射出成形機および射出成形方法
【課題】金型装置の構成を簡略化できる射出成形機および射出成形方法を提供すること。
【解決手段】樹脂を発泡成形する射出成形機１０において、第１の型板３２と第２の型板４４の型締めにより形成されるキャビティＣ１に対しガスを供給する給気機構７０と、給気機構７０により大気圧よりも高い気圧に加圧されたキャビティＣ１に発泡性樹脂を射出する射出装置５０と、発泡性樹脂の射出中または射出後、キャビティＣ１内のガスを大気に放出するガス放出機構８０とを有し、ガス放出機構８０は、第１の型板または第２の型板４４に貫通形成される貫通孔４７の内壁面４７ａと、貫通孔４７に挿入される金型部材６１の外周面６１ａとの間に形成される隙間Ｇ１を介して、キャビティＣ１内のガスを大気に放出する。
【解決手段】樹脂を発泡成形する射出成形機１０において、第１の型板３２と第２の型板４４の型締めにより形成されるキャビティＣ１に対しガスを供給する給気機構７０と、給気機構７０により大気圧よりも高い気圧に加圧されたキャビティＣ１に発泡性樹脂を射出する射出装置５０と、発泡性樹脂の射出中または射出後、キャビティＣ１内のガスを大気に放出するガス放出機構８０とを有し、ガス放出機構８０は、第１の型板または第２の型板４４に貫通形成される貫通孔４７の内壁面４７ａと、貫通孔４７に挿入される金型部材６１の外周面６１ａとの間に形成される隙間Ｇ１を介して、キャビティＣ１内のガスを大気に放出する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、射出成形機および射出成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
射出成形方法として、ガスカウンタープレッシャ法（ＧＣＰ法）が広く用いられている（例えば、特許文献１参照）。ＧＣＰ法は、金型装置内のキャビティに対しガスを供給し、所定の気圧に加圧されたキャビティ内に発泡性樹脂を射出し、射出中または射出後にキャビティ内を排気する方法である。この方法によれば、表面に発泡痕がほとんどなく、内部が発泡した成形品が得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭６１−２３９９１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１に記載の射出成形機は、ガスを排気するため、専用配管を有するので、金型装置の構成が複雑であった。
【０００５】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、金型装置の構成を簡略化できる射出成形機および射出成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を解決するため、本発明は、樹脂を発泡成形する射出成形機において、
第１の型板と第２の型板の型締めにより形成されるキャビティに対しガスを供給する給気機構と、
前記給気機構により大気圧よりも高い気圧に加圧された前記キャビティに発泡性樹脂を射出する射出装置と、
前記発泡性樹脂の射出中または射出後、前記キャビティ内のガスを大気に放出するガス放出機構とを有し、
前記ガス放出機構は、前記第１または第２の型板に貫通形成される貫通孔の内壁面と、前記貫通孔に挿入される金型部材の外周面との間に形成される隙間を介して、前記キャビティ内のガスを大気に放出する射出成形機を提供する。
【０００７】
また、本発明は、樹脂を発泡成形する射出成形方法において、
第１の型板と第２の型板を型締めすることによりキャビティを形成する型締め工程と、
前記キャビティに対しガスを供給し、前記キャビティの気圧を大気圧よりも高い気圧に加圧するガス供給工程と、
前記ガス供給工程後、前記キャビティに発泡性樹脂を射出する射出工程と、
前記発泡性樹脂の射出中または射出後、前記キャビティ内のガスを大気に放出するガス放出工程とを有し、
前記ガス放出工程において、前記第１または第２の型板に貫通形成される貫通孔の内壁面と、前記貫通孔に挿入される金型部材の外周面との間に形成される隙間を介して、前記キャビティ内のガスを大気に放出する射出成形方法を提供する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、金型装置の構成を簡略化できる射出成形機および射出成形方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の第１の実施形態における射出成形機の断面図（１）
【図２】本発明の第１の実施形態における射出成形機の断面図（２）
【図３】本発明の第１の実施形態における射出成形機の断面図（３）
【図４】本発明の第１の実施形態における射出成形機の断面図（４）
【図５】本発明の第１の実施形態における射出成形機の断面図（５）
【図６】本発明の第１の実施形態における射出成形機の断面図（６）
【図７】図２の要部を拡大して示す断面図
【図８】図４の要部を拡大して示す断面図
【図９】本発明の第１の実施形態の変形例における射出成形機の断面図（１）
【図１０】本発明の第１の実施形態の変形例における射出成形機の断面図（２）
【図１１】本発明の第１の実施形態の別の変形例における射出成形機の断面図（１）
【図１２】本発明の第１の実施形態の別の変形例における射出成形機の断面図（２）
【図１３】本発明の第２の実施形態における射出成形機の断面図（１）
【図１４】本発明の第２の実施形態における射出成形機の断面図（２）
【図１５】本発明の第２の実施形態における射出成形機の断面図（３）
【図１６】本発明の第２の実施形態における射出成形機の断面図（４）
【図１７】本発明の第２の実施形態における射出成形機の断面図（５）
【図１８】本発明の第２の実施形態における射出成形機の断面図（６）
【図１９】図１４の要部を拡大して示す断面図
【図２０】本発明の第３の実施形態における射出成形機の断面図（１）
【図２１】本発明の第３の実施形態における射出成形機の断面図（２）
【図２２】本発明の第３の実施形態における射出成形機の断面図（３）
【図２３】本発明の第３の実施形態における射出成形機の断面図（４）
【図２４】本発明の第３の実施形態における射出成形機の断面図（５）
【図２５】本発明の第３の実施形態における射出成形機の断面図（６）
【図２６】図２１の要部を拡大して示す断面図
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明するが、各図面において、同一のまたは対応する構成については同一のまたは対応する符号を付して説明を省略する。また、各図面において、固定プラテンまたは可動プラテンと一体化された部品の断面を点模様で表す。また、各図面において、矢印Ｘ１方向は可動金型の固定金型に対する接近方向、矢印Ｘ２方向は可動金型の固定金型に対する離間方向を表す。なお、説明の便宜上、射出成形機において、固定金型側を前方、可動金型側を後方として説明する。
【００１１】
［第１の実施形態］
図１〜図６は、本発明の第１の実施形態における射出成形機の断面図である。図１は型閉じ工程における断面図、図２は型締め工程後のガス供給工程における断面図、図３は射出工程における断面図、図４はガス放出工程における断面図、図５は型開き工程における断面図、図６は成形品の押出工程における断面図である。図７は図２の要部を拡大して示す断面図、図８は図４の要部を拡大して示す断面図である。
【００１２】
射出成形機１０は、図１に示すように、金型装置２０、射出装置５０、エジェクタ装置６０、給排気機構７０、およびガス放出機構８０を有する。射出装置５０は、型締め状態の金型装置２０内のキャビティＣ１（図２参照）に発泡性樹脂を射出する。射出中における発泡性樹脂の発泡を抑えるため、給排気機構７０はキャビティＣ１に対し予めガスを供給し、キャビティＣ１の気圧を大気圧よりも高い気圧に加圧する。発泡性樹脂の射出中、または射出後、給排気機構７０およびガス放出機構８０がキャビティＣ１内のガスを気圧差によって大気に放出する。このとき、発泡性樹脂が発泡し、表面に発泡痕がほとんどなく、内部が発泡した成形品Ｍ１（図５参照）が得られる。その後、エジェクタ装置６０が、型開き状態の金型装置２０から成形品Ｍ１を押し出す。以下、各構成について説明する。
【００１３】
金型装置２０は、第１の金型としての固定金型３０、第２の金型としての可動金型４０を有している。固定金型３０は、固定側取付板１３を介して、固定プラテン１１に取り付けられ、可動金型４０は、可動側取付板１４を介して、可動プラテン１２に取り付けられる。可動プラテン１２にはトグル機構などが接続されている。固定プラテン１１、可動プラテン１２、固定側取付板１３、可動側取付板１４、およびトグル機構などにより、型締装置が構成される。
【００１４】
型締装置の駆動用モータが正方向に回転することによって、図１に示すように、可動プラテン１２が矢印Ｘ１方向に前進させられ、可動金型４０が固定金型３０に接近し、金型装置２０の型閉じが行われる。このとき、駆動用モータは回転数制御される。金型装置２０の型閉じ後、駆動用モータの正方向の回転をトルク制御することにより、図２に示すように、金型装置２０の型締めが行われる。型締時に、固定金型３０と可動金型４０との間にキャビティＣ１が形成される。また、駆動用モータが逆方向に回転することによって、図５に示すように、可動プラテン１２が矢印Ｘ２方向に後退させられ、可動金型４０が固定金型３０から離間し、金型装置２０の型開きが行われる。なお、型締装置は、一般的な構成であってよい。駆動用モータの代わりに、液体圧シリンダが用いられてもよく、この場合、駆動用モータの回転運動を直線運動に変換して、可動プラテン１２に伝達させるボールネジ機構などが不要となる。
【００１５】
固定金型３０は、図１に示すように、固定側取付板１３に支持される固定側型板３２を有する。固定側型板３２および固定側取付板１３を貫通するスプルーブッシュ３３は、発泡性樹脂の供給路としてのスプルーＳ１を有している。スプルーブッシュ３３は、固定側取付板１３にボルトなどで固定されており、劣化時に交換可能となっている。
【００１６】
固定金型３０には、スプルーブッシュ３３の外側を取り囲むように配置されるシール部材３４〜３６（図２参照）が取り付けられている。シール部材３４〜３６は、環状に形成され、例えばＯリングなどで構成される。シール部材３４は、固定側型板３２と固定側取付板１３との間に形成される隙間をシールする。シール部材３５は、固定側取付板１３とスプルーブッシュ３３との間に形成される隙間をシールする。シール部材３６は、金型装置２０の型締め時に、固定側型板３２と可動側型板４４との間に形成される隙間をシールする。
【００１７】
可動金型４０は、図１に示すように、可動側取付板１４側から順次、スペーサブロック４２、受け板４３、および可動側型板４４を一体的に有する。可動側型板４４と固定側型板３２が接触させられ、型締めされることにより、キャビティＣ１が形成される。
【００１８】
可動側型板４４の固定側型板３２と接触する面（パーティング面）には、キャビティＣ１を構成する凹部４５、凹部４５に隣設される溝部４６が形成されている。溝部４６の深さは、溝部４６への発泡性樹脂の侵入を防止するため、凹部４５の深さよりも浅く設定される。
【００１９】
可動側取付板１４と受け板４３との間には、スペーサブロック４２によって包囲された空間Ｒ１が形成されている。空間Ｒ１は、エジェクタ装置６０およびガス放出機構８０の後述の動作のために形成される。
【００２０】
可動側型板４４および受け板４３には、エジェクタピン６１が移動可能に挿通されるエジェクタピン孔４７が貫通形成されている。エジェクタピン孔４７は複数形成されてよい。エジェクタピン孔４７の内径はエジェクタピン６１の外径よりも僅かに大きい。
【００２１】
可動金型４０には、可動側型板４４と受け板４３の間に形成される隙間をシールするシール部材４８（図２参照）が取り付けられている。シール部材４８は、環状に形成され、複数のエジェクタピン孔４７の外側を取り囲むように配置される。
【００２２】
射出装置５０は、図３に示すように、スプルーブッシュ３３に押し付けられ、スプルーＳ１を介して、キャビティＣ１に、所定量の発泡性樹脂を射出する。発泡性樹脂は、例えば、加熱溶融された樹脂と、発泡剤としての発泡性ガスとを混練してなる。発泡性ガスは、臨界状態で樹脂と混練される。発泡性ガスとしては、特に限定されないが、例えば二酸化炭素、窒素、または空気などが用いられる。なお、射出装置５０は、発泡性樹脂を射出するノズル孔を開閉するニードル弁機構を内部に備えてもよい。
【００２３】
エジェクタ装置６０は、図６に示すように、金型装置２０の型開き後、キャビティＣ１内で成形された成形品Ｍ１を可動側型板４４から押し出す。エジェクタ装置６０は、可動側型板４４に対し移動可能なエジェクタピン６１、エジェクタピン６１と一体的に移動可能なエジェクタプレート６２、エジェクタプレート６２を後方から押すエジェクタロッド６３を有する。
