生産ラインシステムにおける生産計画決定方法
【課題】消費電力量を低減することができる新たな手段を有する生産ラインシステムにおける生産計画決定方法を提供する。
【解決手段】生産計画決定方法は、装着ヘッド２６に装着されているノズル２７の少なくとも一部が選択された集約元となるモジュール２のノズル２７と同一種類であり、かつ、装着ヘッド２６が装着可能なノズル２７の数が集約元のモジュール２のノズル２７の数と同数以上であるモジュール２を集約候補として抽出する集約候補抽出工程と、集約した場合のサイクルタイムが初期生産計画のサイクルタイムに基づいて設定された閾値以下である場合には、集約元のモジュール２における電子部品の実装処理を集約候補としてのモジュール２に集約した変更生産計画を生成する変更生産計画生成工程とを備える。
【解決手段】生産計画決定方法は、装着ヘッド２６に装着されているノズル２７の少なくとも一部が選択された集約元となるモジュール２のノズル２７と同一種類であり、かつ、装着ヘッド２６が装着可能なノズル２７の数が集約元のモジュール２のノズル２７の数と同数以上であるモジュール２を集約候補として抽出する集約候補抽出工程と、集約した場合のサイクルタイムが初期生産計画のサイクルタイムに基づいて設定された閾値以下である場合には、集約元のモジュール２における電子部品の実装処理を集約候補としてのモジュール２に集約した変更生産計画を生成する変更生産計画生成工程とを備える。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子部品実装基板を生産する生産ラインシステムにおける生産計画決定方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
当該生産ラインシステムは、複数の電子部品実装装置を並べて配置して、各電子部品実装装置による実装処理を順次実行することで電子部品実装基板を生産するシステムである。この種の生産ラインシステムにおける生産計画は、電子部品実装基板が生産されるサイクルタイムを設定された時間内に収まるように決定している。そして、従来は、いかにサイクルタイムを短縮するかについて検討を重ね、効率化を求めてきた。
【０００３】
しかし、近年、環境問題などが注目されるようになり、二酸化炭素の排出削減などの環境への取り組みが重要となってきた。例えば、特許文献１，２などには、生産ラインを構成する電子部品実装装置（以下、「モジュール」とも称する）の生産速度を落とすことで、消費電力量の削減を行うことが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２６１６４７号公報
【特許文献２】特開２００８−２８２６２号公報（段落［００４２］）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来の技術は、各電子部品実装装置における実装速度、すなわち移動速度を低減することにより、消費電力量の低減を図るというものである。上述したように近年の環境問題からも、消費電力量をさらに低減することのできる手段が求められている。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、消費電力量を低減することができる新たな手段を有する生産ラインシステムにおける生産計画決定方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に係る発明は、
複数の電子部品実装装置を並べて配置して、各前記電子部品実装装置による実装処理を順次実行することで回路基板に複数の電子部品を実装した電子部品実装基板を生産する生産ラインシステムにおける生産計画決定方法において、
各前記電子部品実装装置は、前記電子部品を収容する部品フィーダと、前記電子部品を保持するノズルと、一つまたは複数の前記ノズルを装着すると共に前記部品フィーダと前記回路基板との間を相対的に移動可能に設けられる装着ヘッドと、を備え、
前記生産計画決定方法は、
既に設置された前記生産ラインシステムにおいて全ての前記電子部品実装装置による実装処理を実行させる初期生産計画を決定する初期生産計画決定工程と、
前記装着ヘッドに装着されている前記ノズルの少なくとも一部が選択された集約元となる前記電子部品実装装置の前記ノズルと同一種類であり、かつ、前記装着ヘッドが装着可能な前記ノズルの数が前記集約元となる前記電子部品実装装置の前記ノズルの数と同数以上である前記電子部品実装装置を集約候補として抽出する集約候補抽出工程と、
前記集約元の前記電子部品実装装置における前記電子部品の実装処理を前記集約候補としての前記電子部品実装装置に集約した場合における前記生産ラインシステムのサイクルタイムを計算するサイクルタイム計算工程と、
前記サイクルタイム計算工程にて計算された前記サイクルタイムが、前記初期生産計画のサイクルタイムに基づいて設定された閾値以下である場合には、前記集約元の前記電子部品実装装置における前記電子部品の実装処理を前記集約候補としての前記電子部品実装装置に集約した変更生産計画を生成する変更生産計画生成工程と、
を備え、
前記変更生産計画に基づいて実行することにより、前記集約元の前記電子部品実装装置による前記電子部品の実装処理を停止して消費電力量を低減することを特徴とする。
【０００８】
請求項２に係る発明は、前記変更生産計画生成工程は、さらに、集約した場合の前記集約候補の前記電子部品実装装置における前記装着ヘッドの搬送動作時間が、前記集約元の前記電子部品実装装置における前記装着ヘッドの前記部品フィーダから前記回路基板への搬送動作時間と前記集約候補の前記電子部品実装装置における前記装着ヘッドの前記搬送動作時間との合計時間より短くなる場合に、前記集約元の前記電子部品実装装置における前記電子部品の実装処理を前記集約候補としての前記電子部品実装装置に集約した変更生産計画を生成することを特徴とする。
【０００９】
請求項３に係る発明は、前記変更生産計画生成工程が、さらに、集約した場合の前記集約候補の前記電子部品実装装置における前記装着ヘッドの前記部品フィーダから前記回路基板への搬送動作回数が、前記集約元の前記電子部品実装装置における前記装着ヘッドの前記部品フィーダから前記回路基板への搬送動作回数と前記集約候補の前記電子部品実装装置における前記装着ヘッドの前記搬送動作回数との合計回数より減少している場合に、前記集約元の前記電子部品実装装置における前記電子部品の実装処理を前記集約候補としての前記電子部品実装装置に集約した変更生産計画を生成することを特徴とする。
【００１０】
請求項４に係る発明は、前記集約候補抽出工程が、前記装着ヘッドに装着されている前記ノズルの全てが前記集約元の前記電子部品実装装置の前記ノズルと同一種類である前記電子部品実装装置を前記集約候補とすることを特徴とする。
