【課題】 二重成形による意匠性の高い樹脂成形品を効率よく得ることである。
【解決手段】
可動金型10と、固定金型20と、固定金型20側に配置される一次樹脂射出手段31及び二次樹脂射出手段32と、固定金型20側に配置される絵付けフィルム搬送手段40と、を有し、型閉めし、一次樹脂を一次樹脂射出手段31によって射出して、一次樹脂成形品61ａを成形する一次成形工程と、一次樹脂成形品61ａを保持した状態で型開きし、可動金型10を回転軸Ｘを中心として軸対称に回転させる回転工程と、絵付けフィルム41を固定側二次キャビティ22上に載置した状態で、可動金型10を固定金型20に対して型閉めし、可動側キャビティ11と固定側二次キャビティ22との間のサイドゲート12から二次樹脂を二次樹脂射出手段32によって射出して、絵付けが行われた二次樹脂成形品62ａを成形する二次成形工程と、を有することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】二重成形による意匠性の高い樹脂成形品を効率よく得ることである。
【解決手段】一次絵付けフィルム41ａを固定側一次キャビティ21上に載置した状態で、可動金型10を固定金型20に対して型閉めし、一次サイドゲート12から一次樹脂を一次樹脂射出手段31によって射出して、一次絵付けが行われた一次樹脂成形品61を成形する一次成形工程と、可動金型10を回転軸Ｘを中心として軸対称に回転させる回転工程と、二次絵付けフィルム42ａを固定側二次キャビティ22上に載置した状態で、可動金型10を固定金型20に対して型閉めし、可動側二次サイドゲート13から二次樹脂を前記二次樹脂射出手段によって射出して、二次絵付けが行われた二次樹脂成形品を成形する二次成形工程と、を有することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】優れた耐久性が得られるとともに、低コストで生産効率良くレンズを製造することができるレンズ成形装置を提供する。
【解決手段】ペレットａを投入した各金型２毎に圧縮成形して搬送しながらレンズＡを連続成形する生産装置であって、型開きした金型２からレンズＡを取り出したり、ペレットａを供給して型閉じする仕込み部３と、加熱、圧縮成形、冷却を連続して行なうことが可能な成形ステージ４１が放射状に複数個配置された加工部４とを具備し、加工部４には、仕込み部３を経た金型２を各成形ステージ４１へと供給するとともに、これら各成形ステージ４１で加工された各金型２を仕込み部３へと回収するようになされた分散供給装置４０が設けられたレンズ成形装置１である。 （もっと読む）

【課題】従来技術の技術的な欠点を除去できるプロセスおよびプラントを提供する。
【解決手段】スポンジ製造プロセスは、テフロン（登録商標）またはシリコーンのモールドを６０℃〜７０℃の間の温度に加熱することと、プラスチック材料と試薬とを含む混合物をモールドに注入することと、混合物を３０分未満の間膨張させることと、完成したスポンジをモールドから抜き出すことと、からなる。このようにして、不透水表皮層のない吸水性スポンジが得られる。プラントは、モールドをモールド加熱手段に、続いて注入手段に移動するためのコンベアを備えている。次に、プラントは、モールドに注入された混合物を膨張させるために、モールドをある時間保持するように構成された膨張手段と、その後にスポンジを排出する手段とを備えている。 （もっと読む）

