電気絶縁ケーブル及びそのケーブルとハウジングの接続構造
【課題】シースに、ポリアミド樹脂との熱融着性をもたせてポリアミド樹脂製ハウジングの射出成形と同時にハウジングとの間に高信頼性の防水接続部を作り出せるようにした電気絶縁ケーブルを提供する。
【解決手段】シースｂを、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマが重量比で８０：２０〜１０：９０の範囲の割合で含む混合物を主体とする樹脂組成物の架橋体で形成する。このケーブルＡは、端末部のシースを取り巻く位置にポリアミド系エンジニアリングプラスチックのハウジングを射出成形して設けると、シースｂがハウジングＨに融着してハウジングとの界面の気密封止が確実になされる。
【解決手段】シースｂを、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマが重量比で８０：２０〜１０：９０の範囲の割合で含む混合物を主体とする樹脂組成物の架橋体で形成する。このケーブルＡは、端末部のシースを取り巻く位置にポリアミド系エンジニアリングプラスチックのハウジングを射出成形して設けると、シースｂがハウジングＨに融着してハウジングとの界面の気密封止が確実になされる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、シースに、ポリアミド樹脂或いはポリエステル樹脂との熱融着性をもたせた電気絶縁ケーブルと、このケーブルを用いてポリアミド樹脂製ハウジング或いはポリエステル樹脂製ハウジングとの間に高信頼性の防水接続部を安価に形成するための接続構造に関し、特にポリアミド樹脂との熱融着性をもたせた電気絶縁ケーブルと、このケーブルを用いてポリアミド樹脂製ハウジングとの間に高信頼性の防水接続部を安価に形成するための接続構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
カーエレクトロニクス化の進展に伴い、アンチロックブレーキシステム（ＡＢＳ）など各種の制御システムが自動車に搭載されるようになった。一般に、その制御システムは、温度、速度、圧力等の物理量を電気信号に変換するセンサ部、そのセンサ部で発生した信号を演算処理するＥＣＵ（Electric Control Unit ）、そしてＥＣＵの出力信号によって作動するアクチュエータ部からなっている。
例えば、上記のＡＢＳの場合、車輪の近傍に車輪の回転速度を検出する速度センサが取り付けられ、速度センサで発生した電気信号をケーブルでＥＣＵに伝送し、ＥＣＵで演算処理した電気信号をケーブルでアクチュエータに伝送してアクチュエータを作動させる方法が採られている。
【０００３】
車輪の速度を検出する速度センサには、電磁ピックアップ方式の回転センサやホール素子を用いたセンサが用いられるが、上記の速度センサは自動車の走行中に被水する環境で使用されるため、車輪速センサ自身はもとより、センサとケーブルの接続部にも防水性が要求される。
【０００４】
ここで、車輪速センサのハウジングには、寸法精度や機械的強度、成形加工性などの観点から、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）樹脂、６−ナイロン樹脂、６，６−ナイロン樹脂、６Ｔ−ナイロン（芳香族ナイロン）等のエンジニアリングプラスチックが選定され、これ等の樹脂が要求仕様によって使い分けられている。
【０００５】
一方、車輪速センサとＥＣＵを接続するケーブル（センサケーブル）としては、図２に示すように、導体とポリ塩化ビニルや難燃ポリエチレンの絶縁体とから成る絶縁電線ａの外周をシースｂで覆ったものや、図３に示すように、絶縁電線ａの外周に中間層ｃを形成し、その外周をシースｂで覆ったものが使用されている。このケーブルＡのシースには、柔軟性、耐摩耗性、耐屈曲性、耐水性等の観点から、熱可塑性ポリウレタンエラストマ組成物の架橋体が主に用いられているが、これは、前述のエンジニアリングプラスチックに対して熱融着しない。このため、センサとケーブルの接続部の防水は、シール部品を用いて行われていた。
【０００６】
図４は、車輪速センサとケーブルの接続部の従来例である。このように、従来は、ケーブルＡの外周に一旦、Ｏリング等のシール部品Ｂを装着した後、センサＣのハウジングＨを射出成形する方法でセンサとケーブルを接続しているが、この方法ではＯリング等のシール部品と、この部品を予めケーブルに装着する工程が必要になり、コストアップが避けられない。
【０００７】
そこで、かかる問題点の解決策として、センサのハウジング材にＰＢＴ樹脂を選定し、ケーブルのシース材に熱可塑性ポリエステルエラストマの架橋体を用いることでＰＢＴ樹脂の射出成形時にハウジングとケーブルを熱融着させ、接続部の防水性を確保する方法が提案されている（特願平７−１９４４８０号）。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、上記の熱可塑性ポリエステルエラストマの架橋体を用いたケーブルは、６−ナイロンや、６, ６−ナイロン等のポリアミド系エンジニアリングプラスチックのハウジング材に対してはシースが熱融着せず、界面の封止が不十分になって所定の防水性能が得られないのみならず、ＰＢＴ樹脂等のポリエステル系エンジニアリングプラスチックのハウジング材に対しても長期にわたる耐久試験では防水性が低下する傾向があることが判明した。
【０００９】
この発明は、確実な界面封止を安価に行うために、ポリアミド系エンジニアリングプラスチックに対してシースが熱融着するケーブルを開発して提供すること、およびポリエステル系エンジニアリングプラスチックに対して長期的な防水性を改良したケーブルを提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
発明者らは上記の問題点につき鋭意検討した結果、次に示す知見、特にシース層として熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマを含む混合物を主体とする樹脂組成物を用いた電気絶縁ケーブルに関する知見を得、本発明を完成するに至った。
【００１１】
１）熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマを重量比で８０：２０〜２０：８０の範囲の割合で含む混合物を主体とする樹脂組成物の架橋体でケーブルのシースを形成すれば、センサーケーブルとしての耐摩耗性や耐屈曲性等の要求特性を損なうことなく、ポリアミド系のエンジニアリングプラスチックをハウジング材として用いた場合も、接続部の防水性が得られるのみならず、ポリエステル系のエンジニアリングプラスチックをハウジング材として用いた場合には、熱可塑性ポリエステルエラストマ単体を主体とする樹脂組成物をケーブルシースに用いた場合に比べ、長期にわたり防水性を維持できる接続部を形成することができること。
【００１２】
２）熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマを重量比で８０：２０〜１０：９０の範囲の割合で含む混合物を主体とする樹脂組成物の架橋体でケーブルのシースを形成すれば、センサーケーブルとしての耐摩耗性や耐屈曲性等の要求特性を損なうことなく、ポリアミド系のエンジニアリングプラスチックをハウジング材として用いた場合も、接続部の防水性が得られること。
【００１３】
さらに、前記１）あるいは２）に示される混合物を主体とする樹脂組成物に、ポリブロモジフェニルエーテル以外の難燃剤を配合して難燃化した樹脂組成物の架橋体でケーブルのシースを形成すれば、優れた難燃性も合わせて得られることも見出した。
【００１４】
本発明にいう熱可塑性ポリウレタンエラストマとは、トリレンジイソシアネート等のジイソシアネートとエチレングリコール等の短鎖ジオールの縮合重合体により構成されるポリウレタンのハードセグメントと、２官能性ポリオールからなるソフトセグメントがブロック共重合されたポリマーであり、ソフトセグメント（２官能性ポリオール）の種類により、ポリエーテル系、カプロラクトンエステル系、アジペート系、ポリ炭酸エステル系などの種類がある。
【００１５】
一方、熱可塑性ポリエステルエラストマは、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）等の結晶性ハードセグメントと、ポリテトラメチレンエーテルグリコール等のポリオキシメチレングリコールから構成される非晶性ソフトセグメントもしくはポリカプロラクトングリコール等のポリエステルグリコールから構成される非晶性ソフトセグメントをブロック共重合させたポリマーであり、この発明では非晶性ソフトセグメントがポリオキシメチレングリコールから成るもの、即ちポリエーテル系のものが樹脂組成物の柔軟性の点で好ましく使用できる。
【００１６】
また、熱可塑性ポリアミドエラストマは、６−ナイロン、１１−ナイロン、１２−ナイロン等の結晶性ハードセグメントとポリテトラメチレンエーテルグリコール等のポリオキシメチレングリコールから構成される非晶性ソフトセグメントをブロック共重合したポリマーが樹脂組成物の柔軟性の点で好ましく使用できる。
【００１７】
熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合比は、重量比率で８０：２０〜２０：８０の範囲とする。熱可塑性ポリウレタンエラストマの含有比率が８０ｗｔ％を越えるとポリアミド系エンジニアリングプラスチック或いはポリエステル系エンジニアリングプラスチックと十分な熱融着性が得られず、逆に熱可塑性ポリエステルエラストマの含有比率が８０ｗｔ％を越えても、ポリアミド系エンジニアリングプラスチック或いはポリエステル系エンジニアリングプラスチックと十分な熱融着強度が得られない。
【００１８】
熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマの混合比は重量比率で８０：２０〜１０：９０の範囲がポリアミド系のエンジニアリングプラスチックとの熱融着性の点で好ましく、上記の範囲を越えて熱可塑性ポリウレタンエラストマの比率が高いとポリアミド系のエンジニアリングプラスチックと十分な熱融着性が得られない。逆に上記の範囲を越えて熱可塑性ポリアミドエラストマの比率が高くても、ポリアミド系のエンジニアリングプラスチックと十分な熱融着強度が得られない。
