ブランク材洗浄装置の洗浄性能検査方法
【課題】ブランク材洗浄装置の洗浄性能検査方法において、簡素な構成としてコストアップを抑えた上で、迅速かつ確実な洗浄不良の検出を可能とする。
【解決手段】ブランキング装置４０により切断されたブランク材Ｗを洗浄する洗浄装置５０の洗浄性能検査方法であって、前記ブランク材Ｗの両面の適宜の箇所に塗料を塗布した後、該ブランク材Ｗを前記洗浄装置５０により洗浄し、該洗浄後のブランク材Ｗにおける前記塗料を塗布した箇所の色差を色差計７１により測定し、該測定値を予め定めた閾値と比較することにより、前記洗浄装置５０の洗浄性能を検査する。
【解決手段】ブランキング装置４０により切断されたブランク材Ｗを洗浄する洗浄装置５０の洗浄性能検査方法であって、前記ブランク材Ｗの両面の適宜の箇所に塗料を塗布した後、該ブランク材Ｗを前記洗浄装置５０により洗浄し、該洗浄後のブランク材Ｗにおける前記塗料を塗布した箇所の色差を色差計７１により測定し、該測定値を予め定めた閾値と比較することにより、前記洗浄装置５０の洗浄性能を検査する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ブランク材洗浄装置の洗浄性能検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プレス成形に使用するブランク材は、コイル材をブランキングする時に発生する切粉などの異物が付着することが多く、この異物を完全に除去することなくプレス成形を行うと、前記異物を金型とシート材との間に挟み込んでしまい、プレス成形後の製品にいわゆる押しキズ・ブツなどの凹凸状の不良を発生させてしまう。そこで、従来から、ブランク材の表面に付着またはこびりついた異物を除去するために、ブランク材を洗浄装置により洗浄することが行われている。この洗浄方法としては、例えば特許文献１，２に開示されているように、ブラシロールによる方法や噴射ノズルによる方法が一般的である。
【０００３】
ところで、前記洗浄装置において、ブラシロールの磨耗、噴射ノズルからの洗浄オイルの吐出圧の変動、噴射ノズルの位置ズレなどにより、異物の除去が不十分な場合には、プレス成形後の製品に不良が連続発生することがあるため、洗浄後のブランク材の洗浄状態を検査することが望ましい。このとき、洗浄後のブランク材の表面を通常の光学的検査装置により検査しようとすると、洗浄オイルによる乱反射などにより充分に検査することができないので、このような影響を回避するために、例えば特許文献３に開示されるような光学的検査装置を用いることも考えられる。
【特許文献１】特開平０８−１２０４７４号公報
【特許文献２】特開平１１−０３３４６２号公報
【特許文献３】特開平０９−１６６５５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述のような複雑な光学的検査装置を用いると、コスト高となり、また分析に時間が掛かることから、検査が完了するまでの間にやはりプレス不良が連続発生することがあった。
そこでこの発明は、ブランク材洗浄装置の洗浄性能検査方法において、簡素な構成としてコストアップを抑えた上で、迅速かつ確実な洗浄不良の検出を可能とすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題の解決手段として、請求項１に記載した発明は、ブランキング装置（例えば実施例のブランキング装置４０）により切断されたブランク材（例えば実施例のブランク材Ｗ）を洗浄する洗浄装置（例えば実施例の洗浄装置５０，６０）の洗浄性能検査方法であって、前記ブランク材の両面の適宜の箇所（例えば実施例の箇所Ｗ１）に塗料を塗布した後、該ブランク材を前記洗浄装置により洗浄し、該洗浄後のブランク材における前記塗料を塗布した箇所の色差を色差計（例えば実施例の色差計７１）により測定し、該測定値を予め定めた閾値と比較することにより、前記洗浄装置の洗浄性能を検査することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
