タイヤ成型システム
【課題】ゴム部材を形成するリボン供給装置の設備コストを削減することのできるタイヤ成型システムを提供する。
【解決手段】本発明のタイヤ成型システムにおいて、少なくとも一つのリボン供給装置は、二以上の作業ステーションでゴム部材の組み付けが可能なよう構成されるとともに、このリボン供給装置をそれらの作業ステーションの間で移動させるリボン供給装置移動手段が設けられる。
【解決手段】本発明のタイヤ成型システムにおいて、少なくとも一つのリボン供給装置は、二以上の作業ステーションでゴム部材の組み付けが可能なよう構成されるとともに、このリボン供給装置をそれらの作業ステーションの間で移動させるリボン供給装置移動手段が設けられる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連続リボンを巻回してゴム部材を形成するタイヤ成型システムの改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、押出設備の小型化、タイヤの均一性向上、あるいは、小ロット多サイズ生産への対応等を目的に、タイヤを成型する際に、小型押出機より押し出された連続ゴムリボンを直接、回転する成型途中のタイヤ上に巻回してこれらを積層し所定断面のゴム部材を形成するタイヤの成型方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
図１は、連続ゴムリボンを用いてゴム部材を形成する方法を示す模式図であり、図２は、この方法によって形成される途中のゴム部材を、図１のII−II矢視に対応する断面において示す模式図である。このタイヤの成型方法は、押出機９３から連続ゴムリボン９１を押出して成型途中のタイヤ９２上に直接導き、貼付けローラ９４を用いて連続ゴムリボン９１をタイヤ９２に押しつけながらタイヤ９２を回転させることにより、連続ゴムリボン９１をタイヤ９２上に巻付け、ゴム部材９５を形成するものである。
【０００４】
一方、タイヤを成型するシステムとして、タイヤ構成部材毎もしくはタイヤ構成部材をグループ分けしたグループ毎に、これらを組み付ける各々の作業ステーションを設け、これらの作業ステーション間で、成型ドラムを搭載した成型台車を移動させ、成型ドラム上にそれぞれのタイヤ構成部材を順次組み付けて生タイヤを完成させるタイヤ成型システムが知られている（例えば、特許文献２参照。）。
【０００５】
図３は、このようなタイヤ成型システムの一部を示す概念図であり、タイヤ成型システム８０において、ステーションＳ１では、タイヤ構成部材ａとｂ１とが組み付けられ、これらのタイヤ構成部材ａの材料を供給する部材供給装置Ａと、タイヤ構成部材ｂ１の材料を供給する部材供給装置ＢとがステーションＳ１に配設される。同様に、ステーションＳ２に、タイヤ構成部材ｃに対応する部材供給装置Ｃが設けられ、ステーションＳ３に、タイヤ構成部材ｄ、ｂ２にそれぞれ対応する部材供給装置Ｄ、Ｂが設けられる。
【０００６】
そして、タイヤ成型システム８０は、成型ドラム８１を搭載した複数の成型台車８２が順次、これらの作業ステーションＳ１〜Ｓ３間を移動するよう構成され、これらの作業ステーションＳ１〜Ｓ３でタイヤ構成部材を組み付けるには、別の作業ステーションから移動してきた成型台車８２に搭載された成型ドラム８１をステーションＳ１で停止させ、その上にタイヤ構成部材ａ、ｂ１を組み付け、次いで、成型ドラム８１をステーションＳ２に移動させてタイヤ構成部材ｃを組み付け、次に、成型ドラム８１をステーションＳ３に移動させてタイヤ構成部材ａ、ｂ２を組み付け、その後この成型ドラム８１を別の作業ステーションに移動させる。
【０００７】
ここで、タイヤ構成部材ｂ１とｂ２とは、断面形状は互いに異なるものの、同一のゴム材料よりなり同じ連続ゴムリボンを巻付けて形成することができ、そのため、同じ部材供給装置ＢがステーションＳ１とステーションＳ３との両方に設けられる。また、タイヤ構成部材ｂ１、ｂ２は、いずれも、ゴム部材の量が少なく、そのため、その組み付けに要する時間は、各ステーションにおけるタクトタイムに対して、十分短いものであるとする。このような特性を有するタイヤ構成部材の代表例として、主要タイヤ構成部材の層間に配置される間ゴムが挙げることができる。
【０００８】
このように、従来のタイヤ成型システム８０にあっては、タイヤ構成部材ｂ１、ｂ２のための部材供給装置Ｂが、作業ステーションＳ１とＳ３との両方に設けられており、しかも、その稼働率が低く、設備コストが無駄となり問題となっていた。
【０００９】
また、他の例として、断面形状だけが異なるタイヤ構成部材ｂ１、ｂ２は、これらのいずれか一方だけが組み付けられるものであって、いずれを組み付けるかは成型するサイズに依存する場合があり、さらなる別の例としては、タイヤ構成部材ｂ１、ｂ２は実は同じ部材であるが、これを組み付ける順序がサイズによって異なる場合もあり、これらの場合にも、従来のシステムにおいては、両方の作業ステーションＳ１、Ｓ３の両方に部材供給装置Ｂが配置され、どのサイズにも対応できるよう構成されているが、部材供給装置Ｂは、いずれか一方しか稼働しないため稼働率が低く、この場合にも、設備コストが無駄になっていた。
【特許文献１】特開２００２−１１５７１４号公報
【特許文献２】国際公開ＷＯ ０１／３９９６３号パンフレット
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、ゴム部材を形成するリボン供給装置の設備コストを削減することのできるタイヤ成型システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
＜１＞本発明は、ゴム部材を含むタイヤ構成部材を組み付ける複数の作業ステーションを具え、このうち、二以上の作業ステーションで、成型ドラムもしくはコアの周上に連続ゴムリボンを供給するリボン供給装置を用いてゴム部材を組み付けるよう構成されたタイヤ成型システムにおいて、
少なくとも一つのリボン供給装置を、前記二以上の作業ステーションでゴム部材の組み付けが可能なよう構成するとともに、このリボン供給装置をそれらの作業ステーションの間で移動させるリボン供給装置移動手段を設けてなるタイヤ成型システムである。
【００１２】
＜２＞本発明は、＜１＞において、前記成型ドラムもしくはコアを回転可能に支持する複数の成型台車を具え、これらの成型台車を、前記複数の作業ステーションの間で移動させる無端もしくは有端の軌道を有するタイヤ成型システムである。
【００１３】
＜３＞本発明は、＜１＞において、二輪車用タイヤを成型するシステムであって、
