中入れ綿及びその製造方法
【課題】 表生地に貼り合わせて用いる中入れ綿に関して、表生地に貼り合わせた後も、表生地に樹脂の形状が現れ難く、表生地の表面に凹凸が発生せず、表生地の外観に優れ高級感を保つことができると共に、保温性にも優れる中入れ綿を提供する。
【解決手段】 平均繊度が０．５〜３デシテックスの構成繊維が結合している密繊維層を有しており、前記密繊維層の一方の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性樹脂が不規則に付着しており、厚さが２〜３０ｍｍである中入れ綿。及び構成繊維の平均繊度が０．５〜３デシテックスである密繊維ウエブをヒートプレスにより、前記密繊維ウエブの少なくとも一方の表面を平滑化して平滑面を形成する工程と、前記一方の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性の樹脂の分散液をスプレーにより塗布する工程と、前記密繊維ウエブの構成繊維を結合する工程と、を含む中入れ綿の製造方法。
【解決手段】 平均繊度が０．５〜３デシテックスの構成繊維が結合している密繊維層を有しており、前記密繊維層の一方の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性樹脂が不規則に付着しており、厚さが２〜３０ｍｍである中入れ綿。及び構成繊維の平均繊度が０．５〜３デシテックスである密繊維ウエブをヒートプレスにより、前記密繊維ウエブの少なくとも一方の表面を平滑化して平滑面を形成する工程と、前記一方の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性の樹脂の分散液をスプレーにより塗布する工程と、前記密繊維ウエブの構成繊維を結合する工程と、を含む中入れ綿の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表生地に貼り合わせて用いる中入れ綿に関する。詳細には、例えば、冬季スポーツ用ウェア又はパンツ、一般防寒着、作業着など、保温性を必要とする衣料品に使用され、特に襟、袖路ベルト、箱ポケット、前立てなどのパーツに好適に使用される中入れ綿に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、冬季スポーツ用ウェアや防寒着などの保温性を必要とする衣料品には、保温性を付与する中入れ綿が、表生地に貼り合わせて用いられている。また、特に襟、袖路ベルト、箱ポケット、前立てなどのパーツには縫製作業をし易くするために中入れ綿が表生地に貼り合わせて用いられている。
【０００３】
このような中入れ綿としては、例えば、ポリエステル繊維などをアクリル系バインダーで接着した嵩高な不織布が使用されていた。このような不織布は嵩高で空気を大量に含んでいるため、保温性に優れるものであった。しかし、近年、このような衣料品にも高級感のある素材のみならず薄手の表生地にも対応できる素材が求められており、特に外観から見えるシルエットの美しさと共に保温性にも優れ着用感も優れた高品質の衣料品が求められている。
【０００４】
このような中入れ綿を改良したものとしては、例えば特許文献１に、含水時の厚さがもとの厚さの３０％以下となるウエブ層と含水時の厚さがもとの厚さの５０％以上となるウエブ層とを積層し、水系接着剤を付与させてなる表面に緻密層を有する中入れ綿が記載されている。この中入れ綿は、緻密な不織布層が中入れ綿の表面に形成されているため、磨耗性、ドライクリーニング性あるいは洗濯性に優れ、さらには着用時に綿抜けの発生がなく、しかも嵩高な層に保持される暖かな空気を緻密層が逃がさないので保温性に富んでいる。また、表面に緻密層を有するため、強度に優れ、保形性も高いので縫製作業性に優れている。また、薄くてソフトな表生地にラミネートしても表面荒れが起きないという効果を奏することが記載されている。
【０００５】
しかし、この公報には、表生地にラミネートする具体的な技術については記載されていない。そこで、このような表生地にラミネートする技術として、接着芯地において一般的に用いられるような、接着芯地を構成する基布に低融点の熱可塑性樹脂の粉末をペースト状にして、穴の開いたスクリーンを用いてドット形状にプリントする技術を、前述の緻密層に適用した場合、ドットの形状が表生地に現れるという現象が生じ、その結果表生地の表面に凹凸が生じ、外観が悪く高級感が損なわれるという問題があった。また、ドライクリーニング或いは洗濯を繰り返すと、ますます凹凸が明確になってしまうという問題があった。
【０００６】
【特許文献１】特公平４−９１３９号公報（特許請求の範囲）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、このような従来技術に対して、表生地に貼り合わせて用いる中入れ綿に関して、表生地に貼り合わせた後も、表生地に樹脂の形状が現れ難く、表生地の表面に凹凸が発生せず、表生地の外観に優れ高級感を保つことができると共に、保温性にも優れる中入れ綿及びその製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するための手段は、請求項１の発明では、平均繊度が０．５〜３デシテックスの構成繊維が結合している密繊維層を有しており、前記密繊維層の一方の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性樹脂が不規則に付着しており、厚さが２〜３０ｍｍであることを特徴とする中入れ綿であり、表生地に貼り合わせた後も、表生地に樹脂の形状が現れ難く、表生地の表面に凹凸が発生せず、表生地の外観に優れ高級感を保つことができると共に、保温性にも優れる中入れ綿を提供することが可能である。
【０００９】
請求項２の発明では、平均繊度が０．５〜３デシテックスの構成繊維からなる密繊維層と、平均繊度が０．６〜８デシテックスであり且つ前記密繊維層の構成繊維の平均繊度よりも高い平均繊度を有する構成繊維からなる粗繊維層とを有しており、前記粗繊維層の構成繊維が結合しており、前記密繊維層の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性樹脂が不規則に付着しており、厚さが２〜３０ｍｍであることを特徴とする中入れ綿であり、密繊維層と粗繊維層とから構成されているので、密繊維層を表生地に貼り合わせた後も、表生地に樹脂の形状が現れ難く、表生地の表面に凹凸が発生せず、表生地の外観に優れ高級感を保つことができるという利点と、粗繊維層においては嵩高性に優れ保温性をより発揮するという利点とを、密繊維層と粗繊維層とで役割を分担して有することができる。
【００１０】
請求項３の発明では、前記密繊維層及び／又は前記粗繊維層の構成繊維が熱硬化性樹脂によって結合していることを特徴とする請求項１または２に記載の中入れ綿であり、ドライクリーニング耐性や洗濯耐性に特に優れるという利点がある。
【００１１】
請求項４の発明では、前記密繊維層の表面が熱加工によって平滑面になっており、この平滑面に前記熱可塑性樹脂が不規則に付着していることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の中入れ綿であり、密繊維層の表面が熱加工により平滑面となっているので、表生地に凹凸がさらに生じ難いという利点がある。また、密繊維層の密度が表面で高くなっており、熱可塑性樹脂の付着量もまた表面で多くなっているので、確実に表生地に貼り合わせることができるという利点がある。
【００１２】
請求項５の発明では、前記密繊維層及び／又は前記粗繊維層の構成繊維が潜在捲縮性繊維の捲縮が発現した捲縮繊維及び／又は熱接着性繊維を含むことを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の中入れ綿であり、潜在捲縮性繊維及び／又は熱接着性繊維の存在により、本発明の中入れ綿の製造工程時に、熱加工により表面を容易に平滑面とすることができるという利点がある。また、捲縮繊維及び／又は熱接着性繊維の存在により、中入れ綿の厚さを嵩高に保つという利点がある。また、熱接着性繊維の存在により、繊維同士を確実に固定することができるという利点がある。
【００１３】
請求項６の発明では、前記密繊維層の表面に付着した熱可塑性樹脂からなる樹脂塊の中で、樹脂塊の大きさが３０〜５００μｍの範囲に入る樹脂塊の個数が全体の個数の７０％以上であることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の中入れ綿であり、樹脂塊の大きさがドット形状にプリントすることにより得られる樹脂塊よりも小さく、しかし小さ過ぎず適度であるので表生地との接着性に優れると共に、樹脂塊による凹凸も生じ難く、確実な表生地との貼り合わせが可能になるという利点がある。
【００１４】
請求項７の発明では、前記熱可塑性樹脂がポリアミド系樹脂とポリエステル系樹脂とを含むことを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載の中入れ綿であり、表生地との接着力がやや劣るポリエステル系樹脂が混入されているので、ドライクリーニング時などに表生地と剥離するという仮接着機能を確実に有するという利点がある。
【００１５】
請求項８の発明では、前記熱硬化性樹脂は熱硬化性の樹脂のエマルジョンがスプレーにより塗布され加熱加工により熱硬化したものであり、前記熱可塑性樹脂は熱可塑性の樹脂の分散液がスプレーにより塗布された後に加熱加工により熱溶融したものであることを特徴とする請求項３〜７の何れかに記載の中入れ綿であり、熱硬化性樹脂および熱可塑性樹脂ともにスプレーにより塗布されものであるので、嵩高性に優れているという利点がある。また、熱可塑性の樹脂がスプレーにより塗布されたものであるので、熱可塑性樹脂が確実に不規則に付着しているという利点がある。また、スプレーにより塗布されることにより、樹脂塊の大きさがドット形状にプリントすることにより得られる樹脂塊よりも小さくなっているという利点がある。
【００１６】
請求項９の発明では、前記中入れ綿が縫製時には熱可塑性樹脂の溶融により表地と接着し、その後洗濯時には表地から剥離する機能を有する仮接着タイプの中入れ綿であることを特徴とする請求項１〜８の何れかに記載の中入れ綿である。
【００１７】
請求項１０の発明では、構成繊維の平均繊度が０．５〜３デシテックスである密繊維ウエブをヒートプレスにより、前記密繊維ウエブの少なくとも一方の表面を平滑化して平滑面を形成する工程と、前記一方の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性の樹脂の分散液をスプレーにより塗布する工程と、前記密繊維ウエブの構成繊維を結合する工程と、を含むことを特徴とする中入れ綿の製造方法であり、本発明の中入れ綿を製造することができる。
【００１８】
請求項１１の発明では、前記密繊維ウエブの構成繊維を結合する工程が、前記密繊維ウエブの他方の表面に熱硬化性の樹脂のエマルジョンをスプレーにより塗布する工程と、加熱加工により前記熱硬化性の樹脂を熱硬化して前記密繊維ウエブの構成繊維を結合する工程とからなることを特徴とする請求項１０に記載の中入れ綿の製造方法であり、本発明の中入れ綿を効率よく製造することができる。
【００１９】
請求項１２の発明では、構成繊維の平均繊度が０．５〜３デシテックスである密繊維ウエブと、構成繊維の平均繊度が０．６〜８デシテックスであり且つ前記密繊維ウエブの平均繊度よりも高い平均繊度を有する粗繊維ウエブとを積層して積層ウエブを形成する工程と、前記積層ウエブをヒートプレスにより前記密繊維ウエブの表面を平滑化して平滑面を形成する工程と、前記平滑面に融点が１５０℃以下の熱可塑性の樹脂の分散液をスプレーにより塗布する工程と、加熱加工により前記熱可塑性の樹脂を熱溶融させて前記平滑面に付着させる工程と、前記積層ウエブの構成繊維を結合する工程と、を含むことを特徴とする中入れ綿の製造方法であり、本発明の好ましい形態である粗密構造を有する中入れ綿を製造することができるという利点がある。
【００２０】
請求項１３の発明では、前記積層ウエブの構成繊維を結合する工程が、前記粗繊維ウエブ側に熱硬化性の樹脂のエマルジョンをスプレーにより塗布する工程と、加熱加工により前記熱硬化性の樹脂を熱硬化して前記積層ウエブの構成繊維を結合する工程と、からなることを特徴とする請求項１２に記載の中入れ綿の製造方法であり、本発明の好ましい形態である粗密構造を有する中入れ綿を効率よく製造することができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の中入れ綿及びその製造方法によって、表生地に貼り合わせた後も、表生地に樹脂の形状が現れ難く、表生地の表面に凹凸が発生せず、表生地の外観に優れ高級感を保つことができると共に、保温性にも優れる中入れ綿を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明にかかる中入れ綿及びその製造方法の好ましい実施の形態について詳細に説明する。なお、本発明の中入れ綿の製造方法の説明は、本発明の中入れ綿の説明中で説明する。
【００２３】
第１の発明に係る中入れ綿は、平均繊度が０．５〜３デシテックスの構成繊維が結合されている密繊維層を有しており、前記密繊維層の一方の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性樹脂が不規則に付着しており、厚さが２〜３０ｍｍであることを特徴とする中入れ綿である。
【００２４】
第２の発明に係る中入れ綿は、平均繊度が０．５〜３デシテックスの構成繊維からなる密繊維層と、平均繊度が０．６〜８デシテックスであり且つ前記密繊維層の構成繊維の平均繊度よりも高い平均繊度を有する構成繊維からなる粗繊維層とを有しており、前記粗繊維層の構成繊維が結合されており、前記密繊維層の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性樹脂が不規則に付着しており、厚さが２〜３０ｍｍであることを特徴とする中入れ綿である。
【００２５】
以下の説明においては、第１の発明に係る中入れ綿の形態と第２の発明に係る中入れ綿の形態とで共通する事項については、本発明の中入れ綿の形態として説明する。
【００２６】
本発明の中入れ綿の形態は、構成繊維が結合されている不織布の形態であることが好ましく、従来中入れ綿として使用される不織布であることが可能であり、このような不織布は、例えば、乾式法により密繊維ウエブ及び／又は粗繊維ウエブ（以下、単に繊維ウエブと称することがある。）を形成した後、熱硬化性の樹脂や熱可塑性樹脂からなるバインダーによって結合することにより形成することができるが、他の結合方法である繊維の融着性を利用して結合する方法や、水流やニードルによって絡合する方法も可能であり、これらの方法を適宜組み合わせることによって形成することも可能である。これらの中でも、バインダーをスプレーにより塗布して結合する方法であると、嵩高な状態で繊維ウエブを接着できるため、保温性のより優れた中入れ綿を形成でき、好適な製造方法である。また、繊維ウエブを熱硬化性樹脂によって結合することにより、ドライクリーニング耐性や洗濯耐性に特に優れた中入れ綿を形成でき、好適な製造方法である。
