熱間圧延装置および熱間圧延方法
【課題】たとえ未圧延の被圧延金属材を熱間圧延する場合であっても、被圧延金属材の厚みに応じて被圧延金属材を最大限に圧下でき、これによって、所望の厚みに被圧延金属材を熱間圧延するまでに必要な熱間圧延処理の回数を低減して、熱間圧延後の金属材を用いた金属製品の生産効率を向上できること。
【解決手段】本発明の一態様にかかる熱間圧延装置１は、被圧延金属材の一例であるスラブ１５ｂを熱間圧延する可逆回転圧延機２と、制御部７とを備える。制御部７は、１パス目の正圧延処理の際に、スラブ１５ｂの圧延前の厚みｄ２に応じて設定した最大圧下量まで圧延ロール３ａを圧下して、スラブ１５ｂのうちの先端部以外を熱間圧延するように可逆回転圧延機２を制御する。また、制御部７は、２パス目の逆圧延処理の際に、少なくとも、この圧延し残した先端部を熱間圧延するように可逆回転圧延機２を制御する。
【解決手段】本発明の一態様にかかる熱間圧延装置１は、被圧延金属材の一例であるスラブ１５ｂを熱間圧延する可逆回転圧延機２と、制御部７とを備える。制御部７は、１パス目の正圧延処理の際に、スラブ１５ｂの圧延前の厚みｄ２に応じて設定した最大圧下量まで圧延ロール３ａを圧下して、スラブ１５ｂのうちの先端部以外を熱間圧延するように可逆回転圧延機２を制御する。また、制御部７は、２パス目の逆圧延処理の際に、少なくとも、この圧延し残した先端部を熱間圧延するように可逆回転圧延機２を制御する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スラブ等の金属材を熱間圧延する熱間圧延装置および熱間圧延方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、高炉等の加熱炉から抽出された高温（例えば数百〜千数百℃程度）のスラブ（例えば厚さ百数十〜三百ミリ程度のスラブ）を熱間圧延する熱間圧延装置が知られている。熱間圧延装置は、被圧延金属材の上方側と下方側とに圧延ロールを有し、これら上下両側の圧延ロールを用いて、被圧延金属材であるスラブを熱間圧延する。具体的には、熱間圧延装置は、まず、処理対象である高温なスラブの厚みに対応して、上方側の圧延ロールと下方側の圧延ロールとのロール間隔を調整する。ついで、熱間圧延装置は、これら上下両側の圧延ロールの間に、このスラブを挟み込む。このスラブが圧延ロール間に挟み込まれると同時に、熱間圧延装置は、これら上下両側の圧延ロールを互いに反対方向に回転させるとともに、下側の圧延ロールに向けて上側の圧延ロールを下降させる。
【０００３】
この状態において、上側の圧延ロールは、下側の圧延ロールと協働して、このスラブの先端部を噛み込むとともに、この噛み込んだ先端部から、このスラブを圧下し始める。下側の圧延ロールは、上側の圧延ロールによって圧下されるスラブを下方側から支持する。このように、上下両側の圧延ロールは、互いに協働して、このスラブを上下方向から挟圧しつつ、このスラブの尾端部に至るまで回転し続ける。
【０００４】
熱間圧延装置は、これら上下両側の圧延ロールの作用によって、このスラブの先端部から尾端部に亘るスラブ領域を熱間圧延する。一般に、熱間圧延装置は、上述したような上下一対の圧延ロールを複数組有し、複数組の圧延ロールを用いて複数回、処理対象のスラブを熱間圧延する。これによって、熱間圧延装置は、処理対象のスラブを所定の厚みに熱間圧延する。
【０００５】
なお、上述したような熱間圧延処理に関する従来技術として、例えば、４スタンド以上の仕上圧延機の上流側に、圧延ロールを正回転および逆回転させることが可能な可逆回転圧延機を設置した圧延設備がある（特許文献１参照）。この特許文献１に記載の圧延設備において、可逆回転圧延機は、逆回転によってスラブの先端部をテーパ状に圧延する。ついで、この圧延後のスラブは、可逆回転圧延機および仕上圧延機の各正回転によって一方向に連続圧延される。この結果、少数の圧延機によって、スラブの粗圧延処理から仕上圧延処理までが行われている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−２１８３０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、熱間圧延装置は、スラブ等の被圧延金属材を熱間圧延する際、上下両側の圧延ロールに被圧延金属材を正常に噛み込ませる必要がある。この被圧延金属材の正常な噛み込みを実現するためには、被圧延金属材に対する圧延ロールの噛み込み角を所定の角度以下に調整しなければならない。
【０００８】
被圧延金属材に対する圧延ロールの噛み込み角は、上側の圧延ロールと被圧延金属材との接触部分の摩擦条件によって制限される角度である。一般に、この噛み込み角は、この接触部分と上側の圧延ロールの回転中心とを結ぶ直線と、この上側の圧延ロールの圧下方向とのなす角度として定義される。この噛み込み角が上側の圧延ロールと被圧延金属材との摩擦角以下であれば、上下両側の圧延ロールは、この被圧延金属材を正常に噛み込むことができる。なお、この噛み込み角が摩擦角を超過する場合、被圧延金属材は、圧延ロールの表面を滑ってしまい、上下両側の圧延ロールは、空回りして被圧延金属材を正常に噛み込めない。
【０００９】
熱間圧延装置は、上述した被圧延金属材の正常な噛み込みを実現するために、その設備仕様を限度に、被圧延金属材の厚みに対応して上下両側の圧延ロールのロール間隔を調整する。これによって、熱間圧延装置は、被圧延金属材に対する圧延ロールの噛み込み角を摩擦角以下に調整しなければならない。
【００１０】
一方、熱間圧延処理によって一度に熱間圧延される被圧延金属材の量は、金属製品の生産効率を向上させるという観点から、可能な限り多く設定される。このため、熱間圧延装置に対して一度に投入される被圧延金属材の厚みは、この被圧延金属材の投入量の増加に伴って増大する。ここで、この被圧延金属材の厚みの増加は、上述した被圧延金属材に対する圧延ロールの噛み込み角の増加を招来する。また、この噛み込み角の増加は、被圧延金属材に対する圧延ロールの圧下量の減少を招来する。
【００１１】
しかしながら、上述した従来技術では、被圧延金属材を熱間圧延する際の圧延ロールの圧下量が圧延ロールの噛み込み角に影響され易いため、被圧延金属材の厚みに対応して、圧延ロールの圧下量を最大限に設定することは困難である。このため、上下両側の圧延ロールによって一度に熱間圧延できる被圧延金属材の厚みが制限されてしまう。これに起因して、所望の厚みに被圧延金属材を熱間圧延するまでに、多数回にわたって上下両側の圧延ロールによる被圧延金属材の熱間圧延処理を繰り返さねばならない。この結果、所望の厚みに被圧延金属材を熱間圧延するまでに多大な時間を要するのみならず、熱間圧延後の金属材を用いた金属製品の生産効率が低下するという問題点がある。
【００１２】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであって、たとえ未圧延の被圧延金属材を熱間圧延する場合であっても、被圧延金属材の厚みに応じて被圧延金属材を最大限に圧下でき、これによって、所望の厚みに被圧延金属材を熱間圧延するまでに必要な熱間圧延処理の回数を低減して、熱間圧延後の金属材を用いた金属製品の生産効率を向上できる熱間圧延装置および熱間圧延方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明にかかる熱間圧延装置は、被圧延金属材に圧下する圧延ロールを有し、前記圧延ロールを正回転させて、前記被圧延金属材の先端部から尾端部に向かう順方向に前記被圧延金属材を熱間圧延する正圧延処理と、前記圧延ロールを逆回転させて、前記順方向の反対方向に前記被圧延金属材を熱間圧延する逆圧延処理とを行う可逆回転圧延機と、１パス目の前記正圧延処理の際に、前記被圧延金属材の圧延前の厚みに応じて設定した最大圧下量まで前記圧延ロールを圧下しつつ、前記被圧延金属材のうちの前記先端部以外を熱間圧延するように前記可逆回転圧延機を制御し、前記１パス目に続く２パス目の前記逆圧延処理の際に、圧延し残した少なくとも前記先端部を熱間圧延するように前記可逆回転圧延機を制御する制御部と、を備えたことを特徴とする。
【００１４】
また、本発明にかかる熱間圧延装置は、上記の発明において、前記制御部は、２パス目の前記逆圧延処理の際に、１パス目の前記正圧延処理後の前記被圧延金属材の厚みに応じて設定した最大圧下量まで前記圧延ロールを圧下しつつ、前記被圧延金属材を熱間圧延するように前記可逆回転圧延機を制御することを特徴とする。
【００１５】
また、本発明にかかる熱間圧延装置は、上記の発明において、前記制御部は、前記２パス目に続く３パス目の前記正圧延処理の際に、２パス目の前記逆圧延処理後の前記被圧延金属材の厚みに応じて設定した最大圧下量まで前記圧延ロールを圧下しつつ、前記被圧延金属材を熱間圧延するように前記可逆回転圧延機を制御することを特徴とする。
【００１６】
また、本発明にかかる熱間圧延方法は、１パス目に、被圧延金属材に圧下する圧延ロールを正回転させて、前記被圧延金属材の先端部から尾端部に向かう順方向に前記被圧延金属材を熱間圧延する正圧延処理を行い、前記１パス目に続く２パス目に、前記圧延ロールを逆回転させて、前記順方向の反対方向に前記被圧延金属材を熱間圧延する逆圧延処理を行う熱間圧延方法において、１パス目の前記正圧延処理の際に、前記被圧延金属材の圧延前の厚みに応じて設定した最大圧下量まで前記圧延ロールを圧下しつつ、前記被圧延金属材のうちの前記先端部以外を熱間圧延し、２パス目の前記逆圧延処理の際に、圧延し残した少なくとも前記先端部を熱間圧延することを特徴とする。
【００１７】
また、本発明にかかる熱間圧延方法は、上記の発明において、２パス目の前記逆圧延処理の際に、１パス目の前記正圧延処理後の前記被圧延金属材の厚みに応じて設定した最大圧下量まで前記圧延ロールを圧下しつつ、前記被圧延金属材を熱間圧延することを特徴とする。
【００１８】
また、本発明にかかる熱間圧延方法は、上記の発明において、前記２パス目に続く３パス目の前記正圧延処理の際に、２パス目の前記逆圧延処理後の前記被圧延金属材の厚みに応じて設定した最大圧下量まで前記圧延ロールを圧下しつつ、前記被圧延金属材を熱間圧延することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、たとえ未圧延の被圧延金属材を熱間圧延する場合であっても、被圧延金属材の厚みに応じて被圧延金属材を最大限に圧下でき、これによって、所望の厚みに被圧延金属材を熱間圧延するまでに必要な熱間圧延処理の回数を低減して、熱間圧延後の金属材を用いた金属製品の生産効率を向上できるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】図１は、本発明の実施の形態にかかる熱間圧延装置の一構成例を示すブロック図である。
【図２】図２は、スラブに対する圧延ロールの噛み込み角およびロール間隔の一例を示す模式図である。
【図３】図３は、本実施の形態にかかる熱間圧延方法の工程毎に変化する圧延ロールの位置を示す模式図である。
【図４】図４は、スラブの厚みに対応して圧延ロールのロール間隔を設定する状態を示す模式図である。
【図５】図５は、未圧延のスラブを圧延ロールによって噛み込む状態を示す模式図である。
【図６】図６は、未圧延のスラブに対して１パス目の圧延工程を行う状態を示す模式図である。
【図７】図７は、１パス目の圧延工程後のスラブを圧延ロールによって噛み込む状態を示す模式図である。
【図８】図８は、スラブに対して２パス目の圧延工程を行う状態を示す模式図である。
