本発明は、少なくとも１つのラピッドプロトタイピング媒体（ＲＰＭ）を照射するための方法および装置に関し、前記照射は、前記ラピッドプロトタイピング媒体（ＲＰＭ）上に投射される少なくとも２つの同時の個別に変調された光線（ＩＭＬＢ）により実施され、前記ラピッドプロトタイピング媒体は、少なくとも２つの異なる波長内容（ＷＬＣ１、ＷＬＣ２）を有する光線（ＩＭＬＢ）を用いて照射される。
（もっと読む）

非整列な光ファイバー（１９，２０）を結合するためのコネクター・デバイスであって、反射体（１２）およびレンズ（１３，１４）によって、一方の光ファイバーから他方の光ファイバーへと光が導かれ、また、光ファイバーに平行であって光ファイバーを横断する所定の位置に、結合すべき各々の光ファイバーの端部を配置する手段（３１，３２，３３）によって、光ファイバーの端部と反射体との位置関係が決められるコネクター・デバイス。また、光が送られる又はレンズ（１１０）によって別の光学要素（１０２）からの光が受け取られるように、光ファイバー（１０１、図１４）を光学的に結合するためのコネクター・デバイスであって、当該光学要素に対して、光ファイバーに平行であって光ファイバーを横断する所定の位置に光ファイバーの端部を配置する手段（１０６）によって、光ファイバーの端部と前記他の光学要素との位置関係が決められるコネクター・デバイスも本発明に含まれる。
（もっと読む）

【課題】 従来の露光装置を使用しながらも、実質的に階調数を増やすことができ、従って小型でＳＡＧ量の大きなマイクロレンズを製造することが可能なマイクロレンズの製造方法を提供する。
【解決手段】 グレースケールマスク２Ａは、回転対称軸を中心に、半径方向にピッチｐで６つの異なった開口率を有するエリア２Ａ１、２Ａ２、…、２Ａ６に分かれている。グレースケールマスク２Ｂも、グレースケールマスク２Ａと同じように、半径方向にピッチｐで６つの異なった開口率を有するエリア２Ｂ１、２Ｂ２、…、２Ｂ６に分かれている。しかし、エリアの区分位置は、グレースケールマスク２Ａとｐ／２だけ、図の左側、すなわち回転対称軸５側にずれている。この２枚のクレースケールマスクを使用して重ね合わせ露光することにより、階調を１２階調とすることができる。 （もっと読む）

【課題】成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートを製造した際に、所望の断面形状を得ることができ、特に、各種表示装置の背面に配される導光板や各種光学素子に使用するのに好適な樹脂シートの製造方法を提供する。
【解決手段】ダイ１２より押し出した樹脂材料１４を型ローラ１６とニップローラ２４とで挟圧し、型ローラ１６表面の凹凸形状を樹脂材料１４に転写し、ダイ５２より押し出した樹脂材料５４を型ローラ５６とニップローラ５８とで挟圧し、型ローラ５４表面の凹凸形状を樹脂材料５４に転写し剥離ローラ６４に巻き掛けることにより型ローラ５６より剥離し、剥離後の樹脂材料５４を転写後の樹脂材料１４に対し、樹脂材料５４の非転写面が樹脂材料１４の非転写面と密着するように供給し、第両樹脂材料の積層体を型ローラ１６と剥離ローラ２４とで挟圧し、挟圧後の積層体を剥離ローラ２４に巻き掛けることにより型ローラ１６より剥離する。 （もっと読む）

【課題】 簡単な装置構成で、集光率を向上させることができるマイクロレンズの製造方法およびマイクロレンズを提供することである。
【解決手段】 光透過性を有する基板１上に、光透過性樹脂の液滴４ａを一定間隔で付着させ、かつ、硬化させて凸形状の第１微細突起４ｂを形成する第１微細突起形成工程と、前記第１微細突起４ｂ間を埋めるように、第１微細突起４ｂ間の基板１上に光透過性樹脂の液滴６ａを滴下付着させ、かつ、硬化させて凹形状の第２微細突起６ｂを形成する第２微細突起形成工程とを備える。第２微細突起６ｂは、第１微細突起４ｂより高さが低く、かつ、中央部分に対して、周縁部分が第１微細突起４ｂの凸形状に沿って盛り上がる凹形状に形成されている。 （もっと読む）

