フィルムの製造方法
【課題】ブロッキングし難く、およびフィルムのフィッシュアイを低減することができるフィルムの製造方法を提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂を環状ダイからチューブ状に溶融押出しし、チューブ状フィルム３を得、チューブ状フィルム３を安定板４により扁平状に折りたたみ、扁平状折りたたみフィルム５を得、扁平状折りたたみフィルム５の両端の折り目部をトリミングして除去し、二枚の重ねられたフィルムを得、さらに二枚の重ねられたフィルムを一枚ずつに分け、二枚のフィルムのそれぞれについて、複数の加熱ロール７，８を用いて、熱可塑性樹脂の融点より５〜３０℃低い温度まで加熱することにより、加熱されたフィルムを得、加熱されたフィルムを、表面が鏡面である加熱ロール９と、表面が非鏡面である弾性ロール１０とで挟圧して、挟圧されたフィルムを得、挟圧されたフィルムを冷却して、冷却されたフィルムを得、冷却されたフィルムを巻き取る。
【解決手段】熱可塑性樹脂を環状ダイからチューブ状に溶融押出しし、チューブ状フィルム３を得、チューブ状フィルム３を安定板４により扁平状に折りたたみ、扁平状折りたたみフィルム５を得、扁平状折りたたみフィルム５の両端の折り目部をトリミングして除去し、二枚の重ねられたフィルムを得、さらに二枚の重ねられたフィルムを一枚ずつに分け、二枚のフィルムのそれぞれについて、複数の加熱ロール７，８を用いて、熱可塑性樹脂の融点より５〜３０℃低い温度まで加熱することにより、加熱されたフィルムを得、加熱されたフィルムを、表面が鏡面である加熱ロール９と、表面が非鏡面である弾性ロール１０とで挟圧して、挟圧されたフィルムを得、挟圧されたフィルムを冷却して、冷却されたフィルムを得、冷却されたフィルムを巻き取る。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フィルムの片面に微粘着性を有し、保護フィルム等に用いられるフィルムの製造方法であって、フィルムをロール状に巻き取ったり、又は積み重ねたりする際にブロッキングし難く、およびフィルムのフィッシュアイを低減することができるフィルムの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
フィルムにいわゆるフィッシュアイと呼ばれる欠陥が多いと、外観の悪化、印刷時の印刷抜け等の問題が生じることがあり、特に樹脂フィルム、樹脂板、金属板（以下、「被着物」と記載することがある。）の表面を保護するために、これらの表面に貼り合わされる表面保護フィルムにおいては、被着物に凹み傷がついたり、被着物の異物検査時に誤検知されたりすることからフィッシュアイの低減が求められていた。
【０００３】
このようなフィッシュアイを低減させる方法として、例えば、特許文献１には、押出機に取り付けられたダイスからシート状に押し出された非晶性熱可塑性樹脂フィルムを冷却ロールに密着させる際に、表面粗さＲｙが０．５μｍ以下である弾性変形可能なタッチロールと剛体の冷却ロールで挟圧する、光学フィルムの製造方法が記載されている。
また、特許文献２には、磨かれたクロムロールとゴムロールとの間で溶融ポリエチレンを圧縮することによって、片側がつやけしエンボス加工されたポリエチレンフィルムを製造することが記載され、該ポリエチレンフィルムは、吹込み（ｂｌｏｗｎ）フィルムプロセスによって製造することができることも記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−３３０６５１号公報
【特許文献２】特開平１−１２８８２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１、２に記載された方法においても、フィルムの片面に微粘着性を有するフィルムにおいて、フィルムをロール状に巻き取ったり、又は積み重ねたりする際にブロッキングし難く、およびフィルムのフィッシュアイを低減させるために、更なる改良が求められていた。
【０００６】
かかる状況の下、本発明の課題は、フィルムの片面に微粘着性を有し、保護フィルム等に用いられるフィルムの製造方法であって、フィルムをロール状に巻き取ったり、又は積み重ねたりする際にブロッキングし難く、およびフィルムのフィッシュアイを低減することができるフィルムの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、鋭意検討の結果、本発明が上記の課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【０００８】
すなわち、本発明は、少なくとも１種以上の熱可塑性樹脂（成分（Ａ））を環状ダイからチューブ状に溶融押出しし、チューブ状熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））を得、チューブ状熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））を空気で膨らませることによって、少なくとも１層以上の熱可塑性樹脂溶融バブル（成分（Ｃ））を得、熱可塑性樹脂溶融バブル（成分（Ｃ））を、エアリング装置により空冷し、少なくとも１層以上のチューブ状フィルム（成分（Ｄ））を得、チューブ状フィルム（成分（Ｄ））を安定板により扁平状に折りたたみ、扁平状折りたたみフィルム（成分（Ｅ））を得る工程（工程１）、工程１で得られた扁平状折りたたみフィルム（成分（Ｅ））の両端の折り目部をトリミングして除去し、二枚の重ねられたフィルム（成分（Ｆ））を得、さらに二枚の重ねられたフィルム（成分（Ｆ））を一枚ずつに分ける工程（工程２）、工程２で分けられた二枚のフィルム（成分（Ｇ））のそれぞれについて、回転速度がひとつ前の加熱ロールと同じか、またはひとつ前の加熱ロールより大きく設定された複数の加熱ロールを用いて、熱可塑性樹脂（成分（Ａ））の融点より５〜３０℃低い温度まで加熱することにより、加熱されたフィルム（成分（Ｈ））を得る工程（工程３）、工程３で得られた加熱されたフィルム（成分（Ｈ））を、表面が鏡面である加熱ロールと、表面が非鏡面である弾性ロールとで挟圧して、挟圧されたフィルム（成分（Ｉ））を得る工程（工程４）、工程４で得られた挟圧されたフィルム（成分（Ｉ））を冷却して、冷却されたフィルム（成分（Ｊ））を得る工程（工程５）、および工程５で得られた冷却されたフィルム（成分（Ｊ））を巻き取る工程（工程６）を有する、フィルムの製造方法にかかるものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明により、片面に微粘着性を有し、ロール状に巻き取ったり、又は積み重ねたりする際にブロッキングし難く、およびフィッシュアイが低減されたフィルムを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に関わる装置の一態様を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
