ウエザストリップの製造方法
【課題】さほどの困難を伴うことなく、かつ、製造効率の低下等を招くことなく、加硫工程におけるシール部の変形を防止することのできるウエザストリップの製造方法を提供する。
【解決手段】ウエザストリップ５は、断面略Ｕ字状をなし、長手方向に沿ってインサート１７が埋設されたトリム部１１と、スポンジゴムにより構成され、中空部を有するシール部１５と、前記中空部を第１中空部１５ａと第２中空部１５ｂとに分けるブリッジ２５とを備えている。また、ウエザストリップ５の一方の端末部（一端部５ａ）には、シール部１５及びブリッジ２５に連通孔２８、２９が形成されている。当該連通孔２８、２９は、押出工程の後段階かつ加硫工程の前段階において、ウエザストリップ５の一端部５ａとなる部位のシール部１５及びブリッジ２５に対し、シール部１５側から孔開け部材を突き通すことで形成される。
【解決手段】ウエザストリップ５は、断面略Ｕ字状をなし、長手方向に沿ってインサート１７が埋設されたトリム部１１と、スポンジゴムにより構成され、中空部を有するシール部１５と、前記中空部を第１中空部１５ａと第２中空部１５ｂとに分けるブリッジ２５とを備えている。また、ウエザストリップ５の一方の端末部（一端部５ａ）には、シール部１５及びブリッジ２５に連通孔２８、２９が形成されている。当該連通孔２８、２９は、押出工程の後段階かつ加硫工程の前段階において、ウエザストリップ５の一端部５ａとなる部位のシール部１５及びブリッジ２５に対し、シール部１５側から孔開け部材を突き通すことで形成される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のドア開口周縁に取着されるウエザストリップの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、自動車等の自動車ボディに形成されたドア用開口部周縁にはウエザストリップ（オープニングトリム）が設けられる。ウエザストリップは、ドア用開口部周縁に沿って設けられたフランジ部に取付けられ、車内側側壁部と、車外側側壁部と、両側壁部を連結する連結部とを具備する断面略Ｕ字状のトリム部と、車外側側壁部から車外側に突出し、中空部を有するシール部とを備えている。そして、ドアを閉めたときに、シール部がドアの周縁部に圧接されることによって、自動車ボディとドアとの間がシールされるようになっている。
【０００３】
また、ウエザストリップは、一般に、ＥＰＤＭ（エチレン−ジエン−プロピレン共重合ゴム）により構成され、特に、シール部に関しては、シール性を向上させるべく発泡ＥＰＤＭにより構成されている。さらに、ウエザストリップは、長手方向全域又は大部分が押出成形によって形成され、トリム部には長手方向に沿って金属製のインサートが埋設されている。
【０００４】
ところで、ウエザストリップの製造工程において、押出成形された未加硫のゴム成形体を加硫する際に、シール部の発泡に伴って、シール部の内側に形成された中空部の気圧が変化し、これに起因してシール部が変形してしまうおそれがある。このため、従来、押出成形機に対して前記中空部と連通するパイプが設けられ、当該パイプを介して中空部内の気圧調整が行われていた。
【０００５】
しかしながら、シール部の内側において、中空部を第１の中空部と第２の中空部とに分けるブリッジが設けられる場合には、中空領域が狭くなるため各中空部に対応して前記パイプを設けたとしても、前記気圧調整が困難となるおそれがある。また、中空部の内径が小さい場合には、パイプを設けること自体が困難となるおそれがある。
【０００６】
これに対し、押出工程の後段階、かつ、加硫工程の前段階において、トリム部の車外側側壁部及びブリッジに対して連通孔を形成し、シール部内の各中空部と大気とを連通させることによって、各中空部内の気圧調整を行うといった技術がある（例えば、特許文献１参照）。当該特許文献１では、トリム部に対して連通孔を形成するために、連通孔形成部位においてトリム部に埋設されるインサートを一部切欠いている。
【特許文献１】特開２００２−１５４１４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、上記特許文献１においては、連通孔を形成する際に、針状の孔開け部材をトリム部側からトリム部及びブリッジに突き通すこととなる。しかしながら、当該連通孔の形成に際し、連通孔形成部位において、未加硫状態にあるゴム成形体（ウエザストリップ）のシール部やインサートの切欠かれた車外側側壁部によってブリッジを支持する（ブリッジの変形を抑止する）ことは難しく、事実上ブリッジへの連通孔の形成は著しく困難なものとなる。
【０００８】
また、上記特許文献１においては、連通孔形成部位に対応してインサートを一部切欠くための工程が別途必要になる上、インサートが切欠かれた部位が孔開け部材の設置位置に搬送されるタイミングと、孔開け部材をトリム部に突き通すタイミングとを同調させる必要が生じ、製造効率の低下や製造装置にかかるコストの増加等を招いてしまうおそれがある。
【０００９】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、さほどの困難を伴うことなく、かつ、製造効率の低下等を招くことなく、加硫工程におけるシール部の変形を防止することのできるウエザストリップの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
以下、上記目的等を解決するのに適した各手段につき項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果等を付記する。
【００１１】
手段１．車両本体のドア用開口部周縁に沿って設けられたフランジ部に取付けられ、車外側側壁部と車内側側壁部と両側壁部を連結する連結部とを具備する断面略Ｕ字状のトリム部と、
前記車外側側壁部から車外側に突出して設けられ、前記ドア用開口部を開閉するドアの閉鎖時に前記ドアの周縁部に圧接される中空状のシール部と、
前記シール部の内側に形成される中空部内において、前記車外側側壁部と前記シール部とを連結し、前記中空部をドア用開口部内周側の第１中空部と、ドア用開口部外周側の第２中空部とに分けるブリッジとを備え、
前記シール部はスポンジゴムにより構成されるとともに、前記トリム部は前記シール部よりも剛性の高いゴム材料により構成され、
前記トリム部には、その長手方向に沿って金属製のインサートが埋設されたウエザストリップの製造方法であって、
未加硫ゴムを押出成形することで所定断面形状のゴム成形体を形成する押出工程と、
前記押出成形された未加硫状態のゴム成形体を加硫する加硫工程と、
前記加硫工程を経たゴム成形体を所定長に裁断する裁断工程とを備えるとともに、
前記押出成形の後段階、かつ、前記加硫工程の前段階において、前記押出成形された未加硫状態のゴム成形体のうち、前記裁断工程において所定長に裁断されるゴム成形体の端末部となる部位において、前記シール部及び前記ブリッジに対し、前記シール部側から孔開け部材を突き通し、前記シール部及び前記ブリッジに連通孔を形成する孔形成工程を備えていることを特徴とするウエザストリップの製造方法。
【００１２】
手段１によれば、押出工程の後段階、かつ、加硫工程の前段階において、シール部及びブリッジに対して連通孔が形成される。つまり、加硫工程よりも前の段階で、シール部の内側に形成された第１中空部及び第２中空部と大気とが連通孔を介して連通することとなる。このため、加硫工程においてシール部が発泡したとしても、連通孔を通じて各中空部内の気圧の調整が自然となされる。従って、中空部内の気圧変化に起因するシール部の変形を防止することができ、結果として、シール部の変形による意匠性の低下を防止することができる。
【００１３】
