チップ割り無端ベルト
【課題】帆布で生じる目ずれや帆布から樹脂層が剥離することを防止する。
【解決手段】チップ割り無端ベルト２４は、帆布３１と、帆布３１の一方の面３１Ａ側に積層される熱可塑性樹脂層３２とを備える。熱可塑性樹脂層３２は、帆布３１の内部に圧入しており、帆布３１の他方の面３１Ｂまで到達している。他方の面３１Ｂに到達した熱可塑性樹脂は、他方の面３１Ｂ上に浸み出して他方の面３１Ｂを被覆する。
【解決手段】チップ割り無端ベルト２４は、帆布３１と、帆布３１の一方の面３１Ａ側に積層される熱可塑性樹脂層３２とを備える。熱可塑性樹脂層３２は、帆布３１の内部に圧入しており、帆布３１の他方の面３１Ｂまで到達している。他方の面３１Ｂに到達した熱可塑性樹脂は、他方の面３１Ｂ上に浸み出して他方の面３１Ｂを被覆する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、チップ抵抗器等のチップを所定の寸法に分割するときに使用されるチップ割り無端ベルトに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、チップ抵抗器等のチップは、ボードが、一対のチップ割りベルトで挟み込まれ分割されて製造されることが知られている。このようなチップ割りでは通常、ボードを１方向に沿って細長ボードに分割した後（一次割り）、その細長ボードを幅方向に沿って分割して（二次割り）、多数の小型チップにする。
【０００３】
近年、チップが小型化されつつあり、それに伴いチップ分割、特に二次割りに使用されるベルトは小型化され、極小のプーリに巻き付けられて使用される場合がある。そのため、チップ割りに使用されるベルトとしては、柔軟性が高くかつ厚みが薄いものが好まれ、例えば、特許文献１に開示されるように、織布芯体がゴムや樹脂で被覆されて構成されるベルトが使用される（特許文献１参照）。特許文献１においてゴムや樹脂は、例えばディップやコーティング処理によって織布に被覆されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−６２１４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１のように、ゴムや樹脂を織布表面に被覆したのみでは、チップ割り時の負荷によって、ゴムや樹脂が織布から剥離することがある。また、織布に目ズレが生じ、織布の経糸と緯糸が互いに擦れて磨滅されることがある。これら樹脂等の剥離や、織布の磨滅は、ベルト強度の低下をもたらし、ベルト寿命を短くするおそれがある。さらに、ディップ処理によって、織布内部全体にゴム糊や樹脂等が含浸されたとしても、それだけでは、樹脂等の剥離や織布の目ズレは十分に防止することができず、また織布自体が固くなるおそれもある。
【０００６】
そこで、本発明は、以上の問題点に鑑みてなされたものであり、樹脂の織布からの剥離や織布の目ズレを防止し、ベルト寿命を向上させることができるチップ割り無端ベルトを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るチップ割り無端ベルトは、帆布と、帆布の一方の面側に積層され、かつ帆布内部に圧入されて、帆布の他方の面まで到達させられた熱可塑性樹脂層とを備えることを特徴とする。
【０００８】
上記熱可塑性樹脂層の樹脂は、上記他方の面に浸み出して、その他方の面を被覆することが好ましい。また帆布は、例えば袋織り織布である。
【０００９】
本発明に係るチップ割り無端ベルトの製造方法は、帆布の一方の面に熱可塑性樹脂シートを重ねてこれらを一体化する製造方法であって、熱可塑性樹脂シートを加熱しつつ加圧することによって、溶融した熱可塑性樹脂シートを帆布内部に圧入させて、帆布の他方の面まで到達させることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明では、熱可塑性樹脂層を帆布内部に圧入させることによって、使用中に生じる帆布の目ズレや樹脂層の剥離を防止し、ベルト寿命を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】チップ分割装置を示す概略図である。
【図２】チップ割り無端ベルトの概略を示す断面図である。
【図３】チップ割り無端ベルトの製造方法の概略を示す断面図である。
【図４】耐久性試験の試験機とベルトレイアウトを示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係るチップ割り無端ベルトを用いて、１枚のボード１０から多数のチップ１２を得る工程を示した概略図である。
【００１３】
図１に示すように、ボード１０は、一方向に沿って分割され、多数の細長ボード１１とされる。細長ボード１１は、さらにその長手方向に垂直な方向に沿って分割され、チップ１２とされる。チップ１２は、０．６ｍｍ×０．３ｍｍ、０．４ｍｍ×０．２ｍｍ等の例えば長さ及び幅が共に１ｍｍ以下である小型チップである。