【００２７】
前記不織布を構成する繊維はポリエステル、ポリアミド、ポリオレフィン、アクリルなどの合成繊維などがあり、これらを一種以上組合せて適用することができる。また、スパイラル状の巻縮を有する繊維を用いて反撥弾性や嵩高保持性に優れる中入れ綿とすることができる。
【００２８】
また、前記不織布を構成する繊維が、潜在捲縮性繊維の捲縮が発現した捲縮繊維及び／又は熱接着性繊維を含むことが好ましい。潜在捲縮性繊維及び／又は熱接着性繊維の存在により、本発明の中入れ綿の製造工程時に、熱加工により密繊維層の表面を容易に平滑面とすることができるという利点がある。また、捲縮繊維の存在により、中入れ綿の厚さを嵩高に保つという利点がある。また、熱接着性繊維の存在により、繊維同士を確実に固定することができるという利点がある。なお、潜在捲縮性繊維の捲縮が発現した捲縮繊維は構成繊維全体に対して５〜１００質量％含まれていることが好ましく、１０〜１００質量％含まれていることがより好ましく、３０〜１００質量％含まれていることが更に好ましい。また、構成繊維が熱硬化性樹脂によって結合している場合には、熱接着性繊維の含有量が３０質量％を超えると中入れ綿の風合いが硬くなりすぎる場合があるため、熱接着性繊維は構成繊維全体に対して５〜３０質量％含まれていることが好ましく、５〜２０質量％含まれていることがより好ましく、５〜１５質量％含まれていることが更に好ましい。また、構成繊維が熱接着性繊維のみによって結合している場合には、熱接着性繊維は構成繊維全体に対して５〜１００質量％含まれていることが好ましく、５〜７０質量％含まれていることがより好ましく、５〜５０質量％含まれていることが更に好ましい。
【００２９】
なお、第２の発明に係る中入れ綿では、前記密繊維層には、潜在捲縮性繊維の捲縮が発現した捲縮繊維が密繊維層の構成繊維全体に対して５〜１００質量％含まれていることが好ましく、１０〜１００質量％含まれていることがより好ましく、３０〜１００質量％含まれていることが更に好ましい。また、前記粗繊維層には、潜在捲縮性繊維の捲縮が発現した捲縮繊維が粗繊維層の構成繊維全体に対して０〜３０質量％含まれていることが好ましく、５〜２０質量％含まれていることがより好ましく、５〜１５質量％含まれていることが更に好ましい。また、前記密繊維層及び／又は前記粗繊維層の構成繊維が熱硬化性樹脂によって結合している場合には、前記密繊維層には、熱接着性繊維が密繊維層の構成繊維全体に対して５〜３０質量％含まれていることが好ましく、５〜２０質量％含まれていることがより好ましく、５〜１５質量％含まれていることが更に好ましい。また、前記粗繊維層には、熱接着性繊維が粗繊維層の構成繊維全体に対して０〜１０質量％含まれていることが好ましい。また、前記密繊維層及び前記粗繊維層の構成繊維が熱接着性繊維のみによって結合している場合には、前記密繊維層又は前記粗繊維層の構成繊維には、熱接着性繊維が構成繊維全体に対して５〜１００質量％含まれていることが好ましく、５〜７０質量％含まれていることがより好ましく、５〜５０質量％含まれていることが更に好ましい。
【００３０】
前記潜在捲縮性繊維としては、加熱により捲縮、とくにコイル状、またはスパイラル状の捲縮が多数生じる繊維が望ましい。潜在捲縮性繊維は、最適な捲縮発現条件を選んだ場合に、外力がかからない状態で発現後の捲縮数が発現前の室温での捲縮数の少なくとも２倍以上に増加するものが望ましく、例えば、室温で１０〜２０個／インチの捲縮数が、繊維単独で外力がかからない状態で１７０℃で１５分間加熱した場合に、４０〜２００個／インチ程度に増加するものが好ましい。
【００３１】
このような潜在捲縮性繊維としては、融点の異なる２種類の樹脂が複合された複合繊維などが使用される。複合繊維には、例えば偏芯型の芯鞘構造の複合繊維や、サイドバイサイド（貼り合わせ）型の複合繊維が好適に用いられる。融点の異なる樹脂の組合わせとしては、ポリエステル−低融点ポリエステル、ポリアミド−低融点ポリアミド、ポリエステル−低融点ポリアミド、ポリエステル−ポリプロピレン、ポリプロピレン−低融点ポリプロピレン、ポリプロピレン−ポリエチレンなど種々の合成樹脂を組合わせたものが適用可能である。とくに、ポリエステル−低融点ポリエステルからなる潜在捲縮性繊維は耐熱性や捲縮発現後の伸縮性に優れているので好ましい。
【００３２】
また、前記熱接着性繊維としては、低融点の成分を繊維の少なくとも表面に有する繊維で限り特に限定されず、（１）１つの融着成分のみからなる態様、（２）１つ以上の樹脂成分を融着成分で被覆した態様（芯鞘型又は海島型など）、又は１つ以上の樹脂成分と融着成分とを隣り合わせに配置した態様（サイドバイサイド型など）がある。なお、低融点の成分を有する繊維とは、熱接着性繊維を構成する樹脂成分のうち最も低い融点を有する樹脂成分の融点が、他の繊維を構成する樹脂成分のうち最も低い融点を有する樹脂成分の融点よりも低い繊維であり、この場合２０℃以上低いことが好ましく、より好ましくは３０℃以上、さらに好ましくは４０℃以上低いことが好ましい。なお、本発明における融点は、示差熱量計を用い、昇温温度２０℃／分で、室温から昇温して得られる融解吸収曲線の極値を与える温度をいう。具体的には、ポリエステル−低融点ポリエステル、ポリアミド−低融点ポリアミド、ポリエステル−低融点ポリアミド、ポリエステル−ポリプロピレン、ポリプロピレン−低融点ポリプロピレン、ポリプロピレン−ポリエチレンなど種々の合成樹脂を組合わせたものが適用可能である。とくに、ポリエステル−低融点ポリエステルからなる熱接着性繊維は耐熱性や耐久性に優れているので好ましい。
【００３３】
本発明の中入れ綿においては、密繊維層を構成する構成繊維の平均繊度が０．５〜３デシテックスである限り構成繊維の構成は特に限定されず、例えば平均繊度が０．５〜３デシテックスの範囲にある繊維層Ａと平均繊度が０．５〜３デシテックスの範囲から外れる繊維層Ｂとが積層された多層構造の繊維層であり、繊維層Ａと繊維層Ｂとを合わせた繊維層全体の構成繊維の平均繊度が０．５〜３デシテックスである場合も適用可能である。なお、好ましい態様としては、密繊維層を構成する構成繊維の平均繊度が０．５〜３デシテックスであり、０．７〜３デシテックスであることが好ましく、０．８〜３デシテックスであることが好ましく、０．９〜２．７デシテックスであることが更に好ましい。０．５デシテックス未満であると、繊維が細くなりすぎて、中央部の構成繊維が熱硬化性樹脂によって充分に結合されないという問題があり、３デシテックスを超えると繊維が太くなりすぎて、柔軟性に劣ったり保温効果が低下するという問題がある。
【００３４】
なお、平均繊度の計算方法としては、各繊維の繊度をａデシテックス、ｂデシテックス、ｃデシテックス・・・として、各繊維の含有割合をそれぞれａ’質量％、ｂ’質量％、ｃ’質量％・・・とすると、（ａ’／ａ）＋（ｂ’／ｂ）＋（ｃ’／ｃ）・・・＝（１００／ｘ）の関係式が成り立ち、この関係式から平均繊度ｘを求めることができる。
【００３５】
第２の発明に係る中入れ綿では、前述の密繊維層と、平均繊度が０．６〜８デシテックスであり且つ前記密繊維層の構成繊維の平均繊度よりも高い平均繊度を有する構成繊維からなる粗繊維層とを有している。このように、密繊維層と粗繊維層とから構成されていることにより、密繊維層を表生地に貼り合わせた後も、表生地に樹脂の形状が現れ難く、表生地の表面に凹凸が発生せず、表生地の外観に優れ高級感を保つことができるという利点を有している。また、粗繊維層においては嵩高性に優れ保温性をより発揮するという利点を有しており、密繊維層と粗繊維層とで役割を分担して利点を有することができるので、より機能性に富んだ中入れ綿となり得る。
【００３６】
なお、前記粗繊維層の構成繊維の平均繊度のより好適な下限値としては１デシテックス以上であることが好ましく、１デシテックス以上であることがより好ましく、１．５デシテックス以上であることが更に好ましい。また、より好適な上限値としては６デシテックス以下であることが好ましく、４デシテックス以下であることがより好ましく、３デシテックス以下であることが更に好ましい。
【００３７】
また、前記密繊維層の構成繊維の質量と前記粗繊維層の構成繊維の質量との比率は、１０／９０〜６０／４０であることが好ましく、１５／８５〜５０／５０であることがより好ましく、２０／８０〜４０／６０であることが更に好ましい。
【００３８】
本発明の中入れ綿においては、前記密繊維層の表面が熱加工によって平滑面になっており、この平滑面に前記熱可塑性樹脂が不規則に付着していることが好ましい。このような平滑面は、例えば、構成繊維に潜在捲縮性繊維及び／又は熱接着性繊維を含ませた繊維ウエブを形成しておいて、この繊維ウエブをヒートプレスすることにより得ることができる。密繊維層の表面は、密繊維層が形成された時点では毛羽立っているが、密繊維層の表面が熱加工により平滑面となっていることにより、表生地に凹凸がさらに生じ難いという利点がある。また、密繊維層の構成繊維の密度が表面で高くなり、熱可塑性樹脂の付着量もまた表面で多くなるので、確実に表生地に貼り合わせることができるという利点がある。
【００３９】
前記ヒートプレスの方法としては、例えば平滑な金属製または樹脂製の一対のロールを加熱しておき、この一対のロールの間に、前記繊維ウエブを加圧下で通過させることにより達成する方法がある。また、前記繊維ウエブを２枚のベルトコンベアー間に挟み込み、加熱下でベルトコンベアーを移動させながら平滑化する方法がある。
【００４０】
本発明の中入れ綿においては、構成繊維が結合していると共に少なくとも一方の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性樹脂が不規則に付着している。より具体的には、第１の発明に係る中入れ綿においては、密繊維層の構成繊維が結合していると共に少なくとも一方の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性樹脂が不規則に付着している。また、第２の発明に係る中入れ綿においては、粗繊維層の構成繊維または粗繊維層と密繊維層の両層の構成繊維が結合していると共に前記密繊維層の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性樹脂が不規則に付着している。
【００４１】
前記密繊維層及び／又は前記粗繊維層の構成繊維が熱硬化性樹脂によって結合していることが好ましく、前記熱硬化性樹脂としては、例えばアクリル系、エチレン−酢酸ビニル共重合体系、ポリ酢酸ビニル系、ポリ塩化ビニル系、合成ゴム系、ポリウレタン系、或はこれらに架橋剤を添加したものなどが好適である。これらの中でも、アクリル系樹脂は、構成繊維として好適であるポリエステル繊維との接着性及び耐水性に優れ、しかも柔軟な樹脂皮膜を形成でき、風合いを損なわないので、特に好適である。
【００４２】
前記熱硬化性樹脂は、例えば、熱硬化性の樹脂のエマルジョンをスプレー法、含浸法などにより、繊維ウエブに付与した後、加熱により硬化させて形成することができる。これらの付与方法の中でもスプレー法であれば、嵩高で保温性に優れる中入綿を形成できるので、好適な付与方法である。この熱硬化性樹脂の付着量は、中入れ綿全体に対して、３〜３０質量％であることが好ましく、４〜２０質量％であることがより好ましく、５〜１５質量％であることが更に好ましい。
【００４３】
前記熱可塑性樹脂としては、融点が１５０℃以下である限り特に限定されず、ポリエステル系、ポリプロピレン系、ポリアミド系などの加熱により溶融する樹脂が好適である。これらの中でも、ポリアミド系樹脂は、表地としての例えばタフタ、ツイル、サテン、シャンタン、高密度織物などに対して接着性に優れ、しかも接着後の耐洗濯性に優れるため特に好適である。
【００４４】
なお、本発明の中入れ綿を、縫製時には熱可塑性樹脂の溶融により表地と接着し、その後洗濯時には表地から剥離する機能を有する、いわゆる仮接着タイプの中入れ綿として形成する場合は、前記熱可塑性樹脂がポリアミド系樹脂とポリエステル系樹脂とを含むことが好ましい。この場合、表生地との接着力がやや劣るポリエステル系樹脂が混入されているので、仮接着機能を確実に有するという利点がある。ポリアミド系樹脂とポリエステル系樹脂との質量比率は、ポリアミド系樹脂／ポリエステル系樹脂が４０〜９０／１０〜６０であることが好ましく、５０〜８０／２０〜５０であることがより好ましく、６０〜８０／２０〜４０であることが更に好ましい。
【００４５】
前記熱可塑性樹脂は、例えば、熱可塑性の樹脂を微粒子状に分散させた分散液をスプレー法、含浸法などにより、繊維ウエブに付与した後、加熱により構成繊維に溶融付着させて形成することができる。これらの付与方法の中でもスプレー法であれば、特に中入れ綿の表面に集中的に付与することができ、しかも容易に不規則に付着させることができるので、好適な付与方法である。ここで、不規則とは、スクリーンを用いたプリントのように、予め定められた大きさと位置関係を有した多数のドット状の形状が繰返しプリントされて中入れ綿の表面に付着している状態とは異なり、図１に例示するように、中入れ綿表面付近の構成繊維の繊維同士の交点を中心に無作為の大きさで膜を張る様にして付着している状態や、１本の繊維の無作為の箇所に無作為の大きさで玉状に付着している状態をいう。この熱可塑性樹脂の付着量は、中入れ綿全体に対して、１〜１５質量％であることが好ましく、１．５〜１２質量％であることがより好ましく、２〜１０質量％であることが更に好ましい。
【００４６】
また、本発明の中入れ綿においては、中入れ綿の表面に付着した熱可塑性樹脂からなる樹脂塊の中で、樹脂塊の大きさが３０〜５００μｍの範囲に入る樹脂塊の個数が全体の個数の７０％以上であることが好ましく、樹脂塊の大きさがこの範囲である場合は、樹脂塊の大きさがドット形状にプリントすることにより得られる樹脂塊よりも小さく、しかし小さ過ぎず、適度であるので表生地との接着性に優れると共に、樹脂塊による凹凸も生じ難く、確実な表生地との貼り合わせが可能になるという利点がある。なお、樹脂塊の大きさが３０〜５００μｍの範囲に入る樹脂塊の個数が全体の個数の８０％以上であることがより好ましく、樹脂塊の大きさが３０〜５００μｍの範囲に入る樹脂塊の個数が全体の個数の９０％以上であることが更に好ましい。
【００４７】
前記樹脂塊の大きさは、顕微鏡写真の任意の区画の中に存在する１００個以上の樹脂塊の映像において、２本以上の繊維にまたがった膜状の樹脂の映像を横切る線分の中で最も長い線分を見かけの長軸と定め、その見かけの長軸の中点で長軸に直交する線分を見かけの短軸と定め、その後見かけの長軸の長さと見かけの短軸の長さの平均で表すものとする。なお、膜状の樹脂の中に穴がある場合は、前述のように見かけの長軸と見かけの短軸を定めた後に、その見かけの長軸又は見かけの短軸の長さから穴の部分を横切る線分の長さを差し引いて実質的な長軸の長さ又は実質的な短軸の長さを求め、その後この実質的な長軸の長さと短軸の長さの平均で表すものとする。
