摩擦点接合方法

【課題】アルミニウム製部材と亜鉛−鉄合金メッキ鋼製部材を点接合する摩擦点接合方法に関し、接合時のアルミニウム製部材のＡｌとＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層のＺｎの拡散を促進させ、接合強度の向上を図ると共に、接合時間を短縮する。
【解決手段】鋼製部材１３のＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４の表面がレーザー加熱により平滑化された後、Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４にアルミニウム製部材１７を重ね合わせ、回転ツール７を回転させながらアルミニウム製部材１７の接合部に押圧することにより、Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４のＺｎがアルミニウム製部材１７内に拡散してＺｎ拡散層１８が形成されると共に、アルミニウム製部材１７のＡｌがＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４内に拡散してＡｌ−Ｆｅ中間層１９が形成され、この中間層１９を介してアルミニウム製部材１７と鋼製部材１３の接合部が点接合される

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミニウム製部材と鋼製部材を重ね合わせて点接合する摩擦点接合方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、アルミニウム製部材と鋼製部材の接合方法においては、アルミニウム製部材と鋼製部材とを摩擦熱を利用して接合する摩擦点接合方法が知られている。この摩擦点接合方法においては、アルミニウム製部材と鋼製部材とを重ね合わせた状態で、摩擦点接合装置の回転ツールを回転させながらアルミニウム製部材に押圧して摩擦熱を発生させ、アルミニウム製部材の接合部を軟化させ塑性流動を生じさせてアルミニウム製部材と鋼製部材の接合部を固相状態で点接合する。
【０００３】
特許文献１には、鋼製の被接合部材同士を重ね合わせて点接合する摩擦攪拌接合装置が開示されている。この摩擦攪拌接合装置はレーザー装置を備え、被接合部材同士を重ね合わせた状態で、レーザー光をこれら被接合部材の被接合部分に照射させ、被接合部分が軟化温度に達するまで加熱した後、接合ツールで被接合部分を摩擦攪拌接合にて点接合する。軟化温度は、被接合部分が溶融する溶融温度未満で且つ被接合部分が接合ツールに対して軟化する温度である。
【０００４】
ところで、近年、鋼製部材として、その表面にＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層を形成したＺｎ−Ｆｅ合金メッキ鋼板が自動車の車体など広く実用に供されている。この鋼製部材は、鋼板の表面に溶融亜鉛メッキを施した後、所定の加熱条件下（温度・時間・加熱速度）で鋼板のＦｅをＺｎメッキ層中に拡散させＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層を生成させた防錆鋼板である。この鋼板は、従来の溶融亜鉛メッキ鋼板と比較して、防錆性能を持ちつつ、鋼板を所望の大きさ及び形状にプレス成形する際の成形性、溶接性、塗装耐食性などに優れている。
【特許文献１】特開２００６−２１２１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来の摩擦点接合方法においては、アルミニウム製部材とＺｎ−Ｆｅ合金メッキ鋼製部材とを摩擦点接合にて点接合する場合、鋼製部材のＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層の軟化温度（約５３０℃〜６００℃）が接合時の摩擦熱（約４００℃〜５００℃）よりも高いので、アルミニウム製部材とＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層の接合部においてＡｌとＺｎの拡散が促進されず、これら接合部の接合強度を高めることができないうえ、接合時間が長くかかるという問題がある。
【０００６】
特許文献１の摩擦攪拌接合装置を用いた接合方法は、摩擦点接合時の接合ツールの摩耗を低減する為に、被接合部材を予熱で軟化させた後摩擦点接合する方法であり、本発明の摩擦点接合方法とは対象とする部材や接合方法が異なる。
本発明の目的は、アルミニウム製部材とＺｎ−Ｆｅ合金メッキ鋼製部材を点接合する摩擦点接合方法に関し、接合時のアルミニウム製部材とＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層の接合部においてＡｌとＺｎの拡散を促進させ、接合強度の向上を図ると共に、接合時間を短縮することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１の摩擦点接合方法は、鋼製部材とアルミニウム製部材とを重ね合わせ、回転ツールを回転させながらアルミニウム製部材に押圧して摩擦熱を発生させ、アルミニウム製部材の接合部を軟化させ塑性流動を生じさせてアルミニウム製部材と鋼製部材を固相状態で点接合する摩擦点接合方法において、鋼製部材の接合面側に、亜鉛メッキを施した後合金化処理してＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層を形成する第１工程と、次にＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層の接合部の表面を加熱して金属結晶の平滑化処理を施す第２工程と、次に鋼製部材のＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層にアルミニウム製部材を重ね合わせ、回転ツールを回転させながらアルミニウム製部材の接合部に押圧して摩擦熱を発生させ、アルミニウム製部材を軟化させてＺｎ拡散層を形成すると共に、Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ層にＡｌを拡散させてＡｌ−Ｆｅ中間層を形成し、このＡｌ−Ｆｅ中間層を介してアルミニウム製部材と鋼製部材とを点接合する第３工程とを備えたことを特徴としている。