【００１２】
本発明のフィルムの製造方法は、少なくとも１種以上の熱可塑性樹脂（成分（Ａ））を環状ダイからチューブ状に溶融押出しし、チューブ状熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））を得、チューブ状熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））を空気で膨らませることによって、少なくとも１層以上の熱可塑性樹脂溶融バブル（成分（Ｃ））を得、熱可塑性樹脂溶融バブル（成分（Ｃ））を、エアリング装置により空冷し、少なくとも１層以上のチューブ状フィルム（成分（Ｄ））を得、チューブ状フィルム（成分（Ｄ））を安定板により扁平状に折りたたみ、扁平状折りたたみフィルム（成分（Ｅ））を得る工程（工程１）、工程１で得られた扁平状折りたたみフィルム（成分（Ｅ））の両端の折り目部をトリミングして除去し、二枚の重ねられたフィルム（成分（Ｆ））を得、さらに二枚の重ねられたフィルム（成分（Ｆ））を一枚ずつに分ける工程（工程２）、工程２で分けられた二枚のフィルム（成分（Ｇ））のそれぞれについて、回転速度がひとつ前の加熱ロールと同じか、またはひとつ前の加熱ロールより大きく設定された複数の加熱ロールを用いて、熱可塑性樹脂（成分（Ａ））の融点より５〜３０℃低い温度まで加熱することにより、加熱されたフィルム（成分（Ｈ））を得る工程（工程３）、工程３で得られた加熱されたフィルム（成分（Ｈ））を、表面が鏡面である加熱ロールと、表面が非鏡面である弾性ロールとで挟圧して、挟圧されたフィルム（成分（Ｉ））を得る工程（工程４）、工程４で得られた挟圧されたフィルム（成分（Ｉ））を冷却して、冷却されたフィルム（成分（Ｊ））を得る工程（工程５）、および工程５で得られた冷却されたフィルム（成分（Ｊ））を巻き取る工程（工程６）を有する。
【００１３】
工程１は、少なくとも１種以上の熱可塑性樹脂（成分（Ａ））を環状ダイからチューブ状に溶融押出しし、チューブ状熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））を得、チューブ状熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））を空気で膨らませることによって、少なくとも１層以上の熱可塑性樹脂溶融バブル（成分（Ｃ））を得、熱可塑性樹脂溶融バブル（成分（Ｃ））を、エアリング装置により空冷し、少なくとも１層以上のチューブ状フィルム（成分（Ｄ））を得、チューブ状フィルム（成分（Ｄ））を安定板により扁平状に折りたたみ、扁平状折りたたみフィルム（成分（Ｅ））を得る工程である。溶融押出する温度は用いる熱可塑性樹脂（成分（Ａ））の溶融粘度により適宜選択すればよいが、例えば、１９０℃、２．１６ｋｇｆの荷重におけるメルトフローレートが２ｇ／１０ｍｉｎ程度の樹脂であれば、通常、１３０〜２００℃である。
【００１４】
工程１で用いる熱可塑性樹脂（成分（Ａ））としては、例えば、公知の熱可塑性樹脂を用いてよく、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂が挙げられる。特にインフレーションフィルム成形の容易さからポリエチレン系樹脂が好ましい。また、熱可塑性樹脂は、１種単独で用いても、２種以上を混合して用いてもよい。
【００１５】
ポリエチレン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、エチレンと炭素数４〜１２のα−オレフィンとの共重合体、超低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、エチレンと酢酸ビニルとの共重合体、エチレンと不飽和カルボン酸との共重合体、エチレンと不飽和カルボン酸エステルとの共重合体が挙げられる。不飽和カルボン酸としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸が挙げられ、不飽和カルボン酸エステルとしては、例えば、エチルアクリレート、メチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ステアリルアクリレート、グリシジルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、グリシジルメタクリレートが挙げられる。ポリエチレン系樹脂に含まれるエチレンに由来する構造単位の含有量（重量％）として、好ましくは、６０重量％以上であり、より好ましくは、７０重量％以上であり、更に好ましくは、８０重量％以上である（ただし、ポリエチレン系樹脂の全重量を１００重量％とする。）。
【００１６】
ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレンと、エチレンおよび炭素数４〜１２のα−オレフィンの１種以上との共重合体、主にプロピレンからなるモノマーを重合して得られる重合体成分と、プロピレンとエチレンおよび／または炭素数４〜１２のα−オレフィンからなるモノマーを共重合して得られる共重合体成分を、少なくとも２段以上の多段で製造して得られるポリプロピレン系共重合体等が挙げられる。ポリプロピレン系樹脂に含まれるプロピレンに由来する構造単位の含有量（重量％）として、好ましくは、６０重量％以上であり、より好ましくは、７０重量％以上であり、更に好ましくは、８０重量％以上である（ただし、ポリプロピレン系樹脂の全重量を１００重量％とする。）。
【００１７】
