【課題】本発明は、大きな加工ひずみを伴う加工であっても、微細粒組織の粒径を拡大させないニッケルフリー高窒素ステンレス製材料の圧延・抽伸加工方法、微細粒組織の粒径が小さなニッケルフリー高窒素ステンレス製シームレス細管及びその製造方法を提供することを課題とする。
【解決手段】結晶粒径が３０μｍ以下の微細粒組織からなるニッケルフリー高窒素ステンレス製材料を、９００℃以上１０００℃以下の温度で焼鈍してから、室温まで空冷する中間焼鈍工程Ｓ１１と、前記材料を薄板化又は縮径しながら、伸長させる圧延・抽伸加工工程Ｓ１２と、１２００℃以上１４００℃以下の温度に加熱してから、室温まで空冷する最終固溶化処理工程Ｓ１３と、を有するニッケルフリー高窒素ステンレス製材料の圧延・抽伸加工方法を用いることによって前記課題を解決できる。 （もっと読む）

【課題】ドライブシャフトとして必要とされる耐疲労特性を保証された、耐ねじり疲労特性に優れた電縫鋼管の製造方法を提供する。
【解決手段】母材部の組成が、Ｃ：０．２５〜０．５５％、Ｓｉ：０．０１〜１．０％、Ｍｎ：０．２〜３．０％、Ａｌ：０．１％以下、Ｎ：０．００１０〜０．０１００％を含み残部Ｆｅ及び不可避的不純物である電縫鋼管であって、電縫溶接部への溶接欠陥の投影面積である溶接欠陥面積が４００００μｍ^２未満であることを特徴とする耐ねじり疲労特性に優れた電縫鋼管。 （もっと読む）

【課題】Ｍｏ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｖ等の高価な合金元素を多量に添加することによる製造コストの増加を抑制するとともに、耐食性および耐水素脆性に優れる高強度ボルト用鋼を提供する。
【解決手段】高強度ボルト用鋼は、Ｃ：０．１５〜０．３０質量％、Ｓｉ：２．０質量％以下、Ｍｎ：１．５質量％以下、Ｃｒ：２．５〜５．０質量％、Ｂ：０．０００５〜０．０１質量％、Ｔｉ：０．１質量％以下、Ａｌ：１．０質量％以下、を含有し、残部がＦｅ及び不可避的不純物からなることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】 振動、騒音低減及び衝突安全の要請に応えることができる、制振性に優れた鋼その製造方法及び該鋼を含んで構成される制振体の提供。
【解決手段】
炭素０．００１〜０．２０重量％、シリコン０．０１〜３．０重量％、マンガン５．０〜１８．０重量％、クロム０．０１〜２０．０重量％、アルミニウム０．００１〜０．１重量％、残部鉄を含んでなる鋼であって、積層欠陥エネルギー（ＳＦＥ（ｍＪ／ｍ^２）を２０（ｍＪ／ｍ^２）以下の条件を満たす化学組成になるように溶製し、所定の熱処理条件、冷却条件及び冷間加工条件を満たす製造方法によってε−Ｍｓ相が１０〜５０体積％となるようにする。 （もっと読む）

【課題】延性及び曲げ性の良好な引張最大応力９００ＭＰａ以上を有する高強度鋼板及びその製造方法を提供する。
【解決手段】質量％で、Ｃ：０．０７〜０．２５％、Ｓｉ：０．３〜２．５０％、Ｍｎ：１．５〜３．０％、Ｔｉ：０．００５〜０．０９％、Ｂ：０．０００１〜０．０１％、Ｐ：０．００１〜０．０３％、Ｓ：０．０００１〜０．０１％、Ａｌ：２．５％以下、Ｎ：０．０００５〜０．０１００％、Ｏ：０．０００５〜０．００７％を含有し、残部が鉄および不可避的不純物からなる鋼であり、鋼板組織がフェライトを主としマルテンサイトを含み、鋼板表面のロックウェル硬さの標準偏差により与えられる鋼板の均質性を示す指標となる組織均質性指標が０．４以下となる延性及び曲げ性の良好な引張最大応力９００ＭＰａ以上を有する高強度鋼板とする。 （もっと読む）