【００４８】
本発明の中入れ綿の製造方法の具体例としては、前述のように、密繊維ウエブの表面に熱可塑性の樹脂の分散液を塗布する工程と、他方の表面または粗繊維ウエブ側に熱硬化性の樹脂のエマルジョンを塗布する工程との両工程を含むことが好ましいが、両工程の組合せにより様々な形態の中入れ綿とすることが可能である。例えば、密繊維ウエブ全体に熱硬化性の樹脂のエマルジョンを含浸により塗布して乾燥後固着する工程の後で、密繊維ウエブの一方の表面に熱可塑性の樹脂の分散液をスプレーにより塗布して乾燥後付着する工程をとることが可能である。また、密繊維ウエブの表面に熱可塑性の樹脂の分散液をスプレーにより塗布して乾燥後付着する工程の後で、他方の表面または粗繊維ウエブ側に熱硬化性の樹脂のエマルジョンをスプレーにより塗布して乾燥及びキュアリングする工程をとることが可能である。後者の両面スプレーによる方法の場合、密繊維ウエブの表面に熱可塑性の樹脂が付着しやすく、また樹脂塊の大きさも小さくすることができるのでより好ましい方法である。また、後者の両面スプレーによる方法が密繊維層を有している第１の発明に係る中入れ綿において適用されることにより、密繊維層の一方の表面には熱可塑性樹脂が付着しており、他方の表面には熱可塑性樹脂が実質的に付着しておらず、熱硬化性樹脂が固着している形態の中入れ綿が得られる。また、後者の両面スプレーによる方法が、密繊維層と粗繊維層を有している第２の発明に係る中入れ綿において適用されることにより、密繊維層の表面に熱可塑性樹脂が付着しており、粗繊維層の表面には熱可塑性樹脂が実質的に付着しておらず、熱硬化性樹脂が固着している形態の中入れ綿を得ることができる。その結果、第２の発明に係る中入れ綿としての効果「密繊維層と粗繊維層とから構成されているので、密繊維層を表生地に貼り合わせた後も、表生地に樹脂の形状が現れ難く、表生地の表面に凹凸が発生せず、表生地の外観に優れ高級感を保つことができるという利点と、粗繊維層においては嵩高性に優れ保温性をより発揮するという利点とを、密繊維層と粗繊維層とで役割を分担して有することができる。」をより顕著に得ることができる。
【００４９】
このように、両工程のうちどちらの工程が他の工程の先になることも可能であるが、より好ましい製造方法としては、繊維ウエブをヒートプレスにより繊維ウエブの表面を平滑化して平滑面を形成する工程の後に、引き続き熱可塑性の樹脂の塗布工程を行ない、その後に熱硬化性の樹脂の塗布工程を行なう方法がある。このような方法により、平滑面を損なわず、熱可塑性の樹脂の塗布を行うことができるという利点がある。
【００５０】
本発明の中入れ綿の厚さは、２〜３０ｍｍである必要があり、３〜２５ｍｍであることが好ましく、３〜２０ｍｍであることがより好ましく、４〜２０ｍｍであることが更に好ましい。２ｍｍ未満であると保温効果に劣り、３０ｍｍを超えると厚くなりすぎて表地に貼り合わせたときに着用感に劣りスタイルも悪くなってしまうという問題がある。なお、厚さは、０．５ｇｆ／ｃｍ２の圧力下における厚さで表すものとする。
【００５１】
また、本発明の中入れ綿の面密度は、１０〜２００ｇ／ｍ２であることが好ましく、２０〜１００ｇ／ｍ２であることがより好ましく、３０〜８０ｇ／ｍ２であることが更に好ましい。
【００５２】
以上説明した本発明の中入れ綿は、次の本発明の中入れ綿の製造方法により製造することが望ましい。
【００５３】
第１の発明に係る中入れ綿に対しては、「構成繊維の平均繊度が０．５〜３デシテックスである密繊維ウエブをヒートプレスにより、前記密繊維ウエブの少なくとも一方の表面を平滑化して平滑面を形成する工程と、前記一方の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性の樹脂の分散液をスプレーにより塗布する工程と、前記密繊維ウエブの構成繊維を結合する工程と、を含むことを特徴とする中入れ綿の製造方法。」により製造することが望ましい。
【００５４】
第２の発明に係る中入れ綿に対しては、「構成繊維の平均繊度が０．５〜３デシテックスである密繊維ウエブと、構成繊維の平均繊度が０．６〜８デシテックスであり且つ前記密繊維ウエブの平均繊度よりも高い平均繊度を有する粗繊維ウエブとを積層して積層ウエブを形成する工程と、前記積層ウエブをヒートプレスにより前記密繊維ウエブの表面を平滑化して平滑面を形成する工程と、前記平滑面に融点が１５０℃以下の熱可塑性の樹脂の分散液をスプレーにより塗布する工程と、加熱加工により前記熱可塑性の樹脂を熱溶融させて前記平滑面に付着させる工程と、前記積層ウエブの構成繊維を結合する工程と、を含むことを特徴とする中入れ綿の製造方法。」により製造することが望ましい。
【００５５】
以下、本発明の実施例につき説明するが、これは発明の理解を容易とするための好適例に過ぎず、本願発明はこれら実施例の内容に限定されるものではない。
【実施例】
【００５６】
（厚さの測定方法）
評価用サンプルに対して、任意箇所から、タテ２５ｃｍ×ヨコ２５ｃｍの正方形の試験片を４枚採取する。次に、これらの試験片を重ね合わせて上面が平滑な測定台に載置して、この４枚の試験片の上に、タテ２５ｃｍ×ヨコ２５ｃｍの正方形で、質量が３１２．５ｇの加圧板を、この試験片と重ね合わせるようにして載置して、荷重が０．５ｇ／ｃｍ２となるように押圧する。次に、この状態の試験片の４隅において、試験片の各辺につき２ヶ所ずつ、合計８ヶ所の試験片の厚さを測定する。尚、当該厚さは、小数点以下１桁までの測定値を、試験片１枚あたりの平均値で表した値として記録する。
【００５７】
（初期接着力の試験用サンプル作製方法）
表地として比較的薄手の表地であるジーナデシン（面密度１０５ｇ／ｍ２、厚さ０．２８ｍｍ）を準備する。評価用サンプルから採取した試験片と当該表地とを熱可塑性樹脂の付着面が内側になるように重ね合わせ、温度１３０℃、圧力０．２９ＭＰａ、プレス時間１０秒の条件で、ローラー型プレス機を使用して接着し、初期接着力の試験用サンプルを作成する。
【００５８】
（ドライクリーニング後接着力の試験用サンプル作製方法）
前述の初期接着力の試験用サンプルに対して、商業用ドライクリーナーにより『パークレン』を用いたドライクリーニングを実施して、ドライクリーニング後接着力（以下、ＤＣ後接着力と称することがある。）の試験用サンプルを作成する。ドライクリーニングの実施条件は、負荷布と試験片との質量合計４００ｇとし、本洗い６ｍｉｎ、排液１．５ｍｉｎ、脱液２ｍｉｎ、減速０．５ｍｉｎ、６０℃乾燥を１０．５ｍｉｎ並びに脱臭２ｍｉｎを１サイクルとし、これを３サイクル繰り返す。
【００５９】
（接着力の測定方法）
前述の試験用サンプルに対して、ＪＩＳ Ｌ１０８９「衣料用接着布試験方法」に準じて接着力の試験を行なう。測定条件は、試験用サンプルから巾５ｃｍの試料を、タテ方向、ヨコ方向共に３枚ずつ切り取り、標準状態（温度２０度，相対湿度６５％）に１２時間以上静置した後、チャック間を２０ｍｍに設定した引張試験機（オリエンテック社製、テンシロン）により、試料と表地を別々のチャックに挟み、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎで長さ方向に６０ｍｍまで剥離させたときの応力を測定する。なお、測定に際して、試料の半分以下の部分で試料の破れが発生した場合は、応力の最大値を接着力とし、試料の半分を超える部分で試料の破れが発生した場合は、応力の平均値を接着力とする。
【００６０】
（表面荒れ、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出し、の試験用サンプル作製方法）
表地として比較的薄手の表地であるジーナデシン（面密度１０５ｇ／ｍ２、厚さ０．２８ｍｍ）を準備する。評価用サンプルから採取した試験片と当該表地とを熱可塑性樹脂の付着面が内側になるように重ね合わせ、温度１３０℃、圧力０．２９ＭＰａ、プレス時間１０秒の条件で、ローラー型プレス機を使用して接着し、「表面荒れ、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出し」の試験用サンプルを作成する。
【００６１】
（表面荒れの評価方法）
試験用サンプルを表地の側から目視して、表地表面の凹凸が目立って見えるかどうかを判定基準として下記のように評価する。
表地表面の凹凸が目立たない・・・○
表地表面の凹凸がやや目立つ・・・△
表地表面の凹凸がはっきりと目立つ・・・×
【００６２】
（樹脂写りの評価方法）
試験用サンプルを表地の側から目視して、粒子状の接着樹脂が目立って見えるかどうかを判定基準として下記のように評価する。
接着樹脂が目立たない・・・○
接着樹脂がやや目立つ・・・△
接着樹脂がはっきりと目立つ・・・×
【００６３】
（樹脂あたりの評価方法）
試験用サンプルを手動にてバイヤス方向に引っ張った状態で、表地の側から目視して、表地面に接着樹脂の粒子形状が現れるかどうかを判定基準として下記のように評価する。
接着樹脂の粒子形状が目立たない・・・○
接着樹脂の粒子形状がやや目立つ・・・△
接着樹脂の粒子形状がはっきりと目立つ・・・×
【００６４】
（しみ出し）
試験用サンプルを表地の側から目視して、しみ出しがあるかどうかを判定基準として下記のように評価する。
しみ出しなし・・・○
しみ出しあり・・・×
【００６５】
（実施例１）
ポリエステル繊維（繊度＝１．９デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）６６質量％と、ポリエステル繊維（繊度＝６．６デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）３４質量％と、からなる面密度５５ｇ／ｍ２の密繊維ウエブをカード機によって調製した。
次いで、平滑な金属製の一対のヒートロールの表面温度を９０℃に加熱しておき、この一対のヒートロールの間に、前記密繊維ウエブを加圧下で通過させることにより加熱プレス処理を行い、前記密繊維ウエブの表面を平滑に形成した。
次いで、予め準備してあった分散液、すなわち熱可塑性樹脂であるポリアミド系樹脂（融点＝１２０℃）とポリエステル系樹脂（融点＝１２０℃）を微粒子状に分散させた分散液（固形分濃度７％、固形分質量比：ポリアミド系樹脂／ポリエステル系樹脂＝７０／３０）を、前記密繊維ウエブの片面に、面密度が２ｇ／ｍ２（乾燥固形分）となるようにスプレーイングシステム・ジャパン社製のフラットスプレーノズルＡを用いてスプレー法により塗布し、その後、この密繊維ウエブに対して乾燥機を用いて乾燥を施した。
次いで、予め準備してあったエマルジョン液、すなわち熱硬化性樹脂であるアクリル系樹脂（Ｔｇ＝−５℃）のエマルジョン液（固形分濃度４％）を、密繊維ウエブの他方の面に、面密度が３ｇ／ｍ２（乾燥固形分）となるようにスプレーイングシステム・ジャパン社製のフラットスプレーノズルＢを用いてスプレー法により塗布して、その後、この密繊維ウエブに対して乾燥機を用いて乾燥及びキュアリングを施して中入れ綿を得た。
この中入綿の密繊維層の構成繊維の平均繊度は２．５デシテックスであった。また、この中入綿の面密度は６０ｇ／ｍ２であり、厚さは６．０ｍｍであった。また、この中入れ綿の表面に付着した熱可塑性樹脂からなる樹脂塊の中で、樹脂塊の大きさが３０〜５００μｍの範囲に入る樹脂塊の個数は、全体の個数の約８３％であった。また、初期接着力は０．４５Ｎ／５ｃｍであり、ドライクリーニング後の接着力は０．００Ｎ／５ｃｍであり、仮接着タイプの中入れ綿として好適な中入れ綿であった。また、表面荒れ、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しの評価については、表１に示す通りであった。
【００６６】
（実施例２）
実施例１の密繊維ウエブの代わりに、ポリエステル繊維（繊度＝０．８デシテックス、繊維長＝３５ｍｍ）３０質量％と、ポリエステル繊維（繊度＝１．１デシテックス、繊維長＝３８ｍｍ）３０質量％と、２種類のポリエステル樹脂成分から形成されスパイラル型の捲縮が発現した高捲縮ポリエステル繊維（繊度＝１．７デシテックス、繊維長＝４４ｍｍ）３５質量％と、低融点成分を鞘に有する芯鞘型複合ポリエステル繊維（繊度＝２．２デシテックス、繊維長＝５１、鞘成分の融点約１１０℃）５質量％と、からなる面密度５５ｇ／ｍ２の密繊維ウエブをカード機によって調製したこと以外は実施例１と同様にして、中入れ綿を得た。
この中入綿の密繊維層の構成繊維の平均繊度は１．１デシテックスであった。また、この中入綿の面密度は６０ｇ／ｍ２であり、厚さは６．０ｍｍであった。また、この中入れ綿の表面に付着した熱可塑性樹脂からなる樹脂塊の中で、樹脂塊の大きさが３０〜５００μｍの範囲に入る樹脂塊の個数は、全体の個数の約８６％であった。また、初期接着力は０．８２Ｎ／５ｃｍであり、ドライクリーニング後の接着力は０．００Ｎ／５ｃｍであり、仮接着タイプの中入れ綿として好適な中入れ綿であった。また、表面荒れ、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しの評価については、表１に示す通りであった。
【００６７】
（実施例３）
ポリエステル繊維（繊度＝１．４５デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）４０質量％と、２種類のポリエステル樹脂成分から形成されスパイラル型の捲縮が発現した高捲縮ポリエステル繊維（繊度＝３．３デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）２０質量％と、ポリエステルと変性ポリエステルとをサイドバイサイド型に配置構成した潜在捲縮繊維（繊度＝２．２デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）４０重量％と、からなる面密度４０ｇ／ｍ２の密繊維ウエブをカード機によって調製した。
次いで、平滑な金属製の一対のヒートロールの表面温度を１７０℃に加熱しておき、この一対のヒートロールの間に、前記密繊維ウエブを加圧下で通過させることにより加熱プレス処理を行い、前記密繊維ウエブに含まれる潜在捲縮繊維を捲縮発現させ、繊維同士の絡みを強くさせるとともに、前記密繊維ウエブの表面を平滑に形成した。
次いで、予め準備してあった分散液、すなわち熱可塑性樹脂であるポリアミド系樹脂（融点＝１２０℃）とポリエステル系樹脂（融点＝１２０℃）を微粒子状に分散させた分散液（固形分濃度７％、固形分質量比：ポリアミド系樹脂／ポリエステル系樹脂＝７０／３０）を、前記密繊維ウエブの片面に、面密度が２ｇ／ｍ２（乾燥固形分）となるようにスプレーイングシステム・ジャパン社製のフラットスプレーノズルＡを用いてスプレー法により塗布し、その後、この密繊維ウエブに対して乾燥機を用いて乾燥を施した。