【００１９】
また、６−ナイロンや６，６−ナイロン等のポリアミド系エンジニアリングプラスチックを射出成形してハウジングの成形とともにケーブルを封止接続する場合、ポリアミド系エンジニアリングプラスチックの成形温度がおよそ２４０〜３２０℃であるため、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合物或いは熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマの混合物から成る樹脂組成物の成形温度を越えてしまい、ケーブルのシースが溶融して形状を保持できなくなる。また、ＰＢＴ等のポリエステル系エンジニアリングプラスチックを射出成形してハウジングの成形とともにケーブルを封止接続する場合、ポリエステル系エンジニアリングプラスチックの成形温度がおよそ２４０〜３００℃であるため、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合物からなる樹脂組成物の成形温度を越えてしまい、同様の問題が発生する。この問題はシース材として用いる熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合物或いは熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマの混合物を架橋することによって解決できる。例えば、トリメチロールプロパントリメタクリレートやトリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート等の分子内に炭素−炭素二重結合を複数個有する多官能性モノマーを配合し、加速電子線やガンマ線等の電離性放射線を照射する等の方法によって架橋すれば、融点を越える温度に晒されても、シースの形状保持が可能となる。
【００２０】
熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合物或いは熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマの混合物の架橋は、この他に、有機過酸化物を用いる熱加硫法や、上記混合物にアルコキシシランを予めグラフトしておき、これを有機錫系化合物等の触媒の存在下に、水あるいは水蒸気に接触させて架橋するいわゆる水架橋法も適用可能であるが、主に架橋処理速度の観点から、加速電子線等の電離放射線の照射を用いる方法が簡便であり、かつ生産性も高い。
【００２１】
熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合物或いは熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマの混合物は可燃性であり、ケーブルのシースや中間層に適用するためには難燃化する必要がある。その難燃化の手法としては、ポリブロモジフェニルエーテルやエチレンビス臭素化フタルイミド、ビス（臭素化フェニル）エタン、ビス（臭素化フェニル）テレフタルアミド、パークロロペンタシクロデカン等のハロゲン系の有機系難燃剤や、リン系、窒素系の有機難燃剤のほか、三酸化アンチモン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の無機系難燃剤を配合する方法が知られており、この方法で難燃化した樹脂組成物をケーブルのシースや中間層に適用すれば、ＪＡＳＯ規格（日本自動車規格）の燃焼試験に合格する安全性の高いケーブルを得ることができる。
【００２２】
ここで、ケーブルのシースと、ハウジング材として利用するポリアミド系熱可塑性エンジニアリングプラスチックの熱融着強度は、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合物或いは熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマの混合物に配合する難燃剤の種類によって影響を受ける。難燃剤として、エチレンビス臭素化フタルイミドやビス（臭素化フェニル）エタンやビス（臭素化フェニル）テレフタルアミド等を使用すると、ポリアミド系樹脂のハウジング材或いはポリエステル系樹脂のハウジング材とケーブルシースが強固に熱融着するのに対し、難燃剤にデカブロモジフェニルエーテルやオクタブロモジフェニルエーテル等のポリブロモジフェニルエーテルを使用すると、ハウジング材とケーブルシースの熱融着強度が不十分になる。
また、ケーブルのシースと、ハウジング材として利用するポリエステル系熱可塑性エンジニアリングプラスチックの熱融着強度は、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマの混合物に配合する難燃剤の種類によって影響を受ける。難燃剤として、エチレンビス臭素化フタルイミド、ビス（臭素化フェニル）エタン、ビス（臭素化フェニル）テレフタルアミド等を使用すると、ポリエステル系樹脂のハウジングとケーブルシースが強固に熱融着するのに対し、難燃剤にデカブロモジフェニルエーテルやオクタブロモジフェニルエーテル等のポリブロモジフェニルエーテルを使用すると、ハウジング材とケーブルシースの熱融着強度が不十分になる。
【００２３】
この難燃剤の種類による熱融着強度への影響は、シース材として用いる樹脂組成物の架橋度を高めるほど顕著になる傾向がある。前記のように、ポリアミド系エンジニアリングプラスチック或いはポリエステル系エンジニアリングプラスチックの射出成形温度の点からケーブルシースは架橋する必要があるが、難燃剤としてデカブロモジフェニルエーテル等のポリブロモジフェニルエーテルを添加した樹脂組成物でシースを形成したケーブルは、成形時にシースの保形が確実になされるところまで架橋度を上げると、ハウジング材とシースの界面の十分な熱融着強度が得られなくなり、防水機能も著しく低下してしまう。
【００２４】
これに対し、エチレンビス臭素化フタルイミドやビス（臭素化フェニル）エタンやビス（臭素化フェニル）テレフタルアミド等の難燃剤を使用した場合には、ポリアミド系エンジニアリングプラスチック或いはポリエステル系エンジニアリングプラスチックの射出成形時にケーブルシースの形状が保持できるようになるまでシースの架橋度を上げても、ハウジング材とシースが強固に熱融着し、所定の防水性能が得られるという特異な効果をもたらすようになる。
【００２５】
熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合物を主体とする樹脂組成物、あるいは熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマの混合物を主体とする樹脂組成物には、他の特性を損なわない範囲で既知の熱可塑性樹脂あるいは熱可塑性エラストマを含んでも良い。また、これ等の樹脂組成物には、必要に応じて、酸化防止剤、光安定剤、加水分解抑制剤等の各種の安定剤や、補強剤、充填剤、着色剤等の既知の配合薬品を添加することも可能である。
また、原料混合は、バンバリーミキサ、加圧型ニーダ、単軸混合機、二軸混合機、オープンロールミキサ等の既知の混合機を用いて行うことができる。
【発明の効果】
【００２６】
以上説明したように、この発明の電気絶縁ケーブルは、シースをポリアミド樹脂或いはポリエステル樹脂、特にポリアミド樹脂との熱融着性を持つように改質したものであるから、ポリアミド樹脂製或いはポリエステル樹脂製、特にポリアミド樹脂製の封止部品を一体化して作られる防水接続部の信頼性向上、組立工程削減及びそれによるコスト低減の効果をもたらす。例えば、車輪速センサのハウジングの形成と同時にケーブルを一体モールドする場合、モールド工程において、ポリアミド系エンジニアリングプラスチック或いはポリエステル系エンジニアリングプラスチック、特にポリアミド系エンジニアリングプラスチックのハウジング材を射出成形するだけでケーブル接続部の高い防水性能が得られ、自動車分野等での利用価値は非常に大きいものがある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下に実施例をもってこの発明をさらに詳しく説明する。
【００２８】
図１に、この発明の電気絶縁ケーブルの使用の一例を示す。ここでは、ケーブルＡの絶縁電線ａを、本体装置（図のそれは車輪速センサＣ）のセンサ部の出力端子に接続し、その後ポリアミド系エンジニアリングプラスチック或いはポリエステル系エンジニアリングプラスチックを射出成形してセンサ部封止用のハウジングＨを形成すると同時に、端末部のケーブル外周をハウジングで包み込んでこのハウジングＨとケーブルＡのシースｂを界面で熱融着させた。
【００２９】
ケーブルＡのシースｂは、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマを重量比で８０：２０〜２０：８０の割合で混合した樹脂組成物、或いは、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマを重量比で８０：２０〜１０：９０の割合で混合した樹脂組成物で作られて架橋されている。
【００３０】
なお、この発明のケーブルは、絶縁電線が１本のもの（単芯ケーブル）、複数本あるもの（多芯ケーブル）、図２のように中間層の無いもの、図３のように中間層ｃを有するものの各形態が考えられる。
【００３１】
以下に、より詳細な実施例を挙げる。
【００３２】
（実施例）
この発明のケーブル（実施例１〜３２）と比較用のケーブル（比較例１〜２６）を作ってシースの性能比較を行った。
なお、この発明の直接的な実施例は実施例１１〜２０である。
【００３３】
実施例と比較例に用いたケーブルは、シース材の剥ぎ取り作業を容易にするために、シースの内側に、メルトインデックス（１９０℃、荷重２１６０ｇ）が０．２以上の熱可塑性樹脂として、メルトインデックスが５であるエチレン酢酸ビニル共重合体からなる中間層（図１又は図３のｃ）を形成している。中間層の材料に、メルトインデックスが０．２以上の熱可塑性樹脂を選定したのは、シースになる熱可塑性樹脂組成物との共押出しを可能にするためである。
