様に帯電するための近接帯電用ローラ１、一様帯電した像担持体２の表面に静電潜像を書き込む露光部３、現像室４ａに現像ローラ４ｂ、トナー規制ブレード４ｃを備え像担持体２の表面に形成された静電潜像をトナーで現像する現像装置４、この現像装置４で現像された像担持体２上のトナー像を紙等の転写部材８に転写する転写ローラ５、像担持体２及び転写後の像担持体２上に残っているトナーの除電を行う除電部６、転写後の像担持体２上に残っているトナーを除去するクリーナー７などが配設されている。
【００１４】
近接帯電用ローラ１は、図３に示すようにローラ基材１ｂ、ローラ基材１ｂの両端部に嵌め込まれてローラ基材１ｂの径より大きい径を有し段差を形成する段差部材１ｄ、ローラ基材１ｂ及び段差部材１ｄの全周を覆って表層を形成する導電性部材１ｃからなる。段差部材１ｄの段差により当接部１ａを形成し、当接部１ａが像担持体２に当接することにより、当接部１ａの内側となる中央領域の帯電部が像担持体２の表面と一定のギャップで近接配置される。ローラ基材１ｂは、例えばＳＵＳの芯金を用いたシャフトであり、段差部材１ｄは、ローラ基材１ｂの径よりギャップ高さ（段差）に相当する分だけ大きい径を有する。導電性部材１ｃは、導電性樹脂や導電性ゴムからなる。段差部材１ｄにより形成されるギャップ高さ（段差）は、帯電バイアスや導電性部材１の抵抗値などにより、例えば２０μｍ〜１００μｍ程度に形成する。
【００１５】
導電性部材１ｃは、例えば導電性スーパーテレチューブ（帝人化成製）などの導電性かつ弾性、熱収縮チューブを用い、ローラ基材１ｂ及び段差部材１ｄに被せて熱を加え収縮させて加工する。導電性樹脂を塗布して表層を形成する場合には、例えばウレタン系樹脂をベースにして導電性酸化錫を重量比１０：１で混合し、溶剤に溶かした塗液を作製して、ＳＵＳの芯金に１０μｍ塗布する。その後、同じ材質の塗液であって、重量比が１０：５の塗液を作製し、１０μｍの塗膜の上に１５μｍ塗布する。
【００１６】
本実施形態のようにローラ基材１ｂは、旋盤加工により製造可能であり、これを導電性かつ弾性、熱収縮チューブからなる導電性部材１ｃで覆って近接帯電用ローラ１を構成するので、ギャップが従来のギャップテープで形成するものより高精度な近接帯電用ローラ１を造ることができる。また、旋盤加工によりローラ基材１ｂを製造した後、熱収縮チューブからなる導電性部材１ｃを被せて熱を加えて加工することにより、出来上がった近接帯電用ローラ１に対し表面研磨等の二次加工を行うことなく、簡単に近接帯電用ローラを造ることができ、製造コストを低減することができる。
【００１７】
次に、ローラ基材の両端に嵌め込む段差部材の具体的な形態について説明する。図４はローラ基材の両端部に段差部材を嵌め込むようにした近接帯電用ローラの実施の形態を示す図、図５はローラ基材の両端軸に段差部材を嵌め込むようにした近接帯電用ローラの実施の形態を示す図である。
【００１８】
ローラ基材の両端に嵌め込む段差部材としては、例えば図４に示すようにローラ基材の外径に嵌合する内径を有し、ギャップ高さ（段差）に相当する厚みを有する円筒状の絶縁性樹脂を用いることができる。この場合には、図４（Ａ）に示すような一様の径を有する円柱状のローラ基材１ｂの両端部に、図４（Ｂ）に示すように段差部材１ｄを嵌め込み、図４（Ｃ）に示すようにローラ基材１ｂ及び段差部材１ｄの全周を導電性樹脂からなる導電性部材１ｃで覆って導電性被覆部を形成する。
【００１９】
また、ローラ基材の両端に嵌め込む段差部材として、図５に示すようにローラ基材の両端軸に嵌め込む軸孔を有し、ローラ基材の径よりギャップ高さ（段差）に相当する分だけ大きい径を有する円柱状の絶縁性樹脂を用いることができる。この場合のローラ基材１ｂは、図５（Ａ）に示すように近接帯電用ローラ１の帯電部となる中央領域を一様の径を有する円筒部材とし、その両端から軸部を延設して、図５（Ｂ）に示すようにローラ基材１ｂの両端軸部に段差部材１ｄを貫通させて嵌め込み、図５（Ｃ）に示すようにローラ基材１ｂ及び段差部材１ｄの全周を導電性樹脂からなる導電性部材１ｃで覆って導電性被覆部を形成する。
【００２０】
図６は導電性部材に発生する亀裂の問題を説明する図、図７は傾斜形状を採用した段差部の例を示す図である。１１は亀裂、１２は立ち下がり部、１３はフラット部を示す。
【００２１】
本実施形態の近接帯電用ローラ１は、ローラ基材１ｂの両端に段差部材１ｄを嵌め込むことにより段差を形成し、それらを導電性樹脂からなる導電性部材１ｃで覆って導電性被覆部を形成するが、ほぼ垂直に立ち下がる段差が形成されている場合には、径の大きい段差部材１ｄにおいて導電性部材１ｃが大きく引き延ばされ、立ち下がりのエッジ部において応力が集中して強度的に弱くなる。そのため、長期印字により図６に示すように段差の立ち下がり部に亀裂１１が発生しやすくなる。この亀裂１１により、帯電バイアスが印加される近接帯電用ローラ１のローラ基材１ｂと像担持体２との間でリークが発生する。
【００２２】
図６に示すような亀裂１１の発生をなくすには、段差部材１ｄの立ち下がり部（角部）１２を垂直ではなく図７に示すように斜めに傾斜させた形状の立ち下がり部１２とすることにより改善することができる。勿論、少なくとも角部だけでも面取りするなど直角ではなく所定のＲ（径）や傾斜角、曲線で連続的に径が小さくなる立ち下がり形状にすれば同様に亀裂１１の発生に対して改善が可能であることはいうまでもない。また、段差部材１ｄのさらに外側端部に図７（Ｃ）に示すようにフラット部１３を設けるようにすると、導電性部材１ｃによる導電性被覆部として導電性樹脂膜を塗布して形成する際に液垂れが起こりにくくすることができる。
