押出成形チューブの製造方法及びその装置

【課題】押出成形機から押出されたチューブを効率よく冷却することのできる小型の冷却
機を備えた押出成形チューブの製造装置を提供する。
【解決手段】冷却機２０の冷却槽２２内に第１〜第３のローラ２３Ａ〜２３Ｃを設け、か
つ、上流側の第１のローラ２３Ａと下流側の第３のローラ２３Ｃの水面からの深さを同じ
とし、その中間にある第２のローラ２３Ｂを上記第１及び第３のローラ２３Ａ，２３Ｃよ
りも下側に配置して、押出成形機１０から押出されるチューブ１を各ローラ２３Ａ〜２３
Ｃの上，下を交互に通して屈曲させながら冷却するとともに、上記上流側の第１のローラ
２３Ａをチューブ１を当該冷却槽２２に導入するチューブ導入口２２ｃから所定距離Ｌ以
上離れた位置に配置して、屈曲開始までの一定区間を直進させて、チューブ１が固化温度
である８０℃以下に冷却された後に屈曲させるようにした。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、押出成形されたチューブを冷却機で冷却した後に引取機で引取る押出成形チ
ューブの製造装置に関するもので、特に、押出成形チューブを効率よく冷却することので
きる冷却機を備えた押出成形チューブの製造方法及びその装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェットプリンタ等のインクチューブなどに用いられる可撓性の中空チューブは
、通常、押出成形装置を用いて製造される。この押出成形装置は、図９に示すように、押
出成形機５０と冷却機６０と引取機７０とを備えている。
押出成形機５０は、可撓性を有する樹脂をシリンダ５１内で加熱・溶融し、これを押出
ヘッド５２の先端に設けられた成形用金型５３により所望の断面形状を有するチューブの
形態に成形して押出す。上記冷却機６０は、冷却槽６１とこの冷却槽６１に１５℃程度の
冷却水６２を循環させるための冷却水供給装置６３とを備えたもので、押出成形機５０か
ら押出された製品温度が約１９０℃のチューブ１は冷却機６０で常温近傍まで冷却され引
取機７０に送られる。
また、引取機７０は、上記冷却機６０から送られてくるチューブ１を引取りベルト７１
，７２により上下から挟持するとともに、上記引取りベルト７１，７２を互いに逆方向に
搬送することにより、上記チューブ１を引取る装置で、上記引取りベルト７１，７２間の
隙量を調整して上記チューブ１をその厚み方向に所定量潰すような方向に力を加えながら
引取る。これにより、上記押出成形機５０から連続的に押出され、冷却機６０で常温付近
まで冷却されたチューブ１を所定の張力を加えながら引取ることができる（例えば、特許
文献１〜３参照）。
【特許文献１】特開２００２−３５５８８１号公報
【特許文献２】特開２００３−２６０７３０号公報
【特許文献３】特開２００６−７７５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来の冷却機ではチューブ１を、直線を維持した状態で送る形態である
ため、上記チューブ１の温度を約１９０℃から常温近傍まで冷却するためには、冷却距離
となる冷却槽６１の長さを長くする必要があり、そのため、装置が大型化してしまってい
た。
【０００４】
本発明は、従来の問題点に鑑みてなされたもので、押出成形機から押出されたチューブ
を効率よく冷却することのできる小型の冷却機を備えた押出成形チューブの製造装置を提
供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本願の発明は、冷却機中で押出成形チューブを上，下に屈曲して変形させることとし、
屈曲開始までの一定区間、押出成形チューブを直線を維持して送るようにしたことを特徴
とするものである。これにより、冷却機の長さを短くしても、押出成形チューブを変形さ
せることなく、所定の温度まで効率的に冷却することができる。
他の発明は、屈曲開始までの一定区間を、樹脂が冷却機投入後、固化するまでの区間と