さらに、連通孔は裁断工程において所定長に裁断されるゴム成形体の端末部（ウエザストリップの長手方向全域が押出成形により形成される場合にはウエザストリップ自体の端末部）に形成される。このため、例えば、前記端末部がドア用開口部の下縁部に位置するようにしてウエザストリップを取付ける場合には、連通孔をスカッフプレート等によって覆うことができる。また、例えば、前記端末部に対して型成形部を接続成形する場合には、型成形部の成形材料によって連通孔を埋める（塞ぐ、覆う）ことができる。従って、連通孔が視認されることに起因して、意匠性の低下を招いてしまうといった事態を防止することができる。
【００１４】
また、孔形成工程においては、シール部側から孔開け部材がシール部及びブリッジに突き通される。従って、孔開け部材をシール部及びブリッジに突き通す際に、当該シール部及びブリッジは、インサートが埋設されたトリム部によって支持される（変形が制限される）。このため、確実に孔開け部材をシール部及びブリッジに突き通し、連通孔を確実に形成することができる。
【００１５】
さらに、シール部側から孔開け部材がシール部及びブリッジに突き通されるため、トリム部に埋設されたインサートに阻害されることなく、シール部及びブリッジに対して連通孔を形成することができる。また、トリム部側から孔開け部材をトリム部及びブリッジに突き通して、トリム部及びブリッジに連通孔を形成する場合のように、インサートを一部切欠く必要がなく、製造効率の低下等を防止することができる。さらに、インサートが切欠かれた部位が孔開け部材の設置位置に搬送されるタイミングと、孔開け部材をトリム部に突き通すタイミングとを同調させるといった必要もなく、これによって製造効率の低下や製造装置にかかるコストの増加等を招いてしまうといった事態を回避することができる。
【００１６】
手段２．前記孔形成工程において、前記連通孔は、前記裁断工程において所定長に裁断されるゴム成形体の全長と同じピッチで形成されることを特徴とする手段１に記載のウエザストリップの製造方法。
【００１７】
手段２によれば、例えば、長手方向全域が押出成形により形成されるウエザストリップの両方の端末部に対応して、ウエザストリップの端縁よりも内側にそれぞれ連通孔を形成する場合、つまり、一本のウエザストリップに略環状の連通孔が２箇所に形成される場合に比べ、孔形成工程に際して用いられる孔形成装置の簡素化等を図ることができる。
【００１８】
尚、例えば、長手方向全域が押出成形により形成されるウエザストリップの一方の端末部にのみ連通孔を形成する場合であっても、製造工程において、他方の端末部は、別のウエザストリップの一方の端末部に隣接しているため、ウエザストリップの両方の端末部に連通孔を形成しなくても、上記作用効果が十分に奏される。
【００１９】
また、裁断工程に際し、連通孔から外れた位置においてゴム成形体を裁断してもよいし、連通孔を通るように、つまり、連通孔が分断されるようにゴム成形体を裁断してもよい。前者の構成を採用する場合、裁断工程において所定長に裁断されたゴム成形体一本につき１箇所に（シール部及びブリッジにおいてそれぞれ１つずつ）連通孔が形成され、後者の構成を採用する場合、裁断工程において所定長に裁断されたゴム成形体の両端末部の端縁に略半円形状の連通孔の跡がそれぞれ形成されることとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下に、一実施形態について図面を参照して説明する。図１に示すように、車両としての自動車１には、自動車ドア（図ではフロントドア：以下、単に「ドア２」という）が開閉可能に設けられている。また、ドア２に対応する自動車ボディ３（車両本体）のドア用開口部４の周縁部には、ドア２の閉鎖時においてドア用開口部４の周縁部とドア２との間をシールするウエザストリップ５が設けられている。
【００２１】
図２に示すように、ウエザストリップ５は、長手方向全域が押出成形によって形成されており、ドア用開口部４の内周に沿って形成されたフランジ部３３（図３参照）に対し、長手方向における一方の端末部（一端部５ａ）と他方の端末部（他端部５ｂ）とがドア用開口部４の下縁部に位置するようにして取付けられている。尚、本実施形態で言う一端部５ａ及び他端部５ｂは、ウエザストリップ５の長手方向における端縁だけではなく、その近傍部位（ドア用開口部４の下縁部に対応して設けられ、後述するスカッフプレート４１によって覆われる部位）を含む趣旨である。
【００２２】
図３に示すように、ウエザストリップ５は、車内側側壁部１２と、車外側側壁部１３と、両側壁部１２、１３を連結する連結部１４とを具備して断面略Ｕ字状をなすトリム部１１と、車外側側壁部１３から車外側に突出して設けられ、内部に中空部を有してなるシール部１５とを備えている。また、トリム部１１には、その長手方向に沿って金属製のインサート１７が埋設されている。本実施形態のインサート１７は、トリム部１１の長手方向に沿って所定間隔毎に埋設された断面略Ｕ字状の骨片部１７ａと、各骨片部１７ａの略中央部同士を連結するセンターボンド部（図示略）とを備える所謂センターボンドタイプ（魚骨タイプ）のインサートである。
【００２３】
また、フランジ部３３は、自動車ボディ３を構成するインナパネル３１及びアウタパネル３２が接合されることにより形成されている。尚、部位によっては、さらに補強板（図示略）も接合されてフランジ部３３が形成されている。そして、トリム部１１の内側にフランジ部３３を相対的に嵌め込むことで、ウエザストリップ５がドア用開口部４の周縁部に取付けられている。また、ドア２の閉鎖時においては、シール部１５がドア２の周縁部に圧接して潰れ変形し、これによりドア２と自動車ボディ３との間がシールされるようになっている。
【００２４】
さらに、ウエザストリップ５は、車内側側壁部１２から車外側かつ連結部１４側に向けて延びる一本の車内側保持リップ２１と、車外側側壁部１３から車内側かつ連結部１４側に向けて延びる複数本の車外側保持リップ２２とを備えている。複数本の車外側保持リップ２２は、トリム部１１のフランジ部３３への取付方向において互いに所定距離を隔てて設けられている。また、車内側保持リップ２１は、車外側保持リップ２２よりも太くかつ長く構成されている。そして、トリム部１１の断面略Ｕ字状の内側にフランジ部３３を相対的に嵌め込むことで、車内側保持リップ２１及び全ての車外側保持リップ２２がフランジ部３３の側面に圧接するとともに、保持リップ２１、２２による弾性力等に基づいてウエザストリップ５の取付状態が保持されるようになっている。また、トリム部１１のフランジ部３３への取付状態においては、車内側保持リップ２１により、車外側保持リップ２２がフランジ部３３に押付けられ、車外側側壁部１３がフランジ部３３に沿って（略平行して）延在することとなる。
【００２５】
本実施形態では、トリム部１１及び保持リップ２１、２２はソリッドＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム）により構成され、シール部１５はスポンジＥＰＤＭにより構成されている。
【００２６】
また、本実施形態では、トリム部１１とシール部１５とが第１延出部２３及び第２延出部２４を介して連結されている。第１延出部２３は、車外側側壁部１３の連結部１４との境界部近傍からドア用開口部４の内周側（図３では下側）に傾斜しつつ車外側（図３では左側）に延出している。第２延出部２４は、車外側側壁部１３の先端部から車外側側壁部１３とほぼ直交して車外側に延出している。そして、シール部１５は、第１延出部２３の先端部と第２延出部２４の先端部とにかけて、車外側に凸となるように湾曲形成されている。また、第１延出部２３及び第２延出部２４はソリッドＥＰＤＭにより構成されている。
【００２７】