【図９】図９は、２パス目の圧延工程後のスラブを圧延ロールによって噛み込む状態を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下に、添付図面を参照して、本発明にかかる熱間圧延装置および熱間圧延方法の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、以下では、被圧延金属材の一例として、高炉から抽出されたスラブを例示するが、この実施の形態により本発明が限定されるものではない。
【００２２】
(実施の形態)
まず、本発明の実施の形態にかかる熱間圧延装置の構成を詳細に説明する。図１は、本発明の実施の形態にかかる熱間圧延装置の一構成例を示すブロック図である。図１に示すように、本実施の形態にかかる熱間圧延装置１は、被圧延金属材搬送の順方向および逆方向の双方向にスラブ１５ｂを熱間圧延する可逆回転圧延機２と、スラブ１５ｂの熱間圧延処理に必要な各種情報を入力する入力部５と、更新可能に各種情報を記憶する記憶部６と、熱間圧延装置１の各構成部を制御する制御部７とを備える。また、熱間圧延装置１は、特に図１に図示されていないが、スラブ１５ｂを搬送する搬送装置と、可逆回転圧延機２の下流側に配置される粗圧延装置および仕上圧延装置とを備える。
【００２３】
可逆回転圧延機２は、スラブ１５ｂの搬送の順方向にスラブ１５ｂを熱間圧延する正圧延処理と、この順方向の反対方向、すなわち、スラブ１５ｂの搬送の逆方向にスラブ１５ｂを熱間圧延する逆圧延処理とを行う。具体的には、図１に示すように、可逆回転圧延機２は、スラブ１５ｂを上下方向から挟圧しつつ熱間圧延する圧延機構として、上側圧延部３と下側圧延部４とを有する。上側圧延部３は、スラブ１５ｂの上方側に配置される。上側圧延部３は、図１の両側太線矢印に示されるように、上昇駆動および下降駆動を行うことができる。上側圧延部３は、スラブ１５ｂの噛み込み前のタイミング等に上昇駆動し、スラブ１５ｂの熱間圧延処理のタイミングに下降駆動する。下側圧延部４は、スラブ１５ｂの下方側に配置される。下側圧延部４は、一定の位置に固定され、変位せずに、上側圧延部３によって上方から押圧されるスラブ１５ｂを下方から支持する。
【００２４】
また、上側圧延部３および下側圧延部４は、右回りおよび左回りの双方向に回転可能な圧延ロール３ａ，４ａを各々有する。圧延ロール３ａ，４ａは、互いの回転中心を結ぶ直線とスラブ１５ｂの搬送方向とが直交するように対向配置される。圧延ロール３ａ，４ａは、スラブ１５ｂを噛み込む際と、スラブ１５ｂを熱間圧延する際とにおいて、互いに反対方向に回転する。また、圧延ロール３ａは、上側圧延部３の上昇駆動に伴って上昇し、上側圧延部３の下降駆動に伴って下降する。圧延ロール４ａは、圧延ロール３ａの下降方向の延長線上に位置し、変位しない。すなわち、圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔は、上側の圧延ロール３ａの上昇または下降によって調整される。
【００２５】
詳細には、圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔は、熱間圧延処理前のスラブ１５ｂの厚みに対応して圧延ロール３ａを上方または下方に変位させ、これによって調整される。なお、この熱間圧延処理前のスラブ１５ｂの厚みとして、例えば、サイジングプレス装置１１から送出された圧延前のスラブ１５ｂの厚みｄ２等、正圧延処理前または逆圧延処理前のスラブ１５ｂの厚みが挙げられる。圧延ロール３ａ，４ａは、このようにロール間隔を調整することによって、スラブ１５ｂを噛み込み可能なロール間隔を実現する。
【００２６】
一方、スラブ１５ｂに対する圧延ロール３ａの圧下量は、圧延ロール３ａの下降によって調整される。この圧延ロール３ａの圧下量は、スラブ１５ｂの圧延前の厚みｄ２等、熱間圧延処理前のスラブ１５ｂの厚みに対応して、最大値に設定される。圧延ロール３ａは、スラブ１５ｂの熱間圧延処理の際、スラブ１５ｂの噛み込み位置から、熱間圧延処理毎に設定された圧下量の最大値（すなわち最大圧下量）に至るまで、回転しつつ圧下する。
【００２７】
入力部５は、入力キーまたはマウス等の入力デバイスを用いて実現され、作業者の入力操作に対応して各種情報を制御部７に入力する。具体的には、入力部５は、例えば、高炉（図示せず）から抽出されたスラブ１５ａの幅Ｗ１および厚みｄ１等のスラブ１５ａのサイズまたは量を示す情報、サイジングプレス装置１１によるスラブ１５ａの成形仕様の情報等、スラブ１５ｂの幅Ｗ２および厚みｄ２を取得するために必要な情報を入力する。また、入力部５は、圧延ロール３ａ，４ａのロール径等、可逆回転圧延機２の設備仕様の情報を入力してもよい。
【００２８】
記憶部６は、ＥＥＰＲＯＭまたはハードディスク等の再書き込み可能な不揮発性の記憶媒体を用いて実現される。記憶部６は、制御部７によって記憶指示された情報を記憶し、読み出し指示された記憶情報を制御部７に送信する。例えば、記憶部６は、入力部５によって入力されたスラブ１５ａのサイズまたは量を示す情報をスラブ情報６ａとして記憶する。
【００２９】
制御部７は、熱間圧延装置１の機能を実現するためのプログラム等を記憶するメモリおよびこのメモリ内のプログラムを実行するＣＰＵ等を用いて実現される。制御部７は、熱間圧延装置１の各構成部、具体的には、可逆回転圧延機２、入力部５、および記憶部６の各動作を制御し、且つ、これらの各構成部との電気信号の入出力を制御する。具体的には、制御部７は、圧延ロール３ａの上下方向の位置情報を上側圧延部３から取得し、この取得した位置情報等をもとに、上側圧延部３の上昇駆動および下降駆動を制御する。これによって、制御部７は、圧延ロール３ａ，４ａがスラブ１５ｂを噛み込み可能なロール間隔になるように、圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔を制御する。
【００３０】
また、制御部７は、圧下量設定部７ａを有する。圧下量設定部７ａは、記憶部６内のスラブ情報６ａに含まれるスラブ１５ｂの熱間圧延処理前の厚み情報をもとに、スラブ１５ｂに対する圧延ロール３ａの最大圧下量を算出する。圧下量設定部７ａは、これから熱間圧延されるスラブ１５ｂに対する圧延ロール３ａの圧下量として、この算出した最大圧下量を設定する。
【００３１】
ここで、この圧延ロール３ａの最大圧下量は、スラブ１５ｂを熱間圧延する際に、スラブ１５ｂに対する圧延ロール３ａ，４ａの噛み込み角が圧延ロール３ａ，４ａとスラブ１５ｂとの摩擦角以下を維持し得る最大の圧下量である。すなわち、圧延ロール３ａが、この最大圧下量に至るまでを限度に圧下する限り、圧延ロール３ａ，４ａは、空回りせずにスラブ１５ｂを噛み込むとともに、このスラブ１５ｂを正常に熱間圧延する。制御部７は、スラブ１５ｂの噛み込み位置から、この圧下量設定部７ａによって設定された最大圧下量に至るまで、圧延ロール３ａを回転しつつ圧下するように、上側圧延部３を駆動制御する。
【００３２】
なお、制御部７は、上側圧延部３から取得した圧延ロール３ａの位置情報をもとに、現在の熱間圧延処理における圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔を算出し、スラブ１５ｂの熱間圧延後の厚みを示す情報として、この算出したロール間隔の情報を記憶するように記憶部６を制御する。記憶部６は、このロール間隔の情報をスラブ情報６ａの一部として記憶する。圧下量設定部７ａは、このスラブ情報６ａ内のロール間隔の情報を適宜用いて、圧延ロール３ａの最大圧下量を算出する。
【００３３】
一方、制御部７は、圧延ロール３ａを回転するように上側圧延部３を制御するとともに、圧延ロール４ａを回転するように下側圧延部４を制御する。この場合、制御部７は、圧延ロール３ａ，４ａが互いに対向配置された状態において、圧延ロール３ａの回転方向とは逆方向に圧延ロール４ａを回転させる。また、制御部７は、スラブ１５ｂの熱間圧延処理の際に可逆回転圧延機２に掛かる荷重を下側圧延部４から取得する。制御部７は、この取得した荷重が可逆回転圧延機２の設備仕様の限度を超えないように、上側圧延部３の下降駆動を制御する。
【００３４】
上述したような制御部７は、スラブ１５ｂの正圧延処理の際、この正圧延処理前のスラブ１５ｂの厚みに応じて設定した最大圧下量に至るまで、圧延ロール３ａを正方向（図１では左回りの方向）に回転しつつ圧下するように上側圧延部３を制御する。これと同時に、制御部７は、圧延ロール３ａの反対方向（図１では右回りの方向）に圧延ロール４ａを回転するように下側圧延部４を制御する。このように可逆回転圧延機２を制御して、制御部７は、スラブ１５ｂの搬送の順方向（図１の太線白矢印参照）、すなわち、スラブ１５ｂの先端部から尾端部に向かう順方向にスラブ１５ｂを熱間圧延する正圧延処理を実現する。一方、制御部７は、スラブ１５ｂの逆圧延処理の際、この逆圧延処理前のスラブ１５ｂの厚みに応じて設定した最大圧下量に至るまで、圧延ロール３ａを逆方向（図１では右回りの方向）に回転しつつ圧下するように上側圧延部３を制御する。これと同時に、制御部７は、圧延ロール３ａの反対方向（図１では左回りの方向）に圧延ロール４ａを回転するように下側圧延部４を制御する。このように可逆回転圧延機２を制御して、制御部７は、スラブ１５ｂの搬送の反対方向、すなわち、スラブ１５ｂの尾端部から先端部に向かう逆方向にスラブ１５ｂを熱間圧延する逆圧延処理を実現する。
【００３５】
特に、制御部７は、スラブ１５ｂに対する１パス目の正圧延処理の際、スラブ１５ｂの圧延前の厚みｄ２に応じて設定した最大圧下量に至るまで、圧延ロール３ａを正方向に回転しつつ、スラブ１５ｂのうちの先端部以外を圧下するように上側圧延部３を制御する。また、制御部７は、この１パス目の正圧延処理に続く２パス目の逆圧延処理の際、この圧延し残した先端部を含むスラブ１５ｂの全体に亘って、圧延ロール３ａを逆方向に回転しつつ圧下するように上側圧延部３を制御する。
【００３６】
なお、図１に示すサイジングプレス装置１１は、スラブ１５ｂの幅Ｗ２を圧延ロール３ａ，４ａのロール幅以内にするスラブ成形加工を行う。具体的には、サイジングプレス装置１１は、高炉から抽出されたスラブ１５ａを受け入れ、この受け入れたスラブ１５ａを側方から強く押圧して、スラブ１５ａの幅方向の加圧成形を行う。これによって、サイジングプレス装置１１は、幅Ｗ１および厚みｄ１のスラブ１５ａを幅Ｗ２および厚みｄ２のスラブ１５ｂに成形加工する。なお、幅Ｗ１，Ｗ２の大小関係は、Ｗ１＞Ｗ２であり、厚みｄ１，ｄ２の大小関係は、ｄ１＜ｄ２である。
【００３７】
このように成形された幅Ｗ２および厚みｄ２のスラブ１５ｂは、サイジングプレス装置１１から送出された後、上述したように、可逆回転圧延機２によって正圧延処理および逆圧延処理される。これによって、厚みｄ２のスラブ１５ｂは、厚みｄ５（＜ｄ２）にまで圧延される。その後、この幅Ｗ２および厚みｄ５のスラブ１５ｂは、可逆回転圧延機２の下流側に配置された粗圧延機（図示せず）に搬入される。
【００３８】
つぎに、スラブ１５ｂに対する圧延ロール３ａ，４ａの噛み込み角と圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔とについて説明する。図２は、スラブに対する圧延ロールの噛み込み角およびロール間隔の一例を示す模式図である。
【００３９】