【００１４】
本実施形態では、細長ボード１１がチップ１２に分割されるとき、チップ分割装置２０が使用される。チップ分割装置２０は、４つのプーリ２１に掛け回されて走行される上側無端ベルト２２と、４つのプーリ２３に掛け回されて走行され、上側無端ベルト２２の下方に配置される下側無端ベルト２４とを備える。
【００１５】
下側無端ベルト２４は、その外周面の一部が上側無端ベルト２２の外周面の一部に対向するように配置される。下側無端ベルト２４の上側無端ベルト２２に対向する部分は、小径プーリ２５によって上方に押され一部が屈曲する。また、ベルト２２、２４を挟んで小径プーリ２５に対向するように、上下に移動可能な押し付けプーリ２６が配置される。
【００１６】
細長ボード１１は、ベルト２２、２４の互いに対向している部分の間の隙間に送り込まれる。このとき、細長ボード１１の長手方向は、ベルト周方向に一致する。そして、細長ボード１１は、小径プーリ２５によって屈曲された屈曲部位Ｓにおいて、上側無端ベルト２２を介して押し付けプーリ２６に押し付けられることによってチップ１２に分割される。
【００１７】
ベルト２２、２４は平ベルトであって、上側無端ベルト２２は、チップ割り面となるベルト外周面が、例えばゴムによって形成される。一方、下側無端ベルト２４は、チップ割り面となるベルト外周面が、後述するように熱可塑性樹脂によって形成されるため、下側無端ベルト２４の外周面は、上側無端ベルト２２の外周面よりも硬度が高くなる。
【００１８】
次に、下側無端ベルト２４について、図２を用いてさらに詳細に説明する。下側無端ベルト（チップ割り無端ベルト）２４は、継目のない無端状の平ベルトであって、ベルトの芯体を構成する帆布３１と、熱可塑性樹脂層３２とから成るものである。
【００１９】
帆布３１は、袋織り等によって継目なく無端状に織られた織布であって、周方向に沿って配置された緯糸と、幅方向に沿って配置された経糸とによって織られたものである。ここで周方向に沿う糸（緯糸）は、ベルト周方向に伸縮性を付与するために、伸縮性糸であることが好ましく、例えばウーリーナイロン糸等のポリアミド繊維糸や、ポリエステル繊維糸等である。また、幅方向に沿う糸（経糸）は、剛性が高い非伸縮性糸であることが好ましく、例えばアラミド繊維糸である。
【００２０】
織布の経糸及び緯糸は、糸の太さが３３〜２４０ｄｔｅｘで、織り密度が５０〜１９０本／ｉｎｃｈであることが好ましい。糸の太さ及び織り密度をこのような範囲にすると、後述する加熱・加圧によって熱可塑性樹脂層３２を、帆布３１の一方の面から他方の面まで到達させることが可能になる。また、上記した小型チップが織り目の凹部に沈み込むことが防止され、チップの割り不良等が防止される。なお、帆布３１はゴム糊やＲＦＬ等の接着剤によって含浸処理が施されていても良い。
【００２１】
熱可塑性樹脂層３２は、帆布３１の外周面である一方の面３１Ａ側に積層され、帆布３１と一体化されている。下側無端ベルト２４は、熱可塑性樹脂層３２が積層されている側の面がベルト外周面２４Ａとなってチップ割り面を構成するとともに、その反対側の面が、ベルト内周面２４Ｂとなってプーリ接触面を構成する。
【００２２】
熱可塑性樹脂層３２は、ウレタン樹脂等の熱可塑性樹脂で構成されたものである。熱可塑性樹脂層３２の硬度は、チップ割り性や耐久性等を考慮して、例えば８５〜９８度程度とされる。なお、硬度とは、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に基づいて測定されたタイプＡデュロメータ硬さである。
【００２３】
熱可塑性樹脂層３２は、一方の面３１Ａから帆布３１内部に圧入され、帆布３１を構成する糸の間を通って、帆布３１の他方の面（内周面）３１Ｂまで到達している。本実施形態では、帆布３１の他方の面３１Ｂ全体に熱可塑性樹脂が到達し、熱可塑性樹脂は帆布３１内部全体の隙間に浸透される。さらに熱可塑性樹脂は、帆布３１の他方の面３１Ｂ上に浸み出して、他方の面３１Ｂ全体を被覆することになる。
【００２４】
ただし、熱可塑性樹脂層３２の一部は、帆布３１の内部に圧入されず、帆布３１の一方の面３１Ａ上に配置されたままとなっている。帆布３１に圧入されず帆布３１の一方の面３１Ａ上に配置される熱可塑性樹脂層の厚みは、帆布３１の他方の面３１Ｂを被覆する熱可塑性樹脂の厚みよりも厚くなっている。このように、チップ割り面（ベルト外周面２４Ａ）に配置される樹脂の厚みを大きくすることにより、チップ割り時に生じる負荷が、帆布３１に作用されにくくなり、ベルトの寿命を向上させやすくなる。
【００２５】
次に、本実施形態におけるチップ割り無端ベルトの製造方法について図３を用いて説明する。本実施形態では、下型４０及び上型４１を有する成形型によってベルトが製造される。まず、無端状の帆布３１の内周側に下型４０を配置し、下型４０の上に帆布３１の周方向における一部を載置する。次いで、帆布３１の外周に熱可塑性樹脂シート４２を筒状に巻き付けることにより、帆布３１の一方の面３１Ａ上に熱可塑性樹脂シート４２を重ねる。
