静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法、及び、画像形成装置
【課題】熱伝導率が高く、低温定着性及び及び用紙排出後のペーパーブロッキングが抑制された静電荷像現像用トナーを提供すること。
【解決手段】熱伝導率が１〜５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。結着樹脂、熱伝導性フィラー、及び低融点金属を少なくとも含有することが好ましく、前記低融点金属が、金、銀、銅又は白金を少なくとも含む金属であることが好ましく、前記熱伝導性フィラーが、無機金属窒化物、無機金属炭化物、無機金属酸化物、及び炭素からなる群から選択された少なくとも１種類であることが好ましい。
【解決手段】熱伝導率が１〜５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。結着樹脂、熱伝導性フィラー、及び低融点金属を少なくとも含有することが好ましく、前記低融点金属が、金、銀、銅又は白金を少なくとも含む金属であることが好ましく、前記熱伝導性フィラーが、無機金属窒化物、無機金属炭化物、無機金属酸化物、及び炭素からなる群から選択された少なくとも１種類であることが好ましい。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法、及び、画像形成装置に関する。
に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法など静電潜像（静電荷像）を経て画像情報を可視化する方法は、現在さまざまな分野で利用されている。従来、電子写真法においては、感光体や静電記録体上に種々の手段を用いて静電荷像を形成し、この静電荷像にトナーと呼ばれる粒子を付着させて静電荷像を現像してトナー像（現像像）とし、このトナー像を被転写体表面に転写し、加熱等により定着する、という複数の工程を経て可視化する方法が一般的に使用されている。
【０００３】
近年、省エネルギー性能に対する要求が高まっており、トナーの定着時の消費電力を低減すべく、低温定着性を向上する技術の検討が進められている。
例えば、特許文献１には、低温定着性に優れたトナーを提供することを目的として、少なくとも二種の樹脂からなる不均一系のミクロ相分離構造であって、各樹脂成分がそれぞれ連続相を形成し、互いに三次元に絡み合った相互貫入網目状であることを特徴とするトナー用樹脂組成物が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−１４６６５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、熱伝導率が高く、低温定着性及び用紙排出後のペーパーブロッキングが抑制された静電荷像現像用トナーを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、以下の手段＜１＞、＜８＞、＜９＞、＜１０＞、＜１１＞及び＜１２＞により、上記課題が解決されることを見出した。以下に好ましい実施形態である＜２＞〜＜７＞と共に列記する。
＜１＞熱伝導率が１〜５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）であることを特徴とする静電荷像現像用トナー、
＜２＞結着樹脂、熱伝導性フィラー、及び低融点金属を少なくとも含有する、上記＜１＞に記載の静電荷像現像用トナー、
＜３＞前記低融点金属が、金、銀、銅、白金又はパラジウムのいずれかを含む金属である、上記＜２＞に記載の静電荷像現像用トナー、
＜４＞前記熱伝導性フィラーの熱伝導率が２０〜３，０００Ｗ／（ｍ・Ｋ）であるである、上記＜２＞又は＜３＞に記載の静電荷像現像用トナー、
＜５＞前記熱伝導性フィラーが、無機金属窒化物、無機金属炭化物、無機金属酸化物、及び炭素よりなる群から選択された少なくとも１種類である、上記＜２＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、
＜６＞前記無機金属窒化物が、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、及び窒化チタンよりなる群から選ばれ、前記無機金属炭化物が、炭化ケイ素、炭化ホウ素、及び炭化ジルコニウムよりなる群から選ばれ、また、前記無機金属酸化物が、酸化ベリリウム又はアルミナ、酸化マグネシウムであり、前記炭素が、カーボンナノチューブ又はダイヤモンドである、上記＜５＞に記載の静電荷像現像用トナー、
＜７＞前記熱伝導性フィラーと前記低融点金属が連続相を形成し、３次元網目状に配置されている、上記＜２＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、
＜８＞上記＜１＞〜＜７＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーとキャリアとを含むことを特徴とする静電荷像現像剤、
＜９＞少なくとも上記＜１＞〜＜７＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを収容していることを特徴とするトナーカートリッジ、
＜１０＞現像剤保持体を備え、上記＜１＞〜＜７＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、又は、上記＜８＞に記載の静電荷像現像剤を収容していることを特徴とするプロセスカートリッジ、
＜１１＞像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、前記像保持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程、及び、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程を含み、前記現像工程において上記＜１＞〜＜７＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、又は、上記＜８＞に記載の静電荷像現像剤を用いることを特徴とする画像形成方法、
＜１２＞像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、トナーを含む現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段とを有し、前記現像剤として上記＜１＞〜＜７＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、又は、上記＜８＞に記載の静電荷像現像剤を用いることを特徴とする画像形成装置。
【発明の効果】
【０００７】
上記＜１＞に記載の手段により、本構成を有しない場合に比べて、熱伝導率が高く、低温定着性及び用紙排出後のペーパーブロッキングが抑制された静電荷像現像用トナーを提供することができる。
上記＜２＞に記載の手段により、結着樹脂、熱伝導性フィラー、及び低融点金属を含有しない場合に比べて、熱伝導率が高く、低温定着性及び用紙排出後のペーパーブロッキングが抑制された静電荷像現像用トナーを提供することができる。
上記＜３＞に記載の手段により、低融点金属が、金、銀、銅、白金又はパラジウムのいずれかを含む金属でない場合に比べて、熱伝導率が高く、低温定着性及び用紙排出後のペーパーブロッキングが抑制された静電荷像現像用トナーを提供することができる。
上記＜４＞に記載の手段により、熱伝導性フィラーの熱伝導率が２０Ｗ／（ｍ・Ｋ）未満の場合に比べて、熱伝導率が高く、低温定着性及び排出後のペーパーブロッキングが抑制された静電荷像現像用トナーを提供することができる。
上記＜５＞に記載の手段により、熱伝導性フィラーが無機金属窒化物、無機金属炭化物、無機金属酸化物、及び炭素よりなる群から選択された少なくとも１種類でない場合に比べて、熱伝導率が高く、低温定着性及び排出後のペーパーブロッキングが抑制された静電荷像現像用トナーを提供することができる。
上記＜６＞に記載の手段により、限定列挙された材料でない場合に比べて、熱伝導率が高く、低温定着性及び排出後のペーパーブロッキングが抑制された静電荷像現像用トナーを提供することができる。
上記＜７＞に記載の手段により、熱伝導性フィラーと低融点金属が連続相を形成せず、３次元網目状に配置されていない場合に比べて、熱伝導率が高く、低温定着性、及び排出後のペーパーブロッキングが抑制された静電荷像現像用トナーを提供することができる。
上記＜８＞に記載の手段により、本構成を有しない場合に比べて、熱伝導率が高く、低温定着性及び排出後のペーパーブロッキングが抑制された静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜９＞に記載の手段により、本構成を有しない場合に比べて、熱伝導率が高く、低温定着性及び排出後のペーパーブロッキングが抑制された静電荷像現像用トナーを収容しているトナーカートリッジを提供することができる。
上記＜１０＞に記載の手段により、本構成を有しない場合に比べて、熱伝導率が高く、低温定着性及び排出後のペーパーブロッキングが抑制された静電荷像現像用トナー又は静電荷像現像剤を収容しているプロセスカートリッジを提供することができる。
上記＜１１＞に記載の手段により、本構成を有しない場合に比べて、低温定着性及び排出後のペーパーブロッキングが抑制された画像形成方法を提供することができる。
上記＜１２＞に記載の手段により、本構成を有しない場合に比べて、低温定着性及び排出後のペーパーブロッキングが抑制された画像形成装置を提供することができる。
なお排出後のペーパーブロッキングとは、画像形成装置より連続して排出されると、定着時の熱が放出される前に次の用紙が排出されるため、例えば１００枚の連続画像出力を行うと用紙内部の熱が逃げないまま長時間滞留するために画像が重なっている用紙の裏面に付着する現象をいう。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
（静電荷像現像用トナー）
本実施形態の静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」ともいう。）は、熱伝導率が１〜５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）であることを特徴とし、好ましくは、結着樹脂、熱伝導性フィラー、及び低融点金属を少なくとも含有するものである。なお、本実施形態において、熱伝導率の値は、２５℃における値を示す。
【００１０】
トナーの熱伝導率を向上する方法としては、熱伝導性の高いフィラー（熱伝導性フィラー）をトナー中に含有させることが考えられる。しかしながら、単に熱伝導性フィラーを含有させただけでは、トナー中の熱伝導性フィラー同士の接触は点接触に近いものと考えられるため、十分にトナーの熱伝導率を向上することは困難である。単にフィラーをトナー中に混ぜるという方法では、粉体状のフィラーであれ、溶融状態のフィラーであれ、一定量以上のフィラーを混ぜた時点で熱伝導率の向上に限界がある。アスペクト比が高いフィラーはフィラー間の接触が少なくても熱伝導経路が形成されやすいため熱伝導用フィラーとして好適と考えられるが、充分な熱伝導率は得られていない。
【００１１】
これに対し、本実施形態の静電荷像現像用トナーは、好ましくは熱伝導性フィラーと共に低融点金属を含有している。かかる本実施形態の静電荷像現像用トナーにおいては、低融点金属が熱伝導性フィラーを繋ぐ媒介材料となり、熱伝導性フィラーと低融点金属が連続相を形成し、これらが３次元網目状に配置されてなる熱伝達経路が形成される。こうして、本実施形態の静電荷像現像用トナーは、単に熱伝導性フィラーを含有する場合等のように熱伝導性材料が島状に分布する場合と比較して、高い熱伝導率を有する。
【００１２】
なお、トナー中に低融点金属を含まずに熱伝導性フィラーを含む場合には、トナー中において熱伝導性フィラーは島状に分布し又は熱伝導性フィラー間の接触が点接触となるため、トナーの熱伝導率の向上は困難なものとなる。また、単に熱伝導性フィラーを多量に含ませたのでは、熱伝導性フィラーの塊が形成されやすくなり、熱伝導性フィラーの連続体が形成されにくくなるため、熱伝導率を向上することは困難である。
他方、トナー中に熱伝導性フィラーを含まずに低融点金属を含む場合、低融点金属が柔らかく切断されやすいため、低融点金属単独で３次元網目状の構造をとることは困難である。したがって、この場合も、トナーの熱伝導率の向上は困難なものとなる。また、単に低融点金属を多量に含ませたのでは、低融点金属が導電性を有しているため、トナーの帯電性が劣化する。
【００１３】
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、上述のように、好ましくは熱伝導性フィラーと共に低融点金属を含有し、高い熱伝導率を有することにより、ＴＭＡ（トナー画像の単位面積当たりのトナーの重量）によらずほぼ同一の温度で定着することが可能であり、また、低温定着性に優れている。さらに、高い熱伝導率を有することで、画像を形成した用紙等の被記録媒体を排出した後のペーパーブロッキングが抑制される。
【００１４】
本実施形態の静電荷像現像用トナーの熱伝導率は、１〜５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）であり、５〜４５Ｗ／（ｍ・Ｋ）であることが好ましく、１０〜４０Ｗ／（ｍ・Ｋ）であることがさらに好ましい。１Ｗ／（ｍ・Ｋ）未満であると、十分な熱伝導性が得られず、上記効果が得られない。また、５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）を超えると、帯電性が低下する。
なお、本実施形態において、数値範囲を表す「Ａ〜Ｂ」（但し、Ａ＜Ｂ）の記載は、特に断りのない限り「Ａ以上Ｂ以下」を表し、「Ｘ〜Ｙ」（但し、Ｘ＞Ｙ）の記載は、特に断りのない限り「Ｘ以下Ｙ以上」を表す。
【００１５】
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、ヒートロール定着等の接触方式で定着を行う画像形成方法、及びフラッシュ定着等の非接触方式で定着を行う画像形成方法のいずれにも用いることができる。
【００１６】
以下、本実施形態の静電荷像現像用トナーの構成材料等について詳述する。
【００１７】
＜結着樹脂＞
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、結着樹脂を含有することが好ましい。
本実施形態の静電荷現像用トナーでは、低温定着性の観点から、結着樹脂として非晶性ポリエステルを用いてもよく、一方、結晶性樹脂、結晶性ポリエステル樹脂と非晶性ポリエステル樹脂との組み合わせを用いてもよい。
【００１８】
−非晶性ポリエステル−
本実施形態の静電荷像現像用トナーに用いる非晶性ポリエステルとしては、公知の非晶性ポリエステルが利用できる。
【００１９】
非晶性ポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）の範囲は、好ましくは５０℃以上８０℃以下であり、より好ましくは５５℃以上６５℃以下である。ガラス転移温度（Ｔｇ）が前記の範囲内であると、トナーの保存性及び低温定着性の点で優れる。
【００２０】
また、非晶性ポリエステルの重量平均分子量（Ｍｗ）は８，０００以上３０，０００以下の範囲であることが好ましいが、低温定着性と機械強度の観点から、重量平均分子量（Ｍｗ）は８，０００以上１６，０００以下の範囲であることがより好ましい。そして、低温定着性、混合性の観点から、第三成分を共重合してもよい。
【００２１】
非晶性ポリエステルの製造方法は、酸（ジカルボン酸）成分と、アルコール（ジオール）成分とから合成され、後述する製造方法により、特に制限はなく、一般的なポリエステル重合方法で製造することができる。
【００２２】
非晶性ポリエステルの合成に用いる酸（ジカルボン酸）成分としては、後述する種々のジカルボン酸を同様に用いることができる。
【００２３】
上記酸（ジカルボン酸）成分としては、脂肪族ジカルボン酸が好ましく、特に直鎖型のジカルボン酸が好ましい。例えば、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１０−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００２４】
前記酸（ジカルボン酸）成分としては、前述の脂肪族ジカルボン酸成分のほか、二重結合を持つジカルボン酸成分、スルホン酸基を持つジカルボン酸成分等の構成成分が含まれていてもよい。なお、前記二重結合を持つジカルボン酸成分には、二重結合を持つジカルボン酸に由来する構成成分のほか、二重結合を持つジカルボン酸の低級アルキルエステル又は酸無水物等に由来する構成成分も含まれる。また、前記スルホン酸基を持つジカルボン酸成分には、スルホン酸基を持つジカルボン酸に由来する構成成分のほか、スルホン酸基を持つジカルボン酸の低級アルキルエステル又は酸無水物等に由来する構成成分も含まれる。
【００２５】
前記二重結合を持つジカルボン酸は、その二重結合を利用して樹脂全体を架橋させ得る点で、定着時のホットオフセットを防ぐために好適に用いることができる。このようなジカルボン酸としては、例えば、フマル酸、マレイン酸、３−ヘキセンジオイック酸、３−オクテンジオイック酸等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、コストの点で、フマル酸、マレイン酸等が好ましい。
【００２６】
前記スルホン酸基を持つジカルボン酸は、顔料等の着色剤の分散を良好にできる点で有効である。また、樹脂全体を水に乳化或いは懸濁して、微粒子を作製する際にスルホン酸基があれば、後述するように、界面活性剤を使用しないで乳化或いは懸濁が可能である。このようなスルホン酸基を持つジカルボン酸としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるがこれらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でもコストの点で、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩等が好ましい。
【００２７】
前記アルコール（ジオール）成分としても、非晶性ポリエステル樹脂の合成に用いる種々のジオールを用いることができる。
【００２８】
前記アルコール（ジオール）成分としては脂肪族ジオールが好ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール等が挙げられるが、この限りではない。
【００２９】
一方、必要に応じて含まれるその他の成分としては、二重結合を持つジオール成分、スルホン酸基を持つジオール成分等の構成成分が挙げられる。
【００３０】
前記二重結合を持つジオールとしては、２−ブテン−１，４−ジオール、３−ブテン−１，６−ジオール、４−ブテン−１，８−ジオール等が挙げられる。一方、前記スルホン酸基を持つジオールとしては、１，４−ジヒドロキシ−２−スルホン酸ベンゼンナトリウム塩、１，３−ジヒドロキシメチル−５−スルホン酸ベンゼンナトリウム塩、２−スルホ−１，４−ブタンジオールナトリウム塩等が挙げられる。
【００３１】
これらの直鎖型脂肪族ジオール成分以外のアルコール（ジオール）成分を加える場合、（二重結合を持つジオール成分、及び／又は、スルホン酸基を持つジオール成分）の、アルコール（ジオール）成分における含有量としては、１〜２０構成モル％が好ましく、２〜１０構成モル％がより好ましい。前記含有量が、１構成モル％以上であると、顔料分散性が良好であり、また、乳化粒子径が小さく、凝集によってトナー径の調整が困難となることが抑制される。一方、２０構成モル％以下であると、ポリエステル樹脂の結晶性に優れ、融点範囲が良好なため、トナーの保存性に優れ、また、乳化粒子径が小さすぎて水に溶解し、ラテックスが生じないという問題が発生しないので好ましい。
なお、本実施形態において「構成モル％」とは、ポリエステル樹脂における各構成成分（カルボン酸成分、アルコール成分）を１単位（モル）したときの百分率を指す。
【００３２】
さらに、上記脂肪族ジオールに加えて、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物や水素添加ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＳエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＳプロピレンオキサイド付加物等を用いることができるが、トナー製造性・耐熱性・透明性の観点から、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＳエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＳプロピレンオキサイド付加物等のビスフェノールＳ誘導体を用いることが特に好ましい。また、酸（ジカルボン酸）成分、アルコール成分とも複数の成分を含んでもよく、特に、ビスフェノールＳは耐熱性を高める効果をもつ。
【００３３】
前記非晶性ポリエステル樹脂の製造方法としては特に制限はなくカルボン酸成分とアルコール成分を反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができ、例えば、直接重縮合、エステル交換法等が挙げられ、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、通常１／１程度である。
【００３４】
前記非晶性ポリエステルの製造は、重合温度１８０〜２３０℃の間で行うことが好ましく、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。モノマーが、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合はあらかじめ相溶性の悪いモノマーと、そのモノマーと重縮合予定のカルボン酸成分又はアルコール成分とを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。
【００３５】
前記非晶性ポリエステルの製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物、リン酸化合物、及びアミン化合物等が挙げられ、具体的には、以下の化合物が挙げられる。
【００３６】
例えば、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニウム、酢酸ジルコニウム、ステアリン酸ジルコニウム、オチル酸ジルコニウム、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。
【００３７】
また、非晶性ポリエステルの融点、分子量等の調整の目的で上記の重合性単量体以外に、より短鎖のアルキル基、アルケニル基、芳香環等を有する化合物を使用することもできる。
【００３８】
具体例としては、ジカルボン酸の場合、コハク酸、マロン酸、シュウ酸等のアルキルジカルボン酸類、及びフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ホモフタル酸、４，４’−ジ安息香酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸類、ジピコリン酸、ジニコチン酸、キノリン酸、２，３−ピラジンジカルボン酸等の含窒素芳香族ジカルボン酸類が挙げられ、ジオール類の場合、コハク酸、マロン酸、アセトンジカルボン酸、ジグリコール酸等の短鎖アルキルのジオール類が挙げられる。これらの重合性単量体は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３９】
また、非晶性ポリエステル末端の極性基を封鎖し、トナー帯電特性の環境安定性を改善する目的において単官能単量体が結晶性ポリエステルに導入される場合がある。
【００４０】
単官能単量体としては、安息香酸、クロロ安息香酸、ブロモ安息香酸、スルホ安息香酸モノアンモニウム塩、スルホ安息香酸モノナトリウム塩、シクロヘキシルアミノカルボニル安息香酸、ｎ−ドデシルアミノカルボニル安息香酸、ターシャリーブチル安息香酸、ナフトエ酸、４−メチル安息香酸、３−メチル安息香酸、サリチル酸、チオサリチル酸、フェニル酢酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、イソ酪酸、オクタンカルボン酸、ラウリル酸、ステアリル酸、及びこれらの低級アルキルエステル等のモノカルボン酸類；又は脂肪族アルコール、芳香族アルコール、脂環族アルコール等のモノアルコール；を用いることができる。
【００４１】
−結晶性樹脂−
結晶性樹脂は、融点を有するため特定温度における粘度の低下が大きく、定着時にトナーが加熱された際に、結晶性樹脂分子が熱的に活動を開始してから定着可能領域までの温度差を小さくすることができるため、結晶性樹脂を含有すると、さらに優れた低温定着性を付与することができる。トナーの結晶性樹脂の好ましい含有量は１〜１０重量％であり、さらに好ましくは２〜８重量％の範囲である。
【００４２】
本発明で用いる結晶性樹脂は、低温定着性とトナーの保存安定性を確保するために、４５〜１１０℃の範囲に融点を有するものが適当である。融点が４５℃以上であると、トナーの保存性に優れ、１１０℃以下であると、低温定着性の効果に優れる。結晶性樹脂のより好ましい融点の範囲は５０〜１００℃であり、さらに好ましい範囲は５５〜９０℃である。なお、前記樹脂の融点は、ＪＩＳＫ−７１２１：８７に示す方法で求める。
【００４３】
また、結晶性樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２，０００以上であることが好ましく、４，０００以上であることがより好ましい。数平均分子量（Ｍｎ）が２，０００以上であると、定着時にトナーが紙等の記録媒体の表面へしみ込んで定着ムラを生じることがなく、また、定着画像の折り曲げ耐性に対する強度に優れるので好ましい。
【００４４】
本実施形態に用いる結晶性樹脂としては、重量平均分子量が５，０００を超え、且つ、結晶性を持つ樹脂が好ましく、具体的には、結晶性ポリエステル樹脂、結晶性ビニル系樹脂が挙げられるが、定着時の紙への接着性や帯電性、及び好ましい範囲での融点調整の観点から結晶性ポリエステル樹脂が好ましい。また、適度な融点をもつ脂肪族系の結晶性ポリエステル樹脂がより好ましい。
【００４５】
前記結晶性ビニル系樹脂としては、（メタ）アクリル酸アミル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸ミリスチル、（メタ）アクリル酸セチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸オレイル、（メタ）アクリル酸ベヘニル等の長鎖アルキル、アルケニルの（メタ）アクリル酸エステルを用いたビニル系樹脂が挙げられる。なお、本明細書において、「（メタ）アクリル」なる記述は、「アクリル」及び「メタクリル」のいずれをも含むことを意味するものである。
【００４６】
一方、前記結晶性ポリエステル樹脂は、カルボン酸（ジカルボン酸）成分と、アルコール（ジオール）成分とから合成されるものである。以下、カルボン酸成分、及びアルコール成分について、さらに詳しく説明する。なお、本発明では、結晶性ポリエステル樹脂の主鎖に対して、他成分を５０重量％以下の割合で共重合した共重合体も結晶性ポリエステル樹脂とする。
【００４７】
−カルボン酸成分−
カルボン酸成分は、脂肪族ジカルボン酸が好ましく、特に直鎖型のカルボン酸が好ましい。例えば、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、これらに限定されない。
【００４８】
前記カルボン酸成分としては、前述の脂肪族ジカルボン酸成分のほか、二重結合を持つジカルボン酸成分、スルホン酸基を持つジカルボン酸成分等の構成成分が含まれていることが好ましい。なお、前記二重結合を持つジカルボン酸成分には、二重結合を持つジカルボン酸に由来する構成成分のほか、二重結合を持つジカルボン酸の低級アルキルエステル又は酸無水物等に由来する構成成分も含まれる。また、前記スルホン酸基を持つジカルボン酸成分には、スルホン酸基を持つジカルボン酸に由来する構成成分のほか、スルホン酸基を持つジカルボン酸の低級アルキルエステル又は酸無水物等に由来する構成成分も含まれる。
【００４９】
前記二重結合を持つジカルボン酸は、その二重結合を利用して樹脂全体を架橋させ得る点で、定着時のホットオフセットを防ぐために好適に用いることができる。このようなジカルボン酸としては、例えば、フマル酸、マレイン酸、３−ヘキセンジオイック酸、３−オクテンジオイック酸等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、コストの点で、フマル酸、マレイン酸等が好ましい。
【００５０】