【００１１】
請求項５に係る発明は、前記集約候補抽出工程が、一つの前記集約元の前記電子部品実装装置における実装処理を、一つの前記電子部品実装装置に集約する場合における前記集約候補としての第一集約候補を抽出し、前記サイクルタイム計算工程および前記変更生産計画生成工程が、前記集約候補を前記第一集約候補として集約処理を行うことを特徴とする。
【００１２】
請求項６に係る発明は、前記集約候補抽出工程が、一つの前記集約元の前記電子部品実装装置における実装処理を、複数の前記電子部品実装装置に集約する場合における前記集約候補としての第二集約候補を抽出し、前記サイクルタイム計算工程および前記変更生産計画生成工程が、前記集約候補を前記第二集約候補として集約処理を行うことを特徴とする。
【００１３】
請求項７に係る発明は、前記集約候補抽出工程が、一つの前記集約元の前記電子部品実装装置における実装処理を、一つの前記電子部品実装装置に集約する場合における前記集約候補としての第一集約候補を抽出し、前記サイクルタイム計算工程および前記変更生産計画生成工程は、前記集約候補を前記第一集約候補として行う集約処理を、前記集約候補を前記第二集約候補として行う集約処理よりも優先して行うことを特徴とする。
【００１４】
請求項８に係る発明は、前記変更生産計画生成工程が、既に設置されている前記生産ラインシステムにおける前記電子部品実装装置の前記装着ヘッドをそのまま用いつつ、集約した前記変更生産計画を生成することを特徴とする。
請求項９に係る発明は、前記変更生産計画生成工程が、既に設置されている前記生産ラインシステムにおける前記電子部品実装装置の前記装着ヘッドを他の前記装着ヘッドに変更して、集約した前記変更生産計画を生成することを特徴とする。
【００１５】
請求項１０に係る発明は、前記変更生産計画生成工程が、既に設置されている前記生産ラインシステムにおける前記電子部品実装装置の前記装着ヘッドよりも消費電力量が少ない前記他の前記装着ヘッドに変更することを特徴とする。
請求項１１に係る発明は、前記変更生産計画生成工程が、一つの前記集約元の前記電子部品実装装置に対して複数の前記集約候補がある場合に、前記ノズルの数が相対的に多い前記電子部品実装装置から優先して前記集約候補として集約処理を行うことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１に係る発明によれば、一部の電子部品実装装置における実装処理を他の電子部品実装装置に集約することができる。その結果、当該一部の電子部品実装装置における実装処理を停止することができる。これにより、実装処理を停止する電子部品実装装置における消費電力量を低減することができる。従って、生産ラインシステム全体としての消費電力量を低減することができる生産計画を決定できる。
【００１７】
ここで、各電子部品実装装置は、実装処理の他、前後に並べて配置されている電子部品実装装置との間で回路基板の搬送処理を行う。そのため、実装処理を停止したとしても、搬送処理を実行する必要がある。ただし、実装処理に要する消費電力量は、搬送処理に要する消費電力量よりも非常に大きいため、消費電力量の低減効果は非常に大きい。
【００１８】
ところで、実装処理に要する消費電力量は、主として、実装処理に伴って装着ヘッドを動作させるための電気モータの消費電力量、および、ノズルによる電子部品の保持力を発生させるための例えば吸着装置の消費電力量がある。そして、前者における、実装処理に伴って装着ヘッドを動作させるための電気モータの消費電力量は、実装処理に伴って装着ヘッドを動作させている時間に依存する。つまり、装着ヘッドを動作させる時間を短縮することができれば、消費電力量の低減を図ることができる。
【００１９】
そこで、請求項２に係る発明によれば、一部の電子部品実装装置における実装処理を他の電子部品実装装置に集約した場合に、集約後における電子部品実装装置の装着ヘッドの搬送動作時間が、集約する前における二つの電子部品実装装置の装着ヘッドの動作時間の合計時間よりも短くなる場合に、集約処理を行っている。従って、生産ラインシステムの消費電力量を確実に低減できる生産計画を決定できる。
【００２０】
装着ヘッドの搬送動作時間は、装着ヘッドによる部品フィーダから回路基板への搬送動作回数に大きく依存する。そこで、請求項３に係る発明によれば、集約した場合の装着ヘッドの搬送動作回数が、初期生産計画における装着ヘッドの搬送動作回数より減少している場合となる変更生産計画を決定している。従って、生産ラインシステムの消費電力量を確実に低減できる生産計画を決定できる。
【００２１】
請求項４に係る発明によれば、装着ヘッドに装着されている全てのノズルが同一種類の電子部品実装装置を集約候補とすることで、確実に集約を行うことができ、結果として、確実に消費電力量を低減することができる。
請求項５に係る発明によれば、一つの集約元の電子部品実装装置の実装処理を、一つの電子部品実装装置に集約することができる。これにより、確実に、消費電力量を低減できる生産計画を決定できる。また、確実に且つ容易に、集約先を決定することができる。
【００２２】
請求項６に係る発明によれば、一つの集約元の電子部品実装装置の実装処理を、複数の電子部品実装装置に集約することができる。これにより、確実に、消費電力量を低減できる生産計画を決定できる。
請求項７に係る発明によれば、第一集約候補を第二集約候補よりも優先して集約処理を行うことで、集約先を確実に且つ容易に決定することができ、確実に消費電力量を低減できる。
【００２３】
請求項８に係る発明によれば、装着ヘッドを変更せずに集約処理を行うため、容易に変更生産計画を生成でき、段取り替えを行うことなく変更生産計画を実行できる。
請求項９に係る発明によれば、確実にさらなる消費電力量を低減できる。
【００２４】
請求項１０に係る発明によれば、確実に消費電力量を低減できる。
請求項１１に係る発明によれば、サイクルタイムをより効果的に短縮することができ、結果として消費電力量を確実に低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】生産ラインシステムの一部を構成する二つの電子部品実装装置を並設した状態を示す斜視図である。
【図２】装着ヘッドにおけるノズルの装着数および１部品当たりの消費電力量を示す表である。
【図３】各装着ヘッドにおける電子部品の適用大きさ範囲と、各ノズルにおける電子部品の適用大きさ範囲を示す図である。
【図４】生産計画決定方法のメイン処理を示すフローチャートである。
【図５】図４のステップＳ４の集約処理を示すフローチャートである。