【０００８】
この摩擦点接合方法では、鋼製部材に形成されたＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層の表面が加熱されて平滑化された後、アルミニウム製部材と鋼製部材の接合部が摩擦点接合にて点接合される。
【０００９】
表面が平滑化されたＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層にアルミニウム製部材を重ね合わせ、回転ツールを回転させながらアルミニウム製部材の接合部に押圧することにより、アルミニウム製部材及びＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層の接合部において、Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ層のＺｎがアルミニウム製部材内に拡散してＺｎ拡散層が形成されると共に、アルミニウム製部材のＡｌがＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層内に拡散してＡｌ−Ｆｅ中間層が形成され、この中間層を介してアルミニウム製部材と鋼製部材の接合部が点接合されるので、接合強度の向上を図ることができる。
【００１０】
請求項２の摩擦点接合方法は、請求項１の発明において、平滑化処理は、レーザー光をＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層の接合部に照射する処理であることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１の発明によれば、第１工程において鋼製部材の接合面側に、亜鉛メッキを施した後合金化処理してＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層を形成し、次に第２工程においてＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層の接合部の表面を加熱して金属結晶の平滑化処理を施し、次に第３工程において回転ツールを回転させながらアルミニウム製部材の接合部に押圧して摩擦熱を発生させ、アルミニウム製部材を軟化させて塑性流動を生じさせ、Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ層のＺｎをアルミニウム製部材に拡散させたＺｎ拡散層を形成すると共に、Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ層にＡｌを拡散させてＡｌ−Ｆｅ中間層を形成し、このＡｌ−Ｆｅ中間層を介してアルミニウム製部材と鋼製部材とを点接合するので、次の効果が得られる。
【００１２】
Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ層の接合部の表面を加熱して金属結晶を破壊して平滑化した後に摩擦点接合するので、接合時のアルミニウム製部材のＡｌとＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層のＺｎの拡散が促進され、接合強度を高めると共に、接合時間を短縮することができる。
【００１３】
請求項２の発明によれば、平滑化処理は、レーザー光をＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層の接合部に照射する処理であるので、レーザー光でＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層の接合部の表面の平滑化を効率よく処理することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本実施例は、アルミニウム製部材と鋼製部材を点接合する摩擦点接合方法に、本発明を適用した場合の一例である。
【００１５】
以下、本発明の実施例について図面に基づいて説明する。
図１，２に示すように、摩擦点接合装置１は、接合ガン２を装備したロボット３と、ロボット３と接合ガン２を駆動制御する制御装置５と、接合ガン２で点接合される２枚（又は３枚）の金属構成部材（例えば、鋼製部材とアルミニウム製部材）とを重ね合わせた状態で位置決め保持するワーク保持装置（図示略）とを備えている。
【００１６】
ロボット３は汎用の６軸垂直多関節型ロボットであり、そのロボットハンドの先端部に接合ガン２が装備されている。このロボット３が、接合ガン２をワーク保持装置（図示略）で位置決め保持された金属構成部材をスポット接合動作位置と、この接合動作位置から退避した待機位置とに亙って移動させる。
【００１７】
図２に示すように、接合ガン２は、受け具６と、回転ルーツ７と、回転ツール駆動機構８とを有する。受け具６と回転ツール７は上下に対向状に配設され、受け具６は逆Ｌ字状のアーム９の下先端部に着脱可能に上向きに取付られ、アーム９の上部側に回転ツール駆動機構８が設けられ、この回転ツール駆動機構８に回転ツール７が着脱可能に下向きに取付られている。回転ツール駆動機構８は、回転ツール７を接合軸Ｘを中心として回転させる回転モータ１０と、回転ツール７を接合軸Ｘに沿って昇降させて複数の金属構成部材を押圧する昇降モータ１１とを有する。
【００１８】