【００２４】
エジェクタプレート６２は、空間Ｒ１内に配置され、後述の流体圧シリンダ８４（詳細には、シリンダ本体８４ａ）によって矢印Ｘ１、Ｘ２方向に進退可能に支持されている。エジェクタプレート６２は、バネなどの付勢部材によって後退方向（矢印Ｘ２方向）に付勢されている。
【００２５】
図６に示すように、エジェクタロッド６３の前進に伴い、エジェクタプレート６２は、後方から押され、バネの付勢力に抗して前進させられる。よって、エジェクタピン６１が可動側型板４４に対し前進させられ、可動側型板４４から成形品Ｍ１を押し出す。
【００２６】
その後、図１に示すように、エジェクタロッド６３の後退に伴い、エジェクタプレート６２は、バネの付勢力によって、後退させられ、可動側取付板１４に接触して停止する。このとき、エジェクタピン６１の先端面６１ｂは、凹部４５の内底面４５ａと略面一になり、型締め時にキャビティＣ１の壁面の一部を形成する。
【００２７】
給排気機構７０は、図１に示すように、キャビティＣ１に対しガスを給排気するための給排気管７１を有している。給排気管７１は、溝部４６を介して、キャビティＣ１を構成する凹部４５に接続されている。給排気管７１の途中には、開閉弁７２、ガス圧力計７３などが設けられている。
【００２８】
給排気機構７０は、図２に示すように、金型装置２０の型締め後であって、射出装置５０による発泡性樹脂の射出前に、キャビティＣ１に対しガスを供給し、キャビティＣ１内の気圧を大気圧よりも高い気圧に加圧する。キャビティＣ１内の気圧は、射出装置５０内における発泡性ガスの気圧と同程度に設定され、例えば３〜１４．５ＭＰａに設定される。
【００２９】
ガス放出機構８０は、図４に示すように、射出装置５０による発泡性樹脂の射出中または射出後、キャビティＣ１内のガスを気圧差によって大気に放出する。このとき、発泡性樹脂が発泡し、表面に発泡痕がほとんどなく、内部が発泡した成形品Ｍ１（図５参照）が得られる。
【００３０】
ガス放出機構８０と共に、給排気機構７０がキャビティＣ１内のガスを気圧差によって大気に放出してもよい。放出速度が速くなるので、残留ガスに起因する微小凹凸の発生が抑えられ、外観品質の良好な成形品Ｍ１が得られる。
【００３１】
ガス放出機構８０は、エジェクタピン孔４７の内壁面４７ａと、エジェクタピン６１の外周面６１ａとの間に形成される隙間Ｇ１（図８参照）を介して、キャビティＣ１内のガスを気圧差によって大気に放出する。キャビティＣ１内のガスは、隙間Ｇ１を通り、空間Ｒ１に放出された後、空間Ｒ１を囲むスペーサブロック４２と受け板４３との間に形成される隙間などから大気に放出される。
【００３２】
このように、本実施形態では、ガス放出路として、他の目的で形成された既存の隙間Ｇ１を利用しているので、金型装置２０の構成を簡略化することができる。よって、金型装置２０の設計が容易であり、金型装置２０のコスト削減が可能である。また、金型装置２０の小型化が可能である。
【００３３】
また、本実施形態では、ガス放出路を形成するエジェクタピン６１の先端面６１ｂ（図１参照）が、キャビティＣ１の壁面の一部を形成しているので、キャビティＣ１内のガスが速やかに大気に放出される。
【００３４】
ガス放出機構８０は、隙間Ｇ１（図７、図８参照）を含むガス放出路を開閉する開閉機構を有する。この開閉機構は、図４に示すように、第１および第２のフェルール８１、８２、シールプレート８３、および流体圧シリンダ８４などで構成される。
【００３５】
第１および第２のフェルール８１、８２は、それぞれ、環状に形成され、中心部にエジェクタピン６１が挿通される孔を有する。第１および第２のフェルール８１、８２の内径は、エジェクタピン６１の外径よりも僅かに大きい。第１および第２のフェルール８１、８２は、複数のエジェクタピン６１に対応して複数設けられている。
【００３６】
シールプレート８３は、空間Ｒ１内に配置され、矢印Ｘ１、Ｘ２方向に移動可能となっている。シールプレート８３には、エジェクタピン６１が移動可能に挿通される挿通孔が貫通形成されている。
【００３７】
流体圧シリンダ８４は、油圧シリンダまたは空気圧シリンダなどで構成され、図２に示すように、シリンダ本体８４ａと、シリンダ本体８４ａから突出するロッド８４ｂとを有する。流体圧シリンダ８４は、図４に示すように、後端部（例えば、シリンダ本体８４ａ）にて可動側取付板１４に連結され、前端部（例えば、ロッド８４ｂ）にてシールプレート８３に連結される。液体圧シリンダ８４の伸縮に伴い、シールプレート８３、ひいては第１および第２のフェルール８１、８２が矢印Ｘ１、Ｘ２方向に進退し、受け板４３に対し接離する。
【００３８】
図２に示すように、流体圧シリンダ８４が伸びることにより、シールプレート８３と受け板４３の間に、第１および第２のフェルール８１、８２が挟み込まれ、軸方向に圧縮される。このとき、図７に示すように、第１のフェルール８１の外面８１ａがエジェクタピン孔４７の内壁面４７ａに押し付けられる。また、このとき、第１のフェルール８１が第２のフェルール８２を径方向内方に締め付けるので、第２のフェルール８２の内周面８２ａがエジェクタピン６１の外周面６１ａに押し付けられる。その結果、隙間Ｇ１を含むガス放出路が閉塞される。
【００３９】
また、図４に示すように、流体圧シリンダ８４が縮むことにより、シールプレート８３が後退し、第１および第２のフェルール８１、８２に対する軸方向の圧縮が解除される。よって、図８に示すように、第２のフェルール８２は弾性復元し、第２のフェルール８２の内周面８２ａがエジェクタピン６１の外周面６１ａから離間する。また、隙間Ｇ１と空間Ｒ１との間の気圧差によって、第１のフェルール８１の外面８１ａがエジェクタピン孔４７の内壁面４７ａから離れる。その結果、隙間Ｇ１を含むガス放出路が開放される。
【００４０】
このようにして、ガス放出機構８０は、隙間Ｇ１を含むガス放出路を開閉する。
【００４１】
次に、図１〜図６を再度参照して、上記構成とした射出成形機１０の動作（射出成形方法）について説明する。下記の各種動作は、ＣＰＵや記録媒体、タイマーなどを含むコンピュータで構成される制御装置によって制御される。
【００４２】
まず、図１に示すように、可動プラテン１２は型締装置によって矢印Ｘ１方向に前進させられ、可動金型４０が固定金型３０に接近し、金型装置２０の型閉じが行われる。可動側型板４４と固定側型板３２が接触すると、リミットスイッチが作動し、タイマーが時間の計測を開始する。
【００４３】
また、図１および図７に示すように、ガス放出機構８０が、隙間Ｇ１を含むガス放出路を閉塞する。この工程は、給排気機構７０によるガスの供給前に行われ、後述の金型装置２０の型締め後に行われてもよい。
【００４４】
次いで、図２に示すように、可動側型板４４が固定側型板３２に押し付けられ、金型装置２０の型締めが行われる。可動側型板４４と固定側型板３２の型締めにより、キャビティＣ１が形成される。
【００４５】
続いて、給排気機構７０がキャビティＣ１内にガスを供給し、キャビティＣ１内が大気圧よりも高い気圧に加圧される。キャビティＣ１の加圧は、タイマーの計測時間が所定の設定時間Ｔ１に達した時に開始される。このとき、ガス放出機構８０は、隙間Ｇ１を含むガス放出路を閉塞している。
【００４６】
次いで、図３に示すように、射出装置５０が発泡性樹脂を射出し、発泡性樹脂がスプルーＳ１を通りキャビティＣ１に注入される。発泡性樹脂の射出は、タイマーの計測時間が所定の設定時間Ｔ２（Ｔ２＞Ｔ１）に達した時に開始される。発泡性樹脂の射出の開始から所定時間の間、給排気機構７０はキャビティＣ１内の気圧を一定に保つ。
【００４７】
その後、図４に示すように、発泡性樹脂の射出が終了すると、ガス放出機構８０が、隙間Ｇ１を含むガス放出路を開放し、キャビティＣ１内のガスを気圧差によって大気に放出する。キャビティＣ１内のガスは、隙間Ｇ１を通って、空間Ｒ１に放出された後、空間Ｒ１を包囲するスペーサブロック４２と、受け板４３との間に形成される隙間などから大気に放出される。このとき、ガス放出機構８０と共に、給排気機構７０がキャビティＣ１内のガスを気圧差によって大気に放出する。ガスの放出は、タイマーの計測時間が所定の設定時間Ｔ３（Ｔ３＞Ｔ２）に達した時に開始される。キャビティＣ１内の気圧が大気圧に戻ることにより、キャビティＣ１内において発泡性樹脂が発泡し、表面に発泡痕がほとんどなく、内部が発泡した成形品Ｍ１が得られる。なお、ガスの放出は、発泡性樹脂の射出の途中で開始されてもよい。
【００４８】
次いで、図５に示すように、可動プラテン１２が型締装置によって矢印Ｘ２方向に後退させられ、可動金型４０が固定金型３０から離間し、金型装置２０の型開きが行われる。金型装置２０の型開きによって、キャビティＣ１の容積を実質的に増やし、発泡性樹脂を発泡させてもよい。
【００４９】
最後に、図６に示すように、エジェクタ装置６０が可動側型板４４から成形品Ｍ１を押し出す。具体的には、エジェクタロッド６３の前進によって、エジェクタプレート６２が後方から押され、バネの付勢力に抗して矢印Ｘ１方向に前進させられる。よって、エジェクタピン６１が可動側型板４４に対し前進させられ、可動側型板４４から成形品Ｍ１を押し出す。このようにして、成形品Ｍ１が得られる。
【００５０】
［第１の実施形態の変形例］
図９および図１０は、本発明の第１の実施形態における射出成形機の変形例の断面図である。図９は型締め工程後のガス供給工程における断面図、図１０はガス放出工程における断面図である。なお、本変形例の射出成形機１１０において、ガス放出機構以外の構成は、上記実施形態の射出成形機１０と同様であるので、説明を省略する。
【００５１】
本変形例のガス放出機構１８０は、隙間Ｇ１（図７、図８参照）を含むガス放出路を開閉する開閉機構として、シールプレート１８１、シール部材１８２、１８３、および流体圧シリンダ１８４を有する。
【００５２】
シールプレート１８１は、空間Ｒ１内に配置され、矢印Ｘ１、Ｘ２方向に移動可能となっている。シールプレート１８１には、エジェクタピン６１が移動可能に挿通される挿通孔が貫通形成されている。
【００５３】
シール部材１８２は、環状に形成され、エジェクタピン６１の外周を囲むように、シールプレート１８１に固定される。シール部材１８２は、シールプレート１８１とエジェクタピン６１との間に形成される隙間をシールする。シール部材１８２は、複数のエジェクタピン６１に対応して複数設けられる。
【００５４】
シール部材１８３は、環状に形成され、複数のエジェクタピン６１の外側を取り囲むように、受け板４３（または、シールプレート１８１）に固定される。受け板４３とシールプレート１８１がシール部材１８３を介し接触、離間することにより、隙間Ｇ１を含むガス放出路が開閉される。
【００５５】
流体圧シリンダ１８４は、後端部にて可動側取付板１４に連結され、前端部にてシールプレート１８１に連結されている。流体圧シリンダ１８４の伸縮によって、シールプレート１８１が進退する。
【００５６】
図９に示すように、流体圧シリンダ１８４が伸びることにより、シールプレート１８１が矢印Ｘ１方向に前進させられ、シール部材１８３を介して、受け板４３に接触するので、隙間Ｇ１を含むガス放出路が閉塞される。
【００５７】
図１０に示すように、流体圧シリンダ１８４が縮むことにより、シールプレート１８１が矢印Ｘ２方向に後退させられ、シール部材１８３から離間されるので、隙間Ｇ１を含むガス放出路が開放される。
【００５８】
このようにして、ガス放出機構１８０は、隙間Ｇ１を含むガス放出路を開閉する。
【００５９】
［第１の実施形態の別の変形例］
図１１および図１２は、本発明の第１の実施形態における射出成形機の変形例の断面図である。図１１は型締め工程後のガス供給工程における断面図、図１２はガス放出工程における断面図である。なお、本変形例の射出成形機２１０において、ガス放出機構以外の構成は、上記実施形態の射出成形機１０と同様であるので、説明を省略する。
【００６０】
本変形例のガス放出機構２８０は、隙間Ｇ１（図７、図８参照）を含むガス放出路を開閉する開閉機構として、第１および第２のフェルール８１、８２、シールプレート８３、および流体圧シリンダ８４に加えて、シール部材２８１を有する。
【００６１】
シール部材２８１は、環状に形成され、複数のエジェクタピン６１の外側を取り囲むように、受け板４３（またはシールプレート８３）に固定される。受け板４３とシールプレート８３がシール部材２８１を介し接触、離間することにより、隙間Ｇ１を含むガス放出路が開閉される。
【００６２】
本変形例のガス放出機構２８０は、シール部材２８１を有するので、第１のフェルール８１が劣化した場合に、キャビティＣ１と大気とを遮断することができる。
【００６３】
［第２の実施形態］
