弾性舗装の表面仕上げ方法
【課題】ポリウレタン弾性舗装の表面に、鏝、箆のような板状塗布道具を用いる簡便な塗布方法で、塗りムラの小さい、一様に均一で美しいエンボスを形成できる弾性舗装の表面の仕上げ方法を提供すること。
【解決手段】弾性舗装表面に、粒径が１ｍｍを超え３．３５ｍｍ以下であり、かつ均等係数が１〜２である発泡弾性粒子を配合したポリウレタン材料を鏝、箆のような板状塗布道具を用いて塗布し、均すことにより、一様に均一なエンボス表面を形成できる弾性舗装の表面仕上げ方法である。
【解決手段】弾性舗装表面に、粒径が１ｍｍを超え３．３５ｍｍ以下であり、かつ均等係数が１〜２である発泡弾性粒子を配合したポリウレタン材料を鏝、箆のような板状塗布道具を用いて塗布し、均すことにより、一様に均一なエンボス表面を形成できる弾性舗装の表面仕上げ方法である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、陸上競技場のトラック、フィールド及びジョギングコース等ポリウレタンによる弾性舗装表面の仕上げ方法に関する。詳しくは、該弾性舗装表面を、発泡弾性粒子を含有するポリウレタン材料を鏝のような板状塗布道具を用いて、容易に、一様に均一なエンボス模様が得られることを特徴とする全天候ポリウレタン弾性舗装表面の仕上げ方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリウレタンによる弾性舗装方法の進歩は著しく、工法の改良についても種々の提案がなされている。ポリウレタン弾性舗装において、用途に応じた表層のエンボス施工工程が必要であり、発泡弾性粒子混入のスプレー（特公昭５７−５５８４６号公報）、粒状ゴムチップ混入のスプレー（特開平０２−２７００３号公報）及び弾性粒子を含まない揺変材料をローラーにて塗布し凹凸面を得る方法（特開平０３−２２８９０２号公報）等が提案されている。
【０００３】
表面仕上げは、最も上層となる仕上げであるから美観が重視される。表面仕上げはスプレーやローラー等の方法で塗布されるが、弾性粒子を混入したポリウレタン材料を塗布する方法としては、仕上げの均一性を重視することからスプレーによる塗布（特公昭５６−４０２０５号公報及び特開平０２−２７００３号公報）が提案されている。これらの方法では、飛散が大きいので、飛散防止の為、養生が大掛かりとなり、施工面積の大きな陸上競技場等の施工においては、さらに風対策も重要であり施工に困難を伴う。さらに、必要に応じて大型の吹き付け装置を準備する必要があり、塗布作業そのものが大掛かりになるといった問題を有していた。
【０００４】
また、弾性粒子を含まない揺変材料をローラーにて塗布し凹凸面を得る方法（特開平０３−２２８９０２号公報）が提案されているが、時間の経過とともに材料が増粘し、流しムラやローラーの縞模様が発生し、仕上げのパターンが不均一となり、美観が損なわれ易いという欠点がある。そのため、特別な訓練を積んだ熟練作業者による作業が求められていた。
一方、それらの問題を改良するため、弾性粒子を混入したポリウレタン材料をそのまま鏝等にて塗布する場合、塗布材料を均一に均そうとしても弾性粒子が鏝の運行とともに移動してしまい、その結果、弾性粒子の偏りの発生とともに鏝の運行による縞模様が発生し、仕上げパターンが不均一となり、美観が損なわれるという欠点があった。
【特許文献１】特公昭５６−４０２０５号公報
【特許文献２】特公昭５７−５５８４６号公報
【特許文献３】特開平０２−２７００３号公報
【特許文献４】特開平０３−２２８９０２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の課題は、特に、陸上競技場のトラック、フィールド及びジョギングコース等ポリウレタンによる弾性舗装の表面を、簡便な方法で塗りムラの少ない、均一なエンボス表面に仕上げる方法を提供することである。従来、通常の鏝、箆、レーキ等の板状塗布道具を用いて、各種の弾性粒状体物質が混練されたポリウレタン材料を弾性舗装の表面に、均すだけで、容易に、一様に均一なエンボス模様の表面を得ることは、至難の業であり、当業者間における共通の課題ではあったが、未だ、誰にも果たし得なかった課題である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者等は、上記課題を解決するため種々検討した結果、ある特定の範囲の粒径で、且つ粒子の均等係数が特定の範囲にある発泡弾性粒子を配合したポリウレタン材料を用いることにより、驚くべきことに、遂に、弾性舗装の表面に鏝、箆、レーキ等の板状塗布道具を用いて、塗布し、均す簡便な方法により、舗装表面を均一で美しいエンボス表面に仕上ることに成功し、本発明の課題を解決し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
即ち、本発明は、
（１）弾性舗装の表面に粒径が１ｍｍを超え３．３５ｍｍ以下であり、かつ均等係数が１〜２である発泡弾性粒子を配合したポリウレタン材料を板状塗布道具にて塗布することを特徴とする弾性舗装の表面仕上げ方法、
（２）発泡弾性粒子が、アスカーＣ硬度計で硬度１０〜６０である１項記載の弾性舗装の表面仕上げ方法、
（３）板状塗布道具が、鏝、箆、レーキ又は櫛目レーキである１又は２項記載の弾性舗装の表面仕上げ方法、
である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の仕上げ方法では、具体的には発泡弾性粒子を配合したポリウレタン材料を弾性舗装表面上に必要量を供給した後、鏝、箆、レーキ等の板状塗布道具にて数回に分けて材料を引き均すだけの簡易な施工方法により、均一なエンボス表面に仕上ることができる。このような方法だけで得られる顕著な効果は、従来、種々検討されてきたにもかかわらず得られていなかった効果である。
すなわち、本発明の方法は、（１）一様に均一な表層表面仕上のエンボス模様が容易に得られる、（２）従来から使用されている通常の塗布道具、例えば、鏝、篦、レーキ等の板状塗布道具、のみ用いるだけの容易かつ簡易な施工法である、（３）塗布準備工程、例えば、養生等が不要であり、それによる工期短縮と経費削減ができる、（４）競技場性能、例えば、着地時のブレ等によるエネルギー・ロスがないことや、耐久性（耐摩耗性）に優れた表面に仕上げることが出来る等の極めて優れた効果を齎すものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明の方法は、特定の粒径、均等係数、さらに、好ましくは特定の硬度を有する発泡弾性粒子を含有したポリウレタン材料を用い、該材料をポリウレタンによる弾性舗装表面上に板状塗布道具を用いて均一に塗布して仕上ることからなる。
【００１０】
本発明の方法で用いる発泡弾性粒子は、材料として、ポリウレタン、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）等各種の合成高分子化合物及び天然ゴムを用いたもの、特にポリウレタン、ＥＶＡを用いたものが好適である。
【００１１】
発泡弾性粒子としては、独立気泡型粒子と連続気泡型粒子とがあリ、いずれも使用できるが、独立気泡型粒子にくらべ、連続気泡型粒子は発泡体粒子の中にポリウレタン材料が含浸し、本発明の方法で得られる仕上がり表面の物性である、引っ張り強度、引き裂き強度及び耐摩耗性等の向上に寄与し、特に好ましい。
【００１２】
本発明の方法において、発泡弾性粒子の粒径は、ＪＩＳ Ａ１２０４：２０００で引用するＪＩＳ Ｚ８８０１−１：２００６の試験用ふるい（平織り、補助寸法）を用い、粒子をふるい分ける方法により測定し、特定した粒径であり、試験用ふるいの目開き３．３５ｍｍのふるいを通過し、目開き１ｍｍのふるいに残る範囲の粒子である。
すなわち、本願発明で使用する発泡弾性粒子の粒子径範囲は、ふるい分け法による目開き、１ｍｍを超え３．３５ｍｍ以下、好ましくは１ｍｍを超え２．８ｍｍ以下である。
この範囲の粒子は、例えば、ふるい網の補助寸法公称目開き、１ｍｍ、１．１８ｍｍ、１．４ｍｍ、１．７ｍｍ、２ｍｍ、２．３６ｍｍ、２．８ｍｍおよび３．３５ｍｍのふるいを使用することによりふるい分けることができる。
粒子径が、１ｍｍ以下であると表面仕上げの凹凸が小さく、３．３５ｍｍを超えると仕上げ表面の凹凸が大き過ぎ好ましくない。したがって、１ｍｍを超え、３．３５ｍｍ以下であり、より好ましくは、１ｍｍを超え、２．８ｍｍ以下の範囲である。
【００１３】
また、本発明で使用する発泡弾性粒子は、上記の粒径範囲にあり、かつ均等係数が、１〜２の範囲である。
均等係数とは、ＪＩＳ Ａ１２０４：２０００の土の粒度試験１０．３〜１０．４に記載の粒径加積曲線及び均等係数に準じて求められる係数である。