図３に示すように、回転ツール７の胴体部７ａの先端面（下端面）にはショルダ部７ｂが形成されている。このショルダ部７ｂは平坦な形状をなし、ショルダ部７ｂの中心部に細径のピン部７ｃが突設されている。受け具６は、回転ツール７と略同径に形成され、その先端面（上端面）は平坦に形成されている。
【００１９】
図１に示すように、制御装置５は、ロボット３の各種電動アクチュエータ（図示略）にハーネス１２を介して接続されて、それらアクチュエータを夫々駆動制御し、また、接合ガン２の回転モータ１０と昇降モータ１１にハーネス２０と中継ボックス２２とハーネス２１を介して接続され、これら回転モータ１０と昇降モータ１１を夫々駆動制御する。
【００２０】
次に、上記の摩擦点接合装置１を用いてアルミニウム製部材１７と鋼製部材１３を固相状態で点接合する摩擦点接合方法について、図４に示す接合工程図に基づいて説明する。尚、図４中のＰｉ（ｉ＝１，２，・・・）は各工程を示す。
Ｐ１（第１工程）において、図５に示すように、鋼製部材１３（例えば、鋼板）の接合面側に溶融亜鉛メッキを施した後合金化処理して亜鉛−鉄合金メッキ層（以下、Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ層）１４を有する、Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ鋼板（合金化亜鉛メッキ鋼板）１５が形成される。
【００２１】
合金化処理においては、所定の加熱条件下（温度・時間・加熱速度）で鋼板１３の鉄を亜鉛メッキ層中に拡散させてＦｅ−Ｚｎ合金メッキ層１４が形成される。Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ鋼板１５は、従来の溶融亜鉛メッキ鋼板と比較して、軟化温度（例えば、５３０℃〜６００℃）が高く、防錆性能を持ちつつ、複雑な形状をプレス成形する際の成形性、溶接性、塗装耐食性などに優れ、主に自動車の車体などに使用されている。このＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４の表面性状を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察すると、図６に示すように、棒状や粒状の金属結晶が無数に密集した状態である。
【００２２】
次に、図４のＰ２（第２工程）のレーザー光照射工程において、図７に示すように、レーザー装置の集光ヘッド１６からのレーザー光ＬをＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４の接合部に照射してその表面を加熱する。レーザー装置は、レーザー発振器（図示略）と、光ファイバー（図示略）と、移動可能な集光ヘッド１６などを有する。レーザー発振器で発生したレーザー光Ｌが光ファイバーにより集光ヘッド１６へ導光され、集光ヘッド１６からレーザー光ＬがＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４の表面の接合部に照射される。
【００２３】
このレーザー光照射工程においては、レーザー光Ｌをナノ秒（ns) レベルでＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４の接合部に局部的に照射すると、その表面が加熱され油分やコンタミなどが蒸発して除去されると共に、棒状や粒状の金属結晶が破壊される。そのＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４の表面性状を走査型電子顕微鏡で観察すると、図８に示すように、棒状や粒状の金属結晶が完全に無くなり、滑らかな表面上に空孔が存在する形態へ表面性状が変化している、即ち、レーザー処理により、最上層の表面性状が、Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ層が除去されることなく平滑化される。
【００２４】
次に、図４のＰ３及びＰ４（第３工程）において、図１２に示すように、アルミニウム板１７を上板、Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ鋼板１５を下板とし、Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４の接合部の表面にアルミニウム板１７の接合部を重ね合わせ、Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ鋼板１５とアルミニウム板１７とを摩擦点接合にて点接合する。この場合、平滑化されたＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４の接合部の表面とアルミニウム板１７の接合部とが面接触した状態で重なり合うことになる。
【００２５】
図９に示すように、回転ツール駆動機構８により回転ツール７が回転駆動されつつ接合軸Ｘに沿って下降駆動されると、最初に回転ツール７のピン部７ｃがアルミニウム板１７の接合部に当接して回転ツール７を位置決めし、次にショルダ部７ｂがその接合部に当接し、アルミニウム板１７の接合部を押圧していく。この押圧により、回転ツール７及びアルミニウム板１７の間に摩擦熱が発生する。この摩擦熱の温度は、例えば、４００℃〜５００℃である。この摩擦熱により、アルミニウム板１７の接合部は軟化するが、Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４や鋼板１３の接合部は軟化しない。なお、回転ツール７のショルダ部７ｂは平坦面なので、摩擦熱が発生しやすくなっている。
【００２６】