請求項１に記載した発明によれば、前記ブランク材の洗浄後における前記塗料を塗布した適宜の箇所の色差の変化から、前記洗浄装置の洗浄性能の変化を検出してその合否判定を行うことで、簡素な構成としてコストアップを抑えた上で、迅速かつ確実な洗浄不良の検出を可能とし、プレス不良の連続発生を抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、この発明の実施例について図面を参照して説明する。
図１に示す洗浄装置５０は、チャンバー１の一方にブランク材Ｗ投入用の入口開口部２を有すると共に、チャンバー１の他方にはブランク材Ｗ排出用の出口開口部３を有する。入口開口部２および出口開口部３には、ブランク材搬送コンベア４，５がそれぞれ連設される。洗浄装置５０（チャンバー１）の内部は、一対の隔壁６により上流側から順に前室７、洗浄室８、後室９に区画される。各隔壁６には、入口開口部２から出口開口部３までの間を貫通するように通過口１０が形成されている。
【０００８】
前室７内には、略水平に搬入されるブランク材Ｗを上下から挟むようにその両面（上下面）に接する一対のピンチロール１１が配設される。ブランク材搬送コンベア４の上流側にはブランキング装置４０が配設され、該ブランキング装置４０により切断されたブランク材Ｗが、ブランク材搬送コンベア４により前室７内（チャンバー１内）に搬入される。前記ブランク材Ｗは、前室７下流側の洗浄室８および後室９に向けて各ピンチロール１１により搬送される。
【０００９】
洗浄室８内には、搬入されたブランク材Ｗを各ピンチロール１１同様に上下から挟むようにその両面に接する一対のブラシロール１２が配設される。各ブラシロール１２の上流側及び下流側には、各ブラシロール１２のブランク材Ｗへの当接部近傍に向けて洗浄オイルを噴射するノズル１８がそれぞれ配設される。これら各ノズル１８から洗浄オイルを噴射しながら各ブラシロール１２が回転することで、ブランク材Ｗ両面に付着した切粉などの異物が除去される。なお、各ブラシロール１２は、互いのブラシの毛先が０〜２ｍｍ程度ラップするように配置されている。また、各ブラシロール１２は、ブランク材Ｗを下流側に送り出すように回転する各ピンチロール１１とは逆向きに回転するように構成されている。
【００１０】
後室９内には、搬入されたブランク材Ｗを各ロール１１，１２同様に上下から挟むようにその両面に接する二対のリンガーロール１９が配設される。各ピンチロール１１により後室９内に搬入されたブランク材Ｗは、各リンガーロ−ル１９により洗浄オイルが除去された後、ブランク材搬送コンベア５により後室９外（チャンバー１外）に排出される。
【００１１】
ここで、ブランキング装置４０の直ぐ下流側には、ブランク材Ｗの両面（上下面）の適宜の箇所に所定の塗料（例えば赤色の水性染料インク）を塗布する塗装ガン７０が上下に配設される。これら各塗装ガン７０により、ブランキング装置４０により切断された直後のブランク材Ｗに対し、その両面の適宜の箇所に前記塗料が自動的に塗布される。なお、前記赤色の水性染料インクとは、例えば商品名「スキルマーカー」の赤色である。
【００１２】
図２を併せて参照し、前記適宜の箇所とは、例えばブランク材Ｗの搬送方向と略直交する線分上でかつ該ブランク材Ｗの概ね全幅に渡るように略等間隔に配された複数の点に相当する箇所（例えば図２に示す四箇所のＷ１）である。すなわち、前記塗装ガン７０は、前記複数の箇所Ｗ１に対応して上下それぞれに複数設けられている。
前記塗料の塗布は、ライン上を連続的に流れる複数のブランク材Ｗの内、例えば所定枚数毎に定期的かつ自動的に行われるか、あるいはブランク材Ｗの全数に対して自動的に行われる。
【００１３】
このようにして塗料の塗布がなされたブランク材Ｗに対して、洗浄装置５０において各ブラシロール１２により通常の洗浄がなされ、かつ各リンガーロール１９により洗浄オイルの除去がなされ、該洗浄後のブランク材Ｗが洗浄装置５０下流側のブランク材搬送コンベア５に排出された後、ブランク材Ｗ両面の洗浄状態の検査が色差計７１により行われる。
【００１４】