【課題】Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｒ系アイソエラスティック組成物を提供し、かつ、ひずみ特性の優れたひずみゲージを製造すること。
【解決手段】Ｆｅ、Ｎｉ及びＣｒを主成分とし、Ｍｎ、Ｍｏ及びＳｉを副成分としたＦｅ−Ｎｉ−Ｃｒ系合金からなるアイソエラスティック組成物において、Ｍｎを１ｗｔ％から３ｗｔ％で添加することによって、アイソエラスティック組成物（合金）を作製する。さらに、その合金を、金属加工、熱処理し、優れたひずみ特性を持つひずみゲージを製造する。 （もっと読む）

【課題】室温から７００℃を超える温度範囲における引張特性がＳＵＳ３１６ＦＲよりも優れるとともに、７００℃におけるクリープ特性がＳＵＳ３４７ＨＴＢと同等以上であるオーステナイト系高純度鉄合金を提供する。
【解決手段】Ｃ：０．００２０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００３０ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．００１０ｍａｓｓ％以下、Ｏ：０．００５０ｍａｓｓ％以下およびＣ，Ｎ，ＳおよびＯの合計量：０．００８０ｍａｓｓ％以下、Ｎｉ：１０〜３０ｍａｓｓ％、Ｃｒ：１５〜５０ｍａｓｓ％、Ｗ：１０ｍａｓｓ％以下、Ｍｏ：１０ｍａｓｓ％以下を含有し、さらに、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｔｉ：１ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：３ｍａｓｓ％以下およびＢ：０．００５０ｍａｓｓ％以下のうちから選ばれる１種または２種以上を含有するオーステナイト系高純度鉄合金。 （もっと読む）

【課題】Ｐｂを実質的に含有しない硫黄快削鋼を用いて低コストで各種部品を製造可能な鋼材及びこれを用いた鋼製部品を実現する。
【解決手段】本発明の鋼材（線材若しくは棒材）の製造方法は、Ｍｎが０．７０〜１．３２重量％、Ｓが０．２４〜０．３５重量％、Ｃが０．１３重量％以下、Ｐが０．１２重量％以下、Ｓｉが０．１０重量％以下で、残部がＦｅを主体とし、Ｐｂを実質的に含まない硫黄快削鋼を熱間圧延してなる線材状若しくは棒材状の母材を用い、前記母材に合計で加工率３３〜６０％となる範囲内で冷間で伸線加工を施す冷間伸線工程と、該伸線加工後の鋼材に６５０℃以上の温度に保持して球状化焼鈍を施す伸線後熱処理工程と、を具備し、前記冷間伸線工程では、途中で６００℃以上の温度で行う熱処理を介在させずに前記加工率の範囲を達成することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】高温長時間クリープ強度に優れた高Ｃｒフェライト系耐熱鋼材の製造方法を提供する。
【解決手段】質量％で、Ｃ：0.05〜0.12％、Ｓｉ：0.2〜0.5％、Ｍｎ：0.3〜0.6％、Ｐ：0.02％以下、Ｓ：0.005％以下、Ｃｒ：8.0〜12％未満、Ｖ：0.15〜0.25％、Ｎｂ：0.03〜0.08％、Ｎ：0.005〜0.07％、sｏl.Ａｌ：0.015％以下、Ｎｉ：0.5％以下を含み、さらにＭｏ：0.1〜1.1％およびＷ：1.5〜3.5％のうちの１種または２種を含有し、残部がＦｅおよび不純物からなる組成を有する鋼を、下記の(1)〜(5)の工程により加工及び熱処理を行うことを特徴とする、高Ｃｒフェライト系耐熱鋼材の製造方法。この鋼材は、さらに、Ｂ：0.015％以下、Ｃｕ：1.5％以下、Ｃｏ：5％以下、Ｔｉ:0.05％以下、Ｔａ：0.05％以下、Ｎｄ：0.05％以下及びＣａ：0.01％以下のうちの１種以上を含有してもよい。
(1) 最終の加工終了温度が１０００℃以下の熱間加工工程、
(2) 750〜820℃の範囲で20min以上2hr以下の軟化処理工程、
(3) 断面減少率15％以上の冷間加工工程、
(4) 750〜820℃の範囲で20min以上2hr以下の軟化処理工程、
(5) 焼ならし焼戻し処理工程。 （もっと読む）

