ポリマーフィルムの製造方法
【課題】支持体から流延膜を容易に剥ぎ取り、かつ光学特性に優れるフィルムを製造する。
【解決手段】ドープ製造設備１０により溶媒及びセルロースアシレートを含む原料ドープに添加剤を投入して複数種の流延用ドープを調製する。この流延用ドープを流延バンド８５上に流延ダイ８９から共に流延して、基層と、基層の両面に接する支持体面層とエア面層とからなる流延膜７０を形成した後、これを流延バンド８５から剥ぎ取り湿潤フィルム７５とする。そして、湿潤フィルム７５を乾燥させてフィルム７６を得る。酢化度が低くＣａや脂肪酸の含有量が調整されたセルロースアシレートを用いて支持体面層を形成させるようにしたので、流延バンド８５から流延膜７０が剥ぎ取りやすい。また、スタティックミキサーにより原料ドープと添加剤とが均一に攪拌混合されたドープを用いるため、レタデーション値等の光学特性に優れるフィルム７６を得ることができる。
【解決手段】ドープ製造設備１０により溶媒及びセルロースアシレートを含む原料ドープに添加剤を投入して複数種の流延用ドープを調製する。この流延用ドープを流延バンド８５上に流延ダイ８９から共に流延して、基層と、基層の両面に接する支持体面層とエア面層とからなる流延膜７０を形成した後、これを流延バンド８５から剥ぎ取り湿潤フィルム７５とする。そして、湿潤フィルム７５を乾燥させてフィルム７６を得る。酢化度が低くＣａや脂肪酸の含有量が調整されたセルロースアシレートを用いて支持体面層を形成させるようにしたので、流延バンド８５から流延膜７０が剥ぎ取りやすい。また、スタティックミキサーにより原料ドープと添加剤とが均一に攪拌混合されたドープを用いるため、レタデーション値等の光学特性に優れるフィルム７６を得ることができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置等の主要部材である光学フィルムとして好適に用いられるポリマーフィルムの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ポリマーフィルムは、透明度が高いこと、加工性や取り扱い性に優れること、また、小型・軽量化が可能であること等の利点から、例えば、液晶表示装置の偏光板を保護する偏光板保護フィルムや視野角拡大フィルム等として広く利用されている。中でも、ポリマーとしてセルロースアシレートを使用したセルロースアシレートフィルムは、原料単価が安く、広視野角や高透過率である等の優れた光学特性を有するので、高機能・低コスト化を実現させ得る光学フィルムとして注目度が高い。
【０００３】
ポリマーフィルムを製造する際には、主に溶液製膜方法が用いられている。溶液製膜方法とは、セルロースアシレートを代表とするポリマーや有機溶媒等を含むフィルムの各種原料を混合してドープを調製した後、このドープを走行する支持体上に流延して流延膜を形成する。そして、この流延膜を支持体から剥ぎ取って形成した溶媒を含んだフィルム、すなわち湿潤フィルムを乾燥することでポリマーフィルムを製造する方法である。
【０００４】
ところで溶液製膜方法では、支持体から流延膜を剥ぎ取る場合に、支持体上に流延膜が剥げ残ったり、剥ぎ取りに要する時間が長くなるという問題がある。これでは作業性の低下や製造時間の増加に伴い生産性が低下するので改善が望まれる。そこで、支持体から流延膜を剥ぎ取る際の剥ぎ取りやすさである剥取性を向上させるために、剥離促進剤や剥ぎ取り助剤のような剥離促進効果を有する添加剤、すなわち剥離剤をドープ中に含ませることが一般的に行われている。このような剥離剤を用いた方法としては、例えば、特許文献１では、剥離性に優れるセルロースアシレートフィルムとして、所定のアルキル基やアラルキル基等を有する化合物を含有させたものが提案されている。
【０００５】
また、セルロースアシレートフィルムを代表とするポリマーフィルムには、フィルムの特性を向上させることを目的として、剥離剤の他にも紫外線吸収剤や可塑剤等の添加剤が添加される。しかし、各添加剤とポリマー等は溶媒に対する相溶性が異なるので、各種原料を均一に攪拌して均質なドープを得ることが難しい。ここで、相溶性の向上を目的として攪拌時間を長くしたり、攪拌機の回転数を上げたりすると、製造時間或いは製造コストの増大を招いてしまうため好ましくない。そこで、これらの問題を改善した上で均質なドープを得る方法として、例えば、特許文献２には、ドープを流す配管のほぼ中央部に円管状の添加ノズルを備えた静止型混合機を設置して、この添加ノズルから添加剤を投入した後、添加加熱条件やドープの圧力を調整しながら各種原料を混合する方法が提案されている。
【特許文献１】特開平２−１１０１４６号公報
【特許文献２】特開２００３−０５３７５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、剥取性向上を目的とする場合、特許文献１では、支持体上に剥げ残りが生じるおそれがあり、剥離性向上に係わる改善が必要である。また、剥離剤やその他添加剤が均一に分散されたドープを作る技術の構築が望まれているが、特許文献２では、添加剤が上記の配管の中央から内周壁の方向へ広がるまでに時間がかかってしまうために生産性が問題視されている。ここで、エレメントの数の多い混合機を用いれば生産性の改善が期待できるが、設備コストの増大や設備の大型化等を招くおそれがあるので不適である。
【０００７】
本発明は、上記問題を解決することを目的とし、剥離性を向上させてポリマーフィルムを製造することができる方法の提供を第１の目的とする。更に、ポリマー、有機溶媒、及び添加剤等のドープ原料を均一に混合して均質なドープを調製することにより透明性や光学特性に優れるポリマーフィルムを提供することを第２の目的とする。なお、上記の添加剤としては、剥離剤や紫外線吸収剤及び可塑剤等が含まれる。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のポリマーフィルムの製造方法は、走行する支持体上に、ポリマー及び有機溶媒を含む原料ドープに添加剤が添加された流延用ドープを流延して流延膜を形成する流延膜形成工程と、流延膜を支持体より剥ぎ取って溶媒を含んだ湿潤フィルムとする剥取工程と、湿潤フィルムを乾燥する乾燥工程とを有し、流延用ドープは、基層を形成させるための基層用ドープと、支持体側に位置する基層の表面に接するようにして配される支持体面層を形成させるための支持体面層用ドープと、基層を間にして支持体面層とは対向する位置に配されるエア面層を形成させるためのエア面層用ドープとからなり、支持体面層用ドープに含まれるポリマーは、酢化度が５８．５％以上６１．０％以下の第１のセルロースアシレートであり、基層用ドープ及びエア面層用ドープに含まれるポリマーは、酢化度が６１．０％以上６２．０％以下の第２のセルロースアシレートであることを特徴とする。
【０００９】
第１のセルロースアシレートは、Ｃａの含まれる割合が０．１ｐｐｍ以上５０ｐｐｍ以下であり、脂肪酸の含まれる割合が０．１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下であることが好ましい。脂肪酸は、１２個以上３０個以下の炭素が鎖状に配列した長鎖脂肪酸であることが好ましい。流延膜の厚みに占める支持体面層の厚みの比率が０．１％以上５％以下であることが好ましい。
【００１０】
添加剤を入れた後の原料ドープをインラインミキサーで攪拌混合することが好ましい。インラインミキサーは、原料ドープが流される配管に取り付けられており、インラインミキサーの上流側には、インラインミキサーの直径方向に伸びたスリット状の添加口を有する添加ノズルが備えられていることが好ましい。
【００１１】
添加口は、配管の径方向に平行である長さＬが配管の内径の２０％以上８０％以下であることが好ましい。スリットの隙間Ｃが、０．１ｍｍ以上配管の内径の１／１０ｍｍ以下であることが好ましい。また、添加口からインラインミキサーまでの距離Ｄが、１ｍｍ以上２５０ｍｍ以下であることが好ましい。
【００１２】
配管内を流れる添加剤の流速Ｖ１及び原料ドープの流速Ｖ２は、１≦Ｖ１／Ｖ２≦５を満たすことが好ましい。なお、流延は、流延用ドープが支持体上に同時あるいは逐次に流延される共流延であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、支持体から流延膜を剥ぎ取る際の剥離性を向上させて、平面性に優れるポリマーフィルムを製造することができる。また、ポリマーとしてセルロースアシレートを用いることで透明性や光学特性に優れるポリマーフィルムを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明に係るドープについて説明する。本発明では、基層と、この基層の両面に接するように配される表層とからなる複層構造のポリマーフィルムを形成させる。そこで、流延用ドープとして、２種類の表層用ドープと、１種類の基層用ドープとを調製する。本発明における基層とは、表層のうち支持体の上で空気に接触するエア面層と支持体との間に存在する層である。一方で、表層のうち、基層と支持体との間に存在する層を支持体面層と称する。以下の説明では、基層を形成させるドープを基層用ドープ、支持体面層を形成させる支持体面層用ドープ、エア面層を形成させるエア面層用ドープと称する。
【００１５】
ポリマーは、セルロースをアセチル化することにより得られるセルロースアシレートを用いることが好ましい。中でも、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）を用いることが好ましく、これにより、透明性に優れるポリマーフィルムを製造することが出来る。
【００１６】
支持体面層用ドープには、酢化度が５８．５％以上６１．０％未満のセルロースアシレートを用いる。また、基層用及びエア面層用ドープには、セルロースが持つ水酸基中の水素原子に対するアシル基の置換度である酢化度が６１．０％以上６２．０％以下であるセルロースアシレートを用いる。なお、以下の説明では、酢化度が５８．５％以上６１．０％未満であるセルロースアシレートを第１のセルロースアシレートとし、酢化度が６１．０％以上６２．０％以下であるものを第２のセルロースアシレートと称する。
【００１７】
第１のセルロースアセレートは、Ｃａの含まれる割合が０．１ｐｐｍ以上５０ｐｐｍ以下であり、脂肪酸の含まれる割合が０．１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下であるものが好ましい。より好ましくはＣａの割合が０．１ｐｐｍ以上２０ｐｐｍ以下、脂肪酸の割合が０．１ｐｐｍ以上２０ｐｐｍ以下であり、特に好ましくはＣａの割合が０．１ｐｐｍ以上１０ｐｐｍ以下、脂肪酸の割合が０．１ｐｐｍ以上１０ｐｐｍ以下である。なお、Ｃａや脂肪酸の含まれる割合は、セルロースアシレート１００ｇに対するものであり、被対象となるセルロースアシレートをサンプルとし、これをガスクロマトグラフィー等の分析装置により測定することができる。また、上記の脂肪酸は１２個以上３０個以下の炭素が鎖状に配列した長鎖脂肪酸であることが好ましい。
【００１８】
支持体上の剥げ残りが生じる要因としてはＣａ塩であると考えられる。Ｃａ塩は、セルロースからセルロースアシレートを生成させる際に使用されるＣａ化合物に起因するＣａイオンと、セルロースアシレート中に含まれる脂肪酸とが反応して生成すると推察される有機物であり、製膜中、支持体の表面に析出する。このようなＣａ塩が析出すれば、支持体と流延膜との接着強度にムラが生じ、Ｃａ塩が析出した部分では剥げ残りが生じる可能性が高い。そこで、本発明では、上記のようにＣａ及び脂肪酸の含有量が低減されたセルロースアシレートからなるドープを用いてフィルムを製造するようにしたので、Ｃａ塩の生成量を低減させることができ、その結果、少ない剥取応力で短時間のうちに支持体から流延膜を剥ぎ取ることが可能となる。これにより、エネルギーコストの低減や製造時間の短縮が実現されるので、生産性を向上させてフィルムを製造することが出来る等の効果が得られる。また、本発明では、第２のセルロースアシレートに比べて酢化度が小さい第１のセルロースアシレートを支持体層用ドープに用いたので、支持体上におけるＣａ塩の生成がより抑制されて、更に剥取性を向上させることができる。
【００１９】
なお、本発明に係わる長鎖脂肪酸は、上記のように炭素数が１２〜３０個の脂肪酸を意味し、例えば、カルボキシドデカン、カルボキシトリデカン、カルボキシテトラデカン、カルボキシペンタデカン、カルボキシヘキサデカン、カルボキシヘプタデカン、カルボキシオクタデカン、カルボキシノナデカン、カルボキシイコサン、カルボキシジコサン、カルボキシトリコサン、カリボキシテトラコサン、カルボキシペンタコサン、カルボキシヘキサコサン、カルボキシヘプタコサン、カルボキシオクタコサン、カルボキシノナコサン、カルボキシデカコサン、カルボキシドデケン、カルボキシトリデケン、カルボキシテトラデケン、カルボキシペンタデケン、カルボキシヘキサデケン、カルボキシヘプタデケン、カルボキシオクタデケン、カルボキシノナデケン、カルボキシイコセン、カルボキシジコセン、カルボキシトリコセン、カルボキシテトラコセン、カルボキシペンタコセン、カルボキシヘキサコセン、カルボキシヘプタコセン、カルボキシオクタコセン、カルボキシノナコセン、カルボキシデカコセン等が挙げられる。
【００２０】
セルロースアシレートに対するＣａや脂肪酸の含まれる割合は、セルロースアシレートの洗浄を十分に行うことで低減することができる。このようなセルロースアシレートの洗浄はドープを調製する前にセルロースアシレートを有機化合物に溶かして液化物を調製し、続けて、この液化物を濾過手段により少なくとも１回以上濾過させれば良い。その他にも、支持体上に流延する前のドープを濾過手段により少なくとも１回以上濾過させるとＣａや脂肪酸を効率良くかつ効果的に除去することができる。
【００２１】
本発明のセルロースアシレートに用いられるアシル基は１種類だけでもよいし、あるいは２種類以上のアシル基が使用されていてもよい。２種類以上のアシル基を用いるときには、その１つがアセチル基であることが好ましい。２位、３位および６位の水酸基がアセチル基により置換されている度合いの総和をＤＳＡとし、２位、３位および６位の水酸基がアセチル基以外のアシル基によって置換されている度合いの総和をＤＳＢとすると、ＤＳＡ＋ＤＳＢの値は、２．２２〜２．９０であることが好ましく、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。
【００２２】
また、ＤＳＢは０．３０以上であることが好ましく、特に好ましくは０．７以上である。さらにＤＳＢは、その２０％以上が６位水酸基の置換基であることが好ましく、より好ましくは２５％以上であり、３０％以上がさらに好ましく、特には３３％以上であることが好ましい。さらに、セルロースアシレートの６位におけるＤＳＡ＋ＤＳＢの値が０．７５以上であり、さらに好ましくは、０．８０以上であり、特には０．８５以上であるセルロースアシレートも好ましく、これらのセルロースアシレートを用いることで、より溶解性に優れた溶液、すなわちドープを調製することができる。特に、非塩素系有機溶媒を使用すると、優れた溶解性を示し、低粘度で濾過性に優れるドープを調製することが可能となる。
【００２３】
セルロースアシレートの原料であるセルロースは、リンター綿、パルプ綿のどちらから得られたものでもよいが、リンター綿から得られたものの方が、光学フィルムを製造する上では光学特性を制御し易く、かつ不純物が少なく、更には透明性に優れるフィルムを得ることができるため好ましい。ただし、本発明は、不純物を比較的多く含むパルプ綿を原料として使用する場合にも、優れた光学特性を有するフィルムを製造することができる。
【００２４】
本発明におけるセルロースアシレートの炭素数２以上のアシル基としては、脂肪族基でもアリール基でもよく、特に限定はされない。例えば、セルロースのアルキルカルボニルエステル、アルケニルカルボニルエステル、芳香族カルボニルエステル、芳香族アルキルカルボニルエステル等が挙げられ、それぞれ、さらに置換された基を有していてもよい。これらの好ましい例としては、プロピオニル基、ブタノイル基、ペンタノイル基、ヘキサノイル基、オクタノイル基、デカノイル基、ドデカノイル基、トリデカノイル基、テトラデカノイル基、ヘキサデカノイル基、オクタデカノイル基、ｉｓｏ−ブタノイル基、ｔ−ブタノイル基、シクロヘキサンカルボニル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基等が挙げられる。これらの中でも、プロピオニル基、ブタノイル基、ドデカノイル基、オクタデカノイル基、ｔ−ブタノイル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基等がより好ましく、特に好ましくは、プロピオニル基、ブタノイル基である。
【００２５】
なお、セルロースアシレートを含む液化物を調製する場合、使用する有機化合物はドープ調製用に使用する溶媒を用いることが好ましい。これにより、所望の性質を有するドープを調製しやすい。次に、ドープ調製用の溶媒について説明する。
【００２６】
ドープ調製用の溶媒である溶剤としては、セルロースアシレートを溶解することができる化合物を用いることが好ましい。例えば、芳香族炭化水素（例えば、ベンゼン、トルエン等）、ハロゲン化炭化水素（例えば、ジクロロメタン、クロロホルム、クロロベンゼン等）、アルコール（例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ジエチレングリコール等）、ケトン（例えば、アセトン、メチルエチルケトン等）、エステル（例えば、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル等）及びエーテル（例えば、テトラヒドロフラン、メチルセロソルブ等）等が挙げられる。なお、本発明においてドープとは、ポリマーを溶媒に溶解または分散させることで得られるポリマー溶液または分散液を意味している。
【００２７】
溶媒としては疎水性のものが好ましく、この疎水性溶媒としてはジクロロメタンがもっとも好ましい。上記のハロゲン化炭化水素としては、炭素原子数１〜７のものが好ましく用いられる。また、セルロースアシレートの溶解度や、流延膜の支持体からの剥ぎ取り性、さらには、フィルムの機械強度、光学特性等の観点から、ジクロロメタンに炭素原子数１〜５のアルコールを１種ないしは、数種類混合することが好ましい。アルコールの含有量は、溶媒全体に対して２〜２５重量％が好ましく、５〜２０重量％がより好ましい。アルコールの具体例としては、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール等が挙げられるが、メタノール、エタノール、ｎ−ブタノール、あるいはこれらの混合物が好ましい。
【００２８】
最近、環境に対する影響を最小限に抑えるため、ジクロロメタンを用いない溶媒組成も提案されている。この目的に対しては、炭素原子数が４〜１２のエーテル、炭素原子数が３〜１２のケトン、炭素原子数が３〜１２のエステルが好ましく、これらを適宜混合して用いる。なお、これらのエーテル、ケトンおよびエステルは、環状構造を有していてもよいし、エーテル、ケトンおよびエステルの官能基（すなわち、−Ｏ−、−ＣＯ−および−ＣＯＯ−）のいずれかを２つ以上有する化合物も有機溶媒として用いることができる。また、有機溶媒は、アルコール性水酸基のような他の官能基を有していてもよい。そして、２種類以上の官能基を有する有機溶媒の場合には、その炭素原子数が、いずれかの官能基を有する化合物の規定範囲内であれば良く、特に限定はされない。
【００２９】