【課題】 レジストの感度が変化しても、目的とする形状に近いマイクロレンズを得ることができるマイクロレンズの製造方法を提供する。
【解決手段】 石英ガラスウエハ１のうち、中央部分２の周囲の部分４には、製品としてのマイクロレンズが形成されないので、この部分４の中のａ〜ｉのテストパターン部分に、それぞれ露光量を変えて、グレースケールマスクのパターンを露光転写する。続いて、石英ガラスウエハ１のうちテストパターン部分ａ〜ｉが露光された部分を現像する。そして、各テストパターン部分ａ〜ｉに形成されたレジストの立体形状を測定する。そして、最も目標形状に近い立体形状が得られたテストパターン部分ａ〜ｉのうちの一つに対応する露光量で、同じグレースケールマスクを使用して中央部分２の中のレジストの露光を行い、レジストの現像してマイクロレンズを得る。 （もっと読む）

【課題】 コータレスでの光造形を可能にする。
【解決手段】 この光造形装置は、アクチュエータ６にて低圧スプレーガン８で造形テーブル３上方の造形面を所定の軌跡を描くように移動させながら、ディスペンサー３１にて樹脂タンク３３Ａ，３３Ｂ，３３Ｃから光硬化性樹脂Ａ，Ｂ，Ｃを低圧スプレーガン８に供給してこの低圧スプレーガンから光硬化性樹脂を造形物の上面に一定厚みに、かつ所定の軌跡を描くように低圧スプレーし、この後、レーザビームＢを所定の軌跡を描くように移動させて未硬化の光硬化性樹脂を硬化させることで光造形を行う。 （もっと読む）

【課題】切削の際に補助材料によって形成された部分と造形材料によって形成された部分とが解離するのを防止して、三次元造形物を確実に作製できるようにする。
【解決手段】補助材料によって形成された補助材層を切削する工程と造形材料によって形成された造形材層を切削する工程とを繰り返し行った後、上記補助材層を除去して上記造形材層からなる三次元造形物を作製する三次元造形方法において、補助材料と造形材料とのいずれか一方の材料によって形成された領域の一部もしくは全部を、上記領域を形成する材料とは異なる他方の材料を供給して支持し、上記領域の一部を切削する。 （もっと読む）

【課題】 光束干渉によるホログラム露光を用いた反射防止効果の高い反射防止構造体の製造方法を提供する。
【解決手段】 所定形状を構造単位とし、当該所定形状が反射率を低減すべき光の波長以下のピッチでアレイ状に配列されてなる反射防止構造体を有する部材の製造方法であって、少なくとも構造体形成面が感光性材料からなる前記部材となる基板上に、直接、二本の光束を重ね合わせることにより形成される干渉縞パターンからなる光強度分布を生成し、当該基板を露光する第１の露光工程と、前記基板上に生成される前記干渉縞パターンが、前記第１の露光工程において露光された前記干渉縞パターンとは所定角をなす関係になるように、前記基板と前記干渉縞パターンとの相対的な位置関係を変更した後、前記基板を露光する露光工程を、少なくとも２回含む第２の露光工程と、露光された前記基板を現像する現像工程とを備える。 （もっと読む）

【課題】 樹脂層を有する任意形状の光学素子を短時間で製造できる光学素子の製造方法を提供する。
【解決手段】 透光性基材の表面に未硬化の光学材料樹脂を塗布し、該光学材料樹脂を硬化させて樹脂層を有する光学素子を形成する工程と、前記樹脂層の形成後に前記光学素子の外周部をレーザー加工で切断する切断工程と、によって光学素子が製造される。 （もっと読む）