したもので、これにより、屈曲による押出成形チューブの変形を確実に防止することがで
きる。
他の発明は、冷却機中の押出成形チューブの屈曲曲率を、押出成形チューブが冷却中に
変形しない程度の曲率に設定したもので、これにより、屈曲による押出成形チューブの変
形を確実に防止できる。
【０００６】
他の発明は、押出成形チューブが冷却機に軟化点以上の製品温度で投入されたとき、屈
曲開始の製品温度が樹脂の軟化点温度より略１０℃低い温度に設定されることを特徴とす
るもので、これにより、効率よく押出成形チューブを冷却することができる。
他の発明は、冷却機中に押出成形チューブの進行方向に直角なローラを複数個配設して
、各ローラの上，下を交互に通すことで押出成形チューブを所定の曲率に屈曲するように
したもので、これにより、簡単な構成で押出成形チューブを所定の曲率に屈曲させること
ができる。
他の発明は、押出成形チューブの全高、または、押出成形チューブの穴径と上，下の肉
厚との和、または、ローラ間に掛けられた押出成形チューブの水平に対する屈曲角度のい
ずれか１つまたは複数の組み合わせにより、上記ローラの半径を設定するようにしたもの
である。これにより、押出成形チューブを変形させることなく所定の曲率で屈曲させるこ
とができる。
他の発明は、冷却機中で押出成形チューブを上，下に屈曲して変形させることとし、屈
曲開始までの一定区間、押出成形チューブを直線を維持して送るようにしたことを特徴と
する押出成形チューブの製造装置である。これにより、冷却機の長さを短くしても、押出
成形チューブを変形させることなく、所定の温度まで効率的に冷却することができる押出
成形チューブの製造装置を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明の最良の形態について、図面に基づき説明する。
図１は、本発明の最良の形態に係る押出成形チューブの製造方法及びその装置を示す図
で、各図において、１０は可撓性を有する樹脂を加熱・溶融して所望の断面形状を有する
中空のチューブの形態で押出す押出成形機、２０は上記押出成形機１０から押出された押
出成形チューブ(以下、チューブという)１を所定の温度まで冷却する冷却機、３０は上記
冷却されたチューブ１を所定の張力で引取ってこれを、図示しない切断装置等を備えた後
工程に送る引取機である。
図２（ａ），（ｂ）は押出成形チューブの製造装置により製造されるチューブ１の一例
を示す図で、このチューブ１は可撓性の樹脂２により周囲が覆われた、当該チューブ１の
長手方向に延長する断面が円形の中空の流路(以下、穴という)３が４列形成された４連チ
ューブである。このチューブ１の外周面は、長手方向と垂直な断面で見ると、上記穴３と
同心円状の円弧が繋がった波状になっており、図２（ｂ）に示すように、これらの円弧の
直径Ｈは当該チューブ１の厚みに等しい。以下、このＨを当該チューブ１の全高と呼ぶ。
また、チューブ１の配列方向の寸法Ｗを当該チューブ１の幅という。
本例のチューブ１の特徴は、穴径をＤとしたとき、隣接する穴３，３間の寸法λが、当
該チューブ１の肉厚ｈ＝（Ｈ−Ｄ）／２を２倍した値よりも小さいことである。すなわち
、本例のチューブ１は隣接する穴３，３間の肉厚を重ねるように成形することで、その全
幅Ｗを直径Ｈのチューブを４本合わせたものよりも短くしたもので、これにより、インク
チューブを小型化することが可能となる。
このようなインクチューブ１は、図３（６連チューブを示す）に示すように、所定長さ
に切断したものの両側にコネクタ１ｍを付加し、一方のコネクタ１ｍを図外のインクタン
ク側に、他方のコネクタ１ｍを雄コネクタ１ｎを介してキャリッジ１ｃ側に接続し、イン
クタンク側のインクをキャリッジ１ｃで保持される記録ヘッドに輸送する部材として使わ
れる。
しかし、本発明ではこのようなプリンタに適用することに限らず、医療用とか他の工業
用等種々に適用可能である。
【０００８】
上記チューブ１を構成する樹脂としては、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（Ｐ