なお、ドープを調製する際のポリマーとしてトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）を使用する場合には、後述する原料ドープ中のＴＡＣ濃度が、５〜４０重量％であることが好ましい。より好ましくは、ＴＡＣ濃度が１５〜３０重量％であり、特に好ましくは、１７〜２５重量％である。このようなＴＡＣフィルムを製造する溶液製膜法での流延用ドープの製造方法（例えば、素材、原料の溶解方法および添加方法、濾過方法、脱泡等）は、特開２００５−１０４１４８号公報の［０５１７］段落から［０６１６］段落に詳細に記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。
【００３０】
セルロースアシレートの詳細については、特開２００５−１０４１４８号公報の［０１４０］段落から［０１９５］段落に記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。
【００３１】
次に、上記の各種原料を混合してドープを調製する方法について説明する。図１は、本実施形態に用いられるドープ製造設備１０の概略図である。なお、ここに示す形態は本発明に係る一例であり、本発明を限定するものではない。
【００３２】
ドープ製造設備１０は、種類の異なるポリマーや添加剤等を使用して組成の異なるドープを調製するために、基層用ドープを製造する基層用ドープ製造装置１０ａと、支持体面層用ドープを製造する支持体面層用ドープ製造装置１０ｂと、エア面層用ドープを製造するエア面層用ドープ製造装置１０ｃとから構成されている。各装置は、その形態やドープが製造される手順は同じである。そこで以下の説明では、支持体面層用ドープ製造装置１０ｂを用いて支持体層用ドープが製造される手順及び製造条件を代表して説明するものとし、他の装置に関しては説明を省略する。
【００３３】
図１に示すように支持体面層用ドープ製造装置１０ｂには、溶剤が入れられている溶媒タンク１１と、フィルムの主原料であるポリマーとしてセルロースアシレートが入れられているホッパ１３と、セルロースアシレートと溶剤とを混合して混合液１７とする混合タンク１５と、混合液１７を加熱及び温度調整して内部の固形分を溶剤に溶解させることで原料ドープ２０を得る加熱装置２２、温調装置２３とが備えられている。溶媒タンク１１に貯留される溶剤は、ポリマーを溶解させるための有機溶媒として作用する。また、この他にも、原料ドープ２０を濾過するための第１濾過装置２５及び第２濾過装置２６と、濾過した後の原料ドープ２０を貯留するためのストックタンク２８と、原料ドープ２０の濃度を調整するためのフラッシュ装置３１と、フラッシュ装置３１内で発生した揮発溶剤を回収する回収装置３２と、回収した溶剤を再生する再生装置３３等とが備えられている。
【００３４】
混合タンク１５には、その外面を包み込むようにして設けられたジャケット３５と、モータ３７により回転する第１攪拌機３８と、モータ３９により回転する第２攪拌機４０とが取り付けられている。第１攪拌機３８としては、アンカー翼が備えられたものであることが好ましく、第２攪拌機４０としては、ディゾルバータイプの偏芯型攪拌機であることが好ましい。混合タンク１５の内部温度は、ジャケット３５の内部に温度が調整された伝熱媒体が流されることで略一定に制御されている。混合タンク１５の内部温度は−１０〜５５℃であることが好ましい。このように内部温度が調整された混合タンク１５では、第１攪拌機３８及び第２攪拌機４０が適宜選択されて回転させることによりドープの原料が攪拌混合される。
【００３５】
加熱装置２２は、混合液１７中の固形分の溶解度をより高める上で温調制御が可能なジャケット付き配管を用いることが好ましく、更に、上記の溶解度をより向上させるために、混合液１７を加圧するための加圧手段が備えられていることが好ましい。加熱装置２２では、混合液１７に含まれる各種原料に熱ダメージを与えることなく溶解度を向上させるため、混合液１７の加熱温度を０〜９７℃とすることが好ましい。本発明における加熱装置２２での加熱とは、室温以上の温度に混合液１７を加熱するという意味ではなく、混合タンク１５から送られてきた混合液１７の温度を上昇させると言う意味である。例えば、送られてきた混合液１７の温度が−７℃であるときには、０℃にする場合等が挙げられる。
【００３６】
加熱装置２２に代えて、混合液１７を冷却しても溶剤に対する固形分の溶解度を向上させることができる。このような冷却溶解法を用いる場合には、混合液１７を−１００〜−１０℃に冷却する。上記のような加熱溶解法および冷却溶解法を各原料の性状等に応じて適宜選択して実施すれば混合液１７の溶解度を好適に制御することができる。
【００３７】
温調装置２３は、混合液１７を略室温とする装置である。溶解度を高めた混合液１７を温調装置２３により略室温とすることで、溶剤に対するセルロースアシレートの溶解度が高い原料ドープ２０が得られる。ここでは、温調装置２３を出た後の液を原料ドープ２０と称するが、加熱装置２２を出た時点で既に、溶剤にセルロースアシレートが溶解している場合も多い。したがって、本発明では、セルロースアシレートを含むポリマーが溶剤に対して溶解した度合い、すなわち溶解度が高い液を原料ドープ２０と称する。
【００３８】
第１濾過装置２５及び第２濾過装置２６には所望の平均孔径のフィルタが備えられており、原料ドープ２０を濾過することにより不溶解物等の異物が取り除かれる。フィルタの平均孔径は、原料ドープ２０中の小さな異物を捕捉することができるように１００μｍ以下であることが好ましい。ここでフィルタの平均孔径が小さすぎると、濾過に要する時間が長くなるのでドープ調製全体にかかる時間が長くなる。一方で、フィルタの平均孔径が大きすぎると、原料ドープ中に含まれる微小な異物を除去することが難しい。そのため、フィルタの平均孔径は特に限定されるものではないが、製造時間等を考慮しながら適宜選択することが好ましい。なお、第１濾過装置２５及び第２濾過装置２６において原料ドープ２０を濾過する際の濾過流量は５０Ｌ／時以上とすることが好ましい。これにより、濾過に長時間を費やさずに作業を進めることができる。
【００３９】
ストックタンク２８には、その外面を包み込むジャケット４３と、モータ４５により回転する攪拌機４６とが取り付けられている。ストックタンク２８では、混合タンク１５と同様に、所定の温度に調整された伝熱媒体がジャケット４３の内部に流されることで、その内部温度が調整される。また、ストックタンク２８で原料ドープ２０を貯留する間は、モータ４５により攪拌機４６が常時回転される。これにより異物の凝集を発生させずに原料ドープ２０の均一な状態が保持される。
【００４０】
また、ストックタンク２８には送液ライン５１が取り付けられている。送液ライン５１は原料ドープ２０の流路であり、その片端がフィルム製造設備５０内に備えられた流延ダイに接続されている。これにより支持体面層用ドープ製造装置１０ｂは、フィルム製造設備５０と接続され、必要に応じて原料ドープ２０がフィルム製造設備５０にオンラインで送られる。送液ライン５１の途中には、支持体面層用添加剤溶液５２ａが入れられたタンク５２と、静止型混合器であるスタティックミキサー５３とが取り付けられている。
【００４１】
なお、各装置や部材は、耐食性や耐熱性に優れる等の利点からステンレス製の配管により接続されている。また、各配管の適当な箇所には、ポンプＰ１〜Ｐ４と、バルブＶ１、Ｖ２とが取り付けられている。これらポンプやバルブは、必要に応じて設置数及び配置箇所等を変更することができるものであり、本実施形態に限定されるものではない。
【００４２】
次に、上記の支持体面層用ドープ製造設備１０ｂにより支持体面層用ドープを調製する方法について説明する。先ず、バルブＶ１が開かれて溶媒タンク１１から所定量の溶剤が混合タンク１５へと送り込まれる。また、ホッパ１３から、所望量のセルロースアシレートが混合タンク１５へ送り込まれる。支持体面層用のポリマーとしては、酢化度が規定範囲を満たす第２のセルロースアシレートが用いられる。
【００４３】
各種原料が送り込まれた混合タンク１５では、第１攪拌機３８及び第２攪拌機４０が適宜回転され各種原料が混合される。これにより、均一に攪拌された混合液１７が調製される。このとき、混合タンク１５の内部温度はジャケット３５の内部に温調した伝熱媒体を流すことで−１０〜５５℃に調節される。なお、混合タンク１５に送液するドープ原料の順番を、溶剤、セルロースアシレートの順としたが、この順番に限定されるものではなく、例えば、セルロースアシレート、溶剤の順としても良い。
【００４４】
混合液１７は、ポンプＰ１により流量が調整されながら加熱装置２２へと送り込まれる。加熱装置２２では、混合液１７が所定の温度に加熱されて溶剤に対する固形分の溶解が進められる。本実施形態では、温調制御が可能なジャケットと加圧機能とを有する配管を加熱装置２２として用いて、その加熱温度を０〜９７℃の範囲で略一定としながら加圧する。
【００４５】
混合液１７は、温調装置２３に送られて略室温とされる。以上により、溶解度が高い原料ドープ２０を得ることができる。この後、原料ドープ２０は平均孔径が１００μｍ以下のフィルタを備える第１濾過装置２５により濾過されて含有する異物が除去される。このとき原料ドープ２０が所望の濃度を満たす場合には、ストックタンク２８へ送り込まれ、流延に供されるまでの間、ここに貯留される。ストックタンク２８では、攪拌機４６が常時回転されて原料ドープ２８が攪拌される。また、ジャケット４３の内部に温度が調整された伝熱媒体が流されることで、その内部温度が調整されている。
【００４６】
上記のように混合液１７を作ってから所望の濃度の原料ドープ２０を調製する方法では、所望とする原料ドープ２０の濃度が高いほど調製に要する時間が長くなるため、製造コストの増大を引き起こす等の問題が生じる。そこで、このような問題を回避するために、目的とする濃度よりも低濃度の原料ドープ２０を調製した後、所望の濃度となるように濃縮させることが好ましい。本実施形態でも、この方法を採用し、以下に、濃縮方法の詳細を説明する。
【００４７】
先ず、所望の濃度よりも低濃度の原料ドープ２０を調製する。原料ドープ２０の調製方法は上述した通りである。次に、原料ドープ２０を第１濾過装置２５で濾過した後、バルブＶ２を介してフラッシュ装置３１に送り込み、ここで原料ドープ２０に含まれる溶媒の一部を蒸発させる。これにより、原料ドープ２０を濃縮して所望の濃度に調整することができる。蒸発により発生した溶媒ガスは、凝縮器（図示しない）により凝縮液化した後、回収装置３２で回収し、さらに再生装置３３で再生する。この再生した溶媒を、混合液１７を調整する際に使用すると、原料コストを削減できる等の効果を得ることが可能となる。
【００４８】
濃縮した原料ドープ２０は、ポンプＰ２によりフラッシュ装置３１から抜き出された後、第２濾過装置２６に送り込まれて含有する異物が除去される。そして、ストックタンク２８に送り込まれて貯留される。なお、第２濾過装置２６で濾過する際の原料ドープ２０の温度は０〜２００℃であることが好ましい。また、原料ドープ２０をフラッシュ装置３１から抜き出す際には、原料ドープ２０の中に発生した気泡を抜くため、泡抜き処理を施すことが好ましい。泡抜き処理の方法としては、公知の方法を適用することができ、例えば、超音波照射法が挙げられる。
【００４９】
ストックタンク２８に貯留されている原料ドープ２０は、適宜、ポンプＰ３により送液ライン５１内に送り込まれる。ポンプＰ４によりタンク５２から送液ライン５１内を流れる原料ドープ２０に対して支持体面層用添加剤溶液５２ａが送り込まれる。この後、支持体面層用添加剤溶液５２ａが添加された原料ドープ２０は、スタティックミキサー５３で攪拌混合される。
【００５０】
支持体面層用添加剤溶液５２とは、予め所望の添加剤と溶剤とを混合させた液である。ここで溶剤は、特に限定されるものではないが、ドープ調製用と同じものを用いると原料ドープとの相溶性が良好である。また、添加剤が常温で液体の場合には、溶剤に混合させずとも単独で用いることも可能である。なお、添加剤の詳細は後で説明する。
【００５１】
図２に示すように、スタティックミキサー５３は、送液ライン５１を構成する配管６０に取り付けられており、その接続部は固定部材１６４でしっかりと固定されている。配管の長手方向に対してエレメント６２、６３が交互に配置されている。エレメント６２、６３は、長方形の板を１８０°ねじって形成されたものであり、エレメント６２及びエレメント６３は、ねじられる方向が逆にされている。また、各エレメント６２、６３は、板の側端部が直交するようにそれぞれ９０°ずらされている。
【００５２】
スタティックミキサー５３の上流側には、支持体面層用添加剤溶液５２ａが流される添加用配管６５が配置されている。添加用配管６５は、配管６０を貫通する円管状のパイプ６６と、このパイプ６６の先端に取り付けられる添加ノズル６８からなる。また、この添加ノズル６８の先端には、スリット状の添加口６９が形成されている。
【００５３】
図３に示すように、添加ノズル６８は、先端部にかけて配管６０の直径方向に広がるように形成されている。そして、スリット状の添加口６９から配管６０内を流れる原料ドープ２０に支持体面層用添加剤溶液５２ａが添加される。また、添加ノズル６８及び添加口６９の長手方向と、最も添加ノズル６８に近いエレメント６２の側端部６４とは、直交するように配置される。このような添加口６９から添加剤を含む支持体面層用添加剤溶液５２ａを添加すると、スタティックミキサーの先頭から添加剤の分割が確実に行われるとともに、添加剤が回転することなく安定に注入されるので、原料ドープと添加剤とを効率よく攪拌混合することができる。このため、スタティックミキサーのエレメント数を減らして、工程の小型化及びコストを低減することが出来る。なお、図３では、図の煩雑化を避けるために、配管６０とスタティックミキサー５３との接合部の図示を省略している。
【００５４】
添加剤を効率良くかつ好適に分散させながら原料ドープに添加する上で、添加口６９から、添加口６９に最も近いエレメント６２の側端部６２ａとの間の距離Ｄは、１ｍｍ以上２５０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは、距離Ｄが、２ｍｍ以上２５０ｍｍ以下である。距離Ｄが近すぎると、原料ドープの抵抗で添加ノズル６８が詰まってしまう恐れがあり、逆に遠すぎるとスタティックミキサー５３の中心に添加剤を添加することができなくなる恐れがある。
【００５５】
配管６０を流れる原料ドープに対してその幅方向に均一に添加剤を添加する上で、図４に示すように、添加口６９のスリットの長さＬは、配管６０の内径Ｗ（ｍｍ）に対して２０％以上８０％以下であることが好ましい。ここで、スリットの長さＬが短すぎると攪拌効率が下がってしまい、逆にＬが長すぎると配管６０とエレメント６２との隙間に添加剤が投入されてしまう恐れがあるため好ましくない。また、添加口６９のスリットの隙間Ｃは、０．１ｍｍ以上配管６０の内径Ｗの１／１０以下であることが好ましい。これにより、より確実に効率良くかつ確実に原料ドープに対して添加剤を入れることができる。
【００５６】
原料ドープに対して添加剤を効率良く均一に分散させるには、支持体面層用添加剤溶液５２ａの流速をＶ１、原料ドープの流速をＶ２としたときに、１≦Ｖ１／Ｖ２≦５であることが好ましい。Ｖ１は配管６０内への送液時における支持体面層用添加剤溶液５２ａの流速であり、Ｖ２は配管６０内への送液時における原料ドープの流速である。Ｖ１／Ｖ２の値が１未満だと送液方向に液切れが発生してしまう恐れがあり、逆にＶ１／Ｖ２が５を超えて大きくなるほど支持体面層用添加剤溶液５２ａがエネルギーを持ち、スタティックミキサー５３を勢いよく通過してしまう恐れがあり、分散性が低下する。
【００５７】
支持体面層用添加剤溶液５２ａの粘度をＮ１（Ｐａ・ｓ）、原料ドープの粘度をＮ２（Ｐａ・ｓ）とするとき、Ｎ１は１×１０−４Ｐａ・ｓ〜１×１０−１Ｐａ・ｓであり、Ｎ２は５Ｐａ・ｓ〜５×１０２ Ｐａ・ｓであり、かつ、粘度比が、１０００≦Ｎ２／Ｎ１≦１００００００であることが好ましい。上記の粘度はいずれも２０℃、せん断速度１（ｓｅｃ−１）としたときのせん断粘度の測定値である。粘度計は公知のものを用いれば良い。上記の粘度の規定は支持体面層用添加剤溶液５２ａに限らず、その他の溶液にも適用する。添加剤溶液の粘度を調節することにより、添加剤を添加した後の原料ドープン粘度を制御することができる。また、配管６０を流れる原料ドープのせん断速度Ｖ３が、０．１（ｓｅｃ−１）〜３０（ｓｅｃ−１）であることが好ましい。せん断速度Ｖ３が０．１ｓｅｃ−１未満では混合が進まない恐れがあり、逆に３０ｓｅｃ−１を超えて大きくなると配管６０での圧損が高くなり、２０×９．８Ｎ程度の耐圧では耐えられない恐れがある。同様の理由から、原料ドープに関しては流体の流れの状態を示すレイノズル数ＲｅがＲｅ≦２００であることが好ましい。
【００５８】
以上により、ポリマーと溶剤と添加剤とが均一に攪拌混合された均質な支持体面層用ドープが得られる。また、上記でも説明した通り、支持体面層用ドープと同様にして、基層用ドープ製造設備１０ａでは基層用ドープが、エア面層用ドープ製造設備１０ｃではエア面層用ドープが調製される。基層用ドープ及びエア面層用ドープを調製する際に使用する添加剤溶液は、支持体面層用添加剤溶液と同じでも良いし、異なっていても良い。なお、本実施形態では、基層用、支持体層用、エア面層用の各ドープを別々の装置で調製する形態を示したが、基層用及びエア面層用ドープは、使用するポリマー種等が同一の場合には、１つの装置で調製することも可能である。
【００５９】
上記実施形態では、インラインミキサーとして、長方形の板をねじって形成されたエレメントを備えたスタティックミキサーを用いる例で説明をしたが、本発明はこれに限定されるものではなく、他のタイプのインラインミキサーを用いてもよい。インラインミキサーとしては、例えば、短冊状の複数の板を格子状に組み合わせることで形成されたエレメントを備えたスルーザーミキサーを用いるといったことが考えられる。
【００６０】
本発明に係る添加剤としては、レタデーション制御剤、紫外線吸収剤、支持体である流延バンドからの剥離を容易とする剥離促進剤（例えば、クエン酸エステルなど）や、フィルムをロール状に巻き取った際にフィルム面間での密着を抑制するマット剤（例えば、二酸化ケイ素など）等を好適に用いることができる。
【００６１】
上記の微粒子としては、二酸化ケイ素誘導体を用いることが好ましい。この二酸化ケイ素誘導体とは、二酸化ケイ素であり、三次元の網状構造を有するシリコーン樹脂も含まれる。このように微粒子として二酸化ケイ素誘導体であり、さらにはその表面がアルキル化処理されたものを使用すると、アルキル化処理という疎水化処理が施されているために、溶媒に対しての分散性がよい。したがって、微粒子同士の凝集を抑制してフィルムを製造することができるので、面状欠陥が少なく、かつ透明性に優れるフィルムを製造することが可能となる。
【００６２】
なお、アルキル化処理された微粒子の表面に導入されるアルキル基は、炭素数が１〜２０とする。より好ましくは、導入されるアルキル基の炭素数が、１〜１２であり、特に好ましくは、炭素数が１〜８である。このようなアルキル基が導入された微粒子では、微粒子同士の凝集をより抑制し、かつ分散性を向上させることができる。上記のように表面に炭素数が１〜２０のアルキル基を有する微粒子は、例えば、二酸化ケイ素の微粒子をオクチルシランで処理することにより得ることができる。また、表面にオクチル基を有する二酸化ケイ素誘導体の一例としては、アエロジルＲ８０５（日本アエロジル(株)製）の商品名で市販されており、本発明では、これも好ましく用いることができる。
【００６３】
原料ドープの固形分に対する微粒子の含有量は０．２％以下とすることが好ましい。微粒子の含有量は、原料ドープを調製に使用する溶剤に対する微粒子の添加量を決定して調整すれば良い。このように含有量を制御しながら微粒子を添加させた原料ドープでは、微粒子の凝集による異物の発生を抑制することができるために優れた透明性を発現する。なお、微粒子は、その平均粒径が１．０μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは、０．３〜１．０μｍであり、特に好ましくは、０．４〜０．８μｍである。