さらに、シール部１５の内側には、車外側側壁部１３からシール部１５へと架け渡されるブリッジ２５が設けられており、該ブリッジ２５により、シール部１５の内側に形成される中空部が、ドア用開口部４内周側の第１中空部１５ａと、外周側の第２中空部１５ｂとに分けられている。ブリッジ２５はスポンジＥＰＤＭにより構成されている。
【００２８】
また、ブリッジ２５はドア２の開閉方向（図３では左右方向）に対して斜めに交わる方向にほぼ直線状に延びている。より詳しくは、ブリッジ２５の車外側側壁部１３との連接部２５ａの位置は、車外側側壁部１３の第１延出部２３との境界部付近に設定されている。また、ブリッジ２５のシール部１５との連接部２５ｂの位置は、第２延出部２４の先端部から当該連接部２５ｂにかけてのシール部１５の周長「Ｌ１」を、シール部１５の全周長「Ｌ２」で除算したときの値「Ｌ１／Ｌ２」が「０．２０」以上かつ「０．３５」以下となる範囲内（例えば「０．２５」程度）で設定されている。本実施形態では、ドア２の閉鎖時には、シール部１５のうち第１中空部１５ａを形成する部位がドア２の周縁部と当接し、基本的にシール部１５のうち第２中空部１５ｂを形成する部位はドア２と当接しない構成となっている。尚、ブリッジ２５は、ウエザストリップ５をドア用開口部４のコーナー部に沿って湾曲させて装着したときの中空部（１５ａ、１５ｂ）の潰れ変形を防止するために設けられている。
【００２９】
また、ウエザストリップ５は、シール部１５と第１延出部２３との境界部から、シール部１５を車内側かつドア用開口部４内周側に延長させるようにして形成されたカバーリップ２６を備えている。当該カバーリップ２６により、ガーニッシュ等の内装部材３５の端部がドア用開口部４の内周側から覆われている。また、カバーリップ２６はスポンジＥＰＤＭにより構成されている。
【００３０】
加えて、シール部１５、カバーリップ２６、及び第２延出部２４の外表面には、ソリッドＥＰＤＭよりなる被覆層２７が形成されている。また、被覆層２７の厚みはほぼ均一となっている。尚、被覆層２７は押出成形時にシール部１５等と同時に成形される。
【００３１】
さて、図４に示すように、本実施形態では、ウエザストリップ５の端末部のうち一方（本例では前記一端部５ａ）において、シール部１５に対して第１連通孔２８が形成され、ブリッジ２５に対して第２連通孔２９が形成されている。また、図１に示すように、ドア用開口部４の下縁部にはスカッフプレート４１が取付けられている。本実施形態では、スカッフプレート４１により、ウエザストリップ５のうちドア用開口部４の下縁部に対応して設けられる部位のトリム部１１及びシール部１５が覆われている。このように、スカッフプレート４１によってシール部１５が覆われることで、ウエザストリップ５の一端部５ａにおいてシール部１５に形成された第１連通孔２８についても覆われることとなり、当該第１連通孔２８は外部から視認できないようになっている。
【００３２】
次に、上記ウエザストリップ５の製造方法について説明する。図５はウエザストリップ５の製造ラインの一部を示す模式図であり、同図中においてウエザストリップ５（ゴム成形体５０）は左側から右方向に進みながら製造される。
【００３３】
まず、押出工程においては、押出成形機５１に対し、ＥＰＤＭ未加硫ゴムとともにインサート１７が連続的に供給される。そして、ＥＰＤＭ未加硫ゴムによってインサート１７が被覆された状態で、押出成形機５１のダイスから所定の断面形状をなすゴム成形体５０（中間成形体）が押出成形される。この段階では、トリム部１１に相当するインサート１７を埋設した部位は、図５の破線で示すように車内側側壁部１２及び車外側側壁部１３が大きく開いた状態で略平板状に押出される。
【００３４】
続いて、孔形成工程では、押出成形された未加硫状態のゴム成形体５０のうちウエザストリップ５の一端部５ａとなる部位において、シール部１５及びブリッジ２５に対し、シール部１５側から針状の孔開け部材５３（錐或いはドリル等）を突き通す。これにより、シール部１５及びブリッジ２５に第１及び第２連通孔２８、２９が形成される。
【００３５】
尚、孔開け部材５３を具備する孔形成装置は、連通孔２８、２９の形成に際し、図５の二点鎖線で示すように、孔開け部材５３をゴム成形体５０の搬送方向においてゴム成形体５０の搬送速度と同調させて移動させつつ、ゴム成形体５０に対して孔開け部材５３を突き刺したり抜き取ったりしている。これにより、連通孔２８、２９がゴム成形体５０の搬送方向において大きく広がってしまうといった事態を防止することができる。また、本実施形態では、ウエザストリップ５の全長（長手方向における長さ）と同じピッチでゴム成形体５０に対し連通孔２８、２９が形成される。さらに、本実施形態では、ウエザストリップ５の端縁ではなく、端縁から長手方向において所定距離離れた位置に連通孔２８、２９が形成される（図２参照）。このため、一本のウエザストリップ５につき１箇所に（シール部１５及びブリッジ２５においてそれぞれ１つずつ）連通孔２８、２９が形成されることとなる。
【００３６】
続く加硫工程では、連通孔２８、２９が形成された未加硫状態のゴム成形体５０が加硫装置５５に案内され、加硫が施される。このとき、シール部１５の発泡に応じて、連通孔２８、２９を介して大気と連通した各中空部１５ａ、１５ｂ内の気圧が自然と調整される（大気圧と同等になる）。
【００３７】
加硫工程を経たゴム成形体５０は、曲げ工程においてトリム部１１に相当する部位が断面略Ｕ字状に曲げ加工される。その後、裁断工程において、図示しない裁断装置によりゴム成形体５０が所定長に裁断される。以上のようにして、図３に示す断面形状を有し、一端部５ａにおいてシール部１５及びブリッジ２５に対し連通孔２８、２９が形成されたウエザストリップ５が得られる。
【００３８】
以上詳述したように、本実施形態によれば、押出工程の後段階、かつ、加硫工程の前段階において、シール部１５及びブリッジ２５に対して第１及び第２連通孔２８、２９が形成される。つまり、加硫工程の前段階で、シール部１５の内側に形成された第１中空部１５ａ及び第２中空部１５ｂと大気とが連通孔２８、２９を介して連通することとなる。このため、加硫工程においてシール部１５が発泡したとしても、連通孔２８、２９を通じて各中空部１５ａ、１５ｂ内の気圧の調整が自然となされる。従って、中空部１５ａ、１５ｂ内の気圧変化に起因するシール部１５の変形を防止することができる。結果として、シール部１５の変形による意匠性の低下を防止することができる。
【００３９】
さらに、連通孔２８、２９はウエザストリップ５の端末部（一端部５ａ）に形成されるため、シール部１５に形成された第１連通孔２８をスカッフプレート４１によって覆うことができる。従って、第１連通孔２８が視認されることに起因して、意匠性の低下を招いてしまうといった事態を防止することができる。
【００４０】
また、孔形成工程においては、シール部１５側から孔開け部材５３がシール部１５及びブリッジ２５に突き通される。従って、孔開け部材５３をシール部１５及びブリッジ２５に突き通す際に、当該シール部１５及びブリッジ２５は、インサート１７が埋設されたトリム部１１によって支持される（変形が制限される）。このため、確実に孔開け部材５３をシール部１５及びブリッジ２５に突き通し、連通孔２８、２９を確実に形成することができる。
【００４１】
さらに、シール部１５側から孔開け部材５３がシール部１５及びブリッジ２５に突き通されるため、トリム部１１に埋設されたインサート１７に阻害されることなく、シール部１５及びブリッジ２５に対して連通孔２８、２９を形成することができる。また、トリム部１１側から孔開け部材５３をトリム部１１及びブリッジ２５に突き通して、トリム部１１及びブリッジ２５に連通孔を形成する場合のように、インサート１７を一部切欠く必要がなく、製造効率の低下等を防止することができる。さらに、インサート１７が切欠かれた部位が孔開け部材５３の設置位置に搬送されるタイミングと、孔開け部材５３をトリム部１１に突き通すタイミングとを同調させるといった必要もなく、これによって製造効率の低下や製造装置にかかるコストの増加等を招いてしまうといった事態を回避することができる。