工程１で用いる熱可塑性樹脂は（成分（Ａ））、１種単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。２種以上の混合物とする方法は、通常の混合操作、例えば、タンブラーブレンダー法、ヘンシェルミキサー法、バンバリーミキサー法、押出造粒法、または計量混合機を用いてペレットを所定の配合比に混合する方法等が挙げられ、これらの方法によって得られた混合物を押出機に投入すればよい。
【００１８】
また、本発明のフィルムは単層であってもよく、または複数の層が積層されたものであってもよい。複数の層を積層とする場合は、例えば、共押出法によって、２層以上のフィルムを得ることができる。
【００１９】
工程１で用いる熱可塑性樹脂（成分（Ａ））には、本発明の効果を損なわない限り、必要に応じて、添加剤を混合して用いてもよい。添加剤としては、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、滑剤、金属不活性剤、抗ブロッキング剤等が挙げられる。被着物への残存付着物を少なくするという観点から、熱可塑性樹脂に対する添加剤の濃度として好ましくは、２０００ｐｐｍ以下であり、より好ましくは、１０００ｐｐｍ以下であり、さらに好ましくは、５００ｐｐｍ以下である。
【００２０】
これらの添加剤は、低密度ポリエチレンや直鎖状低密度ポリエチレン等の樹脂に予め練り込まれたマスターバッチの形態であってもよく、本発明の効果を損なわない限りマスターバッチのベース樹脂の種類に特に制限はない。
【００２１】
工程２は、工程１で得られた扁平状折りたたみフィルム（成分（Ｅ））の両端の折り目部をトリミングして除去し、二枚の重ねられたフィルム（成分（Ｆ））を得、さらに二枚の重ねられたフィルム（成分（Ｆ））を一枚ずつに分ける工程である。扁平状折りたたみフィルム（成分（Ｅ））の両端の折り目部をトリミングする方法は、公知の方法を用いることができ、例えば、シアーカット方式やレザーカット方式が挙げられる。二枚の重ねられたフィルム（成分（Ｆ））を一枚ずつに分ける方法は、巻取機を二系列用意し、それぞれに巻き取らせればよい。
【００２２】
工程３は、工程２で分けられた二枚のフィルム（成分（Ｇ））のそれぞれについて、回転速度がひとつ前の加熱ロールと同じか、またはひとつ前の加熱ロールより大きく設定された複数の加熱ロールを用いて、熱可塑性樹脂（成分（Ａ））の融点より５〜３０℃低い温度まで加熱することにより、加熱されたフィルム（成分（Ｈ））を得る工程である。各加熱ロールの回転速度を、ひとつ前のロールより大きくした場合には、該加熱されたフィルムが引取り方向に延伸され、延伸されたフィルムが得られる。
【００２３】
工程３において、フィルムが各加熱ロールを通過するにつれ、徐々にフィルムが軟化し、工程４での挟圧時にフィッシュアイ部がロール間で押し潰されやすくなる。さらに工程４で該加熱されたフィルムを表面が鏡面である加熱ロールと、表面が非鏡面である弾性ロールとで挟圧する際に、表面が鏡面である加熱ロールと接触するフィルム面では、鏡面ロールの平滑性がフィルム面に転写されやすく、得られるフィルム表面が平滑になりやすいため、得られたフィルムを被着物に貼り合わせた際の密着性が高まり好ましく、また表面が非鏡面である弾性ロールと接触するフィルム面では、非鏡面ロールの表面あれが転写されるため、得られるフィルム表面がブロッキングしにくいという特性が発現される。各加熱延伸ロールの設定温度は上流側から下流側に向かって徐々に高くなるようにし、最下流側の加熱ロールで、熱可塑性樹脂の融点より５〜３０℃低い温度が好ましく、より好ましくは５〜２０℃低い温度であり、さらに好ましくは５〜１５℃低い温度である。この温度より高いと、フィルムがロールに巻きつきやすくなり好ましくない。また低すぎると工程４で、フィッシュアイの押し潰し効果が小さくなりやすく、好ましくない。
【００２４】
さらにフィルムが加熱ロールを通過する際に、各加熱ロールの回転速度をひとつ前のロールより大きくすることにより、加熱されたフィルムを引取り方向に延伸し、延伸されたフィルムが得られる。フィルムが延伸されることにより、表面保護フィルムが被着物に貼り合わされるときに伸びにくくなり、貼り合わせた後に積層フィルムが反り難くなる。各加熱ロールの回転速度をひとつ前のロールより大きくする場合の各ロールの回転速度の設定に特に制限はないが、例えば最初の加熱ロールに対する最後の加熱ロールの回転速度が１．０１倍〜２倍程度になるようにすればよい。またひとつ前のロールと同じ速度の場合があっても構わない。
【００２５】
工程４は、工程３で得られた加熱されたフィルム（成分（Ｈ））を、表面が鏡面である加熱ロールと、表面が非鏡面である弾性ロールとで挟圧して、挟圧されたフィルム（成分（Ｉ））を得る工程である。工程４で用いる表面が鏡面である加熱ロールは、工程３で用いる最後の加熱ロールにあたる。表面が非鏡面である弾性ロールは、その表面の表面粗さが、最大高さ（Ｒｍａｘ）で、好ましくは、２．０μｍ以上であり、より好ましくは、２．５μｍ以上であり、さらに好ましくは、４．５μｍ以上である。表面の表面粗さが、最大高さ（Ｒｍａｘ）で２．０μｍ以上である弾性ロールを用いると、該弾性ロールの表面あれがフィルムの片面に転写され、該弾性ロールに接触した側のフィルムの表面が適度にあれることにより、製造するフィルムが、ブロッキングし難くなる。このような弾性ロールの例としては、例えば、シリコンゴムロールが挙げられる。製造するフィルムのフィッシュアイ検査が容易であるという観点から、最大高さ（Ｒｍａｘ）として、好ましくは、１０μｍ以下であり、より好ましくは、８μｍ以下であり、更に好ましくは、６μｍ以下である。なお、最大高さ（Ｒｍａｘ）は、ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９８２に規定されている。また、弾性ロールの表面の硬度は、ゴムロールではＪＩＳ Ｋ６２５３ デュロメータ タイプＡによる測定で５０°以上であることが好ましく、より好ましくは、６０°以上であり、さらに好ましくは、７０°以上である。表面硬度が５０°未満であると、フィッシュアイの押し潰し効果が不十分な場合がある。
【００２６】
工程４で用いる表面が鏡面である加熱ロールは、その表面の表面粗さが、最大高さ（Ｒｍａｘ）で０．５μｍ以下であることを意味し、好ましくは、０．３μｍ以下であり、より好ましくは、０．２μｍ以下である。表面が鏡面である加熱ロールを用いると、表面が平滑であり、これがフィルムの片面に転写されることにより、製造するフィルムの表面の平滑性が高まり、フィルムとして被着物に貼り合わせる際に密着しやすくなり、すなわち微粘着性の効果が得られる。