前記作業ステーションとして、カーカスバンドをトロイダル状に膨出させる第一成型ステーションと、ベルトとトレッドゴムとを組み付ける第二成型ステーションとを配設し、トレッドゴム用の連続ゴムリボンを供給するリボン供給装置を設けて、このリボン供給装置を、第一成型ステーションと第二成型ステーションとのいずれのステーションでもトレッドゴムの組み付けが可能なように構成するとともに、このリボン供給装置を、第一成型ステーションと第二成型ステーションとの間で移動させるリボン供給装置移動手段を設けてなるタイヤ成型システムである。
【発明の効果】
【００１４】
＜１＞の発明によれば、少なくとも一つのリボン供給装置を、前記二以上の作業ステーションでゴム部材の組み付けが可能なよう構成するとともに、このリボン供給装置をそれらの作業ステーションの間で移動させるリボン供給装置移動手段を設けるので、従来二式以上必要であったリボン供給装置を一式で済ませることができ、リボン供給装置の稼働率をあげ、設備費用を抑えることができ、特に、これらの作業ステーションでのリボン巻付け時間が短かったり、両方の作業ステーションで同時にリボン巻付けを行わないものであったりする場合には、本発明の効果はより顕著なものとなる。
【００１５】
＜２＞の発明によれば、前記成型ドラムもしくはコアを回転可能に支持する複数の成型台車を具え、これらの成型台車を、前記複数の作業ステーションの間で移動させる無端もしくは有端の軌道を有するものとしたので、一つのタイヤを成型するための一連の作業を、複数のステーションで分業することができ、効率的かつ能率的にタイヤを成型することができる。
【００１６】
＜３＞の発明の効果は次の通りである。自動二輪車用ラジアルタイヤの構造として、タイヤ赤道面に対して互いに反対向きに傾斜した二枚のベルト層でベルトを構成するものと、これらのベルト層に代えて、もしくはこれらのベルト層に加えて、タイヤ周方向にコードをスパイラル状に巻回したスパイラル層を具えるベルトを有するものとがあり、スパイラル層のない前者の構造のタイヤは、通常、生産の効率化のため、ベルトとトレッドゴムとを第２成型ステーションでプリアセンブリして断面平板状のベルトトレッドバンドを形成し、これを、ビードコア回りに両側部を折返済のカーカスバンドを保持する第１成型ステーションに移載して、カーカスバンド半径方向外側に配置したあと、カーカスバンドをトロイダル状に膨出させてカーカスバンドとベルトトレッドバンドとを合体させ、そこでベルトを断面円弧状に変形させる、いわゆる、２ステーション方式によってタイヤが成型され、一方、スパイラル層を有する後者の構造のタイヤにおいては、一旦断面平板状に形成されたスパイラル層は断面円弧状に変形することができないため、トレッドゴムを含むすべての部材を第１ステーションで組み付けてタイヤが成型される。
【００１７】
そして、いずれの方式においても、ベルトを組み付けたあと、ゴムリボンを螺旋状に巻付けてトレッドゴムの組み付けを行う。このゴムリボン巻付けによる方法は、トレッドゴム断面の異なる複数のサイズを、サイズ切替に時間を要することなく連続的に混流生産できるという特長を有するが、合わせて、スパイラル層を有するタイヤ、スパイラル層のないタイヤについても区別なく混流生産することが好ましく、このため、従来は、ゴムリボン供給装置を第一成型ステーションおよび第二成型ステーションの両方に設けていた。
【００１８】
＜３＞の発明によれば、このリボン供給装置を、第一成型ステーションと第二成型ステーションとのいずれのステーションでもトレッドゴムの組み付けが可能なように構成するとともに、このリボン供給装置を、第一成型ステーションと第二成型ステーションとの間で移動させるリボン供給装置移動手段を設けて構成されるので、一台のリボン供給装置で済ませることができ、しかも、スパイラル層を有するタイヤとないタイヤとの両方を混流して生産することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明の実施形態について図に基づいて説明する。図４は、第１の実施形態のタイヤ成型システムとして、カーカスバンドを成型するカーカスバンド成型システムを示す配置図である。カーカスバンド成型システム１０は、ＳＴ１〜ＳＴ３の作業ステーションと、所定のタクトタイムでこれらの作業ステーションＳＴ１〜ＳＴ３間を無端軌道３にそって移動する複数台（図示ものものは４台）の成型台車２とを有し、それぞれの成型台車２には、ステーション毎に予め定められた種類のタイヤ構成部材を周上に組み付けるタイヤ成型ドラム１が搭載されている。
【００２０】
作業ステーションＳＴ１には、インナーライナゴムＩＬをタイヤ成型ドラム１上に組み付けるインナーライナゴム組付装置４、左右の右のキャンバスチェーファＣＣＨを組み付けるキャンバスチェーファ組付装置５が設けられ、また、作業ステーションＳＴ２には、カーカスプライＣを成型ドラム１上に組み付けるカーカスプライ組付装置８が設けられ、さらに、作業ステーションＳＴ３には、ビードコアＢとビードフィラＦとがプリセットされたプリセットビードＰＢを、ビードストック９から取り出して、成型ドラム１に供給するビードハンドリングロボット１１が配設される。
【００２１】
また、間ゴムＭ１Ｒ、Ｍ１ＬおよびＭ２を、ゴムリボンを巻回して組み付けるリボン供給装置６と、リボン供給装置６を作業ステーションＳＴ１とＳＴ２との間で往復変位させるリボン供給装置移動手段７が設けられる。
【００２２】
図５は、カーカスバンドの形成手順を説明するための、タイヤ断面を示す模式図であり、空の成型ドラム１を作業ステーションＳＴ１に配置したあと、ここで、インナーライナゴムＩＬを、インナーライナゴム組付装置４を用いて成型ドラム１上に組み付け、次いで、左右のキャンバスチェーファＣＣＨを、キャンバスチェーファ組付装置５を用いてインナーライナゴムＩＬの半径方向外側に組み付け、次いで、左右の第１間ゴムＭ１ＬとＭ１Ｒとを、図５（ａ）に示すように、作業ステーションＳＴ１の位置に変位配置されたリボン供給装置６を用いて組み付ける。
【００２３】
続いて、成型ドラム１を作業ステーションＳＴ２に移動させ、図５（ｂ）に示すように、カーカスプライＣを、カーカスプライ組付装置８を用いて組付け、次いで、第２間ゴムＭ２を、作業ステーションＳＴ２の位置に変位配置されたリボン供給装置６を用いて組み付ける。
【００２４】
次に、成型ドラム１を作業ステーションＳＴ３に移動させ、カーカスプライＣの幅方向両側位置の半径方向外側に、プリセットビードＰＢを配置したあと、バンド成型ドラム１を拡径して先に巻付けた部材をプリセットビードＰＢの内側に圧着することによりこれらをセットしてカーカスバンドを形成し、その後、図５（ｃ）に示すように、バンド成型ドラム１を縮径する。そして、カーカスバンドを、バンド成型ドラム１から取り出して次工程に搬送し、一方、バンド成型ドラム１を、作業ステーションＳＴ１に戻す。