【課題】本発明の目的は、積層数と金型数との一致を不要とすることで、必要な可動金型の種類及びその数を減らし、金型の可動スペースを小さくすると共に、生産性を向上させ、さらに成形品のそりの発生を抑制し高精度の成形品を得ることである。
【解決手段】本発明に係る厚肉樹脂容器の製造方法は、容器形状で段階的に厚肉化された複数個のキャビティを並列配置する工程と、最小キャビティ内に熱可塑性樹脂を射出し、並行して、最小キャビティを除いた各キャビティに、予めそれぞれ一段小さいキャビティで成形した容器を収容しておき、各キャビティの残りの空間内に熱可塑性樹脂を射出する工程と、固化する工程と、最大キャビティから厚肉の製品容器を取り出し、並行して、最大キャビティを除いた各キャビティで成形された容器をそれぞれ一段大きいキャビティに収容する工程と、を有することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】状金型の中空部に配置された芯金の周囲に弾性体材料を注入して弾性体ローラを形成する際、前記筒状金型を、広い設置スペースを必要とすることなく、しかも短時間で予め予熱しておくことのできる、弾性体ローラの製造方法を提供する。
【解決手段】芯金を含む芯金入り金型１４の予熱を電磁誘導加熱によって行う。 （もっと読む）

本発明は、材料を成形する方法に関し、以下のステップを含む。成形可能な材料を空間に提示するステップであって、空間の対向面が前進方向に前進するとき、空間から材料が空間の対向面によって及び／又は対向面の間に支承されることができるステップ。対向面が前進するとき、加圧成形ゾーンを少なくとも一部形成する対向面の間の縮小空間の対向面の間の材料を加圧するステップ。対向面の少なくとも１つの形状が材料内に形状化されて、材料に保持できるような時間まで、対向面の間の縮小空間が少なくとも実質的に一定に維持されるステップ。加圧成形ゾーンの前のゾーンにわたる成形工具セットの少なくとも１つの隣接する工具の間の相対運動が、他方の対向面の成形工具のみに向かうステップ。
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【課題】 拡縮シリンダ等の耐久性を向上させるとともに、種々のサイズのゴムクローラを容易に製造できるゴムクローラ製造方法およびその装置を提供する。
【解決手段】 無端状のゴムクローラをリング状の中型と外型との間にて一体成形するゴムクローラ製造方法において、分割構成として径を拡縮自在に構成した中型８を、成形機１による成形工程、加硫機２による加硫工程、分解機３による中型離型工程に、製品１４、１５とともにハンドリングキャリッジ６等を用いて使い回しすることにより、簡素な構造の中型８のみを各工程に提供するだけで、均一で高品質のゴムクローラを、分割構成とした中型８を組み立てたり離型のための拡縮機構等を加硫部分と隔離して製造することができ、拡縮シリンダ等の耐久性を向上させるとともに、種々のサイズのゴムクローラ製造にも容易に対応できる。 （もっと読む）

【課題】複数の方向に広がる面から構成されている発泡層おいて、そのすべての面を所定の発泡倍率以上に成長させることのできる成形用金型および成形体の成形方法を提供する。
【解決手段】成形用金型１は、本体金型２と、該本体金型２に対して相対的に移動できるスライド型３とからなる固定型と、可動型４とから構成されている。スライド型３は、その一部がキャビティＣに面し、型締めおよび型開き方向（Ｘ方向）と異なる方向（Ｙ方向）に移動できるようになっており、型締めおよび型開き方向と直交する面ａ２１とそれ以外の面ａ２２とからなる発泡層ａ２がキャビティＣ内で成長する際に、少なくともスライド型３がＹ方向に移動することにより、発泡層ａ２を構成する面ａ２１と面ａ２２がともに所定の発泡倍率を満足するように成長することが可能となる。 （もっと読む）

【課題】多要素成形品の製造方法に関する。
【解決手段】第１プラスチックフィルムおよび第２プラスチックフィルムをインジェクションモールドの第１キャビティに別々に導入し、第１および第２プラスチックをその間に空隙を形成するように第１キャビティ内にそれぞれ配置する。次いで、空隙に第１熱可塑性材料を注入し、これにより第１成形品を形成する。次いで、第１成形品を金型から外し、第１成形品および少なくとも１つの第２成形品を金型の第２キャビティに一緒に導入する。最後に、第２熱可塑性材料を金型の第２キャビティに注入し、これにより第１成形品および第２成形品を共に組み合わせ、このようにして多要素成形品を形成する。 （もっと読む）