【００２６】
次に、下型４０及び上型４１を所定温度に加熱するとともに、熱可塑性樹脂シート４２の上方に配置される上型４１を下方に移動させて、上型４１及び下型４０によって、帆布３１及び樹脂シート４２を挟み込んで、これらを加熱しつつ厚さ方向に加圧する。このとき、下型４０及び上型４１は、熱可塑性樹脂シート４２を構成する熱可塑性樹脂の溶融開始温度よりも高い温度に加熱される。下型４０及び上型４１の加熱温度は、樹脂を帆布３１の他方の面３１Ｂに均一に到達させるために、溶融開始温度より１０℃以上高いことが好ましい。さらに、樹脂の発泡等を防ぎ、ベルトの成形性を高めるためには、溶融開始温度と加熱温度の差は２０℃以下程度としたほうが良い。
【００２７】
熱可塑性樹脂シート４２は上記加熱により溶融し、溶融した熱可塑性樹脂シート４２は、上型４１に押圧されることにより、帆布３１内部に圧入され、帆布３１の他方の面３１Ｂまで到達する。このとき、帆布３１は織り目等によって表面に凹凸があり、下型４０と帆布３１の他方の面３１Ｂの間には僅かな隙間がある。そのため、他方の面３１Ｂに到達した熱可塑性樹脂は、その隙間（すなわち、他方の面３１Ｂ上）に浸み出して、帆布３１の他方の面３１Ｂを被覆することになる。
【００２８】
その後、上型４１及び下型４０の内部に冷却水等の冷却媒体を送入することにより、加熱溶融されていた熱可塑性樹脂シート４２を冷却固化し、帆布３１の周方向における一部に熱可塑性樹脂シート４２を一体化させる。このような操作を複数回繰り返し、帆布全周に熱可塑性樹脂シート４２を一体化させて、図２に示すチップ割り無端ベルト２４が得られる。
【００２９】
以上のように本実施形態では、帆布３１内部に熱可塑性樹脂層３２が圧入されていることにより、帆布３１の各糸が熱可塑性樹脂によって強く保持されることになる。そのため、帆布３１と樹脂層３２間の剥離や、帆布３１における目ずれが防止され、ベルトを高寿命化することができる。また、熱可塑性樹脂層３２は帆布３１の内部に圧入されているので、ベルト２４の厚みを薄くすることもでき、小径プーリに巻き付けられやすくなる。
【００３０】
なお本実施形態において上側無端ベルト２２（図１参照）は、例えば従来公知のチップ割り無端ベルトが使用されるため、その詳細な説明は省略する。ただし、上述した下側無端ベルト２４と同じ構成を有するチップ割り無端ベルトが使用されても良い。
【００３１】
また、ボード１０を細長ボード１１に分割するための装置は、チップ分割装置２０と同様である。その装置における上側無端ベルト及び下側無端ベルトとしては、上述したチップ分割装置２０のベルトと異なったものが使用されるが、同じ構成のベルトが使用されても良い。
【実施例】
【００３２】
次に、本発明について実施例を用いてさらに詳細に説明するが、本発明は下記で述べる実施例に限定されるものではない。
【００３３】
［成形性評価］
以下に示す実施例１〜７、比較例１を用いてまず成形性評価を実施した。
［実施例１］
糸の太さ１１０ｄｔｅｘのアラミド繊維糸を経糸、糸の太さ１４０ｄｔｅｘのポリエステル繊維糸を緯糸とし、それぞれ幅方向、周方向に配置して、経糸の織り密度１０２本／ｉｎｃｈ、緯糸の織り密度６４本／ｉｎｃｈで織った無端状の袋織り織布を用意した。その袋織り織布の外周面上に、硬度９８度のポリカーボネート系ウレタン樹脂から成る厚さ０．１５ｍｍの熱可塑性樹脂シートを筒状にして重ねた。重ねられた織布と樹脂シートの周方向における一部を、２１０℃に加熱した上型及び下型によって圧力０．７ＭＰａで３分間プレス加熱し、熱可塑性樹脂シートを軟化・溶融させて流動化させ、織布の周方向における一部に圧入させた。その後、上型と下型内部に冷却水を送入して冷却することにより、織布の周方向における一部に熱可塑性樹脂シートを一体化したものを得た。この操作を複数回繰り返して、織布全周に熱可塑性樹脂シートを一体化させて、実施例１のチップ割り無端ベルトを得た。
【００３４】
［実施例２〜７］
実施例２〜５は、経糸の織り密度、プレス時の上型及び下型の温度を表１に記載したように変更した点を除いて実施例１と同様に実施した。実施例６、７は、熱可塑性樹脂シートとして、硬度８５度のポリカーボネート系ウレタン樹脂から成る熱可塑性樹脂シートを使用するとともに、プレス温度を表１に記載したように変更した点を除いて実施例１と同様に実施した。
【００３５】
［比較例１］
比較例１では、ベルトを成形するための装置として、ワンポット式の成型装置を用いた。比較例１では、成形装置のマンドレルに、袋織り織布、熱可塑性樹脂シートをこの順に巻き付けたものを成型釜内に入れて、釜内温度を１７５℃にし、これらを圧力１．１０ＭＰａで２０分間加圧することにより、袋織り織布に熱可塑性樹脂シートを一体化させて、比較例１の無端ベルトを製造した。なお、加熱加圧時、熱可塑性樹脂シートは溶融していなかった。また、その他の条件は、実施例１と同様にして実施した。