【課題】軟窒化クランクシャフト用素材の強度および歪矯正能のさらなる向上を図る。
【解決手段】軟窒化クランクシャフト用素材を、所定の質量％のC，Si，Mn，Cu，Ni:，Cr，V，S，s-Al，Ca，N，残部Fe及び不可避的不純物を含む組成を有するフェライト＋パーライトの組織を有するものとし、上記組成を有する鋼を溶製した後に熱間鍛造を行い、その後に当該熱間鍛造材に対して処理温度780℃〜850℃の温度範囲で焼準処理が施され、軟窒化処理による曲がりを矯正する歪矯正加工が後に施されるものとする。 （もっと読む）

【課題】品質に優れた医療用ガイドワイヤの提供。
【解決手段】ガイドワイヤ２は、カバー８と芯１０とを備えている。カバー８は、芯１０を覆っている。芯１０は、主部１６とテーパー部１８とを有している。主部１６の線径は、実質的に一定である。テーパー部１８は、先端４に向かって縮径している。このガイドワイヤ２の製造では、線材に伸線が施される。この線材が、低温焼鈍に供される。この線材に最終伸線が施される。この線材に真直矯正が施され、芯１０が得られる。この芯１０の、長さ方向に沿って測定されたうねりの高さは、７μｍ以下である。この芯１０に、時効処理が施される。さらに、この芯１０の先端近傍に、センターレス研削機によるテーパー加工が施される。この芯１０に、カバーが被覆される。 （もっと読む）

【課題】応力腐食割れ抑制効果の高い、耐食性材料を簡易に製造することが可能な方法を提供する。
【解決手段】被処理材に対し、後の熱処理温度における前記被処理材の耐力以下の応力を負荷して歪みを生成し、次いで、前記被処理材に対して前記歪みを生成した状態で、前記被処理材を前記熱処理温度にまで加熱するとともに所定時間保持し、前記被処理材に対して熱処理を施すことによって、高耐食性材料を得る。 （もっと読む）

本発明は、３６％Ｎｉ−Ｆｅ合金スチールから作られた溶接された構造体、及び極低温を必要とする物質と関連した貯蔵タンク、パイプライン、及び他の装置に使用するための該溶接されたスチール構造体の製造法に関する。該溶接されたスチールは、溶接部及びベーススチールの両方において類似の熱膨張係数を有する。 （もっと読む）

【課題】マルテンサイト系ステンレス鋼からなり、優れた耐ＳＳＣ性を有するベンド管の製造方法及びそのベンド管を提供する。
【解決手段】質量％で、Ｃ：０．００９％以下、Ｍｎ：１．０％以下、Ｓｉ：１．０％以下、Ｐ：０．０４％以下、Ｓ：０．００５％以下、Ｔｉ：０．０１〜０．２％、Ｖ：０．０１〜０．１０％、Ａｌ：０．００１〜０．１％、Ｎ：０．１％以下、Ｎｉ：４．０〜８．０％、Ｃｒ：９．０〜１５．０％、Ｍｏ：１．５〜７．０％を含有し、残部はＦｅ及び不純物からなる鋼管を準備する。準備された鋼管を曲げ加工してベンド管とする。ベンド管を９５０℃未満の焼入れ温度で焼入れする。焼入れされたベント管を焼戻しする。 （もっと読む）

【課題】Fe-Mn系合金に対し，材料組成を変化させずに制振特性を向上する方法を提供することを解決すべき課題とする。
【解決手段】本発明では，材料に加工と熱処理を繰り返し施すことによって，制振特性を支配するεマルテンサイト相を微細化し，そのマルテンサイト相の数密度(単位体積あたりの個数)を増加させた．これにより，材料組成を変えることなく材料の制振特性を向上させることが可能となった． （もっと読む）

【課題】冷間加工性および熱間加工性に優れたオーステナイト系ステンレス鋼を提供すること。
【解決手段】Ｃ：０．０２０ｗｔ％以下、Ｓｉ：０．５０ｗｔ％以下、Ｍｎ：１．５０ｗｔ％未満、Ｐ：０．０５０ｗｔ％以下、Ｓ：０．００５ｗｔ％以下、Ｎｉ：８．０〜１２．０ｗｔ％、Ｃｒ：１６．０〜２０．０ｗｔ％、Ｃｕ：４．０〜６．０ｗｔ％、Ａｌ：０．００５ｗｔ％以下、Ｏ：０．０２０ｗｔ％以下、Ｎ ：０．０４０ｗｔ％以下を含有し、残部が実質的にＦｅおよび不可避的不純物よりなり、かつ、下式（１）で規定されるＣ_ＳＬの値が０以上であるオーステナイト系ステンレス鋼とする。
Ｃ_ＳＬ＝（ｗｔ％Ｎｉ）−１．８４×（ｗｔ％Ｃｕ）−（ｗｔ％Ｍｎ）−７８×（ｗｔ％Ｎ）−（ｗｔ％Ｓ）−（ｗｔ％Ａｌ）−（ｗｔ％Ｏ）・・・（１） （もっと読む）