【００６４】
なお、本発明に用いることができる添加剤としては、上記のほかにも、例えば、レタデーション制御剤、劣化防止剤、光学異方性コントロール剤、染料等が挙げられるが、これらの添加剤に関しては、特開２００５−１０４１４８号公報の［０１９６］段落から［０５１６］段落に詳細に記載されており、これらの記載も本発明に適用させることができる。
【００６５】
また、本実施形態では、種々の添加剤を原料ドープに添加する方法として、予め各種材料を溶剤に混合させた溶液を用いる形態を示したが、これらの材料が固体の場合には、ホッパ等を用いて各送液ラインに送り込んでも良い。さらに、原料ドープに複数種類の上記材料を添加したい場合には、予め、所望の材料を溶剤に溶解させた溶液を調製した後に、タンクを利用して各送液ラインに送り込んでも良い。各材料が常温で液体の場合には、溶剤を使用せずに各送液ラインへそのまま送り込んでも良い。また、添加剤は、原料ドープを調製する時点で添加しても良い。
【００６６】
次に、上記の流延用ドープを用いてフィルムを製造する方法について説明する。図５は、本実施形態に用いるフィルム製造設備５０の概略図である。
【００６７】
フィルム製造設備５０には、支持体上に流延用ドープを流延して流延膜７０を形成させる流延室７２と、この流延膜７０を支持体から剥ぎ取り形成した溶媒を含んだフィルム、すなわち湿潤フィルム７５を搬送させる渡り部７７と、湿潤フィルム７５の両側端部を保持し搬送する間に乾燥させてフィルム７６とするテンタ７８と、フィルム７６の乾燥をより促進させる乾燥室８０と、フィルム７６を冷却させる冷却室８１と、フィルム７６をロール状に巻き取る巻取室８２とが備えられている。
【００６８】
流延室７２の内部には、回転ローラ８６ａ、８６ｂに巻き掛けられ、支持体として作用する流延バンド８５が配されている。また、流延バンド８５の直上の所定の位置には、ドープ製造設備１０から流延用ドープが供給されるフィードブロック８８と、流延用ドープの流延口となるスリットが形成された流延ダイ８９とを備える。その他にも、乾燥風を送り出して流延バンド８５上に形成された流延膜７０を乾燥させる送風装置９０と、回転ローラ８６ａ、８６ｂの内部に伝熱媒体を送り込む伝熱媒体循環装置９１と、凝縮器（コンデンサ）９２と、回収装置９３と、剥取ローラ９５とが備えられている。流延室７２の外部には、その内部温度を調整する温調設備９７が取り付けられている。
【００６９】
流延ダイ８９には、流延用ドープを安定して流延させるために用いる減圧チャンバ９８が取り付けられている。また、送風装置９０の流延ダイ８９側には、送風装置９０から送り出す乾燥風により流延膜７０の平面が波打つのを防止することを目的として遮風板９９が取り付けられている。
【００７０】
流延バンド８５は、駆動装置（図示しない）により回転ローラ８６ｂを回転させて無端で走行させる。流延バンド８５の移動速度（流延速度）は１０〜２００ｍ／分であることが好ましい。回転ローラ８６ａ、８６ｂの内部には、予め伝熱媒体流路（図示しない）が形成されており、この流路内に所定の温度に調整された伝熱媒体が送り込まれた後、伝熱媒体循環装置９１により循環させることで、各回転ローラ８６ａ、８６ｂの表面温度が所望の値に調整される。なお、流延バンド８５の表面温度は−２０〜４０℃の範囲内で略一定であることが好ましい。
【００７１】
流延バンド８５の幅は、特に限定されるものではないが、流延するドープの幅に対して、１．１〜２．０倍のものを用いることが好ましい。また、その長さは、２０〜２００ｍであり、厚みは０．５〜２．５ｍｍであることが好ましい。その他にも、流延バンド８５としては、全体の厚みムラが０．５％以下であり、表面粗さが０．０５μｍ以下となるように研磨されているものを用いることが好ましい。これにより、表面に傷を付けることなく流延膜７０を形成することができるので、平面性に優れる流延膜７０を得ることが出来る。流延バンド８５は、耐久性や耐熱性および、流延膜７０の剥ぎ取り易さ等を考慮すると、ステンレス製であることが好ましく、中でも、十分な耐腐食性と強度とを有するＳＵＳ３１６製であることが好ましい。なお、流延バンドに替わる支持体として、ステンレス製等の金属ドラムを使用しても良い。
【００７２】
流延室７２の内部温度は流延膜７０の乾燥に相応しい温度範囲となるように、常時温調設備９７により調整されている。また、流延膜７０の乾燥が進行すると、流延室７２の内部には、流延膜７０から蒸発した多量の溶媒が浮遊するが、凝縮器（コンデンサ）７２により、蒸発した溶媒は凝縮液化された後、回収装置９３に回収される。この回収された揮発溶媒は、再生装置（図示しない）で不純物が除去されて再生溶媒とされた後、ドープを調製する際の溶剤として再利用すると、原料コストの低減、すなわち製造コストの低減を図ることが出来る。
【００７３】
流延ダイ８９は、コートハンガー型のものを用いることが好ましい。流延ダイ８９の幅は、特に限定されるものではないが、流延用ドープの流延幅の１．０５〜１．５倍の範囲のものであり、最終製品となるフィルム７６の幅に対して１．０１〜１．３倍程度のものを用いることが好ましい。また、流延用ドープの流延を円滑に行なうために、その表面粗さは、０．０５μｍ以下となるように研磨したものを用いることが好ましい。材質は、耐久性や耐腐食性を考慮して、ジクロロメタンやメタノールと水との混合液に３ヵ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じないものを用いることが好ましく、ステンレス製であることが好ましい。より好ましい流延ダイ８９は、本実施形態のように、十分な耐腐食性と強度とを有するＳＵＳ３１６製である。ただし、電解質水溶液での強制腐食試験により、ＳＵＳ３１６製と略同等の耐腐食性を有するものであれば好ましく用いることが出来るために、特に限定されるものではない。その他にも、熱膨張率が２×１０−５（℃−１）以下である素材からなる流延ダイ８９を用いると、熱ダメージを考慮する必要が低減されるので好ましい。
【００７４】
流延ダイ８９は、鋳造後１ヵ月以上経過したものを研削加工して作製することが好ましい。これにより、流延ダイ８９の内部に円滑かつ一様に流延用ドープを流すことが出来るので、すじ等を発生させずに平面性に優れる流延膜７０を形成することが可能となる。ただし、より優れた上記効果を得るために、流延ダイ８９の接液面の仕上げ精度は、表面粗さで１μｍ以下であり、真直度が、いずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であることが好ましい。また、スリットのクリアランスは、自動調整により０．５〜３．５ｍｍの範囲で調整可能なものを用いることが好ましい。さらに、流延ダイ８９のリップ先端の接液部の角部分において、Ｒがスリット全巾に亘り５０μｍ以下のものを用いることが好ましい。なお、流延ダイ８９の内部の剪断速度は、１〜５０００（１／秒）となるように調整されているものを用いることが好ましい。
【００７５】
流延ダイ８９としては、温調機（図示しない）が取り付けられているものを使用し、流延用ドープが流延される間、その内部温度が所定の範囲に保持されることが好ましい。そして、流延ダイ８９の幅方向に、所定の間隔で厚み調整ボルト（ヒートボルト）と、このヒートボルトによる自動厚み調整機構とを取り付けて、さらに、予め設定されたプログラムでヒートボルトを制御することにより、ドープ製造設備１０から流延用ドープを送り出す際に使用するポンプ（図示しない）の送液量を調整することが好ましい。また、フィルム製造設備１１の内部に厚み計（例えば、赤外線厚み計）を設けて、プロファイルに基づく調整プログラムによりフィードバック制御を行っても良い。なお、流延エッジ部を除いて任意の２点の厚み差は１μｍ以内に調整し、幅方向での厚みの最小値と最大値との差が３μｍ以下であり、厚み精度が±１．５μｍ以下に調整されているものを用いることが好ましい。
【００７６】
流延ダイ８９のリップ先端には、耐摩耗性の向上等を目的として、硬化膜が形成されていることが好ましい。硬化膜の形成方法は、特に限定されるものではないが、例えば、セラミックスコーティングやハードクロムめっき、および窒化処理方法等が挙げられる。ただし、硬化膜としてセラミックスを用いる場合には、研削加工が可能であり、低気孔率、かつ脆性および耐腐食性に優れるとともに、流延ダイ８９に対しては密着性に優れるが、一方でドープに対しては密着性に劣るものが好ましい。具体的には、タングステン・カーバイド（ＷＣ）やＡｌ２Ｏ３、ＴｉＮ、Ｃｒ２Ｏ３等が挙げられる。中でも、ＷＣを用いることが好ましい。なお、ＷＣのコーティングは、溶射法で行うことが出来る。
【００７７】
また、スリットの両端に溶媒供給装置（図示しない）を取り付けて、ドープを可溶化させる溶媒（例えば、ジクロロメタン８６．５重量部、メタノール１３重量部、ｎ−ブタノール０．５重量部の混合溶媒）を流延ビードの両端部及びスリットと外気との両気液界面に供給することが好ましい。これにより、流延用ドープをスリットから流延している間、流延用ドープが局所的に乾燥固化することがない。可溶化溶媒の供給量は、特に限定されるものではないが、スリット端部の片側ごとに、０．１〜１．０ｍＬ／分の範囲で供給すると、流延膜７０の内部への異物の混入を防止することが出来るので好ましい。なお、可溶化溶媒を供給する際には、脈動率が５％以下のポンプを用いることが好ましい。
【００７８】
また、流延用ドープが流延される間は、スリットから流延バンド８５までの間にある流延用ドープの流れ、すなわち流延ビードの背面が、減圧チャンバ９８により減圧されることが好ましい。このように流延ビードの背部の減圧度を調整すると、周囲の風を受けて流延ビードの表面が波打ったりすることがないので、安定した流延ビードを形成させることが可能となり、しわやつれ等を発生させることなく平面性に優れる流延膜７０を形成することができる。なお、流延ビードの背面の減圧度は、特に限定されるものではないが、平面性に優れる流延膜７０を得る上で、（大気圧−２０００Ｐａ）以上（大気圧−１０Ｐａ）以下とすることが好ましい。
【００７９】
渡り部７７には、複数のローラと所望の温度に調整された乾燥風を湿潤フィルム７５に吹き付けて乾燥を促進させるための乾燥装置１００とが備えられている。また、テンタ７８には、レールの配置にしたがって走行し、多数のクリップが取り付けられたチェーンと、乾燥装置（ともに図示しない）とが備えられている。そして、テンタ７８の下流には、フィルム７６の両側端部を切断するための耳切装置１０２が設けられている。
【００８０】
乾燥室８０には、複数のローラ１０５と吸着回収装置１０６とが備えられている。また、乾燥室８０には、その内部の温度を調整する温度調整装置（図示しない）が取り付けられており、所定の範囲に調整される。そして本実施形態では、冷却室８１の下流に、強制除電装置（除電バー）１０７とナーリング付与ローラ１０８とが設けられている。搬送途中のフィルム７６は、強制除電装置１０７により帯電圧が所定の範囲（例えば、−３〜＋３ｋＶ）となるように調整され、更にナーリング付与ローラ１０８によりナーリングが付与されるため、しわが伸ばされ平面性に優れる状態となる。また、巻取室８２には、巻取ローラ１１０とプレスローラ１１１とが備えられている。
【００８１】
次に、上記のフィルム製造設備５０によりフィルム７６を製造する手順について説明する。
【００８２】
ドープ製造設備１０で調製された流延用ドープである基層用ドープと支持体面層用ドープとエア面層用ドープとが、それぞれ各配管５１、５５、５６に送り込まれてから、フィードブロック８８に送られる。フィードブロック８８の内部には、各ドープの流れる流路が所望の配置となるように形成されており、ここで各ドープは所望の配置とされる。
【００８３】
次に、図６に示すように、流延ダイ８９から基層用ドープ１２０とエア面用ドープ１２１及び支持体面用ドープ１２２が走行する流延バンド８５上に同時に流延される。これにより、基層１２０ａの両面に表層としてエア面層１２１ａと支持体面層１２２ａとを配した３層構造の流延膜７０が形成される。
【００８４】
ここで、支持体面層１２２ａの厚みが流延膜７０の厚みに対して０．１％以上５％以下であることが好ましい。このような厚みの支持体面層を形成させると、剥離性向上を目的として酢化度の低いセルロースアシレートを使用しても、非常に薄膜であるため、透明性やレタデーション値等の光学特性に優れるフィルムを得ることができる。また、表層を薄膜とすることで、短時間の内に膜化できるので、風により波打ち等が生じることなく平面性に優れるフィルムを得ることができる。なお、図６では、説明便宜上、流延膜における各膜の厚みを十分に取った形態を示しているが、実際には基層に対して支持体面層は薄い形態である等、異なる形態を示す。
【００８５】
流延室７２では、流延膜の搬送方向に向かって送風口が設けられた送風装置９０から流延膜７０に対して所望の温度に調整された乾燥風が送り出されるため、流延膜７０の乾燥が促進される。このようにして送風口を設けた送風装置からは、流延膜７０の搬送方向に向かって乾燥風が略平行に送り出されるため、乾燥風によって流延膜７０の表面に厚みムラやしわ等の発生が抑制される。また、流延室７２では、流延膜７０から蒸発した溶剤は凝縮器９２により凝縮液化された後、回収装置９３で回収される。そして、回収された溶剤は再生装置（図示しない）により再生されてドープ調製用として再利用される。
【００８６】
自己支持性を持つまで乾燥が促進された流延膜７０は、剥取ローラ９５で支持された状態で流延バンド８５から剥ぎ取られ、湿潤フィルム７５とされる。ここで、本発明では、Ｃａや脂肪酸の含有量が少なく、かつ酢化度が低いセルロースアシレートを用いて支持体面層１２２ａを形成させているので、流延バンド８５から流延膜７０を容易に剥ぎ取ることができる。形成直後の湿潤フィルム７５の残留溶媒量は、１０〜２００重量％であることが好ましい。そして、この湿潤フィルム７５は、渡り部７７に送り込まれる。渡り部７７では、多数のローラで支持し搬送される間に乾燥装置１００から送り出される乾燥風により、湿潤フィルム７５の乾燥が促進される。なお、乾燥装置１００から送り出される乾燥風の温度は、２０〜２５０℃で略一定とされることが好ましい。この乾燥風の温度は、流延用ドープに使用するポリマーや添加剤等の原料種、または製造速度等を考慮して上記の範囲内で任意に決定すればよい。
【００８７】
なお、本発明における残留溶媒量とは、流延膜、湿潤フィルム、フィルム等に含まれる溶媒の量である。この残留溶媒量は乾量基準でのものであり、サンプリング時におけるサンプルの重量をｘ、そのサンプルを完全に乾燥した後の重量をｙとするとき｛（ｘ−ｙ）／ｙ｝×１００で算出される値である。
【００８８】
渡り部７７では、複数のローラのうち下流側すなわち渡り部７７の出口付近に配されるローラの回転速度が、上流側すなわち渡り部７７の入口側に配されるローラの回転速度よりも速くされることが好ましい。これにより、搬送される湿潤フィルム７５には適度の張力が付与されて、しわやつれ等の発生が抑制される。また、高残留溶媒量である湿潤フィルム７５に張力が付与されるので、容易に分子配向が調整できる。そのため、フィルムとしてのレタデーション値を制御しやすい。
【００８９】
続いて、湿潤フィルム７５はテンタ７８に送り込まれる。テンタ７８では、湿潤フィルム７５の両側端部がクリップ（図示しない）で把持された後、搬送される間に乾燥装置（図示しない）から乾燥風が供給されるため、湿潤フィルム７５はよりいっそう乾燥が促進されてフィルム７６となる。テンタ７８の内部では、搬送する湿潤フィルム７５を幅方向に延伸させることで、形成するフィルム７６のレタデーション値を所望の値に調整することが好ましい。また、テンタ７８の内部は、複数の区画に分けられていることが好ましく、各区画の温度は、上記の乾燥装置により異なる温度に調整されていることが好ましい。これにより、湿潤フィルム７５を搬送する間に、異なる温度で段階的に乾燥することができるので、急激な溶剤の蒸発により形状が変化するのを抑制して平面性に優れるフィルム７６を得ることができる。なお、本実施形態においてテンタ７８としては、湿潤フィルム７５の把持手段として複数のクリップを有するクリップ型テンタを示したが、クリップに代えてピンとし、このピンを湿潤フィルム７５の両側端部に差し込んで固定した後、搬送する間に幅方向に延伸させることもできる。このようなピン型テンタは、比較的溶媒量が多く、形状が不安定である湿潤フィルム７５を搬送する際に有効である。
【００９０】
湿潤フィルム７５を幅方向に延伸または緩和させる処理は、渡り部７７でも行なうことができる。このとき、渡り部７７及びテンタ７８では、湿潤フィルム７５の流延方向および幅方向の少なくとも１方向を、延伸前の幅に対して０．５〜３００％の割合で延伸させることが好ましい。なお、渡り部７７或いはテンタ７８において湿潤フィルム７５に張力を付与している間は、乾燥温度を略一定に保持することが好ましい。これにより、乾燥温度の違いにより延伸程度に差が生じるのを防止することができる。
【００９１】
フィルム７６は耳切装置１０２に送り込まれ、その両側端部が切断除去される。このとき、切断されたフィルム７６の両側端部は、クラッシャ１０３に送り込まれて、チップとして粉砕される。このようにテンタ７８の下流に耳切装置１０２を設けてフィルム７６の両側端部を切断除去すると、先ほどテンタ７８で傷付いた両側端部を除去することができるために、平面性に優れるフィルム７６を得ることができる。なお、フィルム７６の両側端部を切断する本処理は省略することもできるが、流延室７２から巻取室８２までのいずれかで行うことが好ましい。
【００９２】
この後、フィルム７６は乾燥室８０に送り込まれる。乾燥室８０では、フィルム７６は多数のローラ１０５で支持し搬送される間に乾燥が十分に促進される。乾燥室８０の内部温度は、特に限定されるものではないが、フィルム７６の膜温度が６０〜１４５℃となるように調整すると、フィルム７６を構成するポリマーの熱ダメージを抑制しながらも効果的に溶剤を蒸発させることができるので好ましい。また、本実施形態では、乾燥室８０の内部に浮遊するフィルム７６から蒸発した揮発溶剤を含むガスを、吸着回収装置１０６により回収した後、溶剤成分を除去してから、再度、乾燥室８０に乾燥空気とし送り込む。これにより、エネルギーコストを削減することができるので、製造コストの低減を図ることが可能となる。
【００９３】
なお、耳切装置１０２と乾燥室８０との間に予備乾燥室（図示しない）を設けて、フィルム７６を予備乾燥すると、乾燥室８０５においてフィルム７６の膜面温度が急激に上昇することによる形状変化を抑制することができる等の効果を得ることができるので好ましい。
【００９４】
十分に乾燥されたフィルム７６は冷却室８１に送り込まれる。冷却室８１では、フィルム７６を略室温となるまで徐々に冷却させるようにするので、その表面にしわやつれが発生するのを抑制しながら冷却することができる。なお、乾燥室８０と冷却室８１との間に調湿室（図示しない）を設けて、フィルム７６を調湿した後、冷却室８１に送り込むようにすると、フィルム７６の表面に対して優れたしわ伸ばし効果を得ることができるので好ましい。
【００９５】
略室温とされたフィルム７６は強制除電装置１０７に送り込まれて、その帯電圧が所定の範囲（例えば、−３〜＋３ｋＶ）となるように調整される。なお、図５では、強制除電装置１０７の設置箇所を、冷却室８１の下流側とする形態を示しているが、この位置に限定されるものではない。更に、フィルム７６はナーリング付与ローラ１０８によりその両側端部に対してエンボス加工が施される。このようにナーリングを付与すると、フィルム７６の平面性を向上させる効果が得られる。
【００９６】
最後に、巻取室８２において、フィルム７６はプレスローラ１１１により巻き取り時の張力が調整されながら巻取ローラ１１０に巻き取られロール状のフィルム製品が製造される。なお、巻取り時の張力は、巻取開始時から終了時までの間で徐々に変化させることがより好ましい。また、巻き取るフィルム７６は、搬送方向に少なくとも１００ｍ以上とすることが好ましく、幅方向が１４００〜２５００ｍｍであることが好ましい。ただし、本発明は、２５００ｍｍより大きい場合にも効果を得ることができる。