図１３〜図１８は、本発明の第２の実施形態における射出成形機の断面図である。図１３は型閉じ工程における断面図、図１４は型締め工程後のガス供給工程における断面図、図１５は射出工程における断面図、図１６はガス放出工程における断面図、図１７は型開き工程における断面図、図１８は成形品の押出工程における断面図である。図１９は図１４の要部を拡大して示す断面図である。
【００６４】
射出成形機３１０は、図１３に示すように、金型装置３２０、射出装置５０、エジェクタ装置３６０、および給排気機構７０を有する。また、射出成形機３１０は、第１および第２のガス放出機構３８０、３９０を有し、固定金型３３０と可動金型３４０の両側に、キャビティＣ２内のガスを大気に放出するガス放出路を有する。
【００６５】
金型装置３２０は、第１の金型としての固定金型３３０、第２の金型としての可動金型３４０を有している。固定金型３３０は、固定側取付板１３を介して、固定プラテン１１に取り付けられ、可動金型３４０は、可動側取付板１４を介して、可動プラテン１２に取り付けられる。可動プラテン１２が矢印Ｘ１、Ｘ２方向に進退することによって、金型装置３２０の型閉じ（図１３参照）、型締め（図１４参照）、型開き（図１７参照）が行われる。金型装置３２０の型締め時に、固定金型３３０と可動金型３４０との間には、キャビティＣ２（図１４参照）が複数形成される。複数のキャビティＣ２は、ランナーＲＵを介し、スプルーＳ２に連通している。
【００６６】
固定金型３３０は、図１３に示すように、固定側取付板１３側から順次、固定側スペーサブロック３３２、および固定側型板３３３を一体的に有する。固定側取付板１３と固定側型板３３３との間には、固定側スペーサブロック３３２によって包囲された空間Ｒ２が形成されている。空間Ｒ２は、第２のガス放出機構３９０の後述の動作のために形成される。
【００６７】
固定側取付板１３および固定側型板３３３を貫通するスプルーブッシュ３３４は、発泡性樹脂の供給路としてのスプルーＳ２を有している。スプルーブッシュ３３４は、固定側取付板１３にボルトなどで固定されており、劣化時に交換可能となっている。
【００６８】
固定金型３３０には、スプルーブッシュ３３４と固定側型板３３３との間に形成される隙間をシールするシール部材３３５（図１４参照）が取り付けられている。シール部材３３５は、環状に形成され、スプルーブッシュ３３４の外側を取り囲むように配置される。
【００６９】
同様に、固定金型３３０には、金型装置３２０の型締め時に固定側型板３３３と可動側型板３４４の間に形成される隙間をシールするシール部材３３６（図１４参照）が取り付けられている。シール部材３３６は、環状に形成され、後述の複数のキャビティピン孔３３７の外側を取り囲むように配置される。
【００７０】
固定金型３３０は、図１３に示すように、キャビティＣ２の壁面の一部を形成する入れ子としてのキャビティピン３３８を有する。キャビティピン３３８は、複数のキャビティＣ２に対応して複数設けられている。
【００７１】
キャビティピン３３８は、固定側型板３３３に貫通形成されるキャビティピン孔３３７に挿入される。キャビティピン孔３３７の内径は、キャビティピン３３８の外径よりも僅かに大きい。キャビティピン孔３３７は、複数のキャビティピン３３８に対応して複数形成される。キャビティピン３３８は、固定側型板３３３にボルトなどで固定されており、劣化時に交換可能となっている。
【００７２】
可動金型３４０は、図１３に示すように、可動側取付板１４側から順次、スペーサブロック４２、受け板４３、および可動側型板３４４を一体的に有する。可動側型板３４４と固定側型板３３３とが接触させられ、型締めされることにより、複数のキャビティＣ２が形成される。複数のキャビティＣ２は、図１４に示すように、ランナーＲＵを介し、スプルーＳ２に連通している。
【００７３】
可動側型板３４４の固定側型板３３３と接触する面（パーティング面）には、複数のキャビティＣ２の一部を構成する複数の凹部３４５、一の凹部３４５に隣設される溝部３４６、ランナーＲＵを構成する凹部３４７が形成されている。溝部３４６の深さは、発泡性樹脂の侵入を防止するため、凹部３４５の深さよりも浅く設定される。複数の凹部３４５は、凹部３４７でつながっている。
【００７４】
可動側型板３４４および受け板４３には、エジェクタピン３６１、３６２が移動可能に挿通されるエジェクタピン孔３４８、３４９が貫通形成されている。エジェクタピン孔３４８、３４９の内径はエジェクタピン３６１、３６２の外径よりも僅かに大きい。
【００７５】
可動金型３４０には、可動側型板３４４と受け板４３の間に形成される隙間をシールするシール部材ＳＥ（図１４参照）が取り付けられている。シール部材ＳＥは、環状に形成され、エジェクタピン孔３４８、３４９の外側を取り囲むように配置される。
【００７６】
エジェクタ装置３６０は、図１８に示すように、金型装置３２０の型開きが行われた後、複数のキャビティＣ２内で成形された複数の成形品Ｍ２、およびランナーＲＵ内で固化した樹脂を可動側型板３４４から押し出す。エジェクタ装置３６０は、可動側型板３４４に対し移動可能なエジェクタピン３６１、３６２、エジェクタピン３６１、３６２と一体的に移動可能なエジェクタプレート３６３、エジェクタプレート３６３を後方から押すエジェクタロッド３６４を有する。
【００７７】
エジェクタプレート３６３は、空間Ｒ１内に配置され、流体圧シリンダ８４によって矢印Ｘ１、Ｘ２方向に進退可能に支持されている。エジェクタプレート３６３は、バネなどの付勢部材によって後退方向（矢印Ｘ２方向）に付勢されている。
【００７８】
図１８に示すように、エジェクタロッド３６４の前進に伴い、エジェクタプレート３６３は、後方から押され、バネの付勢力に抗して矢印Ｘ１方向に前進させられる。よって、エジェクタピン３６１が可動側型板３４４に対し前進させられ、キャビティＣ２内で成形された成形品Ｍ２を可動側型板３４４から押し出す。同様に、エジェクタピン３６２は、ランナーＲＵ内で固化した樹脂を可動側型板３４４から押し出す。
【００７９】
その後、図１３に示すように、エジェクタロッド３６４の後退に伴い、エジェクタプレート３６３は、バネの付勢力によって矢印Ｘ２方向に後退させられ、可動側取付板１４に接触して停止する。このとき、エジェクタピン３６１の先端面３６１ｂは、凹部３４５の内底面３４５ａと略面一になり、型締め時にキャビティＣ２の壁面の一部を形成する。一方、エジェクタピン３６２の先端面３６２ｂは、凹部３４７の内底面３４７ａと略面一になり、型締め時にランナーＲＵの壁面の一部を形成する。
【００８０】
第１および第２のガス放出機構３８０、３９０は、図１６に示すように、射出装置５０による発泡性樹脂の射出中または射出後、キャビティＣ２内のガスを大気に放出する。このとき、発泡性樹脂が発泡し、表面に発泡痕がほとんどなく、内部が発泡した成形品Ｍ２（図１８参照）が得られる。
【００８１】
第１および第２のガス放出機構３８０、３９０と共に、給排気機構７０がキャビティＣ２内のガスを気圧差によって大気に放出してもよい。放出速度が速くなるので、残留ガスに起因する微小凹凸の発生が抑えられ、外観品質の良好な成形品Ｍ２が得られる。
【００８２】
第１のガス放出機構３８０は、図１６に示すように、隙間Ｇ２、Ｇ３（図１９参照）を介して、キャビティＣ２内のガスを気圧差によって大気に放出する。隙間Ｇ２は、エジェクタピン孔３４８の内壁面３４８ａと、エジェクタピン３６１の外周面３６１ａとの間に形成される。隙間Ｇ３は、エジェクタピン孔３４９の内壁面３４９ａと、エジェクタピン３６２の外周面３６２ａとの間に形成される。キャビティＣ２内のガスは、隙間Ｇ２、Ｇ３を通り、空間Ｒ１に放出された後、空間Ｒ１を囲むスペーサブロック４２と受け板４３との間に形成される隙間などから大気に放出される。
【００８３】
このように、本実施形態も、第１の実施形態と同様に、ガス放出路として、他の目的で形成された既存の隙間Ｇ２、Ｇ３を利用しているので、金型装置３２０の構成を簡略化することができる。よって、金型装置３２０の設計が容易であり、金型装置３２０のコスト削減が可能である。また、金型装置３２０の小型化が可能である。
【００８４】
また、本実施形態では、ガス放出路を形成するエジェクタピン３６１の先端面３６１ｂが、キャビティＣ２の壁面の一部を形成しているので、キャビティＣ２内のガスが速やかに大気に放出される。
【００８５】
第１のガス放出機構３８０は、隙間Ｇ２、Ｇ３（図１９参照）を含むガス放出路を開閉する開閉機構を有する。この開閉機構は、図１６に示すように、第１および第２のフェルール８１、８２、シールプレート８３、液体圧シリンダ８４などで構成される。
【００８６】
第１および第２のフェルール８１、８２は、それぞれ、環状に形成され、中心部にエジェクタピン３６１、３６２が挿通される孔を有する。第１および第２のフェルール８１、８２の内径は、エジェクタピン３６１、３６２の外径よりも僅かに大きい。第１および第２のフェルール８１、８２は、エジェクタピン３６１、３６２に対応して複数設けられている。
【００８７】
シールプレート８３は、空間Ｒ１内に配置され、矢印Ｘ１、Ｘ２方向に移動可能となっている。シールプレート８３には、エジェクタピン３６１、３６２が移動可能に挿通される挿通孔が貫通形成されている。
【００８８】
この開閉機構では、液体圧シリンダ８４の伸縮に伴い、シールプレート８３、ひいては第１および第２のフェルール８１、８２が矢印Ｘ１、Ｘ２方向に進退し、受け板４３に対し接離する。よって、第１の実施形態と同様に、隙間Ｇ２、Ｇ３を含むガス放出路が開閉される。
【００８９】
第２のガス放出機構３９０は、図１６に示すように、隙間Ｇ４（図１９参照）を介して、キャビティＣ２内のガスを気圧差によって大気に放出する。隙間Ｇ４は、キャビティピン孔３３７の内壁面３３７ａと、キャビティピン３３８の外周面３３８ａとの間に形成される。キャビティＣ２内のガスは、隙間Ｇ４を通り、空間Ｒ２に放出された後、空間Ｒ２を囲む固定側スペーサブロック３３２と固定側型板３３３との間に形成される隙間などから大気に放出される。
【００９０】
このように、本実施形態では、可動金型３４０側と固定金型３３０側の両側に、ガス放出路が設けられているので、放出速度が速くなる。
【００９１】
また、本実施形態では、ガス放出路を形成するキャビティピン３３８の後端面３３８ｂ（図１９参照）が、キャビティＣ２の壁面の一部を形成しているので、キャビティＣ２内のガスが速やかに大気に放出される。
【００９２】
第２のガス放出機構３９０は、隙間Ｇ４（図１９参照）を含むガス放出路を開閉する開閉機構を有する。この開閉機構は、図１６に示すように、シールプレート３９１、シール部材３９２、３９３、および流体圧シリンダ３９４などで構成される。
【００９３】
シールプレート３９１は、空間Ｒ２内に配置され、矢印Ｘ１、Ｘ２方向に移動可能となっている。シールプレート３９１には、スプルーブッシュ３３４を挿通させる貫通孔が形成されている。
【００９４】
シール部材３９２は、環状に形成され、スプルーブッシュ３３４の外側を取り囲むように配置され、且つ、複数のキャビティピン３３８の内側に配置される。シール部材３９３は、環状に形成され、複数のキャビティピン３３８の外側を取り囲むように配置される。
【００９５】
シール部材３９２、３９３は、シールプレート３９１（または、固定側型板３３３）に固定される。シールプレート３９１と固定側型板３３３がシール部材３９２、３９３を介して、接触、離間することにより、隙間Ｇ４を含むガス放出路が開閉される。
【００９６】
流体圧シリンダ３９４は、前端部にて固定側取付板１３に連結され、後端部にてシールプレート３９１に連結されている。流体圧シリンダ３９４の伸縮によって、シールプレート３９１が進退させられる。
【００９７】
図１４に示すように、流体圧シリンダ３９４が伸びることにより、シールプレート３９１が矢印Ｘ２方向に後退させられ、シール部材３９２、３９３を介して、固定側型板３３３に接触され、隙間Ｇ４を含むガス放出路が閉塞される。
【００９８】
図１６に示すように、流体圧シリンダ３９４が縮むことにより、シールプレート３９１が矢印Ｘ１方向に前進させられ、シール部材３９２、３９３が固定側型板３３３から離間される。よって、隙間Ｇ４を含むガス放出路が開放される。
【００９９】
なお、本実施形態の射出成形機３１０の動作（射出成形方法）は、第１の実施形態と同様であるので、説明を省略する。
【０１００】
なお、本実施形態の射出成形機３１０は、第１および第２のガス放出機構３８０、３９０の両方を有するとしたが、いずれか片方のみを有してもよい。
【０１０１】
［第３の実施形態］
図２０〜図２５は、本発明の一実施形態における射出成形機の断面図である。図２０は型閉じ工程における断面図、図２１は型締め工程後のガス供給工程における断面図、図２２は射出工程における断面図、図２３はガス放出工程における断面図、図２４は型開き工程における断面図、図２５は成形品の押出工程における断面図である。図２６は、図２１の要部を拡大して示す断面図である。