【００４２】
また、孔形成工程において、連通孔２８、２９はウエザストリップ５の全長と同じピッチで形成される。このため、例えば、ウエザストリップ５の両方の端末部に対応して、ウエザストリップ５の端縁よりも内側にそれぞれ連通孔２８、２９を形成する場合、つまり、一本のウエザストリップ５に略環状の連通孔２８、２９が２箇所に形成される場合に比べ、孔形成工程に際して用いられる孔形成装置の簡素化等を図ることができる。
【００４３】
尚、例えば、ウエザストリップ５の一方の端末部（一端部５ａ）にのみ連通孔２８、２９を形成する場合であっても、製造工程において、他方の端末部（他端部５ｂ）は、別のウエザストリップ５の一方の端末部（一端部５ａ）に隣接しているため、ウエザストリップ５の両方の端末部に連通孔２８、２９を形成しなくても、上記作用効果が十分に奏される。
【００４４】
尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。
【００４５】
（ａ）上記実施形態では、フロントドア２に対応する自動車ボディ３のドア用開口部４の周縁部に設けられるウエザストリップ５について具体化しているが、リヤドア等の他のドアの周縁部に圧接されるウエザストリップについて適用することも可能である。また、カバーリップ２６が省略されたウエザストリップや、カバーリップ２６が連結部１４から車内側に延出したウエザストリップに適用することも可能である。
【００４６】
（ｂ）上記実施形態ではトリム部１１がソリッドＥＰＤＭにより構成されているが、トリム部１１がシール部１５よりも剛性の高いスポンジＥＰＤＭにより構成されることとしてもよい。この場合、ウエザストリップ５の軽量化を図ることができる。
【００４７】
（ｃ）上記実施形態において、ウエザストリップ５の一端部５ａと他端部５ｂとを型成形部により接続することとしてもよい。また、当該構成を採用する場合、少なくとも第１連通孔２８を型成形部の成形材料によって埋める（塞ぐ、覆う）こととしてもよい。この場合、スカッフプレート４１によりウエザストリップ５のシール部１５を覆わなくても、開口した第１連通孔２８が視認されることに起因して意匠性が低下してしまうといった事態を防止することができる。また、当該構成を採用する場合、シール部１５の車外側の部位をスカッフプレート４１よりも車外側に突出させ、ドア用開口部４の下縁部においても、ドア２の閉鎖時において、シール部１５がドア２の周縁部に圧接されるように構成してもよい。
【００４８】
尚、上記実施形態においても、スカッフプレート４１によって、シール部１５に形成された第１連通孔２８が覆われる（隠される）ように構成されていればよく、シール部１５のうち第１連通孔２８よりも車外側の部位をスカッフプレート４１から車外側に突出させ、当該シール部１５がドア２の閉鎖時においてドア２の周縁部に圧接されるように構成してもよい。
【００４９】
（ｄ）上記実施形態では、連通孔２８、２９は、ウエザストリップ５の端縁よりも内側（端縁から外れた位置）に形成されているが、図６に示すように、ウエザストリップ５の端縁に連通孔２８、２９を形成してもよい。すなわち、孔形成工程において、ウエザストリップ５の端縁となる部位（所定のウエザストリップ５となる部位と、これに隣接する別のウエザストリップ５となる部位との境界部）において連通孔２８、２９を形成し、裁断工程において、連通孔２８、２９を分断するようにして、ゴム成形体５０を裁断する。これにより、長手方向両端縁において、それぞれ略半円形状の連通孔２８、２９の跡が形成されたウエザストリップ５が形成される。尚、上記（ｃ）に記載のように、ウエザストリップ５の両端末部５ａ、５ｂを型成形部により接続する場合には、当該（ｄ）の構成を作用することで、第１連通孔２８を型成形部で比較的容易に埋めることができる。
【００５０】
（ｅ）上記実施形態では特に言及していないが、連通孔２８、２９の径は、ウエザストリップ５の寸法（長手方向における長さ）に応じて設定されることとする。すなわち、例えば、ウエザストリップ５の全長が２ｍの場合には連通孔２８、２９の径が２ｍｍ、ウエザストリップ５の全長が３ｍの場合には連通孔２８、２９の径が３ｍｍ、ウエザストリップ５の全長が４ｍの場合には連通孔２８、２９の径が４ｍｍ、ウエザストリップ５の全長が５ｍの場合には連通孔２８、２９の径が５ｍｍといった具合に、ウエザストリップ５が長くなるほど連通孔２８、２９の径も大きく形成される。
【００５１】
（ｆ）上記実施形態では特に言及していないが、押出成形機５１から加硫装置５５に搬送される間のゴム成形体５０は、トリム部１１のインサート１７が所定の張力を受けることで緊張状態とされて搬送される構成である。そのため、孔開け部材５３を上方からシール部１５及びブリッジ２５に対して進入させるときに、トリム部１１によってシール部１５及びブリッジ２５を支持することができる。さらに、ゴム成形体５０の下面（トリム部１１の内側面に相当する部位）を支持する搬送手段（コンベアやローラ等）に載置されて搬送される構成であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】フロントドアが開状態にある自動車の斜視図である。
【図２】ウエザストリップの正面図である。
【図３】ウエザストリップを示す図２のＪ−Ｊ線断面図である。
【図４】フランジ部への取付前の状態にあるウエザストリップの一端部を示す図２のＫ−Ｋ線断面図である。
【図５】ウエザストリップの製造工程を示す説明図である。
【図６】別の実施形態におけるウエザストリップを示す模式斜視図である。
【符号の説明】
【００５３】
１…自動車、２…ドア、３…自動車ボディ、４…ドア用開口部、５…ウエザストリップ、１１…トリム部、１２…車内側側壁部、１３…車外側側壁部、１４…連結部、１５…シール部、１５ａ…第１中空部、１５ｂ…第２中空部、１７…インサート、２５…ブリッジ、２８…第１連通孔、２９…第２連通孔、３３…フランジ部、４１…スカッフプレート、５０…ゴム成形体、５１…押出成形機、５３…孔開け部材、５５…加硫装置。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のドア開口周縁に取着されるウエザストリップの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、自動車等の自動車ボディに形成されたドア用開口部周縁にはウエザストリップ（オープニングトリム）が設けられる。ウエザストリップは、ドア用開口部周縁に沿って設けられたフランジ部に取付けられ、車内側側壁部と、車外側側壁部と、両側壁部を連結する連結部とを具備する断面略Ｕ字状のトリム部と、車外側側壁部から車外側に突出し、中空部を有するシール部とを備えている。そして、ドアを閉めたときに、シール部がドアの周縁部に圧接されることによって、自動車ボディとドアとの間がシールされるようになっている。
【０００３】
また、ウエザストリップは、一般に、ＥＰＤＭ（エチレン−ジエン−プロピレン共重合ゴム）により構成され、特に、シール部に関しては、シール性を向上させるべく発泡ＥＰＤＭにより構成されている。さらに、ウエザストリップは、長手方向全域又は大部分が押出成形によって形成され、トリム部には長手方向に沿って金属製のインサートが埋設されている。
【０００４】
ところで、ウエザストリップの製造工程において、押出成形された未加硫のゴム成形体を加硫する際に、シール部の発泡に伴って、シール部の内側に形成された中空部の気圧が変化し、これに起因してシール部が変形してしまうおそれがある。このため、従来、押出成形機に対して前記中空部と連通するパイプが設けられ、当該パイプを介して中空部内の気圧調整が行われていた。