表面が鏡面である加熱ロールの表面の表面粗さが、最大高さ（Ｒｍａｘ）で０．５μｍを超えると、被着物を貼り合わす面の平滑性が悪く、粘着性が低下するため、被着物への貼り合わせが不十分となりやすくなる。最大高さ（Ｒｍａｘ）として好ましくは、０．０１〜０．５μｍである。
【００２７】
表面が鏡面である加熱ロールの材質は金属製のものが好ましいが、一般的にフィルム加工機用のロールとして用いられているものであれば特に制限はなく、例えば、炭素鋼やステンレス鋼が挙げられ、さらにこれらに硬質クロムメッキ処理を施したものが挙げられる。
【００２８】
工程４で用いる表面が鏡面である加熱ロールと表面が非鏡面である弾性ロールの表面粗さを所定のあらさに加工する方法としては、例えば、バフ研磨等の公知の表面仕上げ方法を用いることができる。
【００２９】
工程４で用いる表面が鏡面である加熱ロールの温度は、ロール内に冷却水が流れる場合には、ロール入口での冷却水温度が熱可塑性樹脂の融点より５〜３０℃低い温度であることが好ましい。ロール内に冷却水が流れない場合は、ロールの幅方向の中央部で、樹脂が接触する直前のロール部分の表面温度が、熱可塑性樹脂の融点より５〜３０℃低い温度であることが好ましい。温度が低すぎると表面が鏡面である加熱ロールや表面が非鏡面である弾性ロールの表面形状がフィルムに転写されにくくなり、高すぎるとフィルムが表面が鏡面である加熱ロールや表面が非鏡面である弾性ロールに巻きつきやすくなる。より好ましくは、熱可塑性樹脂の融点より５〜２０℃低い温度であり、さらに好ましくは、熱可塑性樹脂の融点より５〜１５℃低い温度である。
【００３０】
工程４における挟圧とは、表面が鏡面である加熱ロールに表面が非鏡面である弾性ロールを押し付けることによって、これらのロールの間を通過するフィルムを挟むことである。この際に、表面が鏡面である加熱ロールと接触したフィルムの片面が平滑となり、得られるフィルムの片面が微粘着性を発現する。また、表面が非鏡面である弾性ロールと接触したフィルムの片面は、表面あれが転写され、得られるフィルムの片面がブロッキングを起こしにくくなるとともに、フィルムの加工時においてもフィルムが滑りやすくなるために、きれいに巻き取りやすくなる。さらにフィルムを繰り出す際にフィルム同士のブロッキングも軽減されているため、繰り出しやすくなる。さらに挟圧によってフィッシュアイが押し潰され、フィッシュアイが低減する。
【００３１】
表面が鏡面である加熱ロールと表面が非鏡面である弾性ロールとで、フィルムを挟圧する方法としては、例えば、表面が鏡面である加熱ロールの位置を固定し、表面が非鏡面である弾性ロールを移動させて押し付ける方法、表面が非鏡面である弾性ロールの位置を固定し、表面が鏡面である加熱ロールを押し付ける方法等が挙げられ、好ましくは、表面が鏡面である加熱ロールの位置を固定し、表面が非鏡面である弾性ロールを押し付ける方法である。押し付ける際の圧力は、フィルムが表面が鏡面である加熱ロールに完全に密着する圧力以上であればよく、フィルムの軟化度や厚みなどによって適宜調整すればよい。
【００３２】
工程４は、工程３を行った後、連続して直ちに工程４を行うことが好ましい。
【００３３】
工程５は、工程４で得られた挟圧されたフィルム（成分（Ｉ））を冷却して、冷却されたフィルム（成分（Ｊ））を得る工程である。挟圧されたフィルムを冷却する方法としては、例えば、冷却ロールを用いて冷却する方法が挙げられる。冷却効率の点から冷却ロールの表面材質は金属製が好ましい。冷却温度は特に制限はないが、好ましくは、１０〜５０℃であり、より好ましくは、１０〜３０℃である。低すぎるとロールが結露しやすくなり好ましくない。
【００３４】
工程６は、工程５で得られた冷却されたフィルム（成分（Ｊ））を巻き取る工程である。巻き取る方法としては、巻取機で巻き取る等、通常の方法で巻き取ればよい。なお工程５の後、工程６で巻き取るまでの間に、再度フィルム両端をトリミングして、所定のフィルム幅となるようにしてもよい。
【００３５】
本発明の製造方法によって得られるフィルムは、表面保護フィルムとして好適に用いられる。表面保護フィルムとしては、例えば、樹脂板、金属板；液晶ディスプレイ用基盤ガラス、液晶表示用偏光フィルム、位相差フィルム、光拡散シート等のフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）用部材；ブルーレイディスク、ＤＶＤ等の光ディスクを構成するフィルム；等の表面を保護するためのフィルムとして好適に用いられる。
【符号の説明】
【００３６】
１ 押出機
２ 環状ダイ
３ 熱可塑性樹脂溶融バブル
４ 安定板
５ 扁平状折りたたみフィルム
６ トリミング装置
７ 第一加熱ロール
８ 第二加熱ロール
９ 表面が鏡面である加熱ロール
１０ 表面が非鏡面である弾性ロール
１１ 第一冷却ロール
１２ 第二冷却ロール
１３ 巻取機
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フィルムの片面に微粘着性を有し、保護フィルム等に用いられるフィルムの製造方法であって、フィルムをロール状に巻き取ったり、又は積み重ねたりする際にブロッキングし難く、およびフィルムのフィッシュアイを低減することができるフィルムの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
フィルムにいわゆるフィッシュアイと呼ばれる欠陥が多いと、外観の悪化、印刷時の印刷抜け等の問題が生じることがあり、特に樹脂フィルム、樹脂板、金属板（以下、「被着物」と記載することがある。）の表面を保護するために、これらの表面に貼り合わされる表面保護フィルムにおいては、被着物に凹み傷がついたり、被着物の異物検査時に誤検知されたりすることからフィッシュアイの低減が求められていた。
【０００３】
このようなフィッシュアイを低減させる方法として、例えば、特許文献１には、押出機に取り付けられたダイスからシート状に押し出された非晶性熱可塑性樹脂フィルムを冷却ロールに密着させる際に、表面粗さＲｙが０．５μｍ以下である弾性変形可能なタッチロールと剛体の冷却ロールで挟圧する、光学フィルムの製造方法が記載されている。
