面ファスナーのフック部材の製造方法
【課題】 高品質で製造歩留の高い面ファスナーのフック部材の製造方法を提供する。
【解決手段】 回転可能なダイスホイール６０と、その円周表面に配置された多数のフック形成用キャビティ６１とを含み、ダイスホイールを間に挟んで相対向した側に射出成形装置８０および冷却装置９０が位置付けられて、射出装置は、ダイスホイールの円周表面近くに位置する１組の上方及び下方ノズル部８１，８２を介して溶融プラスチックのような成形材料７０を射出し、成形されるフック部材の基部の厚みを決定するために前後に調節自在に移動させられ、射出装置から射出された成形材料はダイスホイールの円周表面とフック形成用キャビティに正確に接触するので、これにより、成形材料がフック形成用キャビティに、直接、完全に入り込めるようになるため、射出成形材料の溶融温度を充分に保つようにするので、円滑で安定した製造方法をもたらし、高品質のフック部材が得られる。
【解決手段】 回転可能なダイスホイール６０と、その円周表面に配置された多数のフック形成用キャビティ６１とを含み、ダイスホイールを間に挟んで相対向した側に射出成形装置８０および冷却装置９０が位置付けられて、射出装置は、ダイスホイールの円周表面近くに位置する１組の上方及び下方ノズル部８１，８２を介して溶融プラスチックのような成形材料７０を射出し、成形されるフック部材の基部の厚みを決定するために前後に調節自在に移動させられ、射出装置から射出された成形材料はダイスホイールの円周表面とフック形成用キャビティに正確に接触するので、これにより、成形材料がフック形成用キャビティに、直接、完全に入り込めるようになるため、射出成形材料の溶融温度を充分に保つようにするので、円滑で安定した製造方法をもたらし、高品質のフック部材が得られる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、いわゆるマジック・テープ（登録商標）と言われているようなフック・ファスナーの製造方法に関し、特に面ファスナーのフック部材（雄部材）の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１〜図３に、従来の面ファスナーにおけるフック部材の製造方法を示す。
この方法は、ダイスホイール１０と、圧力ホイール２０と、ダイスホイール１０と圧力ホイール２０との間に位置付けられた射出装置３０とから構成されていて、射出ノズル３１を介して溶融プラスチック成形材料４０を射出するようにしたものである。前記ダイスホイール１０と圧力ホイール２０は、軸方向に平行になっており、支持フレーム１１上に設置され、反対方向に同期回転する。
【０００３】
前記ダイスホイール１０は、それによってダイスホイール１０を冷やすための水流用の冷却水溝を中に形成していて且つ駆動支持軸１４に関して回転する中空の回転筒１２から構成されており、回転筒１２の内部と連通して配置された不図示の冷却水溝があり、そして、支持フレーム１１によって射出装置３０の射出ノズル３１のごく近くに隣接して位置付けられ保持されている。
更に、ダイスホイール１０には、その円周表面にフック形成用の多数のキャビティ（窪み部）が形成・配置されている。また、圧力ホイール２０が、支持フレーム１１を介して適所に保持されていて、駆動軸２１によって回転される。圧力ホイール２０は、ダイスホイール１０と同期して作動する。
【０００４】
圧力ホイール２０は成形材料４０が円周表面にくっつかないように充分な冷却をする必要がある。圧力ホイール２０の駆動軸２１は、空気圧シリンダーで構成されており、この空気圧シリンダーを用いて、圧力の高低を調節することにより、圧力ホイール２０の位置を所望に調節し、これにより、図３に示すように、フック部材５０の基部５１の肉厚の厚さを変えるようにしている。
【０００５】
圧力ホイール２０は、ダイスホイール１０とは反対方向に相関的に回転し、射出ノズル３１から押し出された成形材料４０を、ダイスホイール１０と圧力ホイール２０間の空隙に案内して、図２に示すように、フック形成用のキャビティ１５へ注入する。仕上げ用ローラ１６がダイスホイール１０の真上に位置付けられていて、成形されたフック部材５０が、図示していない巻取用ローラによって、この仕上げ用ローラ１６に向かって引張り上げられて、更に回収されるよう仕上げ用ローラ１６に沿って移動していく。
【０００６】
しかし、このような従来の面ファスナーのフック部材の製造方法には、幾つかの欠点がある。
第１に、成形材料４０がフック形成用キャビティ１５にスムーズに案内されるのは、ダイスホイール１０と圧力ホイール２０の両者の相対向する相関回転に頼っているが、これはその工程で複雑に沢山の構成部品を使うために、組立てに時間がかかり、不経済で不便である。
【０００７】
第２に成形材料４０は、ダイスホイール１０と圧力ホイール２０との相関回転で、フック形成用キャビティ１５の中へ押し込められるようになる。しかし、ダイスホイール１０と圧力ホイール２０が適切に調節されずに、その間が広めに開いていた場合には、圧力が充分に掛からないために、成形材料４０が、図２に示すように正確に均一にフック形成用キャビティ１５へ充填されにくくなり、そのために、製造中のフック部材に不完全で半製品の突起部５２Ａができ易く、必然的に製品の歩留率が悪くなる。