次いで、予め準備してあったエマルジョン液、すなわち熱硬化性樹脂であるアクリル系樹脂（Ｔｇ＝−３４℃）のエマルジョン液（固形分濃度７％）を、密繊維ウエブの他方の面に、面密度が３ｇ／ｍ２（乾燥固形分）となるようにスプレーイングシステム・ジャパン社製のフラットスプレーノズルＢを用いてスプレー法により塗布して、その後、この密繊維ウエブに対して乾燥機を用いて乾燥及びキュアリングを施して中入れ綿を得た。
この中入綿の密繊維層の構成繊維の平均繊度は１．９デシテックスであった。また、この中入綿の面密度は４５ｇ／ｍ２であり、厚さは３．０ｍｍであった。また、この中入れ綿の表面に付着した熱可塑性樹脂からなる樹脂塊の中で、樹脂塊の大きさが３０〜５００μｍの範囲に入る樹脂塊の個数は、全体の個数の約８５％であった。また、初期接着力は０．３５Ｎ／５ｃｍであり、ドライクリーニング後の接着力は０．００Ｎ／５ｃｍであり、仮接着タイプの中入れ綿として好適な中入れ綿であった。また、表面荒れ、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しの評価については、表１に示す通りであった。
【００６８】
（実施例４）
２種類のポリエステル樹脂成分から形成されスパイラル型の捲縮が発現した高捲縮ポリエステル繊維（繊度＝２．２デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）８０質量％と、２種類のポリエステル樹脂成分から形成されスパイラル型の捲縮が発現した高捲縮ポリエステル繊維（繊度＝３．３デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）１０質量％と、ポリエステルと変性ポリエステルとをサイドバイサイド型に配置構成した潜在捲縮繊維（繊度＝２．２デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）１０重量％と、からなる面密度２５ｇ／ｍ２の粗繊維ウエブをカード機によって調製した。
次いで、ポリエステル繊維（繊度＝１．４５デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）４０質量％と、２種類のポリエステル樹脂成分から形成されスパイラル型の捲縮が発現した高捲縮ポリエステル繊維（繊度＝３．３デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）２０質量％と、ポリエステルと変性ポリエステルとをサイドバイサイド型に配置構成した潜在捲縮繊維（繊度＝２．２デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）４０重量％と、からなる面密度１５ｇ／ｍ２の密繊維ウエブをカード機によって調製して、前述の粗繊維ウエブの上に重ねて積層ウエブを形成した。
次いで、平滑な金属製の一対のヒートロールの表面温度を１７０℃に加熱しておき、この一対のヒートロールの間に、前記積層ウエブを加圧下で通過させることにより加熱プレス処理を行い、前記密繊維ウエブに含まれる潜在捲縮繊維を捲縮発現させ、繊維同士の絡みを強くさせるとともに、前記密繊維ウエブの表面を平滑に形成した。
次いで、予め準備してあった分散液、すなわち熱可塑性樹脂であるポリアミド系樹脂（融点＝１２０℃）とポリエステル系樹脂（融点＝１２０℃）を微粒子状に分散させた分散液（固形分濃度７％、固形分質量比：ポリアミド系樹脂／ポリエステル系樹脂＝７０／３０）を、前記密繊維ウエブの表面に、面密度が２ｇ／ｍ２（乾燥固形分）となるようにスプレーイングシステム・ジャパン社製のフラットスプレーノズルＡを用いてスプレー法により塗布し、その後、この積層ウエブに対して乾燥機を用いて乾燥を施した。
次いで、予め準備してあったエマルジョン液、すなわち熱硬化性樹脂であるアクリル系樹脂（Ｔｇ＝−３４℃）のエマルジョン液（固形分濃度７％）を、粗繊維ウエブの面に、面密度が３ｇ／ｍ２（乾燥固形分）となるようにスプレーイングシステム・ジャパン社製のフラットスプレーノズルＢを用いてスプレー法により塗布して、その後、この積層ウエブに対して乾燥機を用いて乾燥及びキュアリングを施して中入れ綿を得た。
この中入綿の構成繊維全体の平均繊度は２．０デシテックスであり、密繊維層の構成繊維の平均繊度は１．９デシテックスであり、粗繊維層の構成繊維の平均繊度は２．３デシテックスであった。また、この中入綿の面密度は４５ｇ／ｍ２であり、厚さは４．５ｍｍであった。また、この中入れ綿の密繊維層の表面に付着した熱可塑性樹脂からなる樹脂塊の中で、樹脂塊の大きさが３０〜５００μｍの範囲に入る樹脂塊の個数は、全体の個数の約８３％であった。また、初期接着力は０．３０Ｎ／５ｃｍであり、ドライクリーニング後の接着力は０．００Ｎ／５ｃｍであり、仮接着タイプの中入れ綿として好適な中入れ綿であった。また、表面荒れ、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しの評価については、表１に示す通りであった。また、密繊維層の表面を顕微鏡写真で撮影した写真を図１に示す。
【００６９】
（比較例１）
実施例１の密繊維ウエブの代わりに、ポリエステル繊維（繊度＝１．９デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）４０質量％と、ポリエステル繊維（繊度＝６．６デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）６０質量％からなる面密度５５ｇ／ｍ２の密繊維ウエブをカード機によって調製したこと以外は実施例１と同様にして、中入れ綿を得た。
この中入綿の密繊維層の構成繊維の平均繊度は３．３デシテックスであった。また、この中入綿の面密度は６０ｇ／ｍ２であり、厚さは６．０ｍｍであった。また、この中入れ綿の表面に付着した熱可塑性樹脂からなる樹脂塊の中で、樹脂塊の大きさが３０〜５００μｍの範囲に入る樹脂塊の個数は、全体の個数の約８０％であった。また、初期接着力は０．４０Ｎ／５ｃｍであり、ドライクリーニング後の接着力は０．００Ｎ／５ｃｍであった。また、表面荒れ、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しの評価については、表１に示す通りであった。
【００７０】
（比較例２）
実施例１の密繊維ウエブの代わりに、ポリエステル繊維（繊度＝１．９デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）４０質量％と、ポリエステル繊維（繊度＝６．６デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）６０質量％からなる面密度５５ｇ／ｍ２の密繊維ウエブをカード機によって調製したこと、及び実施例１の熱可塑性樹脂の分散液をフラットスプレーノズルＡの代わりにフラットスプレーノズルＣを用いてスプレー法により塗布したこと以外は実施例１と同様にして、中入れ綿を得た。なお、フラットスプレーノズルＣはフラットスプレーノズルＡよりも吐出量が多いノズルである。
この中入綿の密繊維層の構成繊維の平均繊度は３．３デシテックスであった。また、この中入綿の面密度は６０ｇ／ｍ２であり、厚さは６．０ｍｍであった。また、この中入れ綿の表面に付着した熱可塑性樹脂からなる樹脂塊の中で、樹脂塊の大きさが３０〜５００μｍの範囲に入る樹脂塊の個数は、全体の個数の約５５％であり、樹脂塊の大きさが５００μｍを超える樹脂塊の個数は、全体の個数の約３６％であった。また、初期接着力は０．２５Ｎ／５ｃｍであり、ドライクリーニング後の接着力は０．００Ｎ／５ｃｍであった。また、表面荒れ、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しの評価については、表１に示す通りであった。
【００７１】
（比較例３）
実施例４の積層ウエブの代わりに、次に述べる積層ウエブをしたこと以外は実施例４と同様にして、中入れ綿を得た。
２種類のポリエステル樹脂成分から形成されスパイラル型の捲縮が発現した高捲縮ポリエステル繊維（繊度＝２．２デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）２０質量％と、２種類のポリエステル樹脂成分から形成されスパイラル型の捲縮が発現した高捲縮ポリエステル繊維（繊度＝６．６デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）７０質量％と、ポリエステルと変性ポリエステルとをサイドバイサイド型に配置構成した潜在捲縮繊維（繊度＝２．２デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）１０重量％と、からなる面密度２５ｇ／ｍ２の粗繊維ウエブをカード機によって調製した。
次いで、ポリエステル繊維（繊度＝６．６デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）５５質量％と、２種類のポリエステル樹脂成分から形成されスパイラル型の捲縮が発現した高捲縮ポリエステル繊維（繊度＝３．３デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）５質量％と、ポリエステルと変性ポリエステルとをサイドバイサイド型に配置構成した潜在捲縮繊維（繊度＝２．２デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）４０重量％と、からなる面密度１５ｇ／ｍ２の密繊維ウエブをカード機によって調製して、前述の粗繊維ウエブの上に重ねて積層ウエブを形成した。
この中入綿の構成繊維全体の平均繊度は３．９デシテックスであり、密繊維層の構成繊維の平均繊度は３．６デシテックスであり、粗繊維層の構成繊維の平均繊度は４．１デシテックスであった。また、この中入綿の面密度は４５ｇ／ｍ２であり、厚さは７．０ｍｍであった。また、この中入れ綿の密繊維層の表面に付着した熱可塑性樹脂からなる樹脂塊の中で、樹脂塊の大きさが３０〜５００μｍの範囲に入る樹脂塊の個数は、全体の個数の約７９％であった。また、初期接着力は０．２７Ｎ／５ｃｍであり、ドライクリーニング後の接着力は０．００Ｎ／５ｃｍであった。また、表面荒れ、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しの評価については、表１に示す通りであった。
【００７２】
（表１）
【００７３】
上記の表１からも理解できるように、実施例１〜４の中入れ綿は、比較例１〜３と比較して表面あれがなく、また樹脂あたりがなく、このため表生地に貼り合わせた後も、表生地に樹脂の形状が現れ難く、表生地の表面に凹凸が発生せず、表生地の外観に優れ高級感を保つことができる中入れ綿であった。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】本発明の中入れ綿を密面層側から撮影した顕微鏡写真の一例である。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表生地に貼り合わせて用いる中入れ綿に関する。詳細には、例えば、冬季スポーツ用ウェア又はパンツ、一般防寒着、作業着など、保温性を必要とする衣料品に使用され、特に襟、袖路ベルト、箱ポケット、前立てなどのパーツに好適に使用される中入れ綿に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、冬季スポーツ用ウェアや防寒着などの保温性を必要とする衣料品には、保温性を付与する中入れ綿が、表生地に貼り合わせて用いられている。また、特に襟、袖路ベルト、箱ポケット、前立てなどのパーツには縫製作業をし易くするために中入れ綿が表生地に貼り合わせて用いられている。
【０００３】
このような中入れ綿としては、例えば、ポリエステル繊維などをアクリル系バインダーで接着した嵩高な不織布が使用されていた。このような不織布は嵩高で空気を大量に含んでいるため、保温性に優れるものであった。しかし、近年、このような衣料品にも高級感のある素材のみならず薄手の表生地にも対応できる素材が求められており、特に外観から見えるシルエットの美しさと共に保温性にも優れ着用感も優れた高品質の衣料品が求められている。
【０００４】
このような中入れ綿を改良したものとしては、例えば特許文献１に、含水時の厚さがもとの厚さの３０％以下となるウエブ層と含水時の厚さがもとの厚さの５０％以上となるウエブ層とを積層し、水系接着剤を付与させてなる表面に緻密層を有する中入れ綿が記載されている。この中入れ綿は、緻密な不織布層が中入れ綿の表面に形成されているため、磨耗性、ドライクリーニング性あるいは洗濯性に優れ、さらには着用時に綿抜けの発生がなく、しかも嵩高な層に保持される暖かな空気を緻密層が逃がさないので保温性に富んでいる。また、表面に緻密層を有するため、強度に優れ、保形性も高いので縫製作業性に優れている。また、薄くてソフトな表生地にラミネートしても表面荒れが起きないという効果を奏することが記載されている。
【０００５】
しかし、この公報には、表生地にラミネートする具体的な技術については記載されていない。そこで、このような表生地にラミネートする技術として、接着芯地において一般的に用いられるような、接着芯地を構成する基布に低融点の熱可塑性樹脂の粉末をペースト状にして、穴の開いたスクリーンを用いてドット形状にプリントする技術を、前述の緻密層に適用した場合、ドットの形状が表生地に現れるという現象が生じ、その結果表生地の表面に凹凸が生じ、外観が悪く高級感が損なわれるという問題があった。また、ドライクリーニング或いは洗濯を繰り返すと、ますます凹凸が明確になってしまうという問題があった。
【０００６】
【特許文献１】特公平４−９１３９号公報（特許請求の範囲）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、このような従来技術に対して、表生地に貼り合わせて用いる中入れ綿に関して、表生地に貼り合わせた後も、表生地に樹脂の形状が現れ難く、表生地の表面に凹凸が発生せず、表生地の外観に優れ高級感を保つことができると共に、保温性にも優れる中入れ綿及びその製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するための手段は、請求項１の発明では、平均繊度が０．５〜３デシテックスの構成繊維が結合している密繊維層を有しており、前記密繊維層の一方の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性樹脂が不規則に付着しており、厚さが２〜３０ｍｍであることを特徴とする中入れ綿であり、表生地に貼り合わせた後も、表生地に樹脂の形状が現れ難く、表生地の表面に凹凸が発生せず、表生地の外観に優れ高級感を保つことができると共に、保温性にも優れる中入れ綿を提供することが可能である。
【０００９】