【０００５】
しかしながら、シール部の内側において、中空部を第１の中空部と第２の中空部とに分けるブリッジが設けられる場合には、中空領域が狭くなるため各中空部に対応して前記パイプを設けたとしても、前記気圧調整が困難となるおそれがある。また、中空部の内径が小さい場合には、パイプを設けること自体が困難となるおそれがある。
【０００６】
これに対し、押出工程の後段階、かつ、加硫工程の前段階において、トリム部の車外側側壁部及びブリッジに対して連通孔を形成し、シール部内の各中空部と大気とを連通させることによって、各中空部内の気圧調整を行うといった技術がある（例えば、特許文献１参照）。当該特許文献１では、トリム部に対して連通孔を形成するために、連通孔形成部位においてトリム部に埋設されるインサートを一部切欠いている。
【特許文献１】特開２００２−１５４１４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、上記特許文献１においては、連通孔を形成する際に、針状の孔開け部材をトリム部側からトリム部及びブリッジに突き通すこととなる。しかしながら、当該連通孔の形成に際し、連通孔形成部位において、未加硫状態にあるゴム成形体（ウエザストリップ）のシール部やインサートの切欠かれた車外側側壁部によってブリッジを支持する（ブリッジの変形を抑止する）ことは難しく、事実上ブリッジへの連通孔の形成は著しく困難なものとなる。
【０００８】
また、上記特許文献１においては、連通孔形成部位に対応してインサートを一部切欠くための工程が別途必要になる上、インサートが切欠かれた部位が孔開け部材の設置位置に搬送されるタイミングと、孔開け部材をトリム部に突き通すタイミングとを同調させる必要が生じ、製造効率の低下や製造装置にかかるコストの増加等を招いてしまうおそれがある。
【０００９】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、さほどの困難を伴うことなく、かつ、製造効率の低下等を招くことなく、加硫工程におけるシール部の変形を防止することのできるウエザストリップの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
以下、上記目的等を解決するのに適した各手段につき項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果等を付記する。
【００１１】
手段１．車両本体のドア用開口部周縁に沿って設けられたフランジ部に取付けられ、車外側側壁部と車内側側壁部と両側壁部を連結する連結部とを具備する断面略Ｕ字状のトリム部と、
前記車外側側壁部から車外側に突出して設けられ、前記ドア用開口部を開閉するドアの閉鎖時に前記ドアの周縁部に圧接される中空状のシール部と、
前記シール部の内側に形成される中空部内において、前記車外側側壁部と前記シール部とを連結し、前記中空部をドア用開口部内周側の第１中空部と、ドア用開口部外周側の第２中空部とに分けるブリッジとを備え、
前記シール部はスポンジゴムにより構成されるとともに、前記トリム部は前記シール部よりも剛性の高いゴム材料により構成され、
前記トリム部には、その長手方向に沿って金属製のインサートが埋設されたウエザストリップの製造方法であって、
未加硫ゴムを押出成形することで所定断面形状のゴム成形体を形成する押出工程と、
前記押出成形された未加硫状態のゴム成形体を加硫する加硫工程と、
前記加硫工程を経たゴム成形体を所定長に裁断する裁断工程とを備えるとともに、
前記押出成形の後段階、かつ、前記加硫工程の前段階において、前記押出成形された未加硫状態のゴム成形体のうち、前記裁断工程において所定長に裁断されるゴム成形体の端末部となる部位において、前記シール部及び前記ブリッジに対し、前記シール部側から孔開け部材を突き通し、前記シール部及び前記ブリッジに連通孔を形成する孔形成工程を備えていることを特徴とするウエザストリップの製造方法。
【００１２】
手段１によれば、押出工程の後段階、かつ、加硫工程の前段階において、シール部及びブリッジに対して連通孔が形成される。つまり、加硫工程よりも前の段階で、シール部の内側に形成された第１中空部及び第２中空部と大気とが連通孔を介して連通することとなる。このため、加硫工程においてシール部が発泡したとしても、連通孔を通じて各中空部内の気圧の調整が自然となされる。従って、中空部内の気圧変化に起因するシール部の変形を防止することができ、結果として、シール部の変形による意匠性の低下を防止することができる。
【００１３】
さらに、連通孔は裁断工程において所定長に裁断されるゴム成形体の端末部（ウエザストリップの長手方向全域が押出成形により形成される場合にはウエザストリップ自体の端末部）に形成される。このため、例えば、前記端末部がドア用開口部の下縁部に位置するようにしてウエザストリップを取付ける場合には、連通孔をスカッフプレート等によって覆うことができる。また、例えば、前記端末部に対して型成形部を接続成形する場合には、型成形部の成形材料によって連通孔を埋める（塞ぐ、覆う）ことができる。従って、連通孔が視認されることに起因して、意匠性の低下を招いてしまうといった事態を防止することができる。
【００１４】
また、孔形成工程においては、シール部側から孔開け部材がシール部及びブリッジに突き通される。従って、孔開け部材をシール部及びブリッジに突き通す際に、当該シール部及びブリッジは、インサートが埋設されたトリム部によって支持される（変形が制限される）。このため、確実に孔開け部材をシール部及びブリッジに突き通し、連通孔を確実に形成することができる。
【００１５】
さらに、シール部側から孔開け部材がシール部及びブリッジに突き通されるため、トリム部に埋設されたインサートに阻害されることなく、シール部及びブリッジに対して連通孔を形成することができる。また、トリム部側から孔開け部材をトリム部及びブリッジに突き通して、トリム部及びブリッジに連通孔を形成する場合のように、インサートを一部切欠く必要がなく、製造効率の低下等を防止することができる。さらに、インサートが切欠かれた部位が孔開け部材の設置位置に搬送されるタイミングと、孔開け部材をトリム部に突き通すタイミングとを同調させるといった必要もなく、これによって製造効率の低下や製造装置にかかるコストの増加等を招いてしまうといった事態を回避することができる。
【００１６】
手段２．前記孔形成工程において、前記連通孔は、前記裁断工程において所定長に裁断されるゴム成形体の全長と同じピッチで形成されることを特徴とする手段１に記載のウエザストリップの製造方法。
【００１７】
手段２によれば、例えば、長手方向全域が押出成形により形成されるウエザストリップの両方の端末部に対応して、ウエザストリップの端縁よりも内側にそれぞれ連通孔を形成する場合、つまり、一本のウエザストリップに略環状の連通孔が２箇所に形成される場合に比べ、孔形成工程に際して用いられる孔形成装置の簡素化等を図ることができる。
【００１８】
尚、例えば、長手方向全域が押出成形により形成されるウエザストリップの一方の端末部にのみ連通孔を形成する場合であっても、製造工程において、他方の端末部は、別のウエザストリップの一方の端末部に隣接しているため、ウエザストリップの両方の端末部に連通孔を形成しなくても、上記作用効果が十分に奏される。
【００１９】