【０００８】
第３に、射出成形材料４０はダイスホイール１０と圧力ホイール２０の上方部分に集まりやすい傾向にあるため、図２の符号４１に示す堆積部のようになる。このように、射出成形材料４０が余りにも場所を占領してしまったり、時間内に溶融せずに凝固してしまったりすると、このような堆積部４１がダイスホイール１０や圧力ホイール２０間の距離をさらに広げてしまい、成形材料４０がフック形成用キャビティ１５内に完全に装填しにくくなり、その結果、成形工程が不完全で不安定となり、この工程によって得られるフック部材の成形品質が落ちることとなる。
【０００９】
図４〜図５に、第２の従来技術である米国特許第５，６９０，８７５号を示す。
この第２の従来技術である面ファスナーのフック部材の製造方法は、その一端部に円弧形表面１１’の形成された射出ノズル１０’を有し、フック部材３０の基部３１’を予定の厚さに成形するために、ダイスホイール２０’の円周面から適切な距離を開けている。成形フック部材３０’は自然に冷却され徐々に固められるから、ダイスホイール２０’の円周表面に配設されたフック形成用キャビティ２３’から取り出すために、１組の上，下ローラ２１’，２２’を介して引張り上げられる。
【００１０】
このような第２の従来技術にもいくつかの不具合がある。
まず第１に、成形フック部材３０’は、冷却装置を用いずに自然に冷却され徐々に固められ、上，下ローラ２１’、２２’を介してフック形成用キャビティ２３’から引き上げられ取り外されるようになる。自然冷却のために未だ固まっていないフック部材３０’が残っていたりする場合があり、この部分が上，下ローラ２１’，２２’によって不当に変形するのを防止するために、成形フック部材を充分冷やすために、成形フック部材３０’がダイスホイール２０’，上方ローラ２１，下方ローラ２２’，ガイドローラ２４’へと移動する伝達距離を伸ばしてあるが、これは成形時間を引き伸ばすことになり、コストの上昇を招くばかりでなく、成形装置を収容するためのスペースが広く必要となる。
【００１１】
第２に、成形材料１２’がダイスホイール２０’のフック要素形成用キャビティ２３’から取り外されねばならないときに充分に冷却されていないために、成形材料１２’のまだ熱くて固まっていない部分が残っていて、フック形成用キャビティ２３’の内部から均一に剥がれずにくっついたままになって、不完全で半製品のフック部材３０’ができる結果となり、故に、欠陥品の割合が高くなる。
【００１２】
第３に、射出ノズル１０’には、フック部材３０’の基部３１’の厚みを決定するために、ダイスホイール２０’の円周表面から適切な距離を開けて円弧形表面１１’が形成されているが、長期間使用しているうちに、成形材料１２’がダイスホイール１０’の円弧形表面１１’に接触し続けると、硬くなって小さな粒子になり、円弧形表面１１’の滑らか面が破壊され、成形フック部材３０’の基部３１’の表面に小さな孔がいっぱいできてざらざらとした表面になり、成形フック部材３０’の品質が損なわれるばかりでなく、ダイスホイール２０’の滑らかな回転にも影響を及ぼすことになる。
【特許文献１】米国特許第５，６９０，８７５号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
従って、本発明の面ファスナーのフック部材の製造方法は、内部に冷却水溝が備えられた回転可能なダイスホイールと、該ダイスホイールに対応して位置決めされた射出装置と、前記射出装置に相対向してダイスホイール他側に位置付けられた急冷用冷却装置とから成り、溶融プラスチックのような成形材料がダイスホイールの円周表面に設けたフック形成用キャビティへ直接満たされるようなり、ダイスホイール以外に別の圧力ホイールを適用せずとも、上記冷却手段によって適切に冷やされるようにし、従前の成形方法に必要だった圧力ホイールを省略することができ、よって製造コストを削減することができる専有面積が最小限に抑えられた簡素化された成形装置を提供することを第１の目的とする。
【００１４】
また、本発明の第２の目的は、射出装置から射出された成形材料がダイスホイールの円周面及びフック形成用キャビティに正しく接触されるようにすることで、フック形成用キャビティへ直接完全に充填が可能となり、且つ冷却装置を介して適切に冷却され硬化された後、フック形成用キャビティに充填された成形材料がキャビティ内に残ることがなくなり、その最終成形形態で均一に取り外され、完全なフック状突起を備えた高品質のフック部材を提供することができ、これにより欠陥商品の製造率を効果的に減らす面ファスナーのフック部材の製造方法を提供することを目的とする。
【００１５】