請求項２の発明では、平均繊度が０．５〜３デシテックスの構成繊維からなる密繊維層と、平均繊度が０．６〜８デシテックスであり且つ前記密繊維層の構成繊維の平均繊度よりも高い平均繊度を有する構成繊維からなる粗繊維層とを有しており、前記粗繊維層の構成繊維が結合しており、前記密繊維層の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性樹脂が不規則に付着しており、厚さが２〜３０ｍｍであることを特徴とする中入れ綿であり、密繊維層と粗繊維層とから構成されているので、密繊維層を表生地に貼り合わせた後も、表生地に樹脂の形状が現れ難く、表生地の表面に凹凸が発生せず、表生地の外観に優れ高級感を保つことができるという利点と、粗繊維層においては嵩高性に優れ保温性をより発揮するという利点とを、密繊維層と粗繊維層とで役割を分担して有することができる。
【００１０】
請求項３の発明では、前記密繊維層及び／又は前記粗繊維層の構成繊維が熱硬化性樹脂によって結合していることを特徴とする請求項１または２に記載の中入れ綿であり、ドライクリーニング耐性や洗濯耐性に特に優れるという利点がある。
【００１１】
請求項４の発明では、前記密繊維層の表面が熱加工によって平滑面になっており、この平滑面に前記熱可塑性樹脂が不規則に付着していることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の中入れ綿であり、密繊維層の表面が熱加工により平滑面となっているので、表生地に凹凸がさらに生じ難いという利点がある。また、密繊維層の密度が表面で高くなっており、熱可塑性樹脂の付着量もまた表面で多くなっているので、確実に表生地に貼り合わせることができるという利点がある。
【００１２】
請求項５の発明では、前記密繊維層及び／又は前記粗繊維層の構成繊維が潜在捲縮性繊維の捲縮が発現した捲縮繊維及び／又は熱接着性繊維を含むことを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の中入れ綿であり、潜在捲縮性繊維及び／又は熱接着性繊維の存在により、本発明の中入れ綿の製造工程時に、熱加工により表面を容易に平滑面とすることができるという利点がある。また、捲縮繊維及び／又は熱接着性繊維の存在により、中入れ綿の厚さを嵩高に保つという利点がある。また、熱接着性繊維の存在により、繊維同士を確実に固定することができるという利点がある。
【００１３】
請求項６の発明では、前記密繊維層の表面に付着した熱可塑性樹脂からなる樹脂塊の中で、樹脂塊の大きさが３０〜５００μｍの範囲に入る樹脂塊の個数が全体の個数の７０％以上であることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の中入れ綿であり、樹脂塊の大きさがドット形状にプリントすることにより得られる樹脂塊よりも小さく、しかし小さ過ぎず適度であるので表生地との接着性に優れると共に、樹脂塊による凹凸も生じ難く、確実な表生地との貼り合わせが可能になるという利点がある。
【００１４】
請求項７の発明では、前記熱可塑性樹脂がポリアミド系樹脂とポリエステル系樹脂とを含むことを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載の中入れ綿であり、表生地との接着力がやや劣るポリエステル系樹脂が混入されているので、ドライクリーニング時などに表生地と剥離するという仮接着機能を確実に有するという利点がある。
【００１５】
請求項８の発明では、前記熱硬化性樹脂は熱硬化性の樹脂のエマルジョンがスプレーにより塗布され加熱加工により熱硬化したものであり、前記熱可塑性樹脂は熱可塑性の樹脂の分散液がスプレーにより塗布された後に加熱加工により熱溶融したものであることを特徴とする請求項３〜７の何れかに記載の中入れ綿であり、熱硬化性樹脂および熱可塑性樹脂ともにスプレーにより塗布されものであるので、嵩高性に優れているという利点がある。また、熱可塑性の樹脂がスプレーにより塗布されたものであるので、熱可塑性樹脂が確実に不規則に付着しているという利点がある。また、スプレーにより塗布されることにより、樹脂塊の大きさがドット形状にプリントすることにより得られる樹脂塊よりも小さくなっているという利点がある。
【００１６】
請求項９の発明では、前記中入れ綿が縫製時には熱可塑性樹脂の溶融により表地と接着し、その後洗濯時には表地から剥離する機能を有する仮接着タイプの中入れ綿であることを特徴とする請求項１〜８の何れかに記載の中入れ綿である。
【００１７】
請求項１０の発明では、構成繊維の平均繊度が０．５〜３デシテックスである密繊維ウエブをヒートプレスにより、前記密繊維ウエブの少なくとも一方の表面を平滑化して平滑面を形成する工程と、前記一方の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性の樹脂の分散液をスプレーにより塗布する工程と、前記密繊維ウエブの構成繊維を結合する工程と、を含むことを特徴とする中入れ綿の製造方法であり、本発明の中入れ綿を製造することができる。
【００１８】
請求項１１の発明では、前記密繊維ウエブの構成繊維を結合する工程が、前記密繊維ウエブの他方の表面に熱硬化性の樹脂のエマルジョンをスプレーにより塗布する工程と、加熱加工により前記熱硬化性の樹脂を熱硬化して前記密繊維ウエブの構成繊維を結合する工程とからなることを特徴とする請求項１０に記載の中入れ綿の製造方法であり、本発明の中入れ綿を効率よく製造することができる。
【００１９】
請求項１２の発明では、構成繊維の平均繊度が０．５〜３デシテックスである密繊維ウエブと、構成繊維の平均繊度が０．６〜８デシテックスであり且つ前記密繊維ウエブの平均繊度よりも高い平均繊度を有する粗繊維ウエブとを積層して積層ウエブを形成する工程と、前記積層ウエブをヒートプレスにより前記密繊維ウエブの表面を平滑化して平滑面を形成する工程と、前記平滑面に融点が１５０℃以下の熱可塑性の樹脂の分散液をスプレーにより塗布する工程と、加熱加工により前記熱可塑性の樹脂を熱溶融させて前記平滑面に付着させる工程と、前記積層ウエブの構成繊維を結合する工程と、を含むことを特徴とする中入れ綿の製造方法であり、本発明の好ましい形態である粗密構造を有する中入れ綿を製造することができるという利点がある。
【００２０】
請求項１３の発明では、前記積層ウエブの構成繊維を結合する工程が、前記粗繊維ウエブ側に熱硬化性の樹脂のエマルジョンをスプレーにより塗布する工程と、加熱加工により前記熱硬化性の樹脂を熱硬化して前記積層ウエブの構成繊維を結合する工程と、からなることを特徴とする請求項１２に記載の中入れ綿の製造方法であり、本発明の好ましい形態である粗密構造を有する中入れ綿を効率よく製造することができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の中入れ綿及びその製造方法によって、表生地に貼り合わせた後も、表生地に樹脂の形状が現れ難く、表生地の表面に凹凸が発生せず、表生地の外観に優れ高級感を保つことができると共に、保温性にも優れる中入れ綿を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明にかかる中入れ綿及びその製造方法の好ましい実施の形態について詳細に説明する。なお、本発明の中入れ綿の製造方法の説明は、本発明の中入れ綿の説明中で説明する。
【００２３】
第１の発明に係る中入れ綿は、平均繊度が０．５〜３デシテックスの構成繊維が結合されている密繊維層を有しており、前記密繊維層の一方の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性樹脂が不規則に付着しており、厚さが２〜３０ｍｍであることを特徴とする中入れ綿である。
【００２４】
第２の発明に係る中入れ綿は、平均繊度が０．５〜３デシテックスの構成繊維からなる密繊維層と、平均繊度が０．６〜８デシテックスであり且つ前記密繊維層の構成繊維の平均繊度よりも高い平均繊度を有する構成繊維からなる粗繊維層とを有しており、前記粗繊維層の構成繊維が結合されており、前記密繊維層の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性樹脂が不規則に付着しており、厚さが２〜３０ｍｍであることを特徴とする中入れ綿である。
【００２５】
以下の説明においては、第１の発明に係る中入れ綿の形態と第２の発明に係る中入れ綿の形態とで共通する事項については、本発明の中入れ綿の形態として説明する。
【００２６】
本発明の中入れ綿の形態は、構成繊維が結合されている不織布の形態であることが好ましく、従来中入れ綿として使用される不織布であることが可能であり、このような不織布は、例えば、乾式法により密繊維ウエブ及び／又は粗繊維ウエブ（以下、単に繊維ウエブと称することがある。）を形成した後、熱硬化性の樹脂や熱可塑性樹脂からなるバインダーによって結合することにより形成することができるが、他の結合方法である繊維の融着性を利用して結合する方法や、水流やニードルによって絡合する方法も可能であり、これらの方法を適宜組み合わせることによって形成することも可能である。これらの中でも、バインダーをスプレーにより塗布して結合する方法であると、嵩高な状態で繊維ウエブを接着できるため、保温性のより優れた中入れ綿を形成でき、好適な製造方法である。また、繊維ウエブを熱硬化性樹脂によって結合することにより、ドライクリーニング耐性や洗濯耐性に特に優れた中入れ綿を形成でき、好適な製造方法である。
【００２７】
前記不織布を構成する繊維はポリエステル、ポリアミド、ポリオレフィン、アクリルなどの合成繊維などがあり、これらを一種以上組合せて適用することができる。また、スパイラル状の巻縮を有する繊維を用いて反撥弾性や嵩高保持性に優れる中入れ綿とすることができる。
【００２８】
また、前記不織布を構成する繊維が、潜在捲縮性繊維の捲縮が発現した捲縮繊維及び／又は熱接着性繊維を含むことが好ましい。潜在捲縮性繊維及び／又は熱接着性繊維の存在により、本発明の中入れ綿の製造工程時に、熱加工により密繊維層の表面を容易に平滑面とすることができるという利点がある。また、捲縮繊維の存在により、中入れ綿の厚さを嵩高に保つという利点がある。また、熱接着性繊維の存在により、繊維同士を確実に固定することができるという利点がある。なお、潜在捲縮性繊維の捲縮が発現した捲縮繊維は構成繊維全体に対して５〜１００質量％含まれていることが好ましく、１０〜１００質量％含まれていることがより好ましく、３０〜１００質量％含まれていることが更に好ましい。また、構成繊維が熱硬化性樹脂によって結合している場合には、熱接着性繊維の含有量が３０質量％を超えると中入れ綿の風合いが硬くなりすぎる場合があるため、熱接着性繊維は構成繊維全体に対して５〜３０質量％含まれていることが好ましく、５〜２０質量％含まれていることがより好ましく、５〜１５質量％含まれていることが更に好ましい。また、構成繊維が熱接着性繊維のみによって結合している場合には、熱接着性繊維は構成繊維全体に対して５〜１００質量％含まれていることが好ましく、５〜７０質量％含まれていることがより好ましく、５〜５０質量％含まれていることが更に好ましい。
【００２９】
なお、第２の発明に係る中入れ綿では、前記密繊維層には、潜在捲縮性繊維の捲縮が発現した捲縮繊維が密繊維層の構成繊維全体に対して５〜１００質量％含まれていることが好ましく、１０〜１００質量％含まれていることがより好ましく、３０〜１００質量％含まれていることが更に好ましい。また、前記粗繊維層には、潜在捲縮性繊維の捲縮が発現した捲縮繊維が粗繊維層の構成繊維全体に対して０〜３０質量％含まれていることが好ましく、５〜２０質量％含まれていることがより好ましく、５〜１５質量％含まれていることが更に好ましい。また、前記密繊維層及び／又は前記粗繊維層の構成繊維が熱硬化性樹脂によって結合している場合には、前記密繊維層には、熱接着性繊維が密繊維層の構成繊維全体に対して５〜３０質量％含まれていることが好ましく、５〜２０質量％含まれていることがより好ましく、５〜１５質量％含まれていることが更に好ましい。また、前記粗繊維層には、熱接着性繊維が粗繊維層の構成繊維全体に対して０〜１０質量％含まれていることが好ましい。また、前記密繊維層及び前記粗繊維層の構成繊維が熱接着性繊維のみによって結合している場合には、前記密繊維層又は前記粗繊維層の構成繊維には、熱接着性繊維が構成繊維全体に対して５〜１００質量％含まれていることが好ましく、５〜７０質量％含まれていることがより好ましく、５〜５０質量％含まれていることが更に好ましい。
【００３０】
前記潜在捲縮性繊維としては、加熱により捲縮、とくにコイル状、またはスパイラル状の捲縮が多数生じる繊維が望ましい。潜在捲縮性繊維は、最適な捲縮発現条件を選んだ場合に、外力がかからない状態で発現後の捲縮数が発現前の室温での捲縮数の少なくとも２倍以上に増加するものが望ましく、例えば、室温で１０〜２０個／インチの捲縮数が、繊維単独で外力がかからない状態で１７０℃で１５分間加熱した場合に、４０〜２００個／インチ程度に増加するものが好ましい。
【００３１】
このような潜在捲縮性繊維としては、融点の異なる２種類の樹脂が複合された複合繊維などが使用される。複合繊維には、例えば偏芯型の芯鞘構造の複合繊維や、サイドバイサイド（貼り合わせ）型の複合繊維が好適に用いられる。融点の異なる樹脂の組合わせとしては、ポリエステル−低融点ポリエステル、ポリアミド−低融点ポリアミド、ポリエステル−低融点ポリアミド、ポリエステル−ポリプロピレン、ポリプロピレン−低融点ポリプロピレン、ポリプロピレン−ポリエチレンなど種々の合成樹脂を組合わせたものが適用可能である。とくに、ポリエステル−低融点ポリエステルからなる潜在捲縮性繊維は耐熱性や捲縮発現後の伸縮性に優れているので好ましい。
【００３２】
また、前記熱接着性繊維としては、低融点の成分を繊維の少なくとも表面に有する繊維で限り特に限定されず、（１）１つの融着成分のみからなる態様、（２）１つ以上の樹脂成分を融着成分で被覆した態様（芯鞘型又は海島型など）、又は１つ以上の樹脂成分と融着成分とを隣り合わせに配置した態様（サイドバイサイド型など）がある。なお、低融点の成分を有する繊維とは、熱接着性繊維を構成する樹脂成分のうち最も低い融点を有する樹脂成分の融点が、他の繊維を構成する樹脂成分のうち最も低い融点を有する樹脂成分の融点よりも低い繊維であり、この場合２０℃以上低いことが好ましく、より好ましくは３０℃以上、さらに好ましくは４０℃以上低いことが好ましい。なお、本発明における融点は、示差熱量計を用い、昇温温度２０℃／分で、室温から昇温して得られる融解吸収曲線の極値を与える温度をいう。具体的には、ポリエステル−低融点ポリエステル、ポリアミド−低融点ポリアミド、ポリエステル−低融点ポリアミド、ポリエステル−ポリプロピレン、ポリプロピレン−低融点ポリプロピレン、ポリプロピレン−ポリエチレンなど種々の合成樹脂を組合わせたものが適用可能である。とくに、ポリエステル−低融点ポリエステルからなる熱接着性繊維は耐熱性や耐久性に優れているので好ましい。
【００３３】