【００３４】
先ず、表１〜１５に示す成分を各表に示す割合で配合した樹脂組成物を二軸混合機を使用して１９０℃で混合し、ペレット化した。なお、樹脂組成物中には、各表に記載した成分のほかに、ジフェニルアミン系酸化防止剤１重量部、トリメチロールプロパントリメタクリレート５重量部を共通に配合し、さらに、難燃剤を添加するものには、三酸化アンチモンを１５重量部配合した。
【００３５】
銅合金導体３／２０／０．０８、絶縁外径１．７ｍｍφの絶縁電線（イラックスＢ８；住友電気工業（株）製、商品名）を３５ｍｍピッチで２本撚りしたものの外周に、溶融押出機（４０ｍｍφ、スクリューの長さＬと直径Ｄの比Ｌ／Ｄ＝２４）を使用して、エチレン酢酸ビニル共重合体（酢酸ビニル含有量２０ｗｔ％、メルトインデックス５）を主体とする樹脂組成物（中間層材）を中間層の外径が４．０ｍｍφになるように、また、表１〜１５の樹脂組成物（シース材）を溶融押出機（６０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝２４）を使用して、シース層の外径が５．０ｍｍφになるように共押出して被覆した。そして、この被覆物を、加速電圧が２ＭｅＶの電子線を照射して架橋し、ケーブルを製造した。
【００３６】
次に、試作ケーブルの端末のシースと中間層を剥ぎ取り、さらに絶縁電線の先端の絶縁体を剥ぎ取り、導体をセンサ部の端子に接続した後、センサ部とケーブルを金型内に固定し、ハウジングになる樹脂を次に示すように射出成形した。
【００３７】
実施例１〜２０および比較例１〜１６のケーブルについては６, ６−ナイロン樹脂（２０２０ＧＣ４；宇部興産製）を樹脂温度２９０℃で、実施例２１〜３２および比較例１７〜２６については、ＰＢＴ樹脂（ＰＢＴ１１０１Ｇ−３０；東レ製）を２８０℃で成形した。
【００３８】
このようにして得られた成型品の各々について、ケーブルとハウジングの熱融着性を次のようにして評価した。まず、初期特性については、成型品（各５個）を陰イオン系界面活性剤を少量添加した室温の水中に２４時間浸漬した後、浸漬状態を維持してケーブルの導体と水の間の絶縁抵抗（測定電圧ＤＣ５００Ｖ）を測定し、１００ＭΩ以上のものを合格と判定した。
【００３９】
また、熱衝撃（ヒートサイクル）後の特性として、成型品（各５個）を−４０℃で１時間放置の後、１２０℃で１時間放置する熱衝撃を１００サイクル繰り返し、その後、陰イオン系界面活性剤を少量添加した室温の水中に２４時間浸漬し、しかる後、浸漬状態を維持してケーブルの導体と水の間の絶縁抵抗（測定電圧ＤＣ５００Ｖ）を測定して初期品と同じく１００ＭΩ以上の絶縁抵抗を示すものを合格と判定した。
【００４０】
上記の１００サイクルの熱衝撃で５個とも合格した試料については、さらに熱衝撃試験を１０００サイクルまで継続し、同様に絶縁抵抗を測定して合否判定を行った。
なお、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合物を主体とする樹脂組成物の架橋体をシースとして形成されたケーブルを用いＰＢＴ樹脂で射出成形を行ったサンプルについては、上記に加え３００サイクルおよび５００サイクルまでの熱衝撃試験も行い、同様に絶縁抵抗を測定して合否を判定した。
【００４１】
以下に、試験結果をまとめる。
−試験結果−
以下の、実施例１〜１０及び比較例１〜１０は、シース層が熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合物を主体とする樹脂組成物の架橋体で形成されたケーブルを用い、前記の６, ６−ナイロン樹脂で射出成形を行った成型品についての結果である。
【００４２】
実施例１〜８
実施例１〜８は、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマを８０：２０〜２０：８０（重量比）の範囲で混合した樹脂組成物によってケーブルシースを形成した場合であり、初期および熱衝撃１００サイクルでは、表１、２に示すように、各例とも５個が全品合格している。また、熱衝撃１０００サイクルでは、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合比が７０：３０〜４０：６０の範囲にあるものが５個とも合格しており、特に高い防水性が得られていることがわかる。
【００４３】
比較例１
比較例１は、ベースポリマーが、ソフトセグメントがポリエステル系の熱可塑性ポリウレタンエラストマ単体である樹脂組成物でケーブルシースを形成した場合であり、外見上はケーブルのシースとハウジングの界面は融着していたが、防水試験による絶縁抵抗の測定を行うと５個中、３個が不合格であった（表３参照）。
【００４４】
比較例２〜４
比較例２〜４は、ソフトセグメントがそれぞれポリエステル系、ポリエーテル系、ポリ炭酸エステル系の熱可塑性ポリウレタンエラストマ単体のベースポリマーをそれぞれ難燃化した樹脂組成物をケーブルシースに使用したものであるが、成型品の防水試験では表３から判るように初期から不合格になるものが多数出ており、所定の防水性が得られていない。
【００４５】
比較例５
比較例５は、ソフトセグメントがポリエーテル系の熱可塑性ポリエステルエラストマからなる樹脂組成物をケーブルシースに使用した場合であり、ケーブルシースとハウジングの界面は外見上も全く融着しておらず、表４に示すように、成型品の防水試験では５個とも不合格であった。
【００４６】
比較例６〜８
比較例６〜７はソフトセグメントがポリエーテル系の熱可塑性ポリエステルエラストマを難燃化した樹脂組成物、比較例８はソフトセグメントがポリエステル系の熱可塑性ポリエステルエラストマを難燃化した樹脂組成物をそれぞれケーブルシースに使用したものであるが、これ等は、表４に示すように成型品の防水試験では初期から不合格になるものが多数出ており、所定の防水性が得られていない。
【００４７】
実施例９〜１０
実施例９〜１０は、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合物をそれぞれオクタブロモジフェニルエーテル、デカブロモジフェニルエーテルで難燃化した樹脂組成物でケーブルシースを形成したものであって、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合比についてはこの発明の条件を満たしているが、難燃剤が適切でないために、何れの成型品も表５に示すように、初期の防水試験には合格するが、熱衝撃１００サイクル後の防水試験では不合格になるものが多数出ており、所定の防水性が得られていないことがわかった。
【００４８】
比較例９
比較例９は、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合比を９０：１０（重量比）にした混合物を難燃化した樹脂組成物でケーブルシースを形成したものである。これは、成型品の防水試験において初期段階で５個中３個が不合格になっており（表５参照）、所定の防水性が得られていない。
【００４９】
比較例１０
比較例１０は、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合比を１０：９０（重量比）にした混合物を難燃化した樹脂組成物でケーブルシースを形成したものであり、得られた成型品の防水試験では、表５に示す通り、初期で５個中４個が不合格になっており、所定の防水性が得られていない。
【００５０】
以下の、実施例１１〜２０および比較例１１〜１６は、シース層が熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマの混合物を主体とする樹脂組成物の架橋体で形成されたケーブルを用い、６, ６−ナイロン樹脂で射出成形を行った成型品についての結果である。
【００５１】
実施例１１〜１８
実施例１１〜１８は、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマを８０：２０〜１０：９０（重量比）の範囲で混合した樹脂組成物によってケーブルシースを形成した場合であり、初期および熱衝撃１００サイクルでは表６、７に示すように、各例とも５個が全品合格している。また、熱衝撃１０００サイクルでは、熱可組成ポリウレタンエラストマと熱可組成ポリアミドエラストマの混合比が７０：３０〜２０：８０の範囲にあるものが５個とも合格しており、特に高い防水性が得られていることがわかる。
【００５２】
比較例１１
比較例１１は、熱可塑性ポリアミドエラストマ単体からなる樹脂組成物をケーブルシースに使用した場合であり、ケーブルシースとハウジングの界面は外見上も融着していないものがあり、防水試験による絶縁抵抗の測定を行うと、表８に示すように成型品の防水試験では５点中３点不合格であった。
【００５３】
比較例１２〜１４
比較例１２〜１４は熱可組成ポリアミドエラストマーを難燃化した樹脂組成物をそれぞれケーブルシースに使用したものであるが、これらは表８に示すように成型品の防水試験では初期から不合格になるものが多数出ており所定の防水性が得られていない。
【００５４】
実施例１９〜２０
実施例１９〜２０はケーブルのシース層にポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマの混合物をそれぞれオクタブロモジフェニルエーテル、デカブロモジフェニルエーテルで難燃化した樹脂組成物を使用したものであり、表９に示すように何れの成型品も初期の防水試験には合格するが、熱衝撃１００サイクル後の防水試験では不合格になるものが多数出ており、所定の防水性が得られていないことがわかった。
【００５５】
比較例１５〜１６
比較例１５〜１６はポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマの割合が９０：１０及び５：９５（重量比）の混合物を難燃化した樹脂組成物をケーブルシースに使用したものであり、表９に示すように成型品の防水試験では初期で５点中３点あるいは４点不合格になるものが出ており、所定の防水性が得られていないことがわかった。