【００２３】
また、ローラ基材１ｂに対してこれを覆う導電性部材１ｃが、長期印字によって微妙に軸方向に移動し、この移動により表層に盛り上がり、凹凸が生じると、ギャップ変動の要因となる。このような移動をなくすためには、基材１ｂの表面にある程度の表面粗さＲｚを有していることが好ましい。この場合、特に、ローラ基材１ｂの外周面において導電性部材１ｃが軸方向に移動し、段差部材１ｄの外周面が移動しにくいと、段差部材１ｄに盛り上がりが生じてギャップ距離が変動する要因となる。このような問題を改善するには、導電性部材１ｃが帯電部となるローラ基材１ｂの外周面において軸方向に移動したとき、それに応じて段差部材１ｄでも移動するように、ローラ基材１ｂの段差部材１ｄの表面粗さＲｚを帯電部の表面粗さＲｚより小さくするのが好ましい。
【００２４】
すなわち、ローラ基材１ｂの帯電部の領域と段差部材１ｄとの段差においては、上記実施形態のように中央部に向かって径が小さくし、さらに段差部材１ｄの外周面よりもローラ基材１ｂの外周面の表面粗さの方を大きくすることにより、長期にわたり画像形成を行った場合であっても、ローラ表層のチューブは外れにくく、亀裂やずれ等の問題も起こらない。これは、帯電部の表面粗さが大きいので、チューブからなる導電性部材１ｃに対して基材であるシャフトがアンカー効果を発揮し、また、段差の端部で径が連続して小さくなり、さらには表面粗さを小さくしているので、万が一若干量チューブがずれた場合であっても、段差でそのずれによる力が集中しないためである。
【００２５】
〔実施例１〕
まず、以下の近接帯電用ローラを作った。
（１）１０ｍｍφの金属シャフト（ＳＵＳシャフト）を準備した。
（２）両端部に膜厚３０μｍの絶縁性熱収縮チューブを取り付けた。なお、この熱収縮チューブは、帝人化成製のスーパーテレチューブ（導電性カーボンブラックが入っていない市販品）を用いた。
（３）その後、導電性熱収縮チューブ（帝人化成製）を取り付けた。さらに、２層構造の塗液を塗布したもう１つのローラと合わせて２種類のローラを作製した。
【００２６】
上記近接帯電用ローラを、画像形成装置（ＬＰ−９０００：セイコーエプソン（株）製）の感光体カートリッジに用いて１００００枚の印字耐久試験を行ったところ、いずれの近接帯電用ローラも良好な印字を行うことができた。なお、近接帯電用ローラに印加する電圧ＶCRは、
ＶCR＝ＶDC＋ＶAC
＝−６５０＋（１／２）ＶPPｓｉｎ２πｆｔ
ＶPPは振幅で１８００Ｖ、ｆは周波数で１．５ｋＨｚ、ｔは時間
とした。
【００２７】
また、上記とは別に１０ｍｍφの金属シャフト（ＳＵＳシャフト）の両端部外側に１０．００５の外径（段差３０μｍに相当）のＰＯＭ製ローラを作り嵌め込み、上記と同じ２種類の導電性被膜を形成することで、近接帯電用ローラを作り、同様にして１００００枚の印字耐久試験を行ったところ、問題なく良好な印字を行うことができた。
【００２８】
〔実施例２〕
近接帯電用ローラは、ＳＵＳシャフトの芯金を用いて、外径を１０ｍｍφ、１１ｍｍφ、１２ｍｍφとし、それらの端部にスーパーテレチューブ（絶縁性：帝人化成製の市販品）で膜厚３０μｍ、５０μｍ、７０μｍの絶縁性の段差を形成し、その表層に導電性熱収縮チューブ（導電性スーパーテレチューブ：帝人化成製の市販品）を被覆した。導電性スーパーテレチューブは、膜厚が２０μｍ、５０μｍ、７０μｍのものを用いた。これら各膜厚のものをハイレスタ（三菱化学製）を用いて測定したところ、
２０μｍ→１．８×１０6 （Ω）
５０μｍ→２．８×１０6 （Ω）
７０μｍ→２．６×１０6 （Ω）
であった。なお、これらの値は、測定の平均値であり、おおよそ抵抗は、±１０％程度の値で測定されている。測定環境は、実験室環境（２０℃、４０％ＲＨ）であり、ハイレスタの印加電圧としては１００Ｖを用いた。
【００２９】
なお、スーパーテレチューブは、ポリエチレンテレフタレート樹脂を主体とした飽和ポリエステル樹脂を特殊加工法により製造したものであり、導電剤として導電性カーボンブラックを用いて作られている。
【００３０】
【表１】
【００３１】
基材である芯金外径、段差、導電性熱収縮チューブ厚みがそれぞれ〔表１〕に示すＮｏ．１〜７からなる７種類の近接帯電用ローラを、画像形成装置（ＬＰ−９０００：セイコーエプソン（株）製）の感光体カートリッジに用いて画像を形成したところ、〔表１〕の芯金外径、段差、導電性チューブ厚みの大小の異なる組み合わせからなる７種類の近接帯電用ローラで、いずれも初期画像（ベタ印字で２０％、５０％、８０％濃度）において良好な画像を形成した。近接帯電用ローラに印加する電圧ＶCRは、
ＶCR＝ＶDC＋ＶAC
＝−６５０＋（１／２）ＶPPｓｉｎπｆｔ
ＶPPは振幅で１８００Ｖ、ｆは周波数で１．５ｋＨｚ、ｔは時間
とした。
【００３２】
さらに、実験室環境にて２０％濃度のベタ画像（Ａ４）を２００００枚まで印字し続けて、画像欠陥が起こった場合の印字枚数を調べたところ、〔表２〕の結果が得られた。
【００３３】
【表２】
【００３４】