Ｅ）、オレフィン系の可塑性エラストマー（ＴＰＥ）、スチレン系のＴＰＥ、ポリアミド
系のＴＰＥ、及び、ウレタン系のＴＰＥなどの、固化後に可撓性を有する樹脂が用いられ
る。
上記チューブ１を成形する際には、図１に示すように、上記樹脂を押出成形機１０のホ
ッパ１１からシリンダ１２内に投入し、これを加熱・溶融しながらスクリュー１３により
押出ヘッド１４の吐出口から吐出させる。この押出ヘッド１４の先端側には、上記押出ヘ
ッド１４から吐出された液状の樹脂を図２（ａ），（ｂ）に示すような４連チューブの形
態で押出成形機１０から押出すための成形用金型であるヘッドダイ１５が取付けられてい
る。
図４はヘッドダイ１５の一構成例を示す図で、このヘッドダイ１５は、押出されるチュ
ーブ１の断面外形状と同じ断面外形状を有する貫通孔１５ｍが形成された円筒状の外型１
５ａと、この外型１５ａを支持するホルダ１５ｂと、上記外型１５ａの貫通孔１５ｍ内に
挿入される４本の穴成形用のコアピン１５ｎを備えた内型１５ｃと、上記ホルダ１５ｂの
後端側に取付けられて、上記押出ヘッド１４から吐出された液状の樹脂を当該ヘッドダイ
１５の内部へ導入するスパイダと称される樹脂導入部材１５ｄとを備えており、この樹脂
導入部材１５ｄに上記内型１５ｃが取付けられる。
このとき、ヘッドダイ１５の中心軸を、押出ヘッド１４の中心軸に一致させるように調
整することが肝要で、本例では、図５（ａ）に示すように、押出ヘッド１４に位置決め調
整用の貫通ねじ孔１４ｈを設けるとともに、ホルダ１５ｂの装着時には、この貫通ねじ孔
１４ｈにボルト１４ｂを螺入して上記ホルダ１５ｂとの相対位置を調整しながら軸合わせ
して固定するとよい。これにより、後工程の冷却機２０に送るチューブ１を中心軸に沿っ
て確実に前方に送ることができる。
上記押出ヘッド１４から吐出されてヘッドダイ１５の内部へ注入された樹脂は、図５（
ｂ），（ｃ）に示すように、樹脂導入部材１５ｄから外型１５ａと内型１５ｃとの間に形
成される空隙(キャビティ)を通って、上記貫通孔１５ｍとコアピン１５ｎとの間の空隙か
らヘッドダイ１５の外部へと押出される。
【０００９】
冷却機２０は、図１に示すように、冷却水２１を収納する冷却槽２２とこの冷却槽２２
内に設置された第１〜第３のローラ２３Ａ〜２３Ｃとを備えている。
図６は冷却機２０の詳細を示す図で、上記冷却槽２２には冷却水供給装置２２ｍの図示
しない冷却水タンクから送られてくる１５℃程度の冷却水２１を当該冷却槽２２内に導入
するための給水口２２ａと、冷却槽２２内の冷却水２１を上記冷却タンクに戻すための排
水口２２ｂと、押出成形機１０から押出されたチューブ１を当該冷却槽２２内に導入する
ためのチューブ導入口２２ｃと、冷却槽２２内で冷却されたチューブ１を当該冷却槽２２
から引取機３０に送るためのチューブ排出口２２ｄとが設けられている。
上記冷却槽２２内のチューブ導入口２２ｃ側がチューブ進行に対して上流側で、チュー
ブ排出口２２ｄ側が下流側である。本例では、上記給水口２２ａは冷却槽２２の上流側の
壁面２２ｐの当該冷却槽２２の底面２２ｒに近い位置に設けられており、排水口２２ｂは
下流側の壁面２２ｑの水面側寄りに設けられている。そして、上記冷却槽２２の下流側に
は、当該冷却槽２２の底面２２ｒから水面側に傾斜して冷却水２１が下槽に滞留しないよ
うにするための滞留防止用の仕切板２２ｋが設けられている。なお、各ローラ２３Ａ〜２
３Ｃには羽根車を外周（チューブ１に対応しない位置）に設けて、これで冷却水２１を攪
拌してｍ冷却水２１が下槽に滞留しないようにしてもよい。
【００１０】
第１のローラ２３Ａは、上記冷却槽２２の上流側で、上記チューブ導入口２２ｃから所
定距離Ｌ以上離れた位置に配置されている。この所定の距離Ｌは、押出成形機１０のヘッ
ドダイ１５から押出された１９０℃程度の製品が固化する温度である８０℃以下（軟化点
温度より略１０℃低い温度）に冷却されるのに必要な距離で、例えば、冷却水２１の温度
を１５℃とし、上記チューブ１がこの距離Ｌを８．５秒以上かかって進むとした場合、上