【００５６】
以下の実施例２１〜３２および比較例１７〜２６は、シース層が熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合物を主体とする樹脂組成物の架橋体で形成されたケーブルを用い、ＰＢＴ樹脂で射出成形を行った成型品についての結果である。
【００５７】
実施例２１〜２８
実施例２１〜２８は、ソフトセグメントがポリエーテル系の熱可塑性ポリウレタンエラストマとソフトセグメントがポリエーテル系およびポリエステル系の熱可塑性ポリエステルエラストマを８０：２０〜２０：８０（重量比）の範囲で混合した樹脂組成物によってケーブルシースを形成した場合であり、表１０および１１に示すように初期および熱衝撃１００サイクル、３００サイクル、５００サイクル後では何れも５点とも合格していることがわかる。熱衝撃１０００サイクルでは熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合比が７０：３０〜４０：６０の範囲にあるものが５点とも合格しており、特に高い防水性が得られていることがわかる。
【００５８】
比較例１７
比較例１７は、ソフトセグメントがポリエーテル系の熱可塑性ポリウレタンエラストマ単体である樹脂組成物でケーブルシースを形成した場合であり、外見上はケーブルのシースとハウジングの界面は融着していたが、防水試験による絶縁抵抗の測定を行うと５個中２個が不合格であった（表１２参照）。
【００５９】
比較例１８〜２０
比較例１８〜２０は、ソフトセグメントがそれぞれポリエーテル系、ポリエステル系、ポリ炭酸エステル系の熱可塑性ポリウレタンエラストマ単体のベースポリマーをそれぞれ難燃化した樹脂組成物をケーブルシースに使用したものであるが、成型品の防水試験では表１２から判るように初期から不合格になるものが多数出ており、所定の防水性が得られていない。
【００６０】
比較例２１
比較例２１は、ソフトセグメントがポリエーテル系の熱可塑性ポリエステルエラストマからなる樹脂組成物をケーブルシースに使用した場合であり、初期および熱衝撃１００サイクル、３００サイクル後の防水試験には合格するが、熱衝撃５００サイクル後の防水試験では不合格になるものが５点中２点出ており、所定の防水性が得られていないことがわかる（表１３参照）。
【００６１】
比較例２２〜２４
比較例２２〜２４は、ソフトセグメントがポリエーテル系とポリエステル系の熱可塑性ポリエステルエラストマを難燃化した樹脂組成物をケーブルシースに使用した場合であり、表１３から判るように初期および熱衝撃１００サイクル、３００サイクル後の防水試験には合格するが、熱衝撃５００サイクル後の防水試験では不合格になるものが多数出ており、所定の防水性が得られていないことがわかる。
【００６２】
実施例２９〜３２
実施例２９〜３２はソフトセグメントがポリエーテル系およびポリエステル系の熱可塑性ポリウレタンエラストマとソフトセグメントがポリエーテル系およびポリエステル系の熱可塑性ポリエステルエラストマの混合物をそれぞれオクタブロモジフェニルエーテル、デカブロモジフェニルエーテルで難燃化した樹脂組成物でケーブルシースを形成したものであって、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合比についてはこの発明の条件を満たしているが、難燃剤が適切でないために、何れの成型品も表１４に示すように、初期の防水試験には合格するが熱衝撃１００サイクル後の防水試験では不合格になるものが多数出ており、所定の防水性が得られていないことがわかった。
【００６３】
比較例２５
比較例２５は、ソフトセグントがポリエーテル系の熱可塑性ポリウレタンエラストマとソフトセグメントがポリエーテル系の熱可塑性ポリエステルエラストマの混合比を９０：１０（重量比）にした混合物を難燃化した樹脂組成物でケーブルシースを形成したものである。これは、表１５から判るように初期および熱衝撃１００サイクル、３００サイクル後の防水試験には合格するが、熱衝撃５００サイクル後の防水試験では不合格になるものが多数出ており、所定の防水性が得られていないことがわかる。
【００６４】
比較例２６
比較例２６は、ソフトセグントがポリエーテル系の熱可塑性ポリウレタンエラストマとソフトセグメントがポリエーテル系の熱可塑性ポリエステルエラストマの混合比を１０：９０（重量比）にした混合物を難燃化した樹脂組成物でケーブルシースを形成したものである。これは、表１５から判るように初期および熱衝撃１００サイクル、３００サイクル後の防水試験には合格するが、熱衝撃５００サイクル後の防水試験では不合格になるものが５点中２点出ており、所定の防水性が得られていないことがわかる。
【００６５】
これ等の実験結果からも判るように、ケーブルのシース材として熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマ或いは熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマを所定の比率で含む混合物を主体とした樹脂組成物を用いれば、ポリアミド系エンジニアリングプラスチック製ハウジングの射出成形によるケーブルの一体成形においてハウジングとケーブルシースが界面で確実に熱融着し、高度な防水性が得られる。
【００６６】
また、ケーブルのシース材として熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマを所定の比率で含む混合物を主体とした樹脂組成物を用いれば、ポリエステル系のエンジニアリングプラスチック製のハウジングの射出成形によるケーブルの一体成形において、熱可塑性ポリエステルエラストマ単体を主体とした樹脂組成物を用いた場合よりも優れた防水性が得られる。
【００６７】
ポリアミド系のエンジニアリングプラスチック製ハウジング或いはポリエステル系エンジニアリングプラスチック製ハウジングに対しては、それぞれ同系統の熱可塑性ポリアミドエラストマあるいは熱可塑性ポリエステルエラストマ単体を主体とする樹脂組成物が熱融着し易いと考えられるのに反して、本発明で、前記に示すようなエラストマの混合物を主体とした樹脂組成物のほうが優れた防水性が得られたことは全く新規な知見である。
【００６８】
また、当該樹脂組成物は、エチレンビス臭素化フタルイミド、ビス（臭素化フェニル）エタン、ビス（臭素化フェニル）テレフタルアミド等のポリブロモジフェニルエーテル以外の難燃剤を添加することにより、ハウジングとの熱融着性を損なうことなく難燃化を図ることができ、安全性にも優れたケーブルを実現できる。
【００６９】
【表１】
【００７０】
【表２】
【００７１】
【表３】
【００７２】
【表４】
【００７３】
【表５】
【００７４】
【表６】
【００７５】
【表７】
【００７６】
【表８】
【００７７】
【表９】
【００７８】
【表１０】
【００７９】
【表１１】
【００８０】
【表１２】
【００８１】
【表１３】
【００８２】
【表１４】
【００８３】
【表１５】
【図面の簡単な説明】
【００８４】
【図１】この発明のケーブルを用いて車輪速センサのハウジングとの間に防水接続部を形成した例の断面図
【図２】この発明を適用するケーブルの一例を示す斜視図
【図３】この発明を適用するケーブルの他の例を示す斜視図
【図４】従来のケーブルを用いて車輪速センサのハウジングとの間に防水接続部を形成した例の断面図
【符号の説明】
【００８５】
Ａ ケーブル
ａ 絶縁電線
ｂ シース
ｃ 中間層
Ｂ シール部品
Ｃ 車輪速センサ
Ｈ ハウジング
【技術分野】
【０００１】
この発明は、シースに、ポリアミド樹脂或いはポリエステル樹脂との熱融着性をもたせた電気絶縁ケーブルと、このケーブルを用いてポリアミド樹脂製ハウジング或いはポリエステル樹脂製ハウジングとの間に高信頼性の防水接続部を安価に形成するための接続構造に関し、特にポリアミド樹脂との熱融着性をもたせた電気絶縁ケーブルと、このケーブルを用いてポリアミド樹脂製ハウジングとの間に高信頼性の防水接続部を安価に形成するための接続構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
カーエレクトロニクス化の進展に伴い、アンチロックブレーキシステム（ＡＢＳ）など各種の制御システムが自動車に搭載されるようになった。一般に、その制御システムは、温度、速度、圧力等の物理量を電気信号に変換するセンサ部、そのセンサ部で発生した信号を演算処理するＥＣＵ（Electric Control Unit ）、そしてＥＣＵの出力信号によって作動するアクチュエータ部からなっている。
例えば、上記のＡＢＳの場合、車輪の近傍に車輪の回転速度を検出する速度センサが取り付けられ、速度センサで発生した電気信号をケーブルでＥＣＵに伝送し、ＥＣＵで演算処理した電気信号をケーブルでアクチュエータに伝送してアクチュエータを作動させる方法が採られている。
【０００３】
車輪の速度を検出する速度センサには、電磁ピックアップ方式の回転センサやホール素子を用いたセンサが用いられるが、上記の速度センサは自動車の走行中に被水する環境で使用されるため、車輪速センサ自身はもとより、センサとケーブルの接続部にも防水性が要求される。
【０００４】
ここで、車輪速センサのハウジングには、寸法精度や機械的強度、成形加工性などの観点から、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）樹脂、６−ナイロン樹脂、６，６−ナイロン樹脂、６Ｔ−ナイロン（芳香族ナイロン）等のエンジニアリングプラスチックが選定され、これ等の樹脂が要求仕様によって使い分けられている。
【０００５】
一方、車輪速センサとＥＣＵを接続するケーブル（センサケーブル）としては、図２に示すように、導体とポリ塩化ビニルや難燃ポリエチレンの絶縁体とから成る絶縁電線ａの外周をシースｂで覆ったものや、図３に示すように、絶縁電線ａの外周に中間層ｃを形成し、その外周をシースｂで覆ったものが使用されている。このケーブルＡのシースには、柔軟性、耐摩耗性、耐屈曲性、耐水性等の観点から、熱可塑性ポリウレタンエラストマ組成物の架橋体が主に用いられているが、これは、前述のエンジニアリングプラスチックに対して熱融着しない。このため、センサとケーブルの接続部の防水は、シール部品を用いて行われていた。