また、裁断工程に際し、連通孔から外れた位置においてゴム成形体を裁断してもよいし、連通孔を通るように、つまり、連通孔が分断されるようにゴム成形体を裁断してもよい。前者の構成を採用する場合、裁断工程において所定長に裁断されたゴム成形体一本につき１箇所に（シール部及びブリッジにおいてそれぞれ１つずつ）連通孔が形成され、後者の構成を採用する場合、裁断工程において所定長に裁断されたゴム成形体の両端末部の端縁に略半円形状の連通孔の跡がそれぞれ形成されることとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下に、一実施形態について図面を参照して説明する。図１に示すように、車両としての自動車１には、自動車ドア（図ではフロントドア：以下、単に「ドア２」という）が開閉可能に設けられている。また、ドア２に対応する自動車ボディ３（車両本体）のドア用開口部４の周縁部には、ドア２の閉鎖時においてドア用開口部４の周縁部とドア２との間をシールするウエザストリップ５が設けられている。
【００２１】
図２に示すように、ウエザストリップ５は、長手方向全域が押出成形によって形成されており、ドア用開口部４の内周に沿って形成されたフランジ部３３（図３参照）に対し、長手方向における一方の端末部（一端部５ａ）と他方の端末部（他端部５ｂ）とがドア用開口部４の下縁部に位置するようにして取付けられている。尚、本実施形態で言う一端部５ａ及び他端部５ｂは、ウエザストリップ５の長手方向における端縁だけではなく、その近傍部位（ドア用開口部４の下縁部に対応して設けられ、後述するスカッフプレート４１によって覆われる部位）を含む趣旨である。
【００２２】
図３に示すように、ウエザストリップ５は、車内側側壁部１２と、車外側側壁部１３と、両側壁部１２、１３を連結する連結部１４とを具備して断面略Ｕ字状をなすトリム部１１と、車外側側壁部１３から車外側に突出して設けられ、内部に中空部を有してなるシール部１５とを備えている。また、トリム部１１には、その長手方向に沿って金属製のインサート１７が埋設されている。本実施形態のインサート１７は、トリム部１１の長手方向に沿って所定間隔毎に埋設された断面略Ｕ字状の骨片部１７ａと、各骨片部１７ａの略中央部同士を連結するセンターボンド部（図示略）とを備える所謂センターボンドタイプ（魚骨タイプ）のインサートである。
【００２３】
また、フランジ部３３は、自動車ボディ３を構成するインナパネル３１及びアウタパネル３２が接合されることにより形成されている。尚、部位によっては、さらに補強板（図示略）も接合されてフランジ部３３が形成されている。そして、トリム部１１の内側にフランジ部３３を相対的に嵌め込むことで、ウエザストリップ５がドア用開口部４の周縁部に取付けられている。また、ドア２の閉鎖時においては、シール部１５がドア２の周縁部に圧接して潰れ変形し、これによりドア２と自動車ボディ３との間がシールされるようになっている。
【００２４】
さらに、ウエザストリップ５は、車内側側壁部１２から車外側かつ連結部１４側に向けて延びる一本の車内側保持リップ２１と、車外側側壁部１３から車内側かつ連結部１４側に向けて延びる複数本の車外側保持リップ２２とを備えている。複数本の車外側保持リップ２２は、トリム部１１のフランジ部３３への取付方向において互いに所定距離を隔てて設けられている。また、車内側保持リップ２１は、車外側保持リップ２２よりも太くかつ長く構成されている。そして、トリム部１１の断面略Ｕ字状の内側にフランジ部３３を相対的に嵌め込むことで、車内側保持リップ２１及び全ての車外側保持リップ２２がフランジ部３３の側面に圧接するとともに、保持リップ２１、２２による弾性力等に基づいてウエザストリップ５の取付状態が保持されるようになっている。また、トリム部１１のフランジ部３３への取付状態においては、車内側保持リップ２１により、車外側保持リップ２２がフランジ部３３に押付けられ、車外側側壁部１３がフランジ部３３に沿って（略平行して）延在することとなる。
【００２５】
本実施形態では、トリム部１１及び保持リップ２１、２２はソリッドＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム）により構成され、シール部１５はスポンジＥＰＤＭにより構成されている。
【００２６】
また、本実施形態では、トリム部１１とシール部１５とが第１延出部２３及び第２延出部２４を介して連結されている。第１延出部２３は、車外側側壁部１３の連結部１４との境界部近傍からドア用開口部４の内周側（図３では下側）に傾斜しつつ車外側（図３では左側）に延出している。第２延出部２４は、車外側側壁部１３の先端部から車外側側壁部１３とほぼ直交して車外側に延出している。そして、シール部１５は、第１延出部２３の先端部と第２延出部２４の先端部とにかけて、車外側に凸となるように湾曲形成されている。また、第１延出部２３及び第２延出部２４はソリッドＥＰＤＭにより構成されている。
【００２７】
さらに、シール部１５の内側には、車外側側壁部１３からシール部１５へと架け渡されるブリッジ２５が設けられており、該ブリッジ２５により、シール部１５の内側に形成される中空部が、ドア用開口部４内周側の第１中空部１５ａと、外周側の第２中空部１５ｂとに分けられている。ブリッジ２５はスポンジＥＰＤＭにより構成されている。
【００２８】
また、ブリッジ２５はドア２の開閉方向（図３では左右方向）に対して斜めに交わる方向にほぼ直線状に延びている。より詳しくは、ブリッジ２５の車外側側壁部１３との連接部２５ａの位置は、車外側側壁部１３の第１延出部２３との境界部付近に設定されている。また、ブリッジ２５のシール部１５との連接部２５ｂの位置は、第２延出部２４の先端部から当該連接部２５ｂにかけてのシール部１５の周長「Ｌ１」を、シール部１５の全周長「Ｌ２」で除算したときの値「Ｌ１／Ｌ２」が「０．２０」以上かつ「０．３５」以下となる範囲内（例えば「０．２５」程度）で設定されている。本実施形態では、ドア２の閉鎖時には、シール部１５のうち第１中空部１５ａを形成する部位がドア２の周縁部と当接し、基本的にシール部１５のうち第２中空部１５ｂを形成する部位はドア２と当接しない構成となっている。尚、ブリッジ２５は、ウエザストリップ５をドア用開口部４のコーナー部に沿って湾曲させて装着したときの中空部（１５ａ、１５ｂ）の潰れ変形を防止するために設けられている。
【００２９】
また、ウエザストリップ５は、シール部１５と第１延出部２３との境界部から、シール部１５を車内側かつドア用開口部４内周側に延長させるようにして形成されたカバーリップ２６を備えている。当該カバーリップ２６により、ガーニッシュ等の内装部材３５の端部がドア用開口部４の内周側から覆われている。また、カバーリップ２６はスポンジＥＰＤＭにより構成されている。
【００３０】
加えて、シール部１５、カバーリップ２６、及び第２延出部２４の外表面には、ソリッドＥＰＤＭよりなる被覆層２７が形成されている。また、被覆層２７の厚みはほぼ均一となっている。尚、被覆層２７は押出成形時にシール部１５等と同時に成形される。
【００３１】
さて、図４に示すように、本実施形態では、ウエザストリップ５の端末部のうち一方（本例では前記一端部５ａ）において、シール部１５に対して第１連通孔２８が形成され、ブリッジ２５に対して第２連通孔２９が形成されている。また、図１に示すように、ドア用開口部４の下縁部にはスカッフプレート４１が取付けられている。本実施形態では、スカッフプレート４１により、ウエザストリップ５のうちドア用開口部４の下縁部に対応して設けられる部位のトリム部１１及びシール部１５が覆われている。このように、スカッフプレート４１によってシール部１５が覆われることで、ウエザストリップ５の一端部５ａにおいてシール部１５に形成された第１連通孔２８についても覆われることとなり、当該第１連通孔２８は外部から視認できないようになっている。
【００３２】
次に、上記ウエザストリップ５の製造方法について説明する。図５はウエザストリップ５の製造ラインの一部を示す模式図であり、同図中においてウエザストリップ５（ゴム成形体５０）は左側から右方向に進みながら製造される。
【００３３】