前記スルホン酸基を持つジカルボン酸は、顔料等の着色剤の分散を良好にできる点で有効である。また、樹脂全体を水に乳化或いは懸濁して、微粒子を作製する際にスルホン酸基があれば、後述するように、界面活性剤を使用しないで乳化或いは懸濁が可能である。このようなスルホン酸基を持つジカルボン酸としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるがこれらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でもコストの点で、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩等が好ましい。
【００５１】
これらの脂肪族ジカルボン酸成分以外のカルボン酸成分（二重結合を持つジカルボン酸成分及び／又はスルホン酸基を持つジカルボン酸成分）の、カルボン酸成分における含有量としては、１〜２０構成モル％が好ましく、２〜１０構成モル％がより好ましい。
【００５２】
前記脂肪族ジカルボン酸成分以外のカルボン酸成分の含有量が、１構成モル％以上であると、トナー中の顔料の分散性に優れるので好ましい。また、乳化重合凝集法を利用してトナーを作製する場合に、分散液中の乳化粒子径が大きくなり、凝集によるトナー径の調整が困難となるといった問題が抑制されるので好ましい。
一方、２０構成モル％以下であると、結晶性ポリエステル樹脂の結晶性が良好であり、融点が降下して、画像の保存性が悪くなるといった問題が抑制されるので好ましい。
また、乳化重合凝集法を利用してトナーを作製する場合に、分散液中の乳化粒子径が小さすぎて水に溶解し、ラテックスが生じたいという問題が抑制されるので好ましい。なお、本実施形態において「構成モル％」とは、ポリエステル樹脂における各構成成分（カルボン酸成分、アルコール成分）を１単位（モル）したときの百分率を指す。
【００５３】
−アルコール成分−
アルコール構成成分としては脂肪族ジオールが望ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール等が挙げられるが、この限りではない。
【００５４】
前記アルコール成分は、脂肪族ジオール成分の含有量が８０構成モル％以上であることが好ましく、必要に応じてその他の成分を含む。前記アルコール成分としては、前記脂肪族ジオール成分の含有量が９０構成モル％以上であることがより好ましい。
【００５５】
前記含有量が、８０構成モル％以上であると、ポリエステル樹脂の結晶性が良好であり、また、融点が良好な範囲にあるので、耐トナーブロッキング性、画像保存性及び低温定着性に優れるので好ましい。一方、必要に応じて含まれるその他の成分としては、二重結合を持つジオール成分、スルホン酸基を持つジオール成分等の構成成分が挙げられる。
【００５６】
前記二重結合を持つジオールとしては、２−ブテン−１，４−ジオール、３−ブテン−１，６−ジオール、４−ブテン−１，８−ジオール等が挙げられる。一方、前記スルホン酸基を持つジオールとしては、１，４−ジヒドロキシ−２−スルホン酸ベンゼンナトリウム塩、１，３−ジヒドロキシメチル−５−スルホン酸ベンゼンナトリウム塩、２−スルホ−１，４−ブタンジオールナトリウム塩等が挙げられる。
【００５７】
これらの直鎖型脂肪族ジオール成分以外のアルコール成分を加える場合（二重結合を持つジオール成分、及び／又は、スルホン酸基を持つジオール成分）の、アルコール成分における含有量としては、１〜２０構成モル％が好ましく、２〜１０構成モル％がより好ましい。前記含有量が、１構成モル％以上であると、顔料分散が良好であり、また、乳化粒子径が大きくなり、凝集によるトナー径の調整が困難となるといった問題が抑制されるので好ましい。一方、２０構成モル％以下であると、ポリエステル樹脂の結晶性が良好であり、融点が良好な範囲にあるので、画像保存性に優れ、また、乳化粒子径が小さすぎて水に溶解し、ラテックスが生じないといった問題が抑制されるので好ましい。
【００５８】
前記結晶性ポリエステル樹脂の製造方法としては特に制限はなくカルボン酸成分とアルコール成分を反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができ、例えば、直接重縮合、エステル交換法等が挙げられ、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、通常１／１程度である。
【００５９】
前記結晶性ポリエステル樹脂の製造は、重合温度１８０〜２３０℃の間で行うことが好ましく、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。モノマーが、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合はあらかじめ相溶性の悪いモノマーと、そのモノマーと重縮合予定のカルボン酸成分又はアルコール成分とを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。
【００６０】
前記結晶性ポリエステル樹脂の製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物、リン酸化合物、及びアミン化合物等が挙げられ、具体的には、以下の化合物が挙げられる。
【００６１】
例えば、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニウム、酢酸ジルコニウム、ステアリン酸ジルコニウム、オチル酸ジルコニウム、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。
【００６２】
また、結晶性樹脂の融点、分子量等の調整の目的で上記の重合性単量体以外に、より短鎖のアルキル基、アルケニル基、芳香環等を有する化合物を使用することもできる。
具体例としては、ジカルボン酸の場合、コハク酸、マロン酸、シュウ酸等のアルキルジカルボン酸類、及びフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ホモフタル酸、４，４’−ビ安息香酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸類、ジピコリン酸、ジニコチン酸、キノリン酸、２，３−ピラジンジカルボン酸等の含窒素芳香族ジカルボン酸類が挙げられ、ジオール類の場合、コハク酸、マロン酸、アセトンジカルボン酸、ジグリコール酸等の短鎖アルキルのジオール類が挙げられ、短鎖アルキルのビニル系重合性単量体の場合、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル等の短鎖アルキル、アルケニルの（メタ）アクリル酸エステル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン類、エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類等が挙げられる。これらの重合性単量体は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００６３】
＜熱伝導性フィラー＞
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、熱伝導性フィラーを含有することが好ましい。
本実施形態において、熱伝導性フィラーとは、熱伝導率が２０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上のフィラーを意味する。熱伝導性フィラーの熱伝導率は、５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であることが好ましく、１００Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であることがより好ましい。上記範囲であると、後述する低融点金属と共に用いた場合に、トナーの熱伝導性が優れたものとなる。本発明を実施する上で熱伝導率の上限はないが、実用的に利用できる素材の観点からは、約３，０００Ｗ／（ｍ・Ｋ）が上限となる。本実施形態に係るトナーに含まれるフィラーは、熱伝導率が２０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であれば特に限定されない。フィラーは、単独で用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００６４】
熱伝導率が２０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であれば特に限定されないが、熱伝導性フィラーとしては、無機金属窒化物、無機金属炭化物、無機金属酸化物、及び炭素よりなる群から選ばれたフィラーが好ましい。さらに詳しくは、前記無機金属窒化物が、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、及び窒化チタンよりなる群から選ばれ、前記無機金属炭化物が、炭化ケイ素、炭化ホウ素、及び炭化ジルコニウムよりなる群から選ばれ、また、前記無機金属酸化物が、酸化ベリリウム、酸化マグネシウム又はアルミナ（酸化アルミニウム）であり、前記炭素が、カーボンナノチューブ又はダイヤモンドであることがより好ましい。窒化ケイ素、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、アルミナ、炭化ケイ素、カーボンナノチューブ、又はダイヤモンド、等の熱伝導性フィラーが特に好ましい。
【００６５】
熱伝導性フィラーの体積平均粒子径は、０．０１〜１．０μｍであることが好ましく、０．０２〜０．３μｍであることがより好ましい。平均粒子径が０．０１μｍ以上であると、高充填可能であり、また、１．０μｍ以下であると、トナーへの取り込み性に優れるので好ましい。
【００６６】
本実施形態の静電荷像現像用トナーにおける熱伝導性フィラーの含有量は、トナーの全重量に対して１〜５０重量％であることが好ましく、２０〜４０重量％であることがより好ましい。上記範囲であると、熱伝導性フィラーの塊の形成が抑制され、トナーの熱伝導率が向上する。
【００６７】
＜低融点金属＞
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、低融点金属を含有することが好ましい。前記金属はナノ粒子になるとサイズ効果による融点降下などバルク体にはない特異な性質を示すことが知られている。低融点金属の融着温度は、１５０℃以下であることが好ましく、１００〜３０℃であることがより好ましく、９０〜４０℃であることがさらに好ましく、８０〜５０℃が特に好ましい。上記の範囲内であると、トナー作製中に低融点金属粒子間や低融点金属と熱伝導性フィラーとの間に熱伝達経路が形成され、高熱伝導率を得ることができる。
【００６８】
低融点金属としては、金、銀、銅、白金、パラジウム等が好ましく例示され、金、銀、又は銅のいずれかを含む金属であることがより好ましく、銀を含む金属が特に好ましい。
【００６９】
本実施形態の静電荷像現像用トナーにおいては、熱伝導性フィラー及び低融点金属を含有する場合、上記熱伝導性フィラーと低融点金属が連続層を形成し、これらが３次元網目状に配置されてなる熱伝達経路が形成されていると考えられる。かかる熱伝達経路により、熱伝導性フィラー及び低融点金属を含有する場合、単に熱伝導性フィラーを含有する場合と比較して、高い熱伝導率を有する。
【００７０】
本実施形態の静電荷像現像用トナーにおける低融点金属の含有量は、トナーの全重量に対して１〜５０重量％であることが好ましく、１０〜４０重量％であることがより好ましい。上記範囲であると、トナーの帯電性が影響を受けることなく、トナーの熱伝導率が向上する。
【００７１】
＜着色剤＞
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、着色剤を含有することが好ましい。着色剤としては、特に限定されず、染料、顔料等のいずれでもよい。
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、上記低融点金属が色を呈しているため、低融点金属を含有する場合には、黒色トナーであることが好ましい。黒色トナーでは、着色剤として、カーボンブラック、ニグロシン染料、フェライト、マグネタイト、チタンブラック、アニリンブラック、炭化ジルコミウム等の黒色染顔料を広く用いることができる。
【００７２】
黒色トナーとして用いられるカーボンブラック、チタンブラック、フェライト、マグネタイト、炭化ジルコミウム等の黒色顔料、特にカーボンブラックは、赤外光吸収能力が強い。このため、かかる黒色顔料を含む黒色トナーは、カラートナーよりもフラッシュ定着性が高い。
【００７３】
着色剤の添加量は、その種類にもよるが、トナーの全重量に対して０．０１〜５０重量％であることが好ましく、０．１〜２０重量％であることがより好ましい。
【００７４】
＜離型剤＞
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、離型剤を含有することが好ましい。
トナー中に離型剤があると、定着時の離型性が向上し、定着時の圧力による離型性のばらつきを少なくすることができる。本実施形態の静電荷像現像用トナーに使用できる離型剤は、特に限定されないが、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量のポリオレフィン系ワックスやカルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス、ミツロウのごとき動物系ワックス、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物、石油系ワックス、及びそれらの変性物等を挙げることができる。好ましくは、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ポリオレフィンワックスであり、特に好ましくはパラフィンワックス、ポリエチレンワックスである。
【００７５】
上記離型剤の結晶化度は、８０％以上であることが好ましい。離型剤の結晶化度は、例えば、微小高温Ｘ線回折装置「ＲＩＮＴ−１５００Ｖ」（理学電機株式会社製）により測定され、特開２００６−９１５６７号公報が参照される。
【００７６】
上記離型剤は、ＡＳＴＭ Ｄ９３８に準拠して測定された凝固点が５０℃以上１００℃以下であることが好ましい。さらに好ましくは６０℃以上９０℃以下である。
【００７７】
本実施形態において使用する離型剤の溶融粘度は、１２０℃で、１ｍＰａ・ｓ以上１０ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましい。より好ましい離型剤の溶融粘度の範囲は、同条件で２ｍＰａ・ｓ以上８ｍＰａ・ｓ以下である。この範囲であると、フィラーと組み合わせたときの離型性が良好である。上記離型剤の１２０℃における粘度はＥ型粘度計によって測定される。測定に際しては、オイル循環型恒温槽、コーンプレートの備えられたＥ型粘度計（東京計器製）を用いる。コーンプレートは、コーン角１．３４°を用いる。カップ内に試料を投入し、循環装置の温度を１２０℃にセットし、空の測定カップとコーンを測定装置にセットし、オイルを循環させながら恒温に保つ。温度が安定したところで測定カップ内に試料を１ｇ入れ、コーンを静止状態で１０分間静置させる。安定後、コーンを回転させ、測定を行う。コーンの回転速度は６０ｒｐｍとする。測定は３回行い、その平均値を粘度とする。また、これらの離型剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。
【００７８】
離型剤の含有量は、結着樹脂１００重量部に対して、３重量部以上２０重量部以下の範囲内であることが好ましく、５〜１８重量部の範囲内であることがより好ましい。離型剤の含有量が３重量部以上であると、離型剤添加の効果が得られ、高温でのホットオフセットが抑制される。一方、２０重量部以下であると、帯電性が良好であり、また、トナーの機械的強度が高く、現像機内でのストレスによる破壊が抑制され、キャリア汚染などが抑制される。
【００７９】
＜その他の成分−各種添加剤＞
本実施形態の静電荷像現像用トナーに用いられるその他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、帯電制御剤等の公知の各種添加剤等を挙げることができる。本実施形態の静電荷像現像用トナーには、必要に応じて無機粒子や有機粒子等、既知の外添剤を添加することができる。
【００８０】
外添剤として用いられる無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。中でも、シリカ粒子や酸化チタン粒子が好ましく、疎水化処理された粒子が特に好ましい。
【００８１】
無機粒子は、一般に流動性を向上させる目的で使用される。無機粒子の１次粒子径としては、１ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲にあることが好ましく、その添加量としては、トナー１００重量部に対して、０．０１重量部以上２０重量部以下の範囲にあることが好ましい。
【００８２】
外添剤として用いられる有機粒子は、一般にクリーニング性や転写性を向上させる目的で使用され、具体的には例えば、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリフッ化ビニリデン等が挙げられる。
【００８３】
（静電荷像現像用トナーの製造方法）
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、凝集・合一法で製造することができる。
【００８４】
本実施における静電荷像現像用トナーの製造方法の一例は、例えば、非晶性ポリエステル樹脂粒子、及び結晶性ポリエステル樹脂粒子を分散・混合した樹脂粒子分散液と、着色剤粒子を分散した着色剤粒子分散液と、熱伝導性フィラーを分散した熱伝導性フィラー分散液と、低融点金属粒子を分散した低融点金属粒子分散液と、離型剤粒子を分散した離型剤粒子分散液とを混合し、樹脂粒子、着色剤粒子、離型剤粒子、熱伝導性フィラー、及び低融点金属粒子の凝集粒子を形成する凝集工程を有し、さらに凝集系内のｐＨを調整して凝集成長を停止せしめる停止工程と、凝集粒子を樹脂粒子のガラス転移温度以上の温度に加熱せしめ融合・合一させる工程とを有する製造方法であり、さらに、得られたベーストナーを少なくとも水を用いて洗浄する工程と、洗浄したベーストナーを乾燥する工程とを有してもよい。また、凝集・合一法は、必要に応じて凝集工程の後に、他の樹脂粒子を添加し凝集粒子の表面に付着せしめるシェル形成工程を有してもよい。
【００８５】
以下、上述した凝集・合一法の一例における各工程について詳細に説明する。なお、本実施形態の静電荷像現像用トナーの製造方法はこれに限定されるものではない。
【００８６】
＜凝集工程＞
凝集工程においては、まず、樹脂粒子分散液、熱伝導性フィラー分散液、低融点金属粒子分散液、着色剤粒子分散液、及び離型剤粒子分散液を準備する。
【００８７】
樹脂粒子分散液は、公知の転相乳化方法を用いるか、或いは樹脂のガラス転移温度以上に加熱して機械的剪断力によって乳化させる方法を用いる。この際、イオン性界面活性剤が添加されてもよい。
【００８８】
また、前記樹脂粒子分散液は、非晶性ポリエステル樹脂を良溶媒と水溶性の貧溶媒の混合液に溶解し、これをアンモニアで中和した後、水を滴下し転相乳化した非晶性ポリエステル樹脂乳化分散液を用いることが好ましい。
【００８９】
−転相乳化法−
上述した転相乳化法について以下に説明する。転相乳化法は、少なくとも上述した非晶性ポリエステル樹脂を有機溶媒（良溶媒）と水溶性溶媒（水溶性の貧溶媒）の混合液に溶解させ、必要に応じて中和剤（本実施の形態ではアンモニア）や分散安定剤を添加して、撹拌下にて、水溶性溶媒（例えば水）を滴下して、乳化粒子を得た後、樹脂分散液中の溶媒を除去して、乳化液を得る方法である。このとき、中和剤や分散安定剤の投入順は変更してもよい。
【００９０】
非晶性ポリエステル樹脂を溶解させる有機溶媒（樹脂溶解溶媒）としては、例えば、蟻酸エステル類、酢酸エステル類、酪酸エステル類、ケトン類、エーテル類、ベンゼン類、ハロゲン化炭素類が挙げられる。具体的には、蟻酸、酢酸、酪酸等のメチル、エチル、ｎ−プロピル、イソプロピル、ｎ−ブチル、イソブチル、ｓｅｃ−ブチル、ｔ−ブチル等エステル類、アセトン、ＭＥＫ、ＭＰＫ、ＭＩＰＫ、ＭＢＫ、ＭＩＢＫ等のメチルケトン類、ジエチルエーテル、ジイソプロピルエーテル等のエーテル類、トルエン、キシレン、ベンゼン等の芳香環置換体類、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン等のハロゲン化炭素類などを単独で或いは２種以上組み合わせて用いることが可能であるが、入手し易さや脱溶剤時の回収容易性、環境への配慮の点から、低沸点溶媒の酢酸エステル類やメチルケトン類、エーテル類が通常好ましく用いられ、特に、アセトン、メチルエチルケトン、酢酸、酢酸エチル、酢酸ブチルが好ましい。前記有機溶媒は、樹脂粒子中に残存すると、微量でもＶＯＣ原因物質となるため揮発性の比較的高いものを用いることが好ましい。
【００９１】
前記水溶性溶媒としては、基本的にはイオン交換水が用いられるが、油滴を破壊しない程度に水溶性有機溶媒を含んでも構わない。水溶性有機溶媒としては、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノール、２−ブタノール、ｔ−ブタノール、１−ペンタノール等の短炭素鎖アルコール類；エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル等のエチレングリコールモノアルキルエーテル類；エーテル類、ジオール類、ＴＨＦ、アセトン等が挙げられる。これらの水溶性有機溶媒のイオン交換水との混合比は、重量比で好ましくは１％以上５０％以下、より好ましくは１％以上３０％以下が選択され、水性成分として用いられる。また、水溶性有機溶媒は添加されるイオン交換水に混合するだけでなく、樹脂溶解液中に添加して使用しても構わない。水溶性有機溶媒を添加する場合には、樹脂と樹脂溶解溶媒との濡れ性を調整することができ、また、樹脂溶解後の液粘度を低下させる機能が期待できる。
【００９２】
前記乳化液が安定的に分散状態を保つよう、必要に応じて樹脂溶液及び水性成分に分散剤を添加してもよい。前記分散剤としては、水性成分中で親水性コロイドを形成するもので、特にヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース誘導体；ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミド、ポリアクリル酸塩、ポリメタクリル酸塩等の合成高分子類、ゼラチン、アラビアゴム、寒天等の分散安定化剤が挙げられる。また、シリカ、酸化チタン、アルミナ、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、炭酸バリウム等の固体粉末も用いることができる。これらの分散安定化剤は通常、水性成分中の濃度が好ましくは０重量％以上２０重量％以下、より好ましくは０重量％以上１０重量％以下となるよう添加される。
【００９３】
前記分散剤としては、界面活性剤も用いられる。前記界面活性剤の例としては、後述する着色剤分散液に用いられるものと同様のものを使用することができる。例えば、サポニンなどの天然界面活性成分の他に、アルキルアミン塩酸・酢酸塩類、４級アンモニウム塩類、グリセリン類等のカチオン系界面活性剤、脂肪酸石けん類、硫酸エステル類、アルキルナフタレンスルホン酸塩類、スルホン酸塩類、リン酸、リン酸エステル、スルホコハク酸塩類等のアニオン系界面活性剤などが挙げられ、アニオン界面活性剤、非イオン性界面活性剤が好ましく用いられる。前記乳化液のｐＨを調整するために、中和剤を添加してもよい。前記中和剤としては、硝酸、塩酸、水酸化ナトリウム、アンモニアなど一般の酸、アルカリを用いることができる。
【００９４】
前記乳化液から有機溶媒を除去する方法としては、乳化液を常温もしくは加熱下で有機溶剤を揮発させる方法、これに減圧を組み合わせる方法が好ましく用いられる。
【００９５】
熱伝導性フィラー分散液は、分散剤を用いて熱伝導性フィラーを溶媒中に分散させることにより調製する。分散剤としては、水性成分中で親水性コロイドを形成するもので、特にヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース誘導体；ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミド、ポリアクリル酸塩、ポリメタクリル酸塩等の合成高分子類、ゼラチン、アラビアゴム、寒天等の分散安定化剤が挙げられる。これらの分散安定化剤は通常、水性成分中の濃度が好ましくは０重量％以上２０重量％以下、より好ましくは０重量％以上１０重量％以下となるよう添加される。前記分散剤としては、界面活性剤も用いられる。前記界面活性剤の例としては、後述する着色剤分散液に用いられるものと同様のものを使用することができる。例えば、サポニンなどの天然界面活性成分の他に、アルキルアミン塩酸・酢酸塩類、４級アンモニウム塩類、グリセリン類等のカチオン系界面活性剤、脂肪酸石けん類、硫酸エステル類、アルキルナフタレンスルホン酸塩類、スルホン酸塩類、リン酸、リン酸エステル、スルホコハク酸塩類等のアニオン系界面活性剤などが挙げられ、アニオン界面活性剤、非イオン性界面活性剤が好ましく用いられる。
【００９６】
本実施形態の低融点金属粒子の製造方法は特に限定されるものではなく、例えば、特開２００４−０２７３４７号公報及び特開２００５−０３６３０９号公報に記載されたように、アルキルアミン等の有機溶媒中にて、銀塩等の金属塩を還元して作製する方法や、「ポリマー系ナノコンポジットの技術動向 第５章（シーエムシー出版）」、「ナノ粒子の創製と応用展開 第２章（フロンティア出版）」等に記載の方法が例示できる。ロッド状の金属粒子の製造方法としては、例えば「プラズモンナノ材料の設計と応用技術 第４章（シーエムシー出版）」等に記載の方法を用いることができる。
【００９７】
低融点金属粒子分散液の作製に際して用いることが可能な低融点金属化合物としては、上述した低融点金属を含む公知の金属錯体や金属塩であればいずれも利用できる。低融点金属化合物の具体例としては、塩化金酸、硝酸銀、脂肪族銀塩、酢酸銀、過塩素酸銀、塩化白金酸、塩化白金酸カリウム、塩化銅（II）、酢酸銅（II）、硫酸銅（II）等を利用することができる。
【００９８】
低融点金属粒子は市販品を入手して使用することも可能である。
銀ナノ粒子の例を以下に例示する：銀ナノ粒子として、銀ナノ粒子乾粉−１、銀ナノ粒子乾粉−２、銀ナノ粒子乾粉−３、低温基材用ＰＣｈｅｍ／ＤＯＷＡ銀ナノインク（ＤＯＷＡエレクトロニクス社製）。
金ナノ粒子として、Ａｕ−Ｗ２、Ａｕ−Ｗ４，Ａｕ−Ｗ７（大日本塗料（株）製）。銅ナノ粒子として、銅ナノ粒子（新光化学工業所製など）。
ナノ粒子の製造にはプラズマ法、気相法、液相法などを用いることができる。
【００９９】
着色剤粒子分散液は、分散剤を用いて着色剤粒子を溶媒中に分散させることにより調製される。分散剤としては、水性成分中で親水性コロイドを形成するもので、特にヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース誘導体；ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミド、ポリアクリル酸塩、ポリメタクリル酸塩等の合成高分子類、ゼラチン、アラビアゴム、寒天等の分散安定化剤が挙げられる。これらの分散安定化剤は通常、水性成分中の濃度が０重量％以上２０重量％以下、好ましくは０重量％以上１０重量％以下となるよう添加される。前記分散剤としては、界面活性剤も用いられる。前記界面活性剤の例としては、後述する着色剤分散液に用いられるものと同様のものを使用することができる。例えば、サポニンなどの天然界面活性成分の他に、アルキルアミン塩酸・酢酸塩類、４級アンモニウム塩類、グリセリン類等のカチオン系界面活性剤、脂肪酸石けん類、硫酸エステル類、アルキルナフタレンスルホン酸塩類、スルホン酸塩類、リン酸、リン酸エステル、スルホコハク酸塩類等のアニオン系界面活性剤などが挙げられ、アニオン界面活性剤、非イオン性界面活性剤が好ましく用いられる。
【０１００】
また、離型剤粒子分散液は、離型剤を、水中に高分子電解質（例えば、イオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基など）と共に分散し、離型剤の融点以上に加熱すると共に、強い剪断をかけられるホモジナイザーや圧力吐出型分散機により微粒子化することにより調製する。
【０１０１】
次に、樹脂粒子分散液と熱伝導性フィラー分散液と低融点金属粒子分散液と着色剤粒子分散液と離型剤粒子分散液とを混合し、樹脂粒子と熱伝導性フィラーと低融点金属粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ所望のトナー径にほぼ近い径を持つ凝集粒子（コア凝集粒子）を形成する。
【０１０２】
ここで、凝集工程において用いられる、樹脂粒子、着色剤粒子、離型剤粒子の体積平均粒子径は、トナー径及び粒度分布を所望の値に調整するのを容易とするために、１μｍ以下であることが好ましく、２０〜３００ｎｍの範囲内であることがより好ましい。