また、特許文献２には、磨かれたクロムロールとゴムロールとの間で溶融ポリエチレンを圧縮することによって、片側がつやけしエンボス加工されたポリエチレンフィルムを製造することが記載され、該ポリエチレンフィルムは、吹込み（ｂｌｏｗｎ）フィルムプロセスによって製造することができることも記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−３３０６５１号公報
【特許文献２】特開平１−１２８８２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１、２に記載された方法においても、フィルムの片面に微粘着性を有するフィルムにおいて、フィルムをロール状に巻き取ったり、又は積み重ねたりする際にブロッキングし難く、およびフィルムのフィッシュアイを低減させるために、更なる改良が求められていた。
【０００６】
かかる状況の下、本発明の課題は、フィルムの片面に微粘着性を有し、保護フィルム等に用いられるフィルムの製造方法であって、フィルムをロール状に巻き取ったり、又は積み重ねたりする際にブロッキングし難く、およびフィルムのフィッシュアイを低減することができるフィルムの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、鋭意検討の結果、本発明が上記の課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【０００８】
すなわち、本発明は、少なくとも１種以上の熱可塑性樹脂（成分（Ａ））を環状ダイからチューブ状に溶融押出しし、チューブ状熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））を得、チューブ状熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））を空気で膨らませることによって、少なくとも１層以上の熱可塑性樹脂溶融バブル（成分（Ｃ））を得、熱可塑性樹脂溶融バブル（成分（Ｃ））を、エアリング装置により空冷し、少なくとも１層以上のチューブ状フィルム（成分（Ｄ））を得、チューブ状フィルム（成分（Ｄ））を安定板により扁平状に折りたたみ、扁平状折りたたみフィルム（成分（Ｅ））を得る工程（工程１）、工程１で得られた扁平状折りたたみフィルム（成分（Ｅ））の両端の折り目部をトリミングして除去し、二枚の重ねられたフィルム（成分（Ｆ））を得、さらに二枚の重ねられたフィルム（成分（Ｆ））を一枚ずつに分ける工程（工程２）、工程２で分けられた二枚のフィルム（成分（Ｇ））のそれぞれについて、回転速度がひとつ前の加熱ロールと同じか、またはひとつ前の加熱ロールより大きく設定された複数の加熱ロールを用いて、熱可塑性樹脂（成分（Ａ））の融点より５〜３０℃低い温度まで加熱することにより、加熱されたフィルム（成分（Ｈ））を得る工程（工程３）、工程３で得られた加熱されたフィルム（成分（Ｈ））を、表面が鏡面である加熱ロールと、表面が非鏡面である弾性ロールとで挟圧して、挟圧されたフィルム（成分（Ｉ））を得る工程（工程４）、工程４で得られた挟圧されたフィルム（成分（Ｉ））を冷却して、冷却されたフィルム（成分（Ｊ））を得る工程（工程５）、および工程５で得られた冷却されたフィルム（成分（Ｊ））を巻き取る工程（工程６）を有する、フィルムの製造方法にかかるものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明により、片面に微粘着性を有し、ロール状に巻き取ったり、又は積み重ねたりする際にブロッキングし難く、およびフィッシュアイが低減されたフィルムを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に関わる装置の一態様を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
【００１２】
本発明のフィルムの製造方法は、少なくとも１種以上の熱可塑性樹脂（成分（Ａ））を環状ダイからチューブ状に溶融押出しし、チューブ状熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））を得、チューブ状熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））を空気で膨らませることによって、少なくとも１層以上の熱可塑性樹脂溶融バブル（成分（Ｃ））を得、熱可塑性樹脂溶融バブル（成分（Ｃ））を、エアリング装置により空冷し、少なくとも１層以上のチューブ状フィルム（成分（Ｄ））を得、チューブ状フィルム（成分（Ｄ））を安定板により扁平状に折りたたみ、扁平状折りたたみフィルム（成分（Ｅ））を得る工程（工程１）、工程１で得られた扁平状折りたたみフィルム（成分（Ｅ））の両端の折り目部をトリミングして除去し、二枚の重ねられたフィルム（成分（Ｆ））を得、さらに二枚の重ねられたフィルム（成分（Ｆ））を一枚ずつに分ける工程（工程２）、工程２で分けられた二枚のフィルム（成分（Ｇ））のそれぞれについて、回転速度がひとつ前の加熱ロールと同じか、またはひとつ前の加熱ロールより大きく設定された複数の加熱ロールを用いて、熱可塑性樹脂（成分（Ａ））の融点より５〜３０℃低い温度まで加熱することにより、加熱されたフィルム（成分（Ｈ））を得る工程（工程３）、工程３で得られた加熱されたフィルム（成分（Ｈ））を、表面が鏡面である加熱ロールと、表面が非鏡面である弾性ロールとで挟圧して、挟圧されたフィルム（成分（Ｉ））を得る工程（工程４）、工程４で得られた挟圧されたフィルム（成分（Ｉ））を冷却して、冷却されたフィルム（成分（Ｊ））を得る工程（工程５）、および工程５で得られた冷却されたフィルム（成分（Ｊ））を巻き取る工程（工程６）を有する。
【００１３】
工程１は、少なくとも１種以上の熱可塑性樹脂（成分（Ａ））を環状ダイからチューブ状に溶融押出しし、チューブ状熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））を得、チューブ状熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））を空気で膨らませることによって、少なくとも１層以上の熱可塑性樹脂溶融バブル（成分（Ｃ））を得、熱可塑性樹脂溶融バブル（成分（Ｃ））を、エアリング装置により空冷し、少なくとも１層以上のチューブ状フィルム（成分（Ｄ））を得、チューブ状フィルム（成分（Ｄ））を安定板により扁平状に折りたたみ、扁平状折りたたみフィルム（成分（Ｅ））を得る工程である。溶融押出する温度は用いる熱可塑性樹脂（成分（Ａ））の溶融粘度により適宜選択すればよいが、例えば、１９０℃、２．１６ｋｇｆの荷重におけるメルトフローレートが２ｇ／１０ｍｉｎ程度の樹脂であれば、通常、１３０〜２００℃である。