図２に示すように、スラブ１５ｂに対する圧延ロール３ａ，４ａの噛み込み角θは、圧延ロール３ａ，４ａの各回転中心Ｃ１，Ｃ２を結ぶ直線Ｌ１と、圧延ロール３ａとスラブ１５ｂとの接触部分Ｐと圧延ロール３ａの回転中心Ｃ１とを結ぶ直線Ｌ２とのなす角度として定義される。この直線Ｌ１の方向は、圧延ロール３ａの圧下方向（図２の太線矢印参照）と一致する。すなわち、噛み込み角θは、この直線Ｌ２と圧延ロール３ａの圧下方向とのなす角度である。なお、特に図２に示されていないが、スラブ１５ｂに対する圧延ロール４ａの噛み込み角は、この圧延ロール３ａの噛み込み角θと同等である。
【００４０】
一方、圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔Ｇｐは、図２に示すように、圧延ロール３ａ，４ａの各回転中心Ｃ１，Ｃ２の中心間距離から圧延ロール３ａ，４ａの各ロール半径を減じることによって、算出される。なお、ロール間隔Ｇｐは、圧延ロール３ａ，４ａによってスラブ１５ｂを噛み込むために必要な間隔である。すなわち、ロール間隔Ｇｐは、圧延ロール３ａ，４ａがスラブ１５ｂを噛み込むことが可能な間隔でなければならない。このため、ロール間隔Ｇｐは、上述した噛み込み角θを加味して設定される。
【００４１】
ここで、噛み込み角θが圧延ロール３ａとスラブ１５ｂとの摩擦角以下である場合、圧延ロール３ａは、スラブ１５ｂを正常に噛み込むことができる。一方、噛み込み角θが圧延ロール３ａとスラブ１５ｂとの摩擦角を超過する場合、スラブ１５ｂは、圧延ロール３ａの表面を滑ってしまい、圧延ロール３ａは、空回りしてスラブ１５ｂを正常に噛み込めない。この圧延ロール３ａの噛み込み現象は、他方の圧延ロール４ａについても同様である。
【００４２】
したがって、圧延ロール３ａ，４ａがスラブ１５ｂを正常に噛み込めるように、ロール間隔Ｇｐは、噛み込み角θが上述した摩擦角以下になるように設定される。具体的には、ロール間隔Ｇｐは、スラブ１５ｂの厚みの増加に伴って広く設定される。且つ、ロール間隔Ｇｐは、噛み込み角θが上述した摩擦角以下になる範囲内において、可能な限り狭く設定される。好ましくは、ロール間隔Ｇｐは、噛み込み角θと上述した摩擦角とが等しくなる程度にまで狭く設定される。これによって、可逆回転圧延機２は、その設備仕様の限度内において、より肉厚のスラブ１５ｂを正常に噛み込めるとともに、スラブ１５ｂを噛み込む際の設備負荷を軽減できる。
【００４３】
つぎに、本発明の実施の形態にかかる熱間圧延方法について説明する。図３は、本実施の形態にかかる熱間圧延方法の工程毎に変化する圧延ロールの位置を示す模式図である。図４は、スラブの厚みに対応して圧延ロールのロール間隔を設定する状態を示す模式図である。図５は、未圧延のスラブを圧延ロールによって噛み込む状態を示す模式図である。図６は、未圧延のスラブに対して１パス目の圧延工程を行う状態を示す模式図である。図７は、１パス目の圧延工程後のスラブを圧延ロールによって噛み込む状態を示す模式図である。図８は、スラブに対して２パス目の圧延工程を行う状態を示す模式図である。図９は、２パス目の圧延工程後のスラブを圧延ロールによって噛み込む状態を示す模式図である。なお、図３に示すロール位置Ｈ１〜Ｈ４は、下側の圧延ロール４ａの上面を基準面とした上方向の高さの位置である。また、時間ｔ１は、サイジングプレス装置１１からスラブ１５ｂが送出されてから可逆回転圧延機２の位置にスラブ１５ｂが搬入されるまでの時間である。以下、上述した図１および図３〜９を参照しつつ、本発明の実施の形態にかかる熱間圧延方法を詳細に説明する。
【００４４】
本発明の実施の形態にかかる熱間圧延方法では、スラブ１５ｂに対する１パス目の圧延工程において、スラブ１５ｂの圧延前の厚みｄ２に応じて設定した最大圧下量まで圧延ロール３ａを圧下しつつ、スラブ１５ｂのうちの先端部以外を熱間圧延する正圧延処理を行う。つぎに、この１パス目の圧延工程に続く２パス目の圧延工程において、この圧延し残した先端部を含むスラブ１５ｂの全体を熱間圧延する逆圧延処理を行う。その後、この２パス目の圧延工程に続く３パス目の圧延工程において、この逆圧延処理後のスラブ１５ｂを更に熱間圧延する正圧延処理を行う。
【００４５】
具体的には、熱間圧延装置１は、まず、未圧延のスラブ１５ｂを圧延ロール３ａ，４ａによって噛み込めるように、圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔を調整する準備工程を行う。この準備工程において、未圧延のスラブ１５ｂが、サイジングプレス装置１１から送出され、搬送装置１２によって可逆回転圧延機２へ搬送される。制御部７は、上側圧延部３から取得した圧延ロール３ａの位置情報と、スラブ情報６ａに含まれるスラブ１５ｂの圧延前の厚みｄ２の情報とをもとに、上側圧延部３の上昇駆動および下降駆動を制御する。上側圧延部３は、この制御部７の制御に基づき駆動して、図３，４に示すように、時間ｔ１までの期間に、ロール位置Ｈ４まで圧延ロール３ａを上昇させる。これによって、圧延ロール３ａの下面は、下側圧延部４の圧延ロール４ａの上面からロール位置Ｈ４の高さに変位する。この結果、圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔は、圧延ロール３ａ，４ａがスラブ１５ｂを噛み込み可能なロール間隔（＝Ｈ４）に調整される。
【００４６】
つぎに、熱間圧延装置１は、可逆回転圧延機２に搬入された未圧延のスラブ１５ｂを熱間圧延する１パス目の圧延工程を行う。この１パス目の圧延工程において、圧下量設定部７ａは、スラブ情報６ａに含まれるスラブ１５ｂの圧延前の厚みｄ２をもとに、この厚みｄ２のスラブ１５ｂに対する圧延ロール３ａの最大圧下量を設定する。制御部７は、圧延ロール３ａを正方向に回転しつつ、スラブ１５ｂのうちの先端部以外に対し、この設定された最大圧下量に至るまで圧延ロール３ａを圧下するように上側圧延部３を制御する。この圧延ロール３ａの回転と同時に、制御部７は、圧延ロール４ａを回転するように下側圧延部４を制御する。
【００４７】
上側圧延部３および下側圧延部４は、上述した制御部７の制御に基づいて駆動して、圧延ロール３ａ，４ａを回転させる。圧延ロール３ａ，４ａは、図５に示すように、互いに反対方向に回転しつつ、厚みｄ２のスラブ１５ｂを噛み込む。ここで、この圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔は、上述した準備工程において適正に調整されている（図３，４のロール位置Ｈ４を参照）。このため、図５に示す噛み込み角θは、圧延ロール３ａ，４ａとスラブ１５ｂとの摩擦角以下（望ましくは摩擦角と同値）である。したがって、圧延ロール３ａ，４ａは、厚みｄ２のスラブ１５ｂを正常に噛み込める。
【００４８】
厚みｄ２のスラブ１５ｂを噛み込み後、上側圧延部３および下側圧延部４は、図６に示すように、このスラブ１５ｂの先端部１５ｃ以外を正圧延処理する。この正圧延処理において、圧延ロール３ａは、図３，６に示すように、時間ｔ１から時間ｔ２までの期間、正回転しつつ、ロール位置Ｈ４からロール位置Ｈ３まで徐々に圧下する。ついで、圧延ロール３ａは、時間ｔ２から時間ｔ３までの期間、正回転し続けるとともに、ロール位置Ｈ３を維持しつつスラブ１５ｂを熱間圧延する。一方、下側圧延部４は、この時間ｔ１から時間ｔ３までの期間、圧延ロール３ａの反対方向に圧延ロール４ａを回転させつつ、上側圧延部３と協働してスラブ１５ｂを熱間圧延する。
【００４９】
なお、図３において、時間ｔ１から時間ｔ２までの経過時間は、圧延ロール３ａ，４ａがスラブ１５ｂを噛み込み始めてからスラブ１５ｂの先端部１５ｃを通過するまでに要する時間である。また、時間ｔ２から時間ｔ３までの経過時間は、圧延ロール３ａ，４ａが先端部１５ｃの尾端側部分からスラブ１５ｂの尾端部までを熱間圧延するために要する時間である。
【００５０】
上述した１パス目の圧延工程によって、未圧延のスラブ１５ｂは、図６に示すように、その先端部１５ｃ以外を厚みｄ３に至るまで熱間圧延される。この場合、熱間圧延し残された先端部１５ｃは、厚みｄ２の突起状に形成される。
【００５１】
１パス目の圧延工程が終了後、熱間圧延装置１は、熱間圧延し残した突起形状の先端部１５ｃを有するスラブ１５ｂ（図６参照）を熱間圧延する２パス目の圧延工程を行う。この２パス目の圧延工程において、圧下量設定部７ａは、スラブ情報６ａに含まれるスラブ１５ｂの厚みｄ３をもとに、この厚みｄ３のスラブ１５ｂに対する圧延ロール３ａの最大圧下量を設定する。この厚みｄ３は、上側圧延部３から取得された圧延ロール３ａの位置情報をもとに算出される。具体的には、１パス目の圧延工程における圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔（＝Ｈ３）が、スラブ１５ｂの厚みｄ３と同等である。制御部７は、圧延ロール３ａを逆方向に回転しつつ、突起形状の先端部１５ｃを含むスラブ１５ｂの全体に対し、この設定された最大圧下量に至るまで圧延ロール３ａを圧下するように上側圧延部３を制御する。この圧延ロール３ａの回転と同時に、制御部７は、圧延ロール４ａを回転するように下側圧延部４を制御する。
【００５２】
上側圧延部３および下側圧延部４は、上述した制御部７の制御に基づいて駆動して、圧延ロール３ａ，４ａを回転させる。圧延ロール３ａ，４ａは、図７に示すように、互いに反対方向に回転しつつ、厚みｄ３のスラブ１５ｂを噛み込む。ここで、この圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔は、上述した１パス目の圧延工程におけるロール間隔（＝Ｈ３）に調整されている。このため、図７に示す噛み込み角θは、圧延ロール３ａ，４ａとスラブ１５ｂとの摩擦角以下である。したがって、圧延ロール３ａ，４ａは、厚みｄ３のスラブ１５ｂを正常に噛み込める。
【００５３】
厚みｄ３のスラブ１５ｂを噛み込み後、上側圧延部３および下側圧延部４は、図６，７に示すように、突起形状の先端部１５ｃを含むスラブ１５ｂの全体を逆圧延処理する。この逆圧延処理において、圧延ロール３ａは、図３，６，７に示すように、このスラブ１５ｂを噛み込み始めた時間ｔ３から、逆回転しつつ、ロール位置Ｈ３からロール位置Ｈ２まで圧下する。ついで、圧延ロール３ａは、この時間ｔ３から時間ｔ４までの期間、逆回転し続けるとともに、ロール位置Ｈ２を維持しつつスラブ１５ｂを熱間圧延する。一方、下側圧延部４は、この時間ｔ３から時間ｔ４までの期間、圧延ロール３ａの反対方向に圧延ロール４ａを回転させつつ、上側圧延部３と協働してスラブ１５ｂを熱間圧延する。なお、図３において、時間ｔ３から時間ｔ４までの経過時間は、圧延ロール３ａ，４ａがスラブ１５ｂの尾端部を噛み込み始めてから先端部１５ｃまでを熱間圧延するために要する時間である。
【００５４】
上述した２パス目の圧延工程によって、１パス目の圧延工程後のスラブ１５ｂは、図８に示すように、厚みｄ２である突起形状の先端部１５ｃを含むスラブ全体を厚みｄ４に至るまで熱間圧延される。ここで、この突起形状の先端部１５ｃは、スラブ１５ｂの自由端である。したがって、圧延ロール３ａ，４ａは、厚みｄ３のスラブ１５ｂの中間部分に阻害されることなく、この突起形状の先端部１５ｃを容易に平坦化して、厚みｄ２から厚みｄ４まで先端部１５ｃを熱間圧延できる。
【００５５】