〔表２〕の結果より、以下のことが判明した。「段差＜チューブ厚み」の場合には、良好な非接触帯電を行うことができる。これは、段差の曲率が高い部分が十分な膜厚の導電製チューブに覆われているためである。一方、「段差＞チューブ厚み」の場合、いずれの場合も、１０００〜１７００枚程度で印字不良が発生しているが、その原因は段差部でのリークであることが判明した。つまり、本実施形態のような熱収縮型の樹脂を用いた場合、当接部よりも外径の小さい帯電部の方が若干膜厚が厚くなり、さらに、段差が大きく、かつ熱収縮チューブの膜厚が薄い場合に、段差部で過度の応力がかかること、また、薄い熱収縮チューブが引き延ばされること、帯電に際しては高圧が常時印加されるため、段差部が破壊されやすいことなどが考えられる。
【００３５】
〔実施例３〕
まず、以下の近接帯電用ローラを作った。
（１）両端部にフラット部分がない近接帯電用ローラａとして、１０ｍｍφのＳＵＳシャフトの両端に膜厚２０μｍの絶縁性熱収縮チューブ（スーパーテレチューブ）を嵌め込み、膜厚３０μｍの導電性塗膜で被覆した。なお、絶縁性熱収縮チューブは、幅１０ｍｍであり、その端部は、ＳＵＳシャフトの端部と同じ位置になるように作った。
（２）両端部にフラット部分がある近接帯電用ローラｂとして、１０ｍｍφのＳＵＳシャフトの両端に膜厚２０μｍの絶縁性熱収縮チューブ（スーパーテレチューブ）を嵌め込み、膜厚３０μｍの導電性塗膜で被覆した。なお、絶縁性熱収縮チューブは、幅１０ｍｍであり、その端部は、ＳＵＳシャフトの端部よりも５ｍｍ内側になるように作った。
（３）両端部にフラット部分があり、かつ段差の角部を斜めに傾斜した形状の近接帯電用ローラｃとして、１０ｍｍφのＳＵＳシャフトの両端に膜厚２０μｍの絶縁性熱収縮チューブ（スーパーテレチューブ）を嵌め込み、さらに、段差部分を形成する絶縁性熱収縮チューブの端面を旋盤加工により傾斜形状に整形し、膜厚３０μｍの導電性塗膜で被覆した。なお、絶縁性熱収縮チューブは、幅１０ｍｍであり、その端部は、ＳＵＳシャフトの端部よりも５ｍｍ内側になるように作った。
【００３６】
これら〔表３〕に示す近接帯電用ローラａ、ｂ、ｃをそれぞれ上記実施例と同様に画像形成装置に用いて５００００枚まで印字を行ったところ、〔表４〕に示す結果を得た。
【００３７】
【表３】
【００３８】
【表４】
【００３９】
いずれの近接帯電用ローラも、〔表４〕に示すように２００００枚（Ａ４ベタ印字）を超える印字試験をクリアすることができた。したがって、すべて良好な結果を得ているが、より耐久性、安定性がよいといえるのは、
ローラｃ＞ローラｂ＞ローラａ
の順である。これらの近接帯電用ローラは、基本的な物性（電気抵抗値等）は等しいが、段差部の形状に微妙な違いがあることに最大印字枚数の差がでたと考えられる。
【００４０】
その理由は以下のとおりである。
（１）段差は、近接帯電用ローラと像担持体を非接触かつ近接して保つための役目をするが、ローラａ、ローラｂの場合には、段差の端部に角があるため、そこに応力が集中して耐久性が低下する。つまり、表層に塗布した樹脂抵抗層が段差の端部で崩れてしまうため、近接帯電用ローラと像担持体の表面との近接距離の軸方向のバランスが崩れてしまう。そのため、近接帯電用ローラがバンディング現象を起こしたりすることで、均一帯電ができなくなり、しいては画像形成不良を引き起こす。
（２）ローラａ、ローラｂに対してローラｃの場合には、段差を形成する部材の端部が斜め傾斜する形状に加工されているため、上記のような応力の集中を防止することができる。実際に５００００枚まで良好な印字をすることができたこともあり、近接帯電用ローラと像担持体の当接安定性を十分に確保することが可能である。
【００４１】
なお、本発明は、上記実施の形態に限定されるものではなく、種々の変形が可能である。例えば上記実施の形態では、導電性部材として導電性熱収縮チューブを用いてローラ基材を覆い表層を形成したが、導電性樹脂を塗布することにより表層を形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明に係る画像形成装置の実施の形態を示す横断面図である。
【図２】本発明に係る画像形成装置の実施の形態を示す斜視図である。
【図３】近接帯電用ローラの軸方向断面図である。
【図４】ローラ基材の両端部に段差部材を嵌め込むようにした近接帯電用ローラの実施の形態を示す図である。
【図５】ローラ基材の両端軸に段差部材を嵌め込むようにした近接帯電用ローラの実施の形態を示す図である。
【図６】導電性部材に発生する亀裂の問題を説明する図である。
【図７】傾斜形状を採用した段差部の例を示す図である。
【符号の説明】
【００４３】
１…近接帯電用ローラ、１ａ…当接部、１ｂ…基材、１ｃ…導電性部材、１ｄ…段差部材、２…像担持体、３…露光部、４…現像装置、４ａ…現像室、４ｂ…現像ローラ、４ｃ…トナー規制ブレード、５…転写ローラ、６…除電部、７…クリーナー、８…転写部材
【技術分野】
【０００１】
本発明は、像担持体に近接配置して該像担持体の表面を一様に帯電する近接帯電用ローラ及びそれを用いた画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