前記塗料の塗布がなされた洗浄後のブランク材Ｗは、例えばライン外の検査場所Ｂに抜き出され、当該場所Ｂに配設された上下の色差計７１により、ブランク材Ｗ両面の前記複数の箇所Ｗ１における色差の測定がなされる。すなわち、前記色差計７１は、前記複数の箇所Ｗ１に対応して上下それぞれに複数設けられている。
【００１５】
なお、ブランク材Ｗの全数に対して塗料を塗布した場合には、全ブランク材Ｗの中からランダムに抜き取ったブランク材Ｗに対して前記色差の測定がなされる。また、ブランク材搬送コンベア５にストレージなどがあり、ブランク材Ｗをライン上で一時的に停止することができる場合には、当該場所に配設した色差計７１により前記色差の測定が自動でなされる。
【００１６】
色差計７１は、例えばＬ＊ａ＊ｂ＊表色系で色差を数値化して出力するもので、例えば洗浄前のブランク材Ｗにおける前記複数の箇所Ｗ１の色を基準にして、洗浄後のブランク材Ｗにおける前記複数の箇所Ｗ１の色の色差を測定する。そして、色差計７１は、例えば正常に洗浄が行われた場合のブランク材Ｗにおける前記複数の箇所Ｗ１の色差の測定値に基づく閾値を予め設定し、該閾値と検査対象のブランク材Ｗにおける前記複数の箇所Ｗ１の色差の測定値とを比較することで、前記洗浄状態の検査（洗浄装置５０の洗浄性能の検査）を行う。
【００１７】
色差計７１により測定された結果は、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系により表示装置７２に表示される。なお、前記Ｌ＊は明度を示し、ａ＊は正の値で数字が大きい程赤、負の値で数字が大きい程緑であることを示し、ｂ＊は正の値で数字が大きい程黄、負の値で数字が大きい程青であることを示す。
【００１８】
色差計７１の測定結果の内、例えば色相を表すａ＊の値が、制御装置７３において前記閾値と比較される。そして、前記ａ＊の値が閾値（例えば２３．００）以下である時には、制御装置７３は洗浄装置５０の洗浄性能に異常がない（正常に洗浄が行われている）と判定し、該判定結果を「ＯＫ」として表示装置７２に表示する。一方、前記ａ＊の値が閾値を越えた時には、制御装置７３は洗浄装置５０の洗浄性能に異常がある（正常に洗浄が行われていない）と判定し、該判定結果を「ＮＧ」として表示装置７２に表示する。
【００１９】
制御装置７３は、洗浄装置５０の洗浄性能に異常があると判定した場合には、前記「ＮＧ」表示に加えて洗浄装置５０を停止させ、前記ブラシロール１２の交換あるいはノズル１８の詰まり確認や位置調整などを可能とする。なお、前記閾値の設定度合いにより、予防的に洗浄装置５０の部品交換および調整を実施させて洗浄不良を未然に防ぐことも可能である。
【００２０】
なお、前記洗浄性能の判定は、前述の如く色相を表すａ＊の値と基準となる閾値との比較のみに限らず、例えば洗浄装置５０による洗浄前の複数のブランキング材に対し、前記赤色の水性染料インクを塗布した箇所Ｗ１の色差を色差計７１により測定してその平均値（Ｌ＊ａｖｅ，ａ＊ａｖｅ，ｂ＊ａｖｅ）を予め取得し、次いで前記洗浄装置５０により洗浄した後のブランク材Ｗにおける前記赤色の水性染料インクを塗布した箇所Ｗ１の色差を色差計７１により測定し（Ｌ＊，ａ＊，ｂ＊）、これら洗浄前後の両色差から下記数式１で色差ΔＥを求め、該色差ΔＥと予め設定した閾値とを比較して、前述の如く「ＯＫ」、「ＮＧ」を判定するようにしてもよい。
【００２１】
【数１】
【００２２】
以上説明したように、上記実施例におけるブランク材洗浄装置の洗浄性能検査方法は、ブランキング装置４０により切断されたブランク材Ｗを洗浄する洗浄装置５０の洗浄性能検査方法であって、前記ブランク材Ｗの両面の適宜の箇所Ｗ１に塗料を塗布した後、該ブランク材Ｗを前記洗浄装置５０により洗浄し、該洗浄後のブランク材Ｗにおける前記塗料を塗布した箇所Ｗ１の色差を色差計７１により測定し、該測定値を予め定めた閾値と比較することにより、前記洗浄装置５０の洗浄性能を検査するものである。
【００２３】
この構成によれば、前記ブランク材Ｗの洗浄後における前記塗料を塗布した適宜の箇所Ｗ１の色差の変化から、前記洗浄装置５０の洗浄性能の変化を検出してその合否判定を行うことで、簡素な構成としてコストアップを抑えた上で、迅速かつ確実な洗浄不良の検出を可能とし、プレス不良の連続発生を抑えることができる。