【０００６】
図４は、車輪速センサとケーブルの接続部の従来例である。このように、従来は、ケーブルＡの外周に一旦、Ｏリング等のシール部品Ｂを装着した後、センサＣのハウジングＨを射出成形する方法でセンサとケーブルを接続しているが、この方法ではＯリング等のシール部品と、この部品を予めケーブルに装着する工程が必要になり、コストアップが避けられない。
【０００７】
そこで、かかる問題点の解決策として、センサのハウジング材にＰＢＴ樹脂を選定し、ケーブルのシース材に熱可塑性ポリエステルエラストマの架橋体を用いることでＰＢＴ樹脂の射出成形時にハウジングとケーブルを熱融着させ、接続部の防水性を確保する方法が提案されている（特願平７−１９４４８０号）。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、上記の熱可塑性ポリエステルエラストマの架橋体を用いたケーブルは、６−ナイロンや、６, ６−ナイロン等のポリアミド系エンジニアリングプラスチックのハウジング材に対してはシースが熱融着せず、界面の封止が不十分になって所定の防水性能が得られないのみならず、ＰＢＴ樹脂等のポリエステル系エンジニアリングプラスチックのハウジング材に対しても長期にわたる耐久試験では防水性が低下する傾向があることが判明した。
【０００９】
この発明は、確実な界面封止を安価に行うために、ポリアミド系エンジニアリングプラスチックに対してシースが熱融着するケーブルを開発して提供すること、およびポリエステル系エンジニアリングプラスチックに対して長期的な防水性を改良したケーブルを提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
発明者らは上記の問題点につき鋭意検討した結果、次に示す知見、特にシース層として熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマを含む混合物を主体とする樹脂組成物を用いた電気絶縁ケーブルに関する知見を得、本発明を完成するに至った。
【００１１】
１）熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマを重量比で８０：２０〜２０：８０の範囲の割合で含む混合物を主体とする樹脂組成物の架橋体でケーブルのシースを形成すれば、センサーケーブルとしての耐摩耗性や耐屈曲性等の要求特性を損なうことなく、ポリアミド系のエンジニアリングプラスチックをハウジング材として用いた場合も、接続部の防水性が得られるのみならず、ポリエステル系のエンジニアリングプラスチックをハウジング材として用いた場合には、熱可塑性ポリエステルエラストマ単体を主体とする樹脂組成物をケーブルシースに用いた場合に比べ、長期にわたり防水性を維持できる接続部を形成することができること。
【００１２】
２）熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマを重量比で８０：２０〜１０：９０の範囲の割合で含む混合物を主体とする樹脂組成物の架橋体でケーブルのシースを形成すれば、センサーケーブルとしての耐摩耗性や耐屈曲性等の要求特性を損なうことなく、ポリアミド系のエンジニアリングプラスチックをハウジング材として用いた場合も、接続部の防水性が得られること。
【００１３】
さらに、前記１）あるいは２）に示される混合物を主体とする樹脂組成物に、ポリブロモジフェニルエーテル以外の難燃剤を配合して難燃化した樹脂組成物の架橋体でケーブルのシースを形成すれば、優れた難燃性も合わせて得られることも見出した。
【００１４】
本発明にいう熱可塑性ポリウレタンエラストマとは、トリレンジイソシアネート等のジイソシアネートとエチレングリコール等の短鎖ジオールの縮合重合体により構成されるポリウレタンのハードセグメントと、２官能性ポリオールからなるソフトセグメントがブロック共重合されたポリマーであり、ソフトセグメント（２官能性ポリオール）の種類により、ポリエーテル系、カプロラクトンエステル系、アジペート系、ポリ炭酸エステル系などの種類がある。
【００１５】
一方、熱可塑性ポリエステルエラストマは、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）等の結晶性ハードセグメントと、ポリテトラメチレンエーテルグリコール等のポリオキシメチレングリコールから構成される非晶性ソフトセグメントもしくはポリカプロラクトングリコール等のポリエステルグリコールから構成される非晶性ソフトセグメントをブロック共重合させたポリマーであり、この発明では非晶性ソフトセグメントがポリオキシメチレングリコールから成るもの、即ちポリエーテル系のものが樹脂組成物の柔軟性の点で好ましく使用できる。
【００１６】
また、熱可塑性ポリアミドエラストマは、６−ナイロン、１１−ナイロン、１２−ナイロン等の結晶性ハードセグメントとポリテトラメチレンエーテルグリコール等のポリオキシメチレングリコールから構成される非晶性ソフトセグメントをブロック共重合したポリマーが樹脂組成物の柔軟性の点で好ましく使用できる。
【００１７】
熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合比は、重量比率で８０：２０〜２０：８０の範囲とする。熱可塑性ポリウレタンエラストマの含有比率が８０ｗｔ％を越えるとポリアミド系エンジニアリングプラスチック或いはポリエステル系エンジニアリングプラスチックと十分な熱融着性が得られず、逆に熱可塑性ポリエステルエラストマの含有比率が８０ｗｔ％を越えても、ポリアミド系エンジニアリングプラスチック或いはポリエステル系エンジニアリングプラスチックと十分な熱融着強度が得られない。
【００１８】
熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマの混合比は重量比率で８０：２０〜１０：９０の範囲がポリアミド系のエンジニアリングプラスチックとの熱融着性の点で好ましく、上記の範囲を越えて熱可塑性ポリウレタンエラストマの比率が高いとポリアミド系のエンジニアリングプラスチックと十分な熱融着性が得られない。逆に上記の範囲を越えて熱可塑性ポリアミドエラストマの比率が高くても、ポリアミド系のエンジニアリングプラスチックと十分な熱融着強度が得られない。
【００１９】
また、６−ナイロンや６，６−ナイロン等のポリアミド系エンジニアリングプラスチックを射出成形してハウジングの成形とともにケーブルを封止接続する場合、ポリアミド系エンジニアリングプラスチックの成形温度がおよそ２４０〜３２０℃であるため、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合物或いは熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマの混合物から成る樹脂組成物の成形温度を越えてしまい、ケーブルのシースが溶融して形状を保持できなくなる。また、ＰＢＴ等のポリエステル系エンジニアリングプラスチックを射出成形してハウジングの成形とともにケーブルを封止接続する場合、ポリエステル系エンジニアリングプラスチックの成形温度がおよそ２４０〜３００℃であるため、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合物からなる樹脂組成物の成形温度を越えてしまい、同様の問題が発生する。この問題はシース材として用いる熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合物或いは熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマの混合物を架橋することによって解決できる。例えば、トリメチロールプロパントリメタクリレートやトリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート等の分子内に炭素−炭素二重結合を複数個有する多官能性モノマーを配合し、加速電子線やガンマ線等の電離性放射線を照射する等の方法によって架橋すれば、融点を越える温度に晒されても、シースの形状保持が可能となる。
【００２０】
熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合物或いは熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマの混合物の架橋は、この他に、有機過酸化物を用いる熱加硫法や、上記混合物にアルコキシシランを予めグラフトしておき、これを有機錫系化合物等の触媒の存在下に、水あるいは水蒸気に接触させて架橋するいわゆる水架橋法も適用可能であるが、主に架橋処理速度の観点から、加速電子線等の電離放射線の照射を用いる方法が簡便であり、かつ生産性も高い。
【００２１】
熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合物或いは熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマの混合物は可燃性であり、ケーブルのシースや中間層に適用するためには難燃化する必要がある。その難燃化の手法としては、ポリブロモジフェニルエーテルやエチレンビス臭素化フタルイミド、ビス（臭素化フェニル）エタン、ビス（臭素化フェニル）テレフタルアミド、パークロロペンタシクロデカン等のハロゲン系の有機系難燃剤や、リン系、窒素系の有機難燃剤のほか、三酸化アンチモン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の無機系難燃剤を配合する方法が知られており、この方法で難燃化した樹脂組成物をケーブルのシースや中間層に適用すれば、ＪＡＳＯ規格（日本自動車規格）の燃焼試験に合格する安全性の高いケーブルを得ることができる。
【００２２】