また、熱伝導性フィラーの体積平均粒子径は、１０〜１，０００ｎｍであることが好ましく、２０〜３００ｎｍであることがより好ましい。上記範囲であると、良好な熱伝導性を有する。
また、低融点金属粒子の体積平均粒子径は、１〜１，０００ｎｍであることが好ましく、１〜１００ｎｍであることがより好ましい。上記範囲であると、良好な熱伝導性及びサイズ効果による低融着性が発現する。
【０１０３】
体積平均粒子径は、レーザー回折式レーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００：堀場製作所製）を用いて測定する。測定法としては分散液となっている状態の試料を固形分で約２ｇになるように調製し、これにイオン交換水を添加して、約４０ｍｌにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、約２分待って、セル内の濃度がほぼ安定になったところで測定する。得られたチャンネルごとの体積平均粒子径を、体積平均粒子径の小さい方から累積し、累積５０％になったところを体積平均粒子径とする。
また、平均粒度分布指標は、例えば、コールターマルチサイザーＩＩ型マルチサイザーＩＩ（ベックマン・コールター（株）製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ16v、数Ｄ16P、累積５０％となる粒径を体積Ｄ50v、数Ｄ50P、累積８４％となる粒径を体積Ｄ84v、数Ｄ84Pと定義する。これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ84v／Ｄ16v）1/2、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ84P／Ｄ16P）1/2として算出される。
【０１０４】
＜停止工程＞
停止工程においては、凝集系内のｐＨを調整することにより、粒子の凝集成長を停止させる。具体的には凝集系内のｐＨを５〜１０に調整することにより、粒子の成長を停止させる。
【０１０５】
＜融合・合一工程＞
融合・合一工程においては、まず、凝集工程及び必要に応じて行われたシェル形成工程を経て得られた凝集粒子を含有する溶液中にて、凝集粒子中に含まれる樹脂粒子のガラス転移温度以上の温度に加熱し、融合・合一することによりベーストナーを得る。
凝集粒子中に含まれる樹脂粒子をそのガラス転移温度以上、或いは離型剤の融点以上の温度に加熱し、融合・合一する。この融合・合一過程で、熱伝導性フィラーや低融点金属粒子が移動・接触する。このとき低融点金属粒子が熱伝導性フィラーと融着し、媒介材料となることで連続相を形成し三次元網目構造に配置されてなる熱伝導経路が形成される。
【０１０６】
＜洗浄工程＞
洗浄工程においては、融合・合一工程にて得られたベーストナー粒子分散液にイオン交換水による置換洗浄を少なくとも施し、固液分離を行う。固液分離方法に特に制限はないが、生産性の点から、吸引濾過、加圧濾過等が好ましく用いられる。
【０１０７】
＜乾燥工程＞
乾燥工程においては、固液分離されたウェットケーキを乾燥しベーストナー粒子を得る。乾燥方法に特に制限はないが、生産性の点から、凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が好ましく用いられる。
【０１０８】
（静電荷像現像剤）
本実施形態の静電荷像現像剤は、上述した本実施形態の静電荷現像用トナーを含有する以外は特に制限はなく、目的に応じて適宜の成分組成をとることができる。本実施形態の静電荷像現像剤は、静電荷像現像用トナーを、単独で用いると一成分系の静電荷像現像剤となり、また、キャリアと組み合わせて用いると二成分系の静電荷像現像剤となる。
以下、本実施形態の静電荷像現像剤（以下「現像剤」と略す場合がある。）について説明する。
【０１０９】
キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアを用いることができる。キャリアとしては例えば、芯材表面に被覆樹脂を被覆した樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリアを挙げることができる。またキャリアは、マトリックス樹脂に導電材料等が分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。
【０１１０】
キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
【０１１１】
導電材料としては、金属（例えば、金、銀、銅等）やカーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、硫化バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるのもではない。
【０１１２】
また、キャリアの芯材としては、磁性金属（例えば、鉄、ニッケル、コバルト等）、磁性酸化物（例えば、フェライト、マグネタイト等）、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、キャリアの芯材は磁性材料であることが好ましい。キャリアの芯材の体積平均粒子径としては、１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲が好ましく、３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲がより好ましい。
【０１１３】
またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適正等を勘案して適宜選択すればよい。
【０１１４】
具体的な樹脂被覆方法としては、（１）キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、（２）被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、（３）キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、（４）ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法が挙げられる。
【０１１５】
キャリアの体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは、１．１５〜１．３５の範囲であることが好ましい。上記ＧＳＤｖは、トナーの粒度分布測定方法と同様の測定方法により測定される。
【０１１６】
キャリアを含んだ現像剤における、トナーとキャリアの混合比（重量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲が好ましく、３：１００〜２０：１００程度の範囲がより好ましい。
【０１１７】
（トナーカートリッジ及びプロセスカートリッジ）
本実施形態のトナーカートリッジは、本実施形態の静電荷像現像トナーを少なくとも収容しているトナーカートリッジである。
本実施形態のトナーカートリッジは、本実施形態の静電荷像現像トナーを静電荷像現像剤として収納していてもよい。
また、本実施形態のプロセスカートリッジは、現像剤保持体を備え、本実施形態の静電荷像現像トナー、又は、本実施形態の静電荷像現像剤を少なくとも収容しているプロセスカートリッジである。
【０１１８】
本実施形態のトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能であることが好ましい。すなわち、トナーカートリッジが着脱可能な構成を有する画像形成装置において、本実施形態のトナーを収納した本実施形態のトナーカートリッジが好適に使用される。
また、トナーカートリッジは、トナー及びキャリアを収納するカートリッジであってもよく、トナーを単独で収納するカートリッジとキャリアを単独で収納するカートリッジとを別体としたものでもよい。
【０１１９】
本実施形態のプロセスカートリッジは、画像形成装置に脱着されることが好ましい。
また、本実施形態のプロセスカートリッジは、その他必要に応じて、除電手段等、その他の部材を含んでもよい。
トナーカートリッジ及びプロセスカートリッジとしては、公知の構成を採用してもよく、例えば、特開２００８−２０９４８９号公報、及び、特開２００８−２３３７３６号公報等を参照してもよい。
【０１２０】
（画像形成装置）
本実施形態の画像形成装置は、像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、トナーを含む現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段とを有し、前記現像剤として上記本実施形態の静電荷像現像用トナー、又は、上記本実施形態の静電荷像現像剤を用いることを特徴とする。
以下、本実施形態の画像形成装置の一例について説明する。
【０１２１】
図１は、本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。図示した画像形成装置２００は、ハウジング４００内において４つの電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄが中間転写ベルト４０９に沿って相互に並列に配置されている。電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄは、例えば、電子写真感光体４０１ａがイエロー、電子写真感光体４０１ｂがマゼンタ、電子写真感光体４０１ｃがシアン、電子写真感光体４０１ｄがブラックの色からなる画像をそれぞれ形成することが可能である。
【０１２２】
電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄのそれぞれは所定の方向（紙面上は反時計回り）に回転可能であり、その回転方向に沿って帯電ロール４０２ａ〜４０２ｄ、現像装置４０４ａ〜４０４ｄ、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄ、クリーニングブレード４１５ａ〜４１５ｄが配置されている。現像装置４０４ａ〜４０４ｄのそれぞれにはトナーカートリッジ４０５ａ〜４０５ｄに収容されたブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの４色のトナーが供給可能であり、また、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄはそれぞれ中間転写ベルト４０９を介して電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄに当接している。
【０１２３】
さらに、ハウジング４００内の所定の位置には露光装置４０３が配置されており、露光装置４０３から出射された光ビームを帯電後の電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に照射することが可能となっている。これにより、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの回転工程において帯電、露光、現像、１次転写、クリーニングの各工程が順次行われ、各色のトナー像が中間転写ベルト４０９上に重ねて転写される。
【０１２４】
ここで、帯電ロール４０２ａ〜４０２ｄは、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に導電性部材（帯電ロール）を接触させて感光体に電圧を均一に印加し、感光体表面を所定の電位に帯電させるものである（帯電工程）。なお本実施形態において示した帯電ロールの他、帯電ブラシ、帯電フィルム若しくは帯電チューブなどを用いて接触帯電方式による帯電を行ってもよい。また、コロトロン若しくはスコロトロンを用いた非接触方式による帯電を行ってもよい。
【０１２５】
露光装置４０３としては、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に、半導体レーザー、ＬＥＤ（ｌｉｇｈｔ ｅｍｉｔｔｉｎｇ ｄｉｏｄｅ）、液晶シャッター等の光源を所望の像様に露光できる光学系装置等を用いることができる。これらの中でも、非干渉光を露光可能な露光装置を用いると、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの導電性基体と感光層との間での干渉縞を防止することができる。
【０１２６】
現像装置４０４ａ〜４０４ｄには、上述の二成分静電荷現像現像剤を接触又は非接触させて現像する一般的な現像装置を用いて行うことができる（現像工程）。そのような現像装置としては、二成分静電荷現像用現像剤を用いる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜公知のものを選択することができる。一次転写工程では、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄに、像担持体に担持されたトナーと逆極性の１次転写バイアスが印加されることで、像担持体から中間転写ベルト４０９へ各色のトナーが順次１次転写される。
【０１２７】
クリーニングブレード４１５ａ〜４１５ｄは、転写工程後の電子写真感光体の表面に付着した残存トナーを除去するためのもので、これにより清浄面化された電子写真感光体は上記の画像形成プロセスに繰り返し供される。クリーニングブレードの材質としてはウレタンゴム、ネオプレンゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。
【０１２８】
中間転写ベルト４０９は駆動ロール４０６、バックアップロール４０８及びテンションロール４０７により所定の張力をもって支持されており、これらのロールの回転によりたわみを生じることなく回転可能となっている。また、２次転写ロール４１３は、中間転写ベルト４０９を介してバックアップロール４０８と当接するように配置されている。
【０１２９】
２次転写ロール４１３に、中間転写体上のトナーと逆極性の２次転写バイアスが印加されることで、中間転写ベルトから記録媒体へトナーが２次転写される。バックアップロール４０８と２次転写ロール４１３との間を通った中間転写ベルト４０９は、例えば駆動ロール４０６の近傍に配置されたクリーニングブレード４１６或いは、除電器（不図示）により清浄面化された後、次の画像形成プロセスに繰り返し供される。また、ハウジング４００内の所定の位置にはトレイ（被転写媒体トレイ）４１１が設けられており、トレイ４１１内の紙などの被転写媒体５００が移送ロール４１２により中間転写ベルト４０９と２次転写ロール４１３との間、さらには相互に当接する２個の定着ロール４１４の間に順次移送された後、ハウジング４００の外部に排紙される。
【０１３０】
（画像形成方法）
本実施形態の画像形成方法は、像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程、及び、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程を含み、前記現像剤として上記本実施形態の静電荷像現像用トナー、又は、上記本実施形態の静電荷像現像剤を用いることを特徴とする。
【０１３１】
上記の各工程は、いずれも画像形成方法において公知の工程が利用できる。
【０１３２】
像保持体としては、例えば、電子写真感光体及び誘電記録体等が使用できる。電子写真感光体の場合、該電子写真感光体の表面を、コロトロン帯電器、接触帯電器等により一様に帯電した後、露光し、静電荷を形成する（潜像形成工程）。次いで、表面に現像剤層を形成させた現像ロールと接触若しくは近接させて、静電荷にトナーの粒子を付着させ、電子写真感光体上にトナー画像を形成する（現像工程）。形成されたトナー画像は、コロトロン帯電器等を利用して紙等の被転写体表面に転写される（転写工程）。さらに、被転写体表面に転写されたトナー画像は、定着機により熱定着され、最終的なトナー画像が形成される。
【０１３３】
なお、前記定着機による熱定着の際には、オフセット等を防止するため、通常、前記定着機における定着部材に離型剤が供給される。
【０１３４】
熱定着に用いる定着部材であるローラ或いはベルトの表面に、離型剤を供給する方法としては、特に制限はなく、例えば、液体離型剤を含浸したパッドを用いるパッド方式、ウエブ方式、ローラ方式、非接触型のシャワー方式（スプレー方式）等が挙げられ、なかでも、ウエブ方式、ローラ方式が好ましい。これらの方式の場合、前記離型剤を均一に供給でき、しかも供給量をコントロールすることが容易な点で有利である。なお、シャワー方式により前記定着部材の全体に均一に前記離型剤を供給するには、別途ブレード等を用いることが好ましい。
【０１３５】
トナー画像を転写する被転写体（記録材）としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。
【実施例】
【０１３６】
以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は「重量部」を、「％」は「重量％」を表す。
【０１３７】
（各種特性の測定方法）
まず、実施例及び比較例で用いたトナー等の物性測定方法について説明する。
【０１３８】
＜トナー粒度及び粒度分布測定方法＞
本発明におけるトナー粒度及び粒度分布測定は、測定装置としてはマルチサイザーII型（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマン−コールター社製）を使用した。
【０１３９】
測定法としては、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５〜５０ｍｇ加える。これを前記電解液１００〜１５０ｍｌ中に添加した。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記マルチサイザーII型により、アパーチャー径として１００μｍアパーチャーを用いて２〜６０μｍの粒子の粒度分布を測定して、体積平均粒子径、ＧＳＤｖ、ＧＳＤｐを求めた。測定する粒子数は５０，０００であった。
【０１４０】
＜樹脂粒子等の体積平均粒子径＞
樹脂粒子等の体積平均粒子径は、レーザー回析式粒度分布測定装置（（株）堀場製作所製、ＬＡ−７００）で測定した。
【０１４１】
＜樹脂の重量平均分子量及び分子量分布の測定方法＞
結着樹脂等の分子量、分子量分布は以下の条件で行ったものである。ＧＰＣは「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）製）装置」を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）製６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、ＩＲ検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー（株）製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。
【０１４２】
＜樹脂のガラス転移温度の測定方法＞
結晶性ポリエステル樹脂の融点及び非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して、示差走査熱量計（パーキンエルマー社製：ＤＳＣ−７）を用い、測定された主体極大ピークより求めた。この装置（ＤＳＣ−７）の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛との融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで昇温し、１５０℃で５分間ホールドし、１５０℃から０℃まで液体窒素を用いて−１０℃／分で降温し、０℃で５分間ホールドし、再度０℃から１５０まで１０℃／分で昇温して得られた、２度目の昇温時の吸熱曲線から解析したオンセット温度をＴｇとした。
【０１４３】
＜トナーの熱伝導率の測定方法＞
レーザーフラッシュ法によって、真空中（１．３Ｐａ）で２５℃の熱拡散率を測定した。装置はＬＦ／ＴＣＭ ＦＡ８５１０Ｂレーザーフラッシュ法熱定数測定装置(リガク社製)を使用した。照射レーザーにはパルス幅０．５ｍｓｅｃのレーザーを用い、試料裏面での温度応答を赤外線検出器で検出し、ハーフタイム法により試料の熱拡散率を、外挿法により比熱を得た。測定試料の形状は圧縮成型機を用いて直径１０ｍｍ厚さ２ｍｍ（０．５−３ｍｍ）の円盤状とした。また、密度は水中置換法で測定した。熱伝導率(λ)を試料密度(ρ)、比熱(Ｃｐ)、熱拡散率(α)を用いて次式により算出した。
λ＝ρ×Ｃｐ×α
【０１４４】
（ポリエステル樹脂分散液の調製）
＜高分子ポリエステル樹脂分散液の調製＞
ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：３８重量部
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物：２７．５重量部
テレフタル酸ジメチルエステル：２５重量部
ドデセニルコハク酸：７重量部
トリメリット酸：２．５重量部
撹拌装置、窒素導入管、温度センサー、精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに上記のモノマーを仕込み、１時間を要して温度を１９０℃まで上げ、反応系内が均一に撹拌されていることを確認した後、ジブチル錫オキサイドの１．０重量％を投入した。さらに生成する水を留去しながら同温度から６時間を要して２４０℃まで温度を上げ、２４０℃でさらに２時間脱水縮合反応を継続し、ガラス転移点が５８℃、酸価が１５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量６０，０００、数平均分子量５，８００である非晶性ポリエステル樹脂（１）を得た。
【０１４５】
次いで非晶性ポリエステル樹脂（１）（Ｍｗ：６０，０００）を用い、高分子ポリエステル樹脂分散液（１）を調製した。非晶性ポリエステル樹脂（１）を１６０部と、酢酸エチルを２３３部と、水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）を０．１部とを用意し、これらを５００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により撹拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに撹拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより高分子ポリエステル樹脂分散液（１）（固形分濃度：３０％）を得た。凝析値は２．３×１０-2であった。また高分子ポリエステル樹脂分散液（１）中の樹脂粒子の体積平均粒子径は１６０ｎｍであった。
【０１４６】
＜低分子ポリエステル樹脂分散液の調製＞
加熱乾燥した二口フラスコに、アジピン酸ジメチル７１部、テレフタル酸ジメチル１８４部、ビスフェノールＡエチレンオキシド付加物２０６部、ビフェノール４２部、エチレングリコール２７部と、触媒としてテトラブトキシチタネート０．０３６部とを入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１６０℃で約１０時間共縮重合反応させ、その後、１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧しながら２２０℃まで昇温し８時間保持することにより非晶性ポリエステル樹脂（２）を合成した。
【０１４７】
得られた非晶性ポリエステル（２）のガラス転移温度を、前述の測定方法により示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、６４℃であった。得られた非晶性ポリエステル（２）の分子量を前述の測定方法によりＧＰＣを用いて測定したところ、重量平均分子量（Ｍｗ）は１５，０００であり、数平均分子量４，４００であった。
【０１４８】
非晶性ポリエステル樹脂（２）（ＭＷ：１５，０００）を１６０部と、酢酸エチルを２３３部と、水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）０．１部とを用意し、これらを５００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により撹拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに撹拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより低分子ポリエステル樹脂分散液（１）（固形分濃度：３０％）を得た。凝析値は３．７×１０-4であった。また低分子ポリエステル樹脂分散液（１）中の樹脂粒子の体積平均粒子径は１６０ｎｍであった。
【０１４９】
（熱伝導性フィラー分散液の調製）
＜熱伝導性フィラー分散液（１）の調製＞
窒化ホウ素（ＢＮ、純度＞９９％、Ｈｅｘａｇｏｎａｌ：Ｈｅｆｅｉ Ｋａｉ’ｅｒ社製）：１０５部
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ、２０重量％）：５．０部
イオン交換水：２４０部
以上の成分を混合して溶解した後、ホモジナイザー（ＩＫＡジャパン（株）製：ウルトラタラクスＴ５０）を用いて１０分間撹拌し、その後、アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）にて１０分間分散処理して、体積平均粒子径が４２ｎｍである窒化ホウ素が分散された熱伝導性フィラー分散液（１）（固形分濃度：３０重量％）を調製した。
【０１５０】
＜熱伝導性フィラー分散液（２）の調製＞
窒化ホウ素を窒化ケイ素（Ｓｉ3Ｎ4、純度＞９９％、Ａｍｏｒｐｈｏｕｓ：Ｈｅｆｅｉ Ｋａｉ’ｅｒ社製）に変更した以外は熱伝導性フィラー分散液（１）と同様にして調製した。体積平均粒子径が２１ｎｍである窒化ケイ素が分散された熱伝導性フィラー分散液（２）（固形分濃度：３０重量％）を調製した。
【０１５１】
＜熱伝導性フィラー分散液（３）の調製＞
窒化ホウ素を窒化アルミニウム（ＡｌＮ、純度＞９９％、Ｈｅｘａｇｏｎａｌ：Ｈｅｆｅｉ Ｋａｉ’ｅｒ社製）に変更した以外は熱伝導性フィラー分散液（１）と同様にして調製した。体積平均粒子径が５３ｎｍである窒素アルミニウムが分散された熱伝導性フィラー分散液（３）（固形分濃度：３０％）を調製した。
【０１５２】
＜熱伝導性フィラー分散液（４）の調製＞
窒化ホウ素を窒化チタン（ＴｉＮ、純度＞９９％、Ｃｕｂｉｃ：Ｈｅｆｅｉ Ｋａｉ’ｅｒ社製）に変更した以外は熱伝導性フィラー分散液（１）と同様にして調製した。体積平均粒子径が３８ｎｍである窒化チタンが分散された熱伝導性フィラー分散液（４）（固形分濃度：３０％）を調製した。
【０１５３】
＜熱伝導性フィラー分散液（５）の調製＞
窒化ホウ素を炭化ケイ素（ＳｉＣナノパウダー：エネテック総研社製）に変更した以外は熱伝導性フィラー分散液（１）と同様にして調製した。体積平均粒子径が４８ｎｍである炭化ケイ素が分散された熱伝導性フィラー分散液（５）（固形分濃度：３０％）を調製した。
【０１５４】
＜熱伝導性フィラー分散液（６）の調製＞
窒化ホウ素を炭化ホウ素（ＢＮ、純度＞９９％、Ｈｅｘａｇｏｎａｌ：Ｈｅｆｅｉ Ｋａｉ’ｅｒ社製）に変更した以外は熱伝導性フィラー分散液（１）と同様にして調製した。体積平均粒子径が４３ｎｍである炭化ホウ素が分散された熱伝導性フィラー分散液（６）（固形分濃度：３０％）を調製した。
【０１５５】
＜熱伝導性フィラー分散液（７）の調製＞
窒化ホウ素を酸化アルミニウム（ナノファイン ＡＸ−１０Ｈ：日の本研磨材社製）に変更した以外は熱伝導性フィラー分散液（１）と同様にして調製した。体積平均粒子径が９７ｎｍである酸化アルミニウムが分散された熱伝導性フィラー分散液（７）（固形分濃度：３０％）を調製した。
【０１５６】
＜熱伝導性フィラー分散液（８）の調製＞
窒化ホウ素をダイヤモンド（ＮａｎｏＥｎｄｕｒｅ ＮＤＳ １００：ＮａｎｏＤｉａｍｏｎｄ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ Ｌｉｍｉｔｅｄ社製）に変更した以外は熱伝導性フィラー分散液（１）と同様にして調製した。体積平均粒子径が１０４ｎｍである単結晶ダイヤモンドが分散された熱伝導性フィラー分散液（８）（固形分濃度：３０％）を調製した。
【０１５７】
＜熱伝導性フィラー分散液（９）の調製＞
窒化ホウ素をカーボンナノチューブ（ＣＮＦ−Ｔ：三菱マテリアル電子化成社製）に変更した以外は熱伝導性フィラー分散液（１）と同様にして調製した。体積平均粒子径が３５３ｎｍであるカーボンナノチューブが分散された熱伝導性フィラー分散液（９）（固形分濃度：３０重量％）を調製した。
【０１５８】
（低融点金属粒子分散液の調製）
低融点金属粒子は市販の物でも可能である（銀ナノ粒子例：銀ナノ粒子乾粉−１、銀ナノ粒子乾粉―２、銀ナノ粒子乾粉―３、低温基材用ＰＣｈｅｍ／ＤＯＷＡ銀ナノインク：ＤＯＷＡエレクトロニクス社製。金ナノ粒子例：Ａｕ−Ｗ２、Ａｕ−Ｗ４，Ａｕ−Ｗ７：大日本塗料社製。銅ナノ粒子例：銅ナノ粒子：新光化学工業所社製など）。ナノ粒子の製造はプラズマ法、気相法、液相法、液相法を用いることができる。