２パス目の圧延工程が終了後、熱間圧延装置１は、上述した逆圧延処理後のスラブ１５ｂを更に熱間圧延しつつ、可逆回転圧延機２の下流側へスラブ１５ｂを送出する３パス目の圧延工程を行う。この３パス目の圧延工程において、圧下量設定部７ａは、スラブ情報６ａに含まれるスラブ１５ｂの厚みｄ４をもとに、この厚みｄ４のスラブ１５ｂに対する圧延ロール３ａの最大圧下量を設定する。この厚みｄ４は、上側圧延部３から取得された圧延ロール３ａの位置情報をもとに算出される。具体的には、２パス目の圧延工程における圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔（＝Ｈ２）が、スラブ１５ｂの厚みｄ４と同等である。制御部７は、圧延ロール３ａを正方向に回転しつつ、この厚みｄ４のスラブ１５ｂの全体に対し、この設定された最大圧下量に至るまで圧延ロール３ａを圧下するように上側圧延部３を制御する。この圧延ロール３ａの回転と同時に、制御部７は、圧延ロール４ａを回転するように下側圧延部４を制御する。
【００５６】
上側圧延部３および下側圧延部４は、上述した制御部７の制御に基づいて駆動して、圧延ロール３ａ，４ａを回転させる。圧延ロール３ａ，４ａは、図９に示すように、互いに反対方向に回転しつつ、厚みｄ４のスラブ１５ｂを噛み込む。ここで、この圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔は、上述した２パス目の圧延工程におけるロール間隔（＝Ｈ２）に調整されている。このため、図９に示す噛み込み角θは、圧延ロール３ａ，４ａとスラブ１５ｂとの摩擦角以下である。したがって、圧延ロール３ａ，４ａは、厚みｄ４のスラブ１５ｂを正常に噛み込める。
【００５７】
厚みｄ４のスラブ１５ｂを噛み込み後、上側圧延部３および下側圧延部４は、この噛み込んだスラブ１５ｂの全体を正圧延処理する。この正圧延処理において、圧延ロール３ａは、図３，９に示すように、このスラブ１５ｂを噛み込み始めた時間ｔ４から、正回転しつつ、ロール位置Ｈ２からロール位置Ｈ１まで圧下する。ついで、圧延ロール３ａは、この時間ｔ４以降の期間、正回転し続けるとともに、ロール位置Ｈ１を維持しつつスラブ１５ｂを熱間圧延する。一方、下側圧延部４は、この時間ｔ４以降の期間、圧延ロール３ａの反対方向に圧延ロール４ａを回転させつつ、上側圧延部３と協働してスラブ１５ｂを熱間圧延する。
【００５８】
上述した３パス目の圧延工程によって、２パス目の圧延工程後のスラブ１５ｂは、厚みｄ４から厚みｄ５（図１参照）に至るまで熱間圧延される。このように厚みｄ２から厚みｄ５まで熱間圧延されたスラブ１５ｂは、搬送装置１２によって、可逆回転圧延機２の下流側の粗圧延機（図示せず）に向けて搬送される。
【００５９】
以上、説明したように、本発明の実施の形態では、被圧延金属材に対する熱間圧延処理の１パス目に、被圧延金属材の圧延前の厚みに応じて設定した最大圧下量まで圧延ロールを圧下しつつ、この被圧延金属材のうちの先端部以外に対し、この被圧延金属材の先端部から尾端部に向かう順方向に熱間圧延する正圧延処理を行っている。また、この１パス目に続く２パス目に、この圧延し残した先端部を含む被圧延金属材の全体に対し、この被圧延金属材の尾端部から先端部に向かう方向に熱間圧延する逆圧延処理を行っている。
【００６０】
このため、未圧延の被圧延金属材に対する１パス目の正圧延処理を行う際、被圧延金属材に対する圧延ロールの噛み込み角を零度に近似したタイミングに圧延ロールを圧下できる。これによって、圧延ロールの圧下量に対する圧延ロールの噛み込み角の影響を可能な限り軽減できる。この結果、被圧延金属材の圧延前の厚みに対応して、圧延ロールの圧下量を容易に最大化できる。このため、たとえ未圧延の被圧延金属材を熱間圧延する場合であっても、被圧延金属材の厚みに応じて被圧延金属材を最大限に圧下できる。これによって、目標の厚みに被圧延金属材を熱間圧延するまでに必要な熱間圧延処理の回数、すなわち圧延工程のパス数を低減できる。この結果、被圧延金属材の圧延工程に要する時間を短縮できるとともに、熱間圧延後の金属材を用いた金属製品の生産効率を向上することができる。
【００６１】
また、未圧延の被圧延金属材に対し、この被圧延金属材の厚みに応じた最大圧下量に至るまで圧延ロールを圧下させて、この被圧延金属材を熱間圧延している。このため、未圧延の被圧延金属材に対する１パス目の圧延工程によって、目標とする厚みに近似する厚みまで、この被圧延金属材を熱間圧延できる。これによって、この１パス目の圧延工程以降の各圧延工程、具体的には、２パス目および３パス目の各熱間圧延処理の際に、圧延ロール等の圧延設備にかかる負荷を軽減できる。この結果、圧延設備の寿命を長期化できるとともに、圧延設備の故障発生を防止して熱間圧延ラインの停滞および稼動停止を防止できる。
【００６２】
また、本発明の実施の形態では、２パス目の逆圧延処理の際に、１パス目の正圧延処理後の被圧延金属材の厚みに応じて設定した最大圧下量まで圧延ロールを圧下して、この被圧延金属材を熱間圧延している。このため、２パス目の逆圧延処理によって、１パス目後の被圧延金属材の厚みに応じて制限される圧延限界まで、被圧延金属材を薄く熱間圧延できる。これによって、被圧延金属材の目標の厚みに達するまでに要する圧延工程のパス数を一層低減できる。この結果、被圧延金属材の圧延工程に要する時間を一層短縮できるとともに、熱間圧延後の金属材を用いた金属製品の生産効率を一層向上できる。
【００６３】
さらに、本発明の実施の形態では、３パス目の正圧延処理の際に、２パス目の正圧延処理後の被圧延金属材の厚みに応じて設定した最大圧下量まで圧延ロールを圧下して、この被圧延金属材を熱間圧延している。このため、３パス目の逆圧延処理によって、２パス目後の被圧延金属材の厚みに応じて制限される圧延限界まで、被圧延金属材を薄く熱間圧延できる。これによって、被圧延金属材の目標の厚みに達するまでに要する圧延工程のパス数をより一層低減できる。この結果、被圧延金属材の圧延工程に要する時間をより一層短縮できるとともに、熱間圧延後の金属材を用いた金属製品の生産効率をより一層向上できる。
【００６４】
なお、上述した実施の形態では、スラブ１５ｂに対する２パス目の逆圧延処理の際、圧延し残した突起形状の先端部１５ｃを含むスラブ１５ｂの全体を熱間圧延していたが、これに限らず、２パス目の逆圧延処理は、１パス目の正圧延処理時に圧延し残した少なくとも先端部１５ｃを熱間圧延するものであればよい。すなわち、２パス目の逆圧延処理において、可逆回転圧延機２は、１パス目の正圧延処理時に圧延し残した先端部１５ｃを熱間圧延して、スラブ１５ｂを平坦化すればよく、スラブ１５ｂの全体を熱間圧延しなくてもよい。また、可逆回転圧延機２は、２パス目の逆圧延処理の際、スラブ１５ｂの厚みに応じた最大圧下量に至るまで圧延ロール３ａを圧下しなくてもよい。この場合、可逆回転圧延機２は、スラブ１５ｂの厚みによらず、最大圧下量未満の圧下量に至るまで圧延ロール３ａを圧下して、スラブ１５ｂを熱間圧延してもよい。
【００６５】
また、上述した実施の形態では、スラブ１５ｂに対する３パス目の正圧延処理の際、２パス目後のスラブ１５ｂの厚みに応じた最大圧下量に至るまで、圧延ロール３ａを圧下してスラブ１５ｂを熱間圧延していたが、本発明はこれに限定されない。すなわち、可逆回転圧延機２は、３パス目の正圧延処理の際、スラブ１５ｂの厚みに応じた最大圧下量に至るまで圧延ロール３ａを圧下しなくてもよい。この場合、可逆回転圧延機２は、スラブ１５ｂを熱間圧延せずに圧延ロール３ａ，４ａ間を通過させてもよいし、最大圧下量未満の圧下量に至るまで圧延ロール３ａを圧下して、スラブ１５ｂを熱間圧延してもよい。
【００６６】
さらに、上述した実施の形態では、１パス目の正圧延処理と、２パス目の逆圧延処理と、３パス目の正圧延処理との合計３パスの熱間圧延処理をスラブ１５ｂに対して行っていたが、これに限らず、目標とするスラブ１５ｂの厚みに対応して、スラブ１５ｂに対する熱間圧延処理のパス数を変更してもよい。例えば、スラブ１５ｂに対して正圧延処理と逆圧延処理とを合計４パス以上行ってもよい。
【００６７】
また、上述した実施の形態では、高炉から抽出されたスラブ１５ａの幅Ｗ１および厚みｄ１等の未圧延のスラブ１５ｂのサイズを知るためのスラブ情報を入力部５によって入力していたが、本発明はこれに限定されない。例えば、高炉側の外部装置またはサイジングプレス装置１１と制御部７とを情報通信可能に接続し、オンライン通信によって、制御部７にスラブ情報を入力してもよい。
【００６８】
さらに、上述した実施の形態では、被圧延金属材の一例としてスラブを例示したが、これに限らず、被圧延金属材は、スラブ以外の鉄鋼材であってもよいし、銅またはアルミニウム等の鉄鋼材以外の金属材であってもよい。
【００６９】
また、上述した実施の形態により本発明が限定されるものではない。上述した各構成要素を適宜組み合わせて構成したものも本発明に含まれる。その他、上述した実施の形態に基づいて当業者等によりなされる他の実施の形態、実施例および運用技術等は全て本発明に含まれる。
【符号の説明】
【００７０】
１ 熱間圧延装置
２ 可逆回転圧延機
３ 上側圧延部
３ａ，４ａ 圧延ロール
４ 下側圧延部
５ 入力部
６ 記憶部
６ａ スラブ情報
７ 制御部
７ａ 圧下量設定部
１１ サイジングプレス装置
１２ 搬送装置
１５ａ，１５ｂ スラブ
１５ｃ 先端部
Ｃ１，Ｃ２ 回転中心
Ｐ 接触部分
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スラブ等の金属材を熱間圧延する熱間圧延装置および熱間圧延方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、高炉等の加熱炉から抽出された高温（例えば数百〜千数百℃程度）のスラブ（例えば厚さ百数十〜三百ミリ程度のスラブ）を熱間圧延する熱間圧延装置が知られている。熱間圧延装置は、被圧延金属材の上方側と下方側とに圧延ロールを有し、これら上下両側の圧延ロールを用いて、被圧延金属材であるスラブを熱間圧延する。具体的には、熱間圧延装置は、まず、処理対象である高温なスラブの厚みに対応して、上方側の圧延ロールと下方側の圧延ロールとのロール間隔を調整する。ついで、熱間圧延装置は、これら上下両側の圧延ロールの間に、このスラブを挟み込む。このスラブが圧延ロール間に挟み込まれると同時に、熱間圧延装置は、これら上下両側の圧延ロールを互いに反対方向に回転させるとともに、下側の圧延ロールに向けて上側の圧延ロールを下降させる。
【０００３】
この状態において、上側の圧延ロールは、下側の圧延ロールと協働して、このスラブの先端部を噛み込むとともに、この噛み込んだ先端部から、このスラブを圧下し始める。下側の圧延ロールは、上側の圧延ロールによって圧下されるスラブを下方側から支持する。このように、上下両側の圧延ロールは、互いに協働して、このスラブを上下方向から挟圧しつつ、このスラブの尾端部に至るまで回転し続ける。
【０００４】
熱間圧延装置は、これら上下両側の圧延ロールの作用によって、このスラブの先端部から尾端部に亘るスラブ領域を熱間圧延する。一般に、熱間圧延装置は、上述したような上下一対の圧延ロールを複数組有し、複数組の圧延ロールを用いて複数回、処理対象のスラブを熱間圧延する。これによって、熱間圧延装置は、処理対象のスラブを所定の厚みに熱間圧延する。
【０００５】
なお、上述したような熱間圧延処理に関する従来技術として、例えば、４スタンド以上の仕上圧延機の上流側に、圧延ロールを正回転および逆回転させることが可能な可逆回転圧延機を設置した圧延設備がある（特許文献１参照）。この特許文献１に記載の圧延設備において、可逆回転圧延機は、逆回転によってスラブの先端部をテーパ状に圧延する。ついで、この圧延後のスラブは、可逆回転圧延機および仕上圧延機の各正回転によって一方向に連続圧延される。この結果、少数の圧延機によって、スラブの粗圧延処理から仕上圧延処理までが行われている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−２１８３０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、熱間圧延装置は、スラブ等の被圧延金属材を熱間圧延する際、上下両側の圧延ロールに被圧延金属材を正常に噛み込ませる必要がある。この被圧延金属材の正常な噛み込みを実現するためには、被圧延金属材に対する圧延ロールの噛み込み角を所定の角度以下に調整しなければならない。