図１０，図１１に示すように、ピン部７ｃがＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４部分にまで至らないように回転ツール７を回転させつつ押圧を継続させる。これにより、アルミニウム板１７の接合部だけがせん断されて塑性流動が発生し、アルミニウム板１７とＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４の接合部の境界において、Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４のＺｎがアルミニウム板１７内に拡散してＺｎ拡散層１８が形成されると共に、アルミニウム板１７のＡｌがＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４内に拡散してＡｌ−Ｆｅ中間層１９が形成される。このとき、Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４のＺｎは、ほとんどアルミニウム板１７内に拡散する。このため、Ａｌ−Ｆｅ中間層１９は、Ｚｎ成分が少なく、Ａｌ及びＦｅを主成分とするものとなる。また、Ａｌ−Ｆｅ中間層１９が形成された箇所以外の領域には、Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４が残留する
【００２７】
アルミニウム板１７内の塑性流動を所定時間継続させ、アルミニウム板１７と鋼板１３１３とがＡｌ−Ｆｅ中間層１９を介して固相状態で点接合される。昇降モータ１１により回転ツール７が上昇駆動され、回転ツール７がアルミニウム板１７内から離間される。その後、接合部が冷却されて硬化し、アルミニウム板１７と鋼板１３の接合部の接合が完了する。こうして、図１３に示すように、Ｚｎ拡散層１８及びＡｌ−Ｆｅ中間層１９を積層形成している摩擦点接合構造が得られる。このＡｌ−Ｆｅ中間層１９の厚さは、接合前のＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４とほぼ同じ厚さである。
【００２８】
次に、上述した摩擦点接合方法により形成されるアルミニウム製部材１７と鋼製部材１３の摩擦点接合構造の効果検証試験について説明する。
［接合ガン］
接合ガンとして位置制御型接合ガンユニットを使用した。回転ツール７のショルダ部７ｂの直径を１０ｍｍとした。回転ツール７のピン部７ｃの直径を２ｍｍ、長さを０．３ｍｍとした。
【００２９】
［ワーク材料］
アルミニウム製部材１７として、厚み１．２ｍｍの６０００系アルミニウム板を準備し、鋼製部材１３として、亜鉛メッキを施した後合金化処理してＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層を形成した、厚み０．８ｍｍのＺｎ−Ｆｅ合金メッキ鋼板を準備した。なお、Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ層は片面のみ示しているが、通常は鋼板の両面に形成される。
【００３０】
［接合方法］
レーザー光をＺｎ−Ｆｅ合金メッキ鋼板のＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層の表面に照射してその表面を加熱した後、アルミニウム板を上板、Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ鋼板を下板し、これらを重ねた状態で、回転ツールを回転させながらアルミニウム板に押圧して、アルミニウム板とＺｎ−Ｆｅ合金メッキ鋼板を摩擦点接合にて点接合した。
【００３１】
［レーザー処理条件］
出力値５００Ｗ、レーザー出力調整４０Ａ−５００Ｗ、パルス周波数調整５００００Ｈｚ、レーザースキャン速度調整１５０Ｈｚ、レーザー照射幅（スキャン幅）調整７０ｍｍ、進行速度１０ｍｍ／sec 、オフセット０ｍｍ、インテンシティー１．１Ｅ＋０７ｗ／ｃｍ²、とした。
【００３２】
［接合条件］
回転ツールの回転数を２５００ｒｐｍとし、回転ツールの押圧力を押込み深さ（アルミニウム板の上部、中部、下部）に応じて２０００Ｎ、４０００Ｎ、２０００Ｎとした。また、接合時間をそれぞれ２．０ｓ、１．０ｓ、２．０ｓとして、アルミニウム板とＺｎ−Ｆｅ合金メッキ鋼板を接合した。
【００３３】
［接合部の観察］
接合後のアルミニウム板及びＺｎ−Ｆｅ合金メッキ鋼板の接合部の境界面を、反射電子像（ＢＳＥ）観察及びＥＰＭＡ分析した。Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ層のＺｎがアルミニウム板内に拡散してＺｎ拡散層が形成されていると共に、アルミニウム板のＡｌがＺｎ−Ｆｅ合金層中に拡散してＡｌ−Ｆｅ中間層が形成されていることが観察された。
【００３４】
［接合強度の試験及び評価］
Ｆｅ−Ａｌ中間層を形成した接合部の剪断強度を測定した。図１４に示すように、Ｆｅ−Ａｌ中間層の接合部の剪断強度は、比較例としてのアルミニウム板とＺｎ−Ｆｅ合金メッキ鋼板の接合部の剪断強度よりも高い剪断強度を示した。また、接合時間を短縮（０．４ｓ）した場合でも、高い剪断強度を示した。なお比較例は、レーザー処理工程を行わずにアルミニウム板とＺｎ−Ｆｅ合金メッキ鋼板を摩擦点接合にて点接合したものである。
【００３５】
このように、本実施例の摩擦点接合方法では、第１工程において、鋼板１３の接合面側に亜鉛メッキを施した後合金化処理してＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４を形成し、第２工程においてＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４の表面がレーザー光で加熱され、無数に密集した棒状や粒状の金属結晶が破壊されると共に油分やコンタミなどが除去され、Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４が損なわれない状態で最上層（極表面）の表面性状が平滑化される。