【００２５】
このようなカーカスバンド成型システム１０において、リボン供給装置６は、作業ステーションＳＴ１とＳＴ２との間を往復変位し、左右の第１間ゴムＭ１ＬおよびＭ１Ｒと、第２間ゴムＭ２とを貼付けるよう構成され、一台のリボン供給装置６で三つの部材を組み付ける。そして、間ゴムのように断面が小さなタイヤ構成部材に関しては、このように、全体のタクトタイムを犠牲にすることなく、一台のリボン供給装置で複数のステーションでのリボン供給を行わせることができ、設備コストを削減することができる。
【００２６】
第一の実施形態は、作業ステーション間を順次移動する成型台車を有するシステムにおいて、リボン供給装置６が互いに隣接する二つの作業ステーション間を移動するよう構成されたものの例であるが、リボン供給装置の移動に関する別の態様を図６、図７に配置図で示す。
【００２７】
図６に示したタイヤ成型システム２０は、タイヤ成型ドラム２１を搭載した成型台車２２が、直線状に配列された複数の作業ステーション３１〜３４のそれぞれで停止し、これらの作業ステーション３１〜３４のそれぞれでの予め定められた組付け作業の後、これらの作業ステーション３１〜３４を順次移動するシステムであり、リボン供給ユニット２３ａと２３ｂとの２ユニットがセットとなったリボン供給装置２３が、リボン供給装置移動手段２９により、これらのステーション間を往復変位されるよう構成される。リボン供給ユニット２３ａと２３ｂとは同じゴム材料のリボンを供給するものであっても、異なるゴム材料のリボンを供給するものであってもよい。
【００２８】
例えば、リボン供給装置２３ａは材料ｍ１のリボンを、リボン供給装置２３ｂは材料ｍ２のリボンを供給するものとし、材料ｍ１のゴム部材を作業ステーション３１、３３で組み付け、材料ｍ２のゴム部材を作業ステーション３２、３４で組み付けてタイヤを成型する場合には、リボン供給装置２３をポジションＰａに配置し、作業ステーション３１でリボン供給ユニット２３ａから材料ｍ１のリボンを供給してゴム部材を組付け、次いで、リボン供給装置２３をポジションＰｃに配置し、作業ステーション３３でリボン供給ユニット２３ａから材料ｍ１のリボンを供給してゴム部材を組付けと同時に、作業ステーション３２でリボン供給ユニット２３ｂから材料ｍ２のリボンを供給してゴム部材を組付け、次に、リボン供給装置２３をポジションＰｅに配置し、作業ステーション３４でリボン供給ユニット２３ｂから材料ｍ２のリボンを供給してゴム部材を組付ける。そして、最後にリボン供給装置２３をポジションＰａに戻してワンサイクルを終了するようにすればよい。
【００２９】
図７は、リボン供給装置の移動に関する他の態様を有するタイヤ成型システムを示す配置図であり、このタイヤ成型ステム４０は、円環状に配置された複数の作業ステーション５１〜５６を有し、タイヤ成型ドラム４１を搭載した成型台車４２は、ループ状軌道４８に沿ってこれらの作業ステーション５１〜５６を順に移動して停止する作動を繰り返したあとループ状軌道４８から退出するよう構成される。また、作業ステーション５１〜５６で囲まれた内側領域には３台のリボン供給ユニット４３ａ、４３ｂ、４３ｃが配置され、これらのユニットを搭載して回動させとともに、所要の作業ステーションでこれらを停止させるリボン供給装置移動手段として、回動テーブル４９が設けられる。リボン供給装置４３は、これを構成するリボン供給ユニットの数と配置が、タイヤ成型システム２０におけるリボン供給装置２３と異なるが、基本的な作動は、リボン供給装置２３と同様であり詳細な説明を省略する。
【００３０】
次に、第２の実施形態について説明する。図８は、自動二輪車用ラジアルタイヤを成型する二輪車用タイヤ成型システムを示す配置図である。二輪車用タイヤ成型システム６０は、フォーマ６１の外周上に配置されたカーカスバンドを、フォーマ６６を拡径することにより、トロイダル状に膨出させ、トロイダル状のカーカスバンドにベルトとトレッドゴムとを組み付けて生タイヤとする第１成型ステーション６１と、ベルトトレッド成型ドラム６４の外周上にベルトとトレッドゴムとをそれぞれ巻付けてベルトトレッドバンドを形成する第２成型ステーション６２とを有する。
【００３１】
さらに、二輪車用タイヤ成型６０は、これらの第１ステーション６１と第２ステーション６２との両方でトレッドゴム用リボンの供給が可能なよう構成されたリボン供給装置６３と、リボン供給装置６３をこれらのステーション６１、６２間で往復変位させるリボン供給装置往復手段６９とを具える。
【００３２】
ここで、自動二輪車用ラジアルタイヤのベルト構造とそれに係るタイヤ構成部材の組立て手順とについて説明する。自動二輪車用ラジアルタイヤのベルト構造として、タイヤ赤道面に対して互いに反対向きに傾斜した二枚のベルト層で構成されるものと、これらのベルト層に代えて、もしくはこれらのベルト層に加えて、タイヤ周方向にコードをスパイラル状に巻回したスパイラル層を具えるものとがある。
【００３３】
図９および１０は、タイヤの成型工程の一部を説明するための、タイヤの断面図であり、図９は、スパイラル層のない前者のベルト構造のタイヤを、図１０は、スパイラル層を有する後者のベルト構造のタイヤを示す。スパイラル層のないタイヤは、図９（ａ）に示すように、カーカスＰの側部を幅方向両側のビードコアＢ回りに折返しその外側にサイドトレッドＳを貼付けるとともにカーカスＰの中央部をトロイダル状に膨出させてできたグリーンケースを、第１成型ステーション６１で待機させ、一方、第２成型ステーションでは、ベルトトレッド成型ドラム６４の外周上に２層のベルト層１Ｂ、２Ｂを順に巻付けその外側にトレッドゴム用リボンをリボン供給装置６３から供給してトレッドゴムＴとなし、図９（ｂ）に示すようにベルトトレッドバンドＢＴを形成する。
【００３４】
その後、ベルトトレッド成型ドラム６４を縮径して、ベルトトレッドバンドＢＴをベルトトレッド成型ドラム６４から取り出し、これを、第１成型ステーション６１のフォーマ６６上で待機させたカーカスバンドの半径方向外側まで移載して図９（ｃ）に示した状態とし、そこでカーカスバンドの幅方向中央部をさらに膨出させるとともに、図９（ｄ）に示すように、幅方向全面に亘ってベルトトレッドバンドＢＴがトロイダル状をなすカーカスバンドに完全に密着するよう、ベルトトレッドバンドＢＴの幅方向両端部を半径方向内側に倒し込ませる。
【００３５】