記距離Ｌは４２５ｍｍか、または、それ以上の長さに設定することが必要である。このよ
うに、軟化点温度以上の温度で投入されたとき、屈曲開始の製品温度は軟化点温度略８０
℃より略１０℃低い温度（一例として７０℃）に設定される。軟化点温度は、荷重たわみ
温度として知られ、この温度を１０℃程度下回ることで、樹脂が固化して型くずれを生じ
ない。
上記第１のローラ２３Ａの下流側には第２及び第３のローラ２３Ｂ，２３Ｃが順に配置
されている。これらのローラ２３Ａ〜２３Ｃの回転軸の方向は同図の紙面に垂直な方向で
ある上記チューブ１の幅方向と同じ方向に向いており、同図の左右方向である上記チュー
ブ１の進行方向に対して直角である。本例では、上流側に位置する第１のローラ２３Ａと
下流側に位置する第３のローラ２３Ｃの水面からの深さを同じとし、その中間に位置する
第２のローラ２３Ｂを上記第１及び第３のローラ２３Ａ，２３Ｃよりも下側（冷却槽２２
の底部２２ｒ側）に配置するとともに、上記チューブ１を各ローラ２３Ａ〜２３Ｃの上，
下を交互に通すようにしている。このとき、第１のローラ２３Ａの頂部Ｐに水平に入り込
んだチューブ１が当該第１のローラ２３Ａから離れる点Ｑとのなす角度をθ＝６０°とす
ると、第２のローラ２３Ｂは上記第１のローラ２３Ａの斜め下方で、上記点Ｑから当該第
１のローラ２３Ａに引いた接線と接する位置に配置される。上記第２のローラ２３Ｂと第
３のローラ２３Ｃとの位置関係も同様である。
これにより、チューブ１は第１のローラ２３Ａの上側から冷却槽２２の底部２２ｒ側に
所定の角度θ＝６０°だけ屈曲して第２のローラ２３Ｂの下側に上記角度θと同じ角度で
入り込む。その後、第２のローラ２３Ｂの下側から冷却槽２２の上側に上記角度θで屈曲
して第３のローラ２３Ｃの上側間で導かれ、ここで、進行方向を水平方向に転じてチュー
ブ排出口２２ｄから当該冷却槽２２の外側へと送られる。なお、第２のローラ２３Ｂでは
、チューブ１は角度θ＝６０°で入って角度θ＝６０°で出て行くので、屈折角度は１２
０°となる。
本例では、上記第２のローラ２３Ｂは昇降手段２４に取付けられており、押出成形機１
０から押出されたチューブ１の先端が引取機３０にセッティングされるまでは、上記第２
のローラ２３Ｂは上記冷却槽２２の上部側に持ち上げられており、チューブ１が第１のロ
ーラ２３Ａと第３のローラ２３Ｃとの間に張られてから、上記昇降手段２４を用いて上記
冷却槽２２内に降ろされ、上記第１及び第３のローラ２３Ａ，２３Ｃよりも下側にセッテ
ィングされる。この状態でチューブ送りが本格的に開始される。
【００１１】
チューブ導入口２２ｃから冷却槽２２内に導かれたチューブ１は、チューブ導入口２２
ｃから所定距離Ｌまでの区間は直線状を保って送られる。すなわち、押出成形機１０のヘ
ッドダイ１５から押出されたときのチューブ１の製品温度は約１９０℃であるが、上記区
間では、チューブ１は直線状を保って送られるので、上記チューブ１に不要な変形を与え
ることなく、上記チューブ１を固化温度である８０℃以下までに直線状態を保って冷却す
ることができる。
上記固化温度以下に冷却された直線状のチューブ１は、上記ローラ２３Ａ〜２３Ｃによ
り、上，下に屈曲して変形させられながら冷却槽２２中で冷却され、チューブ排出口２２
ｄから引取機３０に送られる。
引取機３０では上記冷却機２０で常温まで冷却されたチューブ１を上下の引き取り用ベ
ルト３１，３２で挟持しながら、上記ベルト３１，３２を移動させて、上記チューブ１を
所定の張力で引張りながら、上記チューブ１を押出成形機１０とは反対側に送り出す(図
１参照)。
このように、チューブ１を上，下に屈曲して変形させながら冷却槽２２中を通過させる
ようにすれば、チューブ１の冷却経路の長さを、従来と同じ長さに保持しつつ、冷却槽２
２の長さを短くすることができる。したがって、チューブ１を効率よく冷却することがで
きる。また、本例では、冷却槽２２の排水口２２ｂ近傍に滞留防止用の仕切板２２ｋが設
けられて、給水口２２ａから冷却槽２２内に送られてくる冷却水２１が冷却槽２２の底部