画像形成装置においては、一般に像担持体である感光体の表面を帯電装置により一様に帯電した後、その一様帯電した像担持体の表面に露光装置により露光して静電潜像を書き込み、その静電潜像を現像装置により現像して像担持体の表面に現像剤像を形成する。その後、像担持体の表面に形成された現像剤像を転写装置により紙等の転写部材に転写して画像を形成している。
【０００３】
像担持体の表面を一様に帯電するための帯電装置としては、帯電用ローラ、帯電用ブラシ、コロトロンなどが用いられ、像担持体の表面に接触する接触型、接触しない非接触型がある。帯電用ローラを用いた非接触型の帯電装置では、芯金の外周に弾性部材を設けた帯電用ローラの両端部にフイルム材をギャップ部材として巻き付け、フイルム材の厚みに相当するギャップを像担持体と帯電用ローラとの間に設ける装置が提案されている（例えば、特許文献１〜３参照）。
【特許文献１】特開２００１−２９６７２３号公報
【特許文献２】特開２００１−３５０３２１号公報
【特許文献３】特開２００２−１４５１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記従来の帯電装置では、フイルム材を使った絶縁層と接着層からなるテープを帯電ローラの両端部に巻き付けるため、テープの巻き始め端、巻き終わり端に継ぎ目ができ、このような継ぎ目のあるギャップ部材を用いた帯電ローラで帯電をすると、ギャップの不均一により長期的に安定した画像形成を行うことができないという問題がある。つまり、ギャップテープの継ぎ目には、トナー、紙粉、外添剤等の微細粒子が混入し、そのことによりギャップテープの捩れが起こり、帯電ローラが回転運動する際にギャップ変動が起こる。
【０００５】
しかも、ゴム部材を帯電部材とし、かつテープをギャップ部材としているため、ゴムの表面粗さとテープ１周分の公差を勘案すると、ギャップにある程度の公差（１０μ程度）がでて、ギャップの精度を一定以下に収めることができない。したがって、帯電ローラの回転周期に起因した帯電斑が発生する。さらに、ゴムを一定の表面粗さ及び円筒度内に収めるために、基材であるシャフト上にゴム層を形成した後、ゴム部分を研磨する必要があるので、生産効率が悪く、コストを下げることも難しいなどの問題がある。
【０００６】
本発明は、上記課題を解決するものであって、像担持体に近接配置される近接帯電用ローラのギャップ変動をなくし、生産効率を向上させ、コストを低減できるようにするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
そのために本発明は、像担持体に近接配置して該像担持体の表面を一様に帯電する近接帯電用ローラ及びそれを用いた画像形成装置であって、ローラ基材と、前記ローラ基材の両端部に嵌め込まれて段差を形成する段差部材と、前記ローラ基材及び段差部材の全周を覆って表層を形成する導電性部材からなることを特徴とする。
【０００８】
前記段差部材は、絶縁性部材であり、熱収縮チューブであり、端部を斜め形状にしたことを特徴とし、前記導電性部材は、熱収縮チューブであり、溶剤に溶かした塗液により塗布する導電性樹脂を用い、厚みを前記段差部の高さより小さくしたことを特徴とし、前記段差部材の外側にフラット部を有することを特徴とし、前記ローラ基材は、表面粗さを前記段差部材の表面粗さより大きくしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、旋盤加工により製造可能なローラ基材を導電性チューブで覆って近接帯電用ローラを構成するので、ギャップが従来のギャップテープで形成するものより高精度な近接帯電用ローラを造ることができる。また、旋盤加工によりローラ基材を製造した後、熱収縮チューブを被せて熱を加えて加工することにより、出来上がったローラに対し表面研磨等の二次加工を行うことなく、簡単に近接帯電用ローラを造ることができ、製造コストを低減することができる。
【００１０】
また、ギャップ高さ（段差）よりも大きい膜厚の導電性かつ弾性チューブを用いて表層を形成することにより、表層が弾性層により形成されたギャップ部（像担持体当接部）が押圧により像担持体に対してニップを形成して圧接される。しかも、押圧されることでニップ形成による収縮が起こるため、近接距離は段差分よりも近づけることができ、さらに、中央領域の帯電部と両端部に同じ導電性かつ弾性チューブを被せるため、外径の大きい両端部の方が、収縮して完成した後のローラ上の膜厚は薄くなり、逆に帯電部の膜厚が厚くなる。したがって、完成後の近接帯電用ローラの帯電部は、段差よりもさらに近接距離に近づけることが可能となる。
【００１１】
また、帯電部と両端部の段差においては、中央部に向かって径が小さくし、さらに両端部の面よりも帯電部の面の表面粗さの方を大きくすることにより、長期にわたり画像形成を行った場合であっても、ローラ表層のチューブは外れにくく、亀裂やずれ等の問題も起こらない。これは、帯電部の表面粗さが大きいので、チューブに対して基材であるシャフトがアンカー効果を発揮し、また、段差の端部で径が連続して小さくなっているので、万が一若干量チューブがずれた場合であっても、段差でそのずれによる力が集中しないためである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しつつ説明する。図１は本発明に係る画像形成装置の実施の形態を示す横断面図、図２は本発明に係る画像形成装置の実施の形態を示す斜視図、図３は近接帯電用ローラの軸方向断面図である。図中、１は近接帯電用ローラ、１ａは当接部、１ｂは基材、１ｃは導電性部材、１ｄは段差部材、２は像担持体、３は露光部、４は現像装置、４ａは現像室、４ｂは現像ローラ、４ｃはトナー規制ブレード、５は転写ローラ、６は除電部、７はクリーナー、８は転写部材を示す。