一方、ベルトがスパイラル層を具える場合には、図１０（ａ）に示すように、第１成型ステーション６１で、カーカスＰの側部を幅方向両側のビードコアＢ回りに折返しその外側にサイドトレッドＳを貼付けるとともにカーカスＰの中央部をトロイダル状に膨出させてグリーンケースを形成し、次いで、第１成型ステーションで、そのグリーンケースの外周上に、図１０（ｂ）に示すように、ベルト層１Ｂ、２Ｂを組付け、続いてその外側に、ゴムを被覆したコードをスパイラル状に巻回することによって、図１０（ｃ）に示すようにスパイラル層ＳＰを形成し、さらに、フォーマ６６の回転と同期させて、リボン供給装置６３からリボンを供給してスパイラル層ＳＰの外側にトレッドゴムＴを形成する。
【００３６】
このとき、スパイラル層ＳＰおよびトレッドゴムＴは、トロイダル状に中央が膨出された断面形状のカーカスバンドの上に直接貼付けられるので、これらを貼付けたあと断面形状を変化させなくてすむ。もしも、スパイラル層ＳＰを、前述の、幅方向に平坦な周面を有するベルトトレッド成型ドラム６４上で組み付けた場合には、トロイダル状のカーカスバンドに密着させる工程で幅方向両端部を縮径する必要があり、幅方向両端部のコードを弛ませることになり、トレッド部の遠心力による伸びを抑えるという、スパイラル層ＳＰの所期した機能を発揮させることができなくなってしまう。
【００３７】
したがって、スパイラル層を有するタイヤは、第１成型ステーション６１でトレッドゴムＴの形成しなければならず、一方、スパイラル層のないタイヤは、生産効率向上のため、第２成型ステーション６２でトレッドゴムＴの形成する方が好ましく、リボン供給装置６３は、このように、タイヤのベルト構造に応じて、第１成型ステーション６１および第２成型ステーション６２のうち、いずれか一方に移動し、そこでゴムリボンを供給するよう作動する。
【００３８】
ここで、リボン供給装置６３を移動させるリボン供給装置移動手段６９を、ボールネジ６９ａとリニアガイド６９ｂとよりなる構成としたが、これに限定する必要はなく、他の構成でもかまわない。
【００３９】
なお、従来は、リボン供給装置移動手段６９を設ける代りに、第１ステーション６６と第２成型ステーション６４とのそれぞれにリボン供給装置６３を設置し、タイヤのベルト構造に応じて、第１成型ステーション６１および第２成型ステーション６２のうち、いずれか一方のリボン供給装置６３を作動させることが行われていたものである。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明は、種々のサイズのタイヤの成型工程に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】連続ゴムリボンを用いてゴム部材を形成する方法を示す模式図である。
【図２】連続ゴムリボンを用いてゴム部材を形成する方法によって形成される途中のゴム部材を示す断面図である。
【図３】成型台車を作業ステーション間で移動させてタイヤを成型するタイヤ成型システムの一部を示す配置図である。
【図４】本発明に係る第１の実施形態のタイヤ成型システムを示す配置図である。
【図５】カーカスバンドの形成手順を説明するための、タイヤの断面を示す模式図である。
【図６】異なる移動態様のリボン供給装置を示す配置図である。
【図７】異なる移動態様のリボン供給装置を示す配置図である。
【図８】本発明に係る第２の実施形態のタイヤ成型システムを示す配置図である。
【図９】スパイラル層のないベルト構造のタイヤを組立てる工程の一部を説明するための、タイヤの断面図である。
【図１０】スパイラル層を有するベルト構造のタイヤを組立てる工程の一部を説明するための、タイヤの断面図である。
【符号の説明】
【００４２】
１ タイヤ成型ドラム
２ 成型台車
３ 無端軌道
４ インナーライナゴム組付装置
５ キャンバスチェーファ組付装置
６ リボン供給装置
７ リボン供給装置移動手段
８ カーカスプライ組付装置
９ ビードストック
１０ カーカスバンド成型システム
２０ タイヤ成型システム
２１ タイヤ成型ドラム
２２ 成型台車
２３ リボン供給装置
２３ａ、２３ｂ リボン供給ユニット
２９ リボン供給装置移動手段
３１、３２、３３ 作業ステーション
４０ タイヤ成型ステム
４３ａ、４３ｂ、４３ｃ リボン供給ユニット
４９ 回動テーブル
５１、５２、５３、５４、５５、５６ 作業ステーション
６０ 二輪車用タイヤ成型システム
６１ 第１成型ステーション
６２ 第２成型ステーション
６３ リボン供給装置
６４ ベルトトレッド成型ドラム
６６ フォーマ
６９ リボン供給装置往復手段
１Ｂ、２Ｂ ベルト層
Ｂ ビードコア
ＢＴ ベルトトレッドバンド
ＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３ 作業ステーション
Ｃ カーカスプライ
ＣＣＨ キャンバスチェーファ
Ｆ ビードフィラ
ＩＬ インナーライナゴム
Ｍ１Ｒ、Ｍ１Ｌ、Ｍ２ 間ゴム
Ｐ カーカス
ＰＢ プリセットビード
Ｓ サイドトレッド
ＳＰ スパイラル層
Ｔ トレッドゴム
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連続リボンを巻回してゴム部材を形成するタイヤ成型システムの改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、押出設備の小型化、タイヤの均一性向上、あるいは、小ロット多サイズ生産への対応等を目的に、タイヤを成型する際に、小型押出機より押し出された連続ゴムリボンを直接、回転する成型途中のタイヤ上に巻回してこれらを積層し所定断面のゴム部材を形成するタイヤの成型方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
図１は、連続ゴムリボンを用いてゴム部材を形成する方法を示す模式図であり、図２は、この方法によって形成される途中のゴム部材を、図１のII−II矢視に対応する断面において示す模式図である。このタイヤの成型方法は、押出機９３から連続ゴムリボン９１を押出して成型途中のタイヤ９２上に直接導き、貼付けローラ９４を用いて連続ゴムリボン９１をタイヤ９２に押しつけながらタイヤ９２を回転させることにより、連続ゴムリボン９１をタイヤ９２上に巻付け、ゴム部材９５を形成するものである。
【０００４】
一方、タイヤを成型するシステムとして、タイヤ構成部材毎もしくはタイヤ構成部材をグループ分けしたグループ毎に、これらを組み付ける各々の作業ステーションを設け、これらの作業ステーション間で、成型ドラムを搭載した成型台車を移動させ、成型ドラム上にそれぞれのタイヤ構成部材を順次組み付けて生タイヤを完成させるタイヤ成型システムが知られている（例えば、特許文献２参照。）。