【０１０２】
射出成形機４１０は、図２０に示すように、金型装置４２０、射出装置５０、エジェクタ装置４６０、給排気機構７０、およびガス放出機構４８０を有する。本実施形態のガス放出機構４８０は、金型装置４２０内のキャビティＣ３（図２１参照）の容積を変化させる役割を果たす。
【０１０３】
金型装置４２０は、第１の金型としての固定金型３０、第２の金型としての可動金型４４０を有している。固定金型３０は、固定側取付板１３を介して、固定プラテン１１に取り付けられ、可動金型４４０は、可動側取付板１４を介して、可動プラテン１２に取り付けられる。可動プラテン１２が進退することによって、金型装置４２０の型閉じ（図２０参照）、型締め（図２１参照）、型開き（図２４参照）が行われる。
【０１０４】
可動金型４４０は、図２０に示すように、可動側取付板１４側から順次、スペーサブロック４４２、受け板４４３、および可動側型板４４４を一体的に有する。可動側型板４４４と固定側型板３２が接触し、型締めされることにより、キャビティＣ３が形成される。
【０１０５】
可動側型板４４４の固定側型板３２と接触する面（パーティング面）には、キャビティＣ３の一部を構成する凹部４４５、凹部４４５に隣設される溝部４４６が形成されている。溝部４４６の深さは、溝部４４６への発泡性樹脂の侵入を防止するため、凹部４４５の深さよりも浅く設定される。
【０１０６】
受け板４４３と可動側取付板１４との間には、スペーサブロック４４２によって包囲された空間Ｒ３が形成されている。空間Ｒ３は、エジェクタ装置４６０およびガス放出機構４８０の後述の動作のために形成される。
【０１０７】
可動側型板４４４および受け板４４３には、エジェクタピン４６１が移動可能に挿通されるエジェクタピン孔４４７が貫通形成されている。エジェクタピン孔４４７は複数形成されてよい。エジェクタピン孔４４７の内径はエジェクタピン４６１の外径よりも僅かに大きい。
【０１０８】
可動金型４４０は、キャビティＣ３の容積を変化させるスライドコア４４８を有している。スライドコア４４８は、本体部４４８ａ（図２２参照）と、頭部４４８ｂ（図２２参照）とを一体的に有している。本体部４４８ａは、可動側型板４４４および受け板４４３に貫通形成されるガイド孔４４９に移動可能に挿入されている。頭部４４８ｂは、ガイド孔４４９よりも大きく、ガイド孔４４９の外側に配置され、具体的には、空間Ｒ３に配置されている。
【０１０９】
可動金型４４０には、可動側型板４４４と受け板４４３の間に形成される隙間をシールするシール部材ＳＥ（図２１参照）が取り付けられている。シール部材ＳＥは、環状に形成され、複数のエジェクタピン孔４４７、およびガイド孔４４９の外側を取り囲むように配置される。
【０１１０】
エジェクタ装置４６０は、図２５に示すように、金型装置４２０の型開き後、キャビティＣ３内で成形された成形品Ｍ３を可動側型板４４４から押し出す。エジェクタ装置４６０は、複数のエジェクタピン孔４４７に対応して複数設けられている。
【０１１１】
エジェクタ装置４６０は、可動側型板４４４に対し移動可能なエジェクタピン４６１、エジェクタピン４６１と一体的に移動可能なエジェクタプレート４６２、エジェクタプレート４６２を後方から押すエジェクタロッド４６３を有する。
【０１１２】
エジェクタプレート４６２は、空間Ｒ３内に配置され、流体圧シリンダ８４によって矢印Ｘ１、Ｘ２方向に進退可能に支持されている。エジェクタプレート４６２は、バネなどの付勢部材によって後退方向（矢印Ｘ２方向）に付勢されている。
【０１１３】
図２５に示すように、エジェクタロッド４６３の前進に伴い、エジェクタプレート４６２は、後方から押され、バネの付勢力に抗して矢印Ｘ１方向に前進させられる。よって、エジェクタピン４６１は、可動側型板４４４に対し前進させられ、可動側型板４４４から成形品Ｍ３を押し出す。
【０１１４】
その後、図２０に示すように、エジェクタロッド４６３の後退に伴い、エジェクタプレート４６２は、バネの付勢力によって矢印Ｘ２方向に後退させられ、可動側取付板１４に接触して停止する。このとき、エジェクタピン４６１の先端面４６１ｂは、凹部４４５の内底面４４５ａと略面一になり、型締め時にキャビティＣ３の壁面の一部を形成する。
【０１１５】
ガス放出機構４８０は、射出装置５０による発泡性樹脂の射出中または射出後、キャビティＣ３内のガスを大気に放出する。このとき、発泡性樹脂が発泡し、表面に発泡痕がほとんどなく、内部が発泡した成形品Ｍ３（図２４参照）が得られる。
【０１１６】
ガス放出機構４８０と共に、給排気機構７０がキャビティＣ３内のガスを気圧差によって大気に放出してもよい。放出速度が速くなるので、残留ガスに起因する微小凹凸の発生が抑えられ、外観品質の良好な成形品Ｍ３が得られる。
【０１１７】
ガス放出機構４８０は、図２３に示すように、隙間Ｇ５、Ｇ６（図２６参照）を介して、キャビティＣ３内のガスを気圧差によって大気に放出する。隙間Ｇ５は、エジェクタピン孔４４７の内壁面４４７ａと、エジェクタピン４６１の外周面４６１ａとの間に形成される。また、隙間Ｇ６は、ガイド孔４４９の内壁面４４９ａと、スライドコア４４８の本体部４４８ａの外周面４４８ｃとの間に形成される。キャビティＣ３内のガスは、隙間Ｇ５、Ｇ６を通り、空間Ｒ３に放出された後、空間Ｒ３を囲むスペーサブロック４４２と受け板４４３との間に形成される隙間などから大気に放出される。
【０１１８】
このように、本実施形態も、第１の実施形態と同様に、ガス放出路として、他の目的で形成された既存の隙間Ｇ５、Ｇ６を利用しているので、金型装置４２０の構成を簡略化することができる。よって、金型装置４２０の設計が容易であり、金型装置４２０のコスト削減が可能である。また、金型装置４２０の小型化が可能である。
【０１１９】
また、本実施形態では、ガス放出路を形成するエジェクタピン４６１が、キャビティＣ３の壁面の一部を形成しているので、キャビティＣ３内のガスが速やかに大気に放出される。
【０１２０】
同様に、ガス放出路を形成するスライドコア４４８の本体部４４８ａが、キャビティＣ３の壁面の一部を形成しているので、キャビティＣ３内のガスが速やかに大気に放出される。
【０１２１】
ガス放出機構４８０は、隙間Ｇ５（図２６参照）を含むガス放出路を開閉する開閉機構を有する。この開閉機構は、図２３に示すように、第１および第２のフェルール８１、８２、シールプレート４８３、および流体圧シリンダ８４などで構成される。
【０１２２】
第１および第２のフェルール８１、８２は、それぞれ、環状に形成され、中心部にエジェクタピン４６１が挿通される孔を有する。第１および第２のフェルール８１、８２の内径は、エジェクタピン４６１の外径よりも僅かに大きい。第１および第２のフェルール８１、８２は、複数のエジェクタピン４６１に対応して複数設けられている。
【０１２３】
シールプレート４８３には、エジェクタピン４６１が移動可能に挿通される挿通孔、および、スライドコア４４８の頭部４４８ｂ（図２２参照）が移動可能に挿通される挿通孔が貫通形成されている。
【０１２４】
この開閉機構では、液体圧シリンダ８４の伸縮に伴い、シールプレート４８３、ひいては第１および第２のフェルール８１、８２が矢印Ｘ１、Ｘ２方向に進退し、受け板４４３に対し接離する。よって、第１の実施形態と同様に、隙間Ｇ５を含むガス放出路が開閉される。
【０１２５】
また、ガス放出機構４８０は、隙間Ｇ６（図２６参照）を含むガス放出路を開閉する開閉機構を有する。この開閉機構は、図２３に示すように、シール部材４８６、流体圧シリンダ４８７などで構成される。
【０１２６】
シール部材４８６は、環状に形成され、スライドコア４４８の本体部４４８ａの外側を囲むように配置され、頭部４４８ｂ（または、受け板４４３）に固定されている。
【０１２７】
シール部材４８６を介して、受け板４４３と頭部４４８ｂが接触、離間することにより、隙間Ｇ６を含むガス放出路が開閉される。
【０１２８】
流体圧シリンダ４８７は、後端部にて可動側取付板１４に連結され、前端部にて頭部４４８ｂに連結される。流体圧シリンダ４８７の伸縮によって、頭部４４８ｂが進退する。
【０１２９】
図２１に示すように、流体圧シリンダ４８７が伸びることにより、頭部４４８ｂが矢印Ｘ１方向に前進させられ、シール部材４８６を介して、受け板４４３に接触され、隙間Ｇ６を含むガス放出路が閉塞される。
【０１３０】
図２３に示すように、流体圧シリンダ４８７が縮むことにより、頭部４４８ｂが矢印Ｘ２方向に後退させられ、シール部材４８６が受け板４４３から離間され、隙間Ｇ６を含むガス放出路が開放される。
【０１３１】
このとき、キャビティＣ３の容積が増大し、発泡性樹脂が膨らむので、成形品Ｍ３をより軽量化することができる。
【０１３２】
なお、本実施形態の射出成形機４１０の動作（射出成形方法）は、第１の実施形態と同様であるので、説明を省略する。
【０１３３】
以上、本発明の第１〜第３の実施形態および変形例について説明したが、本発明は、上記の実施形態および変形例に制限されることはなく、本発明の範囲を逸脱することなく、上記の実施形態に種々の変形や置換を加えることができる。
【０１３４】
例えば、上記の給排気機構７０は、キャビティＣ１〜Ｃ３に対しガスを給排気するが、キャビティＣ１〜Ｃ３にガスを供給する機能を有していればよく、キャビティＣ１〜Ｃ３からガスを排気する機能を有していなくてもよい。
【０１３５】
また、上記の可動金型４０、３４０、４４０は、可動側型板４４、３４４、４４４を補強する受け板４３を有するが、有しなくてもよい。受け板４３がない場合、ガス放出機構８０〜４８０は、受け板４３の代わりに、可動側型板４４、３４４、４４４に対しシールプレート８３、１８１、４８３を接離させることで、ガス放出路を開閉させる。
【０１３６】
また、上記のシールプレート８３、１８１、３９１、４８３などを移動させる駆動源は、液体圧シリンダであるが、例えばボールネジ機構などでもよく、特に限定されない。
【符号の説明】
【０１３７】
１０ 射出成形機
２０ 金型装置
３０ 固定金型（第１の金型）
３２ 固定側型板（第１の型板）
４０ 可動金型（第２の金型）
４４ 可動側型板（第２の型板）
４７ エジェクタピン孔
４７ａ 内壁面
６０ エジェクタ装置
６１ エジェクタピン
６１ａ 外周面
６１ｂ 先端面
７０ 給排気機構
８０ ガス放出機構
３３８ キャビティピン（入れ子）
３３８ａ 外周面
４４８ スライドコア
４４８ａ 本体部
４４８ｃ 本体部の外周面
【技術分野】
【０００１】
本発明は、射出成形機および射出成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
射出成形方法として、ガスカウンタープレッシャ法（ＧＣＰ法）が広く用いられている（例えば、特許文献１参照）。ＧＣＰ法は、金型装置内のキャビティに対しガスを供給し、所定の気圧に加圧されたキャビティ内に発泡性樹脂を射出し、射出中または射出後にキャビティ内を排気する方法である。この方法によれば、表面に発泡痕がほとんどなく、内部が発泡した成形品が得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭６１−２３９９１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１に記載の射出成形機は、ガスを排気するため、専用配管を有するので、金型装置の構成が複雑であった。
【０００５】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、金型装置の構成を簡略化できる射出成形機および射出成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を解決するため、本発明は、樹脂を発泡成形する射出成形機において、
第１の型板と第２の型板の型締めにより形成されるキャビティに対しガスを供給する給気機構と、
前記給気機構により大気圧よりも高い気圧に加圧された前記キャビティに発泡性樹脂を射出する射出装置と、
前記発泡性樹脂の射出中または射出後、前記キャビティ内のガスを大気に放出するガス放出機構とを有し、
前記ガス放出機構は、前記第１または第２の型板に貫通形成される貫通孔の内壁面と、前記貫通孔に挿入される金型部材の外周面との間に形成される隙間を介して、前記キャビティ内のガスを大気に放出する射出成形機を提供する。
【０００７】
また、本発明は、樹脂を発泡成形する射出成形方法において、
第１の型板と第２の型板を型締めすることによりキャビティを形成する型締め工程と、
前記キャビティに対しガスを供給し、前記キャビティの気圧を大気圧よりも高い気圧に加圧するガス供給工程と、
前記ガス供給工程後、前記キャビティに発泡性樹脂を射出する射出工程と、
前記発泡性樹脂の射出中または射出後、前記キャビティ内のガスを大気に放出するガス放出工程とを有し、