【００２４】
なお、この発明は上記実施例に限られるものではなく、例えば、前記塗料の塗布は、ブランク材Ｗの搬送方向と略直交しかつ該ブランク材Ｗの概ね全幅に渡る線分に相当する箇所に行うようにしてもよく、かつ該線分に沿うものに限らず様々な箇所および形状で行うことも可能である。また、前記塗料の塗布は、ライン上を連続的に流れる複数のブランク材Ｗの内、例えば所定枚数毎にライン外に抜き取ったものに対して、自動または手動で行うようにしてもよい。
【００２５】
さらに、前記塗料の塗布は、ブランキング装置４０により切断する前の帯状のコイル材に対して、該コイル材の所定のピッチ毎に行うようにしてもよい。さらにまた、前記帯状のコイル材を巻き取る前に製鉄メーカーで所定のピッチ毎に前記塗料を塗布して納入する形態としてもよい。要するに、前記塗料の塗布は、洗浄装置５０への投入前であれば何時何処で行ってもよい。ここで、前記所定のピッチとは、すべてのブランク材Ｗに塗料を塗布する間隔、あるいは所定枚数毎のブランク材Ｗに塗料を塗布する間隔をいう。また、前記塗料の塗布は、前記塗装ガン７０等により自動で行ってもよいし、作業者が手動で行ってもよい。
【００２６】
また、前記色差計７１による色差の測定は、作業者が手動で行うようにしてもよい。この場合、例えば色差計７１における不図示の画面に表示されたＬ＊ａ＊ｂ＊表色系の測定結果の内、色相を表すａ＊の値と基準となる閾値とを作業者が比較して、前記同様の「ＯＫ」、「ＮＧ」の判定を行うようにしてもよい。
【００２７】
また、前記洗浄装置５０のノズル１８に洗浄オイルを噴射する洗浄オイル供給配管の途中にエアー供給配管を接続し、前記洗浄オイル供給配管内で洗浄オイルとエアーとをミキシングしてブランク材Ｗに噴射するようにしてもよく、あるいは、前記ノズル１８よりブランク材Ｗに向けて噴射する洗浄オイルに向けて、別途設けたエアー供給配管のノズルからエアーを噴射し、これら洗浄オイルとエアーとをミキシングしてブランク材Ｗに噴射するようにしてもよい。この構成においても、前述の如く「ＮＧ」と判定された場合には洗浄装置５０の運転を停止し、前記ブラシロール１２の交換あるいはノズル１８やエアー噴射ノズルの詰まり確認や位置調整などを可能とする。
【００２８】
図３は、前記洗浄装置５０に代わる洗浄装置６０を示す。この洗浄装置６０は、前記各ブラシロール１２に代わる複数の洗浄オイル噴射ノズル２０を有し、該各洗浄オイル噴射ノズル２０からブランク材Ｗの両面に向けて洗浄オイルを高圧で噴射することで、ブランク材Ｗ両面の異物を除去するものである。なお、図１と同一部分には同一符号を付してその説明は省略する。
【００２９】
この洗浄装置６０の場合も同様に、前述の如く「ＮＧ」と判定された場合には運転を停止し、各洗浄オイル噴射ノズル２０の噴射角度、洗浄オイルの吐出圧力、洗浄オイル噴射ノズル２０の詰まりなどの確認および調整を可能とする。
そして、上記実施例における構成はこの発明の一例であり、当該発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能であることはいうまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】この発明の実施例におけるブランク材の製造、洗浄および検査を行うラインの概略を示す側面図である。
【図２】図１の要部の平面図である。
【図３】上記実施例の変形例の要部を示す側面図である。
【符号の説明】
【００３１】
Ｗ ブランク材
Ｗ１ 箇所
４０ ブランキング装置
５０ 洗浄装置
７１ 色差計
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ブランク材洗浄装置の洗浄性能検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プレス成形に使用するブランク材は、コイル材をブランキングする時に発生する切粉などの異物が付着することが多く、この異物を完全に除去することなくプレス成形を行うと、前記異物を金型とシート材との間に挟み込んでしまい、プレス成形後の製品にいわゆる押しキズ・ブツなどの凹凸状の不良を発生させてしまう。そこで、従来から、ブランク材の表面に付着またはこびりついた異物を除去するために、ブランク材を洗浄装置により洗浄することが行われている。この洗浄方法としては、例えば特許文献１，２に開示されているように、ブラシロールによる方法や噴射ノズルによる方法が一般的である。