【０００５】
図３は、このようなタイヤ成型システムの一部を示す概念図であり、タイヤ成型システム８０において、ステーションＳ１では、タイヤ構成部材ａとｂ１とが組み付けられ、これらのタイヤ構成部材ａの材料を供給する部材供給装置Ａと、タイヤ構成部材ｂ１の材料を供給する部材供給装置ＢとがステーションＳ１に配設される。同様に、ステーションＳ２に、タイヤ構成部材ｃに対応する部材供給装置Ｃが設けられ、ステーションＳ３に、タイヤ構成部材ｄ、ｂ２にそれぞれ対応する部材供給装置Ｄ、Ｂが設けられる。
【０００６】
そして、タイヤ成型システム８０は、成型ドラム８１を搭載した複数の成型台車８２が順次、これらの作業ステーションＳ１〜Ｓ３間を移動するよう構成され、これらの作業ステーションＳ１〜Ｓ３でタイヤ構成部材を組み付けるには、別の作業ステーションから移動してきた成型台車８２に搭載された成型ドラム８１をステーションＳ１で停止させ、その上にタイヤ構成部材ａ、ｂ１を組み付け、次いで、成型ドラム８１をステーションＳ２に移動させてタイヤ構成部材ｃを組み付け、次に、成型ドラム８１をステーションＳ３に移動させてタイヤ構成部材ａ、ｂ２を組み付け、その後この成型ドラム８１を別の作業ステーションに移動させる。
【０００７】
ここで、タイヤ構成部材ｂ１とｂ２とは、断面形状は互いに異なるものの、同一のゴム材料よりなり同じ連続ゴムリボンを巻付けて形成することができ、そのため、同じ部材供給装置ＢがステーションＳ１とステーションＳ３との両方に設けられる。また、タイヤ構成部材ｂ１、ｂ２は、いずれも、ゴム部材の量が少なく、そのため、その組み付けに要する時間は、各ステーションにおけるタクトタイムに対して、十分短いものであるとする。このような特性を有するタイヤ構成部材の代表例として、主要タイヤ構成部材の層間に配置される間ゴムが挙げることができる。
【０００８】
このように、従来のタイヤ成型システム８０にあっては、タイヤ構成部材ｂ１、ｂ２のための部材供給装置Ｂが、作業ステーションＳ１とＳ３との両方に設けられており、しかも、その稼働率が低く、設備コストが無駄となり問題となっていた。
【０００９】
また、他の例として、断面形状だけが異なるタイヤ構成部材ｂ１、ｂ２は、これらのいずれか一方だけが組み付けられるものであって、いずれを組み付けるかは成型するサイズに依存する場合があり、さらなる別の例としては、タイヤ構成部材ｂ１、ｂ２は実は同じ部材であるが、これを組み付ける順序がサイズによって異なる場合もあり、これらの場合にも、従来のシステムにおいては、両方の作業ステーションＳ１、Ｓ３の両方に部材供給装置Ｂが配置され、どのサイズにも対応できるよう構成されているが、部材供給装置Ｂは、いずれか一方しか稼働しないため稼働率が低く、この場合にも、設備コストが無駄になっていた。
【特許文献１】特開２００２−１１５７１４号公報
【特許文献２】国際公開ＷＯ ０１／３９９６３号パンフレット
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、ゴム部材を形成するリボン供給装置の設備コストを削減することのできるタイヤ成型システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
＜１＞本発明は、ゴム部材を含むタイヤ構成部材を組み付ける複数の作業ステーションを具え、このうち、二以上の作業ステーションで、成型ドラムもしくはコアの周上に連続ゴムリボンを供給するリボン供給装置を用いてゴム部材を組み付けるよう構成されたタイヤ成型システムにおいて、
少なくとも一つのリボン供給装置を、前記二以上の作業ステーションでゴム部材の組み付けが可能なよう構成するとともに、このリボン供給装置をそれらの作業ステーションの間で移動させるリボン供給装置移動手段を設けてなるタイヤ成型システムである。
【００１２】
＜２＞本発明は、＜１＞において、前記成型ドラムもしくはコアを回転可能に支持する複数の成型台車を具え、これらの成型台車を、前記複数の作業ステーションの間で移動させる無端もしくは有端の軌道を有するタイヤ成型システムである。
【００１３】
＜３＞本発明は、＜１＞において、二輪車用タイヤを成型するシステムであって、
前記作業ステーションとして、カーカスバンドをトロイダル状に膨出させる第一成型ステーションと、ベルトとトレッドゴムとを組み付ける第二成型ステーションとを配設し、トレッドゴム用の連続ゴムリボンを供給するリボン供給装置を設けて、このリボン供給装置を、第一成型ステーションと第二成型ステーションとのいずれのステーションでもトレッドゴムの組み付けが可能なように構成するとともに、このリボン供給装置を、第一成型ステーションと第二成型ステーションとの間で移動させるリボン供給装置移動手段を設けてなるタイヤ成型システムである。
【発明の効果】
【００１４】
＜１＞の発明によれば、少なくとも一つのリボン供給装置を、前記二以上の作業ステーションでゴム部材の組み付けが可能なよう構成するとともに、このリボン供給装置をそれらの作業ステーションの間で移動させるリボン供給装置移動手段を設けるので、従来二式以上必要であったリボン供給装置を一式で済ませることができ、リボン供給装置の稼働率をあげ、設備費用を抑えることができ、特に、これらの作業ステーションでのリボン巻付け時間が短かったり、両方の作業ステーションで同時にリボン巻付けを行わないものであったりする場合には、本発明の効果はより顕著なものとなる。
【００１５】
＜２＞の発明によれば、前記成型ドラムもしくはコアを回転可能に支持する複数の成型台車を具え、これらの成型台車を、前記複数の作業ステーションの間で移動させる無端もしくは有端の軌道を有するものとしたので、一つのタイヤを成型するための一連の作業を、複数のステーションで分業することができ、効率的かつ能率的にタイヤを成型することができる。
【００１６】
＜３＞の発明の効果は次の通りである。自動二輪車用ラジアルタイヤの構造として、タイヤ赤道面に対して互いに反対向きに傾斜した二枚のベルト層でベルトを構成するものと、これらのベルト層に代えて、もしくはこれらのベルト層に加えて、タイヤ周方向にコードをスパイラル状に巻回したスパイラル層を具えるベルトを有するものとがあり、スパイラル層のない前者の構造のタイヤは、通常、生産の効率化のため、ベルトとトレッドゴムとを第２成型ステーションでプリアセンブリして断面平板状のベルトトレッドバンドを形成し、これを、ビードコア回りに両側部を折返済のカーカスバンドを保持する第１成型ステーションに移載して、カーカスバンド半径方向外側に配置したあと、カーカスバンドをトロイダル状に膨出させてカーカスバンドとベルトトレッドバンドとを合体させ、そこでベルトを断面円弧状に変形させる、いわゆる、２ステーション方式によってタイヤが成型され、一方、スパイラル層を有する後者の構造のタイヤにおいては、一旦断面平板状に形成されたスパイラル層は断面円弧状に変形することができないため、トレッドゴムを含むすべての部材を第１ステーションで組み付けてタイヤが成型される。