まず、押出工程においては、押出成形機５１に対し、ＥＰＤＭ未加硫ゴムとともにインサート１７が連続的に供給される。そして、ＥＰＤＭ未加硫ゴムによってインサート１７が被覆された状態で、押出成形機５１のダイスから所定の断面形状をなすゴム成形体５０（中間成形体）が押出成形される。この段階では、トリム部１１に相当するインサート１７を埋設した部位は、図５の破線で示すように車内側側壁部１２及び車外側側壁部１３が大きく開いた状態で略平板状に押出される。
【００３４】
続いて、孔形成工程では、押出成形された未加硫状態のゴム成形体５０のうちウエザストリップ５の一端部５ａとなる部位において、シール部１５及びブリッジ２５に対し、シール部１５側から針状の孔開け部材５３（錐或いはドリル等）を突き通す。これにより、シール部１５及びブリッジ２５に第１及び第２連通孔２８、２９が形成される。
【００３５】
尚、孔開け部材５３を具備する孔形成装置は、連通孔２８、２９の形成に際し、図５の二点鎖線で示すように、孔開け部材５３をゴム成形体５０の搬送方向においてゴム成形体５０の搬送速度と同調させて移動させつつ、ゴム成形体５０に対して孔開け部材５３を突き刺したり抜き取ったりしている。これにより、連通孔２８、２９がゴム成形体５０の搬送方向において大きく広がってしまうといった事態を防止することができる。また、本実施形態では、ウエザストリップ５の全長（長手方向における長さ）と同じピッチでゴム成形体５０に対し連通孔２８、２９が形成される。さらに、本実施形態では、ウエザストリップ５の端縁ではなく、端縁から長手方向において所定距離離れた位置に連通孔２８、２９が形成される（図２参照）。このため、一本のウエザストリップ５につき１箇所に（シール部１５及びブリッジ２５においてそれぞれ１つずつ）連通孔２８、２９が形成されることとなる。
【００３６】
続く加硫工程では、連通孔２８、２９が形成された未加硫状態のゴム成形体５０が加硫装置５５に案内され、加硫が施される。このとき、シール部１５の発泡に応じて、連通孔２８、２９を介して大気と連通した各中空部１５ａ、１５ｂ内の気圧が自然と調整される（大気圧と同等になる）。
【００３７】
加硫工程を経たゴム成形体５０は、曲げ工程においてトリム部１１に相当する部位が断面略Ｕ字状に曲げ加工される。その後、裁断工程において、図示しない裁断装置によりゴム成形体５０が所定長に裁断される。以上のようにして、図３に示す断面形状を有し、一端部５ａにおいてシール部１５及びブリッジ２５に対し連通孔２８、２９が形成されたウエザストリップ５が得られる。
【００３８】
以上詳述したように、本実施形態によれば、押出工程の後段階、かつ、加硫工程の前段階において、シール部１５及びブリッジ２５に対して第１及び第２連通孔２８、２９が形成される。つまり、加硫工程の前段階で、シール部１５の内側に形成された第１中空部１５ａ及び第２中空部１５ｂと大気とが連通孔２８、２９を介して連通することとなる。このため、加硫工程においてシール部１５が発泡したとしても、連通孔２８、２９を通じて各中空部１５ａ、１５ｂ内の気圧の調整が自然となされる。従って、中空部１５ａ、１５ｂ内の気圧変化に起因するシール部１５の変形を防止することができる。結果として、シール部１５の変形による意匠性の低下を防止することができる。
【００３９】
さらに、連通孔２８、２９はウエザストリップ５の端末部（一端部５ａ）に形成されるため、シール部１５に形成された第１連通孔２８をスカッフプレート４１によって覆うことができる。従って、第１連通孔２８が視認されることに起因して、意匠性の低下を招いてしまうといった事態を防止することができる。
【００４０】
また、孔形成工程においては、シール部１５側から孔開け部材５３がシール部１５及びブリッジ２５に突き通される。従って、孔開け部材５３をシール部１５及びブリッジ２５に突き通す際に、当該シール部１５及びブリッジ２５は、インサート１７が埋設されたトリム部１１によって支持される（変形が制限される）。このため、確実に孔開け部材５３をシール部１５及びブリッジ２５に突き通し、連通孔２８、２９を確実に形成することができる。
【００４１】
さらに、シール部１５側から孔開け部材５３がシール部１５及びブリッジ２５に突き通されるため、トリム部１１に埋設されたインサート１７に阻害されることなく、シール部１５及びブリッジ２５に対して連通孔２８、２９を形成することができる。また、トリム部１１側から孔開け部材５３をトリム部１１及びブリッジ２５に突き通して、トリム部１１及びブリッジ２５に連通孔を形成する場合のように、インサート１７を一部切欠く必要がなく、製造効率の低下等を防止することができる。さらに、インサート１７が切欠かれた部位が孔開け部材５３の設置位置に搬送されるタイミングと、孔開け部材５３をトリム部１１に突き通すタイミングとを同調させるといった必要もなく、これによって製造効率の低下や製造装置にかかるコストの増加等を招いてしまうといった事態を回避することができる。
【００４２】
また、孔形成工程において、連通孔２８、２９はウエザストリップ５の全長と同じピッチで形成される。このため、例えば、ウエザストリップ５の両方の端末部に対応して、ウエザストリップ５の端縁よりも内側にそれぞれ連通孔２８、２９を形成する場合、つまり、一本のウエザストリップ５に略環状の連通孔２８、２９が２箇所に形成される場合に比べ、孔形成工程に際して用いられる孔形成装置の簡素化等を図ることができる。
【００４３】
尚、例えば、ウエザストリップ５の一方の端末部（一端部５ａ）にのみ連通孔２８、２９を形成する場合であっても、製造工程において、他方の端末部（他端部５ｂ）は、別のウエザストリップ５の一方の端末部（一端部５ａ）に隣接しているため、ウエザストリップ５の両方の端末部に連通孔２８、２９を形成しなくても、上記作用効果が十分に奏される。
【００４４】
尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。
【００４５】
（ａ）上記実施形態では、フロントドア２に対応する自動車ボディ３のドア用開口部４の周縁部に設けられるウエザストリップ５について具体化しているが、リヤドア等の他のドアの周縁部に圧接されるウエザストリップについて適用することも可能である。また、カバーリップ２６が省略されたウエザストリップや、カバーリップ２６が連結部１４から車内側に延出したウエザストリップに適用することも可能である。
【００４６】
（ｂ）上記実施形態ではトリム部１１がソリッドＥＰＤＭにより構成されているが、トリム部１１がシール部１５よりも剛性の高いスポンジＥＰＤＭにより構成されることとしてもよい。この場合、ウエザストリップ５の軽量化を図ることができる。
【００４７】
（ｃ）上記実施形態において、ウエザストリップ５の一端部５ａと他端部５ｂとを型成形部により接続することとしてもよい。また、当該構成を採用する場合、少なくとも第１連通孔２８を型成形部の成形材料によって埋める（塞ぐ、覆う）こととしてもよい。この場合、スカッフプレート４１によりウエザストリップ５のシール部１５を覆わなくても、開口した第１連通孔２８が視認されることに起因して意匠性が低下してしまうといった事態を防止することができる。また、当該構成を採用する場合、シール部１５の車外側の部位をスカッフプレート４１よりも車外側に突出させ、ドア用開口部４の下縁部においても、ドア２の閉鎖時において、シール部１５がドア２の周縁部に圧接されるように構成してもよい。
【００４８】
尚、上記実施形態においても、スカッフプレート４１によって、シール部１５に形成された第１連通孔２８が覆われる（隠される）ように構成されていればよく、シール部１５のうち第１連通孔２８よりも車外側の部位をスカッフプレート４１から車外側に突出させ、当該シール部１５がドア２の閉鎖時においてドア２の周縁部に圧接されるように構成してもよい。