更にまた、本発明の第３の目的は、成形すべきフック部材の基部の厚みを決定するために、射出装置を前後に単純に動かして、ダイスホイールから開いたスペースを調節できるようにしたので、操作が簡単でスピーディーに行なえると共に、射出装置には、上方ノズル部がダイスホイールの円周表面にかなり近くに位置付けられているので、射出成形材料が堆積し過ぎてしまうことが防止され、成形材料の残りが下方ノズル部へくっつくことがないので、円滑で安定した、高品質のフック部材を製造する面ファスナーのフック部材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本願の請求項１に係る発明は、面ファスナーのフック部材の製造方法において、前記方法が、冷却水溝が内部に形成されている回転可能なダイスホイールと、その円周表面に設けられた多数のフック形成用キャビティとを備え、前記ダイスホイールの相対向した側に、射出成形装置および冷却装置それぞれが位置付けられており、前記射出装置は、前記ダイスホイールの円周表面近くに位置している１組の上方及び下方ノズル部を介して溶融プラスチックなどの成形材料を射出するのに適用されると共に、成形されるフック部材の基部の厚みを決定するために前後に調節自在に移動させられるようになっており、これにより、射出装置から射出された成形材料が、前記ダイスホイールの円周表面及び前記フック形成用キャビティに正確に接触して該成形材料がフック形成用キャビティ内に完全に装填され、射出成形材料の溶融温度を充分に保つようにし、前記冷却装置が、ダイスホイールの回転と同期して作用し、該冷却装置を介して冷却硬化されたフック突起および成形された基部の付いたフック部材はダイスホイールに沿って回動されて、巻取ローラを介してフック形成用キャビティから引き外されて、ダイスホイールの上方に位置付けられた案内ローラに沿って上方へ巻き上げ移動させられて回収され、案内ローラ、好ましくはダイスホイールの一側の上方へ位置付けられて、そこから予定距離分だけ適切に離隔していて、ダイスホイールが連続回転すると、成形されたフック部材がフック形成用キャビティから均一に引き外されるようにしたことを特徴とする。
【００１７】
請求項２の発明は、請求項１記載の面ファスナーのフック部材の製造方法において、前記ダイスホイールの円周表面に設けられた多数のフック形成用キャビティの形状は、求められるフック部材の最終形態に対応してシングル・フックの形態あるいはダブル・フックの形態であることを特徴とする。
請求項３の発明は、請求項１記載の面ファスナーのフック部材の製造方法において、前記射出装置の上方ノズル部はダイスホイールの円周表面に極力近接して位置付けられ、その下方ノズル部は、該上方ノズル部に射出成形材料が過剰に堆積することのないように、ある程度の距離、ダイスホイールから適切に離隔していることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明ではダイスホイールを間に挟んで相対向する位置に射出装置と冷却装置を配置し、ダイスホイール内に水流溝を設け、これにより冷却される構成としたので、従来の面ファスナーのフック部材の製造方法で必ず必要とされた圧力ホイールを排除することができ、これにより装置全体の体の構造簡素化し、装置の占める専有面積を軽減するため、製品コストを大幅に経済的に改善することができる。
【００１９】
本発明では、冷却装置を介してフック成形材料が急冷され硬化されるので、フック形成用キャビティに充填された成形材料がキャビティ内に残ることなく、フック・ファスナーの最終成形形態でキャビティから取り外されるため、完全状態で高品質のフック部材が生産でき、製品の歩留を高めるので、製造工程に無駄が生じることがなく、結果的に製品コストの品質を高めると共に、製造コストも低減することができる。
【００２０】
そして、本発明の面ファスナーのフック部材の製造方法は、射出ノズルの調節を、射出装置を前後に移動させることで調節し、これによって、フックの基部の厚みを自在に調節し、求められる製品形態に容易に対応することができ、ノズルの位置をダイスホイール円周表面に極力近づけて位置付けたので、表面に成形材料が無駄に堆積することがないため、材料を効率よく使用することができると共に、高品質のフック部材を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、添付図面を参照して本発明の好適な実施の形態を詳細に説明する。図６は、本発明の面ファスナーのフック部材の製造方法に適用する装置の断面図、第７図は本発明のダイスホイールのフック形成用キャビティに入り込んだ成形材料のフック形成用キャビティの部分拡大図、図８は、本発明によるシングル・フック状突起の付いたフック部材の部分拡大図、図９は、本発明によるダブル・フック状突起の付いたフック部材の部分拡大図である。
【実施例】
【００２２】
回転可能なダイスホイール６０には、水を流して冷却するために図示されていない冷却水溝がその内部に形成されており、その円周表面には多数のフック形成用キャビティ６１が設けられている。前記フック形成用キャビティ６１は、成形しようとするフック部材７１の最終形態に合わせて、シングル・フックの形態にもダブル・フックの形態にも作ることができ、フック部材に、図８に示すようなシングル・フック７２１の突起７２や、図９に示すようなダブル・フック７２２の突起７２を持つようすることができる。
【００２３】
