【課題】可動側金型と固定側金型とを型締めした後、エアを注入し、更に、発泡樹脂材料を射出充填した後、可動側金型を型開きさせて発泡反応を開始して所要形状に成形してなる発泡樹脂成形品の成形方法であって、製品内のエア残りを低減し、外観性能並びに隣接部品に対する合わせ精度を高める。
【解決手段】成形金型４０の型締め後、冷却工程前迄製品キャビティＣ内にエアを注入し続ける。そして、発泡樹脂材料Ｍを製品キャビティＣ内に射出充填した後、製品キャビティＣ内のエア圧を０．３〜１．０ＭＰａにキープした状態で可動側金型５０を型開操作して、金型外周に配置したシール部７０から外部にエアを排出することにより、製品内のエア残りを解消でき、外観不良をなくすとともに、隣接部品との合わせ精度を高める。 （もっと読む）

【課題】ホットメルトを表皮側に設定して、表皮を加熱軟化処理した後、圧着金型で芯材と表皮とをプレス一体化する積層成形品の製造方法において、表皮の加熱工程時における表皮の熱的ダメージを抑え、かつ加熱時間を短縮化する。
【解決手段】表皮２２にホットメルト２２ｃをプレコート処理し、表皮２２を加熱処理する際、熱電対４６等の熱源を埋め込んだ加熱板４４を表皮２２のホットメルト２２ｃ面に接触加熱させることで、短時間で有効にホットメルト２２ｃだけを加熱軟化させ、表皮２２の加熱工程での熱的ダメージを最小限に抑え、かつ加熱時間を短縮化する。 （もっと読む）

【課題】カウンタープレッシャー工法により所要形状に成形され、スピーカグリル等のグリル孔を多数開設した発泡樹脂成形品の成形方法並びにその成形金型であって、型加工費を高騰化させることなく、製品端末近傍の凹凸形状部の成形性をアップさせる。
【解決手段】スピーカグリル２０を成形するためのグリル孔形成用入子５４の外周面と固定側金型５０の型面との間の間隙５４ａに真空吸引機構６０の真空吸引用配管６１を連通させて、発泡樹脂材料Ｍの発泡成形時にキャビティＣに滞るエアを上記間隙５４ａを通じて外部に排気することで、発泡樹脂材料Ｍの最終充填位置Ａ付近の複雑な凹凸形状部（スピーカリング）２１の成形性を高める。 （もっと読む）

【課題】複数のキャビティを区画する分割バーを内装した成形金型を使用して成形する二色成形品の成形方法並びにその成形金型であって、従来必要とした突起のカット除去工程を廃止し、かつ車体パネルに対する合わせ精度を高める。
【解決手段】ドアトリム（二色成形品）１０は、ドアトリムアッパー２０とドアトリムロア３０とが境界溝部１７を介して一体化されている。そして、境界溝部１７における端末１７ａに相当する成形金型４０には、端末処理機構部６０が配置されている。この端末処理機構部６０は、進退用シリンダ６２によりスライドブロック６１がキャビティに対して接離自在に支持され、分割バー５１が上昇する際は、スライドブロック６１はキャビティ外に後退しており、分割バー５１が下降して成形上型４１との間にスペースＳができれば、このスペースＳを埋めるべくスライドブロック６１がキャビティ内に侵入することで、突起の形成を回避する。 （もっと読む）

【課題】可動側金型と固定側金型とを型締めして形成されるキャビティ内に発泡樹脂材料を射出充填した後、可動側金型を後退させて発泡反応を開始させ、所要形状に成形する発泡樹脂成形品並びにその成形方法であって、製品意匠面とアンダーカット部との境界部分での変形を防止して、外観性能の向上及び合わせ精度を高める。
【解決手段】ウエストフランジ２３等のアンダーカット部を備えた発泡樹脂成形品（ドアトリム本体）２０を成形する成形方法であって、可動側金型４０の後退操作時、アンダーカット部であるウエストフランジ２３と製品意匠面２０ａとの間の境界部分に変形が生じないように、ウエストフランジ２３の境界部分にソリッド状（非発泡構造）のリブ２４を形成し、可動側金型４０の後退時、ソリッド状のリブ２４を固定側金型５０のリブ形成用凹部５７内に保持して、製品意匠面２０ａの変形を防止する。 （もっと読む）