本発明の中入れ綿においては、密繊維層を構成する構成繊維の平均繊度が０．５〜３デシテックスである限り構成繊維の構成は特に限定されず、例えば平均繊度が０．５〜３デシテックスの範囲にある繊維層Ａと平均繊度が０．５〜３デシテックスの範囲から外れる繊維層Ｂとが積層された多層構造の繊維層であり、繊維層Ａと繊維層Ｂとを合わせた繊維層全体の構成繊維の平均繊度が０．５〜３デシテックスである場合も適用可能である。なお、好ましい態様としては、密繊維層を構成する構成繊維の平均繊度が０．５〜３デシテックスであり、０．７〜３デシテックスであることが好ましく、０．８〜３デシテックスであることが好ましく、０．９〜２．７デシテックスであることが更に好ましい。０．５デシテックス未満であると、繊維が細くなりすぎて、中央部の構成繊維が熱硬化性樹脂によって充分に結合されないという問題があり、３デシテックスを超えると繊維が太くなりすぎて、柔軟性に劣ったり保温効果が低下するという問題がある。
【００３４】
なお、平均繊度の計算方法としては、各繊維の繊度をａデシテックス、ｂデシテックス、ｃデシテックス・・・として、各繊維の含有割合をそれぞれａ’質量％、ｂ’質量％、ｃ’質量％・・・とすると、（ａ’／ａ）＋（ｂ’／ｂ）＋（ｃ’／ｃ）・・・＝（１００／ｘ）の関係式が成り立ち、この関係式から平均繊度ｘを求めることができる。
【００３５】
第２の発明に係る中入れ綿では、前述の密繊維層と、平均繊度が０．６〜８デシテックスであり且つ前記密繊維層の構成繊維の平均繊度よりも高い平均繊度を有する構成繊維からなる粗繊維層とを有している。このように、密繊維層と粗繊維層とから構成されていることにより、密繊維層を表生地に貼り合わせた後も、表生地に樹脂の形状が現れ難く、表生地の表面に凹凸が発生せず、表生地の外観に優れ高級感を保つことができるという利点を有している。また、粗繊維層においては嵩高性に優れ保温性をより発揮するという利点を有しており、密繊維層と粗繊維層とで役割を分担して利点を有することができるので、より機能性に富んだ中入れ綿となり得る。
【００３６】
なお、前記粗繊維層の構成繊維の平均繊度のより好適な下限値としては１デシテックス以上であることが好ましく、１デシテックス以上であることがより好ましく、１．５デシテックス以上であることが更に好ましい。また、より好適な上限値としては６デシテックス以下であることが好ましく、４デシテックス以下であることがより好ましく、３デシテックス以下であることが更に好ましい。
【００３７】
また、前記密繊維層の構成繊維の質量と前記粗繊維層の構成繊維の質量との比率は、１０／９０〜６０／４０であることが好ましく、１５／８５〜５０／５０であることがより好ましく、２０／８０〜４０／６０であることが更に好ましい。
【００３８】
本発明の中入れ綿においては、前記密繊維層の表面が熱加工によって平滑面になっており、この平滑面に前記熱可塑性樹脂が不規則に付着していることが好ましい。このような平滑面は、例えば、構成繊維に潜在捲縮性繊維及び／又は熱接着性繊維を含ませた繊維ウエブを形成しておいて、この繊維ウエブをヒートプレスすることにより得ることができる。密繊維層の表面は、密繊維層が形成された時点では毛羽立っているが、密繊維層の表面が熱加工により平滑面となっていることにより、表生地に凹凸がさらに生じ難いという利点がある。また、密繊維層の構成繊維の密度が表面で高くなり、熱可塑性樹脂の付着量もまた表面で多くなるので、確実に表生地に貼り合わせることができるという利点がある。
【００３９】
前記ヒートプレスの方法としては、例えば平滑な金属製または樹脂製の一対のロールを加熱しておき、この一対のロールの間に、前記繊維ウエブを加圧下で通過させることにより達成する方法がある。また、前記繊維ウエブを２枚のベルトコンベアー間に挟み込み、加熱下でベルトコンベアーを移動させながら平滑化する方法がある。
【００４０】
本発明の中入れ綿においては、構成繊維が結合していると共に少なくとも一方の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性樹脂が不規則に付着している。より具体的には、第１の発明に係る中入れ綿においては、密繊維層の構成繊維が結合していると共に少なくとも一方の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性樹脂が不規則に付着している。また、第２の発明に係る中入れ綿においては、粗繊維層の構成繊維または粗繊維層と密繊維層の両層の構成繊維が結合していると共に前記密繊維層の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性樹脂が不規則に付着している。
【００４１】
前記密繊維層及び／又は前記粗繊維層の構成繊維が熱硬化性樹脂によって結合していることが好ましく、前記熱硬化性樹脂としては、例えばアクリル系、エチレン−酢酸ビニル共重合体系、ポリ酢酸ビニル系、ポリ塩化ビニル系、合成ゴム系、ポリウレタン系、或はこれらに架橋剤を添加したものなどが好適である。これらの中でも、アクリル系樹脂は、構成繊維として好適であるポリエステル繊維との接着性及び耐水性に優れ、しかも柔軟な樹脂皮膜を形成でき、風合いを損なわないので、特に好適である。
【００４２】
前記熱硬化性樹脂は、例えば、熱硬化性の樹脂のエマルジョンをスプレー法、含浸法などにより、繊維ウエブに付与した後、加熱により硬化させて形成することができる。これらの付与方法の中でもスプレー法であれば、嵩高で保温性に優れる中入綿を形成できるので、好適な付与方法である。この熱硬化性樹脂の付着量は、中入れ綿全体に対して、３〜３０質量％であることが好ましく、４〜２０質量％であることがより好ましく、５〜１５質量％であることが更に好ましい。
【００４３】
前記熱可塑性樹脂としては、融点が１５０℃以下である限り特に限定されず、ポリエステル系、ポリプロピレン系、ポリアミド系などの加熱により溶融する樹脂が好適である。これらの中でも、ポリアミド系樹脂は、表地としての例えばタフタ、ツイル、サテン、シャンタン、高密度織物などに対して接着性に優れ、しかも接着後の耐洗濯性に優れるため特に好適である。
【００４４】
なお、本発明の中入れ綿を、縫製時には熱可塑性樹脂の溶融により表地と接着し、その後洗濯時には表地から剥離する機能を有する、いわゆる仮接着タイプの中入れ綿として形成する場合は、前記熱可塑性樹脂がポリアミド系樹脂とポリエステル系樹脂とを含むことが好ましい。この場合、表生地との接着力がやや劣るポリエステル系樹脂が混入されているので、仮接着機能を確実に有するという利点がある。ポリアミド系樹脂とポリエステル系樹脂との質量比率は、ポリアミド系樹脂／ポリエステル系樹脂が４０〜９０／１０〜６０であることが好ましく、５０〜８０／２０〜５０であることがより好ましく、６０〜８０／２０〜４０であることが更に好ましい。
【００４５】
前記熱可塑性樹脂は、例えば、熱可塑性の樹脂を微粒子状に分散させた分散液をスプレー法、含浸法などにより、繊維ウエブに付与した後、加熱により構成繊維に溶融付着させて形成することができる。これらの付与方法の中でもスプレー法であれば、特に中入れ綿の表面に集中的に付与することができ、しかも容易に不規則に付着させることができるので、好適な付与方法である。ここで、不規則とは、スクリーンを用いたプリントのように、予め定められた大きさと位置関係を有した多数のドット状の形状が繰返しプリントされて中入れ綿の表面に付着している状態とは異なり、図１に例示するように、中入れ綿表面付近の構成繊維の繊維同士の交点を中心に無作為の大きさで膜を張る様にして付着している状態や、１本の繊維の無作為の箇所に無作為の大きさで玉状に付着している状態をいう。この熱可塑性樹脂の付着量は、中入れ綿全体に対して、１〜１５質量％であることが好ましく、１．５〜１２質量％であることがより好ましく、２〜１０質量％であることが更に好ましい。
【００４６】
また、本発明の中入れ綿においては、中入れ綿の表面に付着した熱可塑性樹脂からなる樹脂塊の中で、樹脂塊の大きさが３０〜５００μｍの範囲に入る樹脂塊の個数が全体の個数の７０％以上であることが好ましく、樹脂塊の大きさがこの範囲である場合は、樹脂塊の大きさがドット形状にプリントすることにより得られる樹脂塊よりも小さく、しかし小さ過ぎず、適度であるので表生地との接着性に優れると共に、樹脂塊による凹凸も生じ難く、確実な表生地との貼り合わせが可能になるという利点がある。なお、樹脂塊の大きさが３０〜５００μｍの範囲に入る樹脂塊の個数が全体の個数の８０％以上であることがより好ましく、樹脂塊の大きさが３０〜５００μｍの範囲に入る樹脂塊の個数が全体の個数の９０％以上であることが更に好ましい。
【００４７】
前記樹脂塊の大きさは、顕微鏡写真の任意の区画の中に存在する１００個以上の樹脂塊の映像において、２本以上の繊維にまたがった膜状の樹脂の映像を横切る線分の中で最も長い線分を見かけの長軸と定め、その見かけの長軸の中点で長軸に直交する線分を見かけの短軸と定め、その後見かけの長軸の長さと見かけの短軸の長さの平均で表すものとする。なお、膜状の樹脂の中に穴がある場合は、前述のように見かけの長軸と見かけの短軸を定めた後に、その見かけの長軸又は見かけの短軸の長さから穴の部分を横切る線分の長さを差し引いて実質的な長軸の長さ又は実質的な短軸の長さを求め、その後この実質的な長軸の長さと短軸の長さの平均で表すものとする。
【００４８】
本発明の中入れ綿の製造方法の具体例としては、前述のように、密繊維ウエブの表面に熱可塑性の樹脂の分散液を塗布する工程と、他方の表面または粗繊維ウエブ側に熱硬化性の樹脂のエマルジョンを塗布する工程との両工程を含むことが好ましいが、両工程の組合せにより様々な形態の中入れ綿とすることが可能である。例えば、密繊維ウエブ全体に熱硬化性の樹脂のエマルジョンを含浸により塗布して乾燥後固着する工程の後で、密繊維ウエブの一方の表面に熱可塑性の樹脂の分散液をスプレーにより塗布して乾燥後付着する工程をとることが可能である。また、密繊維ウエブの表面に熱可塑性の樹脂の分散液をスプレーにより塗布して乾燥後付着する工程の後で、他方の表面または粗繊維ウエブ側に熱硬化性の樹脂のエマルジョンをスプレーにより塗布して乾燥及びキュアリングする工程をとることが可能である。後者の両面スプレーによる方法の場合、密繊維ウエブの表面に熱可塑性の樹脂が付着しやすく、また樹脂塊の大きさも小さくすることができるのでより好ましい方法である。また、後者の両面スプレーによる方法が密繊維層を有している第１の発明に係る中入れ綿において適用されることにより、密繊維層の一方の表面には熱可塑性樹脂が付着しており、他方の表面には熱可塑性樹脂が実質的に付着しておらず、熱硬化性樹脂が固着している形態の中入れ綿が得られる。また、後者の両面スプレーによる方法が、密繊維層と粗繊維層を有している第２の発明に係る中入れ綿において適用されることにより、密繊維層の表面に熱可塑性樹脂が付着しており、粗繊維層の表面には熱可塑性樹脂が実質的に付着しておらず、熱硬化性樹脂が固着している形態の中入れ綿を得ることができる。その結果、第２の発明に係る中入れ綿としての効果「密繊維層と粗繊維層とから構成されているので、密繊維層を表生地に貼り合わせた後も、表生地に樹脂の形状が現れ難く、表生地の表面に凹凸が発生せず、表生地の外観に優れ高級感を保つことができるという利点と、粗繊維層においては嵩高性に優れ保温性をより発揮するという利点とを、密繊維層と粗繊維層とで役割を分担して有することができる。」をより顕著に得ることができる。
【００４９】
このように、両工程のうちどちらの工程が他の工程の先になることも可能であるが、より好ましい製造方法としては、繊維ウエブをヒートプレスにより繊維ウエブの表面を平滑化して平滑面を形成する工程の後に、引き続き熱可塑性の樹脂の塗布工程を行ない、その後に熱硬化性の樹脂の塗布工程を行なう方法がある。このような方法により、平滑面を損なわず、熱可塑性の樹脂の塗布を行うことができるという利点がある。
【００５０】
本発明の中入れ綿の厚さは、２〜３０ｍｍである必要があり、３〜２５ｍｍであることが好ましく、３〜２０ｍｍであることがより好ましく、４〜２０ｍｍであることが更に好ましい。２ｍｍ未満であると保温効果に劣り、３０ｍｍを超えると厚くなりすぎて表地に貼り合わせたときに着用感に劣りスタイルも悪くなってしまうという問題がある。なお、厚さは、０．５ｇｆ／ｃｍ２の圧力下における厚さで表すものとする。
【００５１】
また、本発明の中入れ綿の面密度は、１０〜２００ｇ／ｍ２であることが好ましく、２０〜１００ｇ／ｍ２であることがより好ましく、３０〜８０ｇ／ｍ２であることが更に好ましい。
【００５２】
以上説明した本発明の中入れ綿は、次の本発明の中入れ綿の製造方法により製造することが望ましい。
【００５３】
第１の発明に係る中入れ綿に対しては、「構成繊維の平均繊度が０．５〜３デシテックスである密繊維ウエブをヒートプレスにより、前記密繊維ウエブの少なくとも一方の表面を平滑化して平滑面を形成する工程と、前記一方の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性の樹脂の分散液をスプレーにより塗布する工程と、前記密繊維ウエブの構成繊維を結合する工程と、を含むことを特徴とする中入れ綿の製造方法。」により製造することが望ましい。
【００５４】
第２の発明に係る中入れ綿に対しては、「構成繊維の平均繊度が０．５〜３デシテックスである密繊維ウエブと、構成繊維の平均繊度が０．６〜８デシテックスであり且つ前記密繊維ウエブの平均繊度よりも高い平均繊度を有する粗繊維ウエブとを積層して積層ウエブを形成する工程と、前記積層ウエブをヒートプレスにより前記密繊維ウエブの表面を平滑化して平滑面を形成する工程と、前記平滑面に融点が１５０℃以下の熱可塑性の樹脂の分散液をスプレーにより塗布する工程と、加熱加工により前記熱可塑性の樹脂を熱溶融させて前記平滑面に付着させる工程と、前記積層ウエブの構成繊維を結合する工程と、を含むことを特徴とする中入れ綿の製造方法。」により製造することが望ましい。
【００５５】
以下、本発明の実施例につき説明するが、これは発明の理解を容易とするための好適例に過ぎず、本願発明はこれら実施例の内容に限定されるものではない。
【実施例】
【００５６】
（厚さの測定方法）
評価用サンプルに対して、任意箇所から、タテ２５ｃｍ×ヨコ２５ｃｍの正方形の試験片を４枚採取する。次に、これらの試験片を重ね合わせて上面が平滑な測定台に載置して、この４枚の試験片の上に、タテ２５ｃｍ×ヨコ２５ｃｍの正方形で、質量が３１２．５ｇの加圧板を、この試験片と重ね合わせるようにして載置して、荷重が０．５ｇ／ｃｍ２となるように押圧する。次に、この状態の試験片の４隅において、試験片の各辺につき２ヶ所ずつ、合計８ヶ所の試験片の厚さを測定する。尚、当該厚さは、小数点以下１桁までの測定値を、試験片１枚あたりの平均値で表した値として記録する。
【００５７】
（初期接着力の試験用サンプル作製方法）