すなわち、使用する発泡弾性粒子について、ＪＩＳ Ｚ８８０１公称目開き７１０μｍ、８５０μｍ、１ｍｍ、１．１８ｍｍ、１．４ｍｍ、１．７ｍｍ、２ｍｍ、２．３６ｍｍ、２．８ｍｍ、３．３５ｍｍ及び４ｍｍの試験用ふるいを用いて、ふるい分け試験を行い、通過質量百分率（縦軸：算術目盛り）と粒径（横軸：対数目盛り）との関係を粒径加積曲線に描き、この曲線から通過質量百分率１０％および６０％のときの粒径Ｄ１０及びＤ６０を読み取り、次式
Ｕｃ＝Ｄ６０／Ｄ１０
で求めた係数を均等係数と言う。
なお、本発明で使用する上記特定範囲の発泡弾性粒子は、粒径範囲が上限値を超えるものは除かれるが、粒径範囲が下限値未満の粒子であっても、通過質量百分率１０％までの粒径の粒子が上記の粒径及び均等係数の範囲を満たすものであれば、通過質量百分率１０％未満の粒径の粒子を含んでいても良い。
【００１４】
発泡弾性粒子の均等係数は、粒子を配合したポリウレタン材料を塗布するにあたり、発泡弾性粒子の均一分散に著しく関与する。均等係数が２を超えると微小な粒子と大粒子の混在する量が多くなり、その結果、粒子の充填密度が高くなる。そのような状態の発泡弾性粒子を含む材料を均一に塗布しようとすると、充填密度が高いために粒子相互の自由度がなくなり、塗布後の粒子間の流動がほとんど起こらず、発泡弾性粒子の偏りが起こってしまう。
結果的に均一な表面仕上げは得られず、鏝等の板状塗布道具による縞模様の発生や発泡弾性粒子の偏りが残ったままとなってしまう。例えば、均等係数が４を超え、粒子の最大粒径が４ｍｍの場合では、鏝の縞模様や弾性粒子の偏りが発生し、均一な表面は得られない。
【００１５】
上記の発泡弾性粒子の“ポリウレタン主剤及び硬化剤”の合計量に対する添加量は、発泡弾性粒子の嵩比重と該粒子で形成される舗装表面の凸部の粗密度により決められるが、通常、３〜３０重量％、好ましくは４〜２０重量％、さらに好ましくは４〜１０重量％である。３重量％未満では、表面に形成される凸部の密度が過疎であり、表面の滑り抵抗性が劣り、また３０重量％を超えると過密になりすぎ、ポリウレタン材料との密着性が低下するなど、全天候弾性舗装表層表面に必要な一様に均一なエンボス模様仕上げとして、美観及び性能においても好ましくない。
【００１６】
さらに、本発明で使用する発泡弾性粒子は、硬度が、アスカーＣ硬度計で１０〜６０、好ましくは２０〜４０である。
発泡弾性粒子の硬度は、塗布面の粒子の偏りに大きく影響を及ぼす。硬度が１０未満では、軟らかすぎて鏝等の板状塗布道具の運行に支配されることが少なく、鏝と発泡弾性粒子との間で滑りを起こし易く、配置された場所に留まろうとする傾向が強い。その結果、例えば、いくら鏝で均一に材料を均そうとしても発泡弾性粒子が取り残されることになり易く、不均一な仕上がりとなってしまう。反対に硬度が６０を超えて硬すぎると、鏝と発泡弾性粒子間とでの摩擦力が大きく、鏝への引っ掛かりとなってしまい筋を引きながら鏝の運行とともに発泡弾性粒子が凝集してしまう傾向が強い。
なお、発泡弾性粒子の硬度は、粒子を構成する材料の硬度であり、厚さ２０ｍｍでＪＩＳ７３１２−１９９６の付属書２スプリング硬さ試験タイプＣ試験方法に準じてアスカーＣ型硬度計で測定した硬度である。
【００１７】
本発明の方法において、ポリウレタン材料としては、公知のプレポリマー法、部分プレポリマー法およびワンショット法の２液型ウレタン配合物、湿分硬化型の１液型ウレタン配合物、溶剤型熱可塑性ウレタン配合物、ウレタンエマルション配合物等が使用できる。
また、ポリウレタンの原料であるポリイソシアネート、ポリオール、ポリアミン、触媒、充填材、可塑剤、顔料等は公知のものが用いられる。
【００１８】
発泡弾性粒子を含有するポリウレタン材料には、減粘用として通常使用される溶剤を含有していても良い。溶剤としては、活性水素を持たないトルエン、キシレン及び酢酸エチル等の汎用溶剤を配合することもできるが、夏季には高沸点溶剤も使用できる。例えば、グリコールエーテルエステル系の溶剤も使用できる。グリコールエーテルエステル系の溶剤としては、エチレングリコールエチルエーテルアセテート（セロソルブアセテート）、プロピレングリコールメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＡＣ）、エチレングリコールメチルエーテルアセテート（メトキシセロソルブアセテート）、プロピレングリコールエチルエーテルプロピオネート、エチレングリコールエチルエーテルプロピオネート等及びこれらの２種以上の混合物が用いられる。これらは高温時の施工に好ましく使用される。
【００１９】
塗付方法としては、鏝、箆およびレーキ等の各種板状塗布道具を用い、ポリウレタン材料混合物を舗装表面上に引き均しながら塗布する。
板状塗布道具としては、平状や櫛目状の金鏝、木鏝、樹脂鏝、金箆、ゴム箆、樹脂箆、およびレーキのように平坦面に対する部分が連続または断続状の直線形状をなす塗布道具であればすべて用いられるが、金鏝やレーキが作業性から好適に用いられる。
【００２０】
板状塗布道具を用いる具体的な塗布は、例えば、陸上競技場の走路の表面仕上げ施工に代表されるように、弾性舗装表面に、発泡弾性粒子とポリウレタン材料とを混練したポリウレタン材料を舗装表面上に流し、金鏝やレーキで縦横にならして仕上げる方法であり、この方法だけで、材料の付着量が均一で、発泡弾性粒子が均一に分散したエンボス模様を形成する。
すなわち、本発明に係わる特定の発泡弾性粒子を含有するポリウレタン材料を用い、板状塗布道具を用いることにより、弾性舗装表面を、縞模様がつくことなく、塗りムラの小さい、均一なエンボス表面に仕上げることができる。
その結果、本発明の表面仕上げ方法により、陸上競技場のトラック、フィールド及びジョギングコース等の、例えば、ポリウレタンによる弾性舗装表面上に、仕上げのパターンが一様に均一で、美観に富む表面を得ることができる。
【００２１】
本発明の方法において、発泡弾性粒子を含有するポリウレタン材料の弾性舗装表面に対する塗布量は、１ｍ２当たり１〜３．５ｋｇ程度であり、必要に応じて上述のトルエン、キシレン等の溶剤を減粘用として配合し、作業性を改善することもできるので、塗布量を適宜変えてもよい。
【００２２】
本発明の表面仕上げ方法により施工するベース層(下層)の弾性舗装としては公知のすべての舗装システムが用いられる。
すなわち、舗装材料としては、ポリウレタン、アクリル酸エステル共重合体、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリアミド、ポリエステル、ポリエポキサイド等公知のすべての材料が単独で、あるいは２種以上の組み合わせによる複合材料として用いられる。最も好適に用いられるものはポリウレタンであり、公知のすべての材料システム、即ちプレポリマー法、部分プレポリマー法及びワンショット法の２液型ウレタン配合物、湿分硬化性の１液型ウレタン配合物、溶液型熱可塑性ウレタン配合物、ウレタンエマルション配合物等が用いられる。これらの樹脂に各種ゴムのチップを含有させることもできる。
また、舗装方法は、樹脂の種類で異なるが、例えば、ウレタン樹脂を用いるときは、ポリウレタン弾性舗装方法として公知の方法が用いられる。即ち、アスコン、コンクリート、モルタルなどの基盤上に、必要に応じて下地調整剤、プライマー等を塗布し、次いで上記の公知のポリウレタン材料が用いてポリウレタン弾性舗装層を施工する。ポリウレタン弾性舗装層を形成する公知のポリウレタン材料としては、特に自己流動型のポリウレタン材料が好適に用いられる。
【実施例】
【００２３】
以下、本発明を実施例及び比較例により具体的に説明する。なお、例中の部は重量部を表わす。また、粒子の添加量（容量ｍｌ）を、それぞれの例において示した。
実施例１
まず、下地アスコン層の上に２液反応硬化型ポリウレタン樹脂〔三井化学ポリウレタン（株）製 ポリウレタン主剤 ハイプレンＰ−３０６ １００部と三井化学ポリウレタン（株）製ポリウレタン硬化剤 ＴＳＲ−８２Ｍ １００部〕にて１２ｍｍ厚となるよう気温約２３℃の条件下に施工した。
翌日、硬化後、その上に下記配合の混合物、約１．３ｋｇ／ｍ２となる量を鏝で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤〔三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６〕 １００部
ポリウレタン硬化剤〔三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ〕 １００部
発泡弾性粒子（＊１） １０部
トルエン １０部
なお、使用した発泡弾性粒子（＊１）〔エストップ＃２００（日成産業株式会社製、粒径２．０ｍｍ）〕は、ＪＩＳ Ｚ８８０１公称目開き（補助寸法）２ｍｍ及び２．３６ｍｍのふるいを用い、２．３６ｍｍふるいに残り、および２ｍｍふるいを通過した粒子を除く、２ｍｍふるい上にふるいとられたエストップ＃２００のみを用いた。すなわち、使用した発泡弾性粒子は、粒径２（＜）〜２．３６（≦）ｍｍ、均等係数１、硬度アスカーＣ ３５、嵩比重０．１５９であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを６２．６ｍｌである。