【課題】 本発明は、衝撃による化粧用ミラー板の撓みを抑制し、化粧用ミラーの破損を確実に防止する車両用サンバイザを提供する。
【解決手段】 サンバイザ本体に化粧用ミラーを備える車両用サンバイザであって、化粧用ミラーを保持する枠体を有するミラーユニットと、サンバイザ本体に設けられたミラーユニットを収容する凹部と、凹部の底面に、ミラーユニットの枠体に保持された化粧用ミラーの裏面と対向する位置に設けられ、サンバイザ本体の変形または化粧用ミラーの変位により該化粧用ミラーの裏面に面接触する複数の隆起部と、を備え、複数の隆起部は発泡体樹脂で形成され、サンバイザ本体の長手方向に並列して配置されていることを特徴とする車両用サンバイザ。 （もっと読む）

【課題】樹脂芯材表面に表皮を貼付した積層成形品の成形方法並びに成形装置において、表皮の後貼り加工方式により、表皮の表面風合、ソフト感を良好に維持できるとともに、設備の簡素化及び接着剤廃止により、コストダウンを図る。
【解決手段】第１ステージＡに樹脂芯材２０を成形する第１の成形金型５０を配置するとともに、第２ステージＢには表皮３０を成形する第２の成形金型６０を配置する。そして、第１の成形金型５０における下型５３と第２の成形金型６０における上型６２とを樹脂芯材２０と表皮３０との圧着金型に共用するとともに、第１の成形金型５０における上型５２の型温を下型５３の型温に比べ高温に設定することで、樹脂芯材２０の余熱を利用して表皮３０と溶着一体化することが可能となり接着剤を廃止できる。 （もっと読む）

【課題】 本発明は、乗員室内部が高温となる環境下においても、サンバイザ本体を安定して保持することができるスライド式サンバイザを実現する。
【解決手段】 一方の端部が車体パネルに枢着されるシャフトに沿ってサンバイザ本体がスライドするスライド式サンバイザであって、サンバイザ本体の内部に設けられた中空部と、シャフトの他方の端部に取り付けられ、中空部にスライド自在に内包されるスライドサポートと、サンバイザ本体がシャフトを収納する方向にスライドして止まる位置において、スライドサポートが当接する第１のロック部と、シャフトを拡張する方向にスライドして止まる位置において、スライドサポートが当接する第２のロック部と、を備え、第１または第２のロック部の少なくとも一方は、中空部を画する壁面に設けられた係合孔を有し、スライドサポートは、前記係合孔に係合する突起部を有することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】シャフトに対してサンバイザ本体をシャフトの軸方向に沿ってスライド操作できるスライド式サンバイザにおいて、所定のスライド位置でサンバイザ本体を確実に位置決め保持できるとともに、スライド操作時の操作性を高める。
【解決手段】サンバイザ本体２０のガイド部Ｇ内にシャフト３０を軸受けするサポートアッセンブリ４０をシャフト３０の軸方向に沿ってスライド自在に収容するスライド式サンバイザ１０であって、サンバイザ本体２０のガイド部Ｇとサポートアッセンブリ４０との間でスライド操作時に摺動抵抗を付与する摺動抵抗付与構造を採用する。一例として、サンバイザ本体２０におけるガイド部Ｇをガイドレール２５とし、このガイドレール２５にスライド収容されるサポートアッセンブリ４０の係合部４３の前後端にバネ部材４５をインサートした摺動片４４をガイドレール２５の内壁面に弾接する構造を採用する。 （もっと読む）

【課題】ホットメルトを表皮側に設定して、芯材表面に加熱軟化処理した表皮を真空貼着して製作する積層成形品の製造方法並びにその方法に使用する成形金型において、ホットメルトが真空成形金型に付着することを確実に防止して生産性を高める。
【解決手段】表皮２２の裏面にホットメルト２２ｃをプレコート処理した状態で表皮２２を加熱軟化処理した後、真空成形金型４０により表皮２２を芯材２１の表面に真空貼着する際、真空成形金型４０における型面外周部４０ａには、離型剤をコーティング処理した離型処理層４６が設けられているため、表皮２２の巻込みシロ２３に相当する部位のホットメルト２２ｃがこの離型処理層４６に当接することで、芯材２１に表皮２２を真空貼着した半製品Ｐを真空成形金型４０から脱型する際、ホットメルト２２ｃが真空成形金型４０に付着することがなく、円滑な脱型操作が期待できる。 （もっと読む）