【図６】図４のステップＳ４の集約処理を示すフローチャートである。
【図７】図４のステップＳ５の集約処理を示すフローチャートである。
【図８】図４のステップＳ５の集約処理を示すフローチャートである。
【図９】初期生産計画を示す表である。
【図１０】変更生産計画を示す表である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明の生産ラインシステムの生産計画決定方法を具体化した実施形態について図面を参照しつつ説明する。
【００２７】
（本実施形態の概要）
本実施形態の生産計画決定方法は、効率を重視して予め計画された初期生産計画に基づいて複数の電子部品実装装置２，２を配置した状態を前提とし、この前提の元で生産計画を変更した変更生産計画を生成する方法である。そして、変更生産計画は、初期生産計画に比べて消費電力量を低減することを目的とし、かつ、目標のサイクルタイム内に収まるように計画されたものである。以下に詳細に説明する。
【００２８】
（生産ラインシステム１の機械構成）
まず、生産ラインシステム１の機械構成について、図１を参照して説明する。この生産ラインシステム１は、電子部品実装基板を生産するラインである。電子部品実装基板は、回路基板３０に複数の電子部品を実装したものである。そして、図１に示すように、生産ラインシステム１は、複数の電子部品実装装置２，２を並べて配置して構成される。なお、図１においては、二つの電子部品実装装置２，２を連結した部分を示したものであり、実際の生産ラインシステム１は、さらに多くの電子部品実装装置２を並べて配置して構成する。
【００２９】
そして、各電子部品実装装置２，２による実装処理を順次実行することで電子部品実装基板を生産する。ここで、電子部品実装装置２は生産ラインシステム１におけるモジュールを構成するため、以下の説明においては、電子部品実装装置２をモジュールと称する。
【００３０】
各モジュール２は、基体２１と、一対のコンベア２２，２２と、部品フィーダ２３と、Ｙスライド部２４と、Ｘスライド部２５と、装着ヘッド２６と、ノズル２７と、ノズルステーション（図示せず）とを備えて構成される。
【００３１】
基体２１は、モジュール２のフレームを構成し、床上に固定される。そして、Ｘ方向の隣りに連設されるモジュール２の基体２１と連結可能な構成とされている。一対のコンベア２２，２２は、基体２１に固定され、コンベア２２の上面に載置されたＸ方向に回路基板３０を搬送する。つまり、コンベア２２は、Ｘ方向の一方側に配置されたモジュール２からＸ方向の他方側に配置されたモジュール２へ向かって、回路基板３０を搬送する。そして、このコンベア２２が、Ｙ方向に並んで配置されている。
【００３２】
部品フィーダ２３は、モジュール２のＹ方向一端部に設けられ、回路基板３０に実装するための電子部品を収容している。部品フィーダ２３のタイプは、テープフィーダやトレイフィーダなど存在する。図１においては、テープフィーダを示している。
【００３３】
Ｙスライド部２４は、基体２１にＹ方向に延びるように設けられたＹ方向レールと、該Ｙ方向レールに沿って移動するＹ移動体と、Ｙ移動体を移動するためのＹ駆動部とを備える。Ｙ駆動部は、例えば、電気モータとボールねじの構成や、リニアモータなどにより構成される。つまり、Ｙ駆動部の駆動により、Ｙ移動体が基体２１に対してＹ方向レールに沿って移動する。
【００３４】
Ｘスライド部２５は、Ｙスライド部２４のＹ移動体にＸ方向に延びるように設けられたＸ方向レールと、該Ｘ方向レールに沿って移動するＸ移動体と、Ｘ移動体を移動するためのＸ駆動部とを備える。Ｘ駆動部は、例えば、電気モータとボールねじの構成や、リニアモータなどにより構成される。つまり、Ｘ駆動部の駆動により、Ｘ移動体がＸ方向レールに沿って基体２１に対して移動する。つまり、Ｘスライド部２５のＸ移動体は、基体２１に対して、Ｘ方向およびＹ方向に移動可能となる。
【００３５】
装着ヘッド２６は、Ｘスライド部２５のＸ移動体に設けられている。つまり、装着ヘッド２６は、基体２１に対して、Ｘ方向およびＹ方向に移動可能となる。詳細には、装着ヘッド２６は、部品フィーダ２３とコンベア２２上を搬送される回路基板３０との間を相対的に移動可能となる。この装着ヘッド２６の下端側には、ノズル２７が交換可能に装着される。この装着ヘッド２６は、１つのノズル２７のみを装着するタイプと、複数のノズル２７を装着するタイプとが存在する。これは、実装する電子部品の大きさや、電子部品の全体数、種類数などに応じて適宜選択する。
【００３６】
ノズル２７は、装着ヘッド２６の下端側に装着される。このノズル２７は、コンベア２２上を搬送される回路基板３０に対して複数の電子部品を実装するために、部品フィーダ２３に収容されている電子部品を例えば吸着などによって保持できる。つまり、装着ヘッド２６を基体２１に対してＸ方向およびＹ方向に移動させることで、ノズル２７により部品フィーダ２３に収容される電子部品を回路基板３０へ搬送することができる。
【００３７】
ノズルステーションは、装着ヘッド２６に装着されていない複数種類のノズル２７を保管する。装着ヘッド２６に装着するノズル２７を交換する場合には、装着ヘッド２６をノズルステーションへ移動させ、装着しているノズル２７をノズルステーションで取り外し、ノズルステーションに保管されている他のノズル２７を装着する。
【００３８】
（装着ヘッド２６の種類および適用サイズ）
次に、装着ヘッド２６の種類、および、装着ヘッド２６における電子部品の適用サイズについて図２〜図３を参照して説明する。本実施形態においては、装着ヘッド２６は、図２に示すように、タイプＡ，タイプＢ，タイプＣ，タイプＤ，タイプＥの５種類を例に挙げて説明する。装着ヘッド「タイプＡ」は、ノズル２７の装着数が１２個で、一つの電子部品当たりの消費電力量２．０Ｗである。装着ヘッド「タイプＢ」は、ノズル２７の装着数が１２個で、一つの電子部品当たりの消費電力量２．２Ｗである。装着ヘッド「タイプＣ」は、ノズル２７の装着数が８個で、一つの電子部品当たりの消費電力量３．５Ｗである。装着ヘッド「タイプＤ」は、ノズル２７の装着数が２個で、一つの電子部品当たりの消費電力量７．７５Ｗである。装着ヘッド「タイプＥ」は、ノズル２７の装着数が１個で、一つの電子部品当たりの消費電力量１４．５Ｗである。ここで、一つの電子部品当たりの消費電力量とは、各装着ヘッド２６に装着可能な数のノズル２７を装着した状態で、装着ヘッド２６を部品フィーダ２３とコンベア２２上の回路基板３０との間を往復するために装着ヘッド２６自身が必要な消費電力量を、ノズル２７の数で除算した概算値である。つまり、この消費電力量は、ノズル２７により電子部品を例えば吸着するために必要な消費電力量が相当する。この消費電力量には、装着ヘッド２６をＹスライド部２４およびＸスライド部２５により搬送動作するための消費電力量は含まれない。