【０１５９】
＜低融点金属粒子分散液（１）の調製＞
硝酸銀（硝酸銀試薬特特級：東洋化学工業社製）：１０．８部
分散剤（セチルトリメチルアンモニウムブロミド：東京化成工業社製）：１．５部
イオン交換水：１，０００部
の３成分を撹拌した。得られた混合物に、
還元剤（クエン酸ナトリウム：扶桑化学工業）：２．０部
を加え７０℃で３時間撹拌・反応させ、不純物を限外ろ過により除去した。不純物除去後も限外ろ過を続け所望の固形分濃度に調製した。透過型電子顕微鏡観察（日立 Ｈ−９０００を用いて加速電圧２００ｋＶ、倍率５００，０００倍の条件で撮影）から平均粒子径は２１ｎｍ、固形分濃度は３０％の銀ナノ粒子（融着温度５３℃）を得た。
【０１６０】
＜低融点金属粒子分散液（２）の調製＞
塩化金酸４水和物（塩化金酸４水和物：田中貴金属社製）：１０．８部
分散剤（セチルトリメチルアンモニウムブロミド：東京化成工業社製）：１．５部
イオン交換水：１，０００部
の３成分を撹拌した。得られた混合物に、
還元剤（Ｌ−アスコルビン酸ナトリウム：第一ファインケミカル社製）：２．０部
を加え７０℃で３時間撹拌・反応させ、不純物を限外ろ過により除去した。不純物除去後も限外ろ過を続け所望の固形分濃度に調製した。透過型電子顕微鏡観察から平均粒子径は２６ｎｍ、固形分濃度は３０％の金ナノ粒子（融着温度６７℃）を得た。
【０１６１】
＜低融点金属粒子分散液（３）の調製＞
塩化銅２水和物（塩化銅 特級試薬：関東化学社製）：１０．８部
分散剤（セチルトリメチルアンモニウムブロミド：東京化成工業社製）：１．５部
イオン交換水：１，０００部
を加え、撹拌した。
還元剤（Ｌ−アスコルビン酸ナトリウム：第一ファインケミカル社製）：２．０部
を加え７０℃で３時間撹拌・反応させ、不純物を限外ろ過により除去した。不純物除去後も限外ろ過を続け所望の固形分濃度に調製した。透過型電子顕微鏡観察から平均粒子径は１９ｎｍ、固形分濃度は３０％の銅ナノ粒子（融着温度６９℃）を得た。
【０１６２】
＜低融点金属粒子分散液（４）の調製＞
塩化白金酸６水和物（塩化白金(IV)酸：小島化学薬品社製）：１０．８部
分散剤（セチルトリメチルアンモニウムブロミド：東京化成工業社製）：１．５部
イオン交換水：１，０００部
の３成分を撹拌した。得られた混合物に、
還元剤（クエン酸ナトリウム：扶桑化学工業）：２．０部
を加え７０℃で３時間撹拌・反応させ、不純物を限外ろ過により除去した。不純物除去後も限外ろ過を続け所望の固形分濃度に調製した。透過型電子顕微鏡観察から平均粒子径は１５ｎｍ、固形分濃度は３０％の白金ナノ粒子（融着温度７５℃）を得た。
【０１６３】
＜低融点金属粒子分散液（５）の調製＞
塩化パラジウム（ＩＩ）（塩化パラジウム(ＩＩ)：小島化学薬品社製）：１０．８部
分散剤（セチルトリメチルアンモニウムブロミド：東京化成工業社製）：１．５部
イオン交換水：１，０００部
の３成分を撹拌した。得られた混合物に、
還元剤（クエン酸ナトリウム：扶桑化学工業）：２．０部
を加え７０℃で３時間撹拌・反応させ、不純物を限外ろ過により除去した。不純物除去後も限外ろ過を続け所望の固形分濃度に調製した。透過型電子顕微鏡観察から平均粒子径は１７ｎｍ、固形分濃度は３０％のパラジウムナノ粒子（融着温度７８℃）を得た。
【０１６４】
＜低融点金属粒子分散液（６）の調製＞
低融点金属粒子分散液（２）：３０．５部
をコアとし、
硝酸銀（硝酸銀試薬特特級：東洋化学工業社製）：１０．８部
分散剤（セチルトリメチルアンモニウムブロミド：東京化成工業社製）：１．５部
イオン交換水：１，０００部
の混合物を加え、撹拌した。
還元剤（クエン酸ナトリウム：扶桑化学工業）：２．０部
を加え７０℃で３時間撹拌・反応させ、不純物を限外ろ過により除去した。不純物除去後も限外ろ過を続け所望の固形分濃度に調製した。透過型電子顕微鏡観察から平均粒子径は４２ｎｍ、固形分濃度は３０％の銀・金合金ナノ粒子（融着温度５５℃）を得た。
【０１６５】
（着色剤分散液の調製）
＜着色剤分散液の調製＞
ブラック顔料（三菱化学社製、カーボンブラック＃２６０、１次粒子径４０ｎｍ）：１，０００部
アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）：１５部
イオン交換水：９，０００部
以上の成分を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間ほど分散して、顔料（着色剤）を分散させてなる着色剤分散液を調製した。着色剤分散液における顔料の体積平均粒子径は０．１３μｍ、固形分濃度は２３％であった。
【０１６６】
（ワックス（離型剤）分散液の調製）
＜ワックス分散液の調製＞
フィッシャートロプシュワックス（日本精鑞社製、ＨＮＰ５１）１００部
アニオン界面活性剤（日本油脂社製、ニューレックスＲ）：２部
イオン交換水：３００部
以上の成分を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザー（ゴーリン社）で分散処理し、体積平均粒子径が２００ｎｍである離型剤を分散させてなる離型剤粒子分散液（離型剤濃度：２０重量％）を調製した。
【０１６７】
（トナーの作製）
＜実施例１＞
イオン交換水：４５０重量部
高分子ポリエステル樹脂分散液：２２０重量部
低分子ポリエステル樹脂分散液：２２０重量部
ワックス分散液：４５重量部
アニオン性界面活性剤：２．８重量部
（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ、２０重量％）
上記の成分を、温度計、ｐＨ計、撹拌機、を具備した３リットルの反応容器に入れ、外部からマントルヒーターで温度制御しながら、温度３０℃、撹拌回転数１５０ｒｐｍにて、３０分間保持した。
着色剤分散液：４０重量部
低融点金属粒子分散液（１）：２００重量部
熱伝導性フィラー分散液（１）：３００重量部
その後、上記の３成分を投入し、５分間保持した。そのまま、１．０重量％硝酸水溶液を添加し、凝集工程でのｐＨを３．０に調整した。
【０１６８】
ホモジナイザー（ＩＫＡジャパン（株）製：ウルトラタラクスＴ５０）で分散しながら、ポリ塩化アルミニウム０．４重量部を添加後、撹拌しながら、５０℃まで昇温し、コールターマルチサイザー−II型（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）にて粒子径を測定し、凝集粒子の体積平均粒子径が５．５μｍとなるようにした。その後高分子ポリエステル樹脂分散液（１）１１０重量部、低分子ポリエステル樹脂分散液（１）７３重量部を追添加し、前記凝集粒子の表面に樹脂粒子を付着させた。
【０１６９】
その後、５重量％水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．０にした。その後、昇温速度を０．０５℃／分にして９０℃まで昇温し、９０℃で３時間保持した後、冷却、ろ過、これをさらにイオン交換水にて再分散し、ろ過、ろ液の電気伝導度が２０μＳ／ｃｍ以下となるまで繰り返し洗浄を行った後、４０℃のオーブン中で５時間真空乾燥して、トナーを得た。熱伝導率は１０．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
【０１７０】
得られたトナー１００重量部に対して疎水性シリカ（日本アエロジル（株）製、ＲＹ２００）を１．５重量部と疎水性シリカ（日本アエロジル（株）製、ＲＸ２００）を１．０重量部とを、サンプルミルを用いて１０，０００ｒｐｍで３０秒間混合ブレンドした。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナー（１）を調製した。得られたトナー（１）の体積平均粒子径は６．１μｍであった。
【０１７１】
＜実施例２＞
高分子ポリエステル樹脂分散液：１４５重量部
低分子ポリエステル樹脂分散液：１４５重量部
ワックス分散液：４５重量部
着色剤分散液：４０重量部
低融点金属粒子分散液（１）：３００重量部
熱伝導性フィラー分散液（１）：３５０重量部
それぞれの分散液の添加量を上記のように変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（２）を作製した。
熱伝導率は３８．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（２）の体積平均粒子径は５．９μｍであった。
【０１７２】
＜実施例３＞
高分子ポリエステル樹脂分散液：２７０重量部
低分子ポリエステル樹脂分散液：２７０重量部
ワックス分散液：４５重量部
着色剤分散液：４０重量部
低融点金属粒子分散液（１）：１５０重量部
熱伝導性フィラー分散液（１）：２５０重量部
それぞれの分散液の添加量を、上記のように変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（３）を作製した。
熱伝導率は８．９Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（３）の体積平均粒子径は６．０μｍであった。
【０１７３】
＜実施例４＞
高分子ポリエステル樹脂分散液：１２０重量部
低分子ポリエステル樹脂分散液：１２０重量部
ワックス分散液：４５重量部
着色剤分散液：４０重量部
低融点金属粒子分散液（１）：３００重量部
熱伝導性フィラー分散液（１）：４００重量部
それぞれの分散液の添加量を、上記のように変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（４）を作製した。
熱伝導率は４１．２Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（４）の体積平均粒子径は６．１μｍであった。
【０１７４】
＜実施例５＞
高分子ポリエステル樹脂分散液：３７０重量部
低分子ポリエステル樹脂分散液：３７０重量部
ワックス分散液：４５重量部
着色剤分散液：４０重量部
低融点金属粒子分散液（１）：５０重量部
熱伝導性フィラー分散液（１）：１５０重量部
それぞれの分散液の添加量を、上記のように変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（５）を作製した。
熱伝導率は１．６Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（５）の体積平均粒子径は５．８μｍであった。
【０１７５】
＜実施例６＞
高分子ポリエステル樹脂分散液：７０重量部
低分子ポリエステル樹脂分散液：７０重量部
ワックス分散液：４５重量部
着色剤分散液：４０重量部
低融点金属粒子分散液（１）：３５０重量部
熱伝導性フィラー分散液（１）：４５０重量部
それぞれの分散液の添加量を、上記のように変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（６）を作製した。
熱伝導率は４９．３Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（６）の体積平均粒子径は６．０μｍであった。
【０１７６】
＜実施例７＞
高分子ポリエステル樹脂分散液：１９５重量部
低分子ポリエステル樹脂分散液：１９５重量部
ワックス分散液：４５重量部
着色剤分散液：４０重量部
低融点金属粒子分散液（２）：２５０重量部
熱伝導性フィラー分散液（１）：３００重量部
それぞれの分散液の添加量及び成分を、上記のように変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（７）を作製した。
熱伝導率は１９．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（７）の体積平均粒子径は６．１μｍであった。
【０１７７】
＜実施例８＞
低融点金属粒子分散液（２）を低融点金属粒子分散液（３）に変更した以外はトナー（７）と同様にしてトナー（８）を作製した。
熱伝導率は２２．４Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（８）の体積平均粒子径は５．８μｍであった。
【０１７８】
＜実施例９＞
低融点金属粒子分散液（２）を低融点金属粒子分散液（４）に変更した以外はトナー（７）と同様にしてトナー（９）を作製した。
熱伝導率は１０．６Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（９）の体積平均粒子径は５．８μｍであった。
【０１７９】
＜実施例１０＞
低融点金属粒子分散液（２）を低融点金属粒子分散液（５）に変更した以外はトナー（７）と同様にしてトナー（１０）を作製した。
熱伝導率は１１．２Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（１０）の体積平均粒子径は６．０μｍであった。
【０１８０】
＜実施例１１＞
低融点金属粒子分散液（２）を低融点金属粒子分散液（６）に変更した以外はトナー（７）と同様にしてトナー（１１）を作製した。
熱伝導率は２０．８Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（１１）の体積平均粒子径は６．１μｍであった。
【０１８１】
＜実施例１２＞
高分子ポリエステル樹脂分散液：１９５重量部
低分子ポリエステル樹脂分散液：１９５重量部
ワックス分散液：４５重量部
着色剤分散液：４０重量部
低融点金属粒子分散液（１）：２００重量部
熱伝導性フィラー分散液（２）：３５０重量部
それぞれの分散液の添加量及び成分を、上記のように変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（１２）を作製した。
熱伝導率は１６．７Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（１２）の体積平均粒子径は６．２μｍであった。
【０１８２】
＜実施例１３＞
熱伝導性フィラー分散液（２）を熱伝導性フィラー分散液（３）に変更した以外はトナー（１２）と同様にしてトナー（１３）を作製した。
熱伝導率は１９．４Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（８）の体積平均粒子径は６．２μｍであった。
【０１８３】
＜実施例１４＞
高分子ポリエステル樹脂分散液：１４５重量部
低分子ポリエステル樹脂分散液：１４５重量部
ワックス分散液：４５重量部
着色剤分散液：４０重量部
低融点金属粒子分散液（１）：２５０重量部
熱伝導性フィラー分散液（４）：４００重量部
それぞれの分散液の添加量及び成分を、上記のように変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（１４）を作製した。
熱伝導率は１０．７Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（１４）の体積平均粒子径は５．９μｍであった。
【０１８４】
＜実施例１５＞
熱伝導性フィラー分散液（２）を熱伝導性フィラー分散液（５）に変更した以外はトナー（１２）と同様にしてトナー（１５）を作製した。
熱伝導率は２２．１Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（１５）の体積平均粒子径は６．０μｍであった。
【０１８５】
＜実施例１６＞
熱伝導性フィラー分散液（４）を熱伝導性フィラー分散液（６）に変更した以外はトナー（１４）と同様にしてトナー（１６）を作製した。
熱伝導率は１１．８Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（１６）の体積平均粒子径は６．２μｍであった。
【０１８６】
＜実施例１７＞
熱伝導性フィラー分散液（４）を熱伝導性フィラー分散液（７）に変更した以外はトナー（１４）と同様にしてトナー（１７）を作製した。
熱伝導率は１２．３Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（１７）の体積平均粒子径は５．９μｍであった。
【０１８７】
＜実施例１８＞
高分子ポリエステル樹脂分散液：２２０重量部
低分子ポリエステル樹脂分散液：２２０重量部
ワックス分散液：４５重量部
着色剤分散液：４０重量部
低融点金属粒子分散液（１）：３００重量部
熱伝導性フィラー分散液（８）：２００重量部
それぞれの分散液の添加量及び成分を、上記のように変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（１８）を作製した。
熱伝導率は２６．１Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（１８）の体積平均粒子径は５．９μｍであった。
【０１８８】
＜実施例１９＞
高分子ポリエステル樹脂分散液：２４５重量部
低分子ポリエステル樹脂分散液：２４５重量部
ワックス分散液：４５重量部
着色剤分散液：４０重量部
低融点金属粒子分散液（１）：３００重量部
熱伝導性フィラー分散液（９）：１５０重量部
上記の成分に変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（１９）を作製した。
熱伝導率は２７．４Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（１９）の体積平均粒子径は５．８μｍであった。
【０１８９】
＜比較例１（Ｃ１）＞
イオン交換水：４５０重量部
高分子ポリエステル樹脂分散液：４００重量部
低分子ポリエステル樹脂分散液：４００重量部
ワックス分散液：３８重量部
アニオン性界面活性剤：２．８重量部
（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ、２０重量％）
上記の成分を、温度計、ｐＨ計、撹拌機、を具備した３リットルの反応容器に入れ、外部からマントルヒーターで温度制御しながら、温度３０℃、撹拌回転数１５０ｒｐｍにて、３０分間保持した。その後、
着色剤分散液：３４重量部
を投入し、５分間保持した。そのまま、１．０重量％硝酸水溶液を添加し、凝集工程でのｐＨを３．０に調整した。
【０１９０】
ホモジナイザー（ＩＫＡジャパン（株）製：ウルトラタラクスＴ５０）で分散しながら、ポリ塩化アルミニウム０．４重量部を添加後、撹拌しながら、５０℃まで昇温し、コールターマルチサイザー−II型（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）にて粒子径を測定し、凝集粒子の体積平均粒子径が５．５μｍとなるようにした。その後高分子ポリエステル樹脂分散液（１）１１０重量部、低分子ポリエステル樹脂分散液（１）７３重量部を追添加し、前記凝集粒子の表面に樹脂粒子を付着させた。
【０１９１】
その後、５重量％水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．０にした。その後、昇温速度を０．０５℃／分にして９０℃まで昇温し、９０℃で３時間保持した後、冷却、ろ過、これをさらにイオン交換水にて再分散し、ろ過、ろ液の電気伝導度が２０μＳ／ｃｍ以下となるまで繰り返し洗浄を行った後、４０℃のオーブン中で５時間真空乾燥して、トナーを得た。熱伝導率は０．２Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
【０１９２】
得られたトナー１００重量部に対して疎水性シリカ（日本アエロジル（株）製、ＲＹ２００）を１．５重量部と疎水性シリカ（日本アエロジル（株）製、ＲＸ２００）を１．０重量部とを、サンプルミルを用いて１０，０００ｒｐｍで３０秒間混合ブレンドした。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナー（Ｃ１）を調製した。得られたトナー（Ｃ１）の体積平均粒子径は６．１μｍであった。
【０１９３】
（キャリアの調製）
−キャリア組成−
・Ｍｎ−Ｍｇフェライト粒子（体積平均粒子径：３５μｍ、形状係数１２０） １００部
・シクロヘキシルメタクリレート／ジメチルアミノエチルメタクリレート共重合体（共重合比８０：２０〔ｍｏｌ〕） ２．５部
・紫外線吸収剤（２，２’−ジヒドロキシ−４，４’−ジメトキシベンゾフェノン、和光純薬社製） ０．５部
・トルエン １４部
【０１９４】
上記キャリア組成に示す成分のうち、Ｍｎ−Ｍｇフェライト粒子を除く各成分、及びガラスビーズ（φ１ｍｍ、トルエンと同量）を、関西ペイント社製サンドミルを用いて１２００ｐｐｍ／３０ｍｉｎ撹拌し、樹脂被覆層形成用溶液とした。
さらに、この樹脂被覆層形成用溶液１とＭｎ−Ｍｇフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れトルエンを留去することにより樹脂が被覆されたキャリアを形成した。引き続きエルボジェットにて微粉/粗粉を取り除くことで形状係数（ＳＦ１）１２０、微粉側粒度分布１．１５、粗粉側粒度分布１．１５のキャリアを得た。
【０１９５】
（現像剤の調製）
上記キャリア１００部に対して、各実施例及び比較例のトナー８部を混合し、各実施例及び比較例の現像剤を得た。
【０１９６】
（評価方法）
以下に詳述する通り、上記のようにして得られたトナーについて熱伝達経路の確認を行い、また、トナーを用いた現像剤により画像形成を行い、定着性及び画像保存性を評価した。
【０１９７】
＜熱伝導経路の確認＞
トナー粉末の一部をエポキシ樹脂に包埋し、ウルトラミクロトームで面出しを行い、走査電子顕微鏡で観察し、トナーにおける熱伝達経路の形成の有無及び熱伝達経路の態様を確認した。
実施例１〜１９のトナー（１）〜（１９）では、低融点金属と熱伝導性フィラーがそれぞれ連続相を形成し、互いに３次元に絡み合った３次元網目状の構造をとっていることが確認された。
他方、比較例１のトナー（Ｃ１）では、熱伝達経路は形成されていなかった。
【０１９８】
＜定着性＞
上記の各トナーを用いた現像剤を、ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ｆ４５０改造機（富士ゼロックス（株）製）に装着し、温度２３℃、湿度５５％の環境下で紙上のトナー重量（ＴＭＡ）が０．４５ｍｇ／ｃｍ2、０．９０ｍｇ／ｃｍ2、及び１．３５ｍｇ／ｃｍ2になるように調整し、富士ゼロックス（株）製Ｊ紙を用いて行った。なお、画像は、ソリッド像（４０ｍｍ×５０ｍｍ）を出力し、定着温度を１２０℃に設定して、定着性を評価した。
【０１９９】
定着性の評価は次のようにして行った。ベタ画像部分の画像面を一定荷重の重りを用いて折り曲げ、折れ目部分をガーゼで擦り、その擦りによって生じた画像欠損度合いを目視により観察し、下記評価基準により「Ｇ１」〜「Ｇ５」の５段階でグレード付けした。Ｇ５からＧ３までを許容範囲とし、Ｇ４までがより好適である。評価結果を表１に示す。
Ｇ１：ガーゼで擦ったと同時に、折り曲げ部分以外の部分も画像欠損してしまい、殆ど定着できていない状態である。
Ｇ２：ガーゼで擦ると、折り曲げ部分とその周辺が、幅広い白筋となって画像欠損する。
Ｇ３：ガーゼで擦ると、折り曲げ部分が白筋となって画像欠損し、その周辺部分もひび割れ等が発生する。
Ｇ４：ガーゼで擦ると、折り曲げ部分だけに極細い白筋の画像欠損のみが生じる。
Ｇ５：ガーゼで擦っても、画像欠損がほとんどなく、折り曲げた履歴が分かる程度である。
【０２００】
＜用紙排出後のペーパーブロッキング＞
温度２８℃、湿度８５％の環境下において、７００ Ｄｉｇｉｔａｌ Ｃｏｌｏｒ Ｐｒｅｓｓ改造機（富士ゼロックス（株）製）を用いて、トナーの重量（ＴＭＡ）が０．６０ｍｇ／ｃｍ2の条件で画像を形成し、さらに定着温度１６０℃で定着した。このとき印刷速度を１００枚/分で５００枚連続印刷し、用紙排出部にスタックさせた状態で３ｈ放置後、重ね合わせた用紙のうち１００枚目から１２０枚目の排出用紙間における融着を目視にて観察し、下記評価基準により「Ｇ１」〜「Ｇ５」の５段階でグレード付けした。Ｇ２までを許容範囲である。
Ｇ１：１０枚以上に用紙間の付着に伴う用紙の剥がれにくさが確認された。
Ｇ２：６枚以上９枚以下に用紙間の付着に伴う用紙の剥がれにくさが確認された。
Ｇ３：３枚以上５枚以下に用紙間の付着に伴う用紙の剥がれにくさが確認された。
Ｇ４：１枚以上２枚以下に用紙間の付着に伴う用紙の剥がれにくさが確認された。
Ｇ５：確認されなかった。
【０２０１】
【表１】
【符号の説明】
【０２０２】
２００ 画像形成装置
４００ ハウジング
４０１，４０１ａ〜４０１ｄ 電子写真感光体
４０２，４０２ａ〜４０２ｄ 帯電ロール
４０３ 露光装置
４０４，４０４ａ〜４０４ｄ 現像装置
４０５ａ〜４０５ｄ トナーカートリッジ
４０６ 駆動ロール
４０７ テンションロール
４０８ バックアップロール
４０９ 中間転写ベルト
４１０，４１０ａ〜４１０ｄ １次転写ロール
４１１ トレイ（被転写媒体トレイ）
４１２ 移送ロール
４１３ ２次転写ロール
４１４ 定着ロール
４１５ａ〜４１５ｄ，４１６ クリーニングブレード
５００ 被転写媒体
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法、及び、画像形成装置に関する。
に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法など静電潜像（静電荷像）を経て画像情報を可視化する方法は、現在さまざまな分野で利用されている。従来、電子写真法においては、感光体や静電記録体上に種々の手段を用いて静電荷像を形成し、この静電荷像にトナーと呼ばれる粒子を付着させて静電荷像を現像してトナー像（現像像）とし、このトナー像を被転写体表面に転写し、加熱等により定着する、という複数の工程を経て可視化する方法が一般的に使用されている。
【０００３】
近年、省エネルギー性能に対する要求が高まっており、トナーの定着時の消費電力を低減すべく、低温定着性を向上する技術の検討が進められている。
例えば、特許文献１には、低温定着性に優れたトナーを提供することを目的として、少なくとも二種の樹脂からなる不均一系のミクロ相分離構造であって、各樹脂成分がそれぞれ連続相を形成し、互いに三次元に絡み合った相互貫入網目状であることを特徴とするトナー用樹脂組成物が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−１４６６５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、熱伝導率が高く、低温定着性及び用紙排出後のペーパーブロッキングが抑制された静電荷像現像用トナーを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、以下の手段＜１＞、＜８＞、＜９＞、＜１０＞、＜１１＞及び＜１２＞により、上記課題が解決されることを見出した。以下に好ましい実施形態である＜２＞〜＜７＞と共に列記する。
＜１＞熱伝導率が１〜５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）であることを特徴とする静電荷像現像用トナー、
＜２＞結着樹脂、熱伝導性フィラー、及び低融点金属を少なくとも含有する、上記＜１＞に記載の静電荷像現像用トナー、
＜３＞前記低融点金属が、金、銀、銅、白金又はパラジウムのいずれかを含む金属である、上記＜２＞に記載の静電荷像現像用トナー、
＜４＞前記熱伝導性フィラーの熱伝導率が２０〜３，０００Ｗ／（ｍ・Ｋ）であるである、上記＜２＞又は＜３＞に記載の静電荷像現像用トナー、
＜５＞前記熱伝導性フィラーが、無機金属窒化物、無機金属炭化物、無機金属酸化物、及び炭素よりなる群から選択された少なくとも１種類である、上記＜２＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、
＜６＞前記無機金属窒化物が、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、及び窒化チタンよりなる群から選ばれ、前記無機金属炭化物が、炭化ケイ素、炭化ホウ素、及び炭化ジルコニウムよりなる群から選ばれ、また、前記無機金属酸化物が、酸化ベリリウム又はアルミナ、酸化マグネシウムであり、前記炭素が、カーボンナノチューブ又はダイヤモンドである、上記＜５＞に記載の静電荷像現像用トナー、
＜７＞前記熱伝導性フィラーと前記低融点金属が連続相を形成し、３次元網目状に配置されている、上記＜２＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、
＜８＞上記＜１＞〜＜７＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーとキャリアとを含むことを特徴とする静電荷像現像剤、
＜９＞少なくとも上記＜１＞〜＜７＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを収容していることを特徴とするトナーカートリッジ、
＜１０＞現像剤保持体を備え、上記＜１＞〜＜７＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、又は、上記＜８＞に記載の静電荷像現像剤を収容していることを特徴とするプロセスカートリッジ、