【課題】 金型ベースレンズ押さえ治具でベースレンズの周辺のＲ面を押さえるので、ベースレンズの曲率の違いやレンズ面の粗さによってベースレンズのセンター出しにばらつきが生じ、芯振れ精度の確保が難しい問題点があった。
【解決手段】 本発明では、ベースレンズ７は各工程でコレットチャック１でその周端が固定されている状態で加工されているので、ベースレンズ７の芯振れは発生しない。そのためにコレットチャック１と同芯に形成された金型コア２により非球面形状樹脂層８を成形するので、芯振れ精度が格段に向上する。 （もっと読む）

【課題】 樹脂成形面にヒケ、シワ、または、気泡が生じ難い複合光学素子の製造方法を提供すること。
【解決手段】 光学基材に樹脂層を積層してなる複合光学素子の製造方法において、光学基材の表面に光硬化樹脂を所定の厚さの膜を形成するように塗布するステップ（ステップＳ６）と、光硬化樹脂の膜の上に、さらに光硬化樹脂を配置するステップ（ステップＳ７）と、配置された光硬化樹脂を所定の形状になるように整形するとともに、光を照射して硬化させるステップ（ステップＳ８，Ｓ９）と、を有する。 （もっと読む）

【課題】 所望の形状及び径のレンズを有する光素子を容易に製造することにある。
【解決手段】 光素子の製造方法は、樹脂材料の複数の液滴１０を吐出することにより、柱状部１３０の光学面１２８に樹脂材料からなるレンズ２６を形成することを含み、（ａ）光学面１２８の中央部２４を囲む仮想多角形２０の各頂点位置Ａ_１〜Ａ_６に樹脂材料の液滴を吐出することにより、樹脂材料１１〜１６からなる外壁部２２を形成し、（ｂ）外壁部２２により囲まれた位置に樹脂材料の液滴を吐出することにより、レンズ２６を外壁部２２と一体化させて形成する。 （もっと読む）

【課題】 液滴吐出法でレンズ等の光学部材を形成する場合に、光学部材の形成不良による電気光学素子の製造不良を低減することができる光学部材の製造方法を提供する。
【解決手段】 液滴が親水性を有し、当該液滴を移動させるための部材も親水性を有することにより、第１部材移動工程により、部材の表面に液滴が吸着し、当該液滴と当該部材との間に界面張力が働き、第２部材移動工程により、当該液滴を当該界面張力によって、光学機能面上の光学部材を形成すべき領域に当該液滴を移動させる。 （もっと読む）

【課題】粉末を造形エリアに直接散布する方式により、高精度にかつ高密度に粉末の薄層を形成できる粉末積層造形用粉末供給装置を提供する。
【解決手段】粉末２４を造形エリアに散布する粉末散布ヘッド２２に、粉末吐出口３１を間にする粉末散布方向Ｆの前後に、ソレノイド３４、３５により昇降駆動される一対の均しブレード３６、３７を配設する。そして、粉末散布方向Ｆに対して後側となる均しブレード３７を、前側となる均しブレード３６よりも、形成すべき粉末の薄層３９の一層分だけ上昇する高さに位置決めし、粉末散布方向に対して前側となる均しブレード３６を前記造形エリアの粉末散布面Ｃに接触させながら移動させ、一対の均しブレード３６と３７との段差ｈに相当する間隙４１を通じて粉末２４を外部へ流出させ、粉末散布ヘッド２２の移動跡に所定の厚さを有する粉末の薄層３９を形成する。 （もっと読む）

【課題】 金型から容易に離型され、生産性の高い複合型非球面レンズの製造方法を提供する。
【解決手段】 凹レンズ５０ａの一面側に樹脂層５２を形成するために必要な紫外線硬化樹脂を供給する。続いて、上金型を下方に移動し、コア部の型面４１３を紫外線硬化樹脂に密着させ、樹脂膜５１を形成する。次いで、光源から紫外線を放射して、反射防止膜４２３が形成された下金型の本体部４２１の開口部の内周面で紫外線を案内して、遮光部４３により周縁部が照射されないように、樹脂膜５１に照射する。上金型の外周近傍の紫外線硬化性樹脂を硬化させないで、紫外線硬化樹脂を硬化して樹脂層５２を形成する。凹レンズ５０ａを上金型の本体部４１１で保持するとともに、コア部４１２を樹脂層５２から離型した後、本体部４１１を凹レンズ５０ａから離間する。 （もっと読む）