【００３６】
第３工程において、表面が平滑化されたＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４にアルミニウム板１７を重ね合わせ、回転ツール７を回転させながらアルミニウム板１７の接合部に押圧することにより、アルミニウム板１７及びＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４の接合部の境界において、Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４のＺｎがアルミニウム板１７内に拡散してＺｎ拡散層１８が形成されると共に、アルミニウム板１７のＡｌがＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４内に拡散してＡｌ−Ｆｅ中間層１９が形成され、このＡｌ−Ｆｅ中間層１９を介してアルミニウム板１７と鋼板１３の接合部が点接合されるので、接合強度を高めることができると共に、接合時間を短縮することができる。また、Ａｌ−Ｆｅ中間層１９の周辺にはＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層１４が残留しているので、耐食効果も持続させることができる。
【００３７】
次に、前記実施例を部分的に変更した変更例について説明する。
１〕例えば、自動車の車体の製造において、前記アルミニウム板１７及びＺｎ−Ｆｅ合金メッキ鋼板１５を車体構成部材として使用し、これら部材を接合する際、前記実施例の摩擦点接合方法を採用してもよい。
【００３８】
２〕前記実施例においては、回転ツール７のショルダ部７ｂを平坦にしているが、これに限らず、例えば、ショルダ部の形状を円錐台状に窪んだ形状にしてもよい。但し、平坦にしている方が、摩擦熱が発生しやすい。
【００３９】
３〕アルミニウム製部材１７として、アルミニウム板の他に、アルミニウム合金板でもよい。
４〕その他、当業者であれば、本発明の趣旨を逸脱することなく、前記実施例に種々の変更を付加した形態で実施可能であり、本発明はそのような変更形態も包含するものである。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】摩擦点接合装置の側面図である。
【図２】摩擦点接合装置の接合ガン周辺の要部拡大側面図である。
【図３】回転ツールの要部部分断面図である。
【図４】摩擦点接合方法の接合工程図である。
【図５】Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ鋼板の断面図である。
【図６】Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ層の表面性状を示す電子顕微鏡写真である。
【図７】Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ層の表面にレーザー光が照射された状態を示す断面図である。
【図８】レーザー処理後のＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層の表面性状を示す電子顕微鏡写真である。
【図９】回転ツールをアルミニウム製部材の上部まで押圧した時の断面図である。
【図１０】回転ツールをアルミニウム製部材の中部まで押圧した時の断面図である。
【図１１】回転ツールをアルミニウム製部材の下部まで押圧した時の断面図である。
【図１２】アルミニウム製部材と鋼製部材の接合部の部分拡大断面図である。
【図１３】摩擦点接合構造の部分拡大断面図である。
【図１４】接合部の剪断強度を示すデータである。
【符号の説明】
【００４１】
Ｌレーザー光
７回転ツール
１３鋼板
１４Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ層
１５Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ鋼板
１７アルミニウム板
１８Ｚｎ拡散層
１９Ａｌ−Ｆｅ中間層

【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼製部材とアルミニウム製部材とを重ね合わせ、回転ツールを回転させながらアルミニウム製部材に押圧して摩擦熱を発生させ、アルミニウム製部材の接合部を軟化させ塑性流動を生じさせてアルミニウム製部材と鋼製部材を固相状態で点接合する摩擦点接合方法において、
前記鋼製部材の接合面側に、亜鉛メッキを施した後合金化処理してＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層を形成する第１工程と、
次に前記Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ層の接合部の表面を加熱して金属結晶の平滑化処理を施す第２工程と、
次に前記鋼製部材のＺｎ−Ｆｅ合金メッキ層にアルミニウム製部材を重ね合わせ、前記回転ツールを回転させながらアルミニウム製部材の接合部に押圧して摩擦熱を発生させ、アルミニウム製部材を軟化させて塑性流動を生じさせ、Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ層のＺｎをアルミニウム製部材に拡散させたＺｎ拡散層を形成すると共に、前記Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ層にＡｌを拡散させてＡｌ−Ｆｅ中間層を形成し、このＡｌ−Ｆｅ中間層を介してアルミニウム製部材と鋼製部材とを点接合する第３工程と、
を備えたことを特徴とする摩擦点接合方法。
【請求項２】
前記平滑化処理は、レーザー光を前記Ｚｎ−Ｆｅ合金メッキ層の接合部に照射する処理であることを特徴とする請求項１に記載の摩擦点接合方法。

【図１】