翌日、硬化後の表面は塗りムラの小さい、均一で美しい舗装表面が得られた。
表面の滑り抵抗試験（ＡＳＴＭ Ｅ−３３）の結果、湿潤面にて施工進行方向(縦方向)試験値５４、施工進行直角方向(横方向)試験値５５となり、いずれもＩＡＡＦ規格値の４７以上を満足するとともに、施工仕上げの方向性による差異がない表面が得られた。なお、塗布直後には金鏝の細かな筋目が観察されたが、材料に自己流動性があるため時間の経過とともに細かな筋目は消えた。
【００２４】
さらに表面の弾性粒子の分布を定量的に測定した。
上記で得られた０．３ｍ×０．３ｍの施工部を５列×５行の２５区画等分に区切り、ＭＩＣＲＯＳＯＦＴ社ＥＸＣＥＬを使用し、ＲＡＮＤＢＥＴＷＥＥＮ関数を用いて、無作為に１列につき１つ抽出し合計５個の標本を得た。５つの標本の表面に浮き出ている弾性粒子の個数を測定する。この場合、均した面積全体を母集団と見なし、抽出したデータを標本とした。
母分散Ｓ2、母標準偏差ｓを求めるため、標本から“χ２乗-推定”を行い、母分散の信頼区間を求めた。
さらには、母標準偏差の信頼区間も求め、均一性度（ばらつき度）を検証する。最終的な判定は、母標準偏差の最小値と最大値の差とした。なお、優位確立は９５％とする。
結果を表−１に纏めて示す。表−１において、母標準偏差の最小値と最大値の範囲を散らばり具合、最小値と最大値との差を散らばりの差として表示した。また、仕上がりを示す◎は、散らばりの差が３０以下であることを示す。
【００２５】
実施例２
アスファルトコンクリート基盤の上に、実施例１と同様のポリウレタン主剤とポリウレタン硬化剤を重量比１／１で混合したポリウレタン弾性舗装材を１２ｍｍ厚になるように塗布した。気温約２３℃で１日間硬化させたのち、その上にレーキ仕上げにて下記配合の混合物を約１．３ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
発泡弾性粒子（＊２） ８．９部
キシレン １０部
なお、使用した発泡弾性粒子（＊２）は、ＥＶＡチップで、実施例１と同様にふるい分けられた粒径２（＜）〜２．３６（≦）ｍｍ、均等係数１、硬度アスカーＣ ２８、嵩比重０．１４３であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを６２．６ｍｌである。
翌日、硬化後、塗りムラが小さく、均一であり、美麗な弾性舗装表面が得られた。
さらに、実施例１と同様に、表面の弾性粒子の分布を定量的に測定した。
結果は、表−１に纏めて示す。
【００２６】
実施例３
実施例１と同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．４ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
発泡弾性粒子（＊３） ２０部
トルエン １０部
使用した発泡弾性粒子（＊３）は、ＥＰＤＭ発泡チップ（ＥＰＳ−８００ＨＢ、株式会社ＵＳＳ東洋製）で、実施例１と同様にふるい分けられた粒径２（＜）〜２．３６（≦）ｍｍ、均等係数１、硬度アスカーＣ ４８、嵩比重０．３２７であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを６２．６ｍｌである。
翌日、硬化後、塗りムラが小さく、均一で美麗な舗装表面が得られた。
さらに、実施例１と同様に、表面の弾性粒子の分布を定量的に測定した。
結果は、表−１に纏めて示す。
【００２７】
実施例４
実施例１と同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．３ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
発泡弾性粒子（＊４） １０部
トルエン １０部
使用した発泡弾性粒子（＊４）は、エストップ＃２００（日成産業株式会社製）で、ＪＩＳ Ｚ８８０１公称目開き（補助寸法）２ｍｍふるいを通過した粒子、および３．３５ｍｍふるい上に残る粒子を除くエストップ＃２００のみ用いた。すなわち、粒径２（＜）から３．３５（≦）ｍｍ、均等係数１．８、硬度アスカーＣ ３５、嵩比重０．１５９であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを６２．６ｍｌである。
翌日、硬化後、弾性粒子が均一に分散した表面が得られた。
さらに、実施例１と同様に、表面の弾性粒子の分布を定量的に測定した。
結果は、表−１に纏めて示す。
【００２８】
実施例５
実施例１と同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．３ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
発泡弾性粒子（＊５） ８．９部
トルエン １０部
使用した発泡弾性粒子（＊５）は、ＥＶＡチップで、ＪＩＳ Ｚ８８０１公称目開き（補助寸法）１ｍｍのふるいを通過した粒子を除き、及び１．１８ｍｍふるい上に残る粒子を除く粒子、すなわち、粒径１（＜）〜１．１８（≦）ｍｍ、均等係数１、硬度アスカーＣ ２８、嵩比重０．１４３であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを６２．６ｍｌである。
翌日、硬化後、弾性粒子が均一に分散した表面が得られた。
さらに、実施例１と同様に、表面の弾性粒子の分布を定量的に測定した。
結果は、表−１に纏めて示す。
【００２９】
比較例１
実施例１と同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．５ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
弾性粒子（＊６） ３０部
トルエン １０部
この比較例では無発泡弾性粒子を使用した。使用した無発泡弾性粒子（＊６）は、８００Ｈ[タイヤ粉砕チップ]（株式会社ＵＳＳ東洋製）で、実施例１と同様にふるい分けられた粒径２（＜）〜２．３６（≦）ｍｍ、均等係数１、硬度アスカーＣ ８８、嵩比重０．４７６であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを６２．６ｍｌである。
硬化後、表面は、塗りムラが大きかった。
さらに、実施例１と同様に、表面の弾性粒子の分布を定量的に測定した。
結果は、表−１に纏めて示す。
【００３０】
比較例２
実施例１と同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．３ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
発泡弾性粒子（＊７） ８．９部
トルエン １０部
使用した発泡弾性粒子（＊７）は、ＥＶＡチップで、ＪＩＳ Ｚ８８０１公称目開き（補助寸法）７１０μｍ及び３．３５ｍｍのふるいを用い、３．３５ｍｍふるい上に残り、８５０μｍふるいを通過した粒子を除く、ＥＶＡチップ、すなわち、粒径８５０（＜）μｍ〜３．３５（≦）ｍｍ、均等係数３．９、硬度アスカーＣ ２８、嵩比重０．１４３であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを６２．６ｍｌである。
結果は、材料の流しムラや鏝の縞模様等が出て、仕上げのパターンが不均一となった。
さらに、実施例１と同様に、表面の弾性粒子の分布を定量的に測定した。
結果は、表−１に纏めて示す。
【００３１】
比較例３
実施例１と同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．５ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
弾性粒子（＊８） ３０部
トルエン １０部
この比較例では無発泡弾性粒子を使用した。使用した無発泡弾性粒子＊８は、８００Ｈ[タイヤ粉砕チップ]（株式会社ＵＳＳ東洋製）で、比較例２と同様にふるい分けした、粒径８５０（＜）μｍ〜３．３５（≦）ｍｍ、均等係数３．９、硬度アスカーＣ ８８、嵩比重０．４７６であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを６２．６ｍｌである。
結果は、材料の流しムラや鏝の縞模様等が出て、仕上げのパターンが不均一となった。
さらに、実施例１と同様に、表面の弾性粒子の分布を定量的に測定した。
結果は、表−１に纏めて示す。
【００３２】
比較例４
実施例１同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．３ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
発泡弾性粒子（＊９） ９．４部
トルエン １０部