【００３６】
成形性評価では、上記各実施例、比較例で得られたチップ割り無端ベルトについて、樹脂が織布内部に圧入され、織布の内周面に浸み出しているどうかを評価した。織布の内周面全体に樹脂が浸み出して内周面全体を被覆していたものを表１において○、織布の内周面に樹脂が浸み出しているが、全体を被覆していなかったものを△、織布の内周面に樹脂が全く浸み出していなかったものを×で示す。
【００３７】
【表１】
【００３８】
以上のように、熱可塑性樹脂シートを溶融・流動化させ、織布と一体化した実施例１〜７では、樹脂シートが織布の内周面まで浸み出て、織布と適切に一体化することができた。ただし、実施例５、７では、加熱温度が比較的低く樹脂シートが十分に流動化していなかったため、織布内周面全体を樹脂で被覆することはできなかった。一方、比較例１では、加熱温度が低く、熱可塑性樹脂シートを流動化させずに、樹脂シートと織布を一体化させたので、樹脂シートが織布の内周面まで浸み出ることはなかった。
【００３９】
［耐久性試験］
次に、実施例８、比較例２のベルトを用いて耐久性試験を実施した。
［実施例８］
樹脂シートに一体化する前の袋織り織布を、接着処理液に浸漬した後、乾燥することにより含浸処理するとともに、プレス加熱時の圧力を０．８９ＭＰａとした以外は、実施例１と同様に実施した。なお、得られたチップ割り無端ベルトは、長さ８８０ｍｍで、幅１５ｍｍに裁断したものであった。
【００４０】
［比較例２］
袋織り織布に実施例８と同様の含浸処理をした点を除いて、比較例１と同様に実施した。なお、ベルトの長さ及び幅は実施例８と同様であった。
【００４１】
実施例８、比較例２のベルトを、図４に示す試験機５０に取り付けて耐久性を評価した。試験機５０は、チップ分割装置を仮想的に再現した試験機である。ベルト５１は、試験機５０の駆動プーリ５２、従動プーリ５３、５４に掛け回し、さらに２つのプーリ５５、５６によってテンショナを付与したレイアウトに配置した。このとき、織布がベルト内周面側に、樹脂層がベルト外周面側に配置されていた。また、ベルト５１は取付伸長率１％であった。
【００４２】
ベルト５１を上方に押すように、直径８ｍｍの小径プーリ５７を配置するとともに、小径プーリ５７に対向する位置に、直径４０ｍｍの押し付けプーリ５８を配置した。押し付けプーリ５８は、ベルト接触面となるその外周面に、チップを貼付した。押し付けプーリ５８には、５ｋｇの重り（不図示）を取り付け、押し付けプーリ５８はその重りによって下方に引っ張られ、チップが貼付された外周面が常にベルト５１の外周面に押し付けられる状態にした。その状態で、駆動プーリ５２の回転数を７００ｒｐｍとして、ベルト５１を２時間走行させた後、実施例８、比較例２のベルトの外観を目視観察した。
【００４３】
２時間走行後の実施例８のベルトは、チップが押し付けられた部分にスジができていたが、樹脂層が織布から剥離したり、織布の糸が破断したりしていなかった。一方、比較例２のベルトは、実施例８と同様にスジができるとともに、そのスジができた部分の樹脂層が織布から剥離していた。また、チップが押し付けられた部分において、緯糸の一部が破断していた。なお、走行前のベルトについて成形性を評価したところ、実施例８は上記評価基準で○、比較例２は×であった。
【００４４】
以上のように、実施例のベルトは、樹脂層と織布の一体成形性が良好となり、チップ分割装置において、樹脂層が織布から剥離したり、糸が破断したりしにくくなり、ベルトの耐久性を向上させることができた。
【符号の説明】
【００４５】
１０ ボード
１１ 細長ボード
１２ チップ
２４ 下側無端ベルト（チップ割り無端ベルト）
３１ 帆布
３２ 熱可塑性樹脂層
４２ 熱可塑性樹脂シート
【技術分野】
【０００１】
本発明は、チップ抵抗器等のチップを所定の寸法に分割するときに使用されるチップ割り無端ベルトに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、チップ抵抗器等のチップは、ボードが、一対のチップ割りベルトで挟み込まれ分割されて製造されることが知られている。このようなチップ割りでは通常、ボードを１方向に沿って細長ボードに分割した後（一次割り）、その細長ボードを幅方向に沿って分割して（二次割り）、多数の小型チップにする。
【０００３】