【０００３】
ところで、前記洗浄装置において、ブラシロールの磨耗、噴射ノズルからの洗浄オイルの吐出圧の変動、噴射ノズルの位置ズレなどにより、異物の除去が不十分な場合には、プレス成形後の製品に不良が連続発生することがあるため、洗浄後のブランク材の洗浄状態を検査することが望ましい。このとき、洗浄後のブランク材の表面を通常の光学的検査装置により検査しようとすると、洗浄オイルによる乱反射などにより充分に検査することができないので、このような影響を回避するために、例えば特許文献３に開示されるような光学的検査装置を用いることも考えられる。
【特許文献１】特開平０８−１２０４７４号公報
【特許文献２】特開平１１−０３３４６２号公報
【特許文献３】特開平０９−１６６５５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述のような複雑な光学的検査装置を用いると、コスト高となり、また分析に時間が掛かることから、検査が完了するまでの間にやはりプレス不良が連続発生することがあった。
そこでこの発明は、ブランク材洗浄装置の洗浄性能検査方法において、簡素な構成としてコストアップを抑えた上で、迅速かつ確実な洗浄不良の検出を可能とすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題の解決手段として、請求項１に記載した発明は、ブランキング装置（例えば実施例のブランキング装置４０）により切断されたブランク材（例えば実施例のブランク材Ｗ）を洗浄する洗浄装置（例えば実施例の洗浄装置５０，６０）の洗浄性能検査方法であって、前記ブランク材の両面の適宜の箇所（例えば実施例の箇所Ｗ１）に塗料を塗布した後、該ブランク材を前記洗浄装置により洗浄し、該洗浄後のブランク材における前記塗料を塗布した箇所の色差を色差計（例えば実施例の色差計７１）により測定し、該測定値を予め定めた閾値と比較することにより、前記洗浄装置の洗浄性能を検査することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
請求項１に記載した発明によれば、前記ブランク材の洗浄後における前記塗料を塗布した適宜の箇所の色差の変化から、前記洗浄装置の洗浄性能の変化を検出してその合否判定を行うことで、簡素な構成としてコストアップを抑えた上で、迅速かつ確実な洗浄不良の検出を可能とし、プレス不良の連続発生を抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、この発明の実施例について図面を参照して説明する。
図１に示す洗浄装置５０は、チャンバー１の一方にブランク材Ｗ投入用の入口開口部２を有すると共に、チャンバー１の他方にはブランク材Ｗ排出用の出口開口部３を有する。入口開口部２および出口開口部３には、ブランク材搬送コンベア４，５がそれぞれ連設される。洗浄装置５０（チャンバー１）の内部は、一対の隔壁６により上流側から順に前室７、洗浄室８、後室９に区画される。各隔壁６には、入口開口部２から出口開口部３までの間を貫通するように通過口１０が形成されている。
【０００８】
前室７内には、略水平に搬入されるブランク材Ｗを上下から挟むようにその両面（上下面）に接する一対のピンチロール１１が配設される。ブランク材搬送コンベア４の上流側にはブランキング装置４０が配設され、該ブランキング装置４０により切断されたブランク材Ｗが、ブランク材搬送コンベア４により前室７内（チャンバー１内）に搬入される。前記ブランク材Ｗは、前室７下流側の洗浄室８および後室９に向けて各ピンチロール１１により搬送される。
【０００９】