【００３９】
また、上述したように、電子部品の大きさによって、ノズル２７の種類が異なると共に、それぞれの装着ヘッド２６が装着可能なノズル２７が異なる。本実施形態においては、図３に示すように、ノズル２７を、Ｎ１，Ｎ２，Ｎ３，Ｎ４，Ｎ５，Ｎ６の６種類用いるものとする。そして、ノズル２７は、Ｎ１，Ｎ２，Ｎ３，Ｎ４，Ｎ５，Ｎ６の順に、保持可能な電子部品の大きさが小さくなる。
【００４０】
そして、装着ヘッド「タイプＡ」，「タイプＢ」は、比較的小さい電子部品に適用され、「タイプＣ」，「タイプＤ」の順に、適用される電子部品の大きさの範囲が大きくなる。ただし、「タイプＡ」「タイプＢ」と、「タイプＣ」の適用範囲が一部重なっており、また、「タイプＣ」と「タイプＤ」の適用範囲が一部重なっている。装着ヘッド「タイプＥ」は、最小の範囲から「タイプＡ」の適用範囲の中間付近までの間の大きさの電子部品に適用可能である。
【００４１】
装着ヘッド２６とノズル２７との関係については、以下の通りです。すなわち、ノズル「Ｎ１」は、装着ヘッド「タイプＡ」「タイプＢ」「タイプＣ」「タイプＥ」が適用可能である。ノズル「Ｎ２」は、装着ヘッド「タイプＡ」「タイプＢ」「タイプＣ」「タイプＤ」「タイプＥ」が適用可能である。ノズル「Ｎ３」は、装着ヘッド「タイプＣ」「タイプＤ」「タイプＥ」が適用可能である。ノズル「Ｎ４」「Ｎ５」は、装着ヘッド「タイプＤ」「タイプＥ」が適用可能である。ノズル「Ｎ６」は、装着ヘッド「タイプＥ」が適用可能である。
【００４２】
（モジュール２による消費電力）
次に、モジュール２による消費電力について説明する。モジュール２による消費電力は、回路基板３０をコンベア２２，２２により搬送する搬送処理に伴う消費電力と、電子部品を回路基板３０に実装する実装処理に伴う消費電力とが主である。
【００４３】
前者の搬送処理に伴う消費電力は、例えば、２００〜３００Ｗｈである。後者の実装処理に伴う消費電力は、装着ヘッド２６を部品フィーダ２３とコンベア２２上の回路基板３０との間で搬送動作するためにＹスライド部２４およびＸスライド部２５の消費電力と、電子部品を吸着などにより保持するための消費電力が含まれる。ここで、電子部品を吸着などにより保持するための消費電力は、図２に示す通りである。ノズル２７により電子部品を保持するためには、一つの装着ヘッド２６当たり、２０〜３０Ｗｈである。また、装着ヘッド２６を部品フィーダ２３とコンベア２２上の回路基板３０との間で搬送動作するための消費電力量は、例えば、１０００Ｗｈ前後である。つまり、装着ヘッド２６の搬送動作に伴う消費電力量は、搬送処理に伴う消費電力量に比べて非常に大きく、ノズル２７により電子部品を保持するための消費電力量に比べるとさらに大きな差を有する。
【００４４】
（生産計画決定方法）
次に、上述した生産ラインシステムにおける生産計画決定方法、特に、初期生産計画に対して変更された変更生産計画の決定方法について、図４〜図１０を参照して説明する。図９および図１０を適宜参照しながら、図４〜図８に示すフローチャートに沿って説明する。
【００４５】
図４に示すように、メイン処理は、まず初期生産計画を決定する（Ｓ１）。初期生産計画は、図９に示す通りである。この初期生産計画は、効率を重視して設計されている。すなわち、初期生産計画は、現在の生産ラインの構成、各モジュールのヘッド構成、ノズル構成をもとに、全モジュールの負荷を均等化してサイクルタイムを可能な限り短縮しつつ、部品フィーダ２３の交換の容易化や、部品フィーダ２３の交換するタイミングなどを考慮して設計されている。なお、初期生産計画では、消費電力量については考慮されていない。
【００４６】
具体的には、初期生産計画は、図９に示すように、１２個のモジュール２（モジュール番号１〜１２で示す）により構成されており、モジュール番号１から１２へ順次並べて配置するものである。図９には、装着ヘッド２６の種類、ノズルの種類とその数、部品供給形態、各ノズル２７に応じた装着する電子部品の点数、装着ヘッド２６における部品フィーダ２３からコンベア２２上の回路基板３０までの搬送動作回数、サイクルタイムを示す。この初期生産計画におけるボトルネックモジュール、すなわちサイクルタイムが最も長いモジュール２は、モジュール番号「２」のモジュール２である。
【００４７】
続いて、初期生産計画における装着ヘッド２６に対して、同一ノズル２７を同数装着可能で、消費電力量が低い装着ヘッド２６が存在するか否かを判断する（Ｓ２）。例えば、本実施形態においては、初期生産計画において装着ヘッド「タイプＢ」が装着されているとした場合には、装着ヘッド「タイプＡ」がそれに該当する。図２に示したように、装着ヘッド「タイプＢ」の電子部品一つ当たりの消費電力量は、２．２Ｗｈであるのに対して、装着ヘッド「タイプＡ」の当該消費電力量は、２．０Ｗｈである。
【００４８】
続いて、ステップＳ２において、該当する装着ヘッド２６が存在する場合には、消費電力量の低い装着ヘッド２６に変更する計画とする（Ｓ３）。つまり、図１０に示す変更生産計画は、装着ヘッド２６の種類の欄において、図９に示す初期生産計画における「タイプＢ」のモジュールを「タイプＡ」に変更している。一方、ステップＳ２において、該当する装着ヘッド２６が存在しない場合には、Ｓ３を飛ばして、次のステップへ進む。
【００４９】
続いて、モジュール２の実装処理を他のモジュール２に集約するための処理を行う。具体的には、まず、集約先のモジュール２の装着ヘッド２６が集約元のモジュール２の装着ヘッド２６と同一種類の場合についての集約処理を行う（Ｓ４）。その後に、集約先のモジュール２の装着ヘッド２６が集約元のモジュール２の装着ヘッド２６と異なる種類の場合についての集約処理を行う（Ｓ５）。そして、メイン処理を終了する。
【００５０】
メイン処理のステップＳ４における装着ヘッド２６が同一種類の場合における集約処理について、図５および図６を参照して説明する。この集約処理は、まず、各モジュール２に対して、同一種類の装着ヘッド２６およびノズル２７を有する集約候補（以下、この集約候補を「第一集約候補」という）を抽出する（Ｓ１１）。
【００５１】
具体的には、第一集約候補には、集約元のモジュール２における装着ヘッド２６と同一種類の装着ヘッド２６を装着しており、かつ、集約元のモジュール２において装着されているノズル２７に対して種類および数の全てが同一種類である場合が該当する。さらに、集約元のモジュール２における装着ヘッド２６と同一種類の装着ヘッド２６を装着しており、かつ、集約元のモジュール２において装着されているノズル２７の種類を一部に含む場合が該当する。