前記ガス放出工程において、前記第１または第２の型板に貫通形成される貫通孔の内壁面と、前記貫通孔に挿入される金型部材の外周面との間に形成される隙間を介して、前記キャビティ内のガスを大気に放出する射出成形方法を提供する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、金型装置の構成を簡略化できる射出成形機および射出成形方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の第１の実施形態における射出成形機の断面図（１）
【図２】本発明の第１の実施形態における射出成形機の断面図（２）
【図３】本発明の第１の実施形態における射出成形機の断面図（３）
【図４】本発明の第１の実施形態における射出成形機の断面図（４）
【図５】本発明の第１の実施形態における射出成形機の断面図（５）
【図６】本発明の第１の実施形態における射出成形機の断面図（６）
【図７】図２の要部を拡大して示す断面図
【図８】図４の要部を拡大して示す断面図
【図９】本発明の第１の実施形態の変形例における射出成形機の断面図（１）
【図１０】本発明の第１の実施形態の変形例における射出成形機の断面図（２）
【図１１】本発明の第１の実施形態の別の変形例における射出成形機の断面図（１）
【図１２】本発明の第１の実施形態の別の変形例における射出成形機の断面図（２）
【図１３】本発明の第２の実施形態における射出成形機の断面図（１）
【図１４】本発明の第２の実施形態における射出成形機の断面図（２）
【図１５】本発明の第２の実施形態における射出成形機の断面図（３）
【図１６】本発明の第２の実施形態における射出成形機の断面図（４）
【図１７】本発明の第２の実施形態における射出成形機の断面図（５）
【図１８】本発明の第２の実施形態における射出成形機の断面図（６）
【図１９】図１４の要部を拡大して示す断面図
【図２０】本発明の第３の実施形態における射出成形機の断面図（１）
【図２１】本発明の第３の実施形態における射出成形機の断面図（２）
【図２２】本発明の第３の実施形態における射出成形機の断面図（３）
【図２３】本発明の第３の実施形態における射出成形機の断面図（４）
【図２４】本発明の第３の実施形態における射出成形機の断面図（５）
【図２５】本発明の第３の実施形態における射出成形機の断面図（６）
【図２６】図２１の要部を拡大して示す断面図
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明するが、各図面において、同一のまたは対応する構成については同一のまたは対応する符号を付して説明を省略する。また、各図面において、固定プラテンまたは可動プラテンと一体化された部品の断面を点模様で表す。また、各図面において、矢印Ｘ１方向は可動金型の固定金型に対する接近方向、矢印Ｘ２方向は可動金型の固定金型に対する離間方向を表す。なお、説明の便宜上、射出成形機において、固定金型側を前方、可動金型側を後方として説明する。
【００１１】
［第１の実施形態］
図１〜図６は、本発明の第１の実施形態における射出成形機の断面図である。図１は型閉じ工程における断面図、図２は型締め工程後のガス供給工程における断面図、図３は射出工程における断面図、図４はガス放出工程における断面図、図５は型開き工程における断面図、図６は成形品の押出工程における断面図である。図７は図２の要部を拡大して示す断面図、図８は図４の要部を拡大して示す断面図である。
【００１２】
射出成形機１０は、図１に示すように、金型装置２０、射出装置５０、エジェクタ装置６０、給排気機構７０、およびガス放出機構８０を有する。射出装置５０は、型締め状態の金型装置２０内のキャビティＣ１（図２参照）に発泡性樹脂を射出する。射出中における発泡性樹脂の発泡を抑えるため、給排気機構７０はキャビティＣ１に対し予めガスを供給し、キャビティＣ１の気圧を大気圧よりも高い気圧に加圧する。発泡性樹脂の射出中、または射出後、給排気機構７０およびガス放出機構８０がキャビティＣ１内のガスを気圧差によって大気に放出する。このとき、発泡性樹脂が発泡し、表面に発泡痕がほとんどなく、内部が発泡した成形品Ｍ１（図５参照）が得られる。その後、エジェクタ装置６０が、型開き状態の金型装置２０から成形品Ｍ１を押し出す。以下、各構成について説明する。
【００１３】
金型装置２０は、第１の金型としての固定金型３０、第２の金型としての可動金型４０を有している。固定金型３０は、固定側取付板１３を介して、固定プラテン１１に取り付けられ、可動金型４０は、可動側取付板１４を介して、可動プラテン１２に取り付けられる。可動プラテン１２にはトグル機構などが接続されている。固定プラテン１１、可動プラテン１２、固定側取付板１３、可動側取付板１４、およびトグル機構などにより、型締装置が構成される。
【００１４】
型締装置の駆動用モータが正方向に回転することによって、図１に示すように、可動プラテン１２が矢印Ｘ１方向に前進させられ、可動金型４０が固定金型３０に接近し、金型装置２０の型閉じが行われる。このとき、駆動用モータは回転数制御される。金型装置２０の型閉じ後、駆動用モータの正方向の回転をトルク制御することにより、図２に示すように、金型装置２０の型締めが行われる。型締時に、固定金型３０と可動金型４０との間にキャビティＣ１が形成される。また、駆動用モータが逆方向に回転することによって、図５に示すように、可動プラテン１２が矢印Ｘ２方向に後退させられ、可動金型４０が固定金型３０から離間し、金型装置２０の型開きが行われる。なお、型締装置は、一般的な構成であってよい。駆動用モータの代わりに、液体圧シリンダが用いられてもよく、この場合、駆動用モータの回転運動を直線運動に変換して、可動プラテン１２に伝達させるボールネジ機構などが不要となる。
【００１５】
固定金型３０は、図１に示すように、固定側取付板１３に支持される固定側型板３２を有する。固定側型板３２および固定側取付板１３を貫通するスプルーブッシュ３３は、発泡性樹脂の供給路としてのスプルーＳ１を有している。スプルーブッシュ３３は、固定側取付板１３にボルトなどで固定されており、劣化時に交換可能となっている。
【００１６】
固定金型３０には、スプルーブッシュ３３の外側を取り囲むように配置されるシール部材３４〜３６（図２参照）が取り付けられている。シール部材３４〜３６は、環状に形成され、例えばＯリングなどで構成される。シール部材３４は、固定側型板３２と固定側取付板１３との間に形成される隙間をシールする。シール部材３５は、固定側取付板１３とスプルーブッシュ３３との間に形成される隙間をシールする。シール部材３６は、金型装置２０の型締め時に、固定側型板３２と可動側型板４４との間に形成される隙間をシールする。
【００１７】
可動金型４０は、図１に示すように、可動側取付板１４側から順次、スペーサブロック４２、受け板４３、および可動側型板４４を一体的に有する。可動側型板４４と固定側型板３２が接触させられ、型締めされることにより、キャビティＣ１が形成される。
【００１８】
可動側型板４４の固定側型板３２と接触する面（パーティング面）には、キャビティＣ１を構成する凹部４５、凹部４５に隣設される溝部４６が形成されている。溝部４６の深さは、溝部４６への発泡性樹脂の侵入を防止するため、凹部４５の深さよりも浅く設定される。
【００１９】
可動側取付板１４と受け板４３との間には、スペーサブロック４２によって包囲された空間Ｒ１が形成されている。空間Ｒ１は、エジェクタ装置６０およびガス放出機構８０の後述の動作のために形成される。
【００２０】
可動側型板４４および受け板４３には、エジェクタピン６１が移動可能に挿通されるエジェクタピン孔４７が貫通形成されている。エジェクタピン孔４７は複数形成されてよい。エジェクタピン孔４７の内径はエジェクタピン６１の外径よりも僅かに大きい。
【００２１】
可動金型４０には、可動側型板４４と受け板４３の間に形成される隙間をシールするシール部材４８（図２参照）が取り付けられている。シール部材４８は、環状に形成され、複数のエジェクタピン孔４７の外側を取り囲むように配置される。
【００２２】
射出装置５０は、図３に示すように、スプルーブッシュ３３に押し付けられ、スプルーＳ１を介して、キャビティＣ１に、所定量の発泡性樹脂を射出する。発泡性樹脂は、例えば、加熱溶融された樹脂と、発泡剤としての発泡性ガスとを混練してなる。発泡性ガスは、臨界状態で樹脂と混練される。発泡性ガスとしては、特に限定されないが、例えば二酸化炭素、窒素、または空気などが用いられる。なお、射出装置５０は、発泡性樹脂を射出するノズル孔を開閉するニードル弁機構を内部に備えてもよい。
【００２３】
エジェクタ装置６０は、図６に示すように、金型装置２０の型開き後、キャビティＣ１内で成形された成形品Ｍ１を可動側型板４４から押し出す。エジェクタ装置６０は、可動側型板４４に対し移動可能なエジェクタピン６１、エジェクタピン６１と一体的に移動可能なエジェクタプレート６２、エジェクタプレート６２を後方から押すエジェクタロッド６３を有する。
【００２４】
エジェクタプレート６２は、空間Ｒ１内に配置され、後述の流体圧シリンダ８４（詳細には、シリンダ本体８４ａ）によって矢印Ｘ１、Ｘ２方向に進退可能に支持されている。エジェクタプレート６２は、バネなどの付勢部材によって後退方向（矢印Ｘ２方向）に付勢されている。
【００２５】
図６に示すように、エジェクタロッド６３の前進に伴い、エジェクタプレート６２は、後方から押され、バネの付勢力に抗して前進させられる。よって、エジェクタピン６１が可動側型板４４に対し前進させられ、可動側型板４４から成形品Ｍ１を押し出す。
【００２６】
その後、図１に示すように、エジェクタロッド６３の後退に伴い、エジェクタプレート６２は、バネの付勢力によって、後退させられ、可動側取付板１４に接触して停止する。このとき、エジェクタピン６１の先端面６１ｂは、凹部４５の内底面４５ａと略面一になり、型締め時にキャビティＣ１の壁面の一部を形成する。
【００２７】
給排気機構７０は、図１に示すように、キャビティＣ１に対しガスを給排気するための給排気管７１を有している。給排気管７１は、溝部４６を介して、キャビティＣ１を構成する凹部４５に接続されている。給排気管７１の途中には、開閉弁７２、ガス圧力計７３などが設けられている。
【００２８】
給排気機構７０は、図２に示すように、金型装置２０の型締め後であって、射出装置５０による発泡性樹脂の射出前に、キャビティＣ１に対しガスを供給し、キャビティＣ１内の気圧を大気圧よりも高い気圧に加圧する。キャビティＣ１内の気圧は、射出装置５０内における発泡性ガスの気圧と同程度に設定され、例えば３〜１４．５ＭＰａに設定される。
【００２９】
ガス放出機構８０は、図４に示すように、射出装置５０による発泡性樹脂の射出中または射出後、キャビティＣ１内のガスを気圧差によって大気に放出する。このとき、発泡性樹脂が発泡し、表面に発泡痕がほとんどなく、内部が発泡した成形品Ｍ１（図５参照）が得られる。
【００３０】
ガス放出機構８０と共に、給排気機構７０がキャビティＣ１内のガスを気圧差によって大気に放出してもよい。放出速度が速くなるので、残留ガスに起因する微小凹凸の発生が抑えられ、外観品質の良好な成形品Ｍ１が得られる。
【００３１】
ガス放出機構８０は、エジェクタピン孔４７の内壁面４７ａと、エジェクタピン６１の外周面６１ａとの間に形成される隙間Ｇ１（図８参照）を介して、キャビティＣ１内のガスを気圧差によって大気に放出する。キャビティＣ１内のガスは、隙間Ｇ１を通り、空間Ｒ１に放出された後、空間Ｒ１を囲むスペーサブロック４２と受け板４３との間に形成される隙間などから大気に放出される。
【００３２】
このように、本実施形態では、ガス放出路として、他の目的で形成された既存の隙間Ｇ１を利用しているので、金型装置２０の構成を簡略化することができる。よって、金型装置２０の設計が容易であり、金型装置２０のコスト削減が可能である。また、金型装置２０の小型化が可能である。
【００３３】
また、本実施形態では、ガス放出路を形成するエジェクタピン６１の先端面６１ｂ（図１参照）が、キャビティＣ１の壁面の一部を形成しているので、キャビティＣ１内のガスが速やかに大気に放出される。
【００３４】
ガス放出機構８０は、隙間Ｇ１（図７、図８参照）を含むガス放出路を開閉する開閉機構を有する。この開閉機構は、図４に示すように、第１および第２のフェルール８１、８２、シールプレート８３、および流体圧シリンダ８４などで構成される。
【００３５】
第１および第２のフェルール８１、８２は、それぞれ、環状に形成され、中心部にエジェクタピン６１が挿通される孔を有する。第１および第２のフェルール８１、８２の内径は、エジェクタピン６１の外径よりも僅かに大きい。第１および第２のフェルール８１、８２は、複数のエジェクタピン６１に対応して複数設けられている。