本装置は、ブロー成形型セグメント用の担持要素を備えるブローステーションの領域に、ブロー成形型セグメントを取り付けるために使用される。ブロー成形型セグメントは、少なくとも１つのロック要素によって担持要素の領域に解除可能に固定可能である。ロック要素は、確動結合による取り付けを提供するために、並びにブロー成形型セグメントの摩擦結合による取り付けを提供するために形成されている。
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【課題】 パリソンと外型のクリアランスを生じさせることなくパリソンを型締めすることができるブロー成形用金型を提供する。
【解決手段】 外型３は、型締め完了時においてパリソン２０の段差部の軸方向の端面２４、２５に当接する当接面３４、３５を有し、型締め完了前において端面２４、２５と当接面３４、３５との間にクリアランスが形成されるように付勢部材６により当接面３４、３５が端面２４、２５から離れる方向に付勢されており、中子２は、外型３に向かって突起した突起部９を有し、外型３は、その内周面に突起部９が入り込む凹部１０を有し、突起部９および凹部１０は、互いに摺接可能な傾斜面をそれぞれ備え、型締めの途中で突起部９の傾斜面と凹部１０の傾斜面とが摺接することにより、外型３が付勢部材６による付勢力に抗して移動し、型締め完了時にはクリアランスがゼロとなっている。 （もっと読む）

【課題】 生産効率が高く、かつ表面磁束密度が低下しないマグネットローラの射出成形法及び射出成形装置を提供することである。
【解決手段】 樹脂磁石材料を配向用の磁極対を有する上金型及び下金型のキャビティよりなる金型内に射出成形するマグネットローラの射出成形装置であって、該上金型は樹脂磁石材料を注入しマグネットローラの一端の軸部を成形するものであり竪型の射出成形装置の上盤に取付けられており、該下金型はマグネットローラの磁石部位を含む残りの部位を成形する構造を有しているものであり竪型の射出成形装置に設けられた２個以上の作業ステージを有する回転可能なテーブルに各々取付けられていることを特徴とするマグネットローラの射出成形装置及びマグネットローラの射出成形法。 （もっと読む）

【課題】汎用の射出成形機を基に追加・改造が容易であり、金型の平行度が高い多材質射出成形機を提供する。
【解決手段】本発明の多材質射出成形機は、固定型１０、可動型９、及び、固定型１０と可動型９との間で回動する回動型１１からなる金型を用いて多材質成形品を成形する射出成形機であって、前記固定型１０に当接して溶融材料を射出する第１射出装置２と、前記可動型９に当接して溶融材料を射出する第２射出装置３０と、前記回動型１１を回動自在かつ可動型９の移動方向に移動自在に固定盤８から支持する回動型支持装置３と、前記回動型１１を介して前記固定型１０と前記可動型９を圧締する圧締手段４とからなる。 （もっと読む）

【課題】
向上した生産効率を提供できるイン−モールド・コーティング方法及びその装置を提供する。
【解決手段】
方法は、第１のダイ、第２のダイ及び１以上のモールディング表面を有するコアを有する成形装置を提供し、モールド・キャビティにプラスチック材料を導入して未コーティングの成形物品を形成し、第１のダイをコアから分離させ、コアを成形物品と共に回転させて、未コーティングの成形物品の第１の表面を第２のダイの内側表面に位置合わせさせ、第２のダイとコアとに協同して中間の第２のモールド・キャビティを規定させ、第２のモールド・キャビティにコーティング組成物を導入し、第２のダイの滑動可能な部分を移動させて、未コーティングの成形物品の上にコーティング組成物を展延させてコーティングされた成形物品を形成し、コアからコーティングされた成形物品を取り出すことを含む。 （もっと読む）