ここで、ケーブルのシースと、ハウジング材として利用するポリアミド系熱可塑性エンジニアリングプラスチックの熱融着強度は、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合物或いは熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマの混合物に配合する難燃剤の種類によって影響を受ける。難燃剤として、エチレンビス臭素化フタルイミドやビス（臭素化フェニル）エタンやビス（臭素化フェニル）テレフタルアミド等を使用すると、ポリアミド系樹脂のハウジング材或いはポリエステル系樹脂のハウジング材とケーブルシースが強固に熱融着するのに対し、難燃剤にデカブロモジフェニルエーテルやオクタブロモジフェニルエーテル等のポリブロモジフェニルエーテルを使用すると、ハウジング材とケーブルシースの熱融着強度が不十分になる。
また、ケーブルのシースと、ハウジング材として利用するポリエステル系熱可塑性エンジニアリングプラスチックの熱融着強度は、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマの混合物に配合する難燃剤の種類によって影響を受ける。難燃剤として、エチレンビス臭素化フタルイミド、ビス（臭素化フェニル）エタン、ビス（臭素化フェニル）テレフタルアミド等を使用すると、ポリエステル系樹脂のハウジングとケーブルシースが強固に熱融着するのに対し、難燃剤にデカブロモジフェニルエーテルやオクタブロモジフェニルエーテル等のポリブロモジフェニルエーテルを使用すると、ハウジング材とケーブルシースの熱融着強度が不十分になる。
【００２３】
この難燃剤の種類による熱融着強度への影響は、シース材として用いる樹脂組成物の架橋度を高めるほど顕著になる傾向がある。前記のように、ポリアミド系エンジニアリングプラスチック或いはポリエステル系エンジニアリングプラスチックの射出成形温度の点からケーブルシースは架橋する必要があるが、難燃剤としてデカブロモジフェニルエーテル等のポリブロモジフェニルエーテルを添加した樹脂組成物でシースを形成したケーブルは、成形時にシースの保形が確実になされるところまで架橋度を上げると、ハウジング材とシースの界面の十分な熱融着強度が得られなくなり、防水機能も著しく低下してしまう。
【００２４】
これに対し、エチレンビス臭素化フタルイミドやビス（臭素化フェニル）エタンやビス（臭素化フェニル）テレフタルアミド等の難燃剤を使用した場合には、ポリアミド系エンジニアリングプラスチック或いはポリエステル系エンジニアリングプラスチックの射出成形時にケーブルシースの形状が保持できるようになるまでシースの架橋度を上げても、ハウジング材とシースが強固に熱融着し、所定の防水性能が得られるという特異な効果をもたらすようになる。
【００２５】
熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合物を主体とする樹脂組成物、あるいは熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマの混合物を主体とする樹脂組成物には、他の特性を損なわない範囲で既知の熱可塑性樹脂あるいは熱可塑性エラストマを含んでも良い。また、これ等の樹脂組成物には、必要に応じて、酸化防止剤、光安定剤、加水分解抑制剤等の各種の安定剤や、補強剤、充填剤、着色剤等の既知の配合薬品を添加することも可能である。
また、原料混合は、バンバリーミキサ、加圧型ニーダ、単軸混合機、二軸混合機、オープンロールミキサ等の既知の混合機を用いて行うことができる。
【発明の効果】
【００２６】
以上説明したように、この発明の電気絶縁ケーブルは、シースをポリアミド樹脂或いはポリエステル樹脂、特にポリアミド樹脂との熱融着性を持つように改質したものであるから、ポリアミド樹脂製或いはポリエステル樹脂製、特にポリアミド樹脂製の封止部品を一体化して作られる防水接続部の信頼性向上、組立工程削減及びそれによるコスト低減の効果をもたらす。例えば、車輪速センサのハウジングの形成と同時にケーブルを一体モールドする場合、モールド工程において、ポリアミド系エンジニアリングプラスチック或いはポリエステル系エンジニアリングプラスチック、特にポリアミド系エンジニアリングプラスチックのハウジング材を射出成形するだけでケーブル接続部の高い防水性能が得られ、自動車分野等での利用価値は非常に大きいものがある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下に実施例をもってこの発明をさらに詳しく説明する。
【００２８】
図１に、この発明の電気絶縁ケーブルの使用の一例を示す。ここでは、ケーブルＡの絶縁電線ａを、本体装置（図のそれは車輪速センサＣ）のセンサ部の出力端子に接続し、その後ポリアミド系エンジニアリングプラスチック或いはポリエステル系エンジニアリングプラスチックを射出成形してセンサ部封止用のハウジングＨを形成すると同時に、端末部のケーブル外周をハウジングで包み込んでこのハウジングＨとケーブルＡのシースｂを界面で熱融着させた。
【００２９】
ケーブルＡのシースｂは、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマを重量比で８０：２０〜２０：８０の割合で混合した樹脂組成物、或いは、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマを重量比で８０：２０〜１０：９０の割合で混合した樹脂組成物で作られて架橋されている。
【００３０】
なお、この発明のケーブルは、絶縁電線が１本のもの（単芯ケーブル）、複数本あるもの（多芯ケーブル）、図２のように中間層の無いもの、図３のように中間層ｃを有するものの各形態が考えられる。
【００３１】
以下に、より詳細な実施例を挙げる。
【００３２】
（実施例）
この発明のケーブル（実施例１〜３２）と比較用のケーブル（比較例１〜２６）を作ってシースの性能比較を行った。
なお、この発明の直接的な実施例は実施例１１〜２０である。
【００３３】
実施例と比較例に用いたケーブルは、シース材の剥ぎ取り作業を容易にするために、シースの内側に、メルトインデックス（１９０℃、荷重２１６０ｇ）が０．２以上の熱可塑性樹脂として、メルトインデックスが５であるエチレン酢酸ビニル共重合体からなる中間層（図１又は図３のｃ）を形成している。中間層の材料に、メルトインデックスが０．２以上の熱可塑性樹脂を選定したのは、シースになる熱可塑性樹脂組成物との共押出しを可能にするためである。
【００３４】
先ず、表１〜１５に示す成分を各表に示す割合で配合した樹脂組成物を二軸混合機を使用して１９０℃で混合し、ペレット化した。なお、樹脂組成物中には、各表に記載した成分のほかに、ジフェニルアミン系酸化防止剤１重量部、トリメチロールプロパントリメタクリレート５重量部を共通に配合し、さらに、難燃剤を添加するものには、三酸化アンチモンを１５重量部配合した。
【００３５】
銅合金導体３／２０／０．０８、絶縁外径１．７ｍｍφの絶縁電線（イラックスＢ８；住友電気工業（株）製、商品名）を３５ｍｍピッチで２本撚りしたものの外周に、溶融押出機（４０ｍｍφ、スクリューの長さＬと直径Ｄの比Ｌ／Ｄ＝２４）を使用して、エチレン酢酸ビニル共重合体（酢酸ビニル含有量２０ｗｔ％、メルトインデックス５）を主体とする樹脂組成物（中間層材）を中間層の外径が４．０ｍｍφになるように、また、表１〜１５の樹脂組成物（シース材）を溶融押出機（６０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝２４）を使用して、シース層の外径が５．０ｍｍφになるように共押出して被覆した。そして、この被覆物を、加速電圧が２ＭｅＶの電子線を照射して架橋し、ケーブルを製造した。
【００３６】
次に、試作ケーブルの端末のシースと中間層を剥ぎ取り、さらに絶縁電線の先端の絶縁体を剥ぎ取り、導体をセンサ部の端子に接続した後、センサ部とケーブルを金型内に固定し、ハウジングになる樹脂を次に示すように射出成形した。
【００３７】
実施例１〜２０および比較例１〜１６のケーブルについては６, ６−ナイロン樹脂（２０２０ＧＣ４；宇部興産製）を樹脂温度２９０℃で、実施例２１〜３２および比較例１７〜２６については、ＰＢＴ樹脂（ＰＢＴ１１０１Ｇ−３０；東レ製）を２８０℃で成形した。
【００３８】
このようにして得られた成型品の各々について、ケーブルとハウジングの熱融着性を次のようにして評価した。まず、初期特性については、成型品（各５個）を陰イオン系界面活性剤を少量添加した室温の水中に２４時間浸漬した後、浸漬状態を維持してケーブルの導体と水の間の絶縁抵抗（測定電圧ＤＣ５００Ｖ）を測定し、１００ＭΩ以上のものを合格と判定した。
【００３９】
また、熱衝撃（ヒートサイクル）後の特性として、成型品（各５個）を−４０℃で１時間放置の後、１２０℃で１時間放置する熱衝撃を１００サイクル繰り返し、その後、陰イオン系界面活性剤を少量添加した室温の水中に２４時間浸漬し、しかる後、浸漬状態を維持してケーブルの導体と水の間の絶縁抵抗（測定電圧ＤＣ５００Ｖ）を測定して初期品と同じく１００ＭΩ以上の絶縁抵抗を示すものを合格と判定した。
【００４０】
上記の１００サイクルの熱衝撃で５個とも合格した試料については、さらに熱衝撃試験を１０００サイクルまで継続し、同様に絶縁抵抗を測定して合否判定を行った。
なお、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合物を主体とする樹脂組成物の架橋体をシースとして形成されたケーブルを用いＰＢＴ樹脂で射出成形を行ったサンプルについては、上記に加え３００サイクルおよび５００サイクルまでの熱衝撃試験も行い、同様に絶縁抵抗を測定して合否を判定した。
【００４１】
以下に、試験結果をまとめる。
−試験結果−
以下の、実施例１〜１０及び比較例１〜１０は、シース層が熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合物を主体とする樹脂組成物の架橋体で形成されたケーブルを用い、前記の６, ６−ナイロン樹脂で射出成形を行った成型品についての結果である。
【００４２】
実施例１〜８