表地として比較的薄手の表地であるジーナデシン（面密度１０５ｇ／ｍ２、厚さ０．２８ｍｍ）を準備する。評価用サンプルから採取した試験片と当該表地とを熱可塑性樹脂の付着面が内側になるように重ね合わせ、温度１３０℃、圧力０．２９ＭＰａ、プレス時間１０秒の条件で、ローラー型プレス機を使用して接着し、初期接着力の試験用サンプルを作成する。
【００５８】
（ドライクリーニング後接着力の試験用サンプル作製方法）
前述の初期接着力の試験用サンプルに対して、商業用ドライクリーナーにより『パークレン』を用いたドライクリーニングを実施して、ドライクリーニング後接着力（以下、ＤＣ後接着力と称することがある。）の試験用サンプルを作成する。ドライクリーニングの実施条件は、負荷布と試験片との質量合計４００ｇとし、本洗い６ｍｉｎ、排液１．５ｍｉｎ、脱液２ｍｉｎ、減速０．５ｍｉｎ、６０℃乾燥を１０．５ｍｉｎ並びに脱臭２ｍｉｎを１サイクルとし、これを３サイクル繰り返す。
【００５９】
（接着力の測定方法）
前述の試験用サンプルに対して、ＪＩＳ Ｌ１０８９「衣料用接着布試験方法」に準じて接着力の試験を行なう。測定条件は、試験用サンプルから巾５ｃｍの試料を、タテ方向、ヨコ方向共に３枚ずつ切り取り、標準状態（温度２０度，相対湿度６５％）に１２時間以上静置した後、チャック間を２０ｍｍに設定した引張試験機（オリエンテック社製、テンシロン）により、試料と表地を別々のチャックに挟み、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎで長さ方向に６０ｍｍまで剥離させたときの応力を測定する。なお、測定に際して、試料の半分以下の部分で試料の破れが発生した場合は、応力の最大値を接着力とし、試料の半分を超える部分で試料の破れが発生した場合は、応力の平均値を接着力とする。
【００６０】
（表面荒れ、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出し、の試験用サンプル作製方法）
表地として比較的薄手の表地であるジーナデシン（面密度１０５ｇ／ｍ２、厚さ０．２８ｍｍ）を準備する。評価用サンプルから採取した試験片と当該表地とを熱可塑性樹脂の付着面が内側になるように重ね合わせ、温度１３０℃、圧力０．２９ＭＰａ、プレス時間１０秒の条件で、ローラー型プレス機を使用して接着し、「表面荒れ、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出し」の試験用サンプルを作成する。
【００６１】
（表面荒れの評価方法）
試験用サンプルを表地の側から目視して、表地表面の凹凸が目立って見えるかどうかを判定基準として下記のように評価する。
表地表面の凹凸が目立たない・・・○
表地表面の凹凸がやや目立つ・・・△
表地表面の凹凸がはっきりと目立つ・・・×
【００６２】
（樹脂写りの評価方法）
試験用サンプルを表地の側から目視して、粒子状の接着樹脂が目立って見えるかどうかを判定基準として下記のように評価する。
接着樹脂が目立たない・・・○
接着樹脂がやや目立つ・・・△
接着樹脂がはっきりと目立つ・・・×
【００６３】
（樹脂あたりの評価方法）
試験用サンプルを手動にてバイヤス方向に引っ張った状態で、表地の側から目視して、表地面に接着樹脂の粒子形状が現れるかどうかを判定基準として下記のように評価する。
接着樹脂の粒子形状が目立たない・・・○
接着樹脂の粒子形状がやや目立つ・・・△
接着樹脂の粒子形状がはっきりと目立つ・・・×
【００６４】
（しみ出し）
試験用サンプルを表地の側から目視して、しみ出しがあるかどうかを判定基準として下記のように評価する。
しみ出しなし・・・○
しみ出しあり・・・×
【００６５】
（実施例１）
ポリエステル繊維（繊度＝１．９デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）６６質量％と、ポリエステル繊維（繊度＝６．６デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）３４質量％と、からなる面密度５５ｇ／ｍ２の密繊維ウエブをカード機によって調製した。
次いで、平滑な金属製の一対のヒートロールの表面温度を９０℃に加熱しておき、この一対のヒートロールの間に、前記密繊維ウエブを加圧下で通過させることにより加熱プレス処理を行い、前記密繊維ウエブの表面を平滑に形成した。
次いで、予め準備してあった分散液、すなわち熱可塑性樹脂であるポリアミド系樹脂（融点＝１２０℃）とポリエステル系樹脂（融点＝１２０℃）を微粒子状に分散させた分散液（固形分濃度７％、固形分質量比：ポリアミド系樹脂／ポリエステル系樹脂＝７０／３０）を、前記密繊維ウエブの片面に、面密度が２ｇ／ｍ２（乾燥固形分）となるようにスプレーイングシステム・ジャパン社製のフラットスプレーノズルＡを用いてスプレー法により塗布し、その後、この密繊維ウエブに対して乾燥機を用いて乾燥を施した。
次いで、予め準備してあったエマルジョン液、すなわち熱硬化性樹脂であるアクリル系樹脂（Ｔｇ＝−５℃）のエマルジョン液（固形分濃度４％）を、密繊維ウエブの他方の面に、面密度が３ｇ／ｍ２（乾燥固形分）となるようにスプレーイングシステム・ジャパン社製のフラットスプレーノズルＢを用いてスプレー法により塗布して、その後、この密繊維ウエブに対して乾燥機を用いて乾燥及びキュアリングを施して中入れ綿を得た。
この中入綿の密繊維層の構成繊維の平均繊度は２．５デシテックスであった。また、この中入綿の面密度は６０ｇ／ｍ２であり、厚さは６．０ｍｍであった。また、この中入れ綿の表面に付着した熱可塑性樹脂からなる樹脂塊の中で、樹脂塊の大きさが３０〜５００μｍの範囲に入る樹脂塊の個数は、全体の個数の約８３％であった。また、初期接着力は０．４５Ｎ／５ｃｍであり、ドライクリーニング後の接着力は０．００Ｎ／５ｃｍであり、仮接着タイプの中入れ綿として好適な中入れ綿であった。また、表面荒れ、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しの評価については、表１に示す通りであった。
【００６６】
（実施例２）
実施例１の密繊維ウエブの代わりに、ポリエステル繊維（繊度＝０．８デシテックス、繊維長＝３５ｍｍ）３０質量％と、ポリエステル繊維（繊度＝１．１デシテックス、繊維長＝３８ｍｍ）３０質量％と、２種類のポリエステル樹脂成分から形成されスパイラル型の捲縮が発現した高捲縮ポリエステル繊維（繊度＝１．７デシテックス、繊維長＝４４ｍｍ）３５質量％と、低融点成分を鞘に有する芯鞘型複合ポリエステル繊維（繊度＝２．２デシテックス、繊維長＝５１、鞘成分の融点約１１０℃）５質量％と、からなる面密度５５ｇ／ｍ２の密繊維ウエブをカード機によって調製したこと以外は実施例１と同様にして、中入れ綿を得た。
この中入綿の密繊維層の構成繊維の平均繊度は１．１デシテックスであった。また、この中入綿の面密度は６０ｇ／ｍ２であり、厚さは６．０ｍｍであった。また、この中入れ綿の表面に付着した熱可塑性樹脂からなる樹脂塊の中で、樹脂塊の大きさが３０〜５００μｍの範囲に入る樹脂塊の個数は、全体の個数の約８６％であった。また、初期接着力は０．８２Ｎ／５ｃｍであり、ドライクリーニング後の接着力は０．００Ｎ／５ｃｍであり、仮接着タイプの中入れ綿として好適な中入れ綿であった。また、表面荒れ、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しの評価については、表１に示す通りであった。
【００６７】
（実施例３）
ポリエステル繊維（繊度＝１．４５デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）４０質量％と、２種類のポリエステル樹脂成分から形成されスパイラル型の捲縮が発現した高捲縮ポリエステル繊維（繊度＝３．３デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）２０質量％と、ポリエステルと変性ポリエステルとをサイドバイサイド型に配置構成した潜在捲縮繊維（繊度＝２．２デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）４０重量％と、からなる面密度４０ｇ／ｍ２の密繊維ウエブをカード機によって調製した。
次いで、平滑な金属製の一対のヒートロールの表面温度を１７０℃に加熱しておき、この一対のヒートロールの間に、前記密繊維ウエブを加圧下で通過させることにより加熱プレス処理を行い、前記密繊維ウエブに含まれる潜在捲縮繊維を捲縮発現させ、繊維同士の絡みを強くさせるとともに、前記密繊維ウエブの表面を平滑に形成した。
次いで、予め準備してあった分散液、すなわち熱可塑性樹脂であるポリアミド系樹脂（融点＝１２０℃）とポリエステル系樹脂（融点＝１２０℃）を微粒子状に分散させた分散液（固形分濃度７％、固形分質量比：ポリアミド系樹脂／ポリエステル系樹脂＝７０／３０）を、前記密繊維ウエブの片面に、面密度が２ｇ／ｍ２（乾燥固形分）となるようにスプレーイングシステム・ジャパン社製のフラットスプレーノズルＡを用いてスプレー法により塗布し、その後、この密繊維ウエブに対して乾燥機を用いて乾燥を施した。
次いで、予め準備してあったエマルジョン液、すなわち熱硬化性樹脂であるアクリル系樹脂（Ｔｇ＝−３４℃）のエマルジョン液（固形分濃度７％）を、密繊維ウエブの他方の面に、面密度が３ｇ／ｍ２（乾燥固形分）となるようにスプレーイングシステム・ジャパン社製のフラットスプレーノズルＢを用いてスプレー法により塗布して、その後、この密繊維ウエブに対して乾燥機を用いて乾燥及びキュアリングを施して中入れ綿を得た。
この中入綿の密繊維層の構成繊維の平均繊度は１．９デシテックスであった。また、この中入綿の面密度は４５ｇ／ｍ２であり、厚さは３．０ｍｍであった。また、この中入れ綿の表面に付着した熱可塑性樹脂からなる樹脂塊の中で、樹脂塊の大きさが３０〜５００μｍの範囲に入る樹脂塊の個数は、全体の個数の約８５％であった。また、初期接着力は０．３５Ｎ／５ｃｍであり、ドライクリーニング後の接着力は０．００Ｎ／５ｃｍであり、仮接着タイプの中入れ綿として好適な中入れ綿であった。また、表面荒れ、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しの評価については、表１に示す通りであった。
【００６８】
（実施例４）
２種類のポリエステル樹脂成分から形成されスパイラル型の捲縮が発現した高捲縮ポリエステル繊維（繊度＝２．２デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）８０質量％と、２種類のポリエステル樹脂成分から形成されスパイラル型の捲縮が発現した高捲縮ポリエステル繊維（繊度＝３．３デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）１０質量％と、ポリエステルと変性ポリエステルとをサイドバイサイド型に配置構成した潜在捲縮繊維（繊度＝２．２デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）１０重量％と、からなる面密度２５ｇ／ｍ２の粗繊維ウエブをカード機によって調製した。
次いで、ポリエステル繊維（繊度＝１．４５デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）４０質量％と、２種類のポリエステル樹脂成分から形成されスパイラル型の捲縮が発現した高捲縮ポリエステル繊維（繊度＝３．３デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）２０質量％と、ポリエステルと変性ポリエステルとをサイドバイサイド型に配置構成した潜在捲縮繊維（繊度＝２．２デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）４０重量％と、からなる面密度１５ｇ／ｍ２の密繊維ウエブをカード機によって調製して、前述の粗繊維ウエブの上に重ねて積層ウエブを形成した。
次いで、平滑な金属製の一対のヒートロールの表面温度を１７０℃に加熱しておき、この一対のヒートロールの間に、前記積層ウエブを加圧下で通過させることにより加熱プレス処理を行い、前記密繊維ウエブに含まれる潜在捲縮繊維を捲縮発現させ、繊維同士の絡みを強くさせるとともに、前記密繊維ウエブの表面を平滑に形成した。
次いで、予め準備してあった分散液、すなわち熱可塑性樹脂であるポリアミド系樹脂（融点＝１２０℃）とポリエステル系樹脂（融点＝１２０℃）を微粒子状に分散させた分散液（固形分濃度７％、固形分質量比：ポリアミド系樹脂／ポリエステル系樹脂＝７０／３０）を、前記密繊維ウエブの表面に、面密度が２ｇ／ｍ２（乾燥固形分）となるようにスプレーイングシステム・ジャパン社製のフラットスプレーノズルＡを用いてスプレー法により塗布し、その後、この積層ウエブに対して乾燥機を用いて乾燥を施した。
次いで、予め準備してあったエマルジョン液、すなわち熱硬化性樹脂であるアクリル系樹脂（Ｔｇ＝−３４℃）のエマルジョン液（固形分濃度７％）を、粗繊維ウエブの面に、面密度が３ｇ／ｍ２（乾燥固形分）となるようにスプレーイングシステム・ジャパン社製のフラットスプレーノズルＢを用いてスプレー法により塗布して、その後、この積層ウエブに対して乾燥機を用いて乾燥及びキュアリングを施して中入れ綿を得た。
この中入綿の構成繊維全体の平均繊度は２．０デシテックスであり、密繊維層の構成繊維の平均繊度は１．９デシテックスであり、粗繊維層の構成繊維の平均繊度は２．３デシテックスであった。また、この中入綿の面密度は４５ｇ／ｍ２であり、厚さは４．５ｍｍであった。また、この中入れ綿の密繊維層の表面に付着した熱可塑性樹脂からなる樹脂塊の中で、樹脂塊の大きさが３０〜５００μｍの範囲に入る樹脂塊の個数は、全体の個数の約８３％であった。また、初期接着力は０．３０Ｎ／５ｃｍであり、ドライクリーニング後の接着力は０．００Ｎ／５ｃｍであり、仮接着タイプの中入れ綿として好適な中入れ綿であった。また、表面荒れ、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しの評価については、表１に示す通りであった。また、密繊維層の表面を顕微鏡写真で撮影した写真を図１に示す。
【００６９】
（比較例１）
実施例１の密繊維ウエブの代わりに、ポリエステル繊維（繊度＝１．９デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）４０質量％と、ポリエステル繊維（繊度＝６．６デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）６０質量％からなる面密度５５ｇ／ｍ２の密繊維ウエブをカード機によって調製したこと以外は実施例１と同様にして、中入れ綿を得た。