使用した発泡弾性粒子（＊９）は、独立気泡型のＬ−６００[独立気泡]（三和化工株式会社製）で、実施例１と同様にふるい分けられた粒径２（＜）〜２．３６（≦）ｍｍ、均等係数１、硬度アスカーＣ ６６、嵩比重０．１５０、であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを６２．６ｍｌである。
硬化後、材料の流しムラや鏝の縞模様等が出て、仕上げのパターンが不均一となった。
さらに、実施例１と同様に、表面の弾性粒子の分布を定量的に測定した。
結果は、表−１に纏めて示す。
【００３３】
比較例５
実施例１と同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．３ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
発泡弾性粒子（＊１０） ８．９部
トルエン １０部
使用した発泡弾性粒子（＊１０）は、ＥＶＡチップで、ＪＩＳ Ｚ８８０１公称目開き（補助寸法）５００μｍ及び６００μｍのふるいを用い、６００μｍふるい上に残り、５００μｍふるいを通過した粒子を除く、５００μｍふるい上の粒子を用いた。すなわち、粒径５００（＜）〜６００（≦）μｍ、均等係数１、硬度アスカーＣ ２８、嵩比重０．１４３であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを６２．６ｍｌである。
塗布時及び硬化後、発泡弾性粒子がほとんど表面に浮き出てこず、沈んだ状態であった。
さらに、実施例１と同様に、表面の弾性粒子の分布を定量的に測定した。
結果は、表−１に纏めて示す。
【００３４】
比較例６
実施例１と同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．３ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
発泡弾性粒子（＊１１） ８．９部
トルエン １０部
使用した発泡弾性粒子（＊１１）は、ＥＶＡチップで、ＪＩＳ Ｚ８８０１公称目開き（補助寸法）３．３５ｍｍ及び４ｍｍのふるいを用い、４ｍｍふるい上に残り、３．３５ｍｍふるいを通過した粒子を除く粒子、すなわち、粒径３．３５（＜）〜４（≦）ｍｍ、均等係数１、硬度アスカーＣ ２８、嵩比重０．１４３であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを６２．６ｍｌである。
結果は、チップの隆起が大きく、また均一性にも欠けるものであった。
さらに、実施例１と同様に、表面の弾性粒子の分布を定量的に測定した。
結果は、表−１に纏めて示す。
【００３５】
比較例７
実施例１と同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．３ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
発泡弾性粒子（＊１２） ８．９部
トルエン １０部
使用した発泡弾性粒子＊１２は、ＥＶＡチップで、ＪＩＳ Ｚ８８０１公称目開き（補助寸法）４ｍｍ及び４．７５ｍｍのふるいを用い、４．７５ｍｍふるい上に残り、４ｍｍふるいを通過した粒子を除く、すなわち、粒径４（＜）〜４．７５（≦）ｍｍ、均等係数１、硬度アスカーＣ ２８、嵩比重０．１４３であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを６２．６ｍｌである。
結果は、チップの隆起が大きく、また均一性にも欠けるものであった。
結果は、表−１に纏めて示す。
【００３６】
比較例８
実施例１と同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．２５ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
発泡弾性粒子（＊１３） １．４部
トルエン １０部
使用した発泡弾性粒子＊１３は、ウレタンスポンジ（市販スポンジ）で、実施例１と同様にふるい分けられた粒径２（＜）〜３．３６（≦）ｍｍ、均等係数１、硬度アスカーＣ ２８、嵩比重０．０２２であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを８．８ｍｌである。
結果は、非常に鏝むらのある仕上がりになった。さらには滑り抵抗試験については、湿潤面にて施工進行方向(縦方向)試験値３８、施工進行直角方向(横方向)試験値４０となり、ＩＡＡＦ規格値未満であった。
【００３７】
比較例９
実施例１と同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．３ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
発泡弾性粒子（＊１４） ４部
トルエン １０部
使用した発泡弾性粒子＊１４は、エストップ（日成産業（株）製）で、実施例１と同様にふるい分けられた粒径２（＜）〜２．３６（≦）ｍｍ、均等係数１、硬度アスカーＣ ３５、嵩比重０．１５９であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを２５ｍｌである。
結果は、表面に出ている凹凸はなく、さらに凹凸の少ない中でも非常に鏝むらのある仕上がりになった。さらには滑り抵抗試験については、湿潤面にて施工進行方向(縦方向)試験値４３、施工進行直角方向(横方向)試験値４２となり、ＩＡＡＦ規格値未満であった。
【００３８】
比較例１０
実施例１同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．３ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
発泡弾性粒子（＊１５） ３５部
トルエン １０部
使用した発泡弾性粒子＊１５は、エストップ（日成産業（株）製）で、実施例１と同様にふるい分けられた粒径２（＜）〜３．３６（≦）ｍｍ、均等係数１、硬度アスカーＣ ３５、嵩比重０．１５９であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを２２０ｍｌである。
結果は、粒子同士が重なり、美感に乏しい仕上がりとなった。さらには滑り抵抗試験については、湿潤面にて施工進行方向(縦方向)試験値４０、施工進行直角方向(横方向)試験値４４となり、ＩＡＡＦ規格値未満であった。試験後にチップが欠落する現象が起った。
【００３９】
比較例１１
実施例１同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、マスティックローラーを用いて、下記配合の混合物を約１．４ｋｇ／ｍ２となる量でエンボス状に仕上げた。いわゆるローラーエンボスである。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 Ｌ−１０２０） ３０部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ０４Ｓ−Ｒ） ５０部
トルエン ８部
硬化後、表面の滑り抵抗試験（ＡＳＴＭ Ｅ−３３）の結果、湿潤面にて施工進行方向(縦方向)試験値４８、施工進行直角方向(横方向)試験値５５となり、いずれもＩＡＡＦ規格値の４７以上となったが、縦方向、横方向との数値の差が大きくなる傾向にあった。
【００４０】
【表１】
【００４１】
表−１中、弾性粒子の添加量は、ポリウレタン２００部に対する重量部である。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
ポリウレタン弾性舗装の表面に、本発明の特定の粒度をもつ発泡弾性粒子を配合したポリウレタン材料を鏝にて均し、塗布することにより、鏝仕上げでも塗りムラの小さい、均一で美しいエンボス表面が得られる。
すなわち、本発明の方法は、弾性舗装表面を簡易な塗布方法により、均一で美麗なエンボス表面に仕上げることができる。
本発明の仕上げ方法は、均一な表面が得られる効果が顕著であり、陸上競技場のトラック、フィールド及びジョギングコースなどのポリウレタンよる弾性舗装表面を均一なエンボス表面に仕上げることができる方法として極めて有効である。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、陸上競技場のトラック、フィールド及びジョギングコース等ポリウレタンによる弾性舗装表面の仕上げ方法に関する。詳しくは、該弾性舗装表面を、発泡弾性粒子を含有するポリウレタン材料を鏝のような板状塗布道具を用いて、容易に、一様に均一なエンボス模様が得られることを特徴とする全天候ポリウレタン弾性舗装表面の仕上げ方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリウレタンによる弾性舗装方法の進歩は著しく、工法の改良についても種々の提案がなされている。ポリウレタン弾性舗装において、用途に応じた表層のエンボス施工工程が必要であり、発泡弾性粒子混入のスプレー（特公昭５７−５５８４６号公報）、粒状ゴムチップ混入のスプレー（特開平０２−２７００３号公報）及び弾性粒子を含まない揺変材料をローラーにて塗布し凹凸面を得る方法（特開平０３−２２８９０２号公報）等が提案されている。