【００５２】
例えば、図９の初期生産計画において、モジュール番号「３」に対する第一集約候補の前者の場合としては、モジュール番号「１」「２」「４」「５」が該当し、第一集約候補の後者の場合としては、モジュール番号「６」が該当する。また、モジュール番号「８」に対する第一集約候補の後者の場合としては、モジュール番号「７」が該当する。
【００５３】
続いて、一つの集約元のモジュール２を選択する。選択した集約元のモジュール２の実装処理を、当該集約元のモジュール２に対する第一集約候補のうち一つの集約先のモジュール２へ集約した時において、第一集約候補のモジュール２におけるサイクルタイムを計算する（Ｓ１２）。このサイクルタイムの計算方法は、以下の２種類がある。第一の方法として、初期生産計画におけるそれぞれのモジュール２におけるサイクルタイムを合算して得る方法である。例えば、モジュール番号「３」を「１」に集約した場合、第一の方法を用いると、サイクルタイムは２６．５秒となる。第二の方法として、電子部品の種類およびその数に応じて装着するノズル２７の数を設計し直した上で実際に要するサイクルタイムを計算する方法である。例えば、モジュール番号「３」を「１」に集約した場合、第二の方法を用いると、サイクルタイムは２５秒となる。第二のサイクルタイムの計算方法を用いる方がより正確に算出できる。
【００５４】
続いて、選択した一つの集約元のモジュール２の実装処理を、当該集約元のモジュール２に対する第一集約候補のうち一つの集約先のモジュール２へ集約した時において、第一集約候補のモジュール２における、部品フィーダ２３とコンベア２２上の回路基板３０との間で装着ヘッド２６の搬送動作回数を計算する（Ｓ１３）。例えば、モジュール番号「３」を「１」に集約した場合、搬送動作回数は、７回となる。
【００５５】
続いて、ステップＳ１２にて計算したサイクルタイムが予め設定した閾値以下であるか否かを判断する（Ｓ１４）。ここで、閾値は、変更生産計画の際の新たに設定されたサイクルタイムを用いてもよいし、初期生産計画におけるボトムネックモジュールのサイクルタイムを用いてもよいし、ボトムネックモジュールのサイクルタイムに対して現状を鑑みて効率を悪くできる時間を加算した時間を用いても良い。これらは、適宜選択できるものである。例えば、本実施形態においては、初期生産計画におけるボトムネックモジュール、すなわちモジュール番号「２」のサイクルタイムを閾値と設定する。
【００５６】
さらに、サイクルタイムが閾値以下であると共に、ステップＳ１３にて計算した装着ヘッド２６の搬送動作回数が、初期生産計画における集約元と集約先のモジュール２における搬送動作回数の合計値より減少しているか否かを判断する（Ｓ１４）。例えば、初期生産計画における両者のモジュール「１」「３」の搬送動作回数の合計値は８回であり、モジュール番号「３」を「１」に集約した場合の搬送動作回数は７回となり、回数が減少している。
【００５７】
続いて、ステップＳ１４の条件を満たす場合には（Ｓ１４：Ｙ）、集約元のモジュール２の実装処理を、第一集約候補としての集約先のモジュール２に集約する処理を実行する（Ｓ１５）。例えば、モジュール番号「３」を「１」に集約する。また、同様の処理により、モジュール番号「８」を「７」に集約する。一方、ステップＳ１４の条件を満たさない場合には（Ｓ１４：Ｎ）、ステップＳ１５の集約処理を行わずに次に進む。
【００５８】
続いて、選択した一つの集約元のモジュール２に対して他の第一集約候補が存在するか否かを判断し（Ｓ１６）、存在すればステップＳ１２から繰り返す。一方、他の第一集約候補が存在しなければ、まだステップＳ１２〜Ｓ１６までの処理を行っていない他の集約元のモジュール２が存在するか否かを判断する（Ｓ１７）。そして、他の集約元のモジュール２が存在すれば、ステップＳ１２から処理を繰り返し、存在しなければ次に進む。
【００５９】
続いて、再び、一つの集約元のモジュール２を選択する。選択した集約元のモジュール２の実装処理を、当該集約元のモジュール２に対する第一集約候補のうち複数の集約先のモジュール２へ集約した時において、第一集約候補のモジュール２におけるサイクルタイムを計算する（Ｓ２１）。このサイクルタイムの計算方法は、上述したステップＳ１２における方法で説明した通りである。なお、ここでいう第一集約候補を、本発明における「第二集約候補」と称している。
【００６０】
続いて、選択した一つの集約元のモジュール２の実装処理を、当該集約元のモジュール２に対する第一集約候補のうち複数の集約先のモジュール２へ集約した時において、第一集約候補のモジュール２における、部品フィーダ２３とコンベア２２上の回路基板３０との間で装着ヘッド２６の搬送動作回数を計算する（Ｓ２２）。例えば、モジュール番号「５」をモジュール番号「４」「６」の二つに分散して集約した場合、モジュール番号「４」「６」の搬送動作回数は共に７回となる。
【００６１】
続いて、ステップＳ２１にて計算したサイクルタイムが予め設定した閾値以下であるか否かを判断する（Ｓ２３）。ここで、閾値は、変更生産計画の際の新たに設定されたサイクルタイムを用いてもよいし、初期生産計画におけるボトムネックモジュールのサイクルタイムを用いてもよいし、ボトムネックモジュールのサイクルタイムに対して現状を鑑みて効率を悪くできる時間を加算した時間を用いても良い。これらは、適宜選択できるものである。例えば、本実施形態においては、初期生産計画におけるボトムネックモジュール、すなわちモジュール番号「２」のサイクルタイムを閾値と設定する。
【００６２】
さらに、サイクルタイムが閾値以下であると共に、ステップＳ２２にて計算した装着ヘッド２６の搬送動作回数が、初期生産計画における集約元と集約先のモジュール２における搬送動作回数の合計値より減少しているか否かを判断する（Ｓ２３）。例えば、初期生産計画における両者のモジュール「４」「５」「６」の搬送動作回数の合計値は１５回であり、モジュール番号「５」を「４」「６」に分算して集約した場合のこれらの搬送動作回数は１４回となり、回数が減少している。
【００６３】
続いて、ステップＳ２３の条件を満たす場合には（Ｓ２３：Ｙ）、集約元のモジュール２の実装処理を、第一集約候補として選択された複数の集約先のモジュール２に分算して集約する処理を実行する（Ｓ２４）。例えば、モジュール番号「５」をモジュール番号「４」「６」に分散して集約する。一方、ステップＳ２３の条件を満たさない場合には（Ｓ２３：Ｎ）、ステップＳ２４の集約処理を行わずに次に進む。
【００６４】