射出成形装置８０および冷却装置９０は、それぞれ、ダイスホイール６０を挟んで相対向した側に位置付けられている。射出装置８０は、溶融プラスチックのような成形材料７０を射出するためのもので、ダイスホイール６０の円周表面に極々接近して位置付けられた上方ノズル部８１と、フック部材７１の基部７３の厚みを決定するように、ダイスホイール６０から適切にある程度の距離をもって離隔した下方ノズル部８２とが備えられていて、これにより、射出された成形材料７０が上方ノズル部８１に堆積しすぎることのないようにする。
【００２４】
従って、射出装置８０から射出された成形材料７０はダイスホイール６０の円周表面とフック形成用キャビティ６１に正確に接触するので、これが、成形材料がフック形成用キャビティ６１に直接完全に入り込めるようにその溶融温度を充分に保つようにするので、円滑で安定した製造方法をもたらし、これにより、高品質のフック部材７１が得られる。
【００２５】
更に、冷却装置９０が、ダイスホイール６０の回転と同期して作用する。フック突起７２および基部７３の付いた成形フック部材は、この冷却装置９０を介して冷却され効果された後、ダイスホイール６０に沿ってぐるりと回動されて、ここには図示していない巻取ローラを介してフック形成用キャビティ６１から引っ張り出し、ダイスホイール６０の上方に位置付けられた案内ローラ９１に沿って上方へ移動させられ、巻き上げれて回収される。
【００２６】
案内ローラ９１は、好ましくはダイスホイール６０の一側の上方へ位置付けられて、そこから予定距離分だけ適切に離隔していて、ダイスホイール６０が連続回転すると、成形されたフック部材７１がフック形成用キャビティ６１から均一に引き外されるようにするようになる。
【００２７】
以上のように、本発明の好適な実施例を説明したが、本発明は、上記実施例に限定されることなく、特許請求の範囲を逸脱しない範囲における各種の変形，改良は本発明の請求範囲に包含されることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】従来の面ファスナーのフック部材の製造装置及び方法の断面図。
【図２】図１のダイスホイールのフック形成用キャビティに成形材料が充填されている状態を示す拡大断面図。
【図３】図２で成形されたフック部材の部分拡大図。
【図４】別の従来技術の米国特許第５６９０８７５号に開示された面ファスナーのフック部材の製造装置および方法の概略断面図。
【図５】図４のダイスホイールのフック形成用キャビティへ成形材料が充填されているのを示す一部拡大断面図。
【図６】本発明の面ファスナーのフック部材の製造方法に適用する装置の一実施例を示す要部断面図。
【図７】本発明のダイスホイールのフック形成用キャビティに入り込んだ成形材料のフック形成用キャビティの部分拡大図。
【図８】本発明によるシングル・フック状突起の付いたフック部材の部分拡大図。
【図９】本発明によるダブル・フック状突起の付いたフック部材の部分拡大図である。
【符号の説明】
【００２９】
６０ ダイスホイール
６１ フック形成用キャビティ
７０ 成形材料
７１ フック部材
７２ フック突起
７３ フック部材の基部
８０ 射出成形装置
８１ 上方ノズル部
８２ 下方ノズル部
９０ 冷却装置
９１ 案内ローラ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、いわゆるマジック・テープ（登録商標）と言われているようなフック・ファスナーの製造方法に関し、特に面ファスナーのフック部材（雄部材）の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１〜図３に、従来の面ファスナーにおけるフック部材の製造方法を示す。
この方法は、ダイスホイール１０と、圧力ホイール２０と、ダイスホイール１０と圧力ホイール２０との間に位置付けられた射出装置３０とから構成されていて、射出ノズル３１を介して溶融プラスチック成形材料４０を射出するようにしたものである。前記ダイスホイール１０と圧力ホイール２０は、軸方向に平行になっており、支持フレーム１１上に設置され、反対方向に同期回転する。
【０００３】
前記ダイスホイール１０は、それによってダイスホイール１０を冷やすための水流用の冷却水溝を中に形成していて且つ駆動支持軸１４に関して回転する中空の回転筒１２から構成されており、回転筒１２の内部と連通して配置された不図示の冷却水溝があり、そして、支持フレーム１１によって射出装置３０の射出ノズル３１のごく近くに隣接して位置付けられ保持されている。
更に、ダイスホイール１０には、その円周表面にフック形成用の多数のキャビティ（窪み部）が形成・配置されている。また、圧力ホイール２０が、支持フレーム１１を介して適所に保持されていて、駆動軸２１によって回転される。圧力ホイール２０は、ダイスホイール１０と同期して作動する。
【０００４】
圧力ホイール２０は成形材料４０が円周表面にくっつかないように充分な冷却をする必要がある。圧力ホイール２０の駆動軸２１は、空気圧シリンダーで構成されており、この空気圧シリンダーを用いて、圧力の高低を調節することにより、圧力ホイール２０の位置を所望に調節し、これにより、図３に示すように、フック部材５０の基部５１の肉厚の厚さを変えるようにしている。