【０００３】
表面仕上げは、最も上層となる仕上げであるから美観が重視される。表面仕上げはスプレーやローラー等の方法で塗布されるが、弾性粒子を混入したポリウレタン材料を塗布する方法としては、仕上げの均一性を重視することからスプレーによる塗布（特公昭５６−４０２０５号公報及び特開平０２−２７００３号公報）が提案されている。これらの方法では、飛散が大きいので、飛散防止の為、養生が大掛かりとなり、施工面積の大きな陸上競技場等の施工においては、さらに風対策も重要であり施工に困難を伴う。さらに、必要に応じて大型の吹き付け装置を準備する必要があり、塗布作業そのものが大掛かりになるといった問題を有していた。
【０００４】
また、弾性粒子を含まない揺変材料をローラーにて塗布し凹凸面を得る方法（特開平０３−２２８９０２号公報）が提案されているが、時間の経過とともに材料が増粘し、流しムラやローラーの縞模様が発生し、仕上げのパターンが不均一となり、美観が損なわれ易いという欠点がある。そのため、特別な訓練を積んだ熟練作業者による作業が求められていた。
一方、それらの問題を改良するため、弾性粒子を混入したポリウレタン材料をそのまま鏝等にて塗布する場合、塗布材料を均一に均そうとしても弾性粒子が鏝の運行とともに移動してしまい、その結果、弾性粒子の偏りの発生とともに鏝の運行による縞模様が発生し、仕上げパターンが不均一となり、美観が損なわれるという欠点があった。
【特許文献１】特公昭５６−４０２０５号公報
【特許文献２】特公昭５７−５５８４６号公報
【特許文献３】特開平０２−２７００３号公報
【特許文献４】特開平０３−２２８９０２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の課題は、特に、陸上競技場のトラック、フィールド及びジョギングコース等ポリウレタンによる弾性舗装の表面を、簡便な方法で塗りムラの少ない、均一なエンボス表面に仕上げる方法を提供することである。従来、通常の鏝、箆、レーキ等の板状塗布道具を用いて、各種の弾性粒状体物質が混練されたポリウレタン材料を弾性舗装の表面に、均すだけで、容易に、一様に均一なエンボス模様の表面を得ることは、至難の業であり、当業者間における共通の課題ではあったが、未だ、誰にも果たし得なかった課題である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者等は、上記課題を解決するため種々検討した結果、ある特定の範囲の粒径で、且つ粒子の均等係数が特定の範囲にある発泡弾性粒子を配合したポリウレタン材料を用いることにより、驚くべきことに、遂に、弾性舗装の表面に鏝、箆、レーキ等の板状塗布道具を用いて、塗布し、均す簡便な方法により、舗装表面を均一で美しいエンボス表面に仕上ることに成功し、本発明の課題を解決し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
即ち、本発明は、
（１）弾性舗装の表面に粒径が１ｍｍを超え３．３５ｍｍ以下であり、かつ均等係数が１〜２である発泡弾性粒子を配合したポリウレタン材料を板状塗布道具にて塗布することを特徴とする弾性舗装の表面仕上げ方法、
（２）発泡弾性粒子が、アスカーＣ硬度計で硬度１０〜６０である１項記載の弾性舗装の表面仕上げ方法、
（３）板状塗布道具が、鏝、箆、レーキ又は櫛目レーキである１又は２項記載の弾性舗装の表面仕上げ方法、
である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の仕上げ方法では、具体的には発泡弾性粒子を配合したポリウレタン材料を弾性舗装表面上に必要量を供給した後、鏝、箆、レーキ等の板状塗布道具にて数回に分けて材料を引き均すだけの簡易な施工方法により、均一なエンボス表面に仕上ることができる。このような方法だけで得られる顕著な効果は、従来、種々検討されてきたにもかかわらず得られていなかった効果である。
すなわち、本発明の方法は、（１）一様に均一な表層表面仕上のエンボス模様が容易に得られる、（２）従来から使用されている通常の塗布道具、例えば、鏝、篦、レーキ等の板状塗布道具、のみ用いるだけの容易かつ簡易な施工法である、（３）塗布準備工程、例えば、養生等が不要であり、それによる工期短縮と経費削減ができる、（４）競技場性能、例えば、着地時のブレ等によるエネルギー・ロスがないことや、耐久性（耐摩耗性）に優れた表面に仕上げることが出来る等の極めて優れた効果を齎すものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明の方法は、特定の粒径、均等係数、さらに、好ましくは特定の硬度を有する発泡弾性粒子を含有したポリウレタン材料を用い、該材料をポリウレタンによる弾性舗装表面上に板状塗布道具を用いて均一に塗布して仕上ることからなる。
【００１０】
本発明の方法で用いる発泡弾性粒子は、材料として、ポリウレタン、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）等各種の合成高分子化合物及び天然ゴムを用いたもの、特にポリウレタン、ＥＶＡを用いたものが好適である。
【００１１】
発泡弾性粒子としては、独立気泡型粒子と連続気泡型粒子とがあリ、いずれも使用できるが、独立気泡型粒子にくらべ、連続気泡型粒子は発泡体粒子の中にポリウレタン材料が含浸し、本発明の方法で得られる仕上がり表面の物性である、引っ張り強度、引き裂き強度及び耐摩耗性等の向上に寄与し、特に好ましい。
【００１２】
本発明の方法において、発泡弾性粒子の粒径は、ＪＩＳ Ａ１２０４：２０００で引用するＪＩＳ Ｚ８８０１−１：２００６の試験用ふるい（平織り、補助寸法）を用い、粒子をふるい分ける方法により測定し、特定した粒径であり、試験用ふるいの目開き３．３５ｍｍのふるいを通過し、目開き１ｍｍのふるいに残る範囲の粒子である。
すなわち、本願発明で使用する発泡弾性粒子の粒子径範囲は、ふるい分け法による目開き、１ｍｍを超え３．３５ｍｍ以下、好ましくは１ｍｍを超え２．８ｍｍ以下である。
この範囲の粒子は、例えば、ふるい網の補助寸法公称目開き、１ｍｍ、１．１８ｍｍ、１．４ｍｍ、１．７ｍｍ、２ｍｍ、２．３６ｍｍ、２．８ｍｍおよび３．３５ｍｍのふるいを使用することによりふるい分けることができる。
粒子径が、１ｍｍ以下であると表面仕上げの凹凸が小さく、３．３５ｍｍを超えると仕上げ表面の凹凸が大き過ぎ好ましくない。したがって、１ｍｍを超え、３．３５ｍｍ以下であり、より好ましくは、１ｍｍを超え、２．８ｍｍ以下の範囲である。
【００１３】
また、本発明で使用する発泡弾性粒子は、上記の粒径範囲にあり、かつ均等係数が、１〜２の範囲である。
均等係数とは、ＪＩＳ Ａ１２０４：２０００の土の粒度試験１０．３〜１０．４に記載の粒径加積曲線及び均等係数に準じて求められる係数である。
すなわち、使用する発泡弾性粒子について、ＪＩＳ Ｚ８８０１公称目開き７１０μｍ、８５０μｍ、１ｍｍ、１．１８ｍｍ、１．４ｍｍ、１．７ｍｍ、２ｍｍ、２．３６ｍｍ、２．８ｍｍ、３．３５ｍｍ及び４ｍｍの試験用ふるいを用いて、ふるい分け試験を行い、通過質量百分率（縦軸：算術目盛り）と粒径（横軸：対数目盛り）との関係を粒径加積曲線に描き、この曲線から通過質量百分率１０％および６０％のときの粒径Ｄ１０及びＤ６０を読み取り、次式
Ｕｃ＝Ｄ６０／Ｄ１０
で求めた係数を均等係数と言う。
なお、本発明で使用する上記特定範囲の発泡弾性粒子は、粒径範囲が上限値を超えるものは除かれるが、粒径範囲が下限値未満の粒子であっても、通過質量百分率１０％までの粒径の粒子が上記の粒径及び均等係数の範囲を満たすものであれば、通過質量百分率１０％未満の粒径の粒子を含んでいても良い。
【００１４】
発泡弾性粒子の均等係数は、粒子を配合したポリウレタン材料を塗布するにあたり、発泡弾性粒子の均一分散に著しく関与する。均等係数が２を超えると微小な粒子と大粒子の混在する量が多くなり、その結果、粒子の充填密度が高くなる。そのような状態の発泡弾性粒子を含む材料を均一に塗布しようとすると、充填密度が高いために粒子相互の自由度がなくなり、塗布後の粒子間の流動がほとんど起こらず、発泡弾性粒子の偏りが起こってしまう。
結果的に均一な表面仕上げは得られず、鏝等の板状塗布道具による縞模様の発生や発泡弾性粒子の偏りが残ったままとなってしまう。例えば、均等係数が４を超え、粒子の最大粒径が４ｍｍの場合では、鏝の縞模様や弾性粒子の偏りが発生し、均一な表面は得られない。
【００１５】