【００９７】
なお、完成したフィルム７６の厚みは２０〜１００μｍであることが好ましい。より好ましくは、厚みが２０〜８０μｍであり、特に好ましくは、３０〜７０μｍである。ただし、本発明は、完成したフィルム７６の膜厚に、特に限定されるものではない。
【００９８】
本発明により得られるフィルムは、優れた透明性を有する。また、原料ドープへの添加方法及び混合方法を工夫したので、添加剤としてレタデーション剤を用いる場合にも、無駄なく効率良く分散させて均質なドープを得ることができる。そのため、フィルムのレタデーション値も優れた値を示す。すなわち、フィルムの波長λｎｍにおける正面レタデーション値をＲｅ（ｎｍ）とし、波長λｎｍにおける膜厚方向のレタデーション値をＲｔｈ（ｎｍ）とし、λ＝４００のときのＲｅ及びＲｔｈをＲｅ′、Ｒｔｈ′、λ＝７００のときのＲｅ及びＲｔｈを、Ｒｅ′′、Ｒｔｈ′′とするとき、｜Ｒｅ′−Ｒｅ′′｜＜１０であり、｜Ｒｔｈ′−Ｒｔｈ′′｜＜３５を示す。このような値を示すフィルムは、光学特性に優れていることから、液晶表示装置をはじめとする装置に使用される光学フィルムとして好ましい。なお、Ｒｅは、フィルムの面内の遅相軸方向（搬送方向）の屈折率をｎｘ、フィルムの面内の進相軸方向（幅方向）の屈折率をｎｙ、フィルムの膜厚をｄ（ｎｍ）とするとき、Ｒｅ（λ）＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄで表される数値であり、Ｒｔｈは、フィルムの厚み方向での屈折率をｎｚとするとき、Ｒｔｈ（λ）＝｛（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ｝×ｄで表される数値である。
【００９９】
流延用ドープを流延する方法は特に限定されず、複数のドープを共に流延することができる公知の方法を用いれば良い。本実施形態のように２種類以上のドープを同時に流延させても良いし、複数のドープを逐次に流延させても良い。更には、同時或いは逐次に流延させる方法を組み合わせても良い。複数のドープを逐次に流延させる際には、図７に示すように、流延バンド８５の上方にドープの数に応じた複数の流延ダイ１５０〜１５３を設置する。各流延ダイ１５０〜１５３にはドープ製造設備から支持体面層用ドープ、基層用ドープ、エア面層用ドープが適宜送られ、流延バンド８５の上に支持体面層用ドープから逐次流延される。これにより、支持体面層の上に基層、エア面層が順重ねられ、３層構造の流延膜１６０が形成される。また、流延ダイは、フィードブロックを取り付けたものでも良いし、マルチマニホールド型でも良い。共流延により複層構造のフィルムを形成させる場合には、エア面側の層の厚さ及び支持体側の層の厚さがそれぞれフィルム全体の厚みに対して０．５％〜３０％であることが好ましい。なお、図７において、フィルム製造設備５０と同じ部材には同符号を付すると共に、説明は省略する。
【０１００】
流延ダイ、減圧室、支持体等の構造、共流延、剥離法、延伸、各工程の乾燥条件、ハンドリング方法、カール、平面性矯正後の巻取方法から、溶媒回収方法、フィルム回収方法まで、特開２００５−１０４１４８号公報の［０６１７］段落から［０８８９］段落に詳しく記述されており、これらの記載も本発明に適用することができる。
【０１０１】
［性能・測定法］
（カール度・厚み）
巻き取られたセルロースアシレートフィルムの性能およびそれらの測定法は、特開２００５−１０４１４８号公報の［１０７３］段落から［１０８７］段落に記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。
【０１０２】
［表面処理］
このセルロースアシレートフィルムにおいては、少なくとも一方の面が表面処理されていることが好ましい。そして、この表面処理は、真空グロー放電処理、大気圧プラズマ放電処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理、火炎処理、酸処理またはアルカリ処理の少なくとも一種であることが好ましい。
【０１０３】
［機能層］
（帯電防止・硬化層・反射防止・易接着・防眩）
セルロースアシレートフィルムの少なくとも一方の面が下塗りされていてもよい。
【０１０４】
さらに、セルロースアシレートフィルムをベースフィルムとして、他の機能性層を付与した機能性材料として用いることが好ましい。機能性層としては、帯電防止層、硬化樹脂層、反射防止層、易接着層、防眩層、および光学補償層のうち、少なくとも１層を設けることが好ましい。そして、この機能性層は、少なくとも一種の界面活性剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ２含有することが好ましく、少なくとも一種の滑り剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ２含有することが好ましい。また、機能性層が、少なくとも一種のマット剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ２含有することが好ましく、少なくとも一種の帯電防止剤を１〜１０００ｍｇ／ｍ２含有することが好ましい。なお、セルロースアシレートフィルムに、種々様々な機能、特性を実現するための表面処理機能性層の付与方法は、上記以外にも、特開２００５−１０４１４８号公報の［０８９０］段落から［１０７２］段落に詳細な条件、方法も含めて記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。
【０１０５】
本発明により得られるフィルムの用途について説明する。本発明により得られるフィルムは、高レタデーション値を有し、透明性に優れている。そのため、特に、偏光板保護フィルムとして有用である。なお、このフィルムを偏光子に貼り合わせた偏光板を液晶層に２枚貼ることにより作製した液晶表示装置は、液晶表示能力に優れる等の特長を示す。ただし、液晶層と偏光板との配置は限定されるものではなく、公知の各種配置とすることができる。特開２００５−１０４１４８号公報（例えば、［１０８８］段落から［１２６５］段落）には、液晶表示装置として、ＴＮ型、ＳＴＮ型、ＶＡ型、ＯＣＢ型、反射型、その他の例が詳しく記載されており、この方法も本発明に適用させることができる。また、同出願には光学的異方性層を付与した、セルロースアシレートフィルムや、反射防止、防眩機能を付与したセルロースアシレートフィルムについての記載や、適度な光学性能を付与し二軸性セルロースアシレートフィルムとして光学補償フィルムとしての用途も記載されている。これは、偏光板保護フィルムと兼用して使用することもできる。これらの記載も、本発明に適用させることができる。
【０１０６】
以下、本発明に係る実施例について説明する。ただし、ここに示す実施例が本発明を限定するものではない。
【実施例１】
【０１０７】
下記に示す原料を混合して、支持体面層用ドープ及びエア面層用ドープ、基層用ドープを調製した。なお、各実施例では、対応するドープ製造設備において、第１溶媒が入れられた溶媒タンク１１以外に、下記の第２溶媒が入れられた第２の溶媒タンクを用意した。
【０１０８】
下記の材料を混合して、図１に示すドープ製造設備１０により支持体面層用ドープとしてドープＡを調製した。
〔ドープＡ〕
・セルローストリアセテート（置換度２．８６、粘度平均重合度３０５、ジクロロメタン溶液６重量％の粘度 ４００ｍＰａ・ｓ） １００重量部
・ジクロロメタン（第１溶媒） ３９０重量部
・メタノール（第２溶媒） ６０重量部
・化１に示すレタデーション低下剤 １２重量部
・化２に示す波長分散調整剤 １．８重量部
・微粒子（二酸化ケイ素（平均粒径１５ｎｍ）、モース硬度 約７） ０．０５重量部
セルローストリアセテートの酢化度は６０．５％〜６１．０％であり、Ｃａ含有量が５ｐｐｍ、長鎖脂肪酸の含有量が５ｐｐｍであった。また、上記のうち、レタデーション低下剤、波長分散調製剤及び微粒子は支持体面層用添加剤溶液５２ａとして用いた。
【０１０９】
【化１】
【０１１０】
【化２】
【０１１１】
先ず、溶媒タンク１１から適量のジクロロメタンを混合タンク１５に送り込むと共に、第２の溶媒タンクから、適量のメタノールを混合タンク１５へと送り込んだ。また、ホッパ１３からはセルローストリアセテートを送り込んだ。この後、混合タンク１５では、各種材料を攪拌混合させて混合液１７を得た。次に、混合液１７を加熱装置２２に送り込み、セルロースアシレートを溶媒に溶解させた後、温調装置２３により略室温として濃縮前の原料ドープを得た。そして、この原料ドープをフラッシュ装置３１に送り込み、ここで溶媒を蒸発させることにより所望の濃度の原料ドープ２０を得た。
【０１１２】
濃縮した原料ドープ２０は、ポンプＰ２によりフラッシュ装置３１から抜き出した後、超音波照射法により泡抜き処理を施した。そして、第２濾過装置２６により濾過して不純物を除去した後に、ストックタンク２８へと送り込み、ここで貯留した。
【０１１３】
次に、原料ドープ２０の一部を第１送液ラインＬ１に送り込んだ。続けて、この原料ドープ２０に向かって第１タンク５２からポンプＰ４により支持体面層用添加剤溶液５２ａを送り出し、図２に示すようにスリット状の添加口６９からドープ用配管６０内を流れる原料ドープ２０に支持体面層用添加剤溶液５２ａを投入した。そして、これを第１スタティックミキサー５３により攪拌混合して均質な基層用ドープを調製した。
【０１１４】
下記の原料を混合することにより基層用ドープ及びエア面層用ドープとしてドープＢを調製した。なお、本実施例では、両ドープを同じ組成及び配合としたので、共通のドープ製造設備を用いた。
【０１１５】
〔ドープＢ〕
・セルローストリアセテート（置換度２．９４、粘度平均重合度３０５、ジクロロメタン溶液６重量％の粘度 ３９７ｍＰａ・ｓ） １００重量部
・ジクロロメタン（第１溶媒） ３９０重量部
・メタノール（第２溶媒） ６０重量部
上記のセルローストリアセテートの酢化度は６１．５％〜６２．０％である。
【０１１６】
そして、図６に示すように、上記により調製した基層用ドープ１２０、エア面層用ドープ１２１、支持体面層用ドープ１２２を、図２に示すフィルム製造設備５０により製膜化してフィルム７６を製造した。先ず、走行する流延バンド８５上に流延ダイ８９から上記３種類のドープを共に流延して、基層１２０ａの各表面にエア面層１２１ａ及び支持体面層１２２ａを有する３層構造の流延膜７０を形成した。このとき、完成するフィルムの膜厚が８０μｍとなるようにドープの流延量を調節して、その厚みを制御すると共に、支持体面層の膜厚が５μｍとなるようにした。次に、この流延膜７０を流延バンド８５から剥ぎ取り湿潤フィルム７５とした後、渡り部７７及びテンタ７８で乾燥させてフィルム７６とした。この後、続けて、フィルム７６を乾燥室８０に送り込み、多数のローラ１０５に巻き掛けながら搬送する間に乾燥を十分に促進させた。最後に、巻取室８２の巻取ローラ１１０で巻取りフィルム７６製品とした。完成したフィルム７６の残留溶媒量は０．４重量％であり、膜幅が１９００ｍｍ、膜厚は８０μｍであった。また、このフィルム７６の支持体面層の厚みは１．０μｍであった。
【０１１７】
なお、実施例１では、添加ノズル６８として添加口６９の長さＬが配管６０の内径に対して９０％、スリットの隙間Ｃが３ｍｍであるものを使用した。また、添加口６９からこの添加口６９に最も近いインラインミキサーのエレメントまでの距離Ｄを１５ｍｍとした。更に、配管６０内を流れる支持体面層用添加剤溶液５２ａの流速Ｖ１、原料ドープ２０の流速Ｖ２との比であるＶ１／Ｖ２を５とした。なお、これらの製造条件は、基層用ドープ及びエア面層用ドープを調製する際にも同様とした。
【０１１８】
本発明の効果を評価するため、剥離性及び光学特性を下記の方法により評価した。
【０１１９】
・ 剥離性〕
製膜途中において、目視により流延バンド８５から流延膜７０を剥ぎ取る際の状態を観察し、流延バンド８５に対して剥げ残りがなく、かつ容易に剥ぎ取ることができた場合を◎とし、製造上問題はないが、若干の剥げ残り或いは剥ぎ取りに時間を要したものを○とし、流延バンド８５の表面に大量の剥げ残りが確認され、かつ剥ぎ取りに時間を要し、製造上問題となったレベルを×とした。
【０１２０】
〔２．光学特性〕
完成したフィルムをサンプルとして、その正面レタデーション値Ｒｅ（ｎｍ）を、波長λ＝４００ｎｍにおけるＲｅ（４００）、λ＝７００ｎｍにおけるＲｅ（７００）の２通り測定した。そして、Ｒｅ（４００）−Ｒｅ（７００）の値を算出し、この値が１０未満であり製品として優れた光学特性とされる場合を○とし、この値が１０以上であり製品として光学特性に劣る場合を×として、フィルムの光学特性をなお、Ｒｅの測定には、自動複屈折計（ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ 王子計測機器（株）製）を用いた。
【０１２１】
各評価を行なった結果、実施例１では、剥離性は良好（◎）であった。また、Ｒｅ（４００）−Ｒｅ（７００）＝５となり、光学特性も優れた値（○）を示した。
【実施例２】
【０１２２】
実施例２では、実施例１と同様の材料及び製造方法により８０μｍのフィルム７６を製造した。ただし、完成した支持体面層の厚みが５．０μｍとなるようにした。また、実施例１と同様にして剥離性及び光学特性を評価したところ、剥離性は若干ながら剥げ残りを確認したが製造上では問題のないレベル（○）であったのに対して、光学特性はＲｅ（４００）−Ｒｅ（７００）＝１５となり製品レベルとして悪い（×）ものであった。
【０１２３】
〔比較例１〕
比較例１では、実施例１と同様の材料及び製造方法により８０μｍのフィルム７６を製造した。ただし、基層用ドープとしてドープＡを用いると共に、エア面層用ドープ及び支持体面層用ドープとしてドープＢを用いた。なお、完成したフィルム７６での支持体層の厚みは１．０μｍであった。また、実施例１と同様にして剥離性及び光学特性を評価したところ、光学特性はＲｅ（４００）−Ｒｅ（７００）＝５となり良好（○）であったが、剥離性は剥げ残りを確認するなどして×であった。
【０１２４】
〔比較例２〕
比較例２では、実施例１と同様の材料及び製造方法により８０μｍのフィルム７６を製造した。ただし、エア用ドープとしてドープＡを用いると共に、基層用ドープ及び支持体面層用ドープとしてドープＢを用いた。なお、完成したフィルム７６での支持体層の厚みは１．０μｍであった。また、実施例１と同様にして剥離性及び光学特性を評価したところ、光学特性はＲｅ（４００）−Ｒｅ（７００）＝５となり良好（○）であったが、剥離性は剥げ残りを確認するなどして×であった。
【０１２５】
以上の結果から、本発明のように剥げ残りの成分となりうるＣａ含有量や脂肪酸含有量が低減され、かつ、エア面層や基層に用いるセルロースアシレートよりも酢化度の小さいセルロースアシレートを支持体面層用ドープに含有させてから、このドープを用いてフィルムを製造すると、支持体から流延膜を容易に剥ぎ取ることが出来るようになり、剥取性を向上させながらフィルムを製造することができることを確認した。また、本発明で得られるフィルムは、ポリマーと溶剤と添加剤とを均一に攪拌混合して均質なドープから形成されるので、優れた光学特性を示すことを確認した。
【図面の簡単な説明】
【０１２６】
【図１】本実施形態で用いるドープ製造設備の一例の概略図である。
【図２】スタティックミキサーを用いて原料ドープに添加剤を添加させる際の一例の説明図である。
【図３】本発明に係る配管及び添加剤ノズル近傍の一例の概略図である。
【図４】配管の径方向から見た配管及び添加剤ノズル近傍の断面図である。
【図５】本実施形態で用いるフィルム製造設備の一例の概略図である。
【図６】流延ダイ近傍の一例の概略図である。
【図７】複数のドープを逐次流延する一例の概略図である。
【符号の説明】
【０１２７】
１０ ドープ製造設備
１０ｂ 支持体面層用ドープ製造装置
５０ フィルム製造設備
５３ スタティックミキサー
７０ 流延膜
８５ 流延バンド
１２０ａ 基層
１２１ａ エア面層
１２２ａ 支持体面層
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置等の主要部材である光学フィルムとして好適に用いられるポリマーフィルムの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ポリマーフィルムは、透明度が高いこと、加工性や取り扱い性に優れること、また、小型・軽量化が可能であること等の利点から、例えば、液晶表示装置の偏光板を保護する偏光板保護フィルムや視野角拡大フィルム等として広く利用されている。中でも、ポリマーとしてセルロースアシレートを使用したセルロースアシレートフィルムは、原料単価が安く、広視野角や高透過率である等の優れた光学特性を有するので、高機能・低コスト化を実現させ得る光学フィルムとして注目度が高い。
【０００３】
ポリマーフィルムを製造する際には、主に溶液製膜方法が用いられている。溶液製膜方法とは、セルロースアシレートを代表とするポリマーや有機溶媒等を含むフィルムの各種原料を混合してドープを調製した後、このドープを走行する支持体上に流延して流延膜を形成する。そして、この流延膜を支持体から剥ぎ取って形成した溶媒を含んだフィルム、すなわち湿潤フィルムを乾燥することでポリマーフィルムを製造する方法である。
【０００４】
ところで溶液製膜方法では、支持体から流延膜を剥ぎ取る場合に、支持体上に流延膜が剥げ残ったり、剥ぎ取りに要する時間が長くなるという問題がある。これでは作業性の低下や製造時間の増加に伴い生産性が低下するので改善が望まれる。そこで、支持体から流延膜を剥ぎ取る際の剥ぎ取りやすさである剥取性を向上させるために、剥離促進剤や剥ぎ取り助剤のような剥離促進効果を有する添加剤、すなわち剥離剤をドープ中に含ませることが一般的に行われている。このような剥離剤を用いた方法としては、例えば、特許文献１では、剥離性に優れるセルロースアシレートフィルムとして、所定のアルキル基やアラルキル基等を有する化合物を含有させたものが提案されている。
【０００５】
また、セルロースアシレートフィルムを代表とするポリマーフィルムには、フィルムの特性を向上させることを目的として、剥離剤の他にも紫外線吸収剤や可塑剤等の添加剤が添加される。しかし、各添加剤とポリマー等は溶媒に対する相溶性が異なるので、各種原料を均一に攪拌して均質なドープを得ることが難しい。ここで、相溶性の向上を目的として攪拌時間を長くしたり、攪拌機の回転数を上げたりすると、製造時間或いは製造コストの増大を招いてしまうため好ましくない。そこで、これらの問題を改善した上で均質なドープを得る方法として、例えば、特許文献２には、ドープを流す配管のほぼ中央部に円管状の添加ノズルを備えた静止型混合機を設置して、この添加ノズルから添加剤を投入した後、添加加熱条件やドープの圧力を調整しながら各種原料を混合する方法が提案されている。
【特許文献１】特開平２−１１０１４６号公報
【特許文献２】特開２００３−０５３７５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、剥取性向上を目的とする場合、特許文献１では、支持体上に剥げ残りが生じるおそれがあり、剥離性向上に係わる改善が必要である。また、剥離剤やその他添加剤が均一に分散されたドープを作る技術の構築が望まれているが、特許文献２では、添加剤が上記の配管の中央から内周壁の方向へ広がるまでに時間がかかってしまうために生産性が問題視されている。ここで、エレメントの数の多い混合機を用いれば生産性の改善が期待できるが、設備コストの増大や設備の大型化等を招くおそれがあるので不適である。
【０００７】