＜１１＞像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、前記像保持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程、及び、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程を含み、前記現像工程において上記＜１＞〜＜７＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、又は、上記＜８＞に記載の静電荷像現像剤を用いることを特徴とする画像形成方法、
＜１２＞像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、トナーを含む現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段とを有し、前記現像剤として上記＜１＞〜＜７＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、又は、上記＜８＞に記載の静電荷像現像剤を用いることを特徴とする画像形成装置。
【発明の効果】
【０００７】
上記＜１＞に記載の手段により、本構成を有しない場合に比べて、熱伝導率が高く、低温定着性及び用紙排出後のペーパーブロッキングが抑制された静電荷像現像用トナーを提供することができる。
上記＜２＞に記載の手段により、結着樹脂、熱伝導性フィラー、及び低融点金属を含有しない場合に比べて、熱伝導率が高く、低温定着性及び用紙排出後のペーパーブロッキングが抑制された静電荷像現像用トナーを提供することができる。
上記＜３＞に記載の手段により、低融点金属が、金、銀、銅、白金又はパラジウムのいずれかを含む金属でない場合に比べて、熱伝導率が高く、低温定着性及び用紙排出後のペーパーブロッキングが抑制された静電荷像現像用トナーを提供することができる。
上記＜４＞に記載の手段により、熱伝導性フィラーの熱伝導率が２０Ｗ／（ｍ・Ｋ）未満の場合に比べて、熱伝導率が高く、低温定着性及び排出後のペーパーブロッキングが抑制された静電荷像現像用トナーを提供することができる。
上記＜５＞に記載の手段により、熱伝導性フィラーが無機金属窒化物、無機金属炭化物、無機金属酸化物、及び炭素よりなる群から選択された少なくとも１種類でない場合に比べて、熱伝導率が高く、低温定着性及び排出後のペーパーブロッキングが抑制された静電荷像現像用トナーを提供することができる。
上記＜６＞に記載の手段により、限定列挙された材料でない場合に比べて、熱伝導率が高く、低温定着性及び排出後のペーパーブロッキングが抑制された静電荷像現像用トナーを提供することができる。
上記＜７＞に記載の手段により、熱伝導性フィラーと低融点金属が連続相を形成せず、３次元網目状に配置されていない場合に比べて、熱伝導率が高く、低温定着性、及び排出後のペーパーブロッキングが抑制された静電荷像現像用トナーを提供することができる。
上記＜８＞に記載の手段により、本構成を有しない場合に比べて、熱伝導率が高く、低温定着性及び排出後のペーパーブロッキングが抑制された静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜９＞に記載の手段により、本構成を有しない場合に比べて、熱伝導率が高く、低温定着性及び排出後のペーパーブロッキングが抑制された静電荷像現像用トナーを収容しているトナーカートリッジを提供することができる。
上記＜１０＞に記載の手段により、本構成を有しない場合に比べて、熱伝導率が高く、低温定着性及び排出後のペーパーブロッキングが抑制された静電荷像現像用トナー又は静電荷像現像剤を収容しているプロセスカートリッジを提供することができる。
上記＜１１＞に記載の手段により、本構成を有しない場合に比べて、低温定着性及び排出後のペーパーブロッキングが抑制された画像形成方法を提供することができる。
上記＜１２＞に記載の手段により、本構成を有しない場合に比べて、低温定着性及び排出後のペーパーブロッキングが抑制された画像形成装置を提供することができる。
なお排出後のペーパーブロッキングとは、画像形成装置より連続して排出されると、定着時の熱が放出される前に次の用紙が排出されるため、例えば１００枚の連続画像出力を行うと用紙内部の熱が逃げないまま長時間滞留するために画像が重なっている用紙の裏面に付着する現象をいう。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
（静電荷像現像用トナー）
本実施形態の静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」ともいう。）は、熱伝導率が１〜５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）であることを特徴とし、好ましくは、結着樹脂、熱伝導性フィラー、及び低融点金属を少なくとも含有するものである。なお、本実施形態において、熱伝導率の値は、２５℃における値を示す。
【００１０】
トナーの熱伝導率を向上する方法としては、熱伝導性の高いフィラー（熱伝導性フィラー）をトナー中に含有させることが考えられる。しかしながら、単に熱伝導性フィラーを含有させただけでは、トナー中の熱伝導性フィラー同士の接触は点接触に近いものと考えられるため、十分にトナーの熱伝導率を向上することは困難である。単にフィラーをトナー中に混ぜるという方法では、粉体状のフィラーであれ、溶融状態のフィラーであれ、一定量以上のフィラーを混ぜた時点で熱伝導率の向上に限界がある。アスペクト比が高いフィラーはフィラー間の接触が少なくても熱伝導経路が形成されやすいため熱伝導用フィラーとして好適と考えられるが、充分な熱伝導率は得られていない。
【００１１】
これに対し、本実施形態の静電荷像現像用トナーは、好ましくは熱伝導性フィラーと共に低融点金属を含有している。かかる本実施形態の静電荷像現像用トナーにおいては、低融点金属が熱伝導性フィラーを繋ぐ媒介材料となり、熱伝導性フィラーと低融点金属が連続相を形成し、これらが３次元網目状に配置されてなる熱伝達経路が形成される。こうして、本実施形態の静電荷像現像用トナーは、単に熱伝導性フィラーを含有する場合等のように熱伝導性材料が島状に分布する場合と比較して、高い熱伝導率を有する。
【００１２】
なお、トナー中に低融点金属を含まずに熱伝導性フィラーを含む場合には、トナー中において熱伝導性フィラーは島状に分布し又は熱伝導性フィラー間の接触が点接触となるため、トナーの熱伝導率の向上は困難なものとなる。また、単に熱伝導性フィラーを多量に含ませたのでは、熱伝導性フィラーの塊が形成されやすくなり、熱伝導性フィラーの連続体が形成されにくくなるため、熱伝導率を向上することは困難である。
他方、トナー中に熱伝導性フィラーを含まずに低融点金属を含む場合、低融点金属が柔らかく切断されやすいため、低融点金属単独で３次元網目状の構造をとることは困難である。したがって、この場合も、トナーの熱伝導率の向上は困難なものとなる。また、単に低融点金属を多量に含ませたのでは、低融点金属が導電性を有しているため、トナーの帯電性が劣化する。
【００１３】
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、上述のように、好ましくは熱伝導性フィラーと共に低融点金属を含有し、高い熱伝導率を有することにより、ＴＭＡ（トナー画像の単位面積当たりのトナーの重量）によらずほぼ同一の温度で定着することが可能であり、また、低温定着性に優れている。さらに、高い熱伝導率を有することで、画像を形成した用紙等の被記録媒体を排出した後のペーパーブロッキングが抑制される。
【００１４】
本実施形態の静電荷像現像用トナーの熱伝導率は、１〜５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）であり、５〜４５Ｗ／（ｍ・Ｋ）であることが好ましく、１０〜４０Ｗ／（ｍ・Ｋ）であることがさらに好ましい。１Ｗ／（ｍ・Ｋ）未満であると、十分な熱伝導性が得られず、上記効果が得られない。また、５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）を超えると、帯電性が低下する。
なお、本実施形態において、数値範囲を表す「Ａ〜Ｂ」（但し、Ａ＜Ｂ）の記載は、特に断りのない限り「Ａ以上Ｂ以下」を表し、「Ｘ〜Ｙ」（但し、Ｘ＞Ｙ）の記載は、特に断りのない限り「Ｘ以下Ｙ以上」を表す。
【００１５】
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、ヒートロール定着等の接触方式で定着を行う画像形成方法、及びフラッシュ定着等の非接触方式で定着を行う画像形成方法のいずれにも用いることができる。
【００１６】
以下、本実施形態の静電荷像現像用トナーの構成材料等について詳述する。
【００１７】
＜結着樹脂＞
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、結着樹脂を含有することが好ましい。
本実施形態の静電荷現像用トナーでは、低温定着性の観点から、結着樹脂として非晶性ポリエステルを用いてもよく、一方、結晶性樹脂、結晶性ポリエステル樹脂と非晶性ポリエステル樹脂との組み合わせを用いてもよい。
【００１８】
−非晶性ポリエステル−
本実施形態の静電荷像現像用トナーに用いる非晶性ポリエステルとしては、公知の非晶性ポリエステルが利用できる。
【００１９】
非晶性ポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）の範囲は、好ましくは５０℃以上８０℃以下であり、より好ましくは５５℃以上６５℃以下である。ガラス転移温度（Ｔｇ）が前記の範囲内であると、トナーの保存性及び低温定着性の点で優れる。
【００２０】
また、非晶性ポリエステルの重量平均分子量（Ｍｗ）は８，０００以上３０，０００以下の範囲であることが好ましいが、低温定着性と機械強度の観点から、重量平均分子量（Ｍｗ）は８，０００以上１６，０００以下の範囲であることがより好ましい。そして、低温定着性、混合性の観点から、第三成分を共重合してもよい。
【００２１】
非晶性ポリエステルの製造方法は、酸（ジカルボン酸）成分と、アルコール（ジオール）成分とから合成され、後述する製造方法により、特に制限はなく、一般的なポリエステル重合方法で製造することができる。
【００２２】
非晶性ポリエステルの合成に用いる酸（ジカルボン酸）成分としては、後述する種々のジカルボン酸を同様に用いることができる。
【００２３】
上記酸（ジカルボン酸）成分としては、脂肪族ジカルボン酸が好ましく、特に直鎖型のジカルボン酸が好ましい。例えば、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１０−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００２４】
前記酸（ジカルボン酸）成分としては、前述の脂肪族ジカルボン酸成分のほか、二重結合を持つジカルボン酸成分、スルホン酸基を持つジカルボン酸成分等の構成成分が含まれていてもよい。なお、前記二重結合を持つジカルボン酸成分には、二重結合を持つジカルボン酸に由来する構成成分のほか、二重結合を持つジカルボン酸の低級アルキルエステル又は酸無水物等に由来する構成成分も含まれる。また、前記スルホン酸基を持つジカルボン酸成分には、スルホン酸基を持つジカルボン酸に由来する構成成分のほか、スルホン酸基を持つジカルボン酸の低級アルキルエステル又は酸無水物等に由来する構成成分も含まれる。
【００２５】
前記二重結合を持つジカルボン酸は、その二重結合を利用して樹脂全体を架橋させ得る点で、定着時のホットオフセットを防ぐために好適に用いることができる。このようなジカルボン酸としては、例えば、フマル酸、マレイン酸、３−ヘキセンジオイック酸、３−オクテンジオイック酸等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、コストの点で、フマル酸、マレイン酸等が好ましい。
【００２６】
前記スルホン酸基を持つジカルボン酸は、顔料等の着色剤の分散を良好にできる点で有効である。また、樹脂全体を水に乳化或いは懸濁して、微粒子を作製する際にスルホン酸基があれば、後述するように、界面活性剤を使用しないで乳化或いは懸濁が可能である。このようなスルホン酸基を持つジカルボン酸としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるがこれらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でもコストの点で、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩等が好ましい。
【００２７】
前記アルコール（ジオール）成分としても、非晶性ポリエステル樹脂の合成に用いる種々のジオールを用いることができる。
【００２８】
前記アルコール（ジオール）成分としては脂肪族ジオールが好ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール等が挙げられるが、この限りではない。
【００２９】
一方、必要に応じて含まれるその他の成分としては、二重結合を持つジオール成分、スルホン酸基を持つジオール成分等の構成成分が挙げられる。
【００３０】
前記二重結合を持つジオールとしては、２−ブテン−１，４−ジオール、３−ブテン−１，６−ジオール、４−ブテン−１，８−ジオール等が挙げられる。一方、前記スルホン酸基を持つジオールとしては、１，４−ジヒドロキシ−２−スルホン酸ベンゼンナトリウム塩、１，３−ジヒドロキシメチル−５−スルホン酸ベンゼンナトリウム塩、２−スルホ−１，４−ブタンジオールナトリウム塩等が挙げられる。
【００３１】
これらの直鎖型脂肪族ジオール成分以外のアルコール（ジオール）成分を加える場合、（二重結合を持つジオール成分、及び／又は、スルホン酸基を持つジオール成分）の、アルコール（ジオール）成分における含有量としては、１〜２０構成モル％が好ましく、２〜１０構成モル％がより好ましい。前記含有量が、１構成モル％以上であると、顔料分散性が良好であり、また、乳化粒子径が小さく、凝集によってトナー径の調整が困難となることが抑制される。一方、２０構成モル％以下であると、ポリエステル樹脂の結晶性に優れ、融点範囲が良好なため、トナーの保存性に優れ、また、乳化粒子径が小さすぎて水に溶解し、ラテックスが生じないという問題が発生しないので好ましい。
なお、本実施形態において「構成モル％」とは、ポリエステル樹脂における各構成成分（カルボン酸成分、アルコール成分）を１単位（モル）したときの百分率を指す。
【００３２】
さらに、上記脂肪族ジオールに加えて、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物や水素添加ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＳエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＳプロピレンオキサイド付加物等を用いることができるが、トナー製造性・耐熱性・透明性の観点から、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＳエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＳプロピレンオキサイド付加物等のビスフェノールＳ誘導体を用いることが特に好ましい。また、酸（ジカルボン酸）成分、アルコール成分とも複数の成分を含んでもよく、特に、ビスフェノールＳは耐熱性を高める効果をもつ。
【００３３】
前記非晶性ポリエステル樹脂の製造方法としては特に制限はなくカルボン酸成分とアルコール成分を反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができ、例えば、直接重縮合、エステル交換法等が挙げられ、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、通常１／１程度である。
【００３４】
前記非晶性ポリエステルの製造は、重合温度１８０〜２３０℃の間で行うことが好ましく、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。モノマーが、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合はあらかじめ相溶性の悪いモノマーと、そのモノマーと重縮合予定のカルボン酸成分又はアルコール成分とを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。
【００３５】
前記非晶性ポリエステルの製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物、リン酸化合物、及びアミン化合物等が挙げられ、具体的には、以下の化合物が挙げられる。
【００３６】
例えば、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニウム、酢酸ジルコニウム、ステアリン酸ジルコニウム、オチル酸ジルコニウム、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。
【００３７】
また、非晶性ポリエステルの融点、分子量等の調整の目的で上記の重合性単量体以外に、より短鎖のアルキル基、アルケニル基、芳香環等を有する化合物を使用することもできる。
【００３８】
具体例としては、ジカルボン酸の場合、コハク酸、マロン酸、シュウ酸等のアルキルジカルボン酸類、及びフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ホモフタル酸、４，４’−ジ安息香酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸類、ジピコリン酸、ジニコチン酸、キノリン酸、２，３−ピラジンジカルボン酸等の含窒素芳香族ジカルボン酸類が挙げられ、ジオール類の場合、コハク酸、マロン酸、アセトンジカルボン酸、ジグリコール酸等の短鎖アルキルのジオール類が挙げられる。これらの重合性単量体は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３９】
また、非晶性ポリエステル末端の極性基を封鎖し、トナー帯電特性の環境安定性を改善する目的において単官能単量体が結晶性ポリエステルに導入される場合がある。
【００４０】
単官能単量体としては、安息香酸、クロロ安息香酸、ブロモ安息香酸、スルホ安息香酸モノアンモニウム塩、スルホ安息香酸モノナトリウム塩、シクロヘキシルアミノカルボニル安息香酸、ｎ−ドデシルアミノカルボニル安息香酸、ターシャリーブチル安息香酸、ナフトエ酸、４−メチル安息香酸、３−メチル安息香酸、サリチル酸、チオサリチル酸、フェニル酢酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、イソ酪酸、オクタンカルボン酸、ラウリル酸、ステアリル酸、及びこれらの低級アルキルエステル等のモノカルボン酸類；又は脂肪族アルコール、芳香族アルコール、脂環族アルコール等のモノアルコール；を用いることができる。
【００４１】
−結晶性樹脂−
結晶性樹脂は、融点を有するため特定温度における粘度の低下が大きく、定着時にトナーが加熱された際に、結晶性樹脂分子が熱的に活動を開始してから定着可能領域までの温度差を小さくすることができるため、結晶性樹脂を含有すると、さらに優れた低温定着性を付与することができる。トナーの結晶性樹脂の好ましい含有量は１〜１０重量％であり、さらに好ましくは２〜８重量％の範囲である。
【００４２】
本発明で用いる結晶性樹脂は、低温定着性とトナーの保存安定性を確保するために、４５〜１１０℃の範囲に融点を有するものが適当である。融点が４５℃以上であると、トナーの保存性に優れ、１１０℃以下であると、低温定着性の効果に優れる。結晶性樹脂のより好ましい融点の範囲は５０〜１００℃であり、さらに好ましい範囲は５５〜９０℃である。なお、前記樹脂の融点は、ＪＩＳＫ−７１２１：８７に示す方法で求める。
【００４３】
また、結晶性樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２，０００以上であることが好ましく、４，０００以上であることがより好ましい。数平均分子量（Ｍｎ）が２，０００以上であると、定着時にトナーが紙等の記録媒体の表面へしみ込んで定着ムラを生じることがなく、また、定着画像の折り曲げ耐性に対する強度に優れるので好ましい。
【００４４】
本実施形態に用いる結晶性樹脂としては、重量平均分子量が５，０００を超え、且つ、結晶性を持つ樹脂が好ましく、具体的には、結晶性ポリエステル樹脂、結晶性ビニル系樹脂が挙げられるが、定着時の紙への接着性や帯電性、及び好ましい範囲での融点調整の観点から結晶性ポリエステル樹脂が好ましい。また、適度な融点をもつ脂肪族系の結晶性ポリエステル樹脂がより好ましい。
【００４５】
前記結晶性ビニル系樹脂としては、（メタ）アクリル酸アミル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸ミリスチル、（メタ）アクリル酸セチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸オレイル、（メタ）アクリル酸ベヘニル等の長鎖アルキル、アルケニルの（メタ）アクリル酸エステルを用いたビニル系樹脂が挙げられる。なお、本明細書において、「（メタ）アクリル」なる記述は、「アクリル」及び「メタクリル」のいずれをも含むことを意味するものである。
【００４６】
一方、前記結晶性ポリエステル樹脂は、カルボン酸（ジカルボン酸）成分と、アルコール（ジオール）成分とから合成されるものである。以下、カルボン酸成分、及びアルコール成分について、さらに詳しく説明する。なお、本発明では、結晶性ポリエステル樹脂の主鎖に対して、他成分を５０重量％以下の割合で共重合した共重合体も結晶性ポリエステル樹脂とする。
【００４７】
−カルボン酸成分−
カルボン酸成分は、脂肪族ジカルボン酸が好ましく、特に直鎖型のカルボン酸が好ましい。例えば、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、これらに限定されない。
【００４８】
前記カルボン酸成分としては、前述の脂肪族ジカルボン酸成分のほか、二重結合を持つジカルボン酸成分、スルホン酸基を持つジカルボン酸成分等の構成成分が含まれていることが好ましい。なお、前記二重結合を持つジカルボン酸成分には、二重結合を持つジカルボン酸に由来する構成成分のほか、二重結合を持つジカルボン酸の低級アルキルエステル又は酸無水物等に由来する構成成分も含まれる。また、前記スルホン酸基を持つジカルボン酸成分には、スルホン酸基を持つジカルボン酸に由来する構成成分のほか、スルホン酸基を持つジカルボン酸の低級アルキルエステル又は酸無水物等に由来する構成成分も含まれる。
【００４９】
前記二重結合を持つジカルボン酸は、その二重結合を利用して樹脂全体を架橋させ得る点で、定着時のホットオフセットを防ぐために好適に用いることができる。このようなジカルボン酸としては、例えば、フマル酸、マレイン酸、３−ヘキセンジオイック酸、３−オクテンジオイック酸等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、コストの点で、フマル酸、マレイン酸等が好ましい。
【００５０】
前記スルホン酸基を持つジカルボン酸は、顔料等の着色剤の分散を良好にできる点で有効である。また、樹脂全体を水に乳化或いは懸濁して、微粒子を作製する際にスルホン酸基があれば、後述するように、界面活性剤を使用しないで乳化或いは懸濁が可能である。このようなスルホン酸基を持つジカルボン酸としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるがこれらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でもコストの点で、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩等が好ましい。
【００５１】
これらの脂肪族ジカルボン酸成分以外のカルボン酸成分（二重結合を持つジカルボン酸成分及び／又はスルホン酸基を持つジカルボン酸成分）の、カルボン酸成分における含有量としては、１〜２０構成モル％が好ましく、２〜１０構成モル％がより好ましい。
【００５２】
前記脂肪族ジカルボン酸成分以外のカルボン酸成分の含有量が、１構成モル％以上であると、トナー中の顔料の分散性に優れるので好ましい。また、乳化重合凝集法を利用してトナーを作製する場合に、分散液中の乳化粒子径が大きくなり、凝集によるトナー径の調整が困難となるといった問題が抑制されるので好ましい。
一方、２０構成モル％以下であると、結晶性ポリエステル樹脂の結晶性が良好であり、融点が降下して、画像の保存性が悪くなるといった問題が抑制されるので好ましい。
また、乳化重合凝集法を利用してトナーを作製する場合に、分散液中の乳化粒子径が小さすぎて水に溶解し、ラテックスが生じたいという問題が抑制されるので好ましい。なお、本実施形態において「構成モル％」とは、ポリエステル樹脂における各構成成分（カルボン酸成分、アルコール成分）を１単位（モル）したときの百分率を指す。
【００５３】
−アルコール成分−
アルコール構成成分としては脂肪族ジオールが望ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール等が挙げられるが、この限りではない。
【００５４】
前記アルコール成分は、脂肪族ジオール成分の含有量が８０構成モル％以上であることが好ましく、必要に応じてその他の成分を含む。前記アルコール成分としては、前記脂肪族ジオール成分の含有量が９０構成モル％以上であることがより好ましい。
【００５５】
前記含有量が、８０構成モル％以上であると、ポリエステル樹脂の結晶性が良好であり、また、融点が良好な範囲にあるので、耐トナーブロッキング性、画像保存性及び低温定着性に優れるので好ましい。一方、必要に応じて含まれるその他の成分としては、二重結合を持つジオール成分、スルホン酸基を持つジオール成分等の構成成分が挙げられる。
【００５６】
前記二重結合を持つジオールとしては、２−ブテン−１，４−ジオール、３−ブテン−１，６−ジオール、４−ブテン−１，８−ジオール等が挙げられる。一方、前記スルホン酸基を持つジオールとしては、１，４−ジヒドロキシ−２−スルホン酸ベンゼンナトリウム塩、１，３−ジヒドロキシメチル−５−スルホン酸ベンゼンナトリウム塩、２−スルホ−１，４−ブタンジオールナトリウム塩等が挙げられる。
【００５７】
これらの直鎖型脂肪族ジオール成分以外のアルコール成分を加える場合（二重結合を持つジオール成分、及び／又は、スルホン酸基を持つジオール成分）の、アルコール成分における含有量としては、１〜２０構成モル％が好ましく、２〜１０構成モル％がより好ましい。前記含有量が、１構成モル％以上であると、顔料分散が良好であり、また、乳化粒子径が大きくなり、凝集によるトナー径の調整が困難となるといった問題が抑制されるので好ましい。一方、２０構成モル％以下であると、ポリエステル樹脂の結晶性が良好であり、融点が良好な範囲にあるので、画像保存性に優れ、また、乳化粒子径が小さすぎて水に溶解し、ラテックスが生じないといった問題が抑制されるので好ましい。
【００５８】
前記結晶性ポリエステル樹脂の製造方法としては特に制限はなくカルボン酸成分とアルコール成分を反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができ、例えば、直接重縮合、エステル交換法等が挙げられ、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、通常１／１程度である。
【００５９】
前記結晶性ポリエステル樹脂の製造は、重合温度１８０〜２３０℃の間で行うことが好ましく、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。モノマーが、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合はあらかじめ相溶性の悪いモノマーと、そのモノマーと重縮合予定のカルボン酸成分又はアルコール成分とを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。
【００６０】
前記結晶性ポリエステル樹脂の製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物、リン酸化合物、及びアミン化合物等が挙げられ、具体的には、以下の化合物が挙げられる。
【００６１】
例えば、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニウム、酢酸ジルコニウム、ステアリン酸ジルコニウム、オチル酸ジルコニウム、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。
【００６２】