近年、チップが小型化されつつあり、それに伴いチップ分割、特に二次割りに使用されるベルトは小型化され、極小のプーリに巻き付けられて使用される場合がある。そのため、チップ割りに使用されるベルトとしては、柔軟性が高くかつ厚みが薄いものが好まれ、例えば、特許文献１に開示されるように、織布芯体がゴムや樹脂で被覆されて構成されるベルトが使用される（特許文献１参照）。特許文献１においてゴムや樹脂は、例えばディップやコーティング処理によって織布に被覆されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−６２１４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１のように、ゴムや樹脂を織布表面に被覆したのみでは、チップ割り時の負荷によって、ゴムや樹脂が織布から剥離することがある。また、織布に目ズレが生じ、織布の経糸と緯糸が互いに擦れて磨滅されることがある。これら樹脂等の剥離や、織布の磨滅は、ベルト強度の低下をもたらし、ベルト寿命を短くするおそれがある。さらに、ディップ処理によって、織布内部全体にゴム糊や樹脂等が含浸されたとしても、それだけでは、樹脂等の剥離や織布の目ズレは十分に防止することができず、また織布自体が固くなるおそれもある。
【０００６】
そこで、本発明は、以上の問題点に鑑みてなされたものであり、樹脂の織布からの剥離や織布の目ズレを防止し、ベルト寿命を向上させることができるチップ割り無端ベルトを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るチップ割り無端ベルトは、帆布と、帆布の一方の面側に積層され、かつ帆布内部に圧入されて、帆布の他方の面まで到達させられた熱可塑性樹脂層とを備えることを特徴とする。
【０００８】
上記熱可塑性樹脂層の樹脂は、上記他方の面に浸み出して、その他方の面を被覆することが好ましい。また帆布は、例えば袋織り織布である。
【０００９】
本発明に係るチップ割り無端ベルトの製造方法は、帆布の一方の面に熱可塑性樹脂シートを重ねてこれらを一体化する製造方法であって、熱可塑性樹脂シートを加熱しつつ加圧することによって、溶融した熱可塑性樹脂シートを帆布内部に圧入させて、帆布の他方の面まで到達させることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明では、熱可塑性樹脂層を帆布内部に圧入させることによって、使用中に生じる帆布の目ズレや樹脂層の剥離を防止し、ベルト寿命を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】チップ分割装置を示す概略図である。
【図２】チップ割り無端ベルトの概略を示す断面図である。
【図３】チップ割り無端ベルトの製造方法の概略を示す断面図である。
【図４】耐久性試験の試験機とベルトレイアウトを示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係るチップ割り無端ベルトを用いて、１枚のボード１０から多数のチップ１２を得る工程を示した概略図である。
【００１３】
図１に示すように、ボード１０は、一方向に沿って分割され、多数の細長ボード１１とされる。細長ボード１１は、さらにその長手方向に垂直な方向に沿って分割され、チップ１２とされる。チップ１２は、０．６ｍｍ×０．３ｍｍ、０．４ｍｍ×０．２ｍｍ等の例えば長さ及び幅が共に１ｍｍ以下である小型チップである。
【００１４】
本実施形態では、細長ボード１１がチップ１２に分割されるとき、チップ分割装置２０が使用される。チップ分割装置２０は、４つのプーリ２１に掛け回されて走行される上側無端ベルト２２と、４つのプーリ２３に掛け回されて走行され、上側無端ベルト２２の下方に配置される下側無端ベルト２４とを備える。
【００１５】
下側無端ベルト２４は、その外周面の一部が上側無端ベルト２２の外周面の一部に対向するように配置される。下側無端ベルト２４の上側無端ベルト２２に対向する部分は、小径プーリ２５によって上方に押され一部が屈曲する。また、ベルト２２、２４を挟んで小径プーリ２５に対向するように、上下に移動可能な押し付けプーリ２６が配置される。
【００１６】
細長ボード１１は、ベルト２２、２４の互いに対向している部分の間の隙間に送り込まれる。このとき、細長ボード１１の長手方向は、ベルト周方向に一致する。そして、細長ボード１１は、小径プーリ２５によって屈曲された屈曲部位Ｓにおいて、上側無端ベルト２２を介して押し付けプーリ２６に押し付けられることによってチップ１２に分割される。
【００１７】
ベルト２２、２４は平ベルトであって、上側無端ベルト２２は、チップ割り面となるベルト外周面が、例えばゴムによって形成される。一方、下側無端ベルト２４は、チップ割り面となるベルト外周面が、後述するように熱可塑性樹脂によって形成されるため、下側無端ベルト２４の外周面は、上側無端ベルト２２の外周面よりも硬度が高くなる。
【００１８】
次に、下側無端ベルト２４について、図２を用いてさらに詳細に説明する。下側無端ベルト（チップ割り無端ベルト）２４は、継目のない無端状の平ベルトであって、ベルトの芯体を構成する帆布３１と、熱可塑性樹脂層３２とから成るものである。
【００１９】