上記の発泡弾性粒子の“ポリウレタン主剤及び硬化剤”の合計量に対する添加量は、発泡弾性粒子の嵩比重と該粒子で形成される舗装表面の凸部の粗密度により決められるが、通常、３〜３０重量％、好ましくは４〜２０重量％、さらに好ましくは４〜１０重量％である。３重量％未満では、表面に形成される凸部の密度が過疎であり、表面の滑り抵抗性が劣り、また３０重量％を超えると過密になりすぎ、ポリウレタン材料との密着性が低下するなど、全天候弾性舗装表層表面に必要な一様に均一なエンボス模様仕上げとして、美観及び性能においても好ましくない。
【００１６】
さらに、本発明で使用する発泡弾性粒子は、硬度が、アスカーＣ硬度計で１０〜６０、好ましくは２０〜４０である。
発泡弾性粒子の硬度は、塗布面の粒子の偏りに大きく影響を及ぼす。硬度が１０未満では、軟らかすぎて鏝等の板状塗布道具の運行に支配されることが少なく、鏝と発泡弾性粒子との間で滑りを起こし易く、配置された場所に留まろうとする傾向が強い。その結果、例えば、いくら鏝で均一に材料を均そうとしても発泡弾性粒子が取り残されることになり易く、不均一な仕上がりとなってしまう。反対に硬度が６０を超えて硬すぎると、鏝と発泡弾性粒子間とでの摩擦力が大きく、鏝への引っ掛かりとなってしまい筋を引きながら鏝の運行とともに発泡弾性粒子が凝集してしまう傾向が強い。
なお、発泡弾性粒子の硬度は、粒子を構成する材料の硬度であり、厚さ２０ｍｍでＪＩＳ７３１２−１９９６の付属書２スプリング硬さ試験タイプＣ試験方法に準じてアスカーＣ型硬度計で測定した硬度である。
【００１７】
本発明の方法において、ポリウレタン材料としては、公知のプレポリマー法、部分プレポリマー法およびワンショット法の２液型ウレタン配合物、湿分硬化型の１液型ウレタン配合物、溶剤型熱可塑性ウレタン配合物、ウレタンエマルション配合物等が使用できる。
また、ポリウレタンの原料であるポリイソシアネート、ポリオール、ポリアミン、触媒、充填材、可塑剤、顔料等は公知のものが用いられる。
【００１８】
発泡弾性粒子を含有するポリウレタン材料には、減粘用として通常使用される溶剤を含有していても良い。溶剤としては、活性水素を持たないトルエン、キシレン及び酢酸エチル等の汎用溶剤を配合することもできるが、夏季には高沸点溶剤も使用できる。例えば、グリコールエーテルエステル系の溶剤も使用できる。グリコールエーテルエステル系の溶剤としては、エチレングリコールエチルエーテルアセテート（セロソルブアセテート）、プロピレングリコールメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＡＣ）、エチレングリコールメチルエーテルアセテート（メトキシセロソルブアセテート）、プロピレングリコールエチルエーテルプロピオネート、エチレングリコールエチルエーテルプロピオネート等及びこれらの２種以上の混合物が用いられる。これらは高温時の施工に好ましく使用される。
【００１９】
塗付方法としては、鏝、箆およびレーキ等の各種板状塗布道具を用い、ポリウレタン材料混合物を舗装表面上に引き均しながら塗布する。
板状塗布道具としては、平状や櫛目状の金鏝、木鏝、樹脂鏝、金箆、ゴム箆、樹脂箆、およびレーキのように平坦面に対する部分が連続または断続状の直線形状をなす塗布道具であればすべて用いられるが、金鏝やレーキが作業性から好適に用いられる。
【００２０】
板状塗布道具を用いる具体的な塗布は、例えば、陸上競技場の走路の表面仕上げ施工に代表されるように、弾性舗装表面に、発泡弾性粒子とポリウレタン材料とを混練したポリウレタン材料を舗装表面上に流し、金鏝やレーキで縦横にならして仕上げる方法であり、この方法だけで、材料の付着量が均一で、発泡弾性粒子が均一に分散したエンボス模様を形成する。
すなわち、本発明に係わる特定の発泡弾性粒子を含有するポリウレタン材料を用い、板状塗布道具を用いることにより、弾性舗装表面を、縞模様がつくことなく、塗りムラの小さい、均一なエンボス表面に仕上げることができる。
その結果、本発明の表面仕上げ方法により、陸上競技場のトラック、フィールド及びジョギングコース等の、例えば、ポリウレタンによる弾性舗装表面上に、仕上げのパターンが一様に均一で、美観に富む表面を得ることができる。
【００２１】
本発明の方法において、発泡弾性粒子を含有するポリウレタン材料の弾性舗装表面に対する塗布量は、１ｍ２当たり１〜３．５ｋｇ程度であり、必要に応じて上述のトルエン、キシレン等の溶剤を減粘用として配合し、作業性を改善することもできるので、塗布量を適宜変えてもよい。
【００２２】
本発明の表面仕上げ方法により施工するベース層(下層)の弾性舗装としては公知のすべての舗装システムが用いられる。
すなわち、舗装材料としては、ポリウレタン、アクリル酸エステル共重合体、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリアミド、ポリエステル、ポリエポキサイド等公知のすべての材料が単独で、あるいは２種以上の組み合わせによる複合材料として用いられる。最も好適に用いられるものはポリウレタンであり、公知のすべての材料システム、即ちプレポリマー法、部分プレポリマー法及びワンショット法の２液型ウレタン配合物、湿分硬化性の１液型ウレタン配合物、溶液型熱可塑性ウレタン配合物、ウレタンエマルション配合物等が用いられる。これらの樹脂に各種ゴムのチップを含有させることもできる。
また、舗装方法は、樹脂の種類で異なるが、例えば、ウレタン樹脂を用いるときは、ポリウレタン弾性舗装方法として公知の方法が用いられる。即ち、アスコン、コンクリート、モルタルなどの基盤上に、必要に応じて下地調整剤、プライマー等を塗布し、次いで上記の公知のポリウレタン材料が用いてポリウレタン弾性舗装層を施工する。ポリウレタン弾性舗装層を形成する公知のポリウレタン材料としては、特に自己流動型のポリウレタン材料が好適に用いられる。
【実施例】
【００２３】
以下、本発明を実施例及び比較例により具体的に説明する。なお、例中の部は重量部を表わす。また、粒子の添加量（容量ｍｌ）を、それぞれの例において示した。
実施例１
まず、下地アスコン層の上に２液反応硬化型ポリウレタン樹脂〔三井化学ポリウレタン（株）製 ポリウレタン主剤 ハイプレンＰ−３０６ １００部と三井化学ポリウレタン（株）製ポリウレタン硬化剤 ＴＳＲ−８２Ｍ １００部〕にて１２ｍｍ厚となるよう気温約２３℃の条件下に施工した。
翌日、硬化後、その上に下記配合の混合物、約１．３ｋｇ／ｍ２となる量を鏝で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤〔三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６〕 １００部
ポリウレタン硬化剤〔三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ〕 １００部
発泡弾性粒子（＊１） １０部
トルエン １０部
なお、使用した発泡弾性粒子（＊１）〔エストップ＃２００（日成産業株式会社製、粒径２．０ｍｍ）〕は、ＪＩＳ Ｚ８８０１公称目開き（補助寸法）２ｍｍ及び２．３６ｍｍのふるいを用い、２．３６ｍｍふるいに残り、および２ｍｍふるいを通過した粒子を除く、２ｍｍふるい上にふるいとられたエストップ＃２００のみを用いた。すなわち、使用した発泡弾性粒子は、粒径２（＜）〜２．３６（≦）ｍｍ、均等係数１、硬度アスカーＣ ３５、嵩比重０．１５９であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを６２．６ｍｌである。
翌日、硬化後の表面は塗りムラの小さい、均一で美しい舗装表面が得られた。
表面の滑り抵抗試験（ＡＳＴＭ Ｅ−３３）の結果、湿潤面にて施工進行方向(縦方向)試験値５４、施工進行直角方向(横方向)試験値５５となり、いずれもＩＡＡＦ規格値の４７以上を満足するとともに、施工仕上げの方向性による差異がない表面が得られた。なお、塗布直後には金鏝の細かな筋目が観察されたが、材料に自己流動性があるため時間の経過とともに細かな筋目は消えた。
【００２４】
さらに表面の弾性粒子の分布を定量的に測定した。
上記で得られた０．３ｍ×０．３ｍの施工部を５列×５行の２５区画等分に区切り、ＭＩＣＲＯＳＯＦＴ社ＥＸＣＥＬを使用し、ＲＡＮＤＢＥＴＷＥＥＮ関数を用いて、無作為に１列につき１つ抽出し合計５個の標本を得た。５つの標本の表面に浮き出ている弾性粒子の個数を測定する。この場合、均した面積全体を母集団と見なし、抽出したデータを標本とした。
母分散Ｓ2、母標準偏差ｓを求めるため、標本から“χ２乗-推定”を行い、母分散の信頼区間を求めた。
さらには、母標準偏差の信頼区間も求め、均一性度（ばらつき度）を検証する。最終的な判定は、母標準偏差の最小値と最大値の差とした。なお、優位確立は９５％とする。
結果を表−１に纏めて示す。表−１において、母標準偏差の最小値と最大値の範囲を散らばり具合、最小値と最大値との差を散らばりの差として表示した。また、仕上がりを示す◎は、散らばりの差が３０以下であることを示す。
【００２５】
実施例２