２２ｒに滞留しないようにしているので、冷却効率を高めることができる。
【００１２】
このように、本最良の形態によれば、冷却機２０の冷却槽２２内に第１〜第３のローラ
２３Ａ〜２３Ｃを設け、かつ、上流側に位置する第１のローラ２３Ａと下流側に位置する
第３のローラ２３Ｃの水面からの深さを同じとし、その中間に位置する第２のローラ２３
Ｂを上記第１及び第３のローラ２３Ａ，２３Ｃよりも下側に配置して、押出成形機１０か
ら押出されるチューブ１を各ローラ２３Ａ〜２３Ｃの上，下を交互に通して屈曲させなが
ら冷却するとともに、上記上流側の第１のローラ２３Ａをチューブ１を当該冷却槽２２に
導入するチューブ導入口２２ｃから所定距離Ｌ以上離れた位置に配置して、屈曲開始まで
の一定区間を直進させて、チューブ１が固化温度である８０℃以下（軟化点温度より１０
℃程度低い温度で例えば７０℃）に冷却された後に屈曲させるようにしたので、冷却槽２
２の長さを短くしても、押出成形チューブ１を変形させることなく、所定の温度まで冷却
することができる。
【００１３】
なお、上記最良の形態では、チューブ１として、長手方向に延長する４列の穴３を備え
た４連チューブについて説明したが、これに限るものではなく、本発明は、６連あるいは
９連のチューブや単管のチューブにも適用可能であることは言うまでもない。
また、チューブ１の屈折角度やそのときのローラ２３（２３Ａ〜２３Ｃ）の径としては
、チューブ１が屈曲により変形しない程度に設定すればよく。そのためには、冷却される
チューブ１の全高Ｈや断面形状によって、ローラ２３の径を選択することが望ましい。
すなわち、上記チューブ１をローラ２３に面接触させながら屈曲させるときは、図７（
ａ）に示すように、チューブ１の屈曲曲率はローラ２３の半径Ｒと当該チューブ１の全高
Ｈとにより決まる。すなわち、チューブ１のローラ２３との接触部１ａの屈曲曲率は当該
ローラ２３の半径Ｒに等しいが、上記接触部１ａとは反対側の屈曲した部分（非接触部）
１ｂ側の屈曲曲率は、上記チューブ１の厚み方向の縮みが小さいとするとＲ＋Ｈで表わせ
る。すなわち、チューブ１は非接触部１ｂ側が伸ばされる。したがって、全高Ｈの大きな
チューブを屈曲させる場合には、非接触部１ｂの長さと接触部１ａの長さとの差を小さく
するようにローラ２３の径を選択することが望ましい。すなわち、全高Ｈが大きい場合に
は、接触させるローラ２３の半径を大きくすることが望ましい。
また、チューブ１を屈曲させると、図７（ｂ）に示すように、チューブ１は、円形であ
った穴３の形状がローラ２３の径方向に垂直な方向が長軸である楕円形のような偏平な形
状に変形する。この変形量は、チューブ１の長手方向に垂直な断面で見た場合、穴径Ｄの
上，下の肉厚ｔ１，ｔ２の和に対する比が大きいほど大きい。したがって、穴径Ｄの大き
な(もしくは、肉厚の薄い)チューブを屈曲させるときには径の大きなローラを用いること
が好ましい。これにより、チューブ１の変形量を穴径Ｄによらず同じ程度にすることがで
きる。なお、通常は、上，下の肉厚ｔ１，ｔ２は等しいので、穴径Ｄの肉厚ｔ１に対する
比に基づいてローラ径を設定してもよい。
また、図７（ｃ）に示すように、チューブ１の伸ばされている部分の長さは水平に対す
る屈曲角度が大きいほど大きい。例えば、Ｒ＝５０ｍｍの場合、屈曲角度が４５°なら屈
曲している部分の長さは３９．３ｍｍであるが、屈曲角度が９０°になると屈曲している
部分の長さは７８．５ｍｍと倍になる。上記伸ばされている部分の長さを少なくするには
屈曲角度を小さくする必要があるが、屈曲角度を小さくすると冷却経路が長く必要になる
。そこで、屈曲角度を大きくする場合には、接触させるローラ２３の半径を大きくして、
非接触部１ｂの長さと接触部１ａの長さとの差を小さくすることが望ましい。すなわち、
全高Ｈが大きい場合には、接触させるローラ２３の半径を大きくすることが望ましい。
【００１４】
また、ローラ２３の数についても３個に限定されるものではなく、４個以上であっても
よい。具体的には、図８に示すように、チューブ１を屈曲開始までの一定区間(距離Ｌ)を