帆布３１は、袋織り等によって継目なく無端状に織られた織布であって、周方向に沿って配置された緯糸と、幅方向に沿って配置された経糸とによって織られたものである。ここで周方向に沿う糸（緯糸）は、ベルト周方向に伸縮性を付与するために、伸縮性糸であることが好ましく、例えばウーリーナイロン糸等のポリアミド繊維糸や、ポリエステル繊維糸等である。また、幅方向に沿う糸（経糸）は、剛性が高い非伸縮性糸であることが好ましく、例えばアラミド繊維糸である。
【００２０】
織布の経糸及び緯糸は、糸の太さが３３〜２４０ｄｔｅｘで、織り密度が５０〜１９０本／ｉｎｃｈであることが好ましい。糸の太さ及び織り密度をこのような範囲にすると、後述する加熱・加圧によって熱可塑性樹脂層３２を、帆布３１の一方の面から他方の面まで到達させることが可能になる。また、上記した小型チップが織り目の凹部に沈み込むことが防止され、チップの割り不良等が防止される。なお、帆布３１はゴム糊やＲＦＬ等の接着剤によって含浸処理が施されていても良い。
【００２１】
熱可塑性樹脂層３２は、帆布３１の外周面である一方の面３１Ａ側に積層され、帆布３１と一体化されている。下側無端ベルト２４は、熱可塑性樹脂層３２が積層されている側の面がベルト外周面２４Ａとなってチップ割り面を構成するとともに、その反対側の面が、ベルト内周面２４Ｂとなってプーリ接触面を構成する。
【００２２】
熱可塑性樹脂層３２は、ウレタン樹脂等の熱可塑性樹脂で構成されたものである。熱可塑性樹脂層３２の硬度は、チップ割り性や耐久性等を考慮して、例えば８５〜９８度程度とされる。なお、硬度とは、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に基づいて測定されたタイプＡデュロメータ硬さである。
【００２３】
熱可塑性樹脂層３２は、一方の面３１Ａから帆布３１内部に圧入され、帆布３１を構成する糸の間を通って、帆布３１の他方の面（内周面）３１Ｂまで到達している。本実施形態では、帆布３１の他方の面３１Ｂ全体に熱可塑性樹脂が到達し、熱可塑性樹脂は帆布３１内部全体の隙間に浸透される。さらに熱可塑性樹脂は、帆布３１の他方の面３１Ｂ上に浸み出して、他方の面３１Ｂ全体を被覆することになる。
【００２４】
ただし、熱可塑性樹脂層３２の一部は、帆布３１の内部に圧入されず、帆布３１の一方の面３１Ａ上に配置されたままとなっている。帆布３１に圧入されず帆布３１の一方の面３１Ａ上に配置される熱可塑性樹脂層の厚みは、帆布３１の他方の面３１Ｂを被覆する熱可塑性樹脂の厚みよりも厚くなっている。このように、チップ割り面（ベルト外周面２４Ａ）に配置される樹脂の厚みを大きくすることにより、チップ割り時に生じる負荷が、帆布３１に作用されにくくなり、ベルトの寿命を向上させやすくなる。
【００２５】
次に、本実施形態におけるチップ割り無端ベルトの製造方法について図３を用いて説明する。本実施形態では、下型４０及び上型４１を有する成形型によってベルトが製造される。まず、無端状の帆布３１の内周側に下型４０を配置し、下型４０の上に帆布３１の周方向における一部を載置する。次いで、帆布３１の外周に熱可塑性樹脂シート４２を筒状に巻き付けることにより、帆布３１の一方の面３１Ａ上に熱可塑性樹脂シート４２を重ねる。
【００２６】
次に、下型４０及び上型４１を所定温度に加熱するとともに、熱可塑性樹脂シート４２の上方に配置される上型４１を下方に移動させて、上型４１及び下型４０によって、帆布３１及び樹脂シート４２を挟み込んで、これらを加熱しつつ厚さ方向に加圧する。このとき、下型４０及び上型４１は、熱可塑性樹脂シート４２を構成する熱可塑性樹脂の溶融開始温度よりも高い温度に加熱される。下型４０及び上型４１の加熱温度は、樹脂を帆布３１の他方の面３１Ｂに均一に到達させるために、溶融開始温度より１０℃以上高いことが好ましい。さらに、樹脂の発泡等を防ぎ、ベルトの成形性を高めるためには、溶融開始温度と加熱温度の差は２０℃以下程度としたほうが良い。
【００２７】
熱可塑性樹脂シート４２は上記加熱により溶融し、溶融した熱可塑性樹脂シート４２は、上型４１に押圧されることにより、帆布３１内部に圧入され、帆布３１の他方の面３１Ｂまで到達する。このとき、帆布３１は織り目等によって表面に凹凸があり、下型４０と帆布３１の他方の面３１Ｂの間には僅かな隙間がある。そのため、他方の面３１Ｂに到達した熱可塑性樹脂は、その隙間（すなわち、他方の面３１Ｂ上）に浸み出して、帆布３１の他方の面３１Ｂを被覆することになる。
【００２８】
その後、上型４１及び下型４０の内部に冷却水等の冷却媒体を送入することにより、加熱溶融されていた熱可塑性樹脂シート４２を冷却固化し、帆布３１の周方向における一部に熱可塑性樹脂シート４２を一体化させる。このような操作を複数回繰り返し、帆布全周に熱可塑性樹脂シート４２を一体化させて、図２に示すチップ割り無端ベルト２４が得られる。
【００２９】