【課題】 光学歪みが少なく、成形コストが低く、成形品の小型化に伴う成形品の搬送物流、保管がし易く、多品種変量生産に対応できる樹脂製の光学素子の成形方法及び装置を提供する。
【解決手段】 上型１１ａと下型１１ｂにそれぞれ所定の工程数に対応する複数の鏡面入れ子１４ａ、１４ｂが組み込まれた成形金型に帯状樹脂材料２を供給し、帯状樹脂材料２を上型１１ａと下型１１ｂの各鏡面入れ子１４ａ、１４ｂで成形し、成形後に成形金型内の鏡面入れ子１４ａ、１４ｂ間で移動させる動作を初期工程から最終工程まで順次繰り返し、樹脂材料を所定形状の光学素子に成形するようにした。 （もっと読む）

【課題】 圧力によるオーバーパック等による大きな内部歪みを発生させることなく、プリフォーム材をランナレスで１個取りすることができ、偏肉、厚肉の成形部品の不均一収縮を回避して微細精密形状の転写が可能であり、かつエネルギーロスが少ないマイクロ成形加工装置および方法を提供する。
【解決手段】 成形する小型精密光学部品に対応するプリフォーム材３をランナレスで１個取りするプリフォーム成形装置１０と、プリフォーム材３を真空状態で一次圧縮成形を行った後、プリフォーム材をガラス転移点近傍まで冷却し、次いで表面層を再軟化して二次圧縮成形して小型精密光学部品を転写する精密圧縮成形装置４０とを備える。 （もっと読む）

【課題】 簡単な構成で、アンダーカット部を有し非意匠面構成層と意匠面構成層とを含む成形品を適切に成形することができる成形型などを提供する。
【解決手段】 成形型２の可動型23は、第１固定型21で成形された非意匠面構成層11を保持して第２固定型22に収容し得るよう構成されており、第１固定型21は非意匠面構成層11のアンダーカット部1aとなる部分11aを、可動型23が第１固定型21から型開きするときに第１固定型21に対する干渉位置を超えることなく、且つ、可動型23が第２固定型22と型閉じするときに第２固定型に対する干渉位置P2を超えることがないような形状に成形するよう構成されており、第２固定型22は、一体で構成されており、スライドコア24は、可動型23に保持されて第２固定型22に収容された非意匠面構成層11のアンダーカット部1aとなる部分11aを突き出し変形させるよう構成されている。 （もっと読む）

【課題】 射出部と取出し部での作業時間を同じにして、成形の稼動効率の向上を図ると共に、設備費を低減することができる成形装置を提供する。
【解決手段】 成形装置１は、内部に樹脂を注入して成形品１０を形成する空間４１を作る上型３及び下型４と、該上下型３，４を加圧押圧して樹脂を射出注入する射出部５と、上下型を一体に保持すると共に、上下型を開いて内部の成形品を取り出す取出し部６と、射出部と取出し部間で上下型を移動搬送する搬送部７とを備えていて、下型には上下型を所定荷重で一体に保持する保持具８を設ける共に、保持具で保持した上下型がその状態で射出部と取出し部間を移動するようにしている。また、取出し部には型開きした上型３を保持する保持部９が設けられている。 （もっと読む）

【課題】 インサート片の型抜き形成と樹脂の射出充填を、同一位置にて行う場合の課題を、隣接位置にて型抜き形成と樹脂の射出充填を別個に行うことで解決し、キャビティ形状や大きさに制限を受けない汎用性のあるものとする。
【解決手段】 パンチ１２を備えたトリミング型１と固定型３とを並設し、両型と交互に型閉する可動型２を両型の対向位置に設ける。可動型２の吸着口２２を有する型面とパンチ１２とが位置するパンチ穴４１を穿設したトリミングプレート４を可動型２とトリミング型１との間に設ける。型閉過程で、トリミングプレート４とトリミング型１との間の帯状インサート材９を、パンチ１２とパンチ穴４１によりインサート片に型抜し、パンチ先端面により型面と同一形状に加圧賦形する。インサート片を可動型２の型面に吸着したのち型開を行い、固定型３の対向位置に移動し、可動型２と固定型３とを型閉、充填によりインサート片との一体成形を行う。 （もっと読む）