【００１３】
本発明に係る画像形成装置では、図１及び図２に示すように静電潜像が形成される像担持体２の外周に沿って、中央の領域を帯電部としてその両端部に当接部１ａを有し像担持体２に当接部１ａが当接し帯電部が近接して非接触で像担持体２の表面を一様に帯電するための近接帯電用ローラ１、一様帯電した像担持体２の表面に静電潜像を書き込む露光部３、現像室４ａに現像ローラ４ｂ、トナー規制ブレード４ｃを備え像担持体２の表面に形成された静電潜像をトナーで現像する現像装置４、この現像装置４で現像された像担持体２上のトナー像を紙等の転写部材８に転写する転写ローラ５、像担持体２及び転写後の像担持体２上に残っているトナーの除電を行う除電部６、転写後の像担持体２上に残っているトナーを除去するクリーナー７などが配設されている。
【００１４】
近接帯電用ローラ１は、図３に示すようにローラ基材１ｂ、ローラ基材１ｂの両端部に嵌め込まれてローラ基材１ｂの径より大きい径を有し段差を形成する段差部材１ｄ、ローラ基材１ｂ及び段差部材１ｄの全周を覆って表層を形成する導電性部材１ｃからなる。段差部材１ｄの段差により当接部１ａを形成し、当接部１ａが像担持体２に当接することにより、当接部１ａの内側となる中央領域の帯電部が像担持体２の表面と一定のギャップで近接配置される。ローラ基材１ｂは、例えばＳＵＳの芯金を用いたシャフトであり、段差部材１ｄは、ローラ基材１ｂの径よりギャップ高さ（段差）に相当する分だけ大きい径を有する。導電性部材１ｃは、導電性樹脂や導電性ゴムからなる。段差部材１ｄにより形成されるギャップ高さ（段差）は、帯電バイアスや導電性部材１の抵抗値などにより、例えば２０μｍ〜１００μｍ程度に形成する。
【００１５】
導電性部材１ｃは、例えば導電性スーパーテレチューブ（帝人化成製）などの導電性かつ弾性、熱収縮チューブを用い、ローラ基材１ｂ及び段差部材１ｄに被せて熱を加え収縮させて加工する。導電性樹脂を塗布して表層を形成する場合には、例えばウレタン系樹脂をベースにして導電性酸化錫を重量比１０：１で混合し、溶剤に溶かした塗液を作製して、ＳＵＳの芯金に１０μｍ塗布する。その後、同じ材質の塗液であって、重量比が１０：５の塗液を作製し、１０μｍの塗膜の上に１５μｍ塗布する。
【００１６】
本実施形態のようにローラ基材１ｂは、旋盤加工により製造可能であり、これを導電性かつ弾性、熱収縮チューブからなる導電性部材１ｃで覆って近接帯電用ローラ１を構成するので、ギャップが従来のギャップテープで形成するものより高精度な近接帯電用ローラ１を造ることができる。また、旋盤加工によりローラ基材１ｂを製造した後、熱収縮チューブからなる導電性部材１ｃを被せて熱を加えて加工することにより、出来上がった近接帯電用ローラ１に対し表面研磨等の二次加工を行うことなく、簡単に近接帯電用ローラを造ることができ、製造コストを低減することができる。
【００１７】
次に、ローラ基材の両端に嵌め込む段差部材の具体的な形態について説明する。図４はローラ基材の両端部に段差部材を嵌め込むようにした近接帯電用ローラの実施の形態を示す図、図５はローラ基材の両端軸に段差部材を嵌め込むようにした近接帯電用ローラの実施の形態を示す図である。
【００１８】
ローラ基材の両端に嵌め込む段差部材としては、例えば図４に示すようにローラ基材の外径に嵌合する内径を有し、ギャップ高さ（段差）に相当する厚みを有する円筒状の絶縁性樹脂を用いることができる。この場合には、図４（Ａ）に示すような一様の径を有する円柱状のローラ基材１ｂの両端部に、図４（Ｂ）に示すように段差部材１ｄを嵌め込み、図４（Ｃ）に示すようにローラ基材１ｂ及び段差部材１ｄの全周を導電性樹脂からなる導電性部材１ｃで覆って導電性被覆部を形成する。
【００１９】
また、ローラ基材の両端に嵌め込む段差部材として、図５に示すようにローラ基材の両端軸に嵌め込む軸孔を有し、ローラ基材の径よりギャップ高さ（段差）に相当する分だけ大きい径を有する円柱状の絶縁性樹脂を用いることができる。この場合のローラ基材１ｂは、図５（Ａ）に示すように近接帯電用ローラ１の帯電部となる中央領域を一様の径を有する円筒部材とし、その両端から軸部を延設して、図５（Ｂ）に示すようにローラ基材１ｂの両端軸部に段差部材１ｄを貫通させて嵌め込み、図５（Ｃ）に示すようにローラ基材１ｂ及び段差部材１ｄの全周を導電性樹脂からなる導電性部材１ｃで覆って導電性被覆部を形成する。
【００２０】
図６は導電性部材に発生する亀裂の問題を説明する図、図７は傾斜形状を採用した段差部の例を示す図である。１１は亀裂、１２は立ち下がり部、１３はフラット部を示す。
【００２１】
本実施形態の近接帯電用ローラ１は、ローラ基材１ｂの両端に段差部材１ｄを嵌め込むことにより段差を形成し、それらを導電性樹脂からなる導電性部材１ｃで覆って導電性被覆部を形成するが、ほぼ垂直に立ち下がる段差が形成されている場合には、径の大きい段差部材１ｄにおいて導電性部材１ｃが大きく引き延ばされ、立ち下がりのエッジ部において応力が集中して強度的に弱くなる。そのため、長期印字により図６に示すように段差の立ち下がり部に亀裂１１が発生しやすくなる。この亀裂１１により、帯電バイアスが印加される近接帯電用ローラ１のローラ基材１ｂと像担持体２との間でリークが発生する。