【００１４】
工程１で用いる熱可塑性樹脂（成分（Ａ））としては、例えば、公知の熱可塑性樹脂を用いてよく、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂が挙げられる。特にインフレーションフィルム成形の容易さからポリエチレン系樹脂が好ましい。また、熱可塑性樹脂は、１種単独で用いても、２種以上を混合して用いてもよい。
【００１５】
ポリエチレン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、エチレンと炭素数４〜１２のα−オレフィンとの共重合体、超低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、エチレンと酢酸ビニルとの共重合体、エチレンと不飽和カルボン酸との共重合体、エチレンと不飽和カルボン酸エステルとの共重合体が挙げられる。不飽和カルボン酸としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸が挙げられ、不飽和カルボン酸エステルとしては、例えば、エチルアクリレート、メチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ステアリルアクリレート、グリシジルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、グリシジルメタクリレートが挙げられる。ポリエチレン系樹脂に含まれるエチレンに由来する構造単位の含有量（重量％）として、好ましくは、６０重量％以上であり、より好ましくは、７０重量％以上であり、更に好ましくは、８０重量％以上である（ただし、ポリエチレン系樹脂の全重量を１００重量％とする。）。
【００１６】
ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレンと、エチレンおよび炭素数４〜１２のα−オレフィンの１種以上との共重合体、主にプロピレンからなるモノマーを重合して得られる重合体成分と、プロピレンとエチレンおよび／または炭素数４〜１２のα−オレフィンからなるモノマーを共重合して得られる共重合体成分を、少なくとも２段以上の多段で製造して得られるポリプロピレン系共重合体等が挙げられる。ポリプロピレン系樹脂に含まれるプロピレンに由来する構造単位の含有量（重量％）として、好ましくは、６０重量％以上であり、より好ましくは、７０重量％以上であり、更に好ましくは、８０重量％以上である（ただし、ポリプロピレン系樹脂の全重量を１００重量％とする。）。
【００１７】
工程１で用いる熱可塑性樹脂は（成分（Ａ））、１種単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。２種以上の混合物とする方法は、通常の混合操作、例えば、タンブラーブレンダー法、ヘンシェルミキサー法、バンバリーミキサー法、押出造粒法、または計量混合機を用いてペレットを所定の配合比に混合する方法等が挙げられ、これらの方法によって得られた混合物を押出機に投入すればよい。
【００１８】
また、本発明のフィルムは単層であってもよく、または複数の層が積層されたものであってもよい。複数の層を積層とする場合は、例えば、共押出法によって、２層以上のフィルムを得ることができる。
【００１９】
工程１で用いる熱可塑性樹脂（成分（Ａ））には、本発明の効果を損なわない限り、必要に応じて、添加剤を混合して用いてもよい。添加剤としては、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、滑剤、金属不活性剤、抗ブロッキング剤等が挙げられる。被着物への残存付着物を少なくするという観点から、熱可塑性樹脂に対する添加剤の濃度として好ましくは、２０００ｐｐｍ以下であり、より好ましくは、１０００ｐｐｍ以下であり、さらに好ましくは、５００ｐｐｍ以下である。
【００２０】
これらの添加剤は、低密度ポリエチレンや直鎖状低密度ポリエチレン等の樹脂に予め練り込まれたマスターバッチの形態であってもよく、本発明の効果を損なわない限りマスターバッチのベース樹脂の種類に特に制限はない。
【００２１】
工程２は、工程１で得られた扁平状折りたたみフィルム（成分（Ｅ））の両端の折り目部をトリミングして除去し、二枚の重ねられたフィルム（成分（Ｆ））を得、さらに二枚の重ねられたフィルム（成分（Ｆ））を一枚ずつに分ける工程である。扁平状折りたたみフィルム（成分（Ｅ））の両端の折り目部をトリミングする方法は、公知の方法を用いることができ、例えば、シアーカット方式やレザーカット方式が挙げられる。二枚の重ねられたフィルム（成分（Ｆ））を一枚ずつに分ける方法は、巻取機を二系列用意し、それぞれに巻き取らせればよい。
【００２２】
工程３は、工程２で分けられた二枚のフィルム（成分（Ｇ））のそれぞれについて、回転速度がひとつ前の加熱ロールと同じか、またはひとつ前の加熱ロールより大きく設定された複数の加熱ロールを用いて、熱可塑性樹脂（成分（Ａ））の融点より５〜３０℃低い温度まで加熱することにより、加熱されたフィルム（成分（Ｈ））を得る工程である。各加熱ロールの回転速度を、ひとつ前のロールより大きくした場合には、該加熱されたフィルムが引取り方向に延伸され、延伸されたフィルムが得られる。
【００２３】
工程３において、フィルムが各加熱ロールを通過するにつれ、徐々にフィルムが軟化し、工程４での挟圧時にフィッシュアイ部がロール間で押し潰されやすくなる。さらに工程４で該加熱されたフィルムを表面が鏡面である加熱ロールと、表面が非鏡面である弾性ロールとで挟圧する際に、表面が鏡面である加熱ロールと接触するフィルム面では、鏡面ロールの平滑性がフィルム面に転写されやすく、得られるフィルム表面が平滑になりやすいため、得られたフィルムを被着物に貼り合わせた際の密着性が高まり好ましく、また表面が非鏡面である弾性ロールと接触するフィルム面では、非鏡面ロールの表面あれが転写されるため、得られるフィルム表面がブロッキングしにくいという特性が発現される。各加熱延伸ロールの設定温度は上流側から下流側に向かって徐々に高くなるようにし、最下流側の加熱ロールで、熱可塑性樹脂の融点より５〜３０℃低い温度が好ましく、より好ましくは５〜２０℃低い温度であり、さらに好ましくは５〜１５℃低い温度である。この温度より高いと、フィルムがロールに巻きつきやすくなり好ましくない。また低すぎると工程４で、フィッシュアイの押し潰し効果が小さくなりやすく、好ましくない。