【００３６】
シールプレート８３は、空間Ｒ１内に配置され、矢印Ｘ１、Ｘ２方向に移動可能となっている。シールプレート８３には、エジェクタピン６１が移動可能に挿通される挿通孔が貫通形成されている。
【００３７】
流体圧シリンダ８４は、油圧シリンダまたは空気圧シリンダなどで構成され、図２に示すように、シリンダ本体８４ａと、シリンダ本体８４ａから突出するロッド８４ｂとを有する。流体圧シリンダ８４は、図４に示すように、後端部（例えば、シリンダ本体８４ａ）にて可動側取付板１４に連結され、前端部（例えば、ロッド８４ｂ）にてシールプレート８３に連結される。液体圧シリンダ８４の伸縮に伴い、シールプレート８３、ひいては第１および第２のフェルール８１、８２が矢印Ｘ１、Ｘ２方向に進退し、受け板４３に対し接離する。
【００３８】
図２に示すように、流体圧シリンダ８４が伸びることにより、シールプレート８３と受け板４３の間に、第１および第２のフェルール８１、８２が挟み込まれ、軸方向に圧縮される。このとき、図７に示すように、第１のフェルール８１の外面８１ａがエジェクタピン孔４７の内壁面４７ａに押し付けられる。また、このとき、第１のフェルール８１が第２のフェルール８２を径方向内方に締め付けるので、第２のフェルール８２の内周面８２ａがエジェクタピン６１の外周面６１ａに押し付けられる。その結果、隙間Ｇ１を含むガス放出路が閉塞される。
【００３９】
また、図４に示すように、流体圧シリンダ８４が縮むことにより、シールプレート８３が後退し、第１および第２のフェルール８１、８２に対する軸方向の圧縮が解除される。よって、図８に示すように、第２のフェルール８２は弾性復元し、第２のフェルール８２の内周面８２ａがエジェクタピン６１の外周面６１ａから離間する。また、隙間Ｇ１と空間Ｒ１との間の気圧差によって、第１のフェルール８１の外面８１ａがエジェクタピン孔４７の内壁面４７ａから離れる。その結果、隙間Ｇ１を含むガス放出路が開放される。
【００４０】
このようにして、ガス放出機構８０は、隙間Ｇ１を含むガス放出路を開閉する。
【００４１】
次に、図１〜図６を再度参照して、上記構成とした射出成形機１０の動作（射出成形方法）について説明する。下記の各種動作は、ＣＰＵや記録媒体、タイマーなどを含むコンピュータで構成される制御装置によって制御される。
【００４２】
まず、図１に示すように、可動プラテン１２は型締装置によって矢印Ｘ１方向に前進させられ、可動金型４０が固定金型３０に接近し、金型装置２０の型閉じが行われる。可動側型板４４と固定側型板３２が接触すると、リミットスイッチが作動し、タイマーが時間の計測を開始する。
【００４３】
また、図１および図７に示すように、ガス放出機構８０が、隙間Ｇ１を含むガス放出路を閉塞する。この工程は、給排気機構７０によるガスの供給前に行われ、後述の金型装置２０の型締め後に行われてもよい。
【００４４】
次いで、図２に示すように、可動側型板４４が固定側型板３２に押し付けられ、金型装置２０の型締めが行われる。可動側型板４４と固定側型板３２の型締めにより、キャビティＣ１が形成される。
【００４５】
続いて、給排気機構７０がキャビティＣ１内にガスを供給し、キャビティＣ１内が大気圧よりも高い気圧に加圧される。キャビティＣ１の加圧は、タイマーの計測時間が所定の設定時間Ｔ１に達した時に開始される。このとき、ガス放出機構８０は、隙間Ｇ１を含むガス放出路を閉塞している。
【００４６】
次いで、図３に示すように、射出装置５０が発泡性樹脂を射出し、発泡性樹脂がスプルーＳ１を通りキャビティＣ１に注入される。発泡性樹脂の射出は、タイマーの計測時間が所定の設定時間Ｔ２（Ｔ２＞Ｔ１）に達した時に開始される。発泡性樹脂の射出の開始から所定時間の間、給排気機構７０はキャビティＣ１内の気圧を一定に保つ。
【００４７】
その後、図４に示すように、発泡性樹脂の射出が終了すると、ガス放出機構８０が、隙間Ｇ１を含むガス放出路を開放し、キャビティＣ１内のガスを気圧差によって大気に放出する。キャビティＣ１内のガスは、隙間Ｇ１を通って、空間Ｒ１に放出された後、空間Ｒ１を包囲するスペーサブロック４２と、受け板４３との間に形成される隙間などから大気に放出される。このとき、ガス放出機構８０と共に、給排気機構７０がキャビティＣ１内のガスを気圧差によって大気に放出する。ガスの放出は、タイマーの計測時間が所定の設定時間Ｔ３（Ｔ３＞Ｔ２）に達した時に開始される。キャビティＣ１内の気圧が大気圧に戻ることにより、キャビティＣ１内において発泡性樹脂が発泡し、表面に発泡痕がほとんどなく、内部が発泡した成形品Ｍ１が得られる。なお、ガスの放出は、発泡性樹脂の射出の途中で開始されてもよい。
【００４８】
次いで、図５に示すように、可動プラテン１２が型締装置によって矢印Ｘ２方向に後退させられ、可動金型４０が固定金型３０から離間し、金型装置２０の型開きが行われる。金型装置２０の型開きによって、キャビティＣ１の容積を実質的に増やし、発泡性樹脂を発泡させてもよい。
【００４９】
最後に、図６に示すように、エジェクタ装置６０が可動側型板４４から成形品Ｍ１を押し出す。具体的には、エジェクタロッド６３の前進によって、エジェクタプレート６２が後方から押され、バネの付勢力に抗して矢印Ｘ１方向に前進させられる。よって、エジェクタピン６１が可動側型板４４に対し前進させられ、可動側型板４４から成形品Ｍ１を押し出す。このようにして、成形品Ｍ１が得られる。
【００５０】
［第１の実施形態の変形例］
図９および図１０は、本発明の第１の実施形態における射出成形機の変形例の断面図である。図９は型締め工程後のガス供給工程における断面図、図１０はガス放出工程における断面図である。なお、本変形例の射出成形機１１０において、ガス放出機構以外の構成は、上記実施形態の射出成形機１０と同様であるので、説明を省略する。
【００５１】
本変形例のガス放出機構１８０は、隙間Ｇ１（図７、図８参照）を含むガス放出路を開閉する開閉機構として、シールプレート１８１、シール部材１８２、１８３、および流体圧シリンダ１８４を有する。
【００５２】
シールプレート１８１は、空間Ｒ１内に配置され、矢印Ｘ１、Ｘ２方向に移動可能となっている。シールプレート１８１には、エジェクタピン６１が移動可能に挿通される挿通孔が貫通形成されている。
【００５３】
シール部材１８２は、環状に形成され、エジェクタピン６１の外周を囲むように、シールプレート１８１に固定される。シール部材１８２は、シールプレート１８１とエジェクタピン６１との間に形成される隙間をシールする。シール部材１８２は、複数のエジェクタピン６１に対応して複数設けられる。
【００５４】
シール部材１８３は、環状に形成され、複数のエジェクタピン６１の外側を取り囲むように、受け板４３（または、シールプレート１８１）に固定される。受け板４３とシールプレート１８１がシール部材１８３を介し接触、離間することにより、隙間Ｇ１を含むガス放出路が開閉される。
【００５５】
流体圧シリンダ１８４は、後端部にて可動側取付板１４に連結され、前端部にてシールプレート１８１に連結されている。流体圧シリンダ１８４の伸縮によって、シールプレート１８１が進退する。
【００５６】
図９に示すように、流体圧シリンダ１８４が伸びることにより、シールプレート１８１が矢印Ｘ１方向に前進させられ、シール部材１８３を介して、受け板４３に接触するので、隙間Ｇ１を含むガス放出路が閉塞される。
【００５７】
図１０に示すように、流体圧シリンダ１８４が縮むことにより、シールプレート１８１が矢印Ｘ２方向に後退させられ、シール部材１８３から離間されるので、隙間Ｇ１を含むガス放出路が開放される。
【００５８】
このようにして、ガス放出機構１８０は、隙間Ｇ１を含むガス放出路を開閉する。
【００５９】
［第１の実施形態の別の変形例］
図１１および図１２は、本発明の第１の実施形態における射出成形機の変形例の断面図である。図１１は型締め工程後のガス供給工程における断面図、図１２はガス放出工程における断面図である。なお、本変形例の射出成形機２１０において、ガス放出機構以外の構成は、上記実施形態の射出成形機１０と同様であるので、説明を省略する。
【００６０】
本変形例のガス放出機構２８０は、隙間Ｇ１（図７、図８参照）を含むガス放出路を開閉する開閉機構として、第１および第２のフェルール８１、８２、シールプレート８３、および流体圧シリンダ８４に加えて、シール部材２８１を有する。
【００６１】
シール部材２８１は、環状に形成され、複数のエジェクタピン６１の外側を取り囲むように、受け板４３（またはシールプレート８３）に固定される。受け板４３とシールプレート８３がシール部材２８１を介し接触、離間することにより、隙間Ｇ１を含むガス放出路が開閉される。
【００６２】
本変形例のガス放出機構２８０は、シール部材２８１を有するので、第１のフェルール８１が劣化した場合に、キャビティＣ１と大気とを遮断することができる。
【００６３】
［第２の実施形態］
図１３〜図１８は、本発明の第２の実施形態における射出成形機の断面図である。図１３は型閉じ工程における断面図、図１４は型締め工程後のガス供給工程における断面図、図１５は射出工程における断面図、図１６はガス放出工程における断面図、図１７は型開き工程における断面図、図１８は成形品の押出工程における断面図である。図１９は図１４の要部を拡大して示す断面図である。
【００６４】
射出成形機３１０は、図１３に示すように、金型装置３２０、射出装置５０、エジェクタ装置３６０、および給排気機構７０を有する。また、射出成形機３１０は、第１および第２のガス放出機構３８０、３９０を有し、固定金型３３０と可動金型３４０の両側に、キャビティＣ２内のガスを大気に放出するガス放出路を有する。
【００６５】
金型装置３２０は、第１の金型としての固定金型３３０、第２の金型としての可動金型３４０を有している。固定金型３３０は、固定側取付板１３を介して、固定プラテン１１に取り付けられ、可動金型３４０は、可動側取付板１４を介して、可動プラテン１２に取り付けられる。可動プラテン１２が矢印Ｘ１、Ｘ２方向に進退することによって、金型装置３２０の型閉じ（図１３参照）、型締め（図１４参照）、型開き（図１７参照）が行われる。金型装置３２０の型締め時に、固定金型３３０と可動金型３４０との間には、キャビティＣ２（図１４参照）が複数形成される。複数のキャビティＣ２は、ランナーＲＵを介し、スプルーＳ２に連通している。
【００６６】
固定金型３３０は、図１３に示すように、固定側取付板１３側から順次、固定側スペーサブロック３３２、および固定側型板３３３を一体的に有する。固定側取付板１３と固定側型板３３３との間には、固定側スペーサブロック３３２によって包囲された空間Ｒ２が形成されている。空間Ｒ２は、第２のガス放出機構３９０の後述の動作のために形成される。
【００６７】
固定側取付板１３および固定側型板３３３を貫通するスプルーブッシュ３３４は、発泡性樹脂の供給路としてのスプルーＳ２を有している。スプルーブッシュ３３４は、固定側取付板１３にボルトなどで固定されており、劣化時に交換可能となっている。
【００６８】
固定金型３３０には、スプルーブッシュ３３４と固定側型板３３３との間に形成される隙間をシールするシール部材３３５（図１４参照）が取り付けられている。シール部材３３５は、環状に形成され、スプルーブッシュ３３４の外側を取り囲むように配置される。
【００６９】
同様に、固定金型３３０には、金型装置３２０の型締め時に固定側型板３３３と可動側型板３４４の間に形成される隙間をシールするシール部材３３６（図１４参照）が取り付けられている。シール部材３３６は、環状に形成され、後述の複数のキャビティピン孔３３７の外側を取り囲むように配置される。
【００７０】
固定金型３３０は、図１３に示すように、キャビティＣ２の壁面の一部を形成する入れ子としてのキャビティピン３３８を有する。キャビティピン３３８は、複数のキャビティＣ２に対応して複数設けられている。
【００７１】
キャビティピン３３８は、固定側型板３３３に貫通形成されるキャビティピン孔３３７に挿入される。キャビティピン孔３３７の内径は、キャビティピン３３８の外径よりも僅かに大きい。キャビティピン孔３３７は、複数のキャビティピン３３８に対応して複数形成される。キャビティピン３３８は、固定側型板３３３にボルトなどで固定されており、劣化時に交換可能となっている。
【００７２】
可動金型３４０は、図１３に示すように、可動側取付板１４側から順次、スペーサブロック４２、受け板４３、および可動側型板３４４を一体的に有する。可動側型板３４４と固定側型板３３３とが接触させられ、型締めされることにより、複数のキャビティＣ２が形成される。複数のキャビティＣ２は、図１４に示すように、ランナーＲＵを介し、スプルーＳ２に連通している。
【００７３】