【００２２】
図６に示すような亀裂１１の発生をなくすには、段差部材１ｄの立ち下がり部（角部）１２を垂直ではなく図７に示すように斜めに傾斜させた形状の立ち下がり部１２とすることにより改善することができる。勿論、少なくとも角部だけでも面取りするなど直角ではなく所定のＲ（径）や傾斜角、曲線で連続的に径が小さくなる立ち下がり形状にすれば同様に亀裂１１の発生に対して改善が可能であることはいうまでもない。また、段差部材１ｄのさらに外側端部に図７（Ｃ）に示すようにフラット部１３を設けるようにすると、導電性部材１ｃによる導電性被覆部として導電性樹脂膜を塗布して形成する際に液垂れが起こりにくくすることができる。
【００２３】
また、ローラ基材１ｂに対してこれを覆う導電性部材１ｃが、長期印字によって微妙に軸方向に移動し、この移動により表層に盛り上がり、凹凸が生じると、ギャップ変動の要因となる。このような移動をなくすためには、基材１ｂの表面にある程度の表面粗さＲｚを有していることが好ましい。この場合、特に、ローラ基材１ｂの外周面において導電性部材１ｃが軸方向に移動し、段差部材１ｄの外周面が移動しにくいと、段差部材１ｄに盛り上がりが生じてギャップ距離が変動する要因となる。このような問題を改善するには、導電性部材１ｃが帯電部となるローラ基材１ｂの外周面において軸方向に移動したとき、それに応じて段差部材１ｄでも移動するように、ローラ基材１ｂの段差部材１ｄの表面粗さＲｚを帯電部の表面粗さＲｚより小さくするのが好ましい。
【００２４】
すなわち、ローラ基材１ｂの帯電部の領域と段差部材１ｄとの段差においては、上記実施形態のように中央部に向かって径が小さくし、さらに段差部材１ｄの外周面よりもローラ基材１ｂの外周面の表面粗さの方を大きくすることにより、長期にわたり画像形成を行った場合であっても、ローラ表層のチューブは外れにくく、亀裂やずれ等の問題も起こらない。これは、帯電部の表面粗さが大きいので、チューブからなる導電性部材１ｃに対して基材であるシャフトがアンカー効果を発揮し、また、段差の端部で径が連続して小さくなり、さらには表面粗さを小さくしているので、万が一若干量チューブがずれた場合であっても、段差でそのずれによる力が集中しないためである。
【００２５】
〔実施例１〕
まず、以下の近接帯電用ローラを作った。
（１）１０ｍｍφの金属シャフト（ＳＵＳシャフト）を準備した。
（２）両端部に膜厚３０μｍの絶縁性熱収縮チューブを取り付けた。なお、この熱収縮チューブは、帝人化成製のスーパーテレチューブ（導電性カーボンブラックが入っていない市販品）を用いた。
（３）その後、導電性熱収縮チューブ（帝人化成製）を取り付けた。さらに、２層構造の塗液を塗布したもう１つのローラと合わせて２種類のローラを作製した。
【００２６】
上記近接帯電用ローラを、画像形成装置（ＬＰ−９０００：セイコーエプソン（株）製）の感光体カートリッジに用いて１００００枚の印字耐久試験を行ったところ、いずれの近接帯電用ローラも良好な印字を行うことができた。なお、近接帯電用ローラに印加する電圧ＶCRは、
ＶCR＝ＶDC＋ＶAC
＝−６５０＋（１／２）ＶPPｓｉｎ２πｆｔ
ＶPPは振幅で１８００Ｖ、ｆは周波数で１．５ｋＨｚ、ｔは時間
とした。
【００２７】
また、上記とは別に１０ｍｍφの金属シャフト（ＳＵＳシャフト）の両端部外側に１０．００５の外径（段差３０μｍに相当）のＰＯＭ製ローラを作り嵌め込み、上記と同じ２種類の導電性被膜を形成することで、近接帯電用ローラを作り、同様にして１００００枚の印字耐久試験を行ったところ、問題なく良好な印字を行うことができた。
【００２８】
〔実施例２〕
近接帯電用ローラは、ＳＵＳシャフトの芯金を用いて、外径を１０ｍｍφ、１１ｍｍφ、１２ｍｍφとし、それらの端部にスーパーテレチューブ（絶縁性：帝人化成製の市販品）で膜厚３０μｍ、５０μｍ、７０μｍの絶縁性の段差を形成し、その表層に導電性熱収縮チューブ（導電性スーパーテレチューブ：帝人化成製の市販品）を被覆した。導電性スーパーテレチューブは、膜厚が２０μｍ、５０μｍ、７０μｍのものを用いた。これら各膜厚のものをハイレスタ（三菱化学製）を用いて測定したところ、
２０μｍ→１．８×１０6 （Ω）
５０μｍ→２．８×１０6 （Ω）
７０μｍ→２．６×１０6 （Ω）
であった。なお、これらの値は、測定の平均値であり、おおよそ抵抗は、±１０％程度の値で測定されている。測定環境は、実験室環境（２０℃、４０％ＲＨ）であり、ハイレスタの印加電圧としては１００Ｖを用いた。
【００２９】
なお、スーパーテレチューブは、ポリエチレンテレフタレート樹脂を主体とした飽和ポリエステル樹脂を特殊加工法により製造したものであり、導電剤として導電性カーボンブラックを用いて作られている。
【００３０】
【表１】
【００３１】
基材である芯金外径、段差、導電性熱収縮チューブ厚みがそれぞれ〔表１〕に示すＮｏ．１〜７からなる７種類の近接帯電用ローラを、画像形成装置（ＬＰ−９０００：セイコーエプソン（株）製）の感光体カートリッジに用いて画像を形成したところ、〔表１〕の芯金外径、段差、導電性チューブ厚みの大小の異なる組み合わせからなる７種類の近接帯電用ローラで、いずれも初期画像（ベタ印字で２０％、５０％、８０％濃度）において良好な画像を形成した。近接帯電用ローラに印加する電圧ＶCRは、