また、結晶性樹脂の融点、分子量等の調整の目的で上記の重合性単量体以外に、より短鎖のアルキル基、アルケニル基、芳香環等を有する化合物を使用することもできる。
具体例としては、ジカルボン酸の場合、コハク酸、マロン酸、シュウ酸等のアルキルジカルボン酸類、及びフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ホモフタル酸、４，４’−ビ安息香酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸類、ジピコリン酸、ジニコチン酸、キノリン酸、２，３−ピラジンジカルボン酸等の含窒素芳香族ジカルボン酸類が挙げられ、ジオール類の場合、コハク酸、マロン酸、アセトンジカルボン酸、ジグリコール酸等の短鎖アルキルのジオール類が挙げられ、短鎖アルキルのビニル系重合性単量体の場合、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル等の短鎖アルキル、アルケニルの（メタ）アクリル酸エステル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン類、エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類等が挙げられる。これらの重合性単量体は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００６３】
＜熱伝導性フィラー＞
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、熱伝導性フィラーを含有することが好ましい。
本実施形態において、熱伝導性フィラーとは、熱伝導率が２０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上のフィラーを意味する。熱伝導性フィラーの熱伝導率は、５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であることが好ましく、１００Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であることがより好ましい。上記範囲であると、後述する低融点金属と共に用いた場合に、トナーの熱伝導性が優れたものとなる。本発明を実施する上で熱伝導率の上限はないが、実用的に利用できる素材の観点からは、約３，０００Ｗ／（ｍ・Ｋ）が上限となる。本実施形態に係るトナーに含まれるフィラーは、熱伝導率が２０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であれば特に限定されない。フィラーは、単独で用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００６４】
熱伝導率が２０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であれば特に限定されないが、熱伝導性フィラーとしては、無機金属窒化物、無機金属炭化物、無機金属酸化物、及び炭素よりなる群から選ばれたフィラーが好ましい。さらに詳しくは、前記無機金属窒化物が、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、及び窒化チタンよりなる群から選ばれ、前記無機金属炭化物が、炭化ケイ素、炭化ホウ素、及び炭化ジルコニウムよりなる群から選ばれ、また、前記無機金属酸化物が、酸化ベリリウム、酸化マグネシウム又はアルミナ（酸化アルミニウム）であり、前記炭素が、カーボンナノチューブ又はダイヤモンドであることがより好ましい。窒化ケイ素、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、アルミナ、炭化ケイ素、カーボンナノチューブ、又はダイヤモンド、等の熱伝導性フィラーが特に好ましい。
【００６５】
熱伝導性フィラーの体積平均粒子径は、０．０１〜１．０μｍであることが好ましく、０．０２〜０．３μｍであることがより好ましい。平均粒子径が０．０１μｍ以上であると、高充填可能であり、また、１．０μｍ以下であると、トナーへの取り込み性に優れるので好ましい。
【００６６】
本実施形態の静電荷像現像用トナーにおける熱伝導性フィラーの含有量は、トナーの全重量に対して１〜５０重量％であることが好ましく、２０〜４０重量％であることがより好ましい。上記範囲であると、熱伝導性フィラーの塊の形成が抑制され、トナーの熱伝導率が向上する。
【００６７】
＜低融点金属＞
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、低融点金属を含有することが好ましい。前記金属はナノ粒子になるとサイズ効果による融点降下などバルク体にはない特異な性質を示すことが知られている。低融点金属の融着温度は、１５０℃以下であることが好ましく、１００〜３０℃であることがより好ましく、９０〜４０℃であることがさらに好ましく、８０〜５０℃が特に好ましい。上記の範囲内であると、トナー作製中に低融点金属粒子間や低融点金属と熱伝導性フィラーとの間に熱伝達経路が形成され、高熱伝導率を得ることができる。
【００６８】
低融点金属としては、金、銀、銅、白金、パラジウム等が好ましく例示され、金、銀、又は銅のいずれかを含む金属であることがより好ましく、銀を含む金属が特に好ましい。
【００６９】
本実施形態の静電荷像現像用トナーにおいては、熱伝導性フィラー及び低融点金属を含有する場合、上記熱伝導性フィラーと低融点金属が連続層を形成し、これらが３次元網目状に配置されてなる熱伝達経路が形成されていると考えられる。かかる熱伝達経路により、熱伝導性フィラー及び低融点金属を含有する場合、単に熱伝導性フィラーを含有する場合と比較して、高い熱伝導率を有する。
【００７０】
本実施形態の静電荷像現像用トナーにおける低融点金属の含有量は、トナーの全重量に対して１〜５０重量％であることが好ましく、１０〜４０重量％であることがより好ましい。上記範囲であると、トナーの帯電性が影響を受けることなく、トナーの熱伝導率が向上する。
【００７１】
＜着色剤＞
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、着色剤を含有することが好ましい。着色剤としては、特に限定されず、染料、顔料等のいずれでもよい。
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、上記低融点金属が色を呈しているため、低融点金属を含有する場合には、黒色トナーであることが好ましい。黒色トナーでは、着色剤として、カーボンブラック、ニグロシン染料、フェライト、マグネタイト、チタンブラック、アニリンブラック、炭化ジルコミウム等の黒色染顔料を広く用いることができる。
【００７２】
黒色トナーとして用いられるカーボンブラック、チタンブラック、フェライト、マグネタイト、炭化ジルコミウム等の黒色顔料、特にカーボンブラックは、赤外光吸収能力が強い。このため、かかる黒色顔料を含む黒色トナーは、カラートナーよりもフラッシュ定着性が高い。
【００７３】
着色剤の添加量は、その種類にもよるが、トナーの全重量に対して０．０１〜５０重量％であることが好ましく、０．１〜２０重量％であることがより好ましい。
【００７４】
＜離型剤＞
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、離型剤を含有することが好ましい。
トナー中に離型剤があると、定着時の離型性が向上し、定着時の圧力による離型性のばらつきを少なくすることができる。本実施形態の静電荷像現像用トナーに使用できる離型剤は、特に限定されないが、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量のポリオレフィン系ワックスやカルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス、ミツロウのごとき動物系ワックス、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物、石油系ワックス、及びそれらの変性物等を挙げることができる。好ましくは、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ポリオレフィンワックスであり、特に好ましくはパラフィンワックス、ポリエチレンワックスである。
【００７５】
上記離型剤の結晶化度は、８０％以上であることが好ましい。離型剤の結晶化度は、例えば、微小高温Ｘ線回折装置「ＲＩＮＴ−１５００Ｖ」（理学電機株式会社製）により測定され、特開２００６−９１５６７号公報が参照される。
【００７６】
上記離型剤は、ＡＳＴＭ Ｄ９３８に準拠して測定された凝固点が５０℃以上１００℃以下であることが好ましい。さらに好ましくは６０℃以上９０℃以下である。
【００７７】
本実施形態において使用する離型剤の溶融粘度は、１２０℃で、１ｍＰａ・ｓ以上１０ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましい。より好ましい離型剤の溶融粘度の範囲は、同条件で２ｍＰａ・ｓ以上８ｍＰａ・ｓ以下である。この範囲であると、フィラーと組み合わせたときの離型性が良好である。上記離型剤の１２０℃における粘度はＥ型粘度計によって測定される。測定に際しては、オイル循環型恒温槽、コーンプレートの備えられたＥ型粘度計（東京計器製）を用いる。コーンプレートは、コーン角１．３４°を用いる。カップ内に試料を投入し、循環装置の温度を１２０℃にセットし、空の測定カップとコーンを測定装置にセットし、オイルを循環させながら恒温に保つ。温度が安定したところで測定カップ内に試料を１ｇ入れ、コーンを静止状態で１０分間静置させる。安定後、コーンを回転させ、測定を行う。コーンの回転速度は６０ｒｐｍとする。測定は３回行い、その平均値を粘度とする。また、これらの離型剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。
【００７８】
離型剤の含有量は、結着樹脂１００重量部に対して、３重量部以上２０重量部以下の範囲内であることが好ましく、５〜１８重量部の範囲内であることがより好ましい。離型剤の含有量が３重量部以上であると、離型剤添加の効果が得られ、高温でのホットオフセットが抑制される。一方、２０重量部以下であると、帯電性が良好であり、また、トナーの機械的強度が高く、現像機内でのストレスによる破壊が抑制され、キャリア汚染などが抑制される。
【００７９】
＜その他の成分−各種添加剤＞
本実施形態の静電荷像現像用トナーに用いられるその他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、帯電制御剤等の公知の各種添加剤等を挙げることができる。本実施形態の静電荷像現像用トナーには、必要に応じて無機粒子や有機粒子等、既知の外添剤を添加することができる。
【００８０】
外添剤として用いられる無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。中でも、シリカ粒子や酸化チタン粒子が好ましく、疎水化処理された粒子が特に好ましい。
【００８１】
無機粒子は、一般に流動性を向上させる目的で使用される。無機粒子の１次粒子径としては、１ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲にあることが好ましく、その添加量としては、トナー１００重量部に対して、０．０１重量部以上２０重量部以下の範囲にあることが好ましい。
【００８２】
外添剤として用いられる有機粒子は、一般にクリーニング性や転写性を向上させる目的で使用され、具体的には例えば、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリフッ化ビニリデン等が挙げられる。
【００８３】
（静電荷像現像用トナーの製造方法）
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、凝集・合一法で製造することができる。
【００８４】
本実施における静電荷像現像用トナーの製造方法の一例は、例えば、非晶性ポリエステル樹脂粒子、及び結晶性ポリエステル樹脂粒子を分散・混合した樹脂粒子分散液と、着色剤粒子を分散した着色剤粒子分散液と、熱伝導性フィラーを分散した熱伝導性フィラー分散液と、低融点金属粒子を分散した低融点金属粒子分散液と、離型剤粒子を分散した離型剤粒子分散液とを混合し、樹脂粒子、着色剤粒子、離型剤粒子、熱伝導性フィラー、及び低融点金属粒子の凝集粒子を形成する凝集工程を有し、さらに凝集系内のｐＨを調整して凝集成長を停止せしめる停止工程と、凝集粒子を樹脂粒子のガラス転移温度以上の温度に加熱せしめ融合・合一させる工程とを有する製造方法であり、さらに、得られたベーストナーを少なくとも水を用いて洗浄する工程と、洗浄したベーストナーを乾燥する工程とを有してもよい。また、凝集・合一法は、必要に応じて凝集工程の後に、他の樹脂粒子を添加し凝集粒子の表面に付着せしめるシェル形成工程を有してもよい。
【００８５】
以下、上述した凝集・合一法の一例における各工程について詳細に説明する。なお、本実施形態の静電荷像現像用トナーの製造方法はこれに限定されるものではない。
【００８６】
＜凝集工程＞
凝集工程においては、まず、樹脂粒子分散液、熱伝導性フィラー分散液、低融点金属粒子分散液、着色剤粒子分散液、及び離型剤粒子分散液を準備する。
【００８７】
樹脂粒子分散液は、公知の転相乳化方法を用いるか、或いは樹脂のガラス転移温度以上に加熱して機械的剪断力によって乳化させる方法を用いる。この際、イオン性界面活性剤が添加されてもよい。
【００８８】
また、前記樹脂粒子分散液は、非晶性ポリエステル樹脂を良溶媒と水溶性の貧溶媒の混合液に溶解し、これをアンモニアで中和した後、水を滴下し転相乳化した非晶性ポリエステル樹脂乳化分散液を用いることが好ましい。
【００８９】
−転相乳化法−
上述した転相乳化法について以下に説明する。転相乳化法は、少なくとも上述した非晶性ポリエステル樹脂を有機溶媒（良溶媒）と水溶性溶媒（水溶性の貧溶媒）の混合液に溶解させ、必要に応じて中和剤（本実施の形態ではアンモニア）や分散安定剤を添加して、撹拌下にて、水溶性溶媒（例えば水）を滴下して、乳化粒子を得た後、樹脂分散液中の溶媒を除去して、乳化液を得る方法である。このとき、中和剤や分散安定剤の投入順は変更してもよい。
【００９０】
非晶性ポリエステル樹脂を溶解させる有機溶媒（樹脂溶解溶媒）としては、例えば、蟻酸エステル類、酢酸エステル類、酪酸エステル類、ケトン類、エーテル類、ベンゼン類、ハロゲン化炭素類が挙げられる。具体的には、蟻酸、酢酸、酪酸等のメチル、エチル、ｎ−プロピル、イソプロピル、ｎ−ブチル、イソブチル、ｓｅｃ−ブチル、ｔ−ブチル等エステル類、アセトン、ＭＥＫ、ＭＰＫ、ＭＩＰＫ、ＭＢＫ、ＭＩＢＫ等のメチルケトン類、ジエチルエーテル、ジイソプロピルエーテル等のエーテル類、トルエン、キシレン、ベンゼン等の芳香環置換体類、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン等のハロゲン化炭素類などを単独で或いは２種以上組み合わせて用いることが可能であるが、入手し易さや脱溶剤時の回収容易性、環境への配慮の点から、低沸点溶媒の酢酸エステル類やメチルケトン類、エーテル類が通常好ましく用いられ、特に、アセトン、メチルエチルケトン、酢酸、酢酸エチル、酢酸ブチルが好ましい。前記有機溶媒は、樹脂粒子中に残存すると、微量でもＶＯＣ原因物質となるため揮発性の比較的高いものを用いることが好ましい。
【００９１】
前記水溶性溶媒としては、基本的にはイオン交換水が用いられるが、油滴を破壊しない程度に水溶性有機溶媒を含んでも構わない。水溶性有機溶媒としては、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノール、２−ブタノール、ｔ−ブタノール、１−ペンタノール等の短炭素鎖アルコール類；エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル等のエチレングリコールモノアルキルエーテル類；エーテル類、ジオール類、ＴＨＦ、アセトン等が挙げられる。これらの水溶性有機溶媒のイオン交換水との混合比は、重量比で好ましくは１％以上５０％以下、より好ましくは１％以上３０％以下が選択され、水性成分として用いられる。また、水溶性有機溶媒は添加されるイオン交換水に混合するだけでなく、樹脂溶解液中に添加して使用しても構わない。水溶性有機溶媒を添加する場合には、樹脂と樹脂溶解溶媒との濡れ性を調整することができ、また、樹脂溶解後の液粘度を低下させる機能が期待できる。
【００９２】
前記乳化液が安定的に分散状態を保つよう、必要に応じて樹脂溶液及び水性成分に分散剤を添加してもよい。前記分散剤としては、水性成分中で親水性コロイドを形成するもので、特にヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース誘導体；ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミド、ポリアクリル酸塩、ポリメタクリル酸塩等の合成高分子類、ゼラチン、アラビアゴム、寒天等の分散安定化剤が挙げられる。また、シリカ、酸化チタン、アルミナ、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、炭酸バリウム等の固体粉末も用いることができる。これらの分散安定化剤は通常、水性成分中の濃度が好ましくは０重量％以上２０重量％以下、より好ましくは０重量％以上１０重量％以下となるよう添加される。
【００９３】
前記分散剤としては、界面活性剤も用いられる。前記界面活性剤の例としては、後述する着色剤分散液に用いられるものと同様のものを使用することができる。例えば、サポニンなどの天然界面活性成分の他に、アルキルアミン塩酸・酢酸塩類、４級アンモニウム塩類、グリセリン類等のカチオン系界面活性剤、脂肪酸石けん類、硫酸エステル類、アルキルナフタレンスルホン酸塩類、スルホン酸塩類、リン酸、リン酸エステル、スルホコハク酸塩類等のアニオン系界面活性剤などが挙げられ、アニオン界面活性剤、非イオン性界面活性剤が好ましく用いられる。前記乳化液のｐＨを調整するために、中和剤を添加してもよい。前記中和剤としては、硝酸、塩酸、水酸化ナトリウム、アンモニアなど一般の酸、アルカリを用いることができる。
【００９４】
前記乳化液から有機溶媒を除去する方法としては、乳化液を常温もしくは加熱下で有機溶剤を揮発させる方法、これに減圧を組み合わせる方法が好ましく用いられる。
【００９５】
熱伝導性フィラー分散液は、分散剤を用いて熱伝導性フィラーを溶媒中に分散させることにより調製する。分散剤としては、水性成分中で親水性コロイドを形成するもので、特にヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース誘導体；ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミド、ポリアクリル酸塩、ポリメタクリル酸塩等の合成高分子類、ゼラチン、アラビアゴム、寒天等の分散安定化剤が挙げられる。これらの分散安定化剤は通常、水性成分中の濃度が好ましくは０重量％以上２０重量％以下、より好ましくは０重量％以上１０重量％以下となるよう添加される。前記分散剤としては、界面活性剤も用いられる。前記界面活性剤の例としては、後述する着色剤分散液に用いられるものと同様のものを使用することができる。例えば、サポニンなどの天然界面活性成分の他に、アルキルアミン塩酸・酢酸塩類、４級アンモニウム塩類、グリセリン類等のカチオン系界面活性剤、脂肪酸石けん類、硫酸エステル類、アルキルナフタレンスルホン酸塩類、スルホン酸塩類、リン酸、リン酸エステル、スルホコハク酸塩類等のアニオン系界面活性剤などが挙げられ、アニオン界面活性剤、非イオン性界面活性剤が好ましく用いられる。
【００９６】
本実施形態の低融点金属粒子の製造方法は特に限定されるものではなく、例えば、特開２００４−０２７３４７号公報及び特開２００５−０３６３０９号公報に記載されたように、アルキルアミン等の有機溶媒中にて、銀塩等の金属塩を還元して作製する方法や、「ポリマー系ナノコンポジットの技術動向 第５章（シーエムシー出版）」、「ナノ粒子の創製と応用展開 第２章（フロンティア出版）」等に記載の方法が例示できる。ロッド状の金属粒子の製造方法としては、例えば「プラズモンナノ材料の設計と応用技術 第４章（シーエムシー出版）」等に記載の方法を用いることができる。
【００９７】
低融点金属粒子分散液の作製に際して用いることが可能な低融点金属化合物としては、上述した低融点金属を含む公知の金属錯体や金属塩であればいずれも利用できる。低融点金属化合物の具体例としては、塩化金酸、硝酸銀、脂肪族銀塩、酢酸銀、過塩素酸銀、塩化白金酸、塩化白金酸カリウム、塩化銅（II）、酢酸銅（II）、硫酸銅（II）等を利用することができる。
【００９８】
低融点金属粒子は市販品を入手して使用することも可能である。
銀ナノ粒子の例を以下に例示する：銀ナノ粒子として、銀ナノ粒子乾粉−１、銀ナノ粒子乾粉−２、銀ナノ粒子乾粉−３、低温基材用ＰＣｈｅｍ／ＤＯＷＡ銀ナノインク（ＤＯＷＡエレクトロニクス社製）。
金ナノ粒子として、Ａｕ−Ｗ２、Ａｕ−Ｗ４，Ａｕ−Ｗ７（大日本塗料（株）製）。銅ナノ粒子として、銅ナノ粒子（新光化学工業所製など）。
ナノ粒子の製造にはプラズマ法、気相法、液相法などを用いることができる。
【００９９】
着色剤粒子分散液は、分散剤を用いて着色剤粒子を溶媒中に分散させることにより調製される。分散剤としては、水性成分中で親水性コロイドを形成するもので、特にヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース誘導体；ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミド、ポリアクリル酸塩、ポリメタクリル酸塩等の合成高分子類、ゼラチン、アラビアゴム、寒天等の分散安定化剤が挙げられる。これらの分散安定化剤は通常、水性成分中の濃度が０重量％以上２０重量％以下、好ましくは０重量％以上１０重量％以下となるよう添加される。前記分散剤としては、界面活性剤も用いられる。前記界面活性剤の例としては、後述する着色剤分散液に用いられるものと同様のものを使用することができる。例えば、サポニンなどの天然界面活性成分の他に、アルキルアミン塩酸・酢酸塩類、４級アンモニウム塩類、グリセリン類等のカチオン系界面活性剤、脂肪酸石けん類、硫酸エステル類、アルキルナフタレンスルホン酸塩類、スルホン酸塩類、リン酸、リン酸エステル、スルホコハク酸塩類等のアニオン系界面活性剤などが挙げられ、アニオン界面活性剤、非イオン性界面活性剤が好ましく用いられる。
【０１００】
また、離型剤粒子分散液は、離型剤を、水中に高分子電解質（例えば、イオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基など）と共に分散し、離型剤の融点以上に加熱すると共に、強い剪断をかけられるホモジナイザーや圧力吐出型分散機により微粒子化することにより調製する。
【０１０１】
次に、樹脂粒子分散液と熱伝導性フィラー分散液と低融点金属粒子分散液と着色剤粒子分散液と離型剤粒子分散液とを混合し、樹脂粒子と熱伝導性フィラーと低融点金属粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ所望のトナー径にほぼ近い径を持つ凝集粒子（コア凝集粒子）を形成する。
【０１０２】
ここで、凝集工程において用いられる、樹脂粒子、着色剤粒子、離型剤粒子の体積平均粒子径は、トナー径及び粒度分布を所望の値に調整するのを容易とするために、１μｍ以下であることが好ましく、２０〜３００ｎｍの範囲内であることがより好ましい。
また、熱伝導性フィラーの体積平均粒子径は、１０〜１，０００ｎｍであることが好ましく、２０〜３００ｎｍであることがより好ましい。上記範囲であると、良好な熱伝導性を有する。
また、低融点金属粒子の体積平均粒子径は、１〜１，０００ｎｍであることが好ましく、１〜１００ｎｍであることがより好ましい。上記範囲であると、良好な熱伝導性及びサイズ効果による低融着性が発現する。
【０１０３】
体積平均粒子径は、レーザー回折式レーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００：堀場製作所製）を用いて測定する。測定法としては分散液となっている状態の試料を固形分で約２ｇになるように調製し、これにイオン交換水を添加して、約４０ｍｌにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、約２分待って、セル内の濃度がほぼ安定になったところで測定する。得られたチャンネルごとの体積平均粒子径を、体積平均粒子径の小さい方から累積し、累積５０％になったところを体積平均粒子径とする。
また、平均粒度分布指標は、例えば、コールターマルチサイザーＩＩ型マルチサイザーＩＩ（ベックマン・コールター（株）製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ16v、数Ｄ16P、累積５０％となる粒径を体積Ｄ50v、数Ｄ50P、累積８４％となる粒径を体積Ｄ84v、数Ｄ84Pと定義する。これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ84v／Ｄ16v）1/2、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ84P／Ｄ16P）1/2として算出される。
【０１０４】
＜停止工程＞
停止工程においては、凝集系内のｐＨを調整することにより、粒子の凝集成長を停止させる。具体的には凝集系内のｐＨを５〜１０に調整することにより、粒子の成長を停止させる。
【０１０５】
＜融合・合一工程＞
融合・合一工程においては、まず、凝集工程及び必要に応じて行われたシェル形成工程を経て得られた凝集粒子を含有する溶液中にて、凝集粒子中に含まれる樹脂粒子のガラス転移温度以上の温度に加熱し、融合・合一することによりベーストナーを得る。
凝集粒子中に含まれる樹脂粒子をそのガラス転移温度以上、或いは離型剤の融点以上の温度に加熱し、融合・合一する。この融合・合一過程で、熱伝導性フィラーや低融点金属粒子が移動・接触する。このとき低融点金属粒子が熱伝導性フィラーと融着し、媒介材料となることで連続相を形成し三次元網目構造に配置されてなる熱伝導経路が形成される。
【０１０６】
＜洗浄工程＞
洗浄工程においては、融合・合一工程にて得られたベーストナー粒子分散液にイオン交換水による置換洗浄を少なくとも施し、固液分離を行う。固液分離方法に特に制限はないが、生産性の点から、吸引濾過、加圧濾過等が好ましく用いられる。
【０１０７】
＜乾燥工程＞
乾燥工程においては、固液分離されたウェットケーキを乾燥しベーストナー粒子を得る。乾燥方法に特に制限はないが、生産性の点から、凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が好ましく用いられる。
【０１０８】
（静電荷像現像剤）
本実施形態の静電荷像現像剤は、上述した本実施形態の静電荷現像用トナーを含有する以外は特に制限はなく、目的に応じて適宜の成分組成をとることができる。本実施形態の静電荷像現像剤は、静電荷像現像用トナーを、単独で用いると一成分系の静電荷像現像剤となり、また、キャリアと組み合わせて用いると二成分系の静電荷像現像剤となる。
以下、本実施形態の静電荷像現像剤（以下「現像剤」と略す場合がある。）について説明する。
【０１０９】
キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアを用いることができる。キャリアとしては例えば、芯材表面に被覆樹脂を被覆した樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリアを挙げることができる。またキャリアは、マトリックス樹脂に導電材料等が分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。
【０１１０】
キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
【０１１１】
導電材料としては、金属（例えば、金、銀、銅等）やカーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、硫化バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるのもではない。
【０１１２】
また、キャリアの芯材としては、磁性金属（例えば、鉄、ニッケル、コバルト等）、磁性酸化物（例えば、フェライト、マグネタイト等）、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、キャリアの芯材は磁性材料であることが好ましい。キャリアの芯材の体積平均粒子径としては、１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲が好ましく、３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲がより好ましい。
【０１１３】
またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適正等を勘案して適宜選択すればよい。
【０１１４】
具体的な樹脂被覆方法としては、（１）キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、（２）被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、（３）キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、（４）ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法が挙げられる。
【０１１５】
キャリアの体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは、１．１５〜１．３５の範囲であることが好ましい。上記ＧＳＤｖは、トナーの粒度分布測定方法と同様の測定方法により測定される。
【０１１６】
キャリアを含んだ現像剤における、トナーとキャリアの混合比（重量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲が好ましく、３：１００〜２０：１００程度の範囲がより好ましい。
【０１１７】
（トナーカートリッジ及びプロセスカートリッジ）
本実施形態のトナーカートリッジは、本実施形態の静電荷像現像トナーを少なくとも収容しているトナーカートリッジである。
本実施形態のトナーカートリッジは、本実施形態の静電荷像現像トナーを静電荷像現像剤として収納していてもよい。
また、本実施形態のプロセスカートリッジは、現像剤保持体を備え、本実施形態の静電荷像現像トナー、又は、本実施形態の静電荷像現像剤を少なくとも収容しているプロセスカートリッジである。
【０１１８】
本実施形態のトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能であることが好ましい。すなわち、トナーカートリッジが着脱可能な構成を有する画像形成装置において、本実施形態のトナーを収納した本実施形態のトナーカートリッジが好適に使用される。
また、トナーカートリッジは、トナー及びキャリアを収納するカートリッジであってもよく、トナーを単独で収納するカートリッジとキャリアを単独で収納するカートリッジとを別体としたものでもよい。
【０１１９】
本実施形態のプロセスカートリッジは、画像形成装置に脱着されることが好ましい。
また、本実施形態のプロセスカートリッジは、その他必要に応じて、除電手段等、その他の部材を含んでもよい。
トナーカートリッジ及びプロセスカートリッジとしては、公知の構成を採用してもよく、例えば、特開２００８−２０９４８９号公報、及び、特開２００８−２３３７３６号公報等を参照してもよい。
【０１２０】
（画像形成装置）
本実施形態の画像形成装置は、像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、トナーを含む現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段とを有し、前記現像剤として上記本実施形態の静電荷像現像用トナー、又は、上記本実施形態の静電荷像現像剤を用いることを特徴とする。
以下、本実施形態の画像形成装置の一例について説明する。
【０１２１】
図１は、本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。図示した画像形成装置２００は、ハウジング４００内において４つの電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄが中間転写ベルト４０９に沿って相互に並列に配置されている。電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄは、例えば、電子写真感光体４０１ａがイエロー、電子写真感光体４０１ｂがマゼンタ、電子写真感光体４０１ｃがシアン、電子写真感光体４０１ｄがブラックの色からなる画像をそれぞれ形成することが可能である。
【０１２２】
電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄのそれぞれは所定の方向（紙面上は反時計回り）に回転可能であり、その回転方向に沿って帯電ロール４０２ａ〜４０２ｄ、現像装置４０４ａ〜４０４ｄ、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄ、クリーニングブレード４１５ａ〜４１５ｄが配置されている。現像装置４０４ａ〜４０４ｄのそれぞれにはトナーカートリッジ４０５ａ〜４０５ｄに収容されたブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの４色のトナーが供給可能であり、また、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄはそれぞれ中間転写ベルト４０９を介して電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄに当接している。
【０１２３】
さらに、ハウジング４００内の所定の位置には露光装置４０３が配置されており、露光装置４０３から出射された光ビームを帯電後の電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に照射することが可能となっている。これにより、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの回転工程において帯電、露光、現像、１次転写、クリーニングの各工程が順次行われ、各色のトナー像が中間転写ベルト４０９上に重ねて転写される。
【０１２４】
ここで、帯電ロール４０２ａ〜４０２ｄは、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に導電性部材（帯電ロール）を接触させて感光体に電圧を均一に印加し、感光体表面を所定の電位に帯電させるものである（帯電工程）。なお本実施形態において示した帯電ロールの他、帯電ブラシ、帯電フィルム若しくは帯電チューブなどを用いて接触帯電方式による帯電を行ってもよい。また、コロトロン若しくはスコロトロンを用いた非接触方式による帯電を行ってもよい。
【０１２５】
露光装置４０３としては、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に、半導体レーザー、ＬＥＤ（ｌｉｇｈｔ ｅｍｉｔｔｉｎｇ ｄｉｏｄｅ）、液晶シャッター等の光源を所望の像様に露光できる光学系装置等を用いることができる。これらの中でも、非干渉光を露光可能な露光装置を用いると、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの導電性基体と感光層との間での干渉縞を防止することができる。
【０１２６】
現像装置４０４ａ〜４０４ｄには、上述の二成分静電荷現像現像剤を接触又は非接触させて現像する一般的な現像装置を用いて行うことができる（現像工程）。そのような現像装置としては、二成分静電荷現像用現像剤を用いる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜公知のものを選択することができる。一次転写工程では、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄに、像担持体に担持されたトナーと逆極性の１次転写バイアスが印加されることで、像担持体から中間転写ベルト４０９へ各色のトナーが順次１次転写される。
【０１２７】
クリーニングブレード４１５ａ〜４１５ｄは、転写工程後の電子写真感光体の表面に付着した残存トナーを除去するためのもので、これにより清浄面化された電子写真感光体は上記の画像形成プロセスに繰り返し供される。クリーニングブレードの材質としてはウレタンゴム、ネオプレンゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。
【０１２８】
中間転写ベルト４０９は駆動ロール４０６、バックアップロール４０８及びテンションロール４０７により所定の張力をもって支持されており、これらのロールの回転によりたわみを生じることなく回転可能となっている。また、２次転写ロール４１３は、中間転写ベルト４０９を介してバックアップロール４０８と当接するように配置されている。
【０１２９】
２次転写ロール４１３に、中間転写体上のトナーと逆極性の２次転写バイアスが印加されることで、中間転写ベルトから記録媒体へトナーが２次転写される。バックアップロール４０８と２次転写ロール４１３との間を通った中間転写ベルト４０９は、例えば駆動ロール４０６の近傍に配置されたクリーニングブレード４１６或いは、除電器（不図示）により清浄面化された後、次の画像形成プロセスに繰り返し供される。また、ハウジング４００内の所定の位置にはトレイ（被転写媒体トレイ）４１１が設けられており、トレイ４１１内の紙などの被転写媒体５００が移送ロール４１２により中間転写ベルト４０９と２次転写ロール４１３との間、さらには相互に当接する２個の定着ロール４１４の間に順次移送された後、ハウジング４００の外部に排紙される。
【０１３０】
（画像形成方法）
本実施形態の画像形成方法は、像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程、及び、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程を含み、前記現像剤として上記本実施形態の静電荷像現像用トナー、又は、上記本実施形態の静電荷像現像剤を用いることを特徴とする。
【０１３１】
上記の各工程は、いずれも画像形成方法において公知の工程が利用できる。
【０１３２】
像保持体としては、例えば、電子写真感光体及び誘電記録体等が使用できる。電子写真感光体の場合、該電子写真感光体の表面を、コロトロン帯電器、接触帯電器等により一様に帯電した後、露光し、静電荷を形成する（潜像形成工程）。次いで、表面に現像剤層を形成させた現像ロールと接触若しくは近接させて、静電荷にトナーの粒子を付着させ、電子写真感光体上にトナー画像を形成する（現像工程）。形成されたトナー画像は、コロトロン帯電器等を利用して紙等の被転写体表面に転写される（転写工程）。さらに、被転写体表面に転写されたトナー画像は、定着機により熱定着され、最終的なトナー画像が形成される。
【０１３３】
なお、前記定着機による熱定着の際には、オフセット等を防止するため、通常、前記定着機における定着部材に離型剤が供給される。
【０１３４】
熱定着に用いる定着部材であるローラ或いはベルトの表面に、離型剤を供給する方法としては、特に制限はなく、例えば、液体離型剤を含浸したパッドを用いるパッド方式、ウエブ方式、ローラ方式、非接触型のシャワー方式（スプレー方式）等が挙げられ、なかでも、ウエブ方式、ローラ方式が好ましい。これらの方式の場合、前記離型剤を均一に供給でき、しかも供給量をコントロールすることが容易な点で有利である。なお、シャワー方式により前記定着部材の全体に均一に前記離型剤を供給するには、別途ブレード等を用いることが好ましい。
【０１３５】
トナー画像を転写する被転写体（記録材）としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。
【実施例】
【０１３６】
以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は「重量部」を、「％」は「重量％」を表す。
【０１３７】
（各種特性の測定方法）
まず、実施例及び比較例で用いたトナー等の物性測定方法について説明する。
【０１３８】
＜トナー粒度及び粒度分布測定方法＞
本発明におけるトナー粒度及び粒度分布測定は、測定装置としてはマルチサイザーII型（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマン−コールター社製）を使用した。
【０１３９】
測定法としては、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５〜５０ｍｇ加える。これを前記電解液１００〜１５０ｍｌ中に添加した。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記マルチサイザーII型により、アパーチャー径として１００μｍアパーチャーを用いて２〜６０μｍの粒子の粒度分布を測定して、体積平均粒子径、ＧＳＤｖ、ＧＳＤｐを求めた。測定する粒子数は５０，０００であった。
【０１４０】
＜樹脂粒子等の体積平均粒子径＞
樹脂粒子等の体積平均粒子径は、レーザー回析式粒度分布測定装置（（株）堀場製作所製、ＬＡ−７００）で測定した。
【０１４１】
＜樹脂の重量平均分子量及び分子量分布の測定方法＞
結着樹脂等の分子量、分子量分布は以下の条件で行ったものである。ＧＰＣは「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）製）装置」を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）製６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、ＩＲ検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー（株）製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。
【０１４２】
＜樹脂のガラス転移温度の測定方法＞
結晶性ポリエステル樹脂の融点及び非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して、示差走査熱量計（パーキンエルマー社製：ＤＳＣ−７）を用い、測定された主体極大ピークより求めた。この装置（ＤＳＣ−７）の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛との融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで昇温し、１５０℃で５分間ホールドし、１５０℃から０℃まで液体窒素を用いて−１０℃／分で降温し、０℃で５分間ホールドし、再度０℃から１５０まで１０℃／分で昇温して得られた、２度目の昇温時の吸熱曲線から解析したオンセット温度をＴｇとした。
【０１４３】
＜トナーの熱伝導率の測定方法＞
レーザーフラッシュ法によって、真空中（１．３Ｐａ）で２５℃の熱拡散率を測定した。装置はＬＦ／ＴＣＭ ＦＡ８５１０Ｂレーザーフラッシュ法熱定数測定装置(リガク社製)を使用した。照射レーザーにはパルス幅０．５ｍｓｅｃのレーザーを用い、試料裏面での温度応答を赤外線検出器で検出し、ハーフタイム法により試料の熱拡散率を、外挿法により比熱を得た。測定試料の形状は圧縮成型機を用いて直径１０ｍｍ厚さ２ｍｍ（０．５−３ｍｍ）の円盤状とした。また、密度は水中置換法で測定した。熱伝導率(λ)を試料密度(ρ)、比熱(Ｃｐ)、熱拡散率(α)を用いて次式により算出した。
λ＝ρ×Ｃｐ×α
【０１４４】
（ポリエステル樹脂分散液の調製）
＜高分子ポリエステル樹脂分散液の調製＞
ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：３８重量部
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物：２７．５重量部
テレフタル酸ジメチルエステル：２５重量部
ドデセニルコハク酸：７重量部
トリメリット酸：２．５重量部
撹拌装置、窒素導入管、温度センサー、精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに上記のモノマーを仕込み、１時間を要して温度を１９０℃まで上げ、反応系内が均一に撹拌されていることを確認した後、ジブチル錫オキサイドの１．０重量％を投入した。さらに生成する水を留去しながら同温度から６時間を要して２４０℃まで温度を上げ、２４０℃でさらに２時間脱水縮合反応を継続し、ガラス転移点が５８℃、酸価が１５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量６０，０００、数平均分子量５，８００である非晶性ポリエステル樹脂（１）を得た。
【０１４５】
次いで非晶性ポリエステル樹脂（１）（Ｍｗ：６０，０００）を用い、高分子ポリエステル樹脂分散液（１）を調製した。非晶性ポリエステル樹脂（１）を１６０部と、酢酸エチルを２３３部と、水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）を０．１部とを用意し、これらを５００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により撹拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに撹拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより高分子ポリエステル樹脂分散液（１）（固形分濃度：３０％）を得た。凝析値は２．３×１０-2であった。また高分子ポリエステル樹脂分散液（１）中の樹脂粒子の体積平均粒子径は１６０ｎｍであった。
【０１４６】
＜低分子ポリエステル樹脂分散液の調製＞
加熱乾燥した二口フラスコに、アジピン酸ジメチル７１部、テレフタル酸ジメチル１８４部、ビスフェノールＡエチレンオキシド付加物２０６部、ビフェノール４２部、エチレングリコール２７部と、触媒としてテトラブトキシチタネート０．０３６部とを入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１６０℃で約１０時間共縮重合反応させ、その後、１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧しながら２２０℃まで昇温し８時間保持することにより非晶性ポリエステル樹脂（２）を合成した。
【０１４７】
得られた非晶性ポリエステル（２）のガラス転移温度を、前述の測定方法により示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、６４℃であった。得られた非晶性ポリエステル（２）の分子量を前述の測定方法によりＧＰＣを用いて測定したところ、重量平均分子量（Ｍｗ）は１５，０００であり、数平均分子量４，４００であった。
【０１４８】
非晶性ポリエステル樹脂（２）（ＭＷ：１５，０００）を１６０部と、酢酸エチルを２３３部と、水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）０．１部とを用意し、これらを５００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により撹拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに撹拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより低分子ポリエステル樹脂分散液（１）（固形分濃度：３０％）を得た。凝析値は３．７×１０-4であった。また低分子ポリエステル樹脂分散液（１）中の樹脂粒子の体積平均粒子径は１６０ｎｍであった。
【０１４９】
（熱伝導性フィラー分散液の調製）
＜熱伝導性フィラー分散液（１）の調製＞
窒化ホウ素（ＢＮ、純度＞９９％、Ｈｅｘａｇｏｎａｌ：Ｈｅｆｅｉ Ｋａｉ’ｅｒ社製）：１０５部
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ、２０重量％）：５．０部
イオン交換水：２４０部
以上の成分を混合して溶解した後、ホモジナイザー（ＩＫＡジャパン（株）製：ウルトラタラクスＴ５０）を用いて１０分間撹拌し、その後、アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）にて１０分間分散処理して、体積平均粒子径が４２ｎｍである窒化ホウ素が分散された熱伝導性フィラー分散液（１）（固形分濃度：３０重量％）を調製した。
【０１５０】
＜熱伝導性フィラー分散液（２）の調製＞
窒化ホウ素を窒化ケイ素（Ｓｉ3Ｎ4、純度＞９９％、Ａｍｏｒｐｈｏｕｓ：Ｈｅｆｅｉ Ｋａｉ’ｅｒ社製）に変更した以外は熱伝導性フィラー分散液（１）と同様にして調製した。体積平均粒子径が２１ｎｍである窒化ケイ素が分散された熱伝導性フィラー分散液（２）（固形分濃度：３０重量％）を調製した。
【０１５１】
＜熱伝導性フィラー分散液（３）の調製＞
窒化ホウ素を窒化アルミニウム（ＡｌＮ、純度＞９９％、Ｈｅｘａｇｏｎａｌ：Ｈｅｆｅｉ Ｋａｉ’ｅｒ社製）に変更した以外は熱伝導性フィラー分散液（１）と同様にして調製した。体積平均粒子径が５３ｎｍである窒素アルミニウムが分散された熱伝導性フィラー分散液（３）（固形分濃度：３０％）を調製した。
【０１５２】
＜熱伝導性フィラー分散液（４）の調製＞
窒化ホウ素を窒化チタン（ＴｉＮ、純度＞９９％、Ｃｕｂｉｃ：Ｈｅｆｅｉ Ｋａｉ’ｅｒ社製）に変更した以外は熱伝導性フィラー分散液（１）と同様にして調製した。体積平均粒子径が３８ｎｍである窒化チタンが分散された熱伝導性フィラー分散液（４）（固形分濃度：３０％）を調製した。
【０１５３】
＜熱伝導性フィラー分散液（５）の調製＞
窒化ホウ素を炭化ケイ素（ＳｉＣナノパウダー：エネテック総研社製）に変更した以外は熱伝導性フィラー分散液（１）と同様にして調製した。体積平均粒子径が４８ｎｍである炭化ケイ素が分散された熱伝導性フィラー分散液（５）（固形分濃度：３０％）を調製した。
【０１５４】
＜熱伝導性フィラー分散液（６）の調製＞
窒化ホウ素を炭化ホウ素（ＢＮ、純度＞９９％、Ｈｅｘａｇｏｎａｌ：Ｈｅｆｅｉ Ｋａｉ’ｅｒ社製）に変更した以外は熱伝導性フィラー分散液（１）と同様にして調製した。体積平均粒子径が４３ｎｍである炭化ホウ素が分散された熱伝導性フィラー分散液（６）（固形分濃度：３０％）を調製した。
【０１５５】
＜熱伝導性フィラー分散液（７）の調製＞
窒化ホウ素を酸化アルミニウム（ナノファイン ＡＸ−１０Ｈ：日の本研磨材社製）に変更した以外は熱伝導性フィラー分散液（１）と同様にして調製した。体積平均粒子径が９７ｎｍである酸化アルミニウムが分散された熱伝導性フィラー分散液（７）（固形分濃度：３０％）を調製した。
【０１５６】
＜熱伝導性フィラー分散液（８）の調製＞
窒化ホウ素をダイヤモンド（ＮａｎｏＥｎｄｕｒｅ ＮＤＳ １００：ＮａｎｏＤｉａｍｏｎｄ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ Ｌｉｍｉｔｅｄ社製）に変更した以外は熱伝導性フィラー分散液（１）と同様にして調製した。体積平均粒子径が１０４ｎｍである単結晶ダイヤモンドが分散された熱伝導性フィラー分散液（８）（固形分濃度：３０％）を調製した。
【０１５７】
＜熱伝導性フィラー分散液（９）の調製＞
窒化ホウ素をカーボンナノチューブ（ＣＮＦ−Ｔ：三菱マテリアル電子化成社製）に変更した以外は熱伝導性フィラー分散液（１）と同様にして調製した。体積平均粒子径が３５３ｎｍであるカーボンナノチューブが分散された熱伝導性フィラー分散液（９）（固形分濃度：３０重量％）を調製した。
【０１５８】
（低融点金属粒子分散液の調製）
低融点金属粒子は市販の物でも可能である（銀ナノ粒子例：銀ナノ粒子乾粉−１、銀ナノ粒子乾粉―２、銀ナノ粒子乾粉―３、低温基材用ＰＣｈｅｍ／ＤＯＷＡ銀ナノインク：ＤＯＷＡエレクトロニクス社製。金ナノ粒子例：Ａｕ−Ｗ２、Ａｕ−Ｗ４，Ａｕ−Ｗ７：大日本塗料社製。銅ナノ粒子例：銅ナノ粒子：新光化学工業所社製など）。ナノ粒子の製造はプラズマ法、気相法、液相法、液相法を用いることができる。
【０１５９】
＜低融点金属粒子分散液（１）の調製＞
硝酸銀（硝酸銀試薬特特級：東洋化学工業社製）：１０．８部
分散剤（セチルトリメチルアンモニウムブロミド：東京化成工業社製）：１．５部
イオン交換水：１，０００部
の３成分を撹拌した。得られた混合物に、
還元剤（クエン酸ナトリウム：扶桑化学工業）：２．０部
を加え７０℃で３時間撹拌・反応させ、不純物を限外ろ過により除去した。不純物除去後も限外ろ過を続け所望の固形分濃度に調製した。透過型電子顕微鏡観察（日立 Ｈ−９０００を用いて加速電圧２００ｋＶ、倍率５００，０００倍の条件で撮影）から平均粒子径は２１ｎｍ、固形分濃度は３０％の銀ナノ粒子（融着温度５３℃）を得た。
【０１６０】
＜低融点金属粒子分散液（２）の調製＞
塩化金酸４水和物（塩化金酸４水和物：田中貴金属社製）：１０．８部
分散剤（セチルトリメチルアンモニウムブロミド：東京化成工業社製）：１．５部
イオン交換水：１，０００部
の３成分を撹拌した。得られた混合物に、
還元剤（Ｌ−アスコルビン酸ナトリウム：第一ファインケミカル社製）：２．０部
を加え７０℃で３時間撹拌・反応させ、不純物を限外ろ過により除去した。不純物除去後も限外ろ過を続け所望の固形分濃度に調製した。透過型電子顕微鏡観察から平均粒子径は２６ｎｍ、固形分濃度は３０％の金ナノ粒子（融着温度６７℃）を得た。
【０１６１】
＜低融点金属粒子分散液（３）の調製＞
塩化銅２水和物（塩化銅 特級試薬：関東化学社製）：１０．８部
分散剤（セチルトリメチルアンモニウムブロミド：東京化成工業社製）：１．５部
イオン交換水：１，０００部
を加え、撹拌した。
還元剤（Ｌ−アスコルビン酸ナトリウム：第一ファインケミカル社製）：２．０部
を加え７０℃で３時間撹拌・反応させ、不純物を限外ろ過により除去した。不純物除去後も限外ろ過を続け所望の固形分濃度に調製した。透過型電子顕微鏡観察から平均粒子径は１９ｎｍ、固形分濃度は３０％の銅ナノ粒子（融着温度６９℃）を得た。
【０１６２】
＜低融点金属粒子分散液（４）の調製＞
塩化白金酸６水和物（塩化白金(IV)酸：小島化学薬品社製）：１０．８部
分散剤（セチルトリメチルアンモニウムブロミド：東京化成工業社製）：１．５部
イオン交換水：１，０００部
の３成分を撹拌した。得られた混合物に、
還元剤（クエン酸ナトリウム：扶桑化学工業）：２．０部
を加え７０℃で３時間撹拌・反応させ、不純物を限外ろ過により除去した。不純物除去後も限外ろ過を続け所望の固形分濃度に調製した。透過型電子顕微鏡観察から平均粒子径は１５ｎｍ、固形分濃度は３０％の白金ナノ粒子（融着温度７５℃）を得た。
【０１６３】
＜低融点金属粒子分散液（５）の調製＞
塩化パラジウム（ＩＩ）（塩化パラジウム(ＩＩ)：小島化学薬品社製）：１０．８部
分散剤（セチルトリメチルアンモニウムブロミド：東京化成工業社製）：１．５部
イオン交換水：１，０００部
の３成分を撹拌した。得られた混合物に、
還元剤（クエン酸ナトリウム：扶桑化学工業）：２．０部
を加え７０℃で３時間撹拌・反応させ、不純物を限外ろ過により除去した。不純物除去後も限外ろ過を続け所望の固形分濃度に調製した。透過型電子顕微鏡観察から平均粒子径は１７ｎｍ、固形分濃度は３０％のパラジウムナノ粒子（融着温度７８℃）を得た。
【０１６４】
＜低融点金属粒子分散液（６）の調製＞
低融点金属粒子分散液（２）：３０．５部
をコアとし、
硝酸銀（硝酸銀試薬特特級：東洋化学工業社製）：１０．８部
分散剤（セチルトリメチルアンモニウムブロミド：東京化成工業社製）：１．５部
イオン交換水：１，０００部
の混合物を加え、撹拌した。
還元剤（クエン酸ナトリウム：扶桑化学工業）：２．０部
を加え７０℃で３時間撹拌・反応させ、不純物を限外ろ過により除去した。不純物除去後も限外ろ過を続け所望の固形分濃度に調製した。透過型電子顕微鏡観察から平均粒子径は４２ｎｍ、固形分濃度は３０％の銀・金合金ナノ粒子（融着温度５５℃）を得た。
【０１６５】
（着色剤分散液の調製）
＜着色剤分散液の調製＞
ブラック顔料（三菱化学社製、カーボンブラック＃２６０、１次粒子径４０ｎｍ）：１，０００部
アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）：１５部
イオン交換水：９，０００部
以上の成分を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間ほど分散して、顔料（着色剤）を分散させてなる着色剤分散液を調製した。着色剤分散液における顔料の体積平均粒子径は０．１３μｍ、固形分濃度は２３％であった。
【０１６６】
（ワックス（離型剤）分散液の調製）
＜ワックス分散液の調製＞
フィッシャートロプシュワックス（日本精鑞社製、ＨＮＰ５１）１００部
アニオン界面活性剤（日本油脂社製、ニューレックスＲ）：２部
イオン交換水：３００部
以上の成分を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザー（ゴーリン社）で分散処理し、体積平均粒子径が２００ｎｍである離型剤を分散させてなる離型剤粒子分散液（離型剤濃度：２０重量％）を調製した。
【０１６７】
（トナーの作製）
＜実施例１＞
イオン交換水：４５０重量部
高分子ポリエステル樹脂分散液：２２０重量部
低分子ポリエステル樹脂分散液：２２０重量部
ワックス分散液：４５重量部
アニオン性界面活性剤：２．８重量部