可動側型板３４４の固定側型板３３３と接触する面（パーティング面）には、複数のキャビティＣ２の一部を構成する複数の凹部３４５、一の凹部３４５に隣設される溝部３４６、ランナーＲＵを構成する凹部３４７が形成されている。溝部３４６の深さは、発泡性樹脂の侵入を防止するため、凹部３４５の深さよりも浅く設定される。複数の凹部３４５は、凹部３４７でつながっている。
【００７４】
可動側型板３４４および受け板４３には、エジェクタピン３６１、３６２が移動可能に挿通されるエジェクタピン孔３４８、３４９が貫通形成されている。エジェクタピン孔３４８、３４９の内径はエジェクタピン３６１、３６２の外径よりも僅かに大きい。
【００７５】
可動金型３４０には、可動側型板３４４と受け板４３の間に形成される隙間をシールするシール部材ＳＥ（図１４参照）が取り付けられている。シール部材ＳＥは、環状に形成され、エジェクタピン孔３４８、３４９の外側を取り囲むように配置される。
【００７６】
エジェクタ装置３６０は、図１８に示すように、金型装置３２０の型開きが行われた後、複数のキャビティＣ２内で成形された複数の成形品Ｍ２、およびランナーＲＵ内で固化した樹脂を可動側型板３４４から押し出す。エジェクタ装置３６０は、可動側型板３４４に対し移動可能なエジェクタピン３６１、３６２、エジェクタピン３６１、３６２と一体的に移動可能なエジェクタプレート３６３、エジェクタプレート３６３を後方から押すエジェクタロッド３６４を有する。
【００７７】
エジェクタプレート３６３は、空間Ｒ１内に配置され、流体圧シリンダ８４によって矢印Ｘ１、Ｘ２方向に進退可能に支持されている。エジェクタプレート３６３は、バネなどの付勢部材によって後退方向（矢印Ｘ２方向）に付勢されている。
【００７８】
図１８に示すように、エジェクタロッド３６４の前進に伴い、エジェクタプレート３６３は、後方から押され、バネの付勢力に抗して矢印Ｘ１方向に前進させられる。よって、エジェクタピン３６１が可動側型板３４４に対し前進させられ、キャビティＣ２内で成形された成形品Ｍ２を可動側型板３４４から押し出す。同様に、エジェクタピン３６２は、ランナーＲＵ内で固化した樹脂を可動側型板３４４から押し出す。
【００７９】
その後、図１３に示すように、エジェクタロッド３６４の後退に伴い、エジェクタプレート３６３は、バネの付勢力によって矢印Ｘ２方向に後退させられ、可動側取付板１４に接触して停止する。このとき、エジェクタピン３６１の先端面３６１ｂは、凹部３４５の内底面３４５ａと略面一になり、型締め時にキャビティＣ２の壁面の一部を形成する。一方、エジェクタピン３６２の先端面３６２ｂは、凹部３４７の内底面３４７ａと略面一になり、型締め時にランナーＲＵの壁面の一部を形成する。
【００８０】
第１および第２のガス放出機構３８０、３９０は、図１６に示すように、射出装置５０による発泡性樹脂の射出中または射出後、キャビティＣ２内のガスを大気に放出する。このとき、発泡性樹脂が発泡し、表面に発泡痕がほとんどなく、内部が発泡した成形品Ｍ２（図１８参照）が得られる。
【００８１】
第１および第２のガス放出機構３８０、３９０と共に、給排気機構７０がキャビティＣ２内のガスを気圧差によって大気に放出してもよい。放出速度が速くなるので、残留ガスに起因する微小凹凸の発生が抑えられ、外観品質の良好な成形品Ｍ２が得られる。
【００８２】
第１のガス放出機構３８０は、図１６に示すように、隙間Ｇ２、Ｇ３（図１９参照）を介して、キャビティＣ２内のガスを気圧差によって大気に放出する。隙間Ｇ２は、エジェクタピン孔３４８の内壁面３４８ａと、エジェクタピン３６１の外周面３６１ａとの間に形成される。隙間Ｇ３は、エジェクタピン孔３４９の内壁面３４９ａと、エジェクタピン３６２の外周面３６２ａとの間に形成される。キャビティＣ２内のガスは、隙間Ｇ２、Ｇ３を通り、空間Ｒ１に放出された後、空間Ｒ１を囲むスペーサブロック４２と受け板４３との間に形成される隙間などから大気に放出される。
【００８３】
このように、本実施形態も、第１の実施形態と同様に、ガス放出路として、他の目的で形成された既存の隙間Ｇ２、Ｇ３を利用しているので、金型装置３２０の構成を簡略化することができる。よって、金型装置３２０の設計が容易であり、金型装置３２０のコスト削減が可能である。また、金型装置３２０の小型化が可能である。
【００８４】
また、本実施形態では、ガス放出路を形成するエジェクタピン３６１の先端面３６１ｂが、キャビティＣ２の壁面の一部を形成しているので、キャビティＣ２内のガスが速やかに大気に放出される。
【００８５】
第１のガス放出機構３８０は、隙間Ｇ２、Ｇ３（図１９参照）を含むガス放出路を開閉する開閉機構を有する。この開閉機構は、図１６に示すように、第１および第２のフェルール８１、８２、シールプレート８３、液体圧シリンダ８４などで構成される。
【００８６】
第１および第２のフェルール８１、８２は、それぞれ、環状に形成され、中心部にエジェクタピン３６１、３６２が挿通される孔を有する。第１および第２のフェルール８１、８２の内径は、エジェクタピン３６１、３６２の外径よりも僅かに大きい。第１および第２のフェルール８１、８２は、エジェクタピン３６１、３６２に対応して複数設けられている。
【００８７】
シールプレート８３は、空間Ｒ１内に配置され、矢印Ｘ１、Ｘ２方向に移動可能となっている。シールプレート８３には、エジェクタピン３６１、３６２が移動可能に挿通される挿通孔が貫通形成されている。
【００８８】
この開閉機構では、液体圧シリンダ８４の伸縮に伴い、シールプレート８３、ひいては第１および第２のフェルール８１、８２が矢印Ｘ１、Ｘ２方向に進退し、受け板４３に対し接離する。よって、第１の実施形態と同様に、隙間Ｇ２、Ｇ３を含むガス放出路が開閉される。
【００８９】
第２のガス放出機構３９０は、図１６に示すように、隙間Ｇ４（図１９参照）を介して、キャビティＣ２内のガスを気圧差によって大気に放出する。隙間Ｇ４は、キャビティピン孔３３７の内壁面３３７ａと、キャビティピン３３８の外周面３３８ａとの間に形成される。キャビティＣ２内のガスは、隙間Ｇ４を通り、空間Ｒ２に放出された後、空間Ｒ２を囲む固定側スペーサブロック３３２と固定側型板３３３との間に形成される隙間などから大気に放出される。
【００９０】
このように、本実施形態では、可動金型３４０側と固定金型３３０側の両側に、ガス放出路が設けられているので、放出速度が速くなる。
【００９１】
また、本実施形態では、ガス放出路を形成するキャビティピン３３８の後端面３３８ｂ（図１９参照）が、キャビティＣ２の壁面の一部を形成しているので、キャビティＣ２内のガスが速やかに大気に放出される。
【００９２】
第２のガス放出機構３９０は、隙間Ｇ４（図１９参照）を含むガス放出路を開閉する開閉機構を有する。この開閉機構は、図１６に示すように、シールプレート３９１、シール部材３９２、３９３、および流体圧シリンダ３９４などで構成される。
【００９３】
シールプレート３９１は、空間Ｒ２内に配置され、矢印Ｘ１、Ｘ２方向に移動可能となっている。シールプレート３９１には、スプルーブッシュ３３４を挿通させる貫通孔が形成されている。
【００９４】
シール部材３９２は、環状に形成され、スプルーブッシュ３３４の外側を取り囲むように配置され、且つ、複数のキャビティピン３３８の内側に配置される。シール部材３９３は、環状に形成され、複数のキャビティピン３３８の外側を取り囲むように配置される。
【００９５】
シール部材３９２、３９３は、シールプレート３９１（または、固定側型板３３３）に固定される。シールプレート３９１と固定側型板３３３がシール部材３９２、３９３を介して、接触、離間することにより、隙間Ｇ４を含むガス放出路が開閉される。
【００９６】
流体圧シリンダ３９４は、前端部にて固定側取付板１３に連結され、後端部にてシールプレート３９１に連結されている。流体圧シリンダ３９４の伸縮によって、シールプレート３９１が進退させられる。
【００９７】
図１４に示すように、流体圧シリンダ３９４が伸びることにより、シールプレート３９１が矢印Ｘ２方向に後退させられ、シール部材３９２、３９３を介して、固定側型板３３３に接触され、隙間Ｇ４を含むガス放出路が閉塞される。
【００９８】
図１６に示すように、流体圧シリンダ３９４が縮むことにより、シールプレート３９１が矢印Ｘ１方向に前進させられ、シール部材３９２、３９３が固定側型板３３３から離間される。よって、隙間Ｇ４を含むガス放出路が開放される。
【００９９】
なお、本実施形態の射出成形機３１０の動作（射出成形方法）は、第１の実施形態と同様であるので、説明を省略する。
【０１００】
なお、本実施形態の射出成形機３１０は、第１および第２のガス放出機構３８０、３９０の両方を有するとしたが、いずれか片方のみを有してもよい。
【０１０１】
［第３の実施形態］
図２０〜図２５は、本発明の一実施形態における射出成形機の断面図である。図２０は型閉じ工程における断面図、図２１は型締め工程後のガス供給工程における断面図、図２２は射出工程における断面図、図２３はガス放出工程における断面図、図２４は型開き工程における断面図、図２５は成形品の押出工程における断面図である。図２６は、図２１の要部を拡大して示す断面図である。
【０１０２】
射出成形機４１０は、図２０に示すように、金型装置４２０、射出装置５０、エジェクタ装置４６０、給排気機構７０、およびガス放出機構４８０を有する。本実施形態のガス放出機構４８０は、金型装置４２０内のキャビティＣ３（図２１参照）の容積を変化させる役割を果たす。
【０１０３】
金型装置４２０は、第１の金型としての固定金型３０、第２の金型としての可動金型４４０を有している。固定金型３０は、固定側取付板１３を介して、固定プラテン１１に取り付けられ、可動金型４４０は、可動側取付板１４を介して、可動プラテン１２に取り付けられる。可動プラテン１２が進退することによって、金型装置４２０の型閉じ（図２０参照）、型締め（図２１参照）、型開き（図２４参照）が行われる。
【０１０４】
可動金型４４０は、図２０に示すように、可動側取付板１４側から順次、スペーサブロック４４２、受け板４４３、および可動側型板４４４を一体的に有する。可動側型板４４４と固定側型板３２が接触し、型締めされることにより、キャビティＣ３が形成される。
【０１０５】
可動側型板４４４の固定側型板３２と接触する面（パーティング面）には、キャビティＣ３の一部を構成する凹部４４５、凹部４４５に隣設される溝部４４６が形成されている。溝部４４６の深さは、溝部４４６への発泡性樹脂の侵入を防止するため、凹部４４５の深さよりも浅く設定される。
【０１０６】
受け板４４３と可動側取付板１４との間には、スペーサブロック４４２によって包囲された空間Ｒ３が形成されている。空間Ｒ３は、エジェクタ装置４６０およびガス放出機構４８０の後述の動作のために形成される。
【０１０７】
可動側型板４４４および受け板４４３には、エジェクタピン４６１が移動可能に挿通されるエジェクタピン孔４４７が貫通形成されている。エジェクタピン孔４４７は複数形成されてよい。エジェクタピン孔４４７の内径はエジェクタピン４６１の外径よりも僅かに大きい。
【０１０８】
可動金型４４０は、キャビティＣ３の容積を変化させるスライドコア４４８を有している。スライドコア４４８は、本体部４４８ａ（図２２参照）と、頭部４４８ｂ（図２２参照）とを一体的に有している。本体部４４８ａは、可動側型板４４４および受け板４４３に貫通形成されるガイド孔４４９に移動可能に挿入されている。頭部４４８ｂは、ガイド孔４４９よりも大きく、ガイド孔４４９の外側に配置され、具体的には、空間Ｒ３に配置されている。
【０１０９】
可動金型４４０には、可動側型板４４４と受け板４４３の間に形成される隙間をシールするシール部材ＳＥ（図２１参照）が取り付けられている。シール部材ＳＥは、環状に形成され、複数のエジェクタピン孔４４７、およびガイド孔４４９の外側を取り囲むように配置される。
【０１１０】
エジェクタ装置４６０は、図２５に示すように、金型装置４２０の型開き後、キャビティＣ３内で成形された成形品Ｍ３を可動側型板４４４から押し出す。エジェクタ装置４６０は、複数のエジェクタピン孔４４７に対応して複数設けられている。
【０１１１】
エジェクタ装置４６０は、可動側型板４４４に対し移動可能なエジェクタピン４６１、エジェクタピン４６１と一体的に移動可能なエジェクタプレート４６２、エジェクタプレート４６２を後方から押すエジェクタロッド４６３を有する。
【０１１２】
エジェクタプレート４６２は、空間Ｒ３内に配置され、流体圧シリンダ８４によって矢印Ｘ１、Ｘ２方向に進退可能に支持されている。エジェクタプレート４６２は、バネなどの付勢部材によって後退方向（矢印Ｘ２方向）に付勢されている。
【０１１３】
図２５に示すように、エジェクタロッド４６３の前進に伴い、エジェクタプレート４６２は、後方から押され、バネの付勢力に抗して矢印Ｘ１方向に前進させられる。よって、エジェクタピン４６１は、可動側型板４４４に対し前進させられ、可動側型板４４４から成形品Ｍ３を押し出す。