【００４９】
（ｄ）上記実施形態では、連通孔２８、２９は、ウエザストリップ５の端縁よりも内側（端縁から外れた位置）に形成されているが、図６に示すように、ウエザストリップ５の端縁に連通孔２８、２９を形成してもよい。すなわち、孔形成工程において、ウエザストリップ５の端縁となる部位（所定のウエザストリップ５となる部位と、これに隣接する別のウエザストリップ５となる部位との境界部）において連通孔２８、２９を形成し、裁断工程において、連通孔２８、２９を分断するようにして、ゴム成形体５０を裁断する。これにより、長手方向両端縁において、それぞれ略半円形状の連通孔２８、２９の跡が形成されたウエザストリップ５が形成される。尚、上記（ｃ）に記載のように、ウエザストリップ５の両端末部５ａ、５ｂを型成形部により接続する場合には、当該（ｄ）の構成を作用することで、第１連通孔２８を型成形部で比較的容易に埋めることができる。
【００５０】
（ｅ）上記実施形態では特に言及していないが、連通孔２８、２９の径は、ウエザストリップ５の寸法（長手方向における長さ）に応じて設定されることとする。すなわち、例えば、ウエザストリップ５の全長が２ｍの場合には連通孔２８、２９の径が２ｍｍ、ウエザストリップ５の全長が３ｍの場合には連通孔２８、２９の径が３ｍｍ、ウエザストリップ５の全長が４ｍの場合には連通孔２８、２９の径が４ｍｍ、ウエザストリップ５の全長が５ｍの場合には連通孔２８、２９の径が５ｍｍといった具合に、ウエザストリップ５が長くなるほど連通孔２８、２９の径も大きく形成される。
【００５１】
（ｆ）上記実施形態では特に言及していないが、押出成形機５１から加硫装置５５に搬送される間のゴム成形体５０は、トリム部１１のインサート１７が所定の張力を受けることで緊張状態とされて搬送される構成である。そのため、孔開け部材５３を上方からシール部１５及びブリッジ２５に対して進入させるときに、トリム部１１によってシール部１５及びブリッジ２５を支持することができる。さらに、ゴム成形体５０の下面（トリム部１１の内側面に相当する部位）を支持する搬送手段（コンベアやローラ等）に載置されて搬送される構成であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】フロントドアが開状態にある自動車の斜視図である。
【図２】ウエザストリップの正面図である。
【図３】ウエザストリップを示す図２のＪ−Ｊ線断面図である。
【図４】フランジ部への取付前の状態にあるウエザストリップの一端部を示す図２のＫ−Ｋ線断面図である。
【図５】ウエザストリップの製造工程を示す説明図である。
【図６】別の実施形態におけるウエザストリップを示す模式斜視図である。
【符号の説明】
【００５３】
１…自動車、２…ドア、３…自動車ボディ、４…ドア用開口部、５…ウエザストリップ、１１…トリム部、１２…車内側側壁部、１３…車外側側壁部、１４…連結部、１５…シール部、１５ａ…第１中空部、１５ｂ…第２中空部、１７…インサート、２５…ブリッジ、２８…第１連通孔、２９…第２連通孔、３３…フランジ部、４１…スカッフプレート、５０…ゴム成形体、５１…押出成形機、５３…孔開け部材、５５…加硫装置。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両本体のドア用開口部周縁に沿って設けられたフランジ部に取付けられ、車外側側壁部と車内側側壁部と両側壁部を連結する連結部とを具備する断面略Ｕ字状のトリム部と、
前記車外側側壁部から車外側に突出して設けられ、前記ドア用開口部を開閉するドアの閉鎖時に前記ドアの周縁部に圧接される中空状のシール部と、
前記シール部の内側に形成される中空部内において、前記車外側側壁部と前記シール部とを連結し、前記中空部をドア用開口部内周側の第１中空部と、ドア用開口部外周側の第２中空部とに分けるブリッジとを備え、
前記シール部はスポンジゴムにより構成されるとともに、前記トリム部は前記シール部よりも剛性の高いゴム材料により構成され、
前記トリム部には、その長手方向に沿って金属製のインサートが埋設されたウエザストリップの製造方法であって、
未加硫ゴムを押出成形することで所定断面形状のゴム成形体を形成する押出工程と、
前記押出成形された未加硫状態のゴム成形体を加硫する加硫工程と、
前記加硫工程を経たゴム成形体を所定長に裁断する裁断工程とを備えるとともに、
前記押出成形の後段階、かつ、前記加硫工程の前段階において、前記押出成形された未加硫状態のゴム成形体のうち、前記裁断工程において所定長に裁断されるゴム成形体の端末部となる部位において、前記シール部及び前記ブリッジに対し、前記シール部側から孔開け部材を突き通し、前記シール部及び前記ブリッジに連通孔を形成する孔形成工程を備えていることを特徴とするウエザストリップの製造方法。
【請求項２】
前記孔形成工程において、前記連通孔は、前記裁断工程において所定長に裁断されるゴム成形体の全長と同じピッチで形成されることを特徴とする請求項１に記載のウエザストリップの製造方法。
【請求項１】
車両本体のドア用開口部周縁に沿って設けられたフランジ部に取付けられ、車外側側壁部と車内側側壁部と両側壁部を連結する連結部とを具備する断面略Ｕ字状のトリム部と、
前記車外側側壁部から車外側に突出して設けられ、前記ドア用開口部を開閉するドアの閉鎖時に前記ドアの周縁部に圧接される中空状のシール部と、
前記シール部の内側に形成される中空部内において、前記車外側側壁部と前記シール部とを連結し、前記中空部をドア用開口部内周側の第１中空部と、ドア用開口部外周側の第２中空部とに分けるブリッジとを備え、
前記シール部はスポンジゴムにより構成されるとともに、前記トリム部は前記シール部よりも剛性の高いゴム材料により構成され、
前記トリム部には、その長手方向に沿って金属製のインサートが埋設されたウエザストリップの製造方法であって、
未加硫ゴムを押出成形することで所定断面形状のゴム成形体を形成する押出工程と、
前記押出成形された未加硫状態のゴム成形体を加硫する加硫工程と、
前記加硫工程を経たゴム成形体を所定長に裁断する裁断工程とを備えるとともに、
前記押出成形の後段階、かつ、前記加硫工程の前段階において、前記押出成形された未加硫状態のゴム成形体のうち、前記裁断工程において所定長に裁断されるゴム成形体の端末部となる部位において、前記シール部及び前記ブリッジに対し、前記シール部側から孔開け部材を突き通し、前記シール部及び前記ブリッジに連通孔を形成する孔形成工程を備えていることを特徴とするウエザストリップの製造方法。
【請求項２】
前記孔形成工程において、前記連通孔は、前記裁断工程において所定長に裁断されるゴム成形体の全長と同じピッチで形成されることを特徴とする請求項１に記載のウエザストリップの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１０−１２６０４０（Ｐ２０１０−１２６０４０Ａ）
【公開日】平成２２年６月１０日（２０１０．６．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−３０４０８３（Ｐ２００８−３０４０８３）
【出願日】平成２０年１１月２８日（２００８．１１．２８）
【出願人】（０００２４１４６３）豊田合成株式会社 (3,467)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年６月１０日（２０１０．６．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１１月２８日（２００８．１１．２８）
【出願人】（０００２４１４６３）豊田合成株式会社 (3,467)
【Ｆターム（参考）】
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