アスファルトコンクリート基盤の上に、実施例１と同様のポリウレタン主剤とポリウレタン硬化剤を重量比１／１で混合したポリウレタン弾性舗装材を１２ｍｍ厚になるように塗布した。気温約２３℃で１日間硬化させたのち、その上にレーキ仕上げにて下記配合の混合物を約１．３ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
発泡弾性粒子（＊２） ８．９部
キシレン １０部
なお、使用した発泡弾性粒子（＊２）は、ＥＶＡチップで、実施例１と同様にふるい分けられた粒径２（＜）〜２．３６（≦）ｍｍ、均等係数１、硬度アスカーＣ ２８、嵩比重０．１４３であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを６２．６ｍｌである。
翌日、硬化後、塗りムラが小さく、均一であり、美麗な弾性舗装表面が得られた。
さらに、実施例１と同様に、表面の弾性粒子の分布を定量的に測定した。
結果は、表−１に纏めて示す。
【００２６】
実施例３
実施例１と同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．４ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
発泡弾性粒子（＊３） ２０部
トルエン １０部
使用した発泡弾性粒子（＊３）は、ＥＰＤＭ発泡チップ（ＥＰＳ−８００ＨＢ、株式会社ＵＳＳ東洋製）で、実施例１と同様にふるい分けられた粒径２（＜）〜２．３６（≦）ｍｍ、均等係数１、硬度アスカーＣ ４８、嵩比重０．３２７であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを６２．６ｍｌである。
翌日、硬化後、塗りムラが小さく、均一で美麗な舗装表面が得られた。
さらに、実施例１と同様に、表面の弾性粒子の分布を定量的に測定した。
結果は、表−１に纏めて示す。
【００２７】
実施例４
実施例１と同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．３ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
発泡弾性粒子（＊４） １０部
トルエン １０部
使用した発泡弾性粒子（＊４）は、エストップ＃２００（日成産業株式会社製）で、ＪＩＳ Ｚ８８０１公称目開き（補助寸法）２ｍｍふるいを通過した粒子、および３．３５ｍｍふるい上に残る粒子を除くエストップ＃２００のみ用いた。すなわち、粒径２（＜）から３．３５（≦）ｍｍ、均等係数１．８、硬度アスカーＣ ３５、嵩比重０．１５９であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを６２．６ｍｌである。
翌日、硬化後、弾性粒子が均一に分散した表面が得られた。
さらに、実施例１と同様に、表面の弾性粒子の分布を定量的に測定した。
結果は、表−１に纏めて示す。
【００２８】
実施例５
実施例１と同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．３ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
発泡弾性粒子（＊５） ８．９部
トルエン １０部
使用した発泡弾性粒子（＊５）は、ＥＶＡチップで、ＪＩＳ Ｚ８８０１公称目開き（補助寸法）１ｍｍのふるいを通過した粒子を除き、及び１．１８ｍｍふるい上に残る粒子を除く粒子、すなわち、粒径１（＜）〜１．１８（≦）ｍｍ、均等係数１、硬度アスカーＣ ２８、嵩比重０．１４３であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを６２．６ｍｌである。
翌日、硬化後、弾性粒子が均一に分散した表面が得られた。
さらに、実施例１と同様に、表面の弾性粒子の分布を定量的に測定した。
結果は、表−１に纏めて示す。
【００２９】
比較例１
実施例１と同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．５ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
弾性粒子（＊６） ３０部
トルエン １０部
この比較例では無発泡弾性粒子を使用した。使用した無発泡弾性粒子（＊６）は、８００Ｈ[タイヤ粉砕チップ]（株式会社ＵＳＳ東洋製）で、実施例１と同様にふるい分けられた粒径２（＜）〜２．３６（≦）ｍｍ、均等係数１、硬度アスカーＣ ８８、嵩比重０．４７６であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを６２．６ｍｌである。
硬化後、表面は、塗りムラが大きかった。
さらに、実施例１と同様に、表面の弾性粒子の分布を定量的に測定した。
結果は、表−１に纏めて示す。
【００３０】
比較例２
実施例１と同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．３ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
発泡弾性粒子（＊７） ８．９部
トルエン １０部
使用した発泡弾性粒子（＊７）は、ＥＶＡチップで、ＪＩＳ Ｚ８８０１公称目開き（補助寸法）７１０μｍ及び３．３５ｍｍのふるいを用い、３．３５ｍｍふるい上に残り、８５０μｍふるいを通過した粒子を除く、ＥＶＡチップ、すなわち、粒径８５０（＜）μｍ〜３．３５（≦）ｍｍ、均等係数３．９、硬度アスカーＣ ２８、嵩比重０．１４３であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを６２．６ｍｌである。
結果は、材料の流しムラや鏝の縞模様等が出て、仕上げのパターンが不均一となった。
さらに、実施例１と同様に、表面の弾性粒子の分布を定量的に測定した。
結果は、表−１に纏めて示す。
【００３１】
比較例３
実施例１と同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．５ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
弾性粒子（＊８） ３０部
トルエン １０部
この比較例では無発泡弾性粒子を使用した。使用した無発泡弾性粒子＊８は、８００Ｈ[タイヤ粉砕チップ]（株式会社ＵＳＳ東洋製）で、比較例２と同様にふるい分けした、粒径８５０（＜）μｍ〜３．３５（≦）ｍｍ、均等係数３．９、硬度アスカーＣ ８８、嵩比重０．４７６であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを６２．６ｍｌである。
結果は、材料の流しムラや鏝の縞模様等が出て、仕上げのパターンが不均一となった。
さらに、実施例１と同様に、表面の弾性粒子の分布を定量的に測定した。
結果は、表−１に纏めて示す。
【００３２】
比較例４
実施例１同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．３ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
発泡弾性粒子（＊９） ９．４部
トルエン １０部
使用した発泡弾性粒子（＊９）は、独立気泡型のＬ−６００[独立気泡]（三和化工株式会社製）で、実施例１と同様にふるい分けられた粒径２（＜）〜２．３６（≦）ｍｍ、均等係数１、硬度アスカーＣ ６６、嵩比重０．１５０、であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを６２．６ｍｌである。
硬化後、材料の流しムラや鏝の縞模様等が出て、仕上げのパターンが不均一となった。
さらに、実施例１と同様に、表面の弾性粒子の分布を定量的に測定した。
結果は、表−１に纏めて示す。
【００３３】
比較例５
実施例１と同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．３ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
発泡弾性粒子（＊１０） ８．９部
トルエン １０部
使用した発泡弾性粒子（＊１０）は、ＥＶＡチップで、ＪＩＳ Ｚ８８０１公称目開き（補助寸法）５００μｍ及び６００μｍのふるいを用い、６００μｍふるい上に残り、５００μｍふるいを通過した粒子を除く、５００μｍふるい上の粒子を用いた。すなわち、粒径５００（＜）〜６００（≦）μｍ、均等係数１、硬度アスカーＣ ２８、嵩比重０．１４３であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを６２．６ｍｌである。
塗布時及び硬化後、発泡弾性粒子がほとんど表面に浮き出てこず、沈んだ状態であった。
さらに、実施例１と同様に、表面の弾性粒子の分布を定量的に測定した。
結果は、表−１に纏めて示す。
【００３４】