【０００５】
圧力ホイール２０は、ダイスホイール１０とは反対方向に相関的に回転し、射出ノズル３１から押し出された成形材料４０を、ダイスホイール１０と圧力ホイール２０間の空隙に案内して、図２に示すように、フック形成用のキャビティ１５へ注入する。仕上げ用ローラ１６がダイスホイール１０の真上に位置付けられていて、成形されたフック部材５０が、図示していない巻取用ローラによって、この仕上げ用ローラ１６に向かって引張り上げられて、更に回収されるよう仕上げ用ローラ１６に沿って移動していく。
【０００６】
しかし、このような従来の面ファスナーのフック部材の製造方法には、幾つかの欠点がある。
第１に、成形材料４０がフック形成用キャビティ１５にスムーズに案内されるのは、ダイスホイール１０と圧力ホイール２０の両者の相対向する相関回転に頼っているが、これはその工程で複雑に沢山の構成部品を使うために、組立てに時間がかかり、不経済で不便である。
【０００７】
第２に成形材料４０は、ダイスホイール１０と圧力ホイール２０との相関回転で、フック形成用キャビティ１５の中へ押し込められるようになる。しかし、ダイスホイール１０と圧力ホイール２０が適切に調節されずに、その間が広めに開いていた場合には、圧力が充分に掛からないために、成形材料４０が、図２に示すように正確に均一にフック形成用キャビティ１５へ充填されにくくなり、そのために、製造中のフック部材に不完全で半製品の突起部５２Ａができ易く、必然的に製品の歩留率が悪くなる。
【０００８】
第３に、射出成形材料４０はダイスホイール１０と圧力ホイール２０の上方部分に集まりやすい傾向にあるため、図２の符号４１に示す堆積部のようになる。このように、射出成形材料４０が余りにも場所を占領してしまったり、時間内に溶融せずに凝固してしまったりすると、このような堆積部４１がダイスホイール１０や圧力ホイール２０間の距離をさらに広げてしまい、成形材料４０がフック形成用キャビティ１５内に完全に装填しにくくなり、その結果、成形工程が不完全で不安定となり、この工程によって得られるフック部材の成形品質が落ちることとなる。
【０００９】
図４〜図５に、第２の従来技術である米国特許第５，６９０，８７５号を示す。
この第２の従来技術である面ファスナーのフック部材の製造方法は、その一端部に円弧形表面１１’の形成された射出ノズル１０’を有し、フック部材３０の基部３１’を予定の厚さに成形するために、ダイスホイール２０’の円周面から適切な距離を開けている。成形フック部材３０’は自然に冷却され徐々に固められるから、ダイスホイール２０’の円周表面に配設されたフック形成用キャビティ２３’から取り出すために、１組の上，下ローラ２１’，２２’を介して引張り上げられる。
【００１０】
このような第２の従来技術にもいくつかの不具合がある。
まず第１に、成形フック部材３０’は、冷却装置を用いずに自然に冷却され徐々に固められ、上，下ローラ２１’、２２’を介してフック形成用キャビティ２３’から引き上げられ取り外されるようになる。自然冷却のために未だ固まっていないフック部材３０’が残っていたりする場合があり、この部分が上，下ローラ２１’，２２’によって不当に変形するのを防止するために、成形フック部材を充分冷やすために、成形フック部材３０’がダイスホイール２０’，上方ローラ２１，下方ローラ２２’，ガイドローラ２４’へと移動する伝達距離を伸ばしてあるが、これは成形時間を引き伸ばすことになり、コストの上昇を招くばかりでなく、成形装置を収容するためのスペースが広く必要となる。
【００１１】
第２に、成形材料１２’がダイスホイール２０’のフック要素形成用キャビティ２３’から取り外されねばならないときに充分に冷却されていないために、成形材料１２’のまだ熱くて固まっていない部分が残っていて、フック形成用キャビティ２３’の内部から均一に剥がれずにくっついたままになって、不完全で半製品のフック部材３０’ができる結果となり、故に、欠陥品の割合が高くなる。
【００１２】
第３に、射出ノズル１０’には、フック部材３０’の基部３１’の厚みを決定するために、ダイスホイール２０’の円周表面から適切な距離を開けて円弧形表面１１’が形成されているが、長期間使用しているうちに、成形材料１２’がダイスホイール１０’の円弧形表面１１’に接触し続けると、硬くなって小さな粒子になり、円弧形表面１１’の滑らか面が破壊され、成形フック部材３０’の基部３１’の表面に小さな孔がいっぱいできてざらざらとした表面になり、成形フック部材３０’の品質が損なわれるばかりでなく、ダイスホイール２０’の滑らかな回転にも影響を及ぼすことになる。
【特許文献１】米国特許第５，６９０，８７５号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