ＶCR＝ＶDC＋ＶAC
＝−６５０＋（１／２）ＶPPｓｉｎπｆｔ
ＶPPは振幅で１８００Ｖ、ｆは周波数で１．５ｋＨｚ、ｔは時間
とした。
【００３２】
さらに、実験室環境にて２０％濃度のベタ画像（Ａ４）を２００００枚まで印字し続けて、画像欠陥が起こった場合の印字枚数を調べたところ、〔表２〕の結果が得られた。
【００３３】
【表２】
【００３４】
〔表２〕の結果より、以下のことが判明した。「段差＜チューブ厚み」の場合には、良好な非接触帯電を行うことができる。これは、段差の曲率が高い部分が十分な膜厚の導電製チューブに覆われているためである。一方、「段差＞チューブ厚み」の場合、いずれの場合も、１０００〜１７００枚程度で印字不良が発生しているが、その原因は段差部でのリークであることが判明した。つまり、本実施形態のような熱収縮型の樹脂を用いた場合、当接部よりも外径の小さい帯電部の方が若干膜厚が厚くなり、さらに、段差が大きく、かつ熱収縮チューブの膜厚が薄い場合に、段差部で過度の応力がかかること、また、薄い熱収縮チューブが引き延ばされること、帯電に際しては高圧が常時印加されるため、段差部が破壊されやすいことなどが考えられる。
【００３５】
〔実施例３〕
まず、以下の近接帯電用ローラを作った。
（１）両端部にフラット部分がない近接帯電用ローラａとして、１０ｍｍφのＳＵＳシャフトの両端に膜厚２０μｍの絶縁性熱収縮チューブ（スーパーテレチューブ）を嵌め込み、膜厚３０μｍの導電性塗膜で被覆した。なお、絶縁性熱収縮チューブは、幅１０ｍｍであり、その端部は、ＳＵＳシャフトの端部と同じ位置になるように作った。
（２）両端部にフラット部分がある近接帯電用ローラｂとして、１０ｍｍφのＳＵＳシャフトの両端に膜厚２０μｍの絶縁性熱収縮チューブ（スーパーテレチューブ）を嵌め込み、膜厚３０μｍの導電性塗膜で被覆した。なお、絶縁性熱収縮チューブは、幅１０ｍｍであり、その端部は、ＳＵＳシャフトの端部よりも５ｍｍ内側になるように作った。
（３）両端部にフラット部分があり、かつ段差の角部を斜めに傾斜した形状の近接帯電用ローラｃとして、１０ｍｍφのＳＵＳシャフトの両端に膜厚２０μｍの絶縁性熱収縮チューブ（スーパーテレチューブ）を嵌め込み、さらに、段差部分を形成する絶縁性熱収縮チューブの端面を旋盤加工により傾斜形状に整形し、膜厚３０μｍの導電性塗膜で被覆した。なお、絶縁性熱収縮チューブは、幅１０ｍｍであり、その端部は、ＳＵＳシャフトの端部よりも５ｍｍ内側になるように作った。
【００３６】
これら〔表３〕に示す近接帯電用ローラａ、ｂ、ｃをそれぞれ上記実施例と同様に画像形成装置に用いて５００００枚まで印字を行ったところ、〔表４〕に示す結果を得た。
【００３７】
【表３】
【００３８】
【表４】
【００３９】
いずれの近接帯電用ローラも、〔表４〕に示すように２００００枚（Ａ４ベタ印字）を超える印字試験をクリアすることができた。したがって、すべて良好な結果を得ているが、より耐久性、安定性がよいといえるのは、
ローラｃ＞ローラｂ＞ローラａ
の順である。これらの近接帯電用ローラは、基本的な物性（電気抵抗値等）は等しいが、段差部の形状に微妙な違いがあることに最大印字枚数の差がでたと考えられる。
【００４０】
その理由は以下のとおりである。
（１）段差は、近接帯電用ローラと像担持体を非接触かつ近接して保つための役目をするが、ローラａ、ローラｂの場合には、段差の端部に角があるため、そこに応力が集中して耐久性が低下する。つまり、表層に塗布した樹脂抵抗層が段差の端部で崩れてしまうため、近接帯電用ローラと像担持体の表面との近接距離の軸方向のバランスが崩れてしまう。そのため、近接帯電用ローラがバンディング現象を起こしたりすることで、均一帯電ができなくなり、しいては画像形成不良を引き起こす。
（２）ローラａ、ローラｂに対してローラｃの場合には、段差を形成する部材の端部が斜め傾斜する形状に加工されているため、上記のような応力の集中を防止することができる。実際に５００００枚まで良好な印字をすることができたこともあり、近接帯電用ローラと像担持体の当接安定性を十分に確保することが可能である。
【００４１】
なお、本発明は、上記実施の形態に限定されるものではなく、種々の変形が可能である。例えば上記実施の形態では、導電性部材として導電性熱収縮チューブを用いてローラ基材を覆い表層を形成したが、導電性樹脂を塗布することにより表層を形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明に係る画像形成装置の実施の形態を示す横断面図である。
【図２】本発明に係る画像形成装置の実施の形態を示す斜視図である。
【図３】近接帯電用ローラの軸方向断面図である。
【図４】ローラ基材の両端部に段差部材を嵌め込むようにした近接帯電用ローラの実施の形態を示す図である。
【図５】ローラ基材の両端軸に段差部材を嵌め込むようにした近接帯電用ローラの実施の形態を示す図である。
【図６】導電性部材に発生する亀裂の問題を説明する図である。
【図７】傾斜形状を採用した段差部の例を示す図である。
【符号の説明】
【００４３】