本発明は、上記問題を解決することを目的とし、剥離性を向上させてポリマーフィルムを製造することができる方法の提供を第１の目的とする。更に、ポリマー、有機溶媒、及び添加剤等のドープ原料を均一に混合して均質なドープを調製することにより透明性や光学特性に優れるポリマーフィルムを提供することを第２の目的とする。なお、上記の添加剤としては、剥離剤や紫外線吸収剤及び可塑剤等が含まれる。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のポリマーフィルムの製造方法は、走行する支持体上に、ポリマー及び有機溶媒を含む原料ドープに添加剤が添加された流延用ドープを流延して流延膜を形成する流延膜形成工程と、流延膜を支持体より剥ぎ取って溶媒を含んだ湿潤フィルムとする剥取工程と、湿潤フィルムを乾燥する乾燥工程とを有し、流延用ドープは、基層を形成させるための基層用ドープと、支持体側に位置する基層の表面に接するようにして配される支持体面層を形成させるための支持体面層用ドープと、基層を間にして支持体面層とは対向する位置に配されるエア面層を形成させるためのエア面層用ドープとからなり、支持体面層用ドープに含まれるポリマーは、酢化度が５８．５％以上６１．０％以下の第１のセルロースアシレートであり、基層用ドープ及びエア面層用ドープに含まれるポリマーは、酢化度が６１．０％以上６２．０％以下の第２のセルロースアシレートであることを特徴とする。
【０００９】
第１のセルロースアシレートは、Ｃａの含まれる割合が０．１ｐｐｍ以上５０ｐｐｍ以下であり、脂肪酸の含まれる割合が０．１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下であることが好ましい。脂肪酸は、１２個以上３０個以下の炭素が鎖状に配列した長鎖脂肪酸であることが好ましい。流延膜の厚みに占める支持体面層の厚みの比率が０．１％以上５％以下であることが好ましい。
【００１０】
添加剤を入れた後の原料ドープをインラインミキサーで攪拌混合することが好ましい。インラインミキサーは、原料ドープが流される配管に取り付けられており、インラインミキサーの上流側には、インラインミキサーの直径方向に伸びたスリット状の添加口を有する添加ノズルが備えられていることが好ましい。
【００１１】
添加口は、配管の径方向に平行である長さＬが配管の内径の２０％以上８０％以下であることが好ましい。スリットの隙間Ｃが、０．１ｍｍ以上配管の内径の１／１０ｍｍ以下であることが好ましい。また、添加口からインラインミキサーまでの距離Ｄが、１ｍｍ以上２５０ｍｍ以下であることが好ましい。
【００１２】
配管内を流れる添加剤の流速Ｖ１及び原料ドープの流速Ｖ２は、１≦Ｖ１／Ｖ２≦５を満たすことが好ましい。なお、流延は、流延用ドープが支持体上に同時あるいは逐次に流延される共流延であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、支持体から流延膜を剥ぎ取る際の剥離性を向上させて、平面性に優れるポリマーフィルムを製造することができる。また、ポリマーとしてセルロースアシレートを用いることで透明性や光学特性に優れるポリマーフィルムを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明に係るドープについて説明する。本発明では、基層と、この基層の両面に接するように配される表層とからなる複層構造のポリマーフィルムを形成させる。そこで、流延用ドープとして、２種類の表層用ドープと、１種類の基層用ドープとを調製する。本発明における基層とは、表層のうち支持体の上で空気に接触するエア面層と支持体との間に存在する層である。一方で、表層のうち、基層と支持体との間に存在する層を支持体面層と称する。以下の説明では、基層を形成させるドープを基層用ドープ、支持体面層を形成させる支持体面層用ドープ、エア面層を形成させるエア面層用ドープと称する。
【００１５】
ポリマーは、セルロースをアセチル化することにより得られるセルロースアシレートを用いることが好ましい。中でも、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）を用いることが好ましく、これにより、透明性に優れるポリマーフィルムを製造することが出来る。
【００１６】
支持体面層用ドープには、酢化度が５８．５％以上６１．０％未満のセルロースアシレートを用いる。また、基層用及びエア面層用ドープには、セルロースが持つ水酸基中の水素原子に対するアシル基の置換度である酢化度が６１．０％以上６２．０％以下であるセルロースアシレートを用いる。なお、以下の説明では、酢化度が５８．５％以上６１．０％未満であるセルロースアシレートを第１のセルロースアシレートとし、酢化度が６１．０％以上６２．０％以下であるものを第２のセルロースアシレートと称する。
【００１７】
第１のセルロースアセレートは、Ｃａの含まれる割合が０．１ｐｐｍ以上５０ｐｐｍ以下であり、脂肪酸の含まれる割合が０．１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下であるものが好ましい。より好ましくはＣａの割合が０．１ｐｐｍ以上２０ｐｐｍ以下、脂肪酸の割合が０．１ｐｐｍ以上２０ｐｐｍ以下であり、特に好ましくはＣａの割合が０．１ｐｐｍ以上１０ｐｐｍ以下、脂肪酸の割合が０．１ｐｐｍ以上１０ｐｐｍ以下である。なお、Ｃａや脂肪酸の含まれる割合は、セルロースアシレート１００ｇに対するものであり、被対象となるセルロースアシレートをサンプルとし、これをガスクロマトグラフィー等の分析装置により測定することができる。また、上記の脂肪酸は１２個以上３０個以下の炭素が鎖状に配列した長鎖脂肪酸であることが好ましい。
【００１８】
支持体上の剥げ残りが生じる要因としてはＣａ塩であると考えられる。Ｃａ塩は、セルロースからセルロースアシレートを生成させる際に使用されるＣａ化合物に起因するＣａイオンと、セルロースアシレート中に含まれる脂肪酸とが反応して生成すると推察される有機物であり、製膜中、支持体の表面に析出する。このようなＣａ塩が析出すれば、支持体と流延膜との接着強度にムラが生じ、Ｃａ塩が析出した部分では剥げ残りが生じる可能性が高い。そこで、本発明では、上記のようにＣａ及び脂肪酸の含有量が低減されたセルロースアシレートからなるドープを用いてフィルムを製造するようにしたので、Ｃａ塩の生成量を低減させることができ、その結果、少ない剥取応力で短時間のうちに支持体から流延膜を剥ぎ取ることが可能となる。これにより、エネルギーコストの低減や製造時間の短縮が実現されるので、生産性を向上させてフィルムを製造することが出来る等の効果が得られる。また、本発明では、第２のセルロースアシレートに比べて酢化度が小さい第１のセルロースアシレートを支持体層用ドープに用いたので、支持体上におけるＣａ塩の生成がより抑制されて、更に剥取性を向上させることができる。
【００１９】
なお、本発明に係わる長鎖脂肪酸は、上記のように炭素数が１２〜３０個の脂肪酸を意味し、例えば、カルボキシドデカン、カルボキシトリデカン、カルボキシテトラデカン、カルボキシペンタデカン、カルボキシヘキサデカン、カルボキシヘプタデカン、カルボキシオクタデカン、カルボキシノナデカン、カルボキシイコサン、カルボキシジコサン、カルボキシトリコサン、カリボキシテトラコサン、カルボキシペンタコサン、カルボキシヘキサコサン、カルボキシヘプタコサン、カルボキシオクタコサン、カルボキシノナコサン、カルボキシデカコサン、カルボキシドデケン、カルボキシトリデケン、カルボキシテトラデケン、カルボキシペンタデケン、カルボキシヘキサデケン、カルボキシヘプタデケン、カルボキシオクタデケン、カルボキシノナデケン、カルボキシイコセン、カルボキシジコセン、カルボキシトリコセン、カルボキシテトラコセン、カルボキシペンタコセン、カルボキシヘキサコセン、カルボキシヘプタコセン、カルボキシオクタコセン、カルボキシノナコセン、カルボキシデカコセン等が挙げられる。
【００２０】
セルロースアシレートに対するＣａや脂肪酸の含まれる割合は、セルロースアシレートの洗浄を十分に行うことで低減することができる。このようなセルロースアシレートの洗浄はドープを調製する前にセルロースアシレートを有機化合物に溶かして液化物を調製し、続けて、この液化物を濾過手段により少なくとも１回以上濾過させれば良い。その他にも、支持体上に流延する前のドープを濾過手段により少なくとも１回以上濾過させるとＣａや脂肪酸を効率良くかつ効果的に除去することができる。
【００２１】
本発明のセルロースアシレートに用いられるアシル基は１種類だけでもよいし、あるいは２種類以上のアシル基が使用されていてもよい。２種類以上のアシル基を用いるときには、その１つがアセチル基であることが好ましい。２位、３位および６位の水酸基がアセチル基により置換されている度合いの総和をＤＳＡとし、２位、３位および６位の水酸基がアセチル基以外のアシル基によって置換されている度合いの総和をＤＳＢとすると、ＤＳＡ＋ＤＳＢの値は、２．２２〜２．９０であることが好ましく、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。
【００２２】
また、ＤＳＢは０．３０以上であることが好ましく、特に好ましくは０．７以上である。さらにＤＳＢは、その２０％以上が６位水酸基の置換基であることが好ましく、より好ましくは２５％以上であり、３０％以上がさらに好ましく、特には３３％以上であることが好ましい。さらに、セルロースアシレートの６位におけるＤＳＡ＋ＤＳＢの値が０．７５以上であり、さらに好ましくは、０．８０以上であり、特には０．８５以上であるセルロースアシレートも好ましく、これらのセルロースアシレートを用いることで、より溶解性に優れた溶液、すなわちドープを調製することができる。特に、非塩素系有機溶媒を使用すると、優れた溶解性を示し、低粘度で濾過性に優れるドープを調製することが可能となる。
【００２３】
セルロースアシレートの原料であるセルロースは、リンター綿、パルプ綿のどちらから得られたものでもよいが、リンター綿から得られたものの方が、光学フィルムを製造する上では光学特性を制御し易く、かつ不純物が少なく、更には透明性に優れるフィルムを得ることができるため好ましい。ただし、本発明は、不純物を比較的多く含むパルプ綿を原料として使用する場合にも、優れた光学特性を有するフィルムを製造することができる。
【００２４】
本発明におけるセルロースアシレートの炭素数２以上のアシル基としては、脂肪族基でもアリール基でもよく、特に限定はされない。例えば、セルロースのアルキルカルボニルエステル、アルケニルカルボニルエステル、芳香族カルボニルエステル、芳香族アルキルカルボニルエステル等が挙げられ、それぞれ、さらに置換された基を有していてもよい。これらの好ましい例としては、プロピオニル基、ブタノイル基、ペンタノイル基、ヘキサノイル基、オクタノイル基、デカノイル基、ドデカノイル基、トリデカノイル基、テトラデカノイル基、ヘキサデカノイル基、オクタデカノイル基、ｉｓｏ−ブタノイル基、ｔ−ブタノイル基、シクロヘキサンカルボニル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基等が挙げられる。これらの中でも、プロピオニル基、ブタノイル基、ドデカノイル基、オクタデカノイル基、ｔ−ブタノイル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基等がより好ましく、特に好ましくは、プロピオニル基、ブタノイル基である。
【００２５】
なお、セルロースアシレートを含む液化物を調製する場合、使用する有機化合物はドープ調製用に使用する溶媒を用いることが好ましい。これにより、所望の性質を有するドープを調製しやすい。次に、ドープ調製用の溶媒について説明する。
【００２６】
ドープ調製用の溶媒である溶剤としては、セルロースアシレートを溶解することができる化合物を用いることが好ましい。例えば、芳香族炭化水素（例えば、ベンゼン、トルエン等）、ハロゲン化炭化水素（例えば、ジクロロメタン、クロロホルム、クロロベンゼン等）、アルコール（例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ジエチレングリコール等）、ケトン（例えば、アセトン、メチルエチルケトン等）、エステル（例えば、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル等）及びエーテル（例えば、テトラヒドロフラン、メチルセロソルブ等）等が挙げられる。なお、本発明においてドープとは、ポリマーを溶媒に溶解または分散させることで得られるポリマー溶液または分散液を意味している。
【００２７】
溶媒としては疎水性のものが好ましく、この疎水性溶媒としてはジクロロメタンがもっとも好ましい。上記のハロゲン化炭化水素としては、炭素原子数１〜７のものが好ましく用いられる。また、セルロースアシレートの溶解度や、流延膜の支持体からの剥ぎ取り性、さらには、フィルムの機械強度、光学特性等の観点から、ジクロロメタンに炭素原子数１〜５のアルコールを１種ないしは、数種類混合することが好ましい。アルコールの含有量は、溶媒全体に対して２〜２５重量％が好ましく、５〜２０重量％がより好ましい。アルコールの具体例としては、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール等が挙げられるが、メタノール、エタノール、ｎ−ブタノール、あるいはこれらの混合物が好ましい。
【００２８】
最近、環境に対する影響を最小限に抑えるため、ジクロロメタンを用いない溶媒組成も提案されている。この目的に対しては、炭素原子数が４〜１２のエーテル、炭素原子数が３〜１２のケトン、炭素原子数が３〜１２のエステルが好ましく、これらを適宜混合して用いる。なお、これらのエーテル、ケトンおよびエステルは、環状構造を有していてもよいし、エーテル、ケトンおよびエステルの官能基（すなわち、−Ｏ−、−ＣＯ−および−ＣＯＯ−）のいずれかを２つ以上有する化合物も有機溶媒として用いることができる。また、有機溶媒は、アルコール性水酸基のような他の官能基を有していてもよい。そして、２種類以上の官能基を有する有機溶媒の場合には、その炭素原子数が、いずれかの官能基を有する化合物の規定範囲内であれば良く、特に限定はされない。
【００２９】
なお、ドープを調製する際のポリマーとしてトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）を使用する場合には、後述する原料ドープ中のＴＡＣ濃度が、５〜４０重量％であることが好ましい。より好ましくは、ＴＡＣ濃度が１５〜３０重量％であり、特に好ましくは、１７〜２５重量％である。このようなＴＡＣフィルムを製造する溶液製膜法での流延用ドープの製造方法（例えば、素材、原料の溶解方法および添加方法、濾過方法、脱泡等）は、特開２００５−１０４１４８号公報の［０５１７］段落から［０６１６］段落に詳細に記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。
【００３０】
セルロースアシレートの詳細については、特開２００５−１０４１４８号公報の［０１４０］段落から［０１９５］段落に記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。
【００３１】
次に、上記の各種原料を混合してドープを調製する方法について説明する。図１は、本実施形態に用いられるドープ製造設備１０の概略図である。なお、ここに示す形態は本発明に係る一例であり、本発明を限定するものではない。
【００３２】
ドープ製造設備１０は、種類の異なるポリマーや添加剤等を使用して組成の異なるドープを調製するために、基層用ドープを製造する基層用ドープ製造装置１０ａと、支持体面層用ドープを製造する支持体面層用ドープ製造装置１０ｂと、エア面層用ドープを製造するエア面層用ドープ製造装置１０ｃとから構成されている。各装置は、その形態やドープが製造される手順は同じである。そこで以下の説明では、支持体面層用ドープ製造装置１０ｂを用いて支持体層用ドープが製造される手順及び製造条件を代表して説明するものとし、他の装置に関しては説明を省略する。
【００３３】
図１に示すように支持体面層用ドープ製造装置１０ｂには、溶剤が入れられている溶媒タンク１１と、フィルムの主原料であるポリマーとしてセルロースアシレートが入れられているホッパ１３と、セルロースアシレートと溶剤とを混合して混合液１７とする混合タンク１５と、混合液１７を加熱及び温度調整して内部の固形分を溶剤に溶解させることで原料ドープ２０を得る加熱装置２２、温調装置２３とが備えられている。溶媒タンク１１に貯留される溶剤は、ポリマーを溶解させるための有機溶媒として作用する。また、この他にも、原料ドープ２０を濾過するための第１濾過装置２５及び第２濾過装置２６と、濾過した後の原料ドープ２０を貯留するためのストックタンク２８と、原料ドープ２０の濃度を調整するためのフラッシュ装置３１と、フラッシュ装置３１内で発生した揮発溶剤を回収する回収装置３２と、回収した溶剤を再生する再生装置３３等とが備えられている。
【００３４】
混合タンク１５には、その外面を包み込むようにして設けられたジャケット３５と、モータ３７により回転する第１攪拌機３８と、モータ３９により回転する第２攪拌機４０とが取り付けられている。第１攪拌機３８としては、アンカー翼が備えられたものであることが好ましく、第２攪拌機４０としては、ディゾルバータイプの偏芯型攪拌機であることが好ましい。混合タンク１５の内部温度は、ジャケット３５の内部に温度が調整された伝熱媒体が流されることで略一定に制御されている。混合タンク１５の内部温度は−１０〜５５℃であることが好ましい。このように内部温度が調整された混合タンク１５では、第１攪拌機３８及び第２攪拌機４０が適宜選択されて回転させることによりドープの原料が攪拌混合される。
【００３５】
加熱装置２２は、混合液１７中の固形分の溶解度をより高める上で温調制御が可能なジャケット付き配管を用いることが好ましく、更に、上記の溶解度をより向上させるために、混合液１７を加圧するための加圧手段が備えられていることが好ましい。加熱装置２２では、混合液１７に含まれる各種原料に熱ダメージを与えることなく溶解度を向上させるため、混合液１７の加熱温度を０〜９７℃とすることが好ましい。本発明における加熱装置２２での加熱とは、室温以上の温度に混合液１７を加熱するという意味ではなく、混合タンク１５から送られてきた混合液１７の温度を上昇させると言う意味である。例えば、送られてきた混合液１７の温度が−７℃であるときには、０℃にする場合等が挙げられる。
【００３６】
加熱装置２２に代えて、混合液１７を冷却しても溶剤に対する固形分の溶解度を向上させることができる。このような冷却溶解法を用いる場合には、混合液１７を−１００〜−１０℃に冷却する。上記のような加熱溶解法および冷却溶解法を各原料の性状等に応じて適宜選択して実施すれば混合液１７の溶解度を好適に制御することができる。
【００３７】
温調装置２３は、混合液１７を略室温とする装置である。溶解度を高めた混合液１７を温調装置２３により略室温とすることで、溶剤に対するセルロースアシレートの溶解度が高い原料ドープ２０が得られる。ここでは、温調装置２３を出た後の液を原料ドープ２０と称するが、加熱装置２２を出た時点で既に、溶剤にセルロースアシレートが溶解している場合も多い。したがって、本発明では、セルロースアシレートを含むポリマーが溶剤に対して溶解した度合い、すなわち溶解度が高い液を原料ドープ２０と称する。
【００３８】
第１濾過装置２５及び第２濾過装置２６には所望の平均孔径のフィルタが備えられており、原料ドープ２０を濾過することにより不溶解物等の異物が取り除かれる。フィルタの平均孔径は、原料ドープ２０中の小さな異物を捕捉することができるように１００μｍ以下であることが好ましい。ここでフィルタの平均孔径が小さすぎると、濾過に要する時間が長くなるのでドープ調製全体にかかる時間が長くなる。一方で、フィルタの平均孔径が大きすぎると、原料ドープ中に含まれる微小な異物を除去することが難しい。そのため、フィルタの平均孔径は特に限定されるものではないが、製造時間等を考慮しながら適宜選択することが好ましい。なお、第１濾過装置２５及び第２濾過装置２６において原料ドープ２０を濾過する際の濾過流量は５０Ｌ／時以上とすることが好ましい。これにより、濾過に長時間を費やさずに作業を進めることができる。