続いて、選択した一つの集約元のモジュール２に対して他の第一集約候補の組み合わせが存在するか否かを判断し（Ｓ２５）、存在すればステップＳ２１から繰り返す。一方、他の第一集約候補の組み合わせが存在しなければ、まだステップＳ２１〜Ｓ２５までの処理を行っていない他の集約元のモジュール２が存在するか否かを判断する（Ｓ２６）。そして、他の集約元のモジュール２が存在すれば、ステップＳ２１から処理を繰り返し、存在しなければメイン処理のステップＳ４の集約処理を終了する。
【００６５】
次に、メイン処理のステップＳ５における装着ヘッド２６が異なる種類の場合における集約処理について、図７および図８を参照して説明する。この集約処理は、まず、各モジュール２に対して、適用可能な他種装着ヘッド候補を抽出する（Ｓ３１）。図３を参照すると、例えば、モジュール番号「１２」の場合は、現在装着ヘッド「タイプＥ」が装着されておりノズル「Ｎ４」が装着されているため、他種装着ヘッド候補には、装着ヘッド「タイプＤ」が存在する。
【００６６】
続いて、各モジュール２に対して、ステップＳ３１にて抽出した他種装着ヘッド候補となる装着ヘッド２６を有する集約候補（以下、この集約候補を「第三集約候補」という）を抽出する（Ｓ３２）。例えば、図９の初期生産計画において、モジュール番号「１２」に対する第三集約候補としては、装着ヘッド「タイプＤ」を有するモジュール番号「９」が該当する。このとき、一つのモジュール２に対する第三集約候補が複数存在する場合には、その順位を決定する。具体的には、装着可能なノズル２７の数が多いモジュール２が上位となり、装着可能なノズル２７の数が少ないモジュール２が下位となるように順位付けがされる。
【００６７】
続いて、一つの集約元のモジュール２を選択する。選択した集約元のモジュール２の実装処理を、当該集約元のモジュール２に対する第三集約候補となるモジュール２へ集約した時において、第三集約候補のモジュール２におけるサイクルタイムを計算する（Ｓ３３）。この計算の順序は、ステップＳ３２にて設定された順位に基づいて行われる。このサイクルタイムの計算方法は、上述したとおりである。例えば、モジュール番号「１２」を「９」に集約した場合、サイクルタイムは２４秒となる。
【００６８】
続いて、選択した一つの集約元のモジュール２の実装処理を、当該集約元のモジュール２に対する第三集約候補となるモジュール２へ集約した時において、第三集約候補のモジュール２における、部品フィーダ２３とコンベア２２上の回路基板３０との間で装着ヘッド２６の搬送動作回数を計算する（Ｓ３４）。この計算の順序は、ステップＳ３２にて設定された順位に基づいて行われる。例えば、モジュール番号「１２」を「９」に集約した場合、搬送動作回数は、１１回となる。
【００６９】
続いて、ステップＳ３３にて計算したサイクルタイムが予め設定した閾値以下であるか否かを判断する（Ｓ３５）。ここで、閾値は、変更生産計画の際の新たに設定されたサイクルタイムを用いてもよいし、初期生産計画におけるボトムネックモジュールのサイクルタイムを用いてもよいし、ボトムネックモジュールのサイクルタイムに対して現状を鑑みて効率を悪くできる時間を加算した時間を用いても良い。これらは、適宜選択できるものである。例えば、本実施形態においては、初期生産計画におけるボトムネックモジュール、すなわちモジュール番号「２」のサイクルタイムを閾値と設定する。
【００７０】
さらに、サイクルタイムが閾値以下であると共に、ステップＳ３４にて計算した装着ヘッド２６の搬送動作回数が、初期生産計画における集約元と集約先のモジュール２における搬送動作回数の合計値より減少しているか否かを判断する（Ｓ３５）。例えば、初期生産計画における両者のモジュール「９」「１２」の搬送動作回数の合計値は１１回であり、モジュール番号「１２」を「９」に集約した場合の搬送動作回数は１１回となり、回数が減少していない。
【００７１】
続いて、ステップＳ３５の条件を満たす場合には（Ｓ３５：Ｙ）、集約元のモジュール２の実装処理を、第三集約候補としての集約先のモジュール２に集約する処理を実行する（Ｓ３６）。つまり、装着可能なノズル２７が多いモジュール２から優先して集約処理が行われることになる。上記した例として、モジュール番号「１２」を「９」に集約することを考えると、搬送動作回数が低減していないため、この集約処理は行わない。一方、ステップＳ３５の条件を満たさない場合には（Ｓ３５：Ｎ）、ステップＳ３６の集約処理を行わずに次に進む。
【００７２】
続いて、選択した一つの集約元のモジュール２に対して他の第三集約候補が存在するか否かを判断し（Ｓ３７）、存在すればステップＳ３３から繰り返す。一方、他の第三集約候補が存在しなければ、まだステップＳ３３〜Ｓ３７までの処理を行っていない他の集約元のモジュール２が存在するか否かを判断する（Ｓ３８）。そして、他の集約元のモジュール２が存在すれば、ステップＳ３３から処理を繰り返し、存在しなければ次に進む。
【００７３】
続いて、各モジュール２に対して、各モジュール２において適用可能な他種装着ヘッド候補と同一の他種装着ヘッド候補を有する第四集約候補を抽出する（Ｓ４１）。図３を参照すると、例えば、モジュール番号「１１」の場合は、現在装着ヘッド「タイプＥ」が装着されておりノズル「Ｎ４」「Ｎ５」が装着されているため、他種装着ヘッド候補には、装着ヘッド「タイプＤ」が存在する。また、モジュール番号「１２」の場合は、現在装着ヘッド「タイプＥ」が装着されておりノズル「Ｎ４」が装着されているため、他種装着ヘッド候補には、装着ヘッド「タイプＤ」が存在する。従って、図９の初期生産計画において、モジュール番号「１２」に対する第四集約候補としては、同一の他種装着ヘッド候補を有するモジュール番号「１１」が該当する。
【００７４】
続いて、一つの集約元のモジュール２を選択する。選択した集約元のモジュール２の実装処理を、当該集約元のモジュール２に対する第四集約候補となるモジュール２へ集約し、且つ、装着ヘッド「タイプＤ」に変更した時において、第四集約候補のモジュール２におけるサイクルタイムを計算する（Ｓ４２）。このサイクルタイムの計算方法は、上述したとおりである。例えば、モジュール番号「１２」を「１１」に集約し、且つ、装着ヘッド「タイプＤ」に変更した場合、サイクルタイムは１８秒となる。
【００７５】
続いて、選択した一つの集約元のモジュール２の実装処理を当該集約元のモジュール２に対する第四集約候補となるモジュール２へ集約し、且つ、選択された他種装着ヘッドに変更した時において、第四集約候補のモジュール２における、部品フィーダ２３とコンベア２２上の回路基板３０との間で装着ヘッド２６の搬送動作回数を計算する（Ｓ４３）。例えば、モジュール番号「１２」を「１１」に集約し、且つ、装着ヘッド「タイプＤ」に変更した場合、搬送動作回数は、６回となる。
【００７６】