【００１７】
そして、いずれの方式においても、ベルトを組み付けたあと、ゴムリボンを螺旋状に巻付けてトレッドゴムの組み付けを行う。このゴムリボン巻付けによる方法は、トレッドゴム断面の異なる複数のサイズを、サイズ切替に時間を要することなく連続的に混流生産できるという特長を有するが、合わせて、スパイラル層を有するタイヤ、スパイラル層のないタイヤについても区別なく混流生産することが好ましく、このため、従来は、ゴムリボン供給装置を第一成型ステーションおよび第二成型ステーションの両方に設けていた。
【００１８】
＜３＞の発明によれば、このリボン供給装置を、第一成型ステーションと第二成型ステーションとのいずれのステーションでもトレッドゴムの組み付けが可能なように構成するとともに、このリボン供給装置を、第一成型ステーションと第二成型ステーションとの間で移動させるリボン供給装置移動手段を設けて構成されるので、一台のリボン供給装置で済ませることができ、しかも、スパイラル層を有するタイヤとないタイヤとの両方を混流して生産することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明の実施形態について図に基づいて説明する。図４は、第１の実施形態のタイヤ成型システムとして、カーカスバンドを成型するカーカスバンド成型システムを示す配置図である。カーカスバンド成型システム１０は、ＳＴ１〜ＳＴ３の作業ステーションと、所定のタクトタイムでこれらの作業ステーションＳＴ１〜ＳＴ３間を無端軌道３にそって移動する複数台（図示ものものは４台）の成型台車２とを有し、それぞれの成型台車２には、ステーション毎に予め定められた種類のタイヤ構成部材を周上に組み付けるタイヤ成型ドラム１が搭載されている。
【００２０】
作業ステーションＳＴ１には、インナーライナゴムＩＬをタイヤ成型ドラム１上に組み付けるインナーライナゴム組付装置４、左右の右のキャンバスチェーファＣＣＨを組み付けるキャンバスチェーファ組付装置５が設けられ、また、作業ステーションＳＴ２には、カーカスプライＣを成型ドラム１上に組み付けるカーカスプライ組付装置８が設けられ、さらに、作業ステーションＳＴ３には、ビードコアＢとビードフィラＦとがプリセットされたプリセットビードＰＢを、ビードストック９から取り出して、成型ドラム１に供給するビードハンドリングロボット１１が配設される。
【００２１】
また、間ゴムＭ１Ｒ、Ｍ１ＬおよびＭ２を、ゴムリボンを巻回して組み付けるリボン供給装置６と、リボン供給装置６を作業ステーションＳＴ１とＳＴ２との間で往復変位させるリボン供給装置移動手段７が設けられる。
【００２２】
図５は、カーカスバンドの形成手順を説明するための、タイヤ断面を示す模式図であり、空の成型ドラム１を作業ステーションＳＴ１に配置したあと、ここで、インナーライナゴムＩＬを、インナーライナゴム組付装置４を用いて成型ドラム１上に組み付け、次いで、左右のキャンバスチェーファＣＣＨを、キャンバスチェーファ組付装置５を用いてインナーライナゴムＩＬの半径方向外側に組み付け、次いで、左右の第１間ゴムＭ１ＬとＭ１Ｒとを、図５（ａ）に示すように、作業ステーションＳＴ１の位置に変位配置されたリボン供給装置６を用いて組み付ける。
【００２３】
続いて、成型ドラム１を作業ステーションＳＴ２に移動させ、図５（ｂ）に示すように、カーカスプライＣを、カーカスプライ組付装置８を用いて組付け、次いで、第２間ゴムＭ２を、作業ステーションＳＴ２の位置に変位配置されたリボン供給装置６を用いて組み付ける。
【００２４】
次に、成型ドラム１を作業ステーションＳＴ３に移動させ、カーカスプライＣの幅方向両側位置の半径方向外側に、プリセットビードＰＢを配置したあと、バンド成型ドラム１を拡径して先に巻付けた部材をプリセットビードＰＢの内側に圧着することによりこれらをセットしてカーカスバンドを形成し、その後、図５（ｃ）に示すように、バンド成型ドラム１を縮径する。そして、カーカスバンドを、バンド成型ドラム１から取り出して次工程に搬送し、一方、バンド成型ドラム１を、作業ステーションＳＴ１に戻す。
【００２５】
このようなカーカスバンド成型システム１０において、リボン供給装置６は、作業ステーションＳＴ１とＳＴ２との間を往復変位し、左右の第１間ゴムＭ１ＬおよびＭ１Ｒと、第２間ゴムＭ２とを貼付けるよう構成され、一台のリボン供給装置６で三つの部材を組み付ける。そして、間ゴムのように断面が小さなタイヤ構成部材に関しては、このように、全体のタクトタイムを犠牲にすることなく、一台のリボン供給装置で複数のステーションでのリボン供給を行わせることができ、設備コストを削減することができる。
【００２６】
第一の実施形態は、作業ステーション間を順次移動する成型台車を有するシステムにおいて、リボン供給装置６が互いに隣接する二つの作業ステーション間を移動するよう構成されたものの例であるが、リボン供給装置の移動に関する別の態様を図６、図７に配置図で示す。
【００２７】
図６に示したタイヤ成型システム２０は、タイヤ成型ドラム２１を搭載した成型台車２２が、直線状に配列された複数の作業ステーション３１〜３４のそれぞれで停止し、これらの作業ステーション３１〜３４のそれぞれでの予め定められた組付け作業の後、これらの作業ステーション３１〜３４を順次移動するシステムであり、リボン供給ユニット２３ａと２３ｂとの２ユニットがセットとなったリボン供給装置２３が、リボン供給装置移動手段２９により、これらのステーション間を往復変位されるよう構成される。リボン供給ユニット２３ａと２３ｂとは同じゴム材料のリボンを供給するものであっても、異なるゴム材料のリボンを供給するものであってもよい。
【００２８】
例えば、リボン供給装置２３ａは材料ｍ１のリボンを、リボン供給装置２３ｂは材料ｍ２のリボンを供給するものとし、材料ｍ１のゴム部材を作業ステーション３１、３３で組み付け、材料ｍ２のゴム部材を作業ステーション３２、３４で組み付けてタイヤを成型する場合には、リボン供給装置２３をポジションＰａに配置し、作業ステーション３１でリボン供給ユニット２３ａから材料ｍ１のリボンを供給してゴム部材を組付け、次いで、リボン供給装置２３をポジションＰｃに配置し、作業ステーション３３でリボン供給ユニット２３ａから材料ｍ１のリボンを供給してゴム部材を組付けと同時に、作業ステーション３２でリボン供給ユニット２３ｂから材料ｍ２のリボンを供給してゴム部材を組付け、次に、リボン供給装置２３をポジションＰｅに配置し、作業ステーション３４でリボン供給ユニット２３ｂから材料ｍ２のリボンを供給してゴム部材を組付ける。そして、最後にリボン供給装置２３をポジションＰａに戻してワンサイクルを終了するようにすればよい。