洗浄室８内には、搬入されたブランク材Ｗを各ピンチロール１１同様に上下から挟むようにその両面に接する一対のブラシロール１２が配設される。各ブラシロール１２の上流側及び下流側には、各ブラシロール１２のブランク材Ｗへの当接部近傍に向けて洗浄オイルを噴射するノズル１８がそれぞれ配設される。これら各ノズル１８から洗浄オイルを噴射しながら各ブラシロール１２が回転することで、ブランク材Ｗ両面に付着した切粉などの異物が除去される。なお、各ブラシロール１２は、互いのブラシの毛先が０〜２ｍｍ程度ラップするように配置されている。また、各ブラシロール１２は、ブランク材Ｗを下流側に送り出すように回転する各ピンチロール１１とは逆向きに回転するように構成されている。
【００１０】
後室９内には、搬入されたブランク材Ｗを各ロール１１，１２同様に上下から挟むようにその両面に接する二対のリンガーロール１９が配設される。各ピンチロール１１により後室９内に搬入されたブランク材Ｗは、各リンガーロ−ル１９により洗浄オイルが除去された後、ブランク材搬送コンベア５により後室９外（チャンバー１外）に排出される。
【００１１】
ここで、ブランキング装置４０の直ぐ下流側には、ブランク材Ｗの両面（上下面）の適宜の箇所に所定の塗料（例えば赤色の水性染料インク）を塗布する塗装ガン７０が上下に配設される。これら各塗装ガン７０により、ブランキング装置４０により切断された直後のブランク材Ｗに対し、その両面の適宜の箇所に前記塗料が自動的に塗布される。なお、前記赤色の水性染料インクとは、例えば商品名「スキルマーカー」の赤色である。
【００１２】
図２を併せて参照し、前記適宜の箇所とは、例えばブランク材Ｗの搬送方向と略直交する線分上でかつ該ブランク材Ｗの概ね全幅に渡るように略等間隔に配された複数の点に相当する箇所（例えば図２に示す四箇所のＷ１）である。すなわち、前記塗装ガン７０は、前記複数の箇所Ｗ１に対応して上下それぞれに複数設けられている。
前記塗料の塗布は、ライン上を連続的に流れる複数のブランク材Ｗの内、例えば所定枚数毎に定期的かつ自動的に行われるか、あるいはブランク材Ｗの全数に対して自動的に行われる。
【００１３】
このようにして塗料の塗布がなされたブランク材Ｗに対して、洗浄装置５０において各ブラシロール１２により通常の洗浄がなされ、かつ各リンガーロール１９により洗浄オイルの除去がなされ、該洗浄後のブランク材Ｗが洗浄装置５０下流側のブランク材搬送コンベア５に排出された後、ブランク材Ｗ両面の洗浄状態の検査が色差計７１により行われる。
【００１４】
前記塗料の塗布がなされた洗浄後のブランク材Ｗは、例えばライン外の検査場所Ｂに抜き出され、当該場所Ｂに配設された上下の色差計７１により、ブランク材Ｗ両面の前記複数の箇所Ｗ１における色差の測定がなされる。すなわち、前記色差計７１は、前記複数の箇所Ｗ１に対応して上下それぞれに複数設けられている。
【００１５】
なお、ブランク材Ｗの全数に対して塗料を塗布した場合には、全ブランク材Ｗの中からランダムに抜き取ったブランク材Ｗに対して前記色差の測定がなされる。また、ブランク材搬送コンベア５にストレージなどがあり、ブランク材Ｗをライン上で一時的に停止することができる場合には、当該場所に配設した色差計７１により前記色差の測定が自動でなされる。
【００１６】
色差計７１は、例えばＬ＊ａ＊ｂ＊表色系で色差を数値化して出力するもので、例えば洗浄前のブランク材Ｗにおける前記複数の箇所Ｗ１の色を基準にして、洗浄後のブランク材Ｗにおける前記複数の箇所Ｗ１の色の色差を測定する。そして、色差計７１は、例えば正常に洗浄が行われた場合のブランク材Ｗにおける前記複数の箇所Ｗ１の色差の測定値に基づく閾値を予め設定し、該閾値と検査対象のブランク材Ｗにおける前記複数の箇所Ｗ１の色差の測定値とを比較することで、前記洗浄状態の検査（洗浄装置５０の洗浄性能の検査）を行う。
【００１７】
色差計７１により測定された結果は、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系により表示装置７２に表示される。なお、前記Ｌ＊は明度を示し、ａ＊は正の値で数字が大きい程赤、負の値で数字が大きい程緑であることを示し、ｂ＊は正の値で数字が大きい程黄、負の値で数字が大きい程青であることを示す。