直進させた後に、チューブ１を上，下に屈曲して変形させることができればよい。
また、図８の例では、４個のローラ２３ａ〜２３ｄをチューブ１の屈曲角度θが９０°
になるように配置しているが、同じ４個のローラを用いた場合でも、例えば、チューブ１
を中間のローラ２３ｂにθ＝６０°で入り込ませ、θ＝９０°で送り出すようにするよう
にしてもよい。
また、各ローラ２３Ａ，２３Ｂ，２３Ｃのうちいずれか１個を駆動ローラとし、他を従
動ローラとしてもよいが、全て従動ローラとすることにより、従動ローラ２３Ｂの上下操
作によりテンションを調整して張力設定が可能となる。
また、軟化点温度は本実施例では８０℃として説明したが、樹脂の種別に応じて多少のバ
ラツキがあるので、８０℃に限定されるものではない。
【産業上の利用可能性】
【００１５】
このように、本発明によれば、冷却機の長さを短くしても、押出成形チューブを変形さ
せることなく、所定の温度まで冷却することができるので、製造ラインを簡素化すること
ができ、作業スペースを確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明による押出成形チューブの製造方法及びその装置を示す図である。
【図２】本発明に係るチューブの一例を示す図である。
【図３】中空のチューブをプリンタのインクチューブに適用した例を示す図である。
【図４】ヘッドダイの一構成例を示す図である。
【図５】ヘッドダイの取付方法を説明するための図である。
【図６】冷却機の構成を示す図である。
【図７】チューブの屈曲とロール径との関係を説明するための図である。
【図８】冷却機の他の構成を示す図である。
【図９】従来の押出成形装置の概略構成を示す図である。
【符号の説明】
【００１７】
１０押出成形機、１４押出ヘッド、１５ヘッドダイ、
２０冷却機、２１冷却水、２２冷却槽、２２ａ給水口、
２２ｂ排水口、２２ｃチューブ導入口、２２ｄチューブ排出口、
２２ｍ冷却水供給装置、２３，２３Ａ〜２３Ｃローラ、２４昇降手段。

【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂を押出成形した後、冷却機で冷却後に引取機で引取るようにした押出成形チューブ
の製造方法において、冷却機中で押出成形チューブを上，下に屈曲して変形させることと
し、屈曲開始までの一定区間、押出成形チューブを直線を維持して送るようにしたことを
特徴とする押出成形チューブの製造方法。
【請求項２】
屈曲開始までの一定区間は、樹脂が冷却機投入後固化するまでの区間であることを特徴
とする請求項１に記載の押出成形チューブの製造方法。
【請求項３】
冷却機中の押出成形チューブの屈曲曲率は、押出成形チューブが冷却中に変形しない程
度の曲率に設定されたことを特徴とする請求項１に記載の押出成形チューブの製造方法。
【請求項４】
押出成形チューブが冷却機に軟化点以上の製品温度で投入されたとき、屈曲開始の製品
温度が樹脂の軟化点温度より略１０℃低い温度に設定されることを特徴とする請求項１に
記載の押出成形チューブの製造方法。
【請求項５】
冷却機中に押出成形チューブの進行方向に直角なローラを複数個配設して、各ローラの
上，下を交互に通すことで押出成形チューブを所定の曲率に屈曲するようにしたことを特
徴とする請求項３に記載の押出成形チューブの製造方法。
【請求項６】
押出成形チューブの全高、または、押出成形チューブの穴径と上，下の肉厚の和、また
は、ローラ間に掛けられた押出成形チューブの水平に対する屈曲角度のいずれか１つまた
は複数の組み合わせにより、上記ローラの径を設定するようにしたことを特徴とする請求
項５に記載の押出成形チューブの製造方法。
【請求項７】
樹脂を押出成形した後、冷却機で冷却後に引取機で引取るようにした押出成形チューブ
の製造装置において、冷却機中で押出成形チューブを上，下に屈曲して変形させることと
し、屈曲開始までの一定区間、押出成形チューブを直線を維持して送るようにしたことを
特徴とする押出成形チューブの製造装置。

【図１】