【００２４】
さらにフィルムが加熱ロールを通過する際に、各加熱ロールの回転速度をひとつ前のロールより大きくすることにより、加熱されたフィルムを引取り方向に延伸し、延伸されたフィルムが得られる。フィルムが延伸されることにより、表面保護フィルムが被着物に貼り合わされるときに伸びにくくなり、貼り合わせた後に積層フィルムが反り難くなる。各加熱ロールの回転速度をひとつ前のロールより大きくする場合の各ロールの回転速度の設定に特に制限はないが、例えば最初の加熱ロールに対する最後の加熱ロールの回転速度が１．０１倍〜２倍程度になるようにすればよい。またひとつ前のロールと同じ速度の場合があっても構わない。
【００２５】
工程４は、工程３で得られた加熱されたフィルム（成分（Ｈ））を、表面が鏡面である加熱ロールと、表面が非鏡面である弾性ロールとで挟圧して、挟圧されたフィルム（成分（Ｉ））を得る工程である。工程４で用いる表面が鏡面である加熱ロールは、工程３で用いる最後の加熱ロールにあたる。表面が非鏡面である弾性ロールは、その表面の表面粗さが、最大高さ（Ｒｍａｘ）で、好ましくは、２．０μｍ以上であり、より好ましくは、２．５μｍ以上であり、さらに好ましくは、４．５μｍ以上である。表面の表面粗さが、最大高さ（Ｒｍａｘ）で２．０μｍ以上である弾性ロールを用いると、該弾性ロールの表面あれがフィルムの片面に転写され、該弾性ロールに接触した側のフィルムの表面が適度にあれることにより、製造するフィルムが、ブロッキングし難くなる。このような弾性ロールの例としては、例えば、シリコンゴムロールが挙げられる。製造するフィルムのフィッシュアイ検査が容易であるという観点から、最大高さ（Ｒｍａｘ）として、好ましくは、１０μｍ以下であり、より好ましくは、８μｍ以下であり、更に好ましくは、６μｍ以下である。なお、最大高さ（Ｒｍａｘ）は、ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９８２に規定されている。また、弾性ロールの表面の硬度は、ゴムロールではＪＩＳ Ｋ６２５３ デュロメータ タイプＡによる測定で５０°以上であることが好ましく、より好ましくは、６０°以上であり、さらに好ましくは、７０°以上である。表面硬度が５０°未満であると、フィッシュアイの押し潰し効果が不十分な場合がある。
【００２６】
工程４で用いる表面が鏡面である加熱ロールは、その表面の表面粗さが、最大高さ（Ｒｍａｘ）で０．５μｍ以下であることを意味し、好ましくは、０．３μｍ以下であり、より好ましくは、０．２μｍ以下である。表面が鏡面である加熱ロールを用いると、表面が平滑であり、これがフィルムの片面に転写されることにより、製造するフィルムの表面の平滑性が高まり、フィルムとして被着物に貼り合わせる際に密着しやすくなり、すなわち微粘着性の効果が得られる。
表面が鏡面である加熱ロールの表面の表面粗さが、最大高さ（Ｒｍａｘ）で０．５μｍを超えると、被着物を貼り合わす面の平滑性が悪く、粘着性が低下するため、被着物への貼り合わせが不十分となりやすくなる。最大高さ（Ｒｍａｘ）として好ましくは、０．０１〜０．５μｍである。
【００２７】
表面が鏡面である加熱ロールの材質は金属製のものが好ましいが、一般的にフィルム加工機用のロールとして用いられているものであれば特に制限はなく、例えば、炭素鋼やステンレス鋼が挙げられ、さらにこれらに硬質クロムメッキ処理を施したものが挙げられる。
【００２８】
工程４で用いる表面が鏡面である加熱ロールと表面が非鏡面である弾性ロールの表面粗さを所定のあらさに加工する方法としては、例えば、バフ研磨等の公知の表面仕上げ方法を用いることができる。
【００２９】
工程４で用いる表面が鏡面である加熱ロールの温度は、ロール内に冷却水が流れる場合には、ロール入口での冷却水温度が熱可塑性樹脂の融点より５〜３０℃低い温度であることが好ましい。ロール内に冷却水が流れない場合は、ロールの幅方向の中央部で、樹脂が接触する直前のロール部分の表面温度が、熱可塑性樹脂の融点より５〜３０℃低い温度であることが好ましい。温度が低すぎると表面が鏡面である加熱ロールや表面が非鏡面である弾性ロールの表面形状がフィルムに転写されにくくなり、高すぎるとフィルムが表面が鏡面である加熱ロールや表面が非鏡面である弾性ロールに巻きつきやすくなる。より好ましくは、熱可塑性樹脂の融点より５〜２０℃低い温度であり、さらに好ましくは、熱可塑性樹脂の融点より５〜１５℃低い温度である。
【００３０】
工程４における挟圧とは、表面が鏡面である加熱ロールに表面が非鏡面である弾性ロールを押し付けることによって、これらのロールの間を通過するフィルムを挟むことである。この際に、表面が鏡面である加熱ロールと接触したフィルムの片面が平滑となり、得られるフィルムの片面が微粘着性を発現する。また、表面が非鏡面である弾性ロールと接触したフィルムの片面は、表面あれが転写され、得られるフィルムの片面がブロッキングを起こしにくくなるとともに、フィルムの加工時においてもフィルムが滑りやすくなるために、きれいに巻き取りやすくなる。さらにフィルムを繰り出す際にフィルム同士のブロッキングも軽減されているため、繰り出しやすくなる。さらに挟圧によってフィッシュアイが押し潰され、フィッシュアイが低減する。
【００３１】
表面が鏡面である加熱ロールと表面が非鏡面である弾性ロールとで、フィルムを挟圧する方法としては、例えば、表面が鏡面である加熱ロールの位置を固定し、表面が非鏡面である弾性ロールを移動させて押し付ける方法、表面が非鏡面である弾性ロールの位置を固定し、表面が鏡面である加熱ロールを押し付ける方法等が挙げられ、好ましくは、表面が鏡面である加熱ロールの位置を固定し、表面が非鏡面である弾性ロールを押し付ける方法である。押し付ける際の圧力は、フィルムが表面が鏡面である加熱ロールに完全に密着する圧力以上であればよく、フィルムの軟化度や厚みなどによって適宜調整すればよい。
【００３２】
工程４は、工程３を行った後、連続して直ちに工程４を行うことが好ましい。
【００３３】