【０００８】
被圧延金属材に対する圧延ロールの噛み込み角は、上側の圧延ロールと被圧延金属材との接触部分の摩擦条件によって制限される角度である。一般に、この噛み込み角は、この接触部分と上側の圧延ロールの回転中心とを結ぶ直線と、この上側の圧延ロールの圧下方向とのなす角度として定義される。この噛み込み角が上側の圧延ロールと被圧延金属材との摩擦角以下であれば、上下両側の圧延ロールは、この被圧延金属材を正常に噛み込むことができる。なお、この噛み込み角が摩擦角を超過する場合、被圧延金属材は、圧延ロールの表面を滑ってしまい、上下両側の圧延ロールは、空回りして被圧延金属材を正常に噛み込めない。
【０００９】
熱間圧延装置は、上述した被圧延金属材の正常な噛み込みを実現するために、その設備仕様を限度に、被圧延金属材の厚みに対応して上下両側の圧延ロールのロール間隔を調整する。これによって、熱間圧延装置は、被圧延金属材に対する圧延ロールの噛み込み角を摩擦角以下に調整しなければならない。
【００１０】
一方、熱間圧延処理によって一度に熱間圧延される被圧延金属材の量は、金属製品の生産効率を向上させるという観点から、可能な限り多く設定される。このため、熱間圧延装置に対して一度に投入される被圧延金属材の厚みは、この被圧延金属材の投入量の増加に伴って増大する。ここで、この被圧延金属材の厚みの増加は、上述した被圧延金属材に対する圧延ロールの噛み込み角の増加を招来する。また、この噛み込み角の増加は、被圧延金属材に対する圧延ロールの圧下量の減少を招来する。
【００１１】
しかしながら、上述した従来技術では、被圧延金属材を熱間圧延する際の圧延ロールの圧下量が圧延ロールの噛み込み角に影響され易いため、被圧延金属材の厚みに対応して、圧延ロールの圧下量を最大限に設定することは困難である。このため、上下両側の圧延ロールによって一度に熱間圧延できる被圧延金属材の厚みが制限されてしまう。これに起因して、所望の厚みに被圧延金属材を熱間圧延するまでに、多数回にわたって上下両側の圧延ロールによる被圧延金属材の熱間圧延処理を繰り返さねばならない。この結果、所望の厚みに被圧延金属材を熱間圧延するまでに多大な時間を要するのみならず、熱間圧延後の金属材を用いた金属製品の生産効率が低下するという問題点がある。
【００１２】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであって、たとえ未圧延の被圧延金属材を熱間圧延する場合であっても、被圧延金属材の厚みに応じて被圧延金属材を最大限に圧下でき、これによって、所望の厚みに被圧延金属材を熱間圧延するまでに必要な熱間圧延処理の回数を低減して、熱間圧延後の金属材を用いた金属製品の生産効率を向上できる熱間圧延装置および熱間圧延方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明にかかる熱間圧延装置は、被圧延金属材に圧下する圧延ロールを有し、前記圧延ロールを正回転させて、前記被圧延金属材の先端部から尾端部に向かう順方向に前記被圧延金属材を熱間圧延する正圧延処理と、前記圧延ロールを逆回転させて、前記順方向の反対方向に前記被圧延金属材を熱間圧延する逆圧延処理とを行う可逆回転圧延機と、１パス目の前記正圧延処理の際に、前記被圧延金属材の圧延前の厚みに応じて設定した最大圧下量まで前記圧延ロールを圧下しつつ、前記被圧延金属材のうちの前記先端部以外を熱間圧延するように前記可逆回転圧延機を制御し、前記１パス目に続く２パス目の前記逆圧延処理の際に、圧延し残した少なくとも前記先端部を熱間圧延するように前記可逆回転圧延機を制御する制御部と、を備えたことを特徴とする。
【００１４】
また、本発明にかかる熱間圧延装置は、上記の発明において、前記制御部は、２パス目の前記逆圧延処理の際に、１パス目の前記正圧延処理後の前記被圧延金属材の厚みに応じて設定した最大圧下量まで前記圧延ロールを圧下しつつ、前記被圧延金属材を熱間圧延するように前記可逆回転圧延機を制御することを特徴とする。
【００１５】
また、本発明にかかる熱間圧延装置は、上記の発明において、前記制御部は、前記２パス目に続く３パス目の前記正圧延処理の際に、２パス目の前記逆圧延処理後の前記被圧延金属材の厚みに応じて設定した最大圧下量まで前記圧延ロールを圧下しつつ、前記被圧延金属材を熱間圧延するように前記可逆回転圧延機を制御することを特徴とする。
【００１６】
また、本発明にかかる熱間圧延方法は、１パス目に、被圧延金属材に圧下する圧延ロールを正回転させて、前記被圧延金属材の先端部から尾端部に向かう順方向に前記被圧延金属材を熱間圧延する正圧延処理を行い、前記１パス目に続く２パス目に、前記圧延ロールを逆回転させて、前記順方向の反対方向に前記被圧延金属材を熱間圧延する逆圧延処理を行う熱間圧延方法において、１パス目の前記正圧延処理の際に、前記被圧延金属材の圧延前の厚みに応じて設定した最大圧下量まで前記圧延ロールを圧下しつつ、前記被圧延金属材のうちの前記先端部以外を熱間圧延し、２パス目の前記逆圧延処理の際に、圧延し残した少なくとも前記先端部を熱間圧延することを特徴とする。
【００１７】
また、本発明にかかる熱間圧延方法は、上記の発明において、２パス目の前記逆圧延処理の際に、１パス目の前記正圧延処理後の前記被圧延金属材の厚みに応じて設定した最大圧下量まで前記圧延ロールを圧下しつつ、前記被圧延金属材を熱間圧延することを特徴とする。
【００１８】
また、本発明にかかる熱間圧延方法は、上記の発明において、前記２パス目に続く３パス目の前記正圧延処理の際に、２パス目の前記逆圧延処理後の前記被圧延金属材の厚みに応じて設定した最大圧下量まで前記圧延ロールを圧下しつつ、前記被圧延金属材を熱間圧延することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、たとえ未圧延の被圧延金属材を熱間圧延する場合であっても、被圧延金属材の厚みに応じて被圧延金属材を最大限に圧下でき、これによって、所望の厚みに被圧延金属材を熱間圧延するまでに必要な熱間圧延処理の回数を低減して、熱間圧延後の金属材を用いた金属製品の生産効率を向上できるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】図１は、本発明の実施の形態にかかる熱間圧延装置の一構成例を示すブロック図である。
【図２】図２は、スラブに対する圧延ロールの噛み込み角およびロール間隔の一例を示す模式図である。
【図３】図３は、本実施の形態にかかる熱間圧延方法の工程毎に変化する圧延ロールの位置を示す模式図である。
【図４】図４は、スラブの厚みに対応して圧延ロールのロール間隔を設定する状態を示す模式図である。
【図５】図５は、未圧延のスラブを圧延ロールによって噛み込む状態を示す模式図である。
【図６】図６は、未圧延のスラブに対して１パス目の圧延工程を行う状態を示す模式図である。
【図７】図７は、１パス目の圧延工程後のスラブを圧延ロールによって噛み込む状態を示す模式図である。
【図８】図８は、スラブに対して２パス目の圧延工程を行う状態を示す模式図である。
【図９】図９は、２パス目の圧延工程後のスラブを圧延ロールによって噛み込む状態を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下に、添付図面を参照して、本発明にかかる熱間圧延装置および熱間圧延方法の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、以下では、被圧延金属材の一例として、高炉から抽出されたスラブを例示するが、この実施の形態により本発明が限定されるものではない。
【００２２】
(実施の形態)
まず、本発明の実施の形態にかかる熱間圧延装置の構成を詳細に説明する。図１は、本発明の実施の形態にかかる熱間圧延装置の一構成例を示すブロック図である。図１に示すように、本実施の形態にかかる熱間圧延装置１は、被圧延金属材搬送の順方向および逆方向の双方向にスラブ１５ｂを熱間圧延する可逆回転圧延機２と、スラブ１５ｂの熱間圧延処理に必要な各種情報を入力する入力部５と、更新可能に各種情報を記憶する記憶部６と、熱間圧延装置１の各構成部を制御する制御部７とを備える。また、熱間圧延装置１は、特に図１に図示されていないが、スラブ１５ｂを搬送する搬送装置と、可逆回転圧延機２の下流側に配置される粗圧延装置および仕上圧延装置とを備える。
【００２３】
可逆回転圧延機２は、スラブ１５ｂの搬送の順方向にスラブ１５ｂを熱間圧延する正圧延処理と、この順方向の反対方向、すなわち、スラブ１５ｂの搬送の逆方向にスラブ１５ｂを熱間圧延する逆圧延処理とを行う。具体的には、図１に示すように、可逆回転圧延機２は、スラブ１５ｂを上下方向から挟圧しつつ熱間圧延する圧延機構として、上側圧延部３と下側圧延部４とを有する。上側圧延部３は、スラブ１５ｂの上方側に配置される。上側圧延部３は、図１の両側太線矢印に示されるように、上昇駆動および下降駆動を行うことができる。上側圧延部３は、スラブ１５ｂの噛み込み前のタイミング等に上昇駆動し、スラブ１５ｂの熱間圧延処理のタイミングに下降駆動する。下側圧延部４は、スラブ１５ｂの下方側に配置される。下側圧延部４は、一定の位置に固定され、変位せずに、上側圧延部３によって上方から押圧されるスラブ１５ｂを下方から支持する。
【００２４】
また、上側圧延部３および下側圧延部４は、右回りおよび左回りの双方向に回転可能な圧延ロール３ａ，４ａを各々有する。圧延ロール３ａ，４ａは、互いの回転中心を結ぶ直線とスラブ１５ｂの搬送方向とが直交するように対向配置される。圧延ロール３ａ，４ａは、スラブ１５ｂを噛み込む際と、スラブ１５ｂを熱間圧延する際とにおいて、互いに反対方向に回転する。また、圧延ロール３ａは、上側圧延部３の上昇駆動に伴って上昇し、上側圧延部３の下降駆動に伴って下降する。圧延ロール４ａは、圧延ロール３ａの下降方向の延長線上に位置し、変位しない。すなわち、圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔は、上側の圧延ロール３ａの上昇または下降によって調整される。
【００２５】
詳細には、圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔は、熱間圧延処理前のスラブ１５ｂの厚みに対応して圧延ロール３ａを上方または下方に変位させ、これによって調整される。なお、この熱間圧延処理前のスラブ１５ｂの厚みとして、例えば、サイジングプレス装置１１から送出された圧延前のスラブ１５ｂの厚みｄ２等、正圧延処理前または逆圧延処理前のスラブ１５ｂの厚みが挙げられる。圧延ロール３ａ，４ａは、このようにロール間隔を調整することによって、スラブ１５ｂを噛み込み可能なロール間隔を実現する。
【００２６】
一方、スラブ１５ｂに対する圧延ロール３ａの圧下量は、圧延ロール３ａの下降によって調整される。この圧延ロール３ａの圧下量は、スラブ１５ｂの圧延前の厚みｄ２等、熱間圧延処理前のスラブ１５ｂの厚みに対応して、最大値に設定される。圧延ロール３ａは、スラブ１５ｂの熱間圧延処理の際、スラブ１５ｂの噛み込み位置から、熱間圧延処理毎に設定された圧下量の最大値（すなわち最大圧下量）に至るまで、回転しつつ圧下する。