【００３９】
ストックタンク２８には、その外面を包み込むジャケット４３と、モータ４５により回転する攪拌機４６とが取り付けられている。ストックタンク２８では、混合タンク１５と同様に、所定の温度に調整された伝熱媒体がジャケット４３の内部に流されることで、その内部温度が調整される。また、ストックタンク２８で原料ドープ２０を貯留する間は、モータ４５により攪拌機４６が常時回転される。これにより異物の凝集を発生させずに原料ドープ２０の均一な状態が保持される。
【００４０】
また、ストックタンク２８には送液ライン５１が取り付けられている。送液ライン５１は原料ドープ２０の流路であり、その片端がフィルム製造設備５０内に備えられた流延ダイに接続されている。これにより支持体面層用ドープ製造装置１０ｂは、フィルム製造設備５０と接続され、必要に応じて原料ドープ２０がフィルム製造設備５０にオンラインで送られる。送液ライン５１の途中には、支持体面層用添加剤溶液５２ａが入れられたタンク５２と、静止型混合器であるスタティックミキサー５３とが取り付けられている。
【００４１】
なお、各装置や部材は、耐食性や耐熱性に優れる等の利点からステンレス製の配管により接続されている。また、各配管の適当な箇所には、ポンプＰ１〜Ｐ４と、バルブＶ１、Ｖ２とが取り付けられている。これらポンプやバルブは、必要に応じて設置数及び配置箇所等を変更することができるものであり、本実施形態に限定されるものではない。
【００４２】
次に、上記の支持体面層用ドープ製造設備１０ｂにより支持体面層用ドープを調製する方法について説明する。先ず、バルブＶ１が開かれて溶媒タンク１１から所定量の溶剤が混合タンク１５へと送り込まれる。また、ホッパ１３から、所望量のセルロースアシレートが混合タンク１５へ送り込まれる。支持体面層用のポリマーとしては、酢化度が規定範囲を満たす第２のセルロースアシレートが用いられる。
【００４３】
各種原料が送り込まれた混合タンク１５では、第１攪拌機３８及び第２攪拌機４０が適宜回転され各種原料が混合される。これにより、均一に攪拌された混合液１７が調製される。このとき、混合タンク１５の内部温度はジャケット３５の内部に温調した伝熱媒体を流すことで−１０〜５５℃に調節される。なお、混合タンク１５に送液するドープ原料の順番を、溶剤、セルロースアシレートの順としたが、この順番に限定されるものではなく、例えば、セルロースアシレート、溶剤の順としても良い。
【００４４】
混合液１７は、ポンプＰ１により流量が調整されながら加熱装置２２へと送り込まれる。加熱装置２２では、混合液１７が所定の温度に加熱されて溶剤に対する固形分の溶解が進められる。本実施形態では、温調制御が可能なジャケットと加圧機能とを有する配管を加熱装置２２として用いて、その加熱温度を０〜９７℃の範囲で略一定としながら加圧する。
【００４５】
混合液１７は、温調装置２３に送られて略室温とされる。以上により、溶解度が高い原料ドープ２０を得ることができる。この後、原料ドープ２０は平均孔径が１００μｍ以下のフィルタを備える第１濾過装置２５により濾過されて含有する異物が除去される。このとき原料ドープ２０が所望の濃度を満たす場合には、ストックタンク２８へ送り込まれ、流延に供されるまでの間、ここに貯留される。ストックタンク２８では、攪拌機４６が常時回転されて原料ドープ２８が攪拌される。また、ジャケット４３の内部に温度が調整された伝熱媒体が流されることで、その内部温度が調整されている。
【００４６】
上記のように混合液１７を作ってから所望の濃度の原料ドープ２０を調製する方法では、所望とする原料ドープ２０の濃度が高いほど調製に要する時間が長くなるため、製造コストの増大を引き起こす等の問題が生じる。そこで、このような問題を回避するために、目的とする濃度よりも低濃度の原料ドープ２０を調製した後、所望の濃度となるように濃縮させることが好ましい。本実施形態でも、この方法を採用し、以下に、濃縮方法の詳細を説明する。
【００４７】
先ず、所望の濃度よりも低濃度の原料ドープ２０を調製する。原料ドープ２０の調製方法は上述した通りである。次に、原料ドープ２０を第１濾過装置２５で濾過した後、バルブＶ２を介してフラッシュ装置３１に送り込み、ここで原料ドープ２０に含まれる溶媒の一部を蒸発させる。これにより、原料ドープ２０を濃縮して所望の濃度に調整することができる。蒸発により発生した溶媒ガスは、凝縮器（図示しない）により凝縮液化した後、回収装置３２で回収し、さらに再生装置３３で再生する。この再生した溶媒を、混合液１７を調整する際に使用すると、原料コストを削減できる等の効果を得ることが可能となる。
【００４８】
濃縮した原料ドープ２０は、ポンプＰ２によりフラッシュ装置３１から抜き出された後、第２濾過装置２６に送り込まれて含有する異物が除去される。そして、ストックタンク２８に送り込まれて貯留される。なお、第２濾過装置２６で濾過する際の原料ドープ２０の温度は０〜２００℃であることが好ましい。また、原料ドープ２０をフラッシュ装置３１から抜き出す際には、原料ドープ２０の中に発生した気泡を抜くため、泡抜き処理を施すことが好ましい。泡抜き処理の方法としては、公知の方法を適用することができ、例えば、超音波照射法が挙げられる。
【００４９】
ストックタンク２８に貯留されている原料ドープ２０は、適宜、ポンプＰ３により送液ライン５１内に送り込まれる。ポンプＰ４によりタンク５２から送液ライン５１内を流れる原料ドープ２０に対して支持体面層用添加剤溶液５２ａが送り込まれる。この後、支持体面層用添加剤溶液５２ａが添加された原料ドープ２０は、スタティックミキサー５３で攪拌混合される。
【００５０】
支持体面層用添加剤溶液５２とは、予め所望の添加剤と溶剤とを混合させた液である。ここで溶剤は、特に限定されるものではないが、ドープ調製用と同じものを用いると原料ドープとの相溶性が良好である。また、添加剤が常温で液体の場合には、溶剤に混合させずとも単独で用いることも可能である。なお、添加剤の詳細は後で説明する。
【００５１】
図２に示すように、スタティックミキサー５３は、送液ライン５１を構成する配管６０に取り付けられており、その接続部は固定部材１６４でしっかりと固定されている。配管の長手方向に対してエレメント６２、６３が交互に配置されている。エレメント６２、６３は、長方形の板を１８０°ねじって形成されたものであり、エレメント６２及びエレメント６３は、ねじられる方向が逆にされている。また、各エレメント６２、６３は、板の側端部が直交するようにそれぞれ９０°ずらされている。
【００５２】
スタティックミキサー５３の上流側には、支持体面層用添加剤溶液５２ａが流される添加用配管６５が配置されている。添加用配管６５は、配管６０を貫通する円管状のパイプ６６と、このパイプ６６の先端に取り付けられる添加ノズル６８からなる。また、この添加ノズル６８の先端には、スリット状の添加口６９が形成されている。
【００５３】
図３に示すように、添加ノズル６８は、先端部にかけて配管６０の直径方向に広がるように形成されている。そして、スリット状の添加口６９から配管６０内を流れる原料ドープ２０に支持体面層用添加剤溶液５２ａが添加される。また、添加ノズル６８及び添加口６９の長手方向と、最も添加ノズル６８に近いエレメント６２の側端部６４とは、直交するように配置される。このような添加口６９から添加剤を含む支持体面層用添加剤溶液５２ａを添加すると、スタティックミキサーの先頭から添加剤の分割が確実に行われるとともに、添加剤が回転することなく安定に注入されるので、原料ドープと添加剤とを効率よく攪拌混合することができる。このため、スタティックミキサーのエレメント数を減らして、工程の小型化及びコストを低減することが出来る。なお、図３では、図の煩雑化を避けるために、配管６０とスタティックミキサー５３との接合部の図示を省略している。
【００５４】
添加剤を効率良くかつ好適に分散させながら原料ドープに添加する上で、添加口６９から、添加口６９に最も近いエレメント６２の側端部６２ａとの間の距離Ｄは、１ｍｍ以上２５０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは、距離Ｄが、２ｍｍ以上２５０ｍｍ以下である。距離Ｄが近すぎると、原料ドープの抵抗で添加ノズル６８が詰まってしまう恐れがあり、逆に遠すぎるとスタティックミキサー５３の中心に添加剤を添加することができなくなる恐れがある。
【００５５】
配管６０を流れる原料ドープに対してその幅方向に均一に添加剤を添加する上で、図４に示すように、添加口６９のスリットの長さＬは、配管６０の内径Ｗ（ｍｍ）に対して２０％以上８０％以下であることが好ましい。ここで、スリットの長さＬが短すぎると攪拌効率が下がってしまい、逆にＬが長すぎると配管６０とエレメント６２との隙間に添加剤が投入されてしまう恐れがあるため好ましくない。また、添加口６９のスリットの隙間Ｃは、０．１ｍｍ以上配管６０の内径Ｗの１／１０以下であることが好ましい。これにより、より確実に効率良くかつ確実に原料ドープに対して添加剤を入れることができる。
【００５６】
原料ドープに対して添加剤を効率良く均一に分散させるには、支持体面層用添加剤溶液５２ａの流速をＶ１、原料ドープの流速をＶ２としたときに、１≦Ｖ１／Ｖ２≦５であることが好ましい。Ｖ１は配管６０内への送液時における支持体面層用添加剤溶液５２ａの流速であり、Ｖ２は配管６０内への送液時における原料ドープの流速である。Ｖ１／Ｖ２の値が１未満だと送液方向に液切れが発生してしまう恐れがあり、逆にＶ１／Ｖ２が５を超えて大きくなるほど支持体面層用添加剤溶液５２ａがエネルギーを持ち、スタティックミキサー５３を勢いよく通過してしまう恐れがあり、分散性が低下する。
【００５７】
支持体面層用添加剤溶液５２ａの粘度をＮ１（Ｐａ・ｓ）、原料ドープの粘度をＮ２（Ｐａ・ｓ）とするとき、Ｎ１は１×１０−４Ｐａ・ｓ〜１×１０−１Ｐａ・ｓであり、Ｎ２は５Ｐａ・ｓ〜５×１０２ Ｐａ・ｓであり、かつ、粘度比が、１０００≦Ｎ２／Ｎ１≦１００００００であることが好ましい。上記の粘度はいずれも２０℃、せん断速度１（ｓｅｃ−１）としたときのせん断粘度の測定値である。粘度計は公知のものを用いれば良い。上記の粘度の規定は支持体面層用添加剤溶液５２ａに限らず、その他の溶液にも適用する。添加剤溶液の粘度を調節することにより、添加剤を添加した後の原料ドープン粘度を制御することができる。また、配管６０を流れる原料ドープのせん断速度Ｖ３が、０．１（ｓｅｃ−１）〜３０（ｓｅｃ−１）であることが好ましい。せん断速度Ｖ３が０．１ｓｅｃ−１未満では混合が進まない恐れがあり、逆に３０ｓｅｃ−１を超えて大きくなると配管６０での圧損が高くなり、２０×９．８Ｎ程度の耐圧では耐えられない恐れがある。同様の理由から、原料ドープに関しては流体の流れの状態を示すレイノズル数ＲｅがＲｅ≦２００であることが好ましい。
【００５８】
以上により、ポリマーと溶剤と添加剤とが均一に攪拌混合された均質な支持体面層用ドープが得られる。また、上記でも説明した通り、支持体面層用ドープと同様にして、基層用ドープ製造設備１０ａでは基層用ドープが、エア面層用ドープ製造設備１０ｃではエア面層用ドープが調製される。基層用ドープ及びエア面層用ドープを調製する際に使用する添加剤溶液は、支持体面層用添加剤溶液と同じでも良いし、異なっていても良い。なお、本実施形態では、基層用、支持体層用、エア面層用の各ドープを別々の装置で調製する形態を示したが、基層用及びエア面層用ドープは、使用するポリマー種等が同一の場合には、１つの装置で調製することも可能である。
【００５９】
上記実施形態では、インラインミキサーとして、長方形の板をねじって形成されたエレメントを備えたスタティックミキサーを用いる例で説明をしたが、本発明はこれに限定されるものではなく、他のタイプのインラインミキサーを用いてもよい。インラインミキサーとしては、例えば、短冊状の複数の板を格子状に組み合わせることで形成されたエレメントを備えたスルーザーミキサーを用いるといったことが考えられる。
【００６０】
本発明に係る添加剤としては、レタデーション制御剤、紫外線吸収剤、支持体である流延バンドからの剥離を容易とする剥離促進剤（例えば、クエン酸エステルなど）や、フィルムをロール状に巻き取った際にフィルム面間での密着を抑制するマット剤（例えば、二酸化ケイ素など）等を好適に用いることができる。
【００６１】
上記の微粒子としては、二酸化ケイ素誘導体を用いることが好ましい。この二酸化ケイ素誘導体とは、二酸化ケイ素であり、三次元の網状構造を有するシリコーン樹脂も含まれる。このように微粒子として二酸化ケイ素誘導体であり、さらにはその表面がアルキル化処理されたものを使用すると、アルキル化処理という疎水化処理が施されているために、溶媒に対しての分散性がよい。したがって、微粒子同士の凝集を抑制してフィルムを製造することができるので、面状欠陥が少なく、かつ透明性に優れるフィルムを製造することが可能となる。
【００６２】
なお、アルキル化処理された微粒子の表面に導入されるアルキル基は、炭素数が１〜２０とする。より好ましくは、導入されるアルキル基の炭素数が、１〜１２であり、特に好ましくは、炭素数が１〜８である。このようなアルキル基が導入された微粒子では、微粒子同士の凝集をより抑制し、かつ分散性を向上させることができる。上記のように表面に炭素数が１〜２０のアルキル基を有する微粒子は、例えば、二酸化ケイ素の微粒子をオクチルシランで処理することにより得ることができる。また、表面にオクチル基を有する二酸化ケイ素誘導体の一例としては、アエロジルＲ８０５（日本アエロジル(株)製）の商品名で市販されており、本発明では、これも好ましく用いることができる。
【００６３】
原料ドープの固形分に対する微粒子の含有量は０．２％以下とすることが好ましい。微粒子の含有量は、原料ドープを調製に使用する溶剤に対する微粒子の添加量を決定して調整すれば良い。このように含有量を制御しながら微粒子を添加させた原料ドープでは、微粒子の凝集による異物の発生を抑制することができるために優れた透明性を発現する。なお、微粒子は、その平均粒径が１．０μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは、０．３〜１．０μｍであり、特に好ましくは、０．４〜０．８μｍである。
【００６４】
なお、本発明に用いることができる添加剤としては、上記のほかにも、例えば、レタデーション制御剤、劣化防止剤、光学異方性コントロール剤、染料等が挙げられるが、これらの添加剤に関しては、特開２００５−１０４１４８号公報の［０１９６］段落から［０５１６］段落に詳細に記載されており、これらの記載も本発明に適用させることができる。
【００６５】
また、本実施形態では、種々の添加剤を原料ドープに添加する方法として、予め各種材料を溶剤に混合させた溶液を用いる形態を示したが、これらの材料が固体の場合には、ホッパ等を用いて各送液ラインに送り込んでも良い。さらに、原料ドープに複数種類の上記材料を添加したい場合には、予め、所望の材料を溶剤に溶解させた溶液を調製した後に、タンクを利用して各送液ラインに送り込んでも良い。各材料が常温で液体の場合には、溶剤を使用せずに各送液ラインへそのまま送り込んでも良い。また、添加剤は、原料ドープを調製する時点で添加しても良い。
【００６６】
次に、上記の流延用ドープを用いてフィルムを製造する方法について説明する。図５は、本実施形態に用いるフィルム製造設備５０の概略図である。
【００６７】
フィルム製造設備５０には、支持体上に流延用ドープを流延して流延膜７０を形成させる流延室７２と、この流延膜７０を支持体から剥ぎ取り形成した溶媒を含んだフィルム、すなわち湿潤フィルム７５を搬送させる渡り部７７と、湿潤フィルム７５の両側端部を保持し搬送する間に乾燥させてフィルム７６とするテンタ７８と、フィルム７６の乾燥をより促進させる乾燥室８０と、フィルム７６を冷却させる冷却室８１と、フィルム７６をロール状に巻き取る巻取室８２とが備えられている。
【００６８】
流延室７２の内部には、回転ローラ８６ａ、８６ｂに巻き掛けられ、支持体として作用する流延バンド８５が配されている。また、流延バンド８５の直上の所定の位置には、ドープ製造設備１０から流延用ドープが供給されるフィードブロック８８と、流延用ドープの流延口となるスリットが形成された流延ダイ８９とを備える。その他にも、乾燥風を送り出して流延バンド８５上に形成された流延膜７０を乾燥させる送風装置９０と、回転ローラ８６ａ、８６ｂの内部に伝熱媒体を送り込む伝熱媒体循環装置９１と、凝縮器（コンデンサ）９２と、回収装置９３と、剥取ローラ９５とが備えられている。流延室７２の外部には、その内部温度を調整する温調設備９７が取り付けられている。
【００６９】
流延ダイ８９には、流延用ドープを安定して流延させるために用いる減圧チャンバ９８が取り付けられている。また、送風装置９０の流延ダイ８９側には、送風装置９０から送り出す乾燥風により流延膜７０の平面が波打つのを防止することを目的として遮風板９９が取り付けられている。
【００７０】
流延バンド８５は、駆動装置（図示しない）により回転ローラ８６ｂを回転させて無端で走行させる。流延バンド８５の移動速度（流延速度）は１０〜２００ｍ／分であることが好ましい。回転ローラ８６ａ、８６ｂの内部には、予め伝熱媒体流路（図示しない）が形成されており、この流路内に所定の温度に調整された伝熱媒体が送り込まれた後、伝熱媒体循環装置９１により循環させることで、各回転ローラ８６ａ、８６ｂの表面温度が所望の値に調整される。なお、流延バンド８５の表面温度は−２０〜４０℃の範囲内で略一定であることが好ましい。
【００７１】
流延バンド８５の幅は、特に限定されるものではないが、流延するドープの幅に対して、１．１〜２．０倍のものを用いることが好ましい。また、その長さは、２０〜２００ｍであり、厚みは０．５〜２．５ｍｍであることが好ましい。その他にも、流延バンド８５としては、全体の厚みムラが０．５％以下であり、表面粗さが０．０５μｍ以下となるように研磨されているものを用いることが好ましい。これにより、表面に傷を付けることなく流延膜７０を形成することができるので、平面性に優れる流延膜７０を得ることが出来る。流延バンド８５は、耐久性や耐熱性および、流延膜７０の剥ぎ取り易さ等を考慮すると、ステンレス製であることが好ましく、中でも、十分な耐腐食性と強度とを有するＳＵＳ３１６製であることが好ましい。なお、流延バンドに替わる支持体として、ステンレス製等の金属ドラムを使用しても良い。
【００７２】
流延室７２の内部温度は流延膜７０の乾燥に相応しい温度範囲となるように、常時温調設備９７により調整されている。また、流延膜７０の乾燥が進行すると、流延室７２の内部には、流延膜７０から蒸発した多量の溶媒が浮遊するが、凝縮器（コンデンサ）７２により、蒸発した溶媒は凝縮液化された後、回収装置９３に回収される。この回収された揮発溶媒は、再生装置（図示しない）で不純物が除去されて再生溶媒とされた後、ドープを調製する際の溶剤として再利用すると、原料コストの低減、すなわち製造コストの低減を図ることが出来る。
【００７３】
流延ダイ８９は、コートハンガー型のものを用いることが好ましい。流延ダイ８９の幅は、特に限定されるものではないが、流延用ドープの流延幅の１．０５〜１．５倍の範囲のものであり、最終製品となるフィルム７６の幅に対して１．０１〜１．３倍程度のものを用いることが好ましい。また、流延用ドープの流延を円滑に行なうために、その表面粗さは、０．０５μｍ以下となるように研磨したものを用いることが好ましい。材質は、耐久性や耐腐食性を考慮して、ジクロロメタンやメタノールと水との混合液に３ヵ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じないものを用いることが好ましく、ステンレス製であることが好ましい。より好ましい流延ダイ８９は、本実施形態のように、十分な耐腐食性と強度とを有するＳＵＳ３１６製である。ただし、電解質水溶液での強制腐食試験により、ＳＵＳ３１６製と略同等の耐腐食性を有するものであれば好ましく用いることが出来るために、特に限定されるものではない。その他にも、熱膨張率が２×１０−５（℃−１）以下である素材からなる流延ダイ８９を用いると、熱ダメージを考慮する必要が低減されるので好ましい。