１…近接帯電用ローラ、１ａ…当接部、１ｂ…基材、１ｃ…導電性部材、１ｄ…段差部材、２…像担持体、３…露光部、４…現像装置、４ａ…現像室、４ｂ…現像ローラ、４ｃ…トナー規制ブレード、５…転写ローラ、６…除電部、７…クリーナー、８…転写部材
【特許請求の範囲】
【請求項１】
像担持体に近接配置して該像担持体の表面を一様に帯電する近接帯電用ローラであって、ローラ基材と、前記ローラ基材の両端部に嵌め込まれて段差を形成する段差部材と、前記ローラ基材及び段差部材の全周を覆って表層を形成する導電性部材からなることを特徴とする近接帯電用ローラ。
【請求項２】
前記段差部材は、絶縁性部材であることを特徴とする請求項１に記載の近接帯電用ローラ。
【請求項３】
前記段差部材は、熱収縮チューブであることを特徴とする請求項２に記載の近接帯電用ローラ。
【請求項４】
前記段差部材は、端部を斜め形状にしたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の近接帯電用ローラ。
【請求項５】
前記導電性部材は、熱収縮チューブであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の近接帯電用ローラ。
【請求項６】
前記導電性部材は、溶剤に溶かした塗液により塗布する導電性樹脂を用いたことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の近接帯電用ローラ。
【請求項７】
前記導電性部材は、厚みを前記段差部の高さより小さくしたことを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の近接帯電用ローラ。
【請求項８】
前記段差部材の外側にフラット部を有することを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の近接帯電用ローラ。
【請求項９】
前記ローラ基材は、表面粗さを前記段差部材の表面粗さより大きくしたことを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の近接帯電用ローラ。
【請求項１０】
前記請求項１乃至９のいずれかの近接帯電用ローラを用いたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１】
像担持体に近接配置して該像担持体の表面を一様に帯電する近接帯電用ローラであって、ローラ基材と、前記ローラ基材の両端部に嵌め込まれて段差を形成する段差部材と、前記ローラ基材及び段差部材の全周を覆って表層を形成する導電性部材からなることを特徴とする近接帯電用ローラ。
【請求項２】
前記段差部材は、絶縁性部材であることを特徴とする請求項１に記載の近接帯電用ローラ。
【請求項３】
前記段差部材は、熱収縮チューブであることを特徴とする請求項２に記載の近接帯電用ローラ。
【請求項４】
前記段差部材は、端部を斜め形状にしたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の近接帯電用ローラ。
【請求項５】
前記導電性部材は、熱収縮チューブであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の近接帯電用ローラ。
【請求項６】
前記導電性部材は、溶剤に溶かした塗液により塗布する導電性樹脂を用いたことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の近接帯電用ローラ。
【請求項７】
前記導電性部材は、厚みを前記段差部の高さより小さくしたことを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の近接帯電用ローラ。
【請求項８】
前記段差部材の外側にフラット部を有することを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の近接帯電用ローラ。
【請求項９】
前記ローラ基材は、表面粗さを前記段差部材の表面粗さより大きくしたことを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の近接帯電用ローラ。
【請求項１０】
前記請求項１乃至９のいずれかの近接帯電用ローラを用いたことを特徴とする画像形成装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２００６−７２０６５（Ｐ２００６−７２０６５Ａ）
【公開日】平成１８年３月１６日（２００６．３．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−２５６５７８（Ｐ２００４−２５６５７８）
【出願日】平成１６年９月３日（２００４．９．３）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年３月１６日（２００６．３．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年９月３日（２００４．９．３）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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