従って、本発明の面ファスナーのフック部材の製造方法は、内部に冷却水溝が備えられた回転可能なダイスホイールと、該ダイスホイールに対応して位置決めされた射出装置と、前記射出装置に相対向してダイスホイール他側に位置付けられた急冷用冷却装置とから成り、溶融プラスチックのような成形材料がダイスホイールの円周表面に設けたフック形成用キャビティへ直接満たされるようなり、ダイスホイール以外に別の圧力ホイールを適用せずとも、上記冷却手段によって適切に冷やされるようにし、従前の成形方法に必要だった圧力ホイールを省略することができ、よって製造コストを削減することができる専有面積が最小限に抑えられた簡素化された成形装置を提供することを第１の目的とする。
【００１４】
また、本発明の第２の目的は、射出装置から射出された成形材料がダイスホイールの円周面及びフック形成用キャビティに正しく接触されるようにすることで、フック形成用キャビティへ直接完全に充填が可能となり、且つ冷却装置を介して適切に冷却され硬化された後、フック形成用キャビティに充填された成形材料がキャビティ内に残ることがなくなり、その最終成形形態で均一に取り外され、完全なフック状突起を備えた高品質のフック部材を提供することができ、これにより欠陥商品の製造率を効果的に減らす面ファスナーのフック部材の製造方法を提供することを目的とする。
【００１５】
更にまた、本発明の第３の目的は、成形すべきフック部材の基部の厚みを決定するために、射出装置を前後に単純に動かして、ダイスホイールから開いたスペースを調節できるようにしたので、操作が簡単でスピーディーに行なえると共に、射出装置には、上方ノズル部がダイスホイールの円周表面にかなり近くに位置付けられているので、射出成形材料が堆積し過ぎてしまうことが防止され、成形材料の残りが下方ノズル部へくっつくことがないので、円滑で安定した、高品質のフック部材を製造する面ファスナーのフック部材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本願の請求項１に係る発明は、面ファスナーのフック部材の製造方法において、前記方法が、冷却水溝が内部に形成されている回転可能なダイスホイールと、その円周表面に設けられた多数のフック形成用キャビティとを備え、前記ダイスホイールの相対向した側に、射出成形装置および冷却装置それぞれが位置付けられており、前記射出装置は、前記ダイスホイールの円周表面近くに位置している１組の上方及び下方ノズル部を介して溶融プラスチックなどの成形材料を射出するのに適用されると共に、成形されるフック部材の基部の厚みを決定するために前後に調節自在に移動させられるようになっており、これにより、射出装置から射出された成形材料が、前記ダイスホイールの円周表面及び前記フック形成用キャビティに正確に接触して該成形材料がフック形成用キャビティ内に完全に装填され、射出成形材料の溶融温度を充分に保つようにし、前記冷却装置が、ダイスホイールの回転と同期して作用し、該冷却装置を介して冷却硬化されたフック突起および成形された基部の付いたフック部材はダイスホイールに沿って回動されて、巻取ローラを介してフック形成用キャビティから引き外されて、ダイスホイールの上方に位置付けられた案内ローラに沿って上方へ巻き上げ移動させられて回収され、案内ローラ、好ましくはダイスホイールの一側の上方へ位置付けられて、そこから予定距離分だけ適切に離隔していて、ダイスホイールが連続回転すると、成形されたフック部材がフック形成用キャビティから均一に引き外されるようにしたことを特徴とする。
【００１７】
請求項２の発明は、請求項１記載の面ファスナーのフック部材の製造方法において、前記ダイスホイールの円周表面に設けられた多数のフック形成用キャビティの形状は、求められるフック部材の最終形態に対応してシングル・フックの形態あるいはダブル・フックの形態であることを特徴とする。
請求項３の発明は、請求項１記載の面ファスナーのフック部材の製造方法において、前記射出装置の上方ノズル部はダイスホイールの円周表面に極力近接して位置付けられ、その下方ノズル部は、該上方ノズル部に射出成形材料が過剰に堆積することのないように、ある程度の距離、ダイスホイールから適切に離隔していることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明ではダイスホイールを間に挟んで相対向する位置に射出装置と冷却装置を配置し、ダイスホイール内に水流溝を設け、これにより冷却される構成としたので、従来の面ファスナーのフック部材の製造方法で必ず必要とされた圧力ホイールを排除することができ、これにより装置全体の体の構造簡素化し、装置の占める専有面積を軽減するため、製品コストを大幅に経済的に改善することができる。
【００１９】
本発明では、冷却装置を介してフック成形材料が急冷され硬化されるので、フック形成用キャビティに充填された成形材料がキャビティ内に残ることなく、フック・ファスナーの最終成形形態でキャビティから取り外されるため、完全状態で高品質のフック部材が生産でき、製品の歩留を高めるので、製造工程に無駄が生じることがなく、結果的に製品コストの品質を高めると共に、製造コストも低減することができる。
【００２０】