【００７４】
流延ダイ８９は、鋳造後１ヵ月以上経過したものを研削加工して作製することが好ましい。これにより、流延ダイ８９の内部に円滑かつ一様に流延用ドープを流すことが出来るので、すじ等を発生させずに平面性に優れる流延膜７０を形成することが可能となる。ただし、より優れた上記効果を得るために、流延ダイ８９の接液面の仕上げ精度は、表面粗さで１μｍ以下であり、真直度が、いずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であることが好ましい。また、スリットのクリアランスは、自動調整により０．５〜３．５ｍｍの範囲で調整可能なものを用いることが好ましい。さらに、流延ダイ８９のリップ先端の接液部の角部分において、Ｒがスリット全巾に亘り５０μｍ以下のものを用いることが好ましい。なお、流延ダイ８９の内部の剪断速度は、１〜５０００（１／秒）となるように調整されているものを用いることが好ましい。
【００７５】
流延ダイ８９としては、温調機（図示しない）が取り付けられているものを使用し、流延用ドープが流延される間、その内部温度が所定の範囲に保持されることが好ましい。そして、流延ダイ８９の幅方向に、所定の間隔で厚み調整ボルト（ヒートボルト）と、このヒートボルトによる自動厚み調整機構とを取り付けて、さらに、予め設定されたプログラムでヒートボルトを制御することにより、ドープ製造設備１０から流延用ドープを送り出す際に使用するポンプ（図示しない）の送液量を調整することが好ましい。また、フィルム製造設備１１の内部に厚み計（例えば、赤外線厚み計）を設けて、プロファイルに基づく調整プログラムによりフィードバック制御を行っても良い。なお、流延エッジ部を除いて任意の２点の厚み差は１μｍ以内に調整し、幅方向での厚みの最小値と最大値との差が３μｍ以下であり、厚み精度が±１．５μｍ以下に調整されているものを用いることが好ましい。
【００７６】
流延ダイ８９のリップ先端には、耐摩耗性の向上等を目的として、硬化膜が形成されていることが好ましい。硬化膜の形成方法は、特に限定されるものではないが、例えば、セラミックスコーティングやハードクロムめっき、および窒化処理方法等が挙げられる。ただし、硬化膜としてセラミックスを用いる場合には、研削加工が可能であり、低気孔率、かつ脆性および耐腐食性に優れるとともに、流延ダイ８９に対しては密着性に優れるが、一方でドープに対しては密着性に劣るものが好ましい。具体的には、タングステン・カーバイド（ＷＣ）やＡｌ２Ｏ３、ＴｉＮ、Ｃｒ２Ｏ３等が挙げられる。中でも、ＷＣを用いることが好ましい。なお、ＷＣのコーティングは、溶射法で行うことが出来る。
【００７７】
また、スリットの両端に溶媒供給装置（図示しない）を取り付けて、ドープを可溶化させる溶媒（例えば、ジクロロメタン８６．５重量部、メタノール１３重量部、ｎ−ブタノール０．５重量部の混合溶媒）を流延ビードの両端部及びスリットと外気との両気液界面に供給することが好ましい。これにより、流延用ドープをスリットから流延している間、流延用ドープが局所的に乾燥固化することがない。可溶化溶媒の供給量は、特に限定されるものではないが、スリット端部の片側ごとに、０．１〜１．０ｍＬ／分の範囲で供給すると、流延膜７０の内部への異物の混入を防止することが出来るので好ましい。なお、可溶化溶媒を供給する際には、脈動率が５％以下のポンプを用いることが好ましい。
【００７８】
また、流延用ドープが流延される間は、スリットから流延バンド８５までの間にある流延用ドープの流れ、すなわち流延ビードの背面が、減圧チャンバ９８により減圧されることが好ましい。このように流延ビードの背部の減圧度を調整すると、周囲の風を受けて流延ビードの表面が波打ったりすることがないので、安定した流延ビードを形成させることが可能となり、しわやつれ等を発生させることなく平面性に優れる流延膜７０を形成することができる。なお、流延ビードの背面の減圧度は、特に限定されるものではないが、平面性に優れる流延膜７０を得る上で、（大気圧−２０００Ｐａ）以上（大気圧−１０Ｐａ）以下とすることが好ましい。
【００７９】
渡り部７７には、複数のローラと所望の温度に調整された乾燥風を湿潤フィルム７５に吹き付けて乾燥を促進させるための乾燥装置１００とが備えられている。また、テンタ７８には、レールの配置にしたがって走行し、多数のクリップが取り付けられたチェーンと、乾燥装置（ともに図示しない）とが備えられている。そして、テンタ７８の下流には、フィルム７６の両側端部を切断するための耳切装置１０２が設けられている。
【００８０】
乾燥室８０には、複数のローラ１０５と吸着回収装置１０６とが備えられている。また、乾燥室８０には、その内部の温度を調整する温度調整装置（図示しない）が取り付けられており、所定の範囲に調整される。そして本実施形態では、冷却室８１の下流に、強制除電装置（除電バー）１０７とナーリング付与ローラ１０８とが設けられている。搬送途中のフィルム７６は、強制除電装置１０７により帯電圧が所定の範囲（例えば、−３〜＋３ｋＶ）となるように調整され、更にナーリング付与ローラ１０８によりナーリングが付与されるため、しわが伸ばされ平面性に優れる状態となる。また、巻取室８２には、巻取ローラ１１０とプレスローラ１１１とが備えられている。
【００８１】
次に、上記のフィルム製造設備５０によりフィルム７６を製造する手順について説明する。
【００８２】
ドープ製造設備１０で調製された流延用ドープである基層用ドープと支持体面層用ドープとエア面層用ドープとが、それぞれ各配管５１、５５、５６に送り込まれてから、フィードブロック８８に送られる。フィードブロック８８の内部には、各ドープの流れる流路が所望の配置となるように形成されており、ここで各ドープは所望の配置とされる。
【００８３】
次に、図６に示すように、流延ダイ８９から基層用ドープ１２０とエア面用ドープ１２１及び支持体面用ドープ１２２が走行する流延バンド８５上に同時に流延される。これにより、基層１２０ａの両面に表層としてエア面層１２１ａと支持体面層１２２ａとを配した３層構造の流延膜７０が形成される。
【００８４】
ここで、支持体面層１２２ａの厚みが流延膜７０の厚みに対して０．１％以上５％以下であることが好ましい。このような厚みの支持体面層を形成させると、剥離性向上を目的として酢化度の低いセルロースアシレートを使用しても、非常に薄膜であるため、透明性やレタデーション値等の光学特性に優れるフィルムを得ることができる。また、表層を薄膜とすることで、短時間の内に膜化できるので、風により波打ち等が生じることなく平面性に優れるフィルムを得ることができる。なお、図６では、説明便宜上、流延膜における各膜の厚みを十分に取った形態を示しているが、実際には基層に対して支持体面層は薄い形態である等、異なる形態を示す。
【００８５】
流延室７２では、流延膜の搬送方向に向かって送風口が設けられた送風装置９０から流延膜７０に対して所望の温度に調整された乾燥風が送り出されるため、流延膜７０の乾燥が促進される。このようにして送風口を設けた送風装置からは、流延膜７０の搬送方向に向かって乾燥風が略平行に送り出されるため、乾燥風によって流延膜７０の表面に厚みムラやしわ等の発生が抑制される。また、流延室７２では、流延膜７０から蒸発した溶剤は凝縮器９２により凝縮液化された後、回収装置９３で回収される。そして、回収された溶剤は再生装置（図示しない）により再生されてドープ調製用として再利用される。
【００８６】
自己支持性を持つまで乾燥が促進された流延膜７０は、剥取ローラ９５で支持された状態で流延バンド８５から剥ぎ取られ、湿潤フィルム７５とされる。ここで、本発明では、Ｃａや脂肪酸の含有量が少なく、かつ酢化度が低いセルロースアシレートを用いて支持体面層１２２ａを形成させているので、流延バンド８５から流延膜７０を容易に剥ぎ取ることができる。形成直後の湿潤フィルム７５の残留溶媒量は、１０〜２００重量％であることが好ましい。そして、この湿潤フィルム７５は、渡り部７７に送り込まれる。渡り部７７では、多数のローラで支持し搬送される間に乾燥装置１００から送り出される乾燥風により、湿潤フィルム７５の乾燥が促進される。なお、乾燥装置１００から送り出される乾燥風の温度は、２０〜２５０℃で略一定とされることが好ましい。この乾燥風の温度は、流延用ドープに使用するポリマーや添加剤等の原料種、または製造速度等を考慮して上記の範囲内で任意に決定すればよい。
【００８７】
なお、本発明における残留溶媒量とは、流延膜、湿潤フィルム、フィルム等に含まれる溶媒の量である。この残留溶媒量は乾量基準でのものであり、サンプリング時におけるサンプルの重量をｘ、そのサンプルを完全に乾燥した後の重量をｙとするとき｛（ｘ−ｙ）／ｙ｝×１００で算出される値である。
【００８８】
渡り部７７では、複数のローラのうち下流側すなわち渡り部７７の出口付近に配されるローラの回転速度が、上流側すなわち渡り部７７の入口側に配されるローラの回転速度よりも速くされることが好ましい。これにより、搬送される湿潤フィルム７５には適度の張力が付与されて、しわやつれ等の発生が抑制される。また、高残留溶媒量である湿潤フィルム７５に張力が付与されるので、容易に分子配向が調整できる。そのため、フィルムとしてのレタデーション値を制御しやすい。
【００８９】
続いて、湿潤フィルム７５はテンタ７８に送り込まれる。テンタ７８では、湿潤フィルム７５の両側端部がクリップ（図示しない）で把持された後、搬送される間に乾燥装置（図示しない）から乾燥風が供給されるため、湿潤フィルム７５はよりいっそう乾燥が促進されてフィルム７６となる。テンタ７８の内部では、搬送する湿潤フィルム７５を幅方向に延伸させることで、形成するフィルム７６のレタデーション値を所望の値に調整することが好ましい。また、テンタ７８の内部は、複数の区画に分けられていることが好ましく、各区画の温度は、上記の乾燥装置により異なる温度に調整されていることが好ましい。これにより、湿潤フィルム７５を搬送する間に、異なる温度で段階的に乾燥することができるので、急激な溶剤の蒸発により形状が変化するのを抑制して平面性に優れるフィルム７６を得ることができる。なお、本実施形態においてテンタ７８としては、湿潤フィルム７５の把持手段として複数のクリップを有するクリップ型テンタを示したが、クリップに代えてピンとし、このピンを湿潤フィルム７５の両側端部に差し込んで固定した後、搬送する間に幅方向に延伸させることもできる。このようなピン型テンタは、比較的溶媒量が多く、形状が不安定である湿潤フィルム７５を搬送する際に有効である。
【００９０】
湿潤フィルム７５を幅方向に延伸または緩和させる処理は、渡り部７７でも行なうことができる。このとき、渡り部７７及びテンタ７８では、湿潤フィルム７５の流延方向および幅方向の少なくとも１方向を、延伸前の幅に対して０．５〜３００％の割合で延伸させることが好ましい。なお、渡り部７７或いはテンタ７８において湿潤フィルム７５に張力を付与している間は、乾燥温度を略一定に保持することが好ましい。これにより、乾燥温度の違いにより延伸程度に差が生じるのを防止することができる。
【００９１】
フィルム７６は耳切装置１０２に送り込まれ、その両側端部が切断除去される。このとき、切断されたフィルム７６の両側端部は、クラッシャ１０３に送り込まれて、チップとして粉砕される。このようにテンタ７８の下流に耳切装置１０２を設けてフィルム７６の両側端部を切断除去すると、先ほどテンタ７８で傷付いた両側端部を除去することができるために、平面性に優れるフィルム７６を得ることができる。なお、フィルム７６の両側端部を切断する本処理は省略することもできるが、流延室７２から巻取室８２までのいずれかで行うことが好ましい。
【００９２】
この後、フィルム７６は乾燥室８０に送り込まれる。乾燥室８０では、フィルム７６は多数のローラ１０５で支持し搬送される間に乾燥が十分に促進される。乾燥室８０の内部温度は、特に限定されるものではないが、フィルム７６の膜温度が６０〜１４５℃となるように調整すると、フィルム７６を構成するポリマーの熱ダメージを抑制しながらも効果的に溶剤を蒸発させることができるので好ましい。また、本実施形態では、乾燥室８０の内部に浮遊するフィルム７６から蒸発した揮発溶剤を含むガスを、吸着回収装置１０６により回収した後、溶剤成分を除去してから、再度、乾燥室８０に乾燥空気とし送り込む。これにより、エネルギーコストを削減することができるので、製造コストの低減を図ることが可能となる。
【００９３】
なお、耳切装置１０２と乾燥室８０との間に予備乾燥室（図示しない）を設けて、フィルム７６を予備乾燥すると、乾燥室８０５においてフィルム７６の膜面温度が急激に上昇することによる形状変化を抑制することができる等の効果を得ることができるので好ましい。
【００９４】
十分に乾燥されたフィルム７６は冷却室８１に送り込まれる。冷却室８１では、フィルム７６を略室温となるまで徐々に冷却させるようにするので、その表面にしわやつれが発生するのを抑制しながら冷却することができる。なお、乾燥室８０と冷却室８１との間に調湿室（図示しない）を設けて、フィルム７６を調湿した後、冷却室８１に送り込むようにすると、フィルム７６の表面に対して優れたしわ伸ばし効果を得ることができるので好ましい。
【００９５】
略室温とされたフィルム７６は強制除電装置１０７に送り込まれて、その帯電圧が所定の範囲（例えば、−３〜＋３ｋＶ）となるように調整される。なお、図５では、強制除電装置１０７の設置箇所を、冷却室８１の下流側とする形態を示しているが、この位置に限定されるものではない。更に、フィルム７６はナーリング付与ローラ１０８によりその両側端部に対してエンボス加工が施される。このようにナーリングを付与すると、フィルム７６の平面性を向上させる効果が得られる。
【００９６】
最後に、巻取室８２において、フィルム７６はプレスローラ１１１により巻き取り時の張力が調整されながら巻取ローラ１１０に巻き取られロール状のフィルム製品が製造される。なお、巻取り時の張力は、巻取開始時から終了時までの間で徐々に変化させることがより好ましい。また、巻き取るフィルム７６は、搬送方向に少なくとも１００ｍ以上とすることが好ましく、幅方向が１４００〜２５００ｍｍであることが好ましい。ただし、本発明は、２５００ｍｍより大きい場合にも効果を得ることができる。
【００９７】
なお、完成したフィルム７６の厚みは２０〜１００μｍであることが好ましい。より好ましくは、厚みが２０〜８０μｍであり、特に好ましくは、３０〜７０μｍである。ただし、本発明は、完成したフィルム７６の膜厚に、特に限定されるものではない。
【００９８】
本発明により得られるフィルムは、優れた透明性を有する。また、原料ドープへの添加方法及び混合方法を工夫したので、添加剤としてレタデーション剤を用いる場合にも、無駄なく効率良く分散させて均質なドープを得ることができる。そのため、フィルムのレタデーション値も優れた値を示す。すなわち、フィルムの波長λｎｍにおける正面レタデーション値をＲｅ（ｎｍ）とし、波長λｎｍにおける膜厚方向のレタデーション値をＲｔｈ（ｎｍ）とし、λ＝４００のときのＲｅ及びＲｔｈをＲｅ′、Ｒｔｈ′、λ＝７００のときのＲｅ及びＲｔｈを、Ｒｅ′′、Ｒｔｈ′′とするとき、｜Ｒｅ′−Ｒｅ′′｜＜１０であり、｜Ｒｔｈ′−Ｒｔｈ′′｜＜３５を示す。このような値を示すフィルムは、光学特性に優れていることから、液晶表示装置をはじめとする装置に使用される光学フィルムとして好ましい。なお、Ｒｅは、フィルムの面内の遅相軸方向（搬送方向）の屈折率をｎｘ、フィルムの面内の進相軸方向（幅方向）の屈折率をｎｙ、フィルムの膜厚をｄ（ｎｍ）とするとき、Ｒｅ（λ）＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄで表される数値であり、Ｒｔｈは、フィルムの厚み方向での屈折率をｎｚとするとき、Ｒｔｈ（λ）＝｛（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ｝×ｄで表される数値である。
【００９９】
流延用ドープを流延する方法は特に限定されず、複数のドープを共に流延することができる公知の方法を用いれば良い。本実施形態のように２種類以上のドープを同時に流延させても良いし、複数のドープを逐次に流延させても良い。更には、同時或いは逐次に流延させる方法を組み合わせても良い。複数のドープを逐次に流延させる際には、図７に示すように、流延バンド８５の上方にドープの数に応じた複数の流延ダイ１５０〜１５３を設置する。各流延ダイ１５０〜１５３にはドープ製造設備から支持体面層用ドープ、基層用ドープ、エア面層用ドープが適宜送られ、流延バンド８５の上に支持体面層用ドープから逐次流延される。これにより、支持体面層の上に基層、エア面層が順重ねられ、３層構造の流延膜１６０が形成される。また、流延ダイは、フィードブロックを取り付けたものでも良いし、マルチマニホールド型でも良い。共流延により複層構造のフィルムを形成させる場合には、エア面側の層の厚さ及び支持体側の層の厚さがそれぞれフィルム全体の厚みに対して０．５％〜３０％であることが好ましい。なお、図７において、フィルム製造設備５０と同じ部材には同符号を付すると共に、説明は省略する。
【０１００】
流延ダイ、減圧室、支持体等の構造、共流延、剥離法、延伸、各工程の乾燥条件、ハンドリング方法、カール、平面性矯正後の巻取方法から、溶媒回収方法、フィルム回収方法まで、特開２００５−１０４１４８号公報の［０６１７］段落から［０８８９］段落に詳しく記述されており、これらの記載も本発明に適用することができる。
【０１０１】
［性能・測定法］
（カール度・厚み）
巻き取られたセルロースアシレートフィルムの性能およびそれらの測定法は、特開２００５−１０４１４８号公報の［１０７３］段落から［１０８７］段落に記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。
【０１０２】
［表面処理］
このセルロースアシレートフィルムにおいては、少なくとも一方の面が表面処理されていることが好ましい。そして、この表面処理は、真空グロー放電処理、大気圧プラズマ放電処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理、火炎処理、酸処理またはアルカリ処理の少なくとも一種であることが好ましい。
【０１０３】
［機能層］
（帯電防止・硬化層・反射防止・易接着・防眩）
セルロースアシレートフィルムの少なくとも一方の面が下塗りされていてもよい。
【０１０４】
さらに、セルロースアシレートフィルムをベースフィルムとして、他の機能性層を付与した機能性材料として用いることが好ましい。機能性層としては、帯電防止層、硬化樹脂層、反射防止層、易接着層、防眩層、および光学補償層のうち、少なくとも１層を設けることが好ましい。そして、この機能性層は、少なくとも一種の界面活性剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ２含有することが好ましく、少なくとも一種の滑り剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ２含有することが好ましい。また、機能性層が、少なくとも一種のマット剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ２含有することが好ましく、少なくとも一種の帯電防止剤を１〜１０００ｍｇ／ｍ２含有することが好ましい。なお、セルロースアシレートフィルムに、種々様々な機能、特性を実現するための表面処理機能性層の付与方法は、上記以外にも、特開２００５−１０４１４８号公報の［０８９０］段落から［１０７２］段落に詳細な条件、方法も含めて記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。