【００１８】
色差計７１の測定結果の内、例えば色相を表すａ＊の値が、制御装置７３において前記閾値と比較される。そして、前記ａ＊の値が閾値（例えば２３．００）以下である時には、制御装置７３は洗浄装置５０の洗浄性能に異常がない（正常に洗浄が行われている）と判定し、該判定結果を「ＯＫ」として表示装置７２に表示する。一方、前記ａ＊の値が閾値を越えた時には、制御装置７３は洗浄装置５０の洗浄性能に異常がある（正常に洗浄が行われていない）と判定し、該判定結果を「ＮＧ」として表示装置７２に表示する。
【００１９】
制御装置７３は、洗浄装置５０の洗浄性能に異常があると判定した場合には、前記「ＮＧ」表示に加えて洗浄装置５０を停止させ、前記ブラシロール１２の交換あるいはノズル１８の詰まり確認や位置調整などを可能とする。なお、前記閾値の設定度合いにより、予防的に洗浄装置５０の部品交換および調整を実施させて洗浄不良を未然に防ぐことも可能である。
【００２０】
なお、前記洗浄性能の判定は、前述の如く色相を表すａ＊の値と基準となる閾値との比較のみに限らず、例えば洗浄装置５０による洗浄前の複数のブランキング材に対し、前記赤色の水性染料インクを塗布した箇所Ｗ１の色差を色差計７１により測定してその平均値（Ｌ＊ａｖｅ，ａ＊ａｖｅ，ｂ＊ａｖｅ）を予め取得し、次いで前記洗浄装置５０により洗浄した後のブランク材Ｗにおける前記赤色の水性染料インクを塗布した箇所Ｗ１の色差を色差計７１により測定し（Ｌ＊，ａ＊，ｂ＊）、これら洗浄前後の両色差から下記数式１で色差ΔＥを求め、該色差ΔＥと予め設定した閾値とを比較して、前述の如く「ＯＫ」、「ＮＧ」を判定するようにしてもよい。
【００２１】
【数１】
【００２２】
以上説明したように、上記実施例におけるブランク材洗浄装置の洗浄性能検査方法は、ブランキング装置４０により切断されたブランク材Ｗを洗浄する洗浄装置５０の洗浄性能検査方法であって、前記ブランク材Ｗの両面の適宜の箇所Ｗ１に塗料を塗布した後、該ブランク材Ｗを前記洗浄装置５０により洗浄し、該洗浄後のブランク材Ｗにおける前記塗料を塗布した箇所Ｗ１の色差を色差計７１により測定し、該測定値を予め定めた閾値と比較することにより、前記洗浄装置５０の洗浄性能を検査するものである。
【００２３】
この構成によれば、前記ブランク材Ｗの洗浄後における前記塗料を塗布した適宜の箇所Ｗ１の色差の変化から、前記洗浄装置５０の洗浄性能の変化を検出してその合否判定を行うことで、簡素な構成としてコストアップを抑えた上で、迅速かつ確実な洗浄不良の検出を可能とし、プレス不良の連続発生を抑えることができる。
【００２４】
なお、この発明は上記実施例に限られるものではなく、例えば、前記塗料の塗布は、ブランク材Ｗの搬送方向と略直交しかつ該ブランク材Ｗの概ね全幅に渡る線分に相当する箇所に行うようにしてもよく、かつ該線分に沿うものに限らず様々な箇所および形状で行うことも可能である。また、前記塗料の塗布は、ライン上を連続的に流れる複数のブランク材Ｗの内、例えば所定枚数毎にライン外に抜き取ったものに対して、自動または手動で行うようにしてもよい。
【００２５】
さらに、前記塗料の塗布は、ブランキング装置４０により切断する前の帯状のコイル材に対して、該コイル材の所定のピッチ毎に行うようにしてもよい。さらにまた、前記帯状のコイル材を巻き取る前に製鉄メーカーで所定のピッチ毎に前記塗料を塗布して納入する形態としてもよい。要するに、前記塗料の塗布は、洗浄装置５０への投入前であれば何時何処で行ってもよい。ここで、前記所定のピッチとは、すべてのブランク材Ｗに塗料を塗布する間隔、あるいは所定枚数毎のブランク材Ｗに塗料を塗布する間隔をいう。また、前記塗料の塗布は、前記塗装ガン７０等により自動で行ってもよいし、作業者が手動で行ってもよい。
【００２６】
また、前記色差計７１による色差の測定は、作業者が手動で行うようにしてもよい。この場合、例えば色差計７１における不図示の画面に表示されたＬ＊ａ＊ｂ＊表色系の測定結果の内、色相を表すａ＊の値と基準となる閾値とを作業者が比較して、前記同様の「ＯＫ」、「ＮＧ」の判定を行うようにしてもよい。
【００２７】