実施例１〜８は、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマを８０：２０〜２０：８０（重量比）の範囲で混合した樹脂組成物によってケーブルシースを形成した場合であり、初期および熱衝撃１００サイクルでは、表１、２に示すように、各例とも５個が全品合格している。また、熱衝撃１０００サイクルでは、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合比が７０：３０〜４０：６０の範囲にあるものが５個とも合格しており、特に高い防水性が得られていることがわかる。
【００４３】
比較例１
比較例１は、ベースポリマーが、ソフトセグメントがポリエステル系の熱可塑性ポリウレタンエラストマ単体である樹脂組成物でケーブルシースを形成した場合であり、外見上はケーブルのシースとハウジングの界面は融着していたが、防水試験による絶縁抵抗の測定を行うと５個中、３個が不合格であった（表３参照）。
【００４４】
比較例２〜４
比較例２〜４は、ソフトセグメントがそれぞれポリエステル系、ポリエーテル系、ポリ炭酸エステル系の熱可塑性ポリウレタンエラストマ単体のベースポリマーをそれぞれ難燃化した樹脂組成物をケーブルシースに使用したものであるが、成型品の防水試験では表３から判るように初期から不合格になるものが多数出ており、所定の防水性が得られていない。
【００４５】
比較例５
比較例５は、ソフトセグメントがポリエーテル系の熱可塑性ポリエステルエラストマからなる樹脂組成物をケーブルシースに使用した場合であり、ケーブルシースとハウジングの界面は外見上も全く融着しておらず、表４に示すように、成型品の防水試験では５個とも不合格であった。
【００４６】
比較例６〜８
比較例６〜７はソフトセグメントがポリエーテル系の熱可塑性ポリエステルエラストマを難燃化した樹脂組成物、比較例８はソフトセグメントがポリエステル系の熱可塑性ポリエステルエラストマを難燃化した樹脂組成物をそれぞれケーブルシースに使用したものであるが、これ等は、表４に示すように成型品の防水試験では初期から不合格になるものが多数出ており、所定の防水性が得られていない。
【００４７】
実施例９〜１０
実施例９〜１０は、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合物をそれぞれオクタブロモジフェニルエーテル、デカブロモジフェニルエーテルで難燃化した樹脂組成物でケーブルシースを形成したものであって、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合比についてはこの発明の条件を満たしているが、難燃剤が適切でないために、何れの成型品も表５に示すように、初期の防水試験には合格するが、熱衝撃１００サイクル後の防水試験では不合格になるものが多数出ており、所定の防水性が得られていないことがわかった。
【００４８】
比較例９
比較例９は、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合比を９０：１０（重量比）にした混合物を難燃化した樹脂組成物でケーブルシースを形成したものである。これは、成型品の防水試験において初期段階で５個中３個が不合格になっており（表５参照）、所定の防水性が得られていない。
【００４９】
比較例１０
比較例１０は、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合比を１０：９０（重量比）にした混合物を難燃化した樹脂組成物でケーブルシースを形成したものであり、得られた成型品の防水試験では、表５に示す通り、初期で５個中４個が不合格になっており、所定の防水性が得られていない。
【００５０】
以下の、実施例１１〜２０および比較例１１〜１６は、シース層が熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマの混合物を主体とする樹脂組成物の架橋体で形成されたケーブルを用い、６, ６−ナイロン樹脂で射出成形を行った成型品についての結果である。
【００５１】
実施例１１〜１８
実施例１１〜１８は、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマを８０：２０〜１０：９０（重量比）の範囲で混合した樹脂組成物によってケーブルシースを形成した場合であり、初期および熱衝撃１００サイクルでは表６、７に示すように、各例とも５個が全品合格している。また、熱衝撃１０００サイクルでは、熱可組成ポリウレタンエラストマと熱可組成ポリアミドエラストマの混合比が７０：３０〜２０：８０の範囲にあるものが５個とも合格しており、特に高い防水性が得られていることがわかる。
【００５２】
比較例１１
比較例１１は、熱可塑性ポリアミドエラストマ単体からなる樹脂組成物をケーブルシースに使用した場合であり、ケーブルシースとハウジングの界面は外見上も融着していないものがあり、防水試験による絶縁抵抗の測定を行うと、表８に示すように成型品の防水試験では５点中３点不合格であった。
【００５３】
比較例１２〜１４
比較例１２〜１４は熱可組成ポリアミドエラストマーを難燃化した樹脂組成物をそれぞれケーブルシースに使用したものであるが、これらは表８に示すように成型品の防水試験では初期から不合格になるものが多数出ており所定の防水性が得られていない。
【００５４】
実施例１９〜２０
実施例１９〜２０はケーブルのシース層にポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマの混合物をそれぞれオクタブロモジフェニルエーテル、デカブロモジフェニルエーテルで難燃化した樹脂組成物を使用したものであり、表９に示すように何れの成型品も初期の防水試験には合格するが、熱衝撃１００サイクル後の防水試験では不合格になるものが多数出ており、所定の防水性が得られていないことがわかった。
【００５５】
比較例１５〜１６
比較例１５〜１６はポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマの割合が９０：１０及び５：９５（重量比）の混合物を難燃化した樹脂組成物をケーブルシースに使用したものであり、表９に示すように成型品の防水試験では初期で５点中３点あるいは４点不合格になるものが出ており、所定の防水性が得られていないことがわかった。
【００５６】
以下の実施例２１〜３２および比較例１７〜２６は、シース層が熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合物を主体とする樹脂組成物の架橋体で形成されたケーブルを用い、ＰＢＴ樹脂で射出成形を行った成型品についての結果である。
【００５７】
実施例２１〜２８
実施例２１〜２８は、ソフトセグメントがポリエーテル系の熱可塑性ポリウレタンエラストマとソフトセグメントがポリエーテル系およびポリエステル系の熱可塑性ポリエステルエラストマを８０：２０〜２０：８０（重量比）の範囲で混合した樹脂組成物によってケーブルシースを形成した場合であり、表１０および１１に示すように初期および熱衝撃１００サイクル、３００サイクル、５００サイクル後では何れも５点とも合格していることがわかる。熱衝撃１０００サイクルでは熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合比が７０：３０〜４０：６０の範囲にあるものが５点とも合格しており、特に高い防水性が得られていることがわかる。
【００５８】
比較例１７
比較例１７は、ソフトセグメントがポリエーテル系の熱可塑性ポリウレタンエラストマ単体である樹脂組成物でケーブルシースを形成した場合であり、外見上はケーブルのシースとハウジングの界面は融着していたが、防水試験による絶縁抵抗の測定を行うと５個中２個が不合格であった（表１２参照）。
【００５９】
比較例１８〜２０
比較例１８〜２０は、ソフトセグメントがそれぞれポリエーテル系、ポリエステル系、ポリ炭酸エステル系の熱可塑性ポリウレタンエラストマ単体のベースポリマーをそれぞれ難燃化した樹脂組成物をケーブルシースに使用したものであるが、成型品の防水試験では表１２から判るように初期から不合格になるものが多数出ており、所定の防水性が得られていない。
【００６０】
比較例２１
比較例２１は、ソフトセグメントがポリエーテル系の熱可塑性ポリエステルエラストマからなる樹脂組成物をケーブルシースに使用した場合であり、初期および熱衝撃１００サイクル、３００サイクル後の防水試験には合格するが、熱衝撃５００サイクル後の防水試験では不合格になるものが５点中２点出ており、所定の防水性が得られていないことがわかる（表１３参照）。
【００６１】
比較例２２〜２４
比較例２２〜２４は、ソフトセグメントがポリエーテル系とポリエステル系の熱可塑性ポリエステルエラストマを難燃化した樹脂組成物をケーブルシースに使用した場合であり、表１３から判るように初期および熱衝撃１００サイクル、３００サイクル後の防水試験には合格するが、熱衝撃５００サイクル後の防水試験では不合格になるものが多数出ており、所定の防水性が得られていないことがわかる。
【００６２】
実施例２９〜３２
実施例２９〜３２はソフトセグメントがポリエーテル系およびポリエステル系の熱可塑性ポリウレタンエラストマとソフトセグメントがポリエーテル系およびポリエステル系の熱可塑性ポリエステルエラストマの混合物をそれぞれオクタブロモジフェニルエーテル、デカブロモジフェニルエーテルで難燃化した樹脂組成物でケーブルシースを形成したものであって、熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマの混合比についてはこの発明の条件を満たしているが、難燃剤が適切でないために、何れの成型品も表１４に示すように、初期の防水試験には合格するが熱衝撃１００サイクル後の防水試験では不合格になるものが多数出ており、所定の防水性が得られていないことがわかった。
【００６３】
比較例２５