【００２７】
入力部５は、入力キーまたはマウス等の入力デバイスを用いて実現され、作業者の入力操作に対応して各種情報を制御部７に入力する。具体的には、入力部５は、例えば、高炉（図示せず）から抽出されたスラブ１５ａの幅Ｗ１および厚みｄ１等のスラブ１５ａのサイズまたは量を示す情報、サイジングプレス装置１１によるスラブ１５ａの成形仕様の情報等、スラブ１５ｂの幅Ｗ２および厚みｄ２を取得するために必要な情報を入力する。また、入力部５は、圧延ロール３ａ，４ａのロール径等、可逆回転圧延機２の設備仕様の情報を入力してもよい。
【００２８】
記憶部６は、ＥＥＰＲＯＭまたはハードディスク等の再書き込み可能な不揮発性の記憶媒体を用いて実現される。記憶部６は、制御部７によって記憶指示された情報を記憶し、読み出し指示された記憶情報を制御部７に送信する。例えば、記憶部６は、入力部５によって入力されたスラブ１５ａのサイズまたは量を示す情報をスラブ情報６ａとして記憶する。
【００２９】
制御部７は、熱間圧延装置１の機能を実現するためのプログラム等を記憶するメモリおよびこのメモリ内のプログラムを実行するＣＰＵ等を用いて実現される。制御部７は、熱間圧延装置１の各構成部、具体的には、可逆回転圧延機２、入力部５、および記憶部６の各動作を制御し、且つ、これらの各構成部との電気信号の入出力を制御する。具体的には、制御部７は、圧延ロール３ａの上下方向の位置情報を上側圧延部３から取得し、この取得した位置情報等をもとに、上側圧延部３の上昇駆動および下降駆動を制御する。これによって、制御部７は、圧延ロール３ａ，４ａがスラブ１５ｂを噛み込み可能なロール間隔になるように、圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔を制御する。
【００３０】
また、制御部７は、圧下量設定部７ａを有する。圧下量設定部７ａは、記憶部６内のスラブ情報６ａに含まれるスラブ１５ｂの熱間圧延処理前の厚み情報をもとに、スラブ１５ｂに対する圧延ロール３ａの最大圧下量を算出する。圧下量設定部７ａは、これから熱間圧延されるスラブ１５ｂに対する圧延ロール３ａの圧下量として、この算出した最大圧下量を設定する。
【００３１】
ここで、この圧延ロール３ａの最大圧下量は、スラブ１５ｂを熱間圧延する際に、スラブ１５ｂに対する圧延ロール３ａ，４ａの噛み込み角が圧延ロール３ａ，４ａとスラブ１５ｂとの摩擦角以下を維持し得る最大の圧下量である。すなわち、圧延ロール３ａが、この最大圧下量に至るまでを限度に圧下する限り、圧延ロール３ａ，４ａは、空回りせずにスラブ１５ｂを噛み込むとともに、このスラブ１５ｂを正常に熱間圧延する。制御部７は、スラブ１５ｂの噛み込み位置から、この圧下量設定部７ａによって設定された最大圧下量に至るまで、圧延ロール３ａを回転しつつ圧下するように、上側圧延部３を駆動制御する。
【００３２】
なお、制御部７は、上側圧延部３から取得した圧延ロール３ａの位置情報をもとに、現在の熱間圧延処理における圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔を算出し、スラブ１５ｂの熱間圧延後の厚みを示す情報として、この算出したロール間隔の情報を記憶するように記憶部６を制御する。記憶部６は、このロール間隔の情報をスラブ情報６ａの一部として記憶する。圧下量設定部７ａは、このスラブ情報６ａ内のロール間隔の情報を適宜用いて、圧延ロール３ａの最大圧下量を算出する。
【００３３】
一方、制御部７は、圧延ロール３ａを回転するように上側圧延部３を制御するとともに、圧延ロール４ａを回転するように下側圧延部４を制御する。この場合、制御部７は、圧延ロール３ａ，４ａが互いに対向配置された状態において、圧延ロール３ａの回転方向とは逆方向に圧延ロール４ａを回転させる。また、制御部７は、スラブ１５ｂの熱間圧延処理の際に可逆回転圧延機２に掛かる荷重を下側圧延部４から取得する。制御部７は、この取得した荷重が可逆回転圧延機２の設備仕様の限度を超えないように、上側圧延部３の下降駆動を制御する。
【００３４】
上述したような制御部７は、スラブ１５ｂの正圧延処理の際、この正圧延処理前のスラブ１５ｂの厚みに応じて設定した最大圧下量に至るまで、圧延ロール３ａを正方向（図１では左回りの方向）に回転しつつ圧下するように上側圧延部３を制御する。これと同時に、制御部７は、圧延ロール３ａの反対方向（図１では右回りの方向）に圧延ロール４ａを回転するように下側圧延部４を制御する。このように可逆回転圧延機２を制御して、制御部７は、スラブ１５ｂの搬送の順方向（図１の太線白矢印参照）、すなわち、スラブ１５ｂの先端部から尾端部に向かう順方向にスラブ１５ｂを熱間圧延する正圧延処理を実現する。一方、制御部７は、スラブ１５ｂの逆圧延処理の際、この逆圧延処理前のスラブ１５ｂの厚みに応じて設定した最大圧下量に至るまで、圧延ロール３ａを逆方向（図１では右回りの方向）に回転しつつ圧下するように上側圧延部３を制御する。これと同時に、制御部７は、圧延ロール３ａの反対方向（図１では左回りの方向）に圧延ロール４ａを回転するように下側圧延部４を制御する。このように可逆回転圧延機２を制御して、制御部７は、スラブ１５ｂの搬送の反対方向、すなわち、スラブ１５ｂの尾端部から先端部に向かう逆方向にスラブ１５ｂを熱間圧延する逆圧延処理を実現する。
【００３５】
特に、制御部７は、スラブ１５ｂに対する１パス目の正圧延処理の際、スラブ１５ｂの圧延前の厚みｄ２に応じて設定した最大圧下量に至るまで、圧延ロール３ａを正方向に回転しつつ、スラブ１５ｂのうちの先端部以外を圧下するように上側圧延部３を制御する。また、制御部７は、この１パス目の正圧延処理に続く２パス目の逆圧延処理の際、この圧延し残した先端部を含むスラブ１５ｂの全体に亘って、圧延ロール３ａを逆方向に回転しつつ圧下するように上側圧延部３を制御する。
【００３６】
なお、図１に示すサイジングプレス装置１１は、スラブ１５ｂの幅Ｗ２を圧延ロール３ａ，４ａのロール幅以内にするスラブ成形加工を行う。具体的には、サイジングプレス装置１１は、高炉から抽出されたスラブ１５ａを受け入れ、この受け入れたスラブ１５ａを側方から強く押圧して、スラブ１５ａの幅方向の加圧成形を行う。これによって、サイジングプレス装置１１は、幅Ｗ１および厚みｄ１のスラブ１５ａを幅Ｗ２および厚みｄ２のスラブ１５ｂに成形加工する。なお、幅Ｗ１，Ｗ２の大小関係は、Ｗ１＞Ｗ２であり、厚みｄ１，ｄ２の大小関係は、ｄ１＜ｄ２である。
【００３７】
このように成形された幅Ｗ２および厚みｄ２のスラブ１５ｂは、サイジングプレス装置１１から送出された後、上述したように、可逆回転圧延機２によって正圧延処理および逆圧延処理される。これによって、厚みｄ２のスラブ１５ｂは、厚みｄ５（＜ｄ２）にまで圧延される。その後、この幅Ｗ２および厚みｄ５のスラブ１５ｂは、可逆回転圧延機２の下流側に配置された粗圧延機（図示せず）に搬入される。
【００３８】
つぎに、スラブ１５ｂに対する圧延ロール３ａ，４ａの噛み込み角と圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔とについて説明する。図２は、スラブに対する圧延ロールの噛み込み角およびロール間隔の一例を示す模式図である。
【００３９】
図２に示すように、スラブ１５ｂに対する圧延ロール３ａ，４ａの噛み込み角θは、圧延ロール３ａ，４ａの各回転中心Ｃ１，Ｃ２を結ぶ直線Ｌ１と、圧延ロール３ａとスラブ１５ｂとの接触部分Ｐと圧延ロール３ａの回転中心Ｃ１とを結ぶ直線Ｌ２とのなす角度として定義される。この直線Ｌ１の方向は、圧延ロール３ａの圧下方向（図２の太線矢印参照）と一致する。すなわち、噛み込み角θは、この直線Ｌ２と圧延ロール３ａの圧下方向とのなす角度である。なお、特に図２に示されていないが、スラブ１５ｂに対する圧延ロール４ａの噛み込み角は、この圧延ロール３ａの噛み込み角θと同等である。
【００４０】
一方、圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔Ｇｐは、図２に示すように、圧延ロール３ａ，４ａの各回転中心Ｃ１，Ｃ２の中心間距離から圧延ロール３ａ，４ａの各ロール半径を減じることによって、算出される。なお、ロール間隔Ｇｐは、圧延ロール３ａ，４ａによってスラブ１５ｂを噛み込むために必要な間隔である。すなわち、ロール間隔Ｇｐは、圧延ロール３ａ，４ａがスラブ１５ｂを噛み込むことが可能な間隔でなければならない。このため、ロール間隔Ｇｐは、上述した噛み込み角θを加味して設定される。
【００４１】
ここで、噛み込み角θが圧延ロール３ａとスラブ１５ｂとの摩擦角以下である場合、圧延ロール３ａは、スラブ１５ｂを正常に噛み込むことができる。一方、噛み込み角θが圧延ロール３ａとスラブ１５ｂとの摩擦角を超過する場合、スラブ１５ｂは、圧延ロール３ａの表面を滑ってしまい、圧延ロール３ａは、空回りしてスラブ１５ｂを正常に噛み込めない。この圧延ロール３ａの噛み込み現象は、他方の圧延ロール４ａについても同様である。
【００４２】
したがって、圧延ロール３ａ，４ａがスラブ１５ｂを正常に噛み込めるように、ロール間隔Ｇｐは、噛み込み角θが上述した摩擦角以下になるように設定される。具体的には、ロール間隔Ｇｐは、スラブ１５ｂの厚みの増加に伴って広く設定される。且つ、ロール間隔Ｇｐは、噛み込み角θが上述した摩擦角以下になる範囲内において、可能な限り狭く設定される。好ましくは、ロール間隔Ｇｐは、噛み込み角θと上述した摩擦角とが等しくなる程度にまで狭く設定される。これによって、可逆回転圧延機２は、その設備仕様の限度内において、より肉厚のスラブ１５ｂを正常に噛み込めるとともに、スラブ１５ｂを噛み込む際の設備負荷を軽減できる。
【００４３】
つぎに、本発明の実施の形態にかかる熱間圧延方法について説明する。図３は、本実施の形態にかかる熱間圧延方法の工程毎に変化する圧延ロールの位置を示す模式図である。図４は、スラブの厚みに対応して圧延ロールのロール間隔を設定する状態を示す模式図である。図５は、未圧延のスラブを圧延ロールによって噛み込む状態を示す模式図である。図６は、未圧延のスラブに対して１パス目の圧延工程を行う状態を示す模式図である。図７は、１パス目の圧延工程後のスラブを圧延ロールによって噛み込む状態を示す模式図である。図８は、スラブに対して２パス目の圧延工程を行う状態を示す模式図である。図９は、２パス目の圧延工程後のスラブを圧延ロールによって噛み込む状態を示す模式図である。なお、図３に示すロール位置Ｈ１〜Ｈ４は、下側の圧延ロール４ａの上面を基準面とした上方向の高さの位置である。また、時間ｔ１は、サイジングプレス装置１１からスラブ１５ｂが送出されてから可逆回転圧延機２の位置にスラブ１５ｂが搬入されるまでの時間である。以下、上述した図１および図３〜９を参照しつつ、本発明の実施の形態にかかる熱間圧延方法を詳細に説明する。
【００４４】
本発明の実施の形態にかかる熱間圧延方法では、スラブ１５ｂに対する１パス目の圧延工程において、スラブ１５ｂの圧延前の厚みｄ２に応じて設定した最大圧下量まで圧延ロール３ａを圧下しつつ、スラブ１５ｂのうちの先端部以外を熱間圧延する正圧延処理を行う。つぎに、この１パス目の圧延工程に続く２パス目の圧延工程において、この圧延し残した先端部を含むスラブ１５ｂの全体を熱間圧延する逆圧延処理を行う。その後、この２パス目の圧延工程に続く３パス目の圧延工程において、この逆圧延処理後のスラブ１５ｂを更に熱間圧延する正圧延処理を行う。