また、前記洗浄装置５０のノズル１８に洗浄オイルを噴射する洗浄オイル供給配管の途中にエアー供給配管を接続し、前記洗浄オイル供給配管内で洗浄オイルとエアーとをミキシングしてブランク材Ｗに噴射するようにしてもよく、あるいは、前記ノズル１８よりブランク材Ｗに向けて噴射する洗浄オイルに向けて、別途設けたエアー供給配管のノズルからエアーを噴射し、これら洗浄オイルとエアーとをミキシングしてブランク材Ｗに噴射するようにしてもよい。この構成においても、前述の如く「ＮＧ」と判定された場合には洗浄装置５０の運転を停止し、前記ブラシロール１２の交換あるいはノズル１８やエアー噴射ノズルの詰まり確認や位置調整などを可能とする。
【００２８】
図３は、前記洗浄装置５０に代わる洗浄装置６０を示す。この洗浄装置６０は、前記各ブラシロール１２に代わる複数の洗浄オイル噴射ノズル２０を有し、該各洗浄オイル噴射ノズル２０からブランク材Ｗの両面に向けて洗浄オイルを高圧で噴射することで、ブランク材Ｗ両面の異物を除去するものである。なお、図１と同一部分には同一符号を付してその説明は省略する。
【００２９】
この洗浄装置６０の場合も同様に、前述の如く「ＮＧ」と判定された場合には運転を停止し、各洗浄オイル噴射ノズル２０の噴射角度、洗浄オイルの吐出圧力、洗浄オイル噴射ノズル２０の詰まりなどの確認および調整を可能とする。
そして、上記実施例における構成はこの発明の一例であり、当該発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能であることはいうまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】この発明の実施例におけるブランク材の製造、洗浄および検査を行うラインの概略を示す側面図である。
【図２】図１の要部の平面図である。
【図３】上記実施例の変形例の要部を示す側面図である。
【符号の説明】
【００３１】
Ｗ ブランク材
Ｗ１ 箇所
４０ ブランキング装置
５０ 洗浄装置
７１ 色差計
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブランキング装置により切断されたブランク材を洗浄する洗浄装置の洗浄性能検査方法であって、
前記ブランク材の両面の適宜の箇所に塗料を塗布した後、該ブランク材を前記洗浄装置により洗浄し、該洗浄後のブランク材における前記塗料を塗布した箇所の色差を色差計により測定し、該測定値を予め定めた閾値と比較することにより、前記洗浄装置の洗浄性能を検査することを特徴とするブランク材洗浄装置の洗浄性能検査方法。
【請求項１】
ブランキング装置により切断されたブランク材を洗浄する洗浄装置の洗浄性能検査方法であって、
前記ブランク材の両面の適宜の箇所に塗料を塗布した後、該ブランク材を前記洗浄装置により洗浄し、該洗浄後のブランク材における前記塗料を塗布した箇所の色差を色差計により測定し、該測定値を予め定めた閾値と比較することにより、前記洗浄装置の洗浄性能を検査することを特徴とするブランク材洗浄装置の洗浄性能検査方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２００９−２８５６２９（Ｐ２００９−２８５６２９Ａ）
【公開日】平成２１年１２月１０日（２００９．１２．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１４３７１５（Ｐ２００８−１４３７１５）
【出願日】平成２０年５月３０日（２００８．５．３０）
【出願人】（０００００５３２６）本田技研工業株式会社 (23,863)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１２月１０日（２００９．１２．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年５月３０日（２００８．５．３０）
【出願人】（０００００５３２６）本田技研工業株式会社 (23,863)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]