【０１０５】
本発明により得られるフィルムの用途について説明する。本発明により得られるフィルムは、高レタデーション値を有し、透明性に優れている。そのため、特に、偏光板保護フィルムとして有用である。なお、このフィルムを偏光子に貼り合わせた偏光板を液晶層に２枚貼ることにより作製した液晶表示装置は、液晶表示能力に優れる等の特長を示す。ただし、液晶層と偏光板との配置は限定されるものではなく、公知の各種配置とすることができる。特開２００５−１０４１４８号公報（例えば、［１０８８］段落から［１２６５］段落）には、液晶表示装置として、ＴＮ型、ＳＴＮ型、ＶＡ型、ＯＣＢ型、反射型、その他の例が詳しく記載されており、この方法も本発明に適用させることができる。また、同出願には光学的異方性層を付与した、セルロースアシレートフィルムや、反射防止、防眩機能を付与したセルロースアシレートフィルムについての記載や、適度な光学性能を付与し二軸性セルロースアシレートフィルムとして光学補償フィルムとしての用途も記載されている。これは、偏光板保護フィルムと兼用して使用することもできる。これらの記載も、本発明に適用させることができる。
【０１０６】
以下、本発明に係る実施例について説明する。ただし、ここに示す実施例が本発明を限定するものではない。
【実施例１】
【０１０７】
下記に示す原料を混合して、支持体面層用ドープ及びエア面層用ドープ、基層用ドープを調製した。なお、各実施例では、対応するドープ製造設備において、第１溶媒が入れられた溶媒タンク１１以外に、下記の第２溶媒が入れられた第２の溶媒タンクを用意した。
【０１０８】
下記の材料を混合して、図１に示すドープ製造設備１０により支持体面層用ドープとしてドープＡを調製した。
〔ドープＡ〕
・セルローストリアセテート（置換度２．８６、粘度平均重合度３０５、ジクロロメタン溶液６重量％の粘度 ４００ｍＰａ・ｓ） １００重量部
・ジクロロメタン（第１溶媒） ３９０重量部
・メタノール（第２溶媒） ６０重量部
・化１に示すレタデーション低下剤 １２重量部
・化２に示す波長分散調整剤 １．８重量部
・微粒子（二酸化ケイ素（平均粒径１５ｎｍ）、モース硬度 約７） ０．０５重量部
セルローストリアセテートの酢化度は６０．５％〜６１．０％であり、Ｃａ含有量が５ｐｐｍ、長鎖脂肪酸の含有量が５ｐｐｍであった。また、上記のうち、レタデーション低下剤、波長分散調製剤及び微粒子は支持体面層用添加剤溶液５２ａとして用いた。
【０１０９】
【化１】
【０１１０】
【化２】
【０１１１】
先ず、溶媒タンク１１から適量のジクロロメタンを混合タンク１５に送り込むと共に、第２の溶媒タンクから、適量のメタノールを混合タンク１５へと送り込んだ。また、ホッパ１３からはセルローストリアセテートを送り込んだ。この後、混合タンク１５では、各種材料を攪拌混合させて混合液１７を得た。次に、混合液１７を加熱装置２２に送り込み、セルロースアシレートを溶媒に溶解させた後、温調装置２３により略室温として濃縮前の原料ドープを得た。そして、この原料ドープをフラッシュ装置３１に送り込み、ここで溶媒を蒸発させることにより所望の濃度の原料ドープ２０を得た。
【０１１２】
濃縮した原料ドープ２０は、ポンプＰ２によりフラッシュ装置３１から抜き出した後、超音波照射法により泡抜き処理を施した。そして、第２濾過装置２６により濾過して不純物を除去した後に、ストックタンク２８へと送り込み、ここで貯留した。
【０１１３】
次に、原料ドープ２０の一部を第１送液ラインＬ１に送り込んだ。続けて、この原料ドープ２０に向かって第１タンク５２からポンプＰ４により支持体面層用添加剤溶液５２ａを送り出し、図２に示すようにスリット状の添加口６９からドープ用配管６０内を流れる原料ドープ２０に支持体面層用添加剤溶液５２ａを投入した。そして、これを第１スタティックミキサー５３により攪拌混合して均質な基層用ドープを調製した。
【０１１４】
下記の原料を混合することにより基層用ドープ及びエア面層用ドープとしてドープＢを調製した。なお、本実施例では、両ドープを同じ組成及び配合としたので、共通のドープ製造設備を用いた。
【０１１５】
〔ドープＢ〕
・セルローストリアセテート（置換度２．９４、粘度平均重合度３０５、ジクロロメタン溶液６重量％の粘度 ３９７ｍＰａ・ｓ） １００重量部
・ジクロロメタン（第１溶媒） ３９０重量部
・メタノール（第２溶媒） ６０重量部
上記のセルローストリアセテートの酢化度は６１．５％〜６２．０％である。
【０１１６】
そして、図６に示すように、上記により調製した基層用ドープ１２０、エア面層用ドープ１２１、支持体面層用ドープ１２２を、図２に示すフィルム製造設備５０により製膜化してフィルム７６を製造した。先ず、走行する流延バンド８５上に流延ダイ８９から上記３種類のドープを共に流延して、基層１２０ａの各表面にエア面層１２１ａ及び支持体面層１２２ａを有する３層構造の流延膜７０を形成した。このとき、完成するフィルムの膜厚が８０μｍとなるようにドープの流延量を調節して、その厚みを制御すると共に、支持体面層の膜厚が５μｍとなるようにした。次に、この流延膜７０を流延バンド８５から剥ぎ取り湿潤フィルム７５とした後、渡り部７７及びテンタ７８で乾燥させてフィルム７６とした。この後、続けて、フィルム７６を乾燥室８０に送り込み、多数のローラ１０５に巻き掛けながら搬送する間に乾燥を十分に促進させた。最後に、巻取室８２の巻取ローラ１１０で巻取りフィルム７６製品とした。完成したフィルム７６の残留溶媒量は０．４重量％であり、膜幅が１９００ｍｍ、膜厚は８０μｍであった。また、このフィルム７６の支持体面層の厚みは１．０μｍであった。
【０１１７】
なお、実施例１では、添加ノズル６８として添加口６９の長さＬが配管６０の内径に対して９０％、スリットの隙間Ｃが３ｍｍであるものを使用した。また、添加口６９からこの添加口６９に最も近いインラインミキサーのエレメントまでの距離Ｄを１５ｍｍとした。更に、配管６０内を流れる支持体面層用添加剤溶液５２ａの流速Ｖ１、原料ドープ２０の流速Ｖ２との比であるＶ１／Ｖ２を５とした。なお、これらの製造条件は、基層用ドープ及びエア面層用ドープを調製する際にも同様とした。
【０１１８】
本発明の効果を評価するため、剥離性及び光学特性を下記の方法により評価した。
【０１１９】
・ 剥離性〕
製膜途中において、目視により流延バンド８５から流延膜７０を剥ぎ取る際の状態を観察し、流延バンド８５に対して剥げ残りがなく、かつ容易に剥ぎ取ることができた場合を◎とし、製造上問題はないが、若干の剥げ残り或いは剥ぎ取りに時間を要したものを○とし、流延バンド８５の表面に大量の剥げ残りが確認され、かつ剥ぎ取りに時間を要し、製造上問題となったレベルを×とした。
【０１２０】
〔２．光学特性〕
完成したフィルムをサンプルとして、その正面レタデーション値Ｒｅ（ｎｍ）を、波長λ＝４００ｎｍにおけるＲｅ（４００）、λ＝７００ｎｍにおけるＲｅ（７００）の２通り測定した。そして、Ｒｅ（４００）−Ｒｅ（７００）の値を算出し、この値が１０未満であり製品として優れた光学特性とされる場合を○とし、この値が１０以上であり製品として光学特性に劣る場合を×として、フィルムの光学特性をなお、Ｒｅの測定には、自動複屈折計（ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ 王子計測機器（株）製）を用いた。
【０１２１】
各評価を行なった結果、実施例１では、剥離性は良好（◎）であった。また、Ｒｅ（４００）−Ｒｅ（７００）＝５となり、光学特性も優れた値（○）を示した。
【実施例２】
【０１２２】
実施例２では、実施例１と同様の材料及び製造方法により８０μｍのフィルム７６を製造した。ただし、完成した支持体面層の厚みが５．０μｍとなるようにした。また、実施例１と同様にして剥離性及び光学特性を評価したところ、剥離性は若干ながら剥げ残りを確認したが製造上では問題のないレベル（○）であったのに対して、光学特性はＲｅ（４００）−Ｒｅ（７００）＝１５となり製品レベルとして悪い（×）ものであった。
【０１２３】
〔比較例１〕
比較例１では、実施例１と同様の材料及び製造方法により８０μｍのフィルム７６を製造した。ただし、基層用ドープとしてドープＡを用いると共に、エア面層用ドープ及び支持体面層用ドープとしてドープＢを用いた。なお、完成したフィルム７６での支持体層の厚みは１．０μｍであった。また、実施例１と同様にして剥離性及び光学特性を評価したところ、光学特性はＲｅ（４００）−Ｒｅ（７００）＝５となり良好（○）であったが、剥離性は剥げ残りを確認するなどして×であった。
【０１２４】
〔比較例２〕
比較例２では、実施例１と同様の材料及び製造方法により８０μｍのフィルム７６を製造した。ただし、エア用ドープとしてドープＡを用いると共に、基層用ドープ及び支持体面層用ドープとしてドープＢを用いた。なお、完成したフィルム７６での支持体層の厚みは１．０μｍであった。また、実施例１と同様にして剥離性及び光学特性を評価したところ、光学特性はＲｅ（４００）−Ｒｅ（７００）＝５となり良好（○）であったが、剥離性は剥げ残りを確認するなどして×であった。
【０１２５】
以上の結果から、本発明のように剥げ残りの成分となりうるＣａ含有量や脂肪酸含有量が低減され、かつ、エア面層や基層に用いるセルロースアシレートよりも酢化度の小さいセルロースアシレートを支持体面層用ドープに含有させてから、このドープを用いてフィルムを製造すると、支持体から流延膜を容易に剥ぎ取ることが出来るようになり、剥取性を向上させながらフィルムを製造することができることを確認した。また、本発明で得られるフィルムは、ポリマーと溶剤と添加剤とを均一に攪拌混合して均質なドープから形成されるので、優れた光学特性を示すことを確認した。
【図面の簡単な説明】
【０１２６】
【図１】本実施形態で用いるドープ製造設備の一例の概略図である。
【図２】スタティックミキサーを用いて原料ドープに添加剤を添加させる際の一例の説明図である。
【図３】本発明に係る配管及び添加剤ノズル近傍の一例の概略図である。
【図４】配管の径方向から見た配管及び添加剤ノズル近傍の断面図である。
【図５】本実施形態で用いるフィルム製造設備の一例の概略図である。
【図６】流延ダイ近傍の一例の概略図である。
【図７】複数のドープを逐次流延する一例の概略図である。
【符号の説明】
【０１２７】
１０ ドープ製造設備
１０ｂ 支持体面層用ドープ製造装置
５０ フィルム製造設備
５３ スタティックミキサー
７０ 流延膜
８５ 流延バンド
１２０ａ 基層
１２１ａ エア面層
１２２ａ 支持体面層
【特許請求の範囲】
【請求項１】
走行する支持体上に、ポリマー及び有機溶媒を含む原料ドープに添加剤が添加された流延用ドープを流延して流延膜を形成する流延膜形成工程と、
前記流延膜を前記支持体より剥ぎ取って溶媒を含んだ湿潤フィルムとする剥取工程と、
前記湿潤フィルムを乾燥する乾燥工程とを有し、
前記流延用ドープは、基層を形成させるための基層用ドープと、前記支持体側に位置する前記基層の表面に接するようにして配される支持体面層を形成させるための支持体面層用ドープと、前記基層を間にして前記支持体面層とは対向する位置に配されるエア面層を形成させるためのエア面層用ドープとからなり、
前記支持体面層用ドープに含まれる前記ポリマーは、酢化度が５８．５％以上６１．０％以下の第１のセルロースアシレートであり、
前記基層用ドープ及びエア面層用ドープに含まれる前記ポリマーは、酢化度が６１．０％以上６２．０％以下の第２のセルロースアシレートであることを特徴とするポリマーフィルムの製造方法。
【請求項２】
前記第１のセルロースアシレートは、Ｃａの含まれる割合が０．１ｐｐｍ以上５０ｐｐｍ以下であり、脂肪酸の含まれる割合が０．１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下であることを特徴とする請求項１記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項３】
前記脂肪酸は、１２個以上３０個以下の炭素が鎖状に配列した長鎖脂肪酸であることを特徴とする請求項１または２記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項４】
前記流延膜の厚みに占める前記支持体面層の厚みの比率が０．１％以上５％以下であることを特徴とする請求項１ないし３いずれかひとつ記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項５】
前記添加剤を入れた後の前記原料ドープをインラインミキサーで攪拌混合することを特徴とする請求項１ないし４いずれかひとつ記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項６】
前記インラインミキサーは、前記原料ドープが流される配管に取り付けられており、
前記インラインミキサーの上流側には、前記インラインミキサーの直径方向に伸びたスリット状の添加口を有する添加ノズルが備えられていることを特徴とする請求項５記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項７】
前記添加口は、前記配管の径方向に平行である長さＬが前記配管の内径の２０％以上８０％以下であることを特徴とする請求項６記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項８】
前記スリットの隙間Ｃが、０．１ｍｍ以上前記配管の内径の１／１０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項６または７記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項９】
前記添加口から前記インラインミキサーまでの距離Ｄが、１ｍｍ以上２５０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項６ないし８いずれかひとつ記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項１０】
前記配管内を流れる前記添加剤の流速Ｖ１及び前記原料ドープの流速Ｖ２は、１≦Ｖ１／Ｖ２≦５を満たすことを特徴とする請求項６ないし９いずれかひとつ記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項１１】
前記流延は、前記流延用ドープが前記支持体上に同時あるいは逐次に流延される共流延であることを特徴とする請求項１ないし１０いずれかひとつ記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項１】
走行する支持体上に、ポリマー及び有機溶媒を含む原料ドープに添加剤が添加された流延用ドープを流延して流延膜を形成する流延膜形成工程と、
前記流延膜を前記支持体より剥ぎ取って溶媒を含んだ湿潤フィルムとする剥取工程と、
前記湿潤フィルムを乾燥する乾燥工程とを有し、
前記流延用ドープは、基層を形成させるための基層用ドープと、前記支持体側に位置する前記基層の表面に接するようにして配される支持体面層を形成させるための支持体面層用ドープと、前記基層を間にして前記支持体面層とは対向する位置に配されるエア面層を形成させるためのエア面層用ドープとからなり、
前記支持体面層用ドープに含まれる前記ポリマーは、酢化度が５８．５％以上６１．０％以下の第１のセルロースアシレートであり、
前記基層用ドープ及びエア面層用ドープに含まれる前記ポリマーは、酢化度が６１．０％以上６２．０％以下の第２のセルロースアシレートであることを特徴とするポリマーフィルムの製造方法。
【請求項２】
前記第１のセルロースアシレートは、Ｃａの含まれる割合が０．１ｐｐｍ以上５０ｐｐｍ以下であり、脂肪酸の含まれる割合が０．１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下であることを特徴とする請求項１記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項３】
前記脂肪酸は、１２個以上３０個以下の炭素が鎖状に配列した長鎖脂肪酸であることを特徴とする請求項１または２記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項４】
前記流延膜の厚みに占める前記支持体面層の厚みの比率が０．１％以上５％以下であることを特徴とする請求項１ないし３いずれかひとつ記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項５】
前記添加剤を入れた後の前記原料ドープをインラインミキサーで攪拌混合することを特徴とする請求項１ないし４いずれかひとつ記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項６】
前記インラインミキサーは、前記原料ドープが流される配管に取り付けられており、
前記インラインミキサーの上流側には、前記インラインミキサーの直径方向に伸びたスリット状の添加口を有する添加ノズルが備えられていることを特徴とする請求項５記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項７】
前記添加口は、前記配管の径方向に平行である長さＬが前記配管の内径の２０％以上８０％以下であることを特徴とする請求項６記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項８】
前記スリットの隙間Ｃが、０．１ｍｍ以上前記配管の内径の１／１０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項６または７記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項９】
前記添加口から前記インラインミキサーまでの距離Ｄが、１ｍｍ以上２５０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項６ないし８いずれかひとつ記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項１０】
前記配管内を流れる前記添加剤の流速Ｖ１及び前記原料ドープの流速Ｖ２は、１≦Ｖ１／Ｖ２≦５を満たすことを特徴とする請求項６ないし９いずれかひとつ記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項１１】
前記流延は、前記流延用ドープが前記支持体上に同時あるいは逐次に流延される共流延であることを特徴とする請求項１ないし１０いずれかひとつ記載のポリマーフィルムの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２００７−２８３７６４（Ｐ２００７−２８３７６４Ａ）
【公開日】平成１９年１１月１日（２００７．１１．１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−７３３１３（Ｐ２００７−７３３１３）
【出願日】平成１９年３月２０日（２００７．３．２０）
【出願人】（３０６０３７３１１）富士フイルム株式会社 (25,513)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年１１月１日（２００７．１１．１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年３月２０日（２００７．３．２０）
【出願人】（３０６０３７３１１）富士フイルム株式会社 (25,513)
【Ｆターム（参考）】
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