【課題】腐食および非腐食条件下での疲労特性並びに繰り返し耐へたり性に優れたばね鋼が提供する。
【解決手段】質量％で、Ｃ：０．４５〜０．７０％、Ｓｉ：１．６５〜２．５０％、Ｍｎ：０．２０〜０．７５％、Ｃｒ：０．６０〜２％、Ｎｉ：０．１５〜１％、Ｍｏ：痕跡量〜１％、Ｖ：０．００３〜０．８％、Ｃｕ：０．１０〜１％、Ｔｉ：０．０２０〜０．２％、Ｎｂ：痕跡量〜０．２％、Ａｌ：０．００２〜０．０５０％、Ｐ：痕跡量〜０．０１５％、Ｓ：痕跡量〜０．０１５％、Ｏ：痕跡量〜０．００２０％、Ｎ：０．００２０〜０．０１１０％を含み、残部が実質的にＦｅおよび不可避不純物であり、次式：Ｃｅｑ．＝［Ｃ］＋０．１２［Ｓｉ］＋０．１７［Ｍｎ］−０．１［Ｎｉ］＋０．１３［Ｃｒ］−０．２４［Ｖ］が０．８０〜１．００％であり、焼入れ焼戻し後のばね鋼のロックウェル硬さＨＲＣが５５以上である。 （もっと読む）

【課題】必ずしもPb等の快削成分を用いることなく、かつ冷間および温間での鍛造性を阻害することなしに、従来のPb添加快削鋼と同等以上の被削性を有し、しかも窒化後の特性にも優れた機械構造用炭素鋼を少なくとも一部に使用した捩り疲労特性に優れた動力伝達軸を提案する。
【解決手段】スタブシャフトの一端に等速自在継手を有する動力伝達軸であって、前記スタブシャフトは、その成形加工時に含有Ｃ量の５mass％以上の黒鉛相を有する鋼から構成し、かつ高周波焼入れ焼戻し後の表層部に存在する、残留黒鉛粒子並びに黒鉛起因の空孔を円相当直径で７μm以下とする。 （もっと読む）

【課題】耐久性の高いシームレス鋼管を提供すること、および、かかるシームレス鋼管を生産効率良く、高品質かつ安価に製造することのできるシームレス鋼管の製造方法を提供する。
【解決手段】本発明のシームレス鋼管１は、少なくとも、円筒状の鋼材のビレット２を熱間静水圧押出し加工することでシームレス鋼管中間体１ａを製造する熱間静水圧押出し工程（Ｃ）を経て製造されたシームレス鋼管１であって、鋼管の内周面および外周面に形成される連続疵の深さが、各面から５０μｍ以下である。また、本発明に係るシームレス鋼管の製造方法は、ビレット成形工程（Ａ）と、第１の加熱工程（Ｂ）と、熱間静水圧押出し工程（Ｃ）と、第２の加熱工程（Ｄ）と、伸展工程（Ｆ）／（Ｇ）と、第３の加熱工程（Ｈ）と、酸洗工程（Ｉ）と、を含む。 （もっと読む）

【課題】 本発明は、冷鍛成形に適し、焼入れ焼戻し後、窒化後に高い表面硬さと内部硬さが得られる耐摩耗用途に適した合金鋼およびその製造方法を提供する。
【解決手段】 質量％で、Ｃ：０．４０〜０．６０％、Ｓｉ：０．１０〜１．５０％、Ｍｎ：０．１０〜１．００％、Ｐ：０．０３０％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎｉ：０．２５％以下、Ｃｒ：４．０〜６．０％、Ｍｏ：０．０５〜１．５％、Ｖ：０．０５〜１．５％、Ｗ：０．０５〜１．５％、Ｍｏ＋Ｖ＋Ｗ：３．００％以下を含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる鋼であることを特徴とする冷間鍛造および耐摩耗用途に適した合金鋼。 （もっと読む）