比較例６
実施例１と同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．３ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
発泡弾性粒子（＊１１） ８．９部
トルエン １０部
使用した発泡弾性粒子（＊１１）は、ＥＶＡチップで、ＪＩＳ Ｚ８８０１公称目開き（補助寸法）３．３５ｍｍ及び４ｍｍのふるいを用い、４ｍｍふるい上に残り、３．３５ｍｍふるいを通過した粒子を除く粒子、すなわち、粒径３．３５（＜）〜４（≦）ｍｍ、均等係数１、硬度アスカーＣ ２８、嵩比重０．１４３であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを６２．６ｍｌである。
結果は、チップの隆起が大きく、また均一性にも欠けるものであった。
さらに、実施例１と同様に、表面の弾性粒子の分布を定量的に測定した。
結果は、表−１に纏めて示す。
【００３５】
比較例７
実施例１と同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．３ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
発泡弾性粒子（＊１２） ８．９部
トルエン １０部
使用した発泡弾性粒子＊１２は、ＥＶＡチップで、ＪＩＳ Ｚ８８０１公称目開き（補助寸法）４ｍｍ及び４．７５ｍｍのふるいを用い、４．７５ｍｍふるい上に残り、４ｍｍふるいを通過した粒子を除く、すなわち、粒径４（＜）〜４．７５（≦）ｍｍ、均等係数１、硬度アスカーＣ ２８、嵩比重０．１４３であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを６２．６ｍｌである。
結果は、チップの隆起が大きく、また均一性にも欠けるものであった。
結果は、表−１に纏めて示す。
【００３６】
比較例８
実施例１と同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．２５ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
発泡弾性粒子（＊１３） １．４部
トルエン １０部
使用した発泡弾性粒子＊１３は、ウレタンスポンジ（市販スポンジ）で、実施例１と同様にふるい分けられた粒径２（＜）〜３．３６（≦）ｍｍ、均等係数１、硬度アスカーＣ ２８、嵩比重０．０２２であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを８．８ｍｌである。
結果は、非常に鏝むらのある仕上がりになった。さらには滑り抵抗試験については、湿潤面にて施工進行方向(縦方向)試験値３８、施工進行直角方向(横方向)試験値４０となり、ＩＡＡＦ規格値未満であった。
【００３７】
比較例９
実施例１と同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．３ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
発泡弾性粒子（＊１４） ４部
トルエン １０部
使用した発泡弾性粒子＊１４は、エストップ（日成産業（株）製）で、実施例１と同様にふるい分けられた粒径２（＜）〜２．３６（≦）ｍｍ、均等係数１、硬度アスカーＣ ３５、嵩比重０．１５９であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを２５ｍｌである。
結果は、表面に出ている凹凸はなく、さらに凹凸の少ない中でも非常に鏝むらのある仕上がりになった。さらには滑り抵抗試験については、湿潤面にて施工進行方向(縦方向)試験値４３、施工進行直角方向(横方向)試験値４２となり、ＩＡＡＦ規格値未満であった。
【００３８】
比較例１０
実施例１同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、鏝を用いて、下記配合の混合物を約１．３ｋｇ／ｍ２となる量で塗布した。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ハイプレンＰ−３０６） １００部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ＴＳＲ−８２Ｍ） １００部
発泡弾性粒子（＊１５） ３５部
トルエン １０部
使用した発泡弾性粒子＊１５は、エストップ（日成産業（株）製）で、実施例１と同様にふるい分けられた粒径２（＜）〜３．３６（≦）ｍｍ、均等係数１、硬度アスカーＣ ３５、嵩比重０．１５９であり、発泡弾性粒子の配合量は、容量ではポリウレタン２００ｇに対しを２２０ｍｌである。
結果は、粒子同士が重なり、美感に乏しい仕上がりとなった。さらには滑り抵抗試験については、湿潤面にて施工進行方向(縦方向)試験値４０、施工進行直角方向(横方向)試験値４４となり、ＩＡＡＦ規格値未満であった。試験後にチップが欠落する現象が起った。
【００３９】
比較例１１
実施例１同様に施工したポリウレタン弾性舗装表面に、マスティックローラーを用いて、下記配合の混合物を約１．４ｋｇ／ｍ２となる量でエンボス状に仕上げた。いわゆるローラーエンボスである。
（配合処方）
ポリウレタン主剤（三井化学ポリウレタン(株)製 Ｌ−１０２０） ３０部
ポリウレタン硬化剤（三井化学ポリウレタン(株)製 ０４Ｓ−Ｒ） ５０部
トルエン ８部
硬化後、表面の滑り抵抗試験（ＡＳＴＭ Ｅ−３３）の結果、湿潤面にて施工進行方向(縦方向)試験値４８、施工進行直角方向(横方向)試験値５５となり、いずれもＩＡＡＦ規格値の４７以上となったが、縦方向、横方向との数値の差が大きくなる傾向にあった。
【００４０】
【表１】
【００４１】
表−１中、弾性粒子の添加量は、ポリウレタン２００部に対する重量部である。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
ポリウレタン弾性舗装の表面に、本発明の特定の粒度をもつ発泡弾性粒子を配合したポリウレタン材料を鏝にて均し、塗布することにより、鏝仕上げでも塗りムラの小さい、均一で美しいエンボス表面が得られる。
すなわち、本発明の方法は、弾性舗装表面を簡易な塗布方法により、均一で美麗なエンボス表面に仕上げることができる。
本発明の仕上げ方法は、均一な表面が得られる効果が顕著であり、陸上競技場のトラック、フィールド及びジョギングコースなどのポリウレタンよる弾性舗装表面を均一なエンボス表面に仕上げることができる方法として極めて有効である。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
弾性舗装の表面に粒径が１ｍｍを超え３．３５ｍｍ以下であり、かつ均等係数が１〜２である発泡弾性粒子を配合したポリウレタン材料を板状塗布道具にて塗布することを特徴とする弾性舗装の表面仕上げ方法。
【請求項２】
発泡弾性粒子が、アスカーＣ硬度計で硬度１０〜６０である請求項１記載の弾性舗装の表面仕上げ方法。
【請求項３】
板状塗布道具が、鏝、箆、レーキ又は櫛目レーキである請求項１又は２記載の弾性舗装の表面仕上げ方法。
【請求項１】
弾性舗装の表面に粒径が１ｍｍを超え３．３５ｍｍ以下であり、かつ均等係数が１〜２である発泡弾性粒子を配合したポリウレタン材料を板状塗布道具にて塗布することを特徴とする弾性舗装の表面仕上げ方法。
【請求項２】
発泡弾性粒子が、アスカーＣ硬度計で硬度１０〜６０である請求項１記載の弾性舗装の表面仕上げ方法。
【請求項３】
板状塗布道具が、鏝、箆、レーキ又は櫛目レーキである請求項１又は２記載の弾性舗装の表面仕上げ方法。
【公開番号】特開２０１０−５３５２０（Ｐ２０１０−５３５２０Ａ）
【公開日】平成２２年３月１１日（２０１０．３．１１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２１６５９５（Ｐ２００８−２１６５９５）
【出願日】平成２０年８月２６日（２００８．８．２６）
【特許番号】特許第４２７７０５８号（Ｐ４２７７０５８）
【特許公報発行日】平成２１年６月１０日（２００９．６．１０）
【出願人】（３９１００６９１３）奥アンツーカ株式会社 (17)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年３月１１日（２０１０．３．１１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年８月２６日（２００８．８．２６）
【特許番号】特許第４２７７０５８号（Ｐ４２７７０５８）
【特許公報発行日】平成２１年６月１０日（２００９．６．１０）
【出願人】（３９１００６９１３）奥アンツーカ株式会社 (17)
【Ｆターム（参考）】
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