【００４５】
具体的には、熱間圧延装置１は、まず、未圧延のスラブ１５ｂを圧延ロール３ａ，４ａによって噛み込めるように、圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔を調整する準備工程を行う。この準備工程において、未圧延のスラブ１５ｂが、サイジングプレス装置１１から送出され、搬送装置１２によって可逆回転圧延機２へ搬送される。制御部７は、上側圧延部３から取得した圧延ロール３ａの位置情報と、スラブ情報６ａに含まれるスラブ１５ｂの圧延前の厚みｄ２の情報とをもとに、上側圧延部３の上昇駆動および下降駆動を制御する。上側圧延部３は、この制御部７の制御に基づき駆動して、図３，４に示すように、時間ｔ１までの期間に、ロール位置Ｈ４まで圧延ロール３ａを上昇させる。これによって、圧延ロール３ａの下面は、下側圧延部４の圧延ロール４ａの上面からロール位置Ｈ４の高さに変位する。この結果、圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔は、圧延ロール３ａ，４ａがスラブ１５ｂを噛み込み可能なロール間隔（＝Ｈ４）に調整される。
【００４６】
つぎに、熱間圧延装置１は、可逆回転圧延機２に搬入された未圧延のスラブ１５ｂを熱間圧延する１パス目の圧延工程を行う。この１パス目の圧延工程において、圧下量設定部７ａは、スラブ情報６ａに含まれるスラブ１５ｂの圧延前の厚みｄ２をもとに、この厚みｄ２のスラブ１５ｂに対する圧延ロール３ａの最大圧下量を設定する。制御部７は、圧延ロール３ａを正方向に回転しつつ、スラブ１５ｂのうちの先端部以外に対し、この設定された最大圧下量に至るまで圧延ロール３ａを圧下するように上側圧延部３を制御する。この圧延ロール３ａの回転と同時に、制御部７は、圧延ロール４ａを回転するように下側圧延部４を制御する。
【００４７】
上側圧延部３および下側圧延部４は、上述した制御部７の制御に基づいて駆動して、圧延ロール３ａ，４ａを回転させる。圧延ロール３ａ，４ａは、図５に示すように、互いに反対方向に回転しつつ、厚みｄ２のスラブ１５ｂを噛み込む。ここで、この圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔は、上述した準備工程において適正に調整されている（図３，４のロール位置Ｈ４を参照）。このため、図５に示す噛み込み角θは、圧延ロール３ａ，４ａとスラブ１５ｂとの摩擦角以下（望ましくは摩擦角と同値）である。したがって、圧延ロール３ａ，４ａは、厚みｄ２のスラブ１５ｂを正常に噛み込める。
【００４８】
厚みｄ２のスラブ１５ｂを噛み込み後、上側圧延部３および下側圧延部４は、図６に示すように、このスラブ１５ｂの先端部１５ｃ以外を正圧延処理する。この正圧延処理において、圧延ロール３ａは、図３，６に示すように、時間ｔ１から時間ｔ２までの期間、正回転しつつ、ロール位置Ｈ４からロール位置Ｈ３まで徐々に圧下する。ついで、圧延ロール３ａは、時間ｔ２から時間ｔ３までの期間、正回転し続けるとともに、ロール位置Ｈ３を維持しつつスラブ１５ｂを熱間圧延する。一方、下側圧延部４は、この時間ｔ１から時間ｔ３までの期間、圧延ロール３ａの反対方向に圧延ロール４ａを回転させつつ、上側圧延部３と協働してスラブ１５ｂを熱間圧延する。
【００４９】
なお、図３において、時間ｔ１から時間ｔ２までの経過時間は、圧延ロール３ａ，４ａがスラブ１５ｂを噛み込み始めてからスラブ１５ｂの先端部１５ｃを通過するまでに要する時間である。また、時間ｔ２から時間ｔ３までの経過時間は、圧延ロール３ａ，４ａが先端部１５ｃの尾端側部分からスラブ１５ｂの尾端部までを熱間圧延するために要する時間である。
【００５０】
上述した１パス目の圧延工程によって、未圧延のスラブ１５ｂは、図６に示すように、その先端部１５ｃ以外を厚みｄ３に至るまで熱間圧延される。この場合、熱間圧延し残された先端部１５ｃは、厚みｄ２の突起状に形成される。
【００５１】
１パス目の圧延工程が終了後、熱間圧延装置１は、熱間圧延し残した突起形状の先端部１５ｃを有するスラブ１５ｂ（図６参照）を熱間圧延する２パス目の圧延工程を行う。この２パス目の圧延工程において、圧下量設定部７ａは、スラブ情報６ａに含まれるスラブ１５ｂの厚みｄ３をもとに、この厚みｄ３のスラブ１５ｂに対する圧延ロール３ａの最大圧下量を設定する。この厚みｄ３は、上側圧延部３から取得された圧延ロール３ａの位置情報をもとに算出される。具体的には、１パス目の圧延工程における圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔（＝Ｈ３）が、スラブ１５ｂの厚みｄ３と同等である。制御部７は、圧延ロール３ａを逆方向に回転しつつ、突起形状の先端部１５ｃを含むスラブ１５ｂの全体に対し、この設定された最大圧下量に至るまで圧延ロール３ａを圧下するように上側圧延部３を制御する。この圧延ロール３ａの回転と同時に、制御部７は、圧延ロール４ａを回転するように下側圧延部４を制御する。
【００５２】
上側圧延部３および下側圧延部４は、上述した制御部７の制御に基づいて駆動して、圧延ロール３ａ，４ａを回転させる。圧延ロール３ａ，４ａは、図７に示すように、互いに反対方向に回転しつつ、厚みｄ３のスラブ１５ｂを噛み込む。ここで、この圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔は、上述した１パス目の圧延工程におけるロール間隔（＝Ｈ３）に調整されている。このため、図７に示す噛み込み角θは、圧延ロール３ａ，４ａとスラブ１５ｂとの摩擦角以下である。したがって、圧延ロール３ａ，４ａは、厚みｄ３のスラブ１５ｂを正常に噛み込める。
【００５３】
厚みｄ３のスラブ１５ｂを噛み込み後、上側圧延部３および下側圧延部４は、図６，７に示すように、突起形状の先端部１５ｃを含むスラブ１５ｂの全体を逆圧延処理する。この逆圧延処理において、圧延ロール３ａは、図３，６，７に示すように、このスラブ１５ｂを噛み込み始めた時間ｔ３から、逆回転しつつ、ロール位置Ｈ３からロール位置Ｈ２まで圧下する。ついで、圧延ロール３ａは、この時間ｔ３から時間ｔ４までの期間、逆回転し続けるとともに、ロール位置Ｈ２を維持しつつスラブ１５ｂを熱間圧延する。一方、下側圧延部４は、この時間ｔ３から時間ｔ４までの期間、圧延ロール３ａの反対方向に圧延ロール４ａを回転させつつ、上側圧延部３と協働してスラブ１５ｂを熱間圧延する。なお、図３において、時間ｔ３から時間ｔ４までの経過時間は、圧延ロール３ａ，４ａがスラブ１５ｂの尾端部を噛み込み始めてから先端部１５ｃまでを熱間圧延するために要する時間である。
【００５４】
上述した２パス目の圧延工程によって、１パス目の圧延工程後のスラブ１５ｂは、図８に示すように、厚みｄ２である突起形状の先端部１５ｃを含むスラブ全体を厚みｄ４に至るまで熱間圧延される。ここで、この突起形状の先端部１５ｃは、スラブ１５ｂの自由端である。したがって、圧延ロール３ａ，４ａは、厚みｄ３のスラブ１５ｂの中間部分に阻害されることなく、この突起形状の先端部１５ｃを容易に平坦化して、厚みｄ２から厚みｄ４まで先端部１５ｃを熱間圧延できる。
【００５５】
２パス目の圧延工程が終了後、熱間圧延装置１は、上述した逆圧延処理後のスラブ１５ｂを更に熱間圧延しつつ、可逆回転圧延機２の下流側へスラブ１５ｂを送出する３パス目の圧延工程を行う。この３パス目の圧延工程において、圧下量設定部７ａは、スラブ情報６ａに含まれるスラブ１５ｂの厚みｄ４をもとに、この厚みｄ４のスラブ１５ｂに対する圧延ロール３ａの最大圧下量を設定する。この厚みｄ４は、上側圧延部３から取得された圧延ロール３ａの位置情報をもとに算出される。具体的には、２パス目の圧延工程における圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔（＝Ｈ２）が、スラブ１５ｂの厚みｄ４と同等である。制御部７は、圧延ロール３ａを正方向に回転しつつ、この厚みｄ４のスラブ１５ｂの全体に対し、この設定された最大圧下量に至るまで圧延ロール３ａを圧下するように上側圧延部３を制御する。この圧延ロール３ａの回転と同時に、制御部７は、圧延ロール４ａを回転するように下側圧延部４を制御する。
【００５６】
上側圧延部３および下側圧延部４は、上述した制御部７の制御に基づいて駆動して、圧延ロール３ａ，４ａを回転させる。圧延ロール３ａ，４ａは、図９に示すように、互いに反対方向に回転しつつ、厚みｄ４のスラブ１５ｂを噛み込む。ここで、この圧延ロール３ａ，４ａのロール間隔は、上述した２パス目の圧延工程におけるロール間隔（＝Ｈ２）に調整されている。このため、図９に示す噛み込み角θは、圧延ロール３ａ，４ａとスラブ１５ｂとの摩擦角以下である。したがって、圧延ロール３ａ，４ａは、厚みｄ４のスラブ１５ｂを正常に噛み込める。
【００５７】
厚みｄ４のスラブ１５ｂを噛み込み後、上側圧延部３および下側圧延部４は、この噛み込んだスラブ１５ｂの全体を正圧延処理する。この正圧延処理において、圧延ロール３ａは、図３，９に示すように、このスラブ１５ｂを噛み込み始めた時間ｔ４から、正回転しつつ、ロール位置Ｈ２からロール位置Ｈ１まで圧下する。ついで、圧延ロール３ａは、この時間ｔ４以降の期間、正回転し続けるとともに、ロール位置Ｈ１を維持しつつスラブ１５ｂを熱間圧延する。一方、下側圧延部４は、この時間ｔ４以降の期間、圧延ロール３ａの反対方向に圧延ロール４ａを回転させつつ、上側圧延部３と協働してスラブ１５ｂを熱間圧延する。
【００５８】
上述した３パス目の圧延工程によって、２パス目の圧延工程後のスラブ１５ｂは、厚みｄ４から厚みｄ５（図１参照）に至るまで熱間圧延される。このように厚みｄ２から厚みｄ５まで熱間圧延されたスラブ１５ｂは、搬送装置１２によって、可逆回転圧延機２の下流側の粗圧延機（図示せず）に向けて搬送される。
【００５９】
以上、説明したように、本発明の実施の形態では、被圧延金属材に対する熱間圧延処理の１パス目に、被圧延金属材の圧延前の厚みに応じて設定した最大圧下量まで圧延ロールを圧下しつつ、この被圧延金属材のうちの先端部以外に対し、この被圧延金属材の先端部から尾端部に向かう順方向に熱間圧延する正圧延処理を行っている。また、この１パス目に続く２パス目に、この圧延し残した先端部を含む被圧延金属材の全体に対し、この被圧延金属材の尾端部から先端部に向かう方向に熱間圧延する逆圧延処理を行っている。
【００６０】
このため、未圧延の被圧延金属材に対する１パス目の正圧延処理を行う際、被圧延金属材に対する圧延ロールの噛み込み角を零度に近似したタイミングに圧延ロールを圧下できる。これによって、圧延ロールの圧下量に対する圧延ロールの噛み込み角の影響を可能な限り軽減できる。この結果、被圧延金属材の圧延前の厚みに対応して、圧延ロールの圧下量を容易に最大化できる。このため、たとえ未圧延の被圧延金属材を熱間圧延する場合であっても、被圧延金属材の厚みに応じて被圧延金属材を最大限に圧下できる。これによって、目標の厚みに被圧延金属材を熱間圧延するまでに必要な熱間圧延処理の回数、すなわち圧延工程のパス数を低減できる。この結果、被圧延金属材の圧延工程に要する時間を短縮できるとともに、熱間圧延後の金属材を用いた金属製品の生産効率を向上することができる。
【００６１】