本発明の目的は、未硬化樹脂の再利用を容易にすることである。本発明の他の目的は、光硬化性材料に対してマスク材の定着性を向上させることである。
本発明は、第１成分と第２成分とを有する光硬化性樹脂の硬化方法に関している。第１成分は、第２成分と混合された状態において光硬化性が強化されるものである。第１成分としては、例えば、ゾルゲル変換型の光重合性材料である。第２成分としては、例えば、光重合開始剤である。この方法は、次のステップを有する。
（１）第１成分１１・２１における、硬化対象部位に、第２成分１２・２２を供給するステップ。
（２）硬化対象部位を露光することにより、硬化対象部位における第１成分を硬化させて、硬化部１３・２３を得るステップ。
（もっと読む）

【課題】 遮光帯を有するレンズシートにおいて、レンズピッチの微細化に対応して、正確に遮光帯を形成するとともに、遮光帯の厚みを厚くし、外光の映り込みによるコントラストの低下を軽減し、しかも出光する光の妨げとならない遮光帯を有するレンズシート及びその製造方法を提供する。
【解決手段】 透明基材の入光側に複数のレンズを有し、前記透明基材の出光側に遮光帯を有するレンズシートにおいて、出光側の前記透明基材上の前記レンズの集光部に硬化した紫外線硬化型樹脂で複数の突起部が形成され、前記複数の突起部間に遮光材料が埋め込まれて遮光帯が形成されていることを特徴とする。 （もっと読む）

本発明はＸ−線工程を用いた微細針アレイの製造方法に関する。本発明は、シリコン基板上に微細針アレイ構造の吸収体を形成してＸ−線マスクを製作する段階と、前記Ｘ−線マスクを用いてＰＭＭＡ上にＸ−線垂直露光および傾斜露光を行って微細針アレイＰＭＭＡ型枠を製作する段階と、前記ＰＭＭＡ型枠上にＰＤＭＳを注いで、反対形状の柔軟性ＰＤＭＳ金型を製作する段階と、前記ＰＤＭＳ金型上にゲル状のポリマーを満たして所望の厚さを形成する段階と、前記ポリマーにＵＶを照射して所望形状の孔をパターニングする段階と、前記ＰＤＭＳ金型を引き離してポリマー材質の微細針アレイを完成する段階とを含む、微細針アレイの製造方法を提供する。本発明による微細針アレイは、ポリマー材質を用いて皮膚から血液を抽出するかまたは皮膚内に薬品を注入することができるように製作される。
（もっと読む）

【課題】発泡ゴム層のセル分布が均一で且つ、硬度、抵抗ムラの無い導電性ゴムローラーの製造方法およびこの方法で製造した導電性ゴムローラーを基層部材とする電子写真装置用ローラーを提供する。
【解決手段】導電性芯材上に発泡ゴム層を有する導電性ゴムローラーの製造方法において、エピクロルヒドリンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、またはその混合物を含むゴム組成物からゴム組成物チューブを成形する工程およびマイクロ波加硫装置内を該ゴム組成物チューブを０．５〜３．０ｍ／ｍｉｎの搬送速度ａで搬送しながら、マイクロ波を照射する区域の長さが４ｍ以下のマイクロ波照射装置を用い、照射出力０．５〜２．５ＫＷのマイクロ波を照射し、このときの被加熱物の最高温度をｂ℃としたとき、ｂ／ａの値が６６〜６００℃・ｍｉｎ／ｍとなるように昇温加熱して、該ゴム組成物チューブを発泡・加硫して発泡ゴムチューブを形成する工程を含むことを特徴とする導電性ゴムローラーの製造方法。 （もっと読む）