【０１１４】
その後、図２０に示すように、エジェクタロッド４６３の後退に伴い、エジェクタプレート４６２は、バネの付勢力によって矢印Ｘ２方向に後退させられ、可動側取付板１４に接触して停止する。このとき、エジェクタピン４６１の先端面４６１ｂは、凹部４４５の内底面４４５ａと略面一になり、型締め時にキャビティＣ３の壁面の一部を形成する。
【０１１５】
ガス放出機構４８０は、射出装置５０による発泡性樹脂の射出中または射出後、キャビティＣ３内のガスを大気に放出する。このとき、発泡性樹脂が発泡し、表面に発泡痕がほとんどなく、内部が発泡した成形品Ｍ３（図２４参照）が得られる。
【０１１６】
ガス放出機構４８０と共に、給排気機構７０がキャビティＣ３内のガスを気圧差によって大気に放出してもよい。放出速度が速くなるので、残留ガスに起因する微小凹凸の発生が抑えられ、外観品質の良好な成形品Ｍ３が得られる。
【０１１７】
ガス放出機構４８０は、図２３に示すように、隙間Ｇ５、Ｇ６（図２６参照）を介して、キャビティＣ３内のガスを気圧差によって大気に放出する。隙間Ｇ５は、エジェクタピン孔４４７の内壁面４４７ａと、エジェクタピン４６１の外周面４６１ａとの間に形成される。また、隙間Ｇ６は、ガイド孔４４９の内壁面４４９ａと、スライドコア４４８の本体部４４８ａの外周面４４８ｃとの間に形成される。キャビティＣ３内のガスは、隙間Ｇ５、Ｇ６を通り、空間Ｒ３に放出された後、空間Ｒ３を囲むスペーサブロック４４２と受け板４４３との間に形成される隙間などから大気に放出される。
【０１１８】
このように、本実施形態も、第１の実施形態と同様に、ガス放出路として、他の目的で形成された既存の隙間Ｇ５、Ｇ６を利用しているので、金型装置４２０の構成を簡略化することができる。よって、金型装置４２０の設計が容易であり、金型装置４２０のコスト削減が可能である。また、金型装置４２０の小型化が可能である。
【０１１９】
また、本実施形態では、ガス放出路を形成するエジェクタピン４６１が、キャビティＣ３の壁面の一部を形成しているので、キャビティＣ３内のガスが速やかに大気に放出される。
【０１２０】
同様に、ガス放出路を形成するスライドコア４４８の本体部４４８ａが、キャビティＣ３の壁面の一部を形成しているので、キャビティＣ３内のガスが速やかに大気に放出される。
【０１２１】
ガス放出機構４８０は、隙間Ｇ５（図２６参照）を含むガス放出路を開閉する開閉機構を有する。この開閉機構は、図２３に示すように、第１および第２のフェルール８１、８２、シールプレート４８３、および流体圧シリンダ８４などで構成される。
【０１２２】
第１および第２のフェルール８１、８２は、それぞれ、環状に形成され、中心部にエジェクタピン４６１が挿通される孔を有する。第１および第２のフェルール８１、８２の内径は、エジェクタピン４６１の外径よりも僅かに大きい。第１および第２のフェルール８１、８２は、複数のエジェクタピン４６１に対応して複数設けられている。
【０１２３】
シールプレート４８３には、エジェクタピン４６１が移動可能に挿通される挿通孔、および、スライドコア４４８の頭部４４８ｂ（図２２参照）が移動可能に挿通される挿通孔が貫通形成されている。
【０１２４】
この開閉機構では、液体圧シリンダ８４の伸縮に伴い、シールプレート４８３、ひいては第１および第２のフェルール８１、８２が矢印Ｘ１、Ｘ２方向に進退し、受け板４４３に対し接離する。よって、第１の実施形態と同様に、隙間Ｇ５を含むガス放出路が開閉される。
【０１２５】
また、ガス放出機構４８０は、隙間Ｇ６（図２６参照）を含むガス放出路を開閉する開閉機構を有する。この開閉機構は、図２３に示すように、シール部材４８６、流体圧シリンダ４８７などで構成される。
【０１２６】
シール部材４８６は、環状に形成され、スライドコア４４８の本体部４４８ａの外側を囲むように配置され、頭部４４８ｂ（または、受け板４４３）に固定されている。
【０１２７】
シール部材４８６を介して、受け板４４３と頭部４４８ｂが接触、離間することにより、隙間Ｇ６を含むガス放出路が開閉される。
【０１２８】
流体圧シリンダ４８７は、後端部にて可動側取付板１４に連結され、前端部にて頭部４４８ｂに連結される。流体圧シリンダ４８７の伸縮によって、頭部４４８ｂが進退する。
【０１２９】
図２１に示すように、流体圧シリンダ４８７が伸びることにより、頭部４４８ｂが矢印Ｘ１方向に前進させられ、シール部材４８６を介して、受け板４４３に接触され、隙間Ｇ６を含むガス放出路が閉塞される。
【０１３０】
図２３に示すように、流体圧シリンダ４８７が縮むことにより、頭部４４８ｂが矢印Ｘ２方向に後退させられ、シール部材４８６が受け板４４３から離間され、隙間Ｇ６を含むガス放出路が開放される。
【０１３１】
このとき、キャビティＣ３の容積が増大し、発泡性樹脂が膨らむので、成形品Ｍ３をより軽量化することができる。
【０１３２】
なお、本実施形態の射出成形機４１０の動作（射出成形方法）は、第１の実施形態と同様であるので、説明を省略する。
【０１３３】
以上、本発明の第１〜第３の実施形態および変形例について説明したが、本発明は、上記の実施形態および変形例に制限されることはなく、本発明の範囲を逸脱することなく、上記の実施形態に種々の変形や置換を加えることができる。
【０１３４】
例えば、上記の給排気機構７０は、キャビティＣ１〜Ｃ３に対しガスを給排気するが、キャビティＣ１〜Ｃ３にガスを供給する機能を有していればよく、キャビティＣ１〜Ｃ３からガスを排気する機能を有していなくてもよい。
【０１３５】
また、上記の可動金型４０、３４０、４４０は、可動側型板４４、３４４、４４４を補強する受け板４３を有するが、有しなくてもよい。受け板４３がない場合、ガス放出機構８０〜４８０は、受け板４３の代わりに、可動側型板４４、３４４、４４４に対しシールプレート８３、１８１、４８３を接離させることで、ガス放出路を開閉させる。
【０１３６】
また、上記のシールプレート８３、１８１、３９１、４８３などを移動させる駆動源は、液体圧シリンダであるが、例えばボールネジ機構などでもよく、特に限定されない。
【符号の説明】
【０１３７】
１０ 射出成形機
２０ 金型装置
３０ 固定金型（第１の金型）
３２ 固定側型板（第１の型板）
４０ 可動金型（第２の金型）
４４ 可動側型板（第２の型板）
４７ エジェクタピン孔
４７ａ 内壁面
６０ エジェクタ装置
６１ エジェクタピン
６１ａ 外周面
６１ｂ 先端面
７０ 給排気機構
８０ ガス放出機構
３３８ キャビティピン（入れ子）
３３８ａ 外周面
４４８ スライドコア
４４８ａ 本体部
４４８ｃ 本体部の外周面
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂を発泡成形する射出成形機において、
第１の型板と第２の型板の型締めにより形成されるキャビティに対しガスを供給する給気機構と、
前記給気機構により大気圧よりも高い気圧に加圧された前記キャビティに発泡性樹脂を射出する射出装置と、
前記発泡性樹脂の射出中または射出後、前記キャビティ内のガスを大気に放出するガス放出機構とを有し、
前記ガス放出機構は、前記第１または第２の型板に貫通形成される貫通孔の内壁面と、前記貫通孔に挿入される金型部材の外周面との間に形成される隙間を介して、前記キャビティ内のガスを大気に放出する射出成形機。
【請求項２】
前記ガス放出機構は、前記隙間を含むガス放出路を開閉する開閉機構を有する請求項１に記載の射出成形機。
【請求項３】
前記金型部材は、前記キャビティの壁面の一部を形成する部材である請求項１または２に記載の射出成形機。
【請求項４】
前記金型部材は、前記貫通孔に移動可能に挿通され、前記キャビティ内で成形された成形品を、前記第１または第２の型板から押し出すエジェクタピンである請求項３に記載の射出成形機。
【請求項５】
前記金型部材は、前記貫通孔に対し固定され、前記キャビティの壁面の一部を形成する入れ子である請求項３に記載の射出成形機。
【請求項６】
前記金型部材は、前記貫通孔に移動可能に挿入され、前記キャビティの容積を変化させるスライドコアの本体部である請求項３に記載の射出成形機。
【請求項７】
前記給気機構は、前記ガス放出機構と共に、前記発泡性樹脂の射出中または射出後、前記キャビティ内のガスを大気に放出する請求項１〜６のいずれか一項に記載の射出成形機。
【請求項８】
樹脂を発泡成形する射出成形方法において、
第１の型板と第２の型板を型締めすることによりキャビティを形成する型締め工程と、
前記キャビティに対しガスを供給し、前記キャビティの気圧を大気圧よりも高い気圧に加圧するガス供給工程と、
前記ガス供給工程後、前記キャビティに発泡性樹脂を射出する射出工程と、
前記発泡性樹脂の射出中または射出後、前記キャビティ内のガスを大気に放出するガス放出工程とを有し、
前記ガス放出工程において、前記第１または第２の型板に貫通形成される貫通孔の内壁面と、前記貫通孔に挿入される金型部材の外周面との間に形成される隙間を介して、前記キャビティ内のガスを大気に放出する射出成形方法。
【請求項１】
樹脂を発泡成形する射出成形機において、
第１の型板と第２の型板の型締めにより形成されるキャビティに対しガスを供給する給気機構と、
前記給気機構により大気圧よりも高い気圧に加圧された前記キャビティに発泡性樹脂を射出する射出装置と、
前記発泡性樹脂の射出中または射出後、前記キャビティ内のガスを大気に放出するガス放出機構とを有し、
前記ガス放出機構は、前記第１または第２の型板に貫通形成される貫通孔の内壁面と、前記貫通孔に挿入される金型部材の外周面との間に形成される隙間を介して、前記キャビティ内のガスを大気に放出する射出成形機。
【請求項２】
前記ガス放出機構は、前記隙間を含むガス放出路を開閉する開閉機構を有する請求項１に記載の射出成形機。
【請求項３】
前記金型部材は、前記キャビティの壁面の一部を形成する部材である請求項１または２に記載の射出成形機。
【請求項４】
前記金型部材は、前記貫通孔に移動可能に挿通され、前記キャビティ内で成形された成形品を、前記第１または第２の型板から押し出すエジェクタピンである請求項３に記載の射出成形機。
【請求項５】
前記金型部材は、前記貫通孔に対し固定され、前記キャビティの壁面の一部を形成する入れ子である請求項３に記載の射出成形機。
【請求項６】
前記金型部材は、前記貫通孔に移動可能に挿入され、前記キャビティの容積を変化させるスライドコアの本体部である請求項３に記載の射出成形機。
【請求項７】
前記給気機構は、前記ガス放出機構と共に、前記発泡性樹脂の射出中または射出後、前記キャビティ内のガスを大気に放出する請求項１〜６のいずれか一項に記載の射出成形機。
【請求項８】
樹脂を発泡成形する射出成形方法において、
第１の型板と第２の型板を型締めすることによりキャビティを形成する型締め工程と、
前記キャビティに対しガスを供給し、前記キャビティの気圧を大気圧よりも高い気圧に加圧するガス供給工程と、
前記ガス供給工程後、前記キャビティに発泡性樹脂を射出する射出工程と、
前記発泡性樹脂の射出中または射出後、前記キャビティ内のガスを大気に放出するガス放出工程とを有し、
前記ガス放出工程において、前記第１または第２の型板に貫通形成される貫通孔の内壁面と、前記貫通孔に挿入される金型部材の外周面との間に形成される隙間を介して、前記キャビティ内のガスを大気に放出する射出成形方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
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【図８】
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【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【公開番号】特開２０１２−２２４０６８（Ｐ２０１２−２２４０６８Ａ）
【公開日】平成２４年１１月１５日（２０１２．１１．１５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−９６４１５（Ｐ２０１１−９６４１５）
【出願日】平成２３年４月２２日（２０１１．４．２２）
【出願人】（０００００２１０７）住友重機械工業株式会社 (2,241)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１１月１５日（２０１２．１１．１５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年４月２２日（２０１１．４．２２）
【出願人】（０００００２１０７）住友重機械工業株式会社 (2,241)
【Ｆターム（参考）】
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