【００２９】
図７は、リボン供給装置の移動に関する他の態様を有するタイヤ成型システムを示す配置図であり、このタイヤ成型ステム４０は、円環状に配置された複数の作業ステーション５１〜５６を有し、タイヤ成型ドラム４１を搭載した成型台車４２は、ループ状軌道４８に沿ってこれらの作業ステーション５１〜５６を順に移動して停止する作動を繰り返したあとループ状軌道４８から退出するよう構成される。また、作業ステーション５１〜５６で囲まれた内側領域には３台のリボン供給ユニット４３ａ、４３ｂ、４３ｃが配置され、これらのユニットを搭載して回動させとともに、所要の作業ステーションでこれらを停止させるリボン供給装置移動手段として、回動テーブル４９が設けられる。リボン供給装置４３は、これを構成するリボン供給ユニットの数と配置が、タイヤ成型システム２０におけるリボン供給装置２３と異なるが、基本的な作動は、リボン供給装置２３と同様であり詳細な説明を省略する。
【００３０】
次に、第２の実施形態について説明する。図８は、自動二輪車用ラジアルタイヤを成型する二輪車用タイヤ成型システムを示す配置図である。二輪車用タイヤ成型システム６０は、フォーマ６１の外周上に配置されたカーカスバンドを、フォーマ６６を拡径することにより、トロイダル状に膨出させ、トロイダル状のカーカスバンドにベルトとトレッドゴムとを組み付けて生タイヤとする第１成型ステーション６１と、ベルトトレッド成型ドラム６４の外周上にベルトとトレッドゴムとをそれぞれ巻付けてベルトトレッドバンドを形成する第２成型ステーション６２とを有する。
【００３１】
さらに、二輪車用タイヤ成型６０は、これらの第１ステーション６１と第２ステーション６２との両方でトレッドゴム用リボンの供給が可能なよう構成されたリボン供給装置６３と、リボン供給装置６３をこれらのステーション６１、６２間で往復変位させるリボン供給装置往復手段６９とを具える。
【００３２】
ここで、自動二輪車用ラジアルタイヤのベルト構造とそれに係るタイヤ構成部材の組立て手順とについて説明する。自動二輪車用ラジアルタイヤのベルト構造として、タイヤ赤道面に対して互いに反対向きに傾斜した二枚のベルト層で構成されるものと、これらのベルト層に代えて、もしくはこれらのベルト層に加えて、タイヤ周方向にコードをスパイラル状に巻回したスパイラル層を具えるものとがある。
【００３３】
図９および１０は、タイヤの成型工程の一部を説明するための、タイヤの断面図であり、図９は、スパイラル層のない前者のベルト構造のタイヤを、図１０は、スパイラル層を有する後者のベルト構造のタイヤを示す。スパイラル層のないタイヤは、図９（ａ）に示すように、カーカスＰの側部を幅方向両側のビードコアＢ回りに折返しその外側にサイドトレッドＳを貼付けるとともにカーカスＰの中央部をトロイダル状に膨出させてできたグリーンケースを、第１成型ステーション６１で待機させ、一方、第２成型ステーションでは、ベルトトレッド成型ドラム６４の外周上に２層のベルト層１Ｂ、２Ｂを順に巻付けその外側にトレッドゴム用リボンをリボン供給装置６３から供給してトレッドゴムＴとなし、図９（ｂ）に示すようにベルトトレッドバンドＢＴを形成する。
【００３４】
その後、ベルトトレッド成型ドラム６４を縮径して、ベルトトレッドバンドＢＴをベルトトレッド成型ドラム６４から取り出し、これを、第１成型ステーション６１のフォーマ６６上で待機させたカーカスバンドの半径方向外側まで移載して図９（ｃ）に示した状態とし、そこでカーカスバンドの幅方向中央部をさらに膨出させるとともに、図９（ｄ）に示すように、幅方向全面に亘ってベルトトレッドバンドＢＴがトロイダル状をなすカーカスバンドに完全に密着するよう、ベルトトレッドバンドＢＴの幅方向両端部を半径方向内側に倒し込ませる。
【００３５】
一方、ベルトがスパイラル層を具える場合には、図１０（ａ）に示すように、第１成型ステーション６１で、カーカスＰの側部を幅方向両側のビードコアＢ回りに折返しその外側にサイドトレッドＳを貼付けるとともにカーカスＰの中央部をトロイダル状に膨出させてグリーンケースを形成し、次いで、第１成型ステーションで、そのグリーンケースの外周上に、図１０（ｂ）に示すように、ベルト層１Ｂ、２Ｂを組付け、続いてその外側に、ゴムを被覆したコードをスパイラル状に巻回することによって、図１０（ｃ）に示すようにスパイラル層ＳＰを形成し、さらに、フォーマ６６の回転と同期させて、リボン供給装置６３からリボンを供給してスパイラル層ＳＰの外側にトレッドゴムＴを形成する。
【００３６】
このとき、スパイラル層ＳＰおよびトレッドゴムＴは、トロイダル状に中央が膨出された断面形状のカーカスバンドの上に直接貼付けられるので、これらを貼付けたあと断面形状を変化させなくてすむ。もしも、スパイラル層ＳＰを、前述の、幅方向に平坦な周面を有するベルトトレッド成型ドラム６４上で組み付けた場合には、トロイダル状のカーカスバンドに密着させる工程で幅方向両端部を縮径する必要があり、幅方向両端部のコードを弛ませることになり、トレッド部の遠心力による伸びを抑えるという、スパイラル層ＳＰの所期した機能を発揮させることができなくなってしまう。
【００３７】
したがって、スパイラル層を有するタイヤは、第１成型ステーション６１でトレッドゴムＴの形成しなければならず、一方、スパイラル層のないタイヤは、生産効率向上のため、第２成型ステーション６２でトレッドゴムＴの形成する方が好ましく、リボン供給装置６３は、このように、タイヤのベルト構造に応じて、第１成型ステーション６１および第２成型ステーション６２のうち、いずれか一方に移動し、そこでゴムリボンを供給するよう作動する。
【００３８】
ここで、リボン供給装置６３を移動させるリボン供給装置移動手段６９を、ボールネジ６９ａとリニアガイド６９ｂとよりなる構成としたが、これに限定する必要はなく、他の構成でもかまわない。
【００３９】
なお、従来は、リボン供給装置移動手段６９を設ける代りに、第１ステーション６６と第２成型ステーション６４とのそれぞれにリボン供給装置６３を設置し、タイヤのベルト構造に応じて、第１成型ステーション６１および第２成型ステーション６２のうち、いずれか一方のリボン供給装置６３を作動させることが行われていたものである。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明は、種々のサイズのタイヤの成型工程に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】連続ゴムリボンを用いてゴム部材を形成する方法を示す模式図である。