また、未圧延の被圧延金属材に対し、この被圧延金属材の厚みに応じた最大圧下量に至るまで圧延ロールを圧下させて、この被圧延金属材を熱間圧延している。このため、未圧延の被圧延金属材に対する１パス目の圧延工程によって、目標とする厚みに近似する厚みまで、この被圧延金属材を熱間圧延できる。これによって、この１パス目の圧延工程以降の各圧延工程、具体的には、２パス目および３パス目の各熱間圧延処理の際に、圧延ロール等の圧延設備にかかる負荷を軽減できる。この結果、圧延設備の寿命を長期化できるとともに、圧延設備の故障発生を防止して熱間圧延ラインの停滞および稼動停止を防止できる。
【００６２】
また、本発明の実施の形態では、２パス目の逆圧延処理の際に、１パス目の正圧延処理後の被圧延金属材の厚みに応じて設定した最大圧下量まで圧延ロールを圧下して、この被圧延金属材を熱間圧延している。このため、２パス目の逆圧延処理によって、１パス目後の被圧延金属材の厚みに応じて制限される圧延限界まで、被圧延金属材を薄く熱間圧延できる。これによって、被圧延金属材の目標の厚みに達するまでに要する圧延工程のパス数を一層低減できる。この結果、被圧延金属材の圧延工程に要する時間を一層短縮できるとともに、熱間圧延後の金属材を用いた金属製品の生産効率を一層向上できる。
【００６３】
さらに、本発明の実施の形態では、３パス目の正圧延処理の際に、２パス目の正圧延処理後の被圧延金属材の厚みに応じて設定した最大圧下量まで圧延ロールを圧下して、この被圧延金属材を熱間圧延している。このため、３パス目の逆圧延処理によって、２パス目後の被圧延金属材の厚みに応じて制限される圧延限界まで、被圧延金属材を薄く熱間圧延できる。これによって、被圧延金属材の目標の厚みに達するまでに要する圧延工程のパス数をより一層低減できる。この結果、被圧延金属材の圧延工程に要する時間をより一層短縮できるとともに、熱間圧延後の金属材を用いた金属製品の生産効率をより一層向上できる。
【００６４】
なお、上述した実施の形態では、スラブ１５ｂに対する２パス目の逆圧延処理の際、圧延し残した突起形状の先端部１５ｃを含むスラブ１５ｂの全体を熱間圧延していたが、これに限らず、２パス目の逆圧延処理は、１パス目の正圧延処理時に圧延し残した少なくとも先端部１５ｃを熱間圧延するものであればよい。すなわち、２パス目の逆圧延処理において、可逆回転圧延機２は、１パス目の正圧延処理時に圧延し残した先端部１５ｃを熱間圧延して、スラブ１５ｂを平坦化すればよく、スラブ１５ｂの全体を熱間圧延しなくてもよい。また、可逆回転圧延機２は、２パス目の逆圧延処理の際、スラブ１５ｂの厚みに応じた最大圧下量に至るまで圧延ロール３ａを圧下しなくてもよい。この場合、可逆回転圧延機２は、スラブ１５ｂの厚みによらず、最大圧下量未満の圧下量に至るまで圧延ロール３ａを圧下して、スラブ１５ｂを熱間圧延してもよい。
【００６５】
また、上述した実施の形態では、スラブ１５ｂに対する３パス目の正圧延処理の際、２パス目後のスラブ１５ｂの厚みに応じた最大圧下量に至るまで、圧延ロール３ａを圧下してスラブ１５ｂを熱間圧延していたが、本発明はこれに限定されない。すなわち、可逆回転圧延機２は、３パス目の正圧延処理の際、スラブ１５ｂの厚みに応じた最大圧下量に至るまで圧延ロール３ａを圧下しなくてもよい。この場合、可逆回転圧延機２は、スラブ１５ｂを熱間圧延せずに圧延ロール３ａ，４ａ間を通過させてもよいし、最大圧下量未満の圧下量に至るまで圧延ロール３ａを圧下して、スラブ１５ｂを熱間圧延してもよい。
【００６６】
さらに、上述した実施の形態では、１パス目の正圧延処理と、２パス目の逆圧延処理と、３パス目の正圧延処理との合計３パスの熱間圧延処理をスラブ１５ｂに対して行っていたが、これに限らず、目標とするスラブ１５ｂの厚みに対応して、スラブ１５ｂに対する熱間圧延処理のパス数を変更してもよい。例えば、スラブ１５ｂに対して正圧延処理と逆圧延処理とを合計４パス以上行ってもよい。
【００６７】
また、上述した実施の形態では、高炉から抽出されたスラブ１５ａの幅Ｗ１および厚みｄ１等の未圧延のスラブ１５ｂのサイズを知るためのスラブ情報を入力部５によって入力していたが、本発明はこれに限定されない。例えば、高炉側の外部装置またはサイジングプレス装置１１と制御部７とを情報通信可能に接続し、オンライン通信によって、制御部７にスラブ情報を入力してもよい。
【００６８】
さらに、上述した実施の形態では、被圧延金属材の一例としてスラブを例示したが、これに限らず、被圧延金属材は、スラブ以外の鉄鋼材であってもよいし、銅またはアルミニウム等の鉄鋼材以外の金属材であってもよい。
【００６９】
また、上述した実施の形態により本発明が限定されるものではない。上述した各構成要素を適宜組み合わせて構成したものも本発明に含まれる。その他、上述した実施の形態に基づいて当業者等によりなされる他の実施の形態、実施例および運用技術等は全て本発明に含まれる。
【符号の説明】
【００７０】
１ 熱間圧延装置
２ 可逆回転圧延機
３ 上側圧延部
３ａ，４ａ 圧延ロール
４ 下側圧延部
５ 入力部
６ 記憶部
６ａ スラブ情報
７ 制御部
７ａ 圧下量設定部
１１ サイジングプレス装置
１２ 搬送装置
１５ａ，１５ｂ スラブ
１５ｃ 先端部
Ｃ１，Ｃ２ 回転中心
Ｐ 接触部分
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被圧延金属材に圧下する圧延ロールを有し、前記圧延ロールを正回転させて、前記被圧延金属材の先端部から尾端部に向かう順方向に前記被圧延金属材を熱間圧延する正圧延処理と、前記圧延ロールを逆回転させて、前記順方向の反対方向に前記被圧延金属材を熱間圧延する逆圧延処理とを行う可逆回転圧延機と、
１パス目の前記正圧延処理の際に、前記被圧延金属材の圧延前の厚みに応じて設定した最大圧下量まで前記圧延ロールを圧下しつつ、前記被圧延金属材のうちの前記先端部以外を熱間圧延するように前記可逆回転圧延機を制御し、前記１パス目に続く２パス目の前記逆圧延処理の際に、圧延し残した少なくとも前記先端部を熱間圧延するように前記可逆回転圧延機を制御する制御部と、
を備えたことを特徴とする熱間圧延装置。
【請求項２】
前記制御部は、２パス目の前記逆圧延処理の際に、１パス目の前記正圧延処理後の前記被圧延金属材の厚みに応じて設定した最大圧下量まで前記圧延ロールを圧下しつつ、前記被圧延金属材を熱間圧延するように前記可逆回転圧延機を制御することを特徴とする請求項１に記載の熱間圧延装置。
【請求項３】
前記制御部は、前記２パス目に続く３パス目の前記正圧延処理の際に、２パス目の前記逆圧延処理後の前記被圧延金属材の厚みに応じて設定した最大圧下量まで前記圧延ロールを圧下しつつ、前記被圧延金属材を熱間圧延するように前記可逆回転圧延機を制御することを特徴とする請求項１または２に記載の熱間圧延装置。
【請求項４】
１パス目に、被圧延金属材に圧下する圧延ロールを正回転させて、前記被圧延金属材の先端部から尾端部に向かう順方向に前記被圧延金属材を熱間圧延する正圧延処理を行い、前記１パス目に続く２パス目に、前記圧延ロールを逆回転させて、前記順方向の反対方向に前記被圧延金属材を熱間圧延する逆圧延処理を行う熱間圧延方法において、
１パス目の前記正圧延処理の際に、前記被圧延金属材の圧延前の厚みに応じて設定した最大圧下量まで前記圧延ロールを圧下しつつ、前記被圧延金属材のうちの前記先端部以外を熱間圧延し、２パス目の前記逆圧延処理の際に、圧延し残した少なくとも前記先端部を熱間圧延することを特徴とする熱間圧延方法。
【請求項５】
２パス目の前記逆圧延処理の際に、１パス目の前記正圧延処理後の前記被圧延金属材の厚みに応じて設定した最大圧下量まで前記圧延ロールを圧下しつつ、前記被圧延金属材を熱間圧延することを特徴とする請求項４に記載の熱間圧延方法。
【請求項６】
前記２パス目に続く３パス目の前記正圧延処理の際に、２パス目の前記逆圧延処理後の前記被圧延金属材の厚みに応じて設定した最大圧下量まで前記圧延ロールを圧下しつつ、前記被圧延金属材を熱間圧延することを特徴とする請求項４または５に記載の熱間圧延方法。
【請求項１】
被圧延金属材に圧下する圧延ロールを有し、前記圧延ロールを正回転させて、前記被圧延金属材の先端部から尾端部に向かう順方向に前記被圧延金属材を熱間圧延する正圧延処理と、前記圧延ロールを逆回転させて、前記順方向の反対方向に前記被圧延金属材を熱間圧延する逆圧延処理とを行う可逆回転圧延機と、
１パス目の前記正圧延処理の際に、前記被圧延金属材の圧延前の厚みに応じて設定した最大圧下量まで前記圧延ロールを圧下しつつ、前記被圧延金属材のうちの前記先端部以外を熱間圧延するように前記可逆回転圧延機を制御し、前記１パス目に続く２パス目の前記逆圧延処理の際に、圧延し残した少なくとも前記先端部を熱間圧延するように前記可逆回転圧延機を制御する制御部と、
を備えたことを特徴とする熱間圧延装置。
【請求項２】
前記制御部は、２パス目の前記逆圧延処理の際に、１パス目の前記正圧延処理後の前記被圧延金属材の厚みに応じて設定した最大圧下量まで前記圧延ロールを圧下しつつ、前記被圧延金属材を熱間圧延するように前記可逆回転圧延機を制御することを特徴とする請求項１に記載の熱間圧延装置。
【請求項３】
前記制御部は、前記２パス目に続く３パス目の前記正圧延処理の際に、２パス目の前記逆圧延処理後の前記被圧延金属材の厚みに応じて設定した最大圧下量まで前記圧延ロールを圧下しつつ、前記被圧延金属材を熱間圧延するように前記可逆回転圧延機を制御することを特徴とする請求項１または２に記載の熱間圧延装置。
【請求項４】
１パス目に、被圧延金属材に圧下する圧延ロールを正回転させて、前記被圧延金属材の先端部から尾端部に向かう順方向に前記被圧延金属材を熱間圧延する正圧延処理を行い、前記１パス目に続く２パス目に、前記圧延ロールを逆回転させて、前記順方向の反対方向に前記被圧延金属材を熱間圧延する逆圧延処理を行う熱間圧延方法において、
１パス目の前記正圧延処理の際に、前記被圧延金属材の圧延前の厚みに応じて設定した最大圧下量まで前記圧延ロールを圧下しつつ、前記被圧延金属材のうちの前記先端部以外を熱間圧延し、２パス目の前記逆圧延処理の際に、圧延し残した少なくとも前記先端部を熱間圧延することを特徴とする熱間圧延方法。
【請求項５】
２パス目の前記逆圧延処理の際に、１パス目の前記正圧延処理後の前記被圧延金属材の厚みに応じて設定した最大圧下量まで前記圧延ロールを圧下しつつ、前記被圧延金属材を熱間圧延することを特徴とする請求項４に記載の熱間圧延方法。
【請求項６】
前記２パス目に続く３パス目の前記正圧延処理の際に、２パス目の前記逆圧延処理後の前記被圧延金属材の厚みに応じて設定した最大圧下量まで前記圧延ロールを圧下しつつ、前記被圧延金属材を熱間圧延することを特徴とする請求項４または５に記載の熱間圧延方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２０１３−１０３２７０（Ｐ２０１３−１０３２７０Ａ）
【公開日】平成２５年５月３０日（２０１３．５．３０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２５１０４３（Ｐ２０１１−２５１０４３）
【出願日】平成２３年１１月１６日（２０１１．１１．１６）
【出願人】（０００００１２５８）ＪＦＥスチール株式会社 (8,589)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年５月３０日（２０１３．５．３０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１１月１６日（２０１１．１１．１６）
【出願人】（０００００１２５８）ＪＦＥスチール株式会社 (8,589)
【Ｆターム（参考）】
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