続いて、ステップＳ４２にて計算したサイクルタイムが予め設定した閾値以下であるか否かを判断する（Ｓ４４）。ここで、閾値は、変更生産計画の際の新たに設定されたサイクルタイムを用いてもよいし、初期生産計画におけるボトムネックモジュールのサイクルタイムを用いてもよいし、ボトムネックモジュールのサイクルタイムに対して現状を鑑みて効率を悪くできる時間を加算した時間を用いても良い。これらは、適宜選択できるものである。例えば、本実施形態においては、初期生産計画におけるボトムネックモジュール、すなわちモジュール番号「２」のサイクルタイムを閾値と設定する。
【００７７】
さらに、サイクルタイムが閾値以下であると共に、ステップＳ４３にて計算した装着ヘッド２６の搬送動作回数が、初期生産計画における集約元と集約先のモジュール２における搬送動作回数の合計値より減少しているか否かを判断する（Ｓ４４）。例えば、初期生産計画における両者のモジュール「１１」「１２」の搬送動作回数の合計値は８回であり、モジュール番号「１２」を「１１」に集約し、且つ、装着ヘッド「タイプＤ」に変更した場合の搬送動作回数は６回となり、回数が減少している。
【００７８】
続いて、ステップＳ４４の条件を満たす場合には（Ｓ４４：Ｙ）、集約元のモジュール２の実装処理を、第四集約候補としての集約先のモジュール２に集約し、且つ、装着ヘッドを変更する処理を実行する（Ｓ４５）。例えば、モジュール番号「１２」を「１１」に集約し、且つ、装着ヘッド２６を「タイプＥ」から「タイプＤ」に変更する。一方、ステップＳ４４の条件を満たさない場合には（Ｓ４４：Ｎ）、ステップＳ４５の集約処理を行わずに次に進む。
【００７９】
続いて、選択した一つの集約元のモジュール２に対して他の第四集約候補が存在するか否かを判断し（Ｓ４６）、存在すればステップＳ４２から繰り返す。一方、他の第四集約候補が存在しなければ、まだステップＳ４２〜Ｓ４６までの処理を行っていない他の集約元のモジュール２が存在するか否かを判断する（Ｓ４７）。そして、他の集約元のモジュール２が存在すれば、ステップＳ４２から処理を繰り返し、存在しなければメイン処理のステップＳ５の集約処理を終了する。
【００８０】
（本実施形態の効果）
上述した変更生産計画により実装処理を実行することで、以下の効果を奏する。まず、実装処理を行わないモジュール２が、モジュール番号「３」「５」「８」「１２」となる。これらのモジュール２は、実装処理に要する消費電力量がゼロとなり、搬送処理に要する消費電力量のみとなる。従って、初期生産計画に比べて変更生産計画は、当該モジュール２の実装処理に要する消費電力量が低減する。この実装処理に要する消費電力量は、上述したように、装着ヘッド２６を部品フィーダ２３とコンベア２２上の回路基板３０との間で搬送動作するためにＹスライド部２４およびＸスライド部２５の消費電力と、電子部品を吸着などにより保持するための消費電力が含まれる。そして、前者の消費電力量は、１０００Ｗｈ前後と非常に大きい。従って、低減効果が非常に大きい。
【００８１】
さらに、本実施形態においては、集約したときに装着ヘッド２６の搬送動作回数が低減する場合に、集約処理を実行することとしている。装着ヘッド２６の搬送動作回数は、装着ヘッド２６の動作時間に依存するものである。つまり、集約前後において装着ヘッド２６の搬送動作回数が同一以上であると、装着ヘッド２６を動作させる駆動部の消費電力量は、同一以上となる可能性がある。しかし、本実施形態においては、装着ヘッド２６の搬送動作回数を低減する場合に集約しているため、集約した場合に、消費電力量が確実に低減する。
【００８２】
また、サイクルタイムが設定されて閾値以下である場合に集約処理を行っている。ここで、初期生産計画は、サイクルタイムの短時間化、部品フィーダ２３の交換の容易化、部品フィーダ２３の交換するタイミングなど、効率を重視して計画されたものである。従って、初期生産計画を変更すると、効率が低下するおそれがある。例えば、サイクルタイムが延長するおそれがある。しかし、集約した場合のサイクルタイムが設定された閾値以下の場合に、集約処理を実行するとしているため、サイクルタイムが閾値より長くなることを防止しつつ、上述したように消費電力量を低減することができる。特に、ボトムネックモジュールに着目することで、サイクルタイムを延長することなく集約処理を行うことができる。また、仮に、サイクルタイムを延長したとしても、消費電力量の低減効果を得る必要のある場合には、設定する閾値を初期生産計画のボトムネックモジュールのサイクルタイムよりも長い時間に設定することで、より集約による消費電力量の低減効果を奏することができる。
【００８３】
＜その他＞
上記実施形態においては、サイクルタイムが閾値以下であって、装着ヘッド２６の搬送動作回数が集約前の合計回数より減少している場合に、集約処理を行った。これを、装着ヘッド２６の搬送動作回数が集約前の合計回数より減少しているか否かに関わらず、サイクルタイムが閾値以下の場合に、集約処理を行うようにしてもよい。また、装着ヘッド２６の搬送動作回数について集約前後で比較したが、これに代えて集約前後の該当モジュール２のサイクルタイムを比較してもよい。ここで、集約前後の該当モジュール２のサイクルタイムの比較は、実質的に、装着ヘッド２６の搬送動作回数に依存するものである。従って、実質的な効果は同様である。ただし、サイクルタイムを比較することで、より高精度に消費電力量の低減を図ることができる。
【００８４】
上記実施形態において、初期生産計画は、全モジュールの負荷を均等化してサイクルタイムを可能な限り短縮するような計画とした。この他に、各モジュールの消費電力量の割合に応じて初期生産計画を設定してもよい。具体的には、消費電力量の少ない装着ヘッド２６の負荷を、消費電力量の多い装着ヘッド２６の負荷よりも大きくなるように設定する。
【００８５】
例えば、各モジュールの負荷を均等化した場合を基準負荷として、消費電力量の大きな装着ヘッド２６の負荷を基準負荷の０．８倍となるようにし、消費電力量の小さな装着ヘッド２６の負荷を基準負荷の１．２倍となるようにする。このようにすることで、生産効率は低下するけれども、消費電力量の低減を確実に図ることができる。
なお、各モジュールの消費電力量の割合に応じて各モジュールの負荷を変更する処理は、変更生産計画決定工程においても行うことができる。つまり、上記実施形態において決定された変更生産計画に対して、各モジュールの消費電力量の割合に応じて変更する。
【符号の説明】
【００８６】
１：生産ラインシステム
２：電子部品実装装置（モジュール）
２１：基体
２２：コンベア
２３：部品フィーダ
２４：Ｙスライド部
２５：Ｘスライド部
２６：装着ヘッド
２７：ノズル
３０：回路基板