比較例２５は、ソフトセグントがポリエーテル系の熱可塑性ポリウレタンエラストマとソフトセグメントがポリエーテル系の熱可塑性ポリエステルエラストマの混合比を９０：１０（重量比）にした混合物を難燃化した樹脂組成物でケーブルシースを形成したものである。これは、表１５から判るように初期および熱衝撃１００サイクル、３００サイクル後の防水試験には合格するが、熱衝撃５００サイクル後の防水試験では不合格になるものが多数出ており、所定の防水性が得られていないことがわかる。
【００６４】
比較例２６
比較例２６は、ソフトセグントがポリエーテル系の熱可塑性ポリウレタンエラストマとソフトセグメントがポリエーテル系の熱可塑性ポリエステルエラストマの混合比を１０：９０（重量比）にした混合物を難燃化した樹脂組成物でケーブルシースを形成したものである。これは、表１５から判るように初期および熱衝撃１００サイクル、３００サイクル後の防水試験には合格するが、熱衝撃５００サイクル後の防水試験では不合格になるものが５点中２点出ており、所定の防水性が得られていないことがわかる。
【００６５】
これ等の実験結果からも判るように、ケーブルのシース材として熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマ或いは熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマを所定の比率で含む混合物を主体とした樹脂組成物を用いれば、ポリアミド系エンジニアリングプラスチック製ハウジングの射出成形によるケーブルの一体成形においてハウジングとケーブルシースが界面で確実に熱融着し、高度な防水性が得られる。
【００６６】
また、ケーブルのシース材として熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリエステルエラストマを所定の比率で含む混合物を主体とした樹脂組成物を用いれば、ポリエステル系のエンジニアリングプラスチック製のハウジングの射出成形によるケーブルの一体成形において、熱可塑性ポリエステルエラストマ単体を主体とした樹脂組成物を用いた場合よりも優れた防水性が得られる。
【００６７】
ポリアミド系のエンジニアリングプラスチック製ハウジング或いはポリエステル系エンジニアリングプラスチック製ハウジングに対しては、それぞれ同系統の熱可塑性ポリアミドエラストマあるいは熱可塑性ポリエステルエラストマ単体を主体とする樹脂組成物が熱融着し易いと考えられるのに反して、本発明で、前記に示すようなエラストマの混合物を主体とした樹脂組成物のほうが優れた防水性が得られたことは全く新規な知見である。
【００６８】
また、当該樹脂組成物は、エチレンビス臭素化フタルイミド、ビス（臭素化フェニル）エタン、ビス（臭素化フェニル）テレフタルアミド等のポリブロモジフェニルエーテル以外の難燃剤を添加することにより、ハウジングとの熱融着性を損なうことなく難燃化を図ることができ、安全性にも優れたケーブルを実現できる。
【００６９】
【表１】
【００７０】
【表２】
【００７１】
【表３】
【００７２】
【表４】
【００７３】
【表５】
【００７４】
【表６】
【００７５】
【表７】
【００７６】
【表８】
【００７７】
【表９】
【００７８】
【表１０】
【００７９】
【表１１】
【００８０】
【表１２】
【００８１】
【表１３】
【００８２】
【表１４】
【００８３】
【表１５】
【図面の簡単な説明】
【００８４】
【図１】この発明のケーブルを用いて車輪速センサのハウジングとの間に防水接続部を形成した例の断面図
【図２】この発明を適用するケーブルの一例を示す斜視図
【図３】この発明を適用するケーブルの他の例を示す斜視図
【図４】従来のケーブルを用いて車輪速センサのハウジングとの間に防水接続部を形成した例の断面図
【符号の説明】
【００８５】
Ａ ケーブル
ａ 絶縁電線
ｂ シース
ｃ 中間層
Ｂ シール部品
Ｃ 車輪速センサ
Ｈ ハウジング
【特許請求の範囲】
【請求項１】
単芯もしくは複数芯の絶縁電線の外周にシース層が形成された電気絶縁ケーブルであって、シース層が熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマを重量比で８０：２０〜１０：９０の範囲の割合で含む混合物を主体とする樹脂組成物の架橋体であることを特徴とする電気絶縁ケーブル。
【請求項２】
シースを形成する樹脂組成物がポリブロモジフェニルエーテル以外の難燃剤で難燃化されていることを特徴とする請求項１に記載の電気絶縁ケーブル。
【請求項３】
前記難燃剤が、エチレンビス臭素化フタルイミド、ビス（臭素化フェニル）エタン、ビス臭素化フェニルテレフタルアミドから選ばれる１種の成分もしくは複数種の成分の混合物であることを特徴とする請求項２に記載の電気絶縁ケーブル。
【請求項４】
本体装置に接続する電気絶縁ケーブルとして請求項１乃至３のいずれかに記載のケーブルを用い、さらに、そのケーブルの本体装置側端末部と本体装置とを一括して封止するハウジングをポリアミド樹脂で形成し、このハウジングを射出成形して設けることによりケーブル端末部のシースとハウジングを融着させて、ケーブルとハウジング間の気密封止を行うようにしたケーブルとハウジングの接続構造。
【請求項５】
端末部のシース外周にポリアミド樹脂製の封止部品を射出成形して設ける電気絶縁ケーブルであって、前記シース層が熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマを重量比で８０：２０〜１０：９０の範囲の割合で含む混合物を主体とする樹脂組成物の架橋体であることを特徴とする電気絶縁ケーブル。
【請求項６】
シースを形成する樹脂組成物がポリブロモジフェニルエーテル以外の難燃剤で難燃化されていることを特徴とする請求項５に記載の電気絶縁ケーブル。
【請求項７】
前記難燃剤が、エチレンビス臭素化フタルイミド、ビス（臭素化フェニル）エタン、ビス臭素化フェニルテレフタルアミドから選ばれる１種の成分もしくは複数種の成分の混合物であることを特徴とする請求項６に記載の電気絶縁ケーブル。
【請求項８】
本体装置に接続する電気絶縁ケーブルとして請求項５乃至７のいずれかに記載のケーブルを用い、さらに、そのケーブルの本体装置側端末部と本体装置とを一括して封止するハウジングをポリアミド樹脂で形成し、このハウジングを射出成形して設けることによりケーブル端末部のシースとハウジングを融着させて、ケーブルとハウジング間の気密封止を行うようにしたケーブルとハウジングの接続構造。
【請求項１】
単芯もしくは複数芯の絶縁電線の外周にシース層が形成された電気絶縁ケーブルであって、シース層が熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマを重量比で８０：２０〜１０：９０の範囲の割合で含む混合物を主体とする樹脂組成物の架橋体であることを特徴とする電気絶縁ケーブル。
【請求項２】
シースを形成する樹脂組成物がポリブロモジフェニルエーテル以外の難燃剤で難燃化されていることを特徴とする請求項１に記載の電気絶縁ケーブル。
【請求項３】
前記難燃剤が、エチレンビス臭素化フタルイミド、ビス（臭素化フェニル）エタン、ビス臭素化フェニルテレフタルアミドから選ばれる１種の成分もしくは複数種の成分の混合物であることを特徴とする請求項２に記載の電気絶縁ケーブル。
【請求項４】
本体装置に接続する電気絶縁ケーブルとして請求項１乃至３のいずれかに記載のケーブルを用い、さらに、そのケーブルの本体装置側端末部と本体装置とを一括して封止するハウジングをポリアミド樹脂で形成し、このハウジングを射出成形して設けることによりケーブル端末部のシースとハウジングを融着させて、ケーブルとハウジング間の気密封止を行うようにしたケーブルとハウジングの接続構造。
【請求項５】
端末部のシース外周にポリアミド樹脂製の封止部品を射出成形して設ける電気絶縁ケーブルであって、前記シース層が熱可塑性ポリウレタンエラストマと熱可塑性ポリアミドエラストマを重量比で８０：２０〜１０：９０の範囲の割合で含む混合物を主体とする樹脂組成物の架橋体であることを特徴とする電気絶縁ケーブル。
【請求項６】
シースを形成する樹脂組成物がポリブロモジフェニルエーテル以外の難燃剤で難燃化されていることを特徴とする請求項５に記載の電気絶縁ケーブル。
【請求項７】
前記難燃剤が、エチレンビス臭素化フタルイミド、ビス（臭素化フェニル）エタン、ビス臭素化フェニルテレフタルアミドから選ばれる１種の成分もしくは複数種の成分の混合物であることを特徴とする請求項６に記載の電気絶縁ケーブル。
【請求項８】
本体装置に接続する電気絶縁ケーブルとして請求項５乃至７のいずれかに記載のケーブルを用い、さらに、そのケーブルの本体装置側端末部と本体装置とを一括して封止するハウジングをポリアミド樹脂で形成し、このハウジングを射出成形して設けることによりケーブル端末部のシースとハウジングを融着させて、ケーブルとハウジング間の気密封止を行うようにしたケーブルとハウジングの接続構造。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２００６−１５６４０７（Ｐ２００６−１５６４０７Ａ）
【公開日】平成１８年６月１５日（２００６．６．１５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−３５４５４８（Ｐ２００５−３５４５４８）
【出願日】平成１７年１２月８日（２００５．１２．８）
【分割の表示】特願２００２−３６１７７５（Ｐ２００２−３６１７７５）の分割
【原出願日】平成９年９月１０日（１９９７．９．１０）
【出願人】（０００００２１３０）住友電気工業株式会社 (12,747)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年６月１５日（２００６．６．１５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年１２月８日（２００５．１２．８）
【分割の表示】特願２００２−３６１７７５（Ｐ２００２−３６１７７５）の分割
【原出願日】平成９年９月１０日（１９９７．９．１０）
【出願人】（０００００２１３０）住友電気工業株式会社 (12,747)
【Ｆターム（参考）】
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