以上のように本実施形態では、帆布３１内部に熱可塑性樹脂層３２が圧入されていることにより、帆布３１の各糸が熱可塑性樹脂によって強く保持されることになる。そのため、帆布３１と樹脂層３２間の剥離や、帆布３１における目ずれが防止され、ベルトを高寿命化することができる。また、熱可塑性樹脂層３２は帆布３１の内部に圧入されているので、ベルト２４の厚みを薄くすることもでき、小径プーリに巻き付けられやすくなる。
【００３０】
なお本実施形態において上側無端ベルト２２（図１参照）は、例えば従来公知のチップ割り無端ベルトが使用されるため、その詳細な説明は省略する。ただし、上述した下側無端ベルト２４と同じ構成を有するチップ割り無端ベルトが使用されても良い。
【００３１】
また、ボード１０を細長ボード１１に分割するための装置は、チップ分割装置２０と同様である。その装置における上側無端ベルト及び下側無端ベルトとしては、上述したチップ分割装置２０のベルトと異なったものが使用されるが、同じ構成のベルトが使用されても良い。
【実施例】
【００３２】
次に、本発明について実施例を用いてさらに詳細に説明するが、本発明は下記で述べる実施例に限定されるものではない。
【００３３】
［成形性評価］
以下に示す実施例１〜７、比較例１を用いてまず成形性評価を実施した。
［実施例１］
糸の太さ１１０ｄｔｅｘのアラミド繊維糸を経糸、糸の太さ１４０ｄｔｅｘのポリエステル繊維糸を緯糸とし、それぞれ幅方向、周方向に配置して、経糸の織り密度１０２本／ｉｎｃｈ、緯糸の織り密度６４本／ｉｎｃｈで織った無端状の袋織り織布を用意した。その袋織り織布の外周面上に、硬度９８度のポリカーボネート系ウレタン樹脂から成る厚さ０．１５ｍｍの熱可塑性樹脂シートを筒状にして重ねた。重ねられた織布と樹脂シートの周方向における一部を、２１０℃に加熱した上型及び下型によって圧力０．７ＭＰａで３分間プレス加熱し、熱可塑性樹脂シートを軟化・溶融させて流動化させ、織布の周方向における一部に圧入させた。その後、上型と下型内部に冷却水を送入して冷却することにより、織布の周方向における一部に熱可塑性樹脂シートを一体化したものを得た。この操作を複数回繰り返して、織布全周に熱可塑性樹脂シートを一体化させて、実施例１のチップ割り無端ベルトを得た。
【００３４】
［実施例２〜７］
実施例２〜５は、経糸の織り密度、プレス時の上型及び下型の温度を表１に記載したように変更した点を除いて実施例１と同様に実施した。実施例６、７は、熱可塑性樹脂シートとして、硬度８５度のポリカーボネート系ウレタン樹脂から成る熱可塑性樹脂シートを使用するとともに、プレス温度を表１に記載したように変更した点を除いて実施例１と同様に実施した。
【００３５】
［比較例１］
比較例１では、ベルトを成形するための装置として、ワンポット式の成型装置を用いた。比較例１では、成形装置のマンドレルに、袋織り織布、熱可塑性樹脂シートをこの順に巻き付けたものを成型釜内に入れて、釜内温度を１７５℃にし、これらを圧力１．１０ＭＰａで２０分間加圧することにより、袋織り織布に熱可塑性樹脂シートを一体化させて、比較例１の無端ベルトを製造した。なお、加熱加圧時、熱可塑性樹脂シートは溶融していなかった。また、その他の条件は、実施例１と同様にして実施した。
【００３６】
成形性評価では、上記各実施例、比較例で得られたチップ割り無端ベルトについて、樹脂が織布内部に圧入され、織布の内周面に浸み出しているどうかを評価した。織布の内周面全体に樹脂が浸み出して内周面全体を被覆していたものを表１において○、織布の内周面に樹脂が浸み出しているが、全体を被覆していなかったものを△、織布の内周面に樹脂が全く浸み出していなかったものを×で示す。
【００３７】
【表１】
【００３８】
以上のように、熱可塑性樹脂シートを溶融・流動化させ、織布と一体化した実施例１〜７では、樹脂シートが織布の内周面まで浸み出て、織布と適切に一体化することができた。ただし、実施例５、７では、加熱温度が比較的低く樹脂シートが十分に流動化していなかったため、織布内周面全体を樹脂で被覆することはできなかった。一方、比較例１では、加熱温度が低く、熱可塑性樹脂シートを流動化させずに、樹脂シートと織布を一体化させたので、樹脂シートが織布の内周面まで浸み出ることはなかった。
【００３９】
［耐久性試験］
次に、実施例８、比較例２のベルトを用いて耐久性試験を実施した。
［実施例８］
樹脂シートに一体化する前の袋織り織布を、接着処理液に浸漬した後、乾燥することにより含浸処理するとともに、プレス加熱時の圧力を０．８９ＭＰａとした以外は、実施例１と同様に実施した。なお、得られたチップ割り無端ベルトは、長さ８８０ｍｍで、幅１５ｍｍに裁断したものであった。
【００４０】
［比較例２］
袋織り織布に実施例８と同様の含浸処理をした点を除いて、比較例１と同様に実施した。なお、ベルトの長さ及び幅は実施例８と同様であった。
【００４１】