（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ、２０重量％）
上記の成分を、温度計、ｐＨ計、撹拌機、を具備した３リットルの反応容器に入れ、外部からマントルヒーターで温度制御しながら、温度３０℃、撹拌回転数１５０ｒｐｍにて、３０分間保持した。
着色剤分散液：４０重量部
低融点金属粒子分散液（１）：２００重量部
熱伝導性フィラー分散液（１）：３００重量部
その後、上記の３成分を投入し、５分間保持した。そのまま、１．０重量％硝酸水溶液を添加し、凝集工程でのｐＨを３．０に調整した。
【０１６８】
ホモジナイザー（ＩＫＡジャパン（株）製：ウルトラタラクスＴ５０）で分散しながら、ポリ塩化アルミニウム０．４重量部を添加後、撹拌しながら、５０℃まで昇温し、コールターマルチサイザー−II型（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）にて粒子径を測定し、凝集粒子の体積平均粒子径が５．５μｍとなるようにした。その後高分子ポリエステル樹脂分散液（１）１１０重量部、低分子ポリエステル樹脂分散液（１）７３重量部を追添加し、前記凝集粒子の表面に樹脂粒子を付着させた。
【０１６９】
その後、５重量％水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．０にした。その後、昇温速度を０．０５℃／分にして９０℃まで昇温し、９０℃で３時間保持した後、冷却、ろ過、これをさらにイオン交換水にて再分散し、ろ過、ろ液の電気伝導度が２０μＳ／ｃｍ以下となるまで繰り返し洗浄を行った後、４０℃のオーブン中で５時間真空乾燥して、トナーを得た。熱伝導率は１０．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
【０１７０】
得られたトナー１００重量部に対して疎水性シリカ（日本アエロジル（株）製、ＲＹ２００）を１．５重量部と疎水性シリカ（日本アエロジル（株）製、ＲＸ２００）を１．０重量部とを、サンプルミルを用いて１０，０００ｒｐｍで３０秒間混合ブレンドした。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナー（１）を調製した。得られたトナー（１）の体積平均粒子径は６．１μｍであった。
【０１７１】
＜実施例２＞
高分子ポリエステル樹脂分散液：１４５重量部
低分子ポリエステル樹脂分散液：１４５重量部
ワックス分散液：４５重量部
着色剤分散液：４０重量部
低融点金属粒子分散液（１）：３００重量部
熱伝導性フィラー分散液（１）：３５０重量部
それぞれの分散液の添加量を上記のように変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（２）を作製した。
熱伝導率は３８．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（２）の体積平均粒子径は５．９μｍであった。
【０１７２】
＜実施例３＞
高分子ポリエステル樹脂分散液：２７０重量部
低分子ポリエステル樹脂分散液：２７０重量部
ワックス分散液：４５重量部
着色剤分散液：４０重量部
低融点金属粒子分散液（１）：１５０重量部
熱伝導性フィラー分散液（１）：２５０重量部
それぞれの分散液の添加量を、上記のように変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（３）を作製した。
熱伝導率は８．９Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（３）の体積平均粒子径は６．０μｍであった。
【０１７３】
＜実施例４＞
高分子ポリエステル樹脂分散液：１２０重量部
低分子ポリエステル樹脂分散液：１２０重量部
ワックス分散液：４５重量部
着色剤分散液：４０重量部
低融点金属粒子分散液（１）：３００重量部
熱伝導性フィラー分散液（１）：４００重量部
それぞれの分散液の添加量を、上記のように変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（４）を作製した。
熱伝導率は４１．２Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（４）の体積平均粒子径は６．１μｍであった。
【０１７４】
＜実施例５＞
高分子ポリエステル樹脂分散液：３７０重量部
低分子ポリエステル樹脂分散液：３７０重量部
ワックス分散液：４５重量部
着色剤分散液：４０重量部
低融点金属粒子分散液（１）：５０重量部
熱伝導性フィラー分散液（１）：１５０重量部
それぞれの分散液の添加量を、上記のように変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（５）を作製した。
熱伝導率は１．６Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（５）の体積平均粒子径は５．８μｍであった。
【０１７５】
＜実施例６＞
高分子ポリエステル樹脂分散液：７０重量部
低分子ポリエステル樹脂分散液：７０重量部
ワックス分散液：４５重量部
着色剤分散液：４０重量部
低融点金属粒子分散液（１）：３５０重量部
熱伝導性フィラー分散液（１）：４５０重量部
それぞれの分散液の添加量を、上記のように変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（６）を作製した。
熱伝導率は４９．３Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（６）の体積平均粒子径は６．０μｍであった。
【０１７６】
＜実施例７＞
高分子ポリエステル樹脂分散液：１９５重量部
低分子ポリエステル樹脂分散液：１９５重量部
ワックス分散液：４５重量部
着色剤分散液：４０重量部
低融点金属粒子分散液（２）：２５０重量部
熱伝導性フィラー分散液（１）：３００重量部
それぞれの分散液の添加量及び成分を、上記のように変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（７）を作製した。
熱伝導率は１９．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（７）の体積平均粒子径は６．１μｍであった。
【０１７７】
＜実施例８＞
低融点金属粒子分散液（２）を低融点金属粒子分散液（３）に変更した以外はトナー（７）と同様にしてトナー（８）を作製した。
熱伝導率は２２．４Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（８）の体積平均粒子径は５．８μｍであった。
【０１７８】
＜実施例９＞
低融点金属粒子分散液（２）を低融点金属粒子分散液（４）に変更した以外はトナー（７）と同様にしてトナー（９）を作製した。
熱伝導率は１０．６Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（９）の体積平均粒子径は５．８μｍであった。
【０１７９】
＜実施例１０＞
低融点金属粒子分散液（２）を低融点金属粒子分散液（５）に変更した以外はトナー（７）と同様にしてトナー（１０）を作製した。
熱伝導率は１１．２Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（１０）の体積平均粒子径は６．０μｍであった。
【０１８０】
＜実施例１１＞
低融点金属粒子分散液（２）を低融点金属粒子分散液（６）に変更した以外はトナー（７）と同様にしてトナー（１１）を作製した。
熱伝導率は２０．８Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（１１）の体積平均粒子径は６．１μｍであった。
【０１８１】
＜実施例１２＞
高分子ポリエステル樹脂分散液：１９５重量部
低分子ポリエステル樹脂分散液：１９５重量部
ワックス分散液：４５重量部
着色剤分散液：４０重量部
低融点金属粒子分散液（１）：２００重量部
熱伝導性フィラー分散液（２）：３５０重量部
それぞれの分散液の添加量及び成分を、上記のように変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（１２）を作製した。
熱伝導率は１６．７Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（１２）の体積平均粒子径は６．２μｍであった。
【０１８２】
＜実施例１３＞
熱伝導性フィラー分散液（２）を熱伝導性フィラー分散液（３）に変更した以外はトナー（１２）と同様にしてトナー（１３）を作製した。
熱伝導率は１９．４Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（８）の体積平均粒子径は６．２μｍであった。
【０１８３】
＜実施例１４＞
高分子ポリエステル樹脂分散液：１４５重量部
低分子ポリエステル樹脂分散液：１４５重量部
ワックス分散液：４５重量部
着色剤分散液：４０重量部
低融点金属粒子分散液（１）：２５０重量部
熱伝導性フィラー分散液（４）：４００重量部
それぞれの分散液の添加量及び成分を、上記のように変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（１４）を作製した。
熱伝導率は１０．７Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（１４）の体積平均粒子径は５．９μｍであった。
【０１８４】
＜実施例１５＞
熱伝導性フィラー分散液（２）を熱伝導性フィラー分散液（５）に変更した以外はトナー（１２）と同様にしてトナー（１５）を作製した。
熱伝導率は２２．１Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（１５）の体積平均粒子径は６．０μｍであった。
【０１８５】
＜実施例１６＞
熱伝導性フィラー分散液（４）を熱伝導性フィラー分散液（６）に変更した以外はトナー（１４）と同様にしてトナー（１６）を作製した。
熱伝導率は１１．８Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（１６）の体積平均粒子径は６．２μｍであった。
【０１８６】
＜実施例１７＞
熱伝導性フィラー分散液（４）を熱伝導性フィラー分散液（７）に変更した以外はトナー（１４）と同様にしてトナー（１７）を作製した。
熱伝導率は１２．３Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（１７）の体積平均粒子径は５．９μｍであった。
【０１８７】
＜実施例１８＞
高分子ポリエステル樹脂分散液：２２０重量部
低分子ポリエステル樹脂分散液：２２０重量部
ワックス分散液：４５重量部
着色剤分散液：４０重量部
低融点金属粒子分散液（１）：３００重量部
熱伝導性フィラー分散液（８）：２００重量部
それぞれの分散液の添加量及び成分を、上記のように変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（１８）を作製した。
熱伝導率は２６．１Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（１８）の体積平均粒子径は５．９μｍであった。
【０１８８】
＜実施例１９＞
高分子ポリエステル樹脂分散液：２４５重量部
低分子ポリエステル樹脂分散液：２４５重量部
ワックス分散液：４５重量部
着色剤分散液：４０重量部
低融点金属粒子分散液（１）：３００重量部
熱伝導性フィラー分散液（９）：１５０重量部
上記の成分に変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（１９）を作製した。
熱伝導率は２７．４Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
得られたトナー（１９）の体積平均粒子径は５．８μｍであった。
【０１８９】
＜比較例１（Ｃ１）＞
イオン交換水：４５０重量部
高分子ポリエステル樹脂分散液：４００重量部
低分子ポリエステル樹脂分散液：４００重量部
ワックス分散液：３８重量部
アニオン性界面活性剤：２．８重量部
（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ、２０重量％）
上記の成分を、温度計、ｐＨ計、撹拌機、を具備した３リットルの反応容器に入れ、外部からマントルヒーターで温度制御しながら、温度３０℃、撹拌回転数１５０ｒｐｍにて、３０分間保持した。その後、
着色剤分散液：３４重量部
を投入し、５分間保持した。そのまま、１．０重量％硝酸水溶液を添加し、凝集工程でのｐＨを３．０に調整した。
【０１９０】
ホモジナイザー（ＩＫＡジャパン（株）製：ウルトラタラクスＴ５０）で分散しながら、ポリ塩化アルミニウム０．４重量部を添加後、撹拌しながら、５０℃まで昇温し、コールターマルチサイザー−II型（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）にて粒子径を測定し、凝集粒子の体積平均粒子径が５．５μｍとなるようにした。その後高分子ポリエステル樹脂分散液（１）１１０重量部、低分子ポリエステル樹脂分散液（１）７３重量部を追添加し、前記凝集粒子の表面に樹脂粒子を付着させた。
【０１９１】
その後、５重量％水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．０にした。その後、昇温速度を０．０５℃／分にして９０℃まで昇温し、９０℃で３時間保持した後、冷却、ろ過、これをさらにイオン交換水にて再分散し、ろ過、ろ液の電気伝導度が２０μＳ／ｃｍ以下となるまで繰り返し洗浄を行った後、４０℃のオーブン中で５時間真空乾燥して、トナーを得た。熱伝導率は０．２Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
【０１９２】
得られたトナー１００重量部に対して疎水性シリカ（日本アエロジル（株）製、ＲＹ２００）を１．５重量部と疎水性シリカ（日本アエロジル（株）製、ＲＸ２００）を１．０重量部とを、サンプルミルを用いて１０，０００ｒｐｍで３０秒間混合ブレンドした。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナー（Ｃ１）を調製した。得られたトナー（Ｃ１）の体積平均粒子径は６．１μｍであった。
【０１９３】
（キャリアの調製）
−キャリア組成−
・Ｍｎ−Ｍｇフェライト粒子（体積平均粒子径：３５μｍ、形状係数１２０） １００部
・シクロヘキシルメタクリレート／ジメチルアミノエチルメタクリレート共重合体（共重合比８０：２０〔ｍｏｌ〕） ２．５部
・紫外線吸収剤（２，２’−ジヒドロキシ−４，４’−ジメトキシベンゾフェノン、和光純薬社製） ０．５部
・トルエン １４部
【０１９４】
上記キャリア組成に示す成分のうち、Ｍｎ−Ｍｇフェライト粒子を除く各成分、及びガラスビーズ（φ１ｍｍ、トルエンと同量）を、関西ペイント社製サンドミルを用いて１２００ｐｐｍ／３０ｍｉｎ撹拌し、樹脂被覆層形成用溶液とした。
さらに、この樹脂被覆層形成用溶液１とＭｎ−Ｍｇフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れトルエンを留去することにより樹脂が被覆されたキャリアを形成した。引き続きエルボジェットにて微粉/粗粉を取り除くことで形状係数（ＳＦ１）１２０、微粉側粒度分布１．１５、粗粉側粒度分布１．１５のキャリアを得た。
【０１９５】
（現像剤の調製）
上記キャリア１００部に対して、各実施例及び比較例のトナー８部を混合し、各実施例及び比較例の現像剤を得た。
【０１９６】
（評価方法）
以下に詳述する通り、上記のようにして得られたトナーについて熱伝達経路の確認を行い、また、トナーを用いた現像剤により画像形成を行い、定着性及び画像保存性を評価した。
【０１９７】
＜熱伝導経路の確認＞
トナー粉末の一部をエポキシ樹脂に包埋し、ウルトラミクロトームで面出しを行い、走査電子顕微鏡で観察し、トナーにおける熱伝達経路の形成の有無及び熱伝達経路の態様を確認した。
実施例１〜１９のトナー（１）〜（１９）では、低融点金属と熱伝導性フィラーがそれぞれ連続相を形成し、互いに３次元に絡み合った３次元網目状の構造をとっていることが確認された。
他方、比較例１のトナー（Ｃ１）では、熱伝達経路は形成されていなかった。
【０１９８】
＜定着性＞
上記の各トナーを用いた現像剤を、ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ｆ４５０改造機（富士ゼロックス（株）製）に装着し、温度２３℃、湿度５５％の環境下で紙上のトナー重量（ＴＭＡ）が０．４５ｍｇ／ｃｍ2、０．９０ｍｇ／ｃｍ2、及び１．３５ｍｇ／ｃｍ2になるように調整し、富士ゼロックス（株）製Ｊ紙を用いて行った。なお、画像は、ソリッド像（４０ｍｍ×５０ｍｍ）を出力し、定着温度を１２０℃に設定して、定着性を評価した。
【０１９９】
定着性の評価は次のようにして行った。ベタ画像部分の画像面を一定荷重の重りを用いて折り曲げ、折れ目部分をガーゼで擦り、その擦りによって生じた画像欠損度合いを目視により観察し、下記評価基準により「Ｇ１」〜「Ｇ５」の５段階でグレード付けした。Ｇ５からＧ３までを許容範囲とし、Ｇ４までがより好適である。評価結果を表１に示す。
Ｇ１：ガーゼで擦ったと同時に、折り曲げ部分以外の部分も画像欠損してしまい、殆ど定着できていない状態である。
Ｇ２：ガーゼで擦ると、折り曲げ部分とその周辺が、幅広い白筋となって画像欠損する。
Ｇ３：ガーゼで擦ると、折り曲げ部分が白筋となって画像欠損し、その周辺部分もひび割れ等が発生する。
Ｇ４：ガーゼで擦ると、折り曲げ部分だけに極細い白筋の画像欠損のみが生じる。
Ｇ５：ガーゼで擦っても、画像欠損がほとんどなく、折り曲げた履歴が分かる程度である。
【０２００】
＜用紙排出後のペーパーブロッキング＞
温度２８℃、湿度８５％の環境下において、７００ Ｄｉｇｉｔａｌ Ｃｏｌｏｒ Ｐｒｅｓｓ改造機（富士ゼロックス（株）製）を用いて、トナーの重量（ＴＭＡ）が０．６０ｍｇ／ｃｍ2の条件で画像を形成し、さらに定着温度１６０℃で定着した。このとき印刷速度を１００枚/分で５００枚連続印刷し、用紙排出部にスタックさせた状態で３ｈ放置後、重ね合わせた用紙のうち１００枚目から１２０枚目の排出用紙間における融着を目視にて観察し、下記評価基準により「Ｇ１」〜「Ｇ５」の５段階でグレード付けした。Ｇ２までを許容範囲である。
Ｇ１：１０枚以上に用紙間の付着に伴う用紙の剥がれにくさが確認された。
Ｇ２：６枚以上９枚以下に用紙間の付着に伴う用紙の剥がれにくさが確認された。
Ｇ３：３枚以上５枚以下に用紙間の付着に伴う用紙の剥がれにくさが確認された。
Ｇ４：１枚以上２枚以下に用紙間の付着に伴う用紙の剥がれにくさが確認された。
Ｇ５：確認されなかった。
【０２０１】
【表１】
【符号の説明】
【０２０２】
２００ 画像形成装置
４００ ハウジング
４０１，４０１ａ〜４０１ｄ 電子写真感光体
４０２，４０２ａ〜４０２ｄ 帯電ロール
４０３ 露光装置
４０４，４０４ａ〜４０４ｄ 現像装置
４０５ａ〜４０５ｄ トナーカートリッジ
４０６ 駆動ロール
４０７ テンションロール
４０８ バックアップロール
４０９ 中間転写ベルト
４１０，４１０ａ〜４１０ｄ １次転写ロール
４１１ トレイ（被転写媒体トレイ）
４１２ 移送ロール
４１３ ２次転写ロール
４１４ 定着ロール
４１５ａ〜４１５ｄ，４１６ クリーニングブレード
５００ 被転写媒体
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱伝導率が１〜５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）であることを特徴とする
静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
結着樹脂、熱伝導性フィラー、及び低融点金属を少なくとも含有する、請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
前記低融点金属が、金、銀、銅、白金又はパラジウムのいずれかを含む金属である、請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項４】
前記熱伝導性フィラーの熱伝導率が２０〜３，０００Ｗ／（ｍ・Ｋ）である、請求項２又は３に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項５】
前記熱伝導性フィラーが、無機金属窒化物、無機金属炭化物、無機金属酸化物、及び炭素よりなる群から選択された少なくとも１種類である、請求項２〜４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項６】
前記無機金属窒化物が、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、及び窒化チタンよりなる群から選ばれ、前記無機金属炭化物が、炭化ケイ素、炭化ホウ素、及び炭化ジルコニウムよりなる群から選ばれ、また、前記無機金属酸化物が、酸化ベリリウム又はアルミナであり、前記炭素が、カーボンナノチューブ又はダイヤモンドである、請求項５に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項７】
前記熱伝導性フィラーと前記低融点金属が連続相を形成し、３次元網目状に配置されている、請求項２〜６のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーとキャリアとを含むことを特徴とする静電荷像現像剤。
【請求項９】
少なくとも請求項１〜７のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容していることを特徴とするトナーカートリッジ。
【請求項１０】
現像剤保持体を備え、請求項１〜７のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー、又は、請求項８に記載の静電荷像現像剤を収容していることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項１１】
像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、
前記像保持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程、
前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程、及び、
前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程を含み、
前記現像工程において請求項１〜７のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー、又は、請求項８に記載の静電荷像現像剤を用いることを特徴とする
画像形成方法。
【請求項１２】
像保持体と、
前記像保持体を帯電させる帯電手段と、
帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、
トナーを含む現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、
前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、
前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段とを有し、
前記現像剤として請求項１〜７のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー、又は、請求項８に記載の静電荷像現像剤を用いることを特徴とする
画像形成装置。
【請求項１】
熱伝導率が１〜５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）であることを特徴とする
静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
結着樹脂、熱伝導性フィラー、及び低融点金属を少なくとも含有する、請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
前記低融点金属が、金、銀、銅、白金又はパラジウムのいずれかを含む金属である、請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項４】
前記熱伝導性フィラーの熱伝導率が２０〜３，０００Ｗ／（ｍ・Ｋ）である、請求項２又は３に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項５】
前記熱伝導性フィラーが、無機金属窒化物、無機金属炭化物、無機金属酸化物、及び炭素よりなる群から選択された少なくとも１種類である、請求項２〜４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項６】
前記無機金属窒化物が、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、及び窒化チタンよりなる群から選ばれ、前記無機金属炭化物が、炭化ケイ素、炭化ホウ素、及び炭化ジルコニウムよりなる群から選ばれ、また、前記無機金属酸化物が、酸化ベリリウム又はアルミナであり、前記炭素が、カーボンナノチューブ又はダイヤモンドである、請求項５に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項７】
前記熱伝導性フィラーと前記低融点金属が連続相を形成し、３次元網目状に配置されている、請求項２〜６のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーとキャリアとを含むことを特徴とする静電荷像現像剤。
【請求項９】
少なくとも請求項１〜７のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容していることを特徴とするトナーカートリッジ。
【請求項１０】
現像剤保持体を備え、請求項１〜７のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー、又は、請求項８に記載の静電荷像現像剤を収容していることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項１１】
像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、
前記像保持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程、
前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程、及び、
前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程を含み、
前記現像工程において請求項１〜７のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー、又は、請求項８に記載の静電荷像現像剤を用いることを特徴とする
画像形成方法。
【請求項１２】
像保持体と、
前記像保持体を帯電させる帯電手段と、
帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、
トナーを含む現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、
前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、
前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段とを有し、
前記現像剤として請求項１〜７のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー、又は、請求項８に記載の静電荷像現像剤を用いることを特徴とする
画像形成装置。
【図１】
【公開番号】特開２０１２−１０３５３５（Ｐ２０１２−１０３５３５Ａ）
【公開日】平成２４年５月３１日（２０１２．５．３１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２５２６７５（Ｐ２０１０−２５２６７５）
【出願日】平成２２年１１月１１日（２０１０．１１．１１）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年５月３１日（２０１２．５．３１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１１月１１日（２０１０．１１．１１）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
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