工程５は、工程４で得られた挟圧されたフィルム（成分（Ｉ））を冷却して、冷却されたフィルム（成分（Ｊ））を得る工程である。挟圧されたフィルムを冷却する方法としては、例えば、冷却ロールを用いて冷却する方法が挙げられる。冷却効率の点から冷却ロールの表面材質は金属製が好ましい。冷却温度は特に制限はないが、好ましくは、１０〜５０℃であり、より好ましくは、１０〜３０℃である。低すぎるとロールが結露しやすくなり好ましくない。
【００３４】
工程６は、工程５で得られた冷却されたフィルム（成分（Ｊ））を巻き取る工程である。巻き取る方法としては、巻取機で巻き取る等、通常の方法で巻き取ればよい。なお工程５の後、工程６で巻き取るまでの間に、再度フィルム両端をトリミングして、所定のフィルム幅となるようにしてもよい。
【００３５】
本発明の製造方法によって得られるフィルムは、表面保護フィルムとして好適に用いられる。表面保護フィルムとしては、例えば、樹脂板、金属板；液晶ディスプレイ用基盤ガラス、液晶表示用偏光フィルム、位相差フィルム、光拡散シート等のフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）用部材；ブルーレイディスク、ＤＶＤ等の光ディスクを構成するフィルム；等の表面を保護するためのフィルムとして好適に用いられる。
【符号の説明】
【００３６】
１ 押出機
２ 環状ダイ
３ 熱可塑性樹脂溶融バブル
４ 安定板
５ 扁平状折りたたみフィルム
６ トリミング装置
７ 第一加熱ロール
８ 第二加熱ロール
９ 表面が鏡面である加熱ロール
１０ 表面が非鏡面である弾性ロール
１１ 第一冷却ロール
１２ 第二冷却ロール
１３ 巻取機
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも１種以上の熱可塑性樹脂（成分（Ａ））を環状ダイからチューブ状に溶融押出しし、チューブ状熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））を得、チューブ状熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））を空気で膨らませることによって、少なくとも１層以上の熱可塑性樹脂溶融バブル（成分（Ｃ））を得、熱可塑性樹脂溶融バブル（成分（Ｃ））を、エアリング装置により空冷し、少なくとも１層以上のチューブ状フィルム（成分（Ｄ））を得、チューブ状フィルム（成分（Ｄ））を安定板により扁平状に折りたたみ、扁平状折りたたみフィルム（成分（Ｅ））を得る工程（工程１）、工程１で得られた扁平状折りたたみフィルム（成分（Ｅ））の両端の折り目部をトリミングして除去し、二枚の重ねられたフィルム（成分（Ｆ））を得、さらに二枚の重ねられたフィルム（成分（Ｆ））を一枚ずつに分ける工程（工程２）、工程２で分けられた二枚のフィルム（成分（Ｇ））のそれぞれについて、回転速度がひとつ前の加熱ロールと同じか、またはひとつ前の加熱ロールより大きく設定された複数の加熱ロールを用いて、熱可塑性樹脂（成分（Ａ））の融点より５〜３０℃低い温度まで加熱することにより、加熱されたフィルム（成分（Ｈ））を得る工程（工程３）、工程３で得られた加熱されたフィルム（成分（Ｈ））を、表面が鏡面である加熱ロールと、表面が非鏡面である弾性ロールとで挟圧して、挟圧されたフィルム（成分（Ｉ））を得る工程（工程４）、工程４で得られた挟圧されたフィルム（成分（Ｉ））を冷却して、冷却されたフィルム（成分（Ｊ））を得る工程（工程５）、および工程５で得られた冷却されたフィルム（成分（Ｊ））を巻き取る工程（工程６）を有する、フィルムの製造方法。
【請求項１】
少なくとも１種以上の熱可塑性樹脂（成分（Ａ））を環状ダイからチューブ状に溶融押出しし、チューブ状熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））を得、チューブ状熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））を空気で膨らませることによって、少なくとも１層以上の熱可塑性樹脂溶融バブル（成分（Ｃ））を得、熱可塑性樹脂溶融バブル（成分（Ｃ））を、エアリング装置により空冷し、少なくとも１層以上のチューブ状フィルム（成分（Ｄ））を得、チューブ状フィルム（成分（Ｄ））を安定板により扁平状に折りたたみ、扁平状折りたたみフィルム（成分（Ｅ））を得る工程（工程１）、工程１で得られた扁平状折りたたみフィルム（成分（Ｅ））の両端の折り目部をトリミングして除去し、二枚の重ねられたフィルム（成分（Ｆ））を得、さらに二枚の重ねられたフィルム（成分（Ｆ））を一枚ずつに分ける工程（工程２）、工程２で分けられた二枚のフィルム（成分（Ｇ））のそれぞれについて、回転速度がひとつ前の加熱ロールと同じか、またはひとつ前の加熱ロールより大きく設定された複数の加熱ロールを用いて、熱可塑性樹脂（成分（Ａ））の融点より５〜３０℃低い温度まで加熱することにより、加熱されたフィルム（成分（Ｈ））を得る工程（工程３）、工程３で得られた加熱されたフィルム（成分（Ｈ））を、表面が鏡面である加熱ロールと、表面が非鏡面である弾性ロールとで挟圧して、挟圧されたフィルム（成分（Ｉ））を得る工程（工程４）、工程４で得られた挟圧されたフィルム（成分（Ｉ））を冷却して、冷却されたフィルム（成分（Ｊ））を得る工程（工程５）、および工程５で得られた冷却されたフィルム（成分（Ｊ））を巻き取る工程（工程６）を有する、フィルムの製造方法。
【図１】
【公開番号】特開２０１１−２４５７５１（Ｐ２０１１−２４５７５１Ａ）
【公開日】平成２３年１２月８日（２０１１．１２．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１２１４７９（Ｐ２０１０−１２１４７９）
【出願日】平成２２年５月２７日（２０１０．５．２７）
【出願人】（０００００２０９３）住友化学株式会社 (8,981)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１２月８日（２０１１．１２．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年５月２７日（２０１０．５．２７）
【出願人】（０００００２０９３）住友化学株式会社 (8,981)
【Ｆターム（参考）】
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