【図２】連続ゴムリボンを用いてゴム部材を形成する方法によって形成される途中のゴム部材を示す断面図である。
【図３】成型台車を作業ステーション間で移動させてタイヤを成型するタイヤ成型システムの一部を示す配置図である。
【図４】本発明に係る第１の実施形態のタイヤ成型システムを示す配置図である。
【図５】カーカスバンドの形成手順を説明するための、タイヤの断面を示す模式図である。
【図６】異なる移動態様のリボン供給装置を示す配置図である。
【図７】異なる移動態様のリボン供給装置を示す配置図である。
【図８】本発明に係る第２の実施形態のタイヤ成型システムを示す配置図である。
【図９】スパイラル層のないベルト構造のタイヤを組立てる工程の一部を説明するための、タイヤの断面図である。
【図１０】スパイラル層を有するベルト構造のタイヤを組立てる工程の一部を説明するための、タイヤの断面図である。
【符号の説明】
【００４２】
１ タイヤ成型ドラム
２ 成型台車
３ 無端軌道
４ インナーライナゴム組付装置
５ キャンバスチェーファ組付装置
６ リボン供給装置
７ リボン供給装置移動手段
８ カーカスプライ組付装置
９ ビードストック
１０ カーカスバンド成型システム
２０ タイヤ成型システム
２１ タイヤ成型ドラム
２２ 成型台車
２３ リボン供給装置
２３ａ、２３ｂ リボン供給ユニット
２９ リボン供給装置移動手段
３１、３２、３３ 作業ステーション
４０ タイヤ成型ステム
４３ａ、４３ｂ、４３ｃ リボン供給ユニット
４９ 回動テーブル
５１、５２、５３、５４、５５、５６ 作業ステーション
６０ 二輪車用タイヤ成型システム
６１ 第１成型ステーション
６２ 第２成型ステーション
６３ リボン供給装置
６４ ベルトトレッド成型ドラム
６６ フォーマ
６９ リボン供給装置往復手段
１Ｂ、２Ｂ ベルト層
Ｂ ビードコア
ＢＴ ベルトトレッドバンド
ＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３ 作業ステーション
Ｃ カーカスプライ
ＣＣＨ キャンバスチェーファ
Ｆ ビードフィラ
ＩＬ インナーライナゴム
Ｍ１Ｒ、Ｍ１Ｌ、Ｍ２ 間ゴム
Ｐ カーカス
ＰＢ プリセットビード
Ｓ サイドトレッド
ＳＰ スパイラル層
Ｔ トレッドゴム
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム部材を含むタイヤ構成部材を組み付ける複数の作業ステーションを具え、このうち、二以上の作業ステーションで、成型ドラムもしくはコアの周上に連続ゴムリボンを供給するリボン供給装置を用いてゴム部材を組み付けるよう構成されたタイヤ成型システムにおいて、
少なくとも一つのリボン供給装置を、前記二以上の作業ステーションでゴム部材の組み付けが可能なよう構成するとともに、このリボン供給装置をそれらの作業ステーションの間で移動させるリボン供給装置移動手段を設けてなるタイヤ成型システム。
【請求項２】
前記成型ドラムもしくはコアを回転可能に支持する複数の成型台車を具え、これらの成型台車を、前記複数の作業ステーションの間で移動させる無端もしくは有端の軌道を有する請求項１に記載のタイヤ成型システム。
【請求項３】
二輪車用タイヤを成型するシステムであって、
前記作業ステーションとして、カーカスバンドをトロイダル状に膨出させる第一成型ステーションと、ベルトとトレッドゴムとを組み付ける第二成型ステーションとを配設し、トレッドゴム用の連続ゴムリボンを供給するリボン供給装置を設けて、このリボン供給装置を、第一成型ステーションと第二成型ステーションとのいずれのステーションでもトレッドゴムの組み付けが可能なように構成するとともに、このリボン供給装置を、第一成型ステーションと第二成型ステーションとの間で移動させるリボン供給装置移動手段を設けてなる請求項１に記載のタイヤ成型システム。
【請求項１】
ゴム部材を含むタイヤ構成部材を組み付ける複数の作業ステーションを具え、このうち、二以上の作業ステーションで、成型ドラムもしくはコアの周上に連続ゴムリボンを供給するリボン供給装置を用いてゴム部材を組み付けるよう構成されたタイヤ成型システムにおいて、
少なくとも一つのリボン供給装置を、前記二以上の作業ステーションでゴム部材の組み付けが可能なよう構成するとともに、このリボン供給装置をそれらの作業ステーションの間で移動させるリボン供給装置移動手段を設けてなるタイヤ成型システム。
【請求項２】
前記成型ドラムもしくはコアを回転可能に支持する複数の成型台車を具え、これらの成型台車を、前記複数の作業ステーションの間で移動させる無端もしくは有端の軌道を有する請求項１に記載のタイヤ成型システム。
【請求項３】
二輪車用タイヤを成型するシステムであって、
前記作業ステーションとして、カーカスバンドをトロイダル状に膨出させる第一成型ステーションと、ベルトとトレッドゴムとを組み付ける第二成型ステーションとを配設し、トレッドゴム用の連続ゴムリボンを供給するリボン供給装置を設けて、このリボン供給装置を、第一成型ステーションと第二成型ステーションとのいずれのステーションでもトレッドゴムの組み付けが可能なように構成するとともに、このリボン供給装置を、第一成型ステーションと第二成型ステーションとの間で移動させるリボン供給装置移動手段を設けてなる請求項１に記載のタイヤ成型システム。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２００６−７７０８（Ｐ２００６−７７０８Ａ）
【公開日】平成１８年１月１２日（２００６．１．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−１９１３９０（Ｐ２００４−１９１３９０）
【出願日】平成１６年６月２９日（２００４．６．２９）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年１月１２日（２００６．１．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年６月２９日（２００４．６．２９）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
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