実施例８、比較例２のベルトを、図４に示す試験機５０に取り付けて耐久性を評価した。試験機５０は、チップ分割装置を仮想的に再現した試験機である。ベルト５１は、試験機５０の駆動プーリ５２、従動プーリ５３、５４に掛け回し、さらに２つのプーリ５５、５６によってテンショナを付与したレイアウトに配置した。このとき、織布がベルト内周面側に、樹脂層がベルト外周面側に配置されていた。また、ベルト５１は取付伸長率１％であった。
【００４２】
ベルト５１を上方に押すように、直径８ｍｍの小径プーリ５７を配置するとともに、小径プーリ５７に対向する位置に、直径４０ｍｍの押し付けプーリ５８を配置した。押し付けプーリ５８は、ベルト接触面となるその外周面に、チップを貼付した。押し付けプーリ５８には、５ｋｇの重り（不図示）を取り付け、押し付けプーリ５８はその重りによって下方に引っ張られ、チップが貼付された外周面が常にベルト５１の外周面に押し付けられる状態にした。その状態で、駆動プーリ５２の回転数を７００ｒｐｍとして、ベルト５１を２時間走行させた後、実施例８、比較例２のベルトの外観を目視観察した。
【００４３】
２時間走行後の実施例８のベルトは、チップが押し付けられた部分にスジができていたが、樹脂層が織布から剥離したり、織布の糸が破断したりしていなかった。一方、比較例２のベルトは、実施例８と同様にスジができるとともに、そのスジができた部分の樹脂層が織布から剥離していた。また、チップが押し付けられた部分において、緯糸の一部が破断していた。なお、走行前のベルトについて成形性を評価したところ、実施例８は上記評価基準で○、比較例２は×であった。
【００４４】
以上のように、実施例のベルトは、樹脂層と織布の一体成形性が良好となり、チップ分割装置において、樹脂層が織布から剥離したり、糸が破断したりしにくくなり、ベルトの耐久性を向上させることができた。
【符号の説明】
【００４５】
１０ ボード
１１ 細長ボード
１２ チップ
２４ 下側無端ベルト（チップ割り無端ベルト）
３１ 帆布
３２ 熱可塑性樹脂層
４２ 熱可塑性樹脂シート
【特許請求の範囲】
【請求項１】
帆布と、前記帆布の一方の面側に積層され、かつ前記帆布内部に圧入されて、前記帆布の他方の面まで到達させられた熱可塑性樹脂層とを備えることを特徴とするチップ割り無端ベルト。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂層の樹脂は、前記他方の面上に浸み出して前記他方の面を被覆することを特徴とする請求項１に記載のチップ割り無端ベルト。
【請求項３】
前記帆布は、袋織り織布であることを特徴とする請求項１に記載のチップ割り無端ベルト。
【請求項４】
帆布の一方の面に熱可塑性樹脂シートを重ねてこれらを一体化するチップ割り無端ベルトの製造方法において、
前記熱可塑性樹脂シートを加熱しつつ加圧することによって、溶融した熱可塑性樹脂シートを前記帆布内部に圧入させて、前記帆布の他方の面まで到達させることを特徴とするチップ割り無端ベルトの製造方法。
【請求項１】
帆布と、前記帆布の一方の面側に積層され、かつ前記帆布内部に圧入されて、前記帆布の他方の面まで到達させられた熱可塑性樹脂層とを備えることを特徴とするチップ割り無端ベルト。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂層の樹脂は、前記他方の面上に浸み出して前記他方の面を被覆することを特徴とする請求項１に記載のチップ割り無端ベルト。
【請求項３】
前記帆布は、袋織り織布であることを特徴とする請求項１に記載のチップ割り無端ベルト。
【請求項４】
帆布の一方の面に熱可塑性樹脂シートを重ねてこれらを一体化するチップ割り無端ベルトの製造方法において、
前記熱可塑性樹脂シートを加熱しつつ加圧することによって、溶融した熱可塑性樹脂シートを前記帆布内部に圧入させて、前記帆布の他方の面まで到達させることを特徴とするチップ割り無端ベルトの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２０１２−２０４１１（Ｐ２０１２−２０４１１Ａ）
【公開日】平成２４年２月２日（２０１２．２．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１５７７７４（Ｐ２０１０−１５７７７４）
【出願日】平成２２年７月１２日（２０１０．７．１２）
【出願人】（０００１１１０８５）ニッタ株式会社 (588)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年２月２日（２０１２．２．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年７月１２日（２０１０．７．１２）
【出願人】（０００１１１０８５）ニッタ株式会社 (588)
【Ｆターム（参考）】
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