そして、本発明の面ファスナーのフック部材の製造方法は、射出ノズルの調節を、射出装置を前後に移動させることで調節し、これによって、フックの基部の厚みを自在に調節し、求められる製品形態に容易に対応することができ、ノズルの位置をダイスホイール円周表面に極力近づけて位置付けたので、表面に成形材料が無駄に堆積することがないため、材料を効率よく使用することができると共に、高品質のフック部材を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、添付図面を参照して本発明の好適な実施の形態を詳細に説明する。図６は、本発明の面ファスナーのフック部材の製造方法に適用する装置の断面図、第７図は本発明のダイスホイールのフック形成用キャビティに入り込んだ成形材料のフック形成用キャビティの部分拡大図、図８は、本発明によるシングル・フック状突起の付いたフック部材の部分拡大図、図９は、本発明によるダブル・フック状突起の付いたフック部材の部分拡大図である。
【実施例】
【００２２】
回転可能なダイスホイール６０には、水を流して冷却するために図示されていない冷却水溝がその内部に形成されており、その円周表面には多数のフック形成用キャビティ６１が設けられている。前記フック形成用キャビティ６１は、成形しようとするフック部材７１の最終形態に合わせて、シングル・フックの形態にもダブル・フックの形態にも作ることができ、フック部材に、図８に示すようなシングル・フック７２１の突起７２や、図９に示すようなダブル・フック７２２の突起７２を持つようすることができる。
【００２３】
射出成形装置８０および冷却装置９０は、それぞれ、ダイスホイール６０を挟んで相対向した側に位置付けられている。射出装置８０は、溶融プラスチックのような成形材料７０を射出するためのもので、ダイスホイール６０の円周表面に極々接近して位置付けられた上方ノズル部８１と、フック部材７１の基部７３の厚みを決定するように、ダイスホイール６０から適切にある程度の距離をもって離隔した下方ノズル部８２とが備えられていて、これにより、射出された成形材料７０が上方ノズル部８１に堆積しすぎることのないようにする。
【００２４】
従って、射出装置８０から射出された成形材料７０はダイスホイール６０の円周表面とフック形成用キャビティ６１に正確に接触するので、これが、成形材料がフック形成用キャビティ６１に直接完全に入り込めるようにその溶融温度を充分に保つようにするので、円滑で安定した製造方法をもたらし、これにより、高品質のフック部材７１が得られる。
【００２５】
更に、冷却装置９０が、ダイスホイール６０の回転と同期して作用する。フック突起７２および基部７３の付いた成形フック部材は、この冷却装置９０を介して冷却され効果された後、ダイスホイール６０に沿ってぐるりと回動されて、ここには図示していない巻取ローラを介してフック形成用キャビティ６１から引っ張り出し、ダイスホイール６０の上方に位置付けられた案内ローラ９１に沿って上方へ移動させられ、巻き上げれて回収される。
【００２６】
案内ローラ９１は、好ましくはダイスホイール６０の一側の上方へ位置付けられて、そこから予定距離分だけ適切に離隔していて、ダイスホイール６０が連続回転すると、成形されたフック部材７１がフック形成用キャビティ６１から均一に引き外されるようにするようになる。
【００２７】
以上のように、本発明の好適な実施例を説明したが、本発明は、上記実施例に限定されることなく、特許請求の範囲を逸脱しない範囲における各種の変形，改良は本発明の請求範囲に包含されることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】従来の面ファスナーのフック部材の製造装置及び方法の断面図。
【図２】図１のダイスホイールのフック形成用キャビティに成形材料が充填されている状態を示す拡大断面図。
【図３】図２で成形されたフック部材の部分拡大図。
【図４】別の従来技術の米国特許第５６９０８７５号に開示された面ファスナーのフック部材の製造装置および方法の概略断面図。
【図５】図４のダイスホイールのフック形成用キャビティへ成形材料が充填されているのを示す一部拡大断面図。
【図６】本発明の面ファスナーのフック部材の製造方法に適用する装置の一実施例を示す要部断面図。
【図７】本発明のダイスホイールのフック形成用キャビティに入り込んだ成形材料のフック形成用キャビティの部分拡大図。
【図８】本発明によるシングル・フック状突起の付いたフック部材の部分拡大図。
【図９】本発明によるダブル・フック状突起の付いたフック部材の部分拡大図である。
【符号の説明】
【００２９】
６０ ダイスホイール
６１ フック形成用キャビティ
７０ 成形材料
７１ フック部材
７２ フック突起
７３ フック部材の基部
８０ 射出成形装置
８１ 上方ノズル部
８２ 下方ノズル部
９０ 冷却装置
９１ 案内ローラ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
面ファスナーのフック部材の製造方法において、前記方法が、