この中入綿の密繊維層の構成繊維の平均繊度は３．３デシテックスであった。また、この中入綿の面密度は６０ｇ／ｍ２であり、厚さは６．０ｍｍであった。また、この中入れ綿の表面に付着した熱可塑性樹脂からなる樹脂塊の中で、樹脂塊の大きさが３０〜５００μｍの範囲に入る樹脂塊の個数は、全体の個数の約８０％であった。また、初期接着力は０．４０Ｎ／５ｃｍであり、ドライクリーニング後の接着力は０．００Ｎ／５ｃｍであった。また、表面荒れ、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しの評価については、表１に示す通りであった。
【００７０】
（比較例２）
実施例１の密繊維ウエブの代わりに、ポリエステル繊維（繊度＝１．９デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）４０質量％と、ポリエステル繊維（繊度＝６．６デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）６０質量％からなる面密度５５ｇ／ｍ２の密繊維ウエブをカード機によって調製したこと、及び実施例１の熱可塑性樹脂の分散液をフラットスプレーノズルＡの代わりにフラットスプレーノズルＣを用いてスプレー法により塗布したこと以外は実施例１と同様にして、中入れ綿を得た。なお、フラットスプレーノズルＣはフラットスプレーノズルＡよりも吐出量が多いノズルである。
この中入綿の密繊維層の構成繊維の平均繊度は３．３デシテックスであった。また、この中入綿の面密度は６０ｇ／ｍ２であり、厚さは６．０ｍｍであった。また、この中入れ綿の表面に付着した熱可塑性樹脂からなる樹脂塊の中で、樹脂塊の大きさが３０〜５００μｍの範囲に入る樹脂塊の個数は、全体の個数の約５５％であり、樹脂塊の大きさが５００μｍを超える樹脂塊の個数は、全体の個数の約３６％であった。また、初期接着力は０．２５Ｎ／５ｃｍであり、ドライクリーニング後の接着力は０．００Ｎ／５ｃｍであった。また、表面荒れ、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しの評価については、表１に示す通りであった。
【００７１】
（比較例３）
実施例４の積層ウエブの代わりに、次に述べる積層ウエブをしたこと以外は実施例４と同様にして、中入れ綿を得た。
２種類のポリエステル樹脂成分から形成されスパイラル型の捲縮が発現した高捲縮ポリエステル繊維（繊度＝２．２デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）２０質量％と、２種類のポリエステル樹脂成分から形成されスパイラル型の捲縮が発現した高捲縮ポリエステル繊維（繊度＝６．６デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）７０質量％と、ポリエステルと変性ポリエステルとをサイドバイサイド型に配置構成した潜在捲縮繊維（繊度＝２．２デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）１０重量％と、からなる面密度２５ｇ／ｍ２の粗繊維ウエブをカード機によって調製した。
次いで、ポリエステル繊維（繊度＝６．６デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）５５質量％と、２種類のポリエステル樹脂成分から形成されスパイラル型の捲縮が発現した高捲縮ポリエステル繊維（繊度＝３．３デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）５質量％と、ポリエステルと変性ポリエステルとをサイドバイサイド型に配置構成した潜在捲縮繊維（繊度＝２．２デシテックス、繊維長＝５１ｍｍ）４０重量％と、からなる面密度１５ｇ／ｍ２の密繊維ウエブをカード機によって調製して、前述の粗繊維ウエブの上に重ねて積層ウエブを形成した。
この中入綿の構成繊維全体の平均繊度は３．９デシテックスであり、密繊維層の構成繊維の平均繊度は３．６デシテックスであり、粗繊維層の構成繊維の平均繊度は４．１デシテックスであった。また、この中入綿の面密度は４５ｇ／ｍ２であり、厚さは７．０ｍｍであった。また、この中入れ綿の密繊維層の表面に付着した熱可塑性樹脂からなる樹脂塊の中で、樹脂塊の大きさが３０〜５００μｍの範囲に入る樹脂塊の個数は、全体の個数の約７９％であった。また、初期接着力は０．２７Ｎ／５ｃｍであり、ドライクリーニング後の接着力は０．００Ｎ／５ｃｍであった。また、表面荒れ、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しの評価については、表１に示す通りであった。
【００７２】
（表１）
【００７３】
上記の表１からも理解できるように、実施例１〜４の中入れ綿は、比較例１〜３と比較して表面あれがなく、また樹脂あたりがなく、このため表生地に貼り合わせた後も、表生地に樹脂の形状が現れ難く、表生地の表面に凹凸が発生せず、表生地の外観に優れ高級感を保つことができる中入れ綿であった。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】本発明の中入れ綿を密面層側から撮影した顕微鏡写真の一例である。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均繊度が０．５〜３デシテックスの構成繊維が結合している密繊維層を有しており、前記密繊維層の一方の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性樹脂が不規則に付着しており、厚さが２〜３０ｍｍであることを特徴とする中入れ綿。
【請求項２】
平均繊度が０．５〜３デシテックスの構成繊維からなる密繊維層と、平均繊度が０．６〜８デシテックスであり且つ前記密繊維層の構成繊維の平均繊度よりも高い平均繊度を有する構成繊維からなる粗繊維層とを有しており、前記粗繊維層の構成繊維が結合しており、前記密繊維層の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性樹脂が不規則に付着しており、厚さが２〜３０ｍｍであることを特徴とする中入れ綿。
【請求項３】
前記密繊維層及び／又は前記粗繊維層の構成繊維が熱硬化性樹脂によって結合していることを特徴とする請求項１または２に記載の中入れ綿。
【請求項４】
前記密繊維層の表面が熱加工によって平滑面になっており、この平滑面に前記熱可塑性樹脂が不規則に付着していることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の中入れ綿。
【請求項５】
前記密繊維層及び／又は前記粗繊維層の構成繊維が潜在捲縮性繊維の捲縮が発現した捲縮繊維及び／又は熱接着性繊維を含むことを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の中入れ綿。
【請求項６】
前記密繊維層の表面に付着した熱可塑性樹脂からなる樹脂塊の中で、樹脂塊の大きさが３０〜５００μｍの範囲に入る樹脂塊の個数が全体の個数の７０％以上であることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の中入れ綿。
【請求項７】
前記熱可塑性樹脂がポリアミド系樹脂とポリエステル系樹脂とを含むことを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載の中入れ綿。
【請求項８】
前記熱硬化性樹脂は熱硬化性の樹脂のエマルジョンがスプレーにより塗布され加熱加工により熱硬化したものであり、前記熱可塑性樹脂は熱可塑性の樹脂の分散液がスプレーにより塗布された後に加熱加工により熱溶融したものであることを特徴とする請求項３〜７の何れかに記載の中入れ綿。
【請求項９】
前記中入れ綿が縫製時には熱可塑性樹脂の溶融により表地と接着し、その後洗濯時には表地から剥離する機能を有する仮接着タイプの中入れ綿であることを特徴とする請求項１〜８の何れかに記載の中入れ綿。
【請求項１０】
構成繊維の平均繊度が０．５〜３デシテックスである密繊維ウエブをヒートプレスにより、前記密繊維ウエブの少なくとも一方の表面を平滑化して平滑面を形成する工程と、前記一方の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性の樹脂の分散液をスプレーにより塗布する工程と、前記密繊維ウエブの構成繊維を結合する工程と、を含むことを特徴とする中入れ綿の製造方法。
【請求項１１】
前記密繊維ウエブの構成繊維を結合する工程が、前記密繊維ウエブの他方の表面に熱硬化性の樹脂のエマルジョンをスプレーにより塗布する工程と、加熱加工により前記熱硬化性の樹脂を熱硬化して前記密繊維ウエブの構成繊維を結合する工程とからなることを特徴とする請求項１０に記載の中入れ綿の製造方法。
【請求項１２】
構成繊維の平均繊度が０．５〜３デシテックスである密繊維ウエブと、構成繊維の平均繊度が０．６〜８デシテックスであり且つ前記密繊維ウエブの平均繊度よりも高い平均繊度を有する粗繊維ウエブとを積層して積層ウエブを形成する工程と、前記積層ウエブをヒートプレスにより前記密繊維ウエブの表面を平滑化して平滑面を形成する工程と、前記平滑面に融点が１５０℃以下の熱可塑性の樹脂の分散液をスプレーにより塗布する工程と、加熱加工により前記熱可塑性の樹脂を熱溶融させて前記平滑面に付着させる工程と、前記積層ウエブの構成繊維を結合する工程と、を含むことを特徴とする中入れ綿の製造方法。
【請求項１３】
前記積層ウエブの構成繊維を結合する工程が、前記粗繊維ウエブ側に熱硬化性の樹脂のエマルジョンをスプレーにより塗布する工程と、加熱加工により前記熱硬化性の樹脂を熱硬化して前記積層ウエブの構成繊維を結合する工程と、からなることを特徴とする請求項１２に記載の中入れ綿の製造方法。
【請求項１】
平均繊度が０．５〜３デシテックスの構成繊維が結合している密繊維層を有しており、前記密繊維層の一方の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性樹脂が不規則に付着しており、厚さが２〜３０ｍｍであることを特徴とする中入れ綿。
【請求項２】
平均繊度が０．５〜３デシテックスの構成繊維からなる密繊維層と、平均繊度が０．６〜８デシテックスであり且つ前記密繊維層の構成繊維の平均繊度よりも高い平均繊度を有する構成繊維からなる粗繊維層とを有しており、前記粗繊維層の構成繊維が結合しており、前記密繊維層の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性樹脂が不規則に付着しており、厚さが２〜３０ｍｍであることを特徴とする中入れ綿。
【請求項３】
前記密繊維層及び／又は前記粗繊維層の構成繊維が熱硬化性樹脂によって結合していることを特徴とする請求項１または２に記載の中入れ綿。
【請求項４】
前記密繊維層の表面が熱加工によって平滑面になっており、この平滑面に前記熱可塑性樹脂が不規則に付着していることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の中入れ綿。
【請求項５】
前記密繊維層及び／又は前記粗繊維層の構成繊維が潜在捲縮性繊維の捲縮が発現した捲縮繊維及び／又は熱接着性繊維を含むことを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の中入れ綿。
【請求項６】
前記密繊維層の表面に付着した熱可塑性樹脂からなる樹脂塊の中で、樹脂塊の大きさが３０〜５００μｍの範囲に入る樹脂塊の個数が全体の個数の７０％以上であることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の中入れ綿。
【請求項７】
前記熱可塑性樹脂がポリアミド系樹脂とポリエステル系樹脂とを含むことを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載の中入れ綿。
【請求項８】
前記熱硬化性樹脂は熱硬化性の樹脂のエマルジョンがスプレーにより塗布され加熱加工により熱硬化したものであり、前記熱可塑性樹脂は熱可塑性の樹脂の分散液がスプレーにより塗布された後に加熱加工により熱溶融したものであることを特徴とする請求項３〜７の何れかに記載の中入れ綿。
【請求項９】
前記中入れ綿が縫製時には熱可塑性樹脂の溶融により表地と接着し、その後洗濯時には表地から剥離する機能を有する仮接着タイプの中入れ綿であることを特徴とする請求項１〜８の何れかに記載の中入れ綿。
【請求項１０】
構成繊維の平均繊度が０．５〜３デシテックスである密繊維ウエブをヒートプレスにより、前記密繊維ウエブの少なくとも一方の表面を平滑化して平滑面を形成する工程と、前記一方の表面に融点が１５０℃以下の熱可塑性の樹脂の分散液をスプレーにより塗布する工程と、前記密繊維ウエブの構成繊維を結合する工程と、を含むことを特徴とする中入れ綿の製造方法。
【請求項１１】
前記密繊維ウエブの構成繊維を結合する工程が、前記密繊維ウエブの他方の表面に熱硬化性の樹脂のエマルジョンをスプレーにより塗布する工程と、加熱加工により前記熱硬化性の樹脂を熱硬化して前記密繊維ウエブの構成繊維を結合する工程とからなることを特徴とする請求項１０に記載の中入れ綿の製造方法。
【請求項１２】
構成繊維の平均繊度が０．５〜３デシテックスである密繊維ウエブと、構成繊維の平均繊度が０．６〜８デシテックスであり且つ前記密繊維ウエブの平均繊度よりも高い平均繊度を有する粗繊維ウエブとを積層して積層ウエブを形成する工程と、前記積層ウエブをヒートプレスにより前記密繊維ウエブの表面を平滑化して平滑面を形成する工程と、前記平滑面に融点が１５０℃以下の熱可塑性の樹脂の分散液をスプレーにより塗布する工程と、加熱加工により前記熱可塑性の樹脂を熱溶融させて前記平滑面に付着させる工程と、前記積層ウエブの構成繊維を結合する工程と、を含むことを特徴とする中入れ綿の製造方法。
【請求項１３】
前記積層ウエブの構成繊維を結合する工程が、前記粗繊維ウエブ側に熱硬化性の樹脂のエマルジョンをスプレーにより塗布する工程と、加熱加工により前記熱硬化性の樹脂を熱硬化して前記積層ウエブの構成繊維を結合する工程と、からなることを特徴とする請求項１２に記載の中入れ綿の製造方法。
【図１】
【公開番号】特開２００９−１９１３８５（Ｐ２００９−１９１３８５Ａ）
【公開日】平成２１年８月２７日（２００９．８．２７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−３１３３１（Ｐ２００８−３１３３１）
【出願日】平成２０年２月１３日（２００８．２．１３）
【出願人】（０００２２９５４２）日本バイリーン株式会社 (378)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年８月２７日（２００９．８．２７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年２月１３日（２００８．２．１３）
【出願人】（０００２２９５４２）日本バイリーン株式会社 (378)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]