冷却水溝が内部に形成されている回転可能なダイスホイールと、その円周表面に設けられた多数のフック形成用キャビティとを備え、前記ダイスホイールの相対向した側に、射出成形装置および冷却装置それぞれが位置付けられており、前記射出装置は、前記ダイスホイールの円周表面近くに位置している１組の上方及び下方ノズル部を介して溶融プラスチックなどの成形材料を射出するのに適用されると共に、成形されるフック部材の基部の厚みを決定するために前後に調節自在に移動させられるようになっており、これにより、射出装置から射出された成形材料が、前記ダイスホイールの円周表面及び前記フック形成用キャビティに正確に接触して該成形材料がフック形成用キャビティ内に完全に装填され、射出成形材料の溶融温度を充分に保つようにし、
前記冷却装置が、ダイスホイールの回転と同期して作用し、該冷却装置を介して冷却硬化されたフック突起および成形された基部の付いたフック部材はダイスホイールに沿って回動されて、巻取ローラを介してフック形成用キャビティから引き外されて、ダイスホイールの上方に位置付けられた案内ローラに沿って上方へ巻き上げ移動させられて回収され、案内ローラ、好ましくはダイスホイールの一側の上方へ位置付けられて、そこから予定距離分だけ適切に離隔していて、ダイスホイールが連続回転すると、成形されたフック部材がフック形成用キャビティから均一に引き外されるようにしたことを特徴とする面ファスナーのフック部材の製造方法。
【請求項２】
前記ダイスホイールの円周表面に設けられた多数のフック形成用キャビティの形状は、求められるフック部材の最終形態に対応してシングル・フックの形態あるいはダブル・フックの形態であることを特徴とする請求項１記載の面ファスナーのフック部材の製造方法。
【請求項３】
前記射出装置の上方ノズル部はダイスホイールの円周表面に極力近接して位置付けられ、その下方ノズル部は、該上方ノズル部に射出成形材料が過剰に堆積することのないように、ある程度の距離、ダイスホイールから適切に離隔していることを特徴とする請求項１記載の面ファスナーのフック部材の製造方法。
【請求項１】
面ファスナーのフック部材の製造方法において、前記方法が、
冷却水溝が内部に形成されている回転可能なダイスホイールと、その円周表面に設けられた多数のフック形成用キャビティとを備え、前記ダイスホイールの相対向した側に、射出成形装置および冷却装置それぞれが位置付けられており、前記射出装置は、前記ダイスホイールの円周表面近くに位置している１組の上方及び下方ノズル部を介して溶融プラスチックなどの成形材料を射出するのに適用されると共に、成形されるフック部材の基部の厚みを決定するために前後に調節自在に移動させられるようになっており、これにより、射出装置から射出された成形材料が、前記ダイスホイールの円周表面及び前記フック形成用キャビティに正確に接触して該成形材料がフック形成用キャビティ内に完全に装填され、射出成形材料の溶融温度を充分に保つようにし、
前記冷却装置が、ダイスホイールの回転と同期して作用し、該冷却装置を介して冷却硬化されたフック突起および成形された基部の付いたフック部材はダイスホイールに沿って回動されて、巻取ローラを介してフック形成用キャビティから引き外されて、ダイスホイールの上方に位置付けられた案内ローラに沿って上方へ巻き上げ移動させられて回収され、案内ローラ、好ましくはダイスホイールの一側の上方へ位置付けられて、そこから予定距離分だけ適切に離隔していて、ダイスホイールが連続回転すると、成形されたフック部材がフック形成用キャビティから均一に引き外されるようにしたことを特徴とする面ファスナーのフック部材の製造方法。
【請求項２】
前記ダイスホイールの円周表面に設けられた多数のフック形成用キャビティの形状は、求められるフック部材の最終形態に対応してシングル・フックの形態あるいはダブル・フックの形態であることを特徴とする請求項１記載の面ファスナーのフック部材の製造方法。
【請求項３】
前記射出装置の上方ノズル部はダイスホイールの円周表面に極力近接して位置付けられ、その下方ノズル部は、該上方ノズル部に射出成形材料が過剰に堆積することのないように、ある程度の距離、ダイスホイールから適切に離隔していることを特徴とする請求項１記載の面ファスナーのフック部材の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２００６−１５８９３６（Ｐ２００６−１５８９３６Ａ）
【公開日】平成１８年６月２２日（２００６．６．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−４５４９７（Ｐ２００５−４５４９７）
【出願日】平成１７年２月２２日（２００５．２．２２）
【出願人】（５９９０７２３２３）春盛有限公司 (1)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年６月２２日（２００６．６．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年２月２２日（２００５．２．２２）
【出願人】（５９９０７２３２３）春盛有限公司 (1)
【Ｆターム（参考）】
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