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子部品実装基板を生産する生産ラインシステムにおける生産計画決定方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
当該生産ラインシステムは、複数の電子部品実装装置を並べて配置して、各電子部品実装装置による実装処理を順次実行することで電子部品実装基板を生産するシステムである。この種の生産ラインシステムにおける生産計画は、電子部品実装基板が生産されるサイクルタイムを設定された時間内に収まるように決定している。そして、従来は、いかにサイクルタイムを短縮するかについて検討を重ね、効率化を求めてきた。
【０００３】
しかし、近年、環境問題などが注目されるようになり、二酸化炭素の排出削減などの環境への取り組みが重要となってきた。例えば、特許文献１，２などには、生産ラインを構成する電子部品実装装置（以下、「モジュール」とも称する）の生産速度を落とすことで、消費電力量の削減を行うことが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２６１６４７号公報
【特許文献２】特開２００８−２８２６２号公報（段落［００４２］）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来の技術は、各電子部品実装装置における実装速度、すなわち移動速度を低減することにより、消費電力量の低減を図るというものである。上述したように近年の環境問題からも、消費電力量をさらに低減することのできる手段が求められている。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、消費電力量を低減することができる新たな手段を有する生産ラインシステムにおける生産計画決定方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に係る発明は、
複数の電子部品実装装置を並べて配置して、各前記電子部品実装装置による実装処理を順次実行することで回路基板に複数の電子部品を実装した電子部品実装基板を生産する生産ラインシステムにおける生産計画決定方法において、
各前記電子部品実装装置は、前記電子部品を収容する部品フィーダと、前記電子部品を保持するノズルと、一つまたは複数の前記ノズルを装着すると共に前記部品フィーダと前記回路基板との間を相対的に移動可能に設けられる装着ヘッドと、を備え、
前記生産計画決定方法は、
既に設置された前記生産ラインシステムにおいて全ての前記電子部品実装装置による実装処理を実行させる初期生産計画を決定する初期生産計画決定工程と、
前記装着ヘッドに装着されている前記ノズルの少なくとも一部が選択された集約元となる前記電子部品実装装置の前記ノズルと同一種類であり、かつ、前記装着ヘッドが装着可能な前記ノズルの数が前記集約元となる前記電子部品実装装置の前記ノズルの数と同数以上である前記電子部品実装装置を集約候補として抽出する集約候補抽出工程と、
前記集約元の前記電子部品実装装置における前記電子部品の実装処理を前記集約候補としての前記電子部品実装装置に集約した場合における前記生産ラインシステムのサイクルタイムを計算するサイクルタイム計算工程と、
前記サイクルタイム計算工程にて計算された前記サイクルタイムが、前記初期生産計画のサイクルタイムに基づいて設定された閾値以下である場合には、前記集約元の前記電子部品実装装置における前記電子部品の実装処理を前記集約候補としての前記電子部品実装装置に集約した変更生産計画を生成する変更生産計画生成工程と、
を備え、
前記変更生産計画に基づいて実行することにより、前記集約元の前記電子部品実装装置による前記電子部品の実装処理を停止して消費電力量を低減することを特徴とする。
【０００８】
請求項２に係る発明は、前記変更生産計画生成工程は、さらに、集約した場合の前記集約候補の前記電子部品実装装置における前記装着ヘッドの搬送動作時間が、前記集約元の前記電子部品実装装置における前記装着ヘッドの前記部品フィーダから前記回路基板への搬送動作時間と前記集約候補の前記電子部品実装装置における前記装着ヘッドの前記搬送動作時間との合計時間より短くなる場合に、前記集約元の前記電子部品実装装置における前記電子部品の実装処理を前記集約候補としての前記電子部品実装装置に集約した変更生産計画を生成することを特徴とする。
【０００９】
請求項３に係る発明は、前記変更生産計画生成工程が、さらに、集約した場合の前記集約候補の前記電子部品実装装置における前記装着ヘッドの前記部品フィーダから前記回路基板への搬送動作回数が、前記集約元の前記電子部品実装装置における前記装着ヘッドの前記部品フィーダから前記回路基板への搬送動作回数と前記集約候補の前記電子部品実装装置における前記装着ヘッドの前記搬送動作回数との合計回数より減少している場合に、前記集約元の前記電子部品実装装置における前記電子部品の実装処理を前記集約候補としての前記電子部品実装装置に集約した変更生産計画を生成することを特徴とする。
【００１０】
請求項４に係る発明は、前記集約候補抽出工程が、前記装着ヘッドに装着されている前記ノズルの全てが前記集約元の前記電子部品実装装置の前記ノズルと同一種類である前記電子部品実装装置を前記集約候補とすることを特徴とする。
【００１１】
請求項５に係る発明は、前記集約候補抽出工程が、一つの前記集約元の前記電子部品実装装置における実装処理を、一つの前記電子部品実装装置に集約する場合における前記集約候補としての第一集約候補を抽出し、前記サイクルタイム計算工程および前記変更生産計画生成工程が、前記集約候補を前記第一集約候補として集約処理を行うことを特徴とする。
【００１２】
請求項６に係る発明は、前記集約候補抽出工程が、一つの前記集約元の前記電子部品実装装置における実装処理を、複数の前記電子部品実装装置に集約する場合における前記集約候補としての第二集約候補を抽出し、前記サイクルタイム計算工程および前記変更生産計画生成工程が、前記集約候補を前記第二集約候補として集約処理を行うことを特徴とする。
【００１３】
請求項７に係る発明は、前記集約候補抽出工程が、一つの前記集約元の前記電子部品実装装置における実装処理を、一つの前記電子部品実装装置に集約する場合における前記集約候補としての第一集約候補を抽出し、前記サイクルタイム計算工程および前記変更生産計画生成工程は、前記集約候補を前記第一集約候補として行う集約処理を、前記集約候補を前記第二集約候補として行う集約処理よりも優先して行うことを特徴とする。
【００１４】
請求項８に係る発明は、前記変更生産計画生成工程が、既に設置されている前記生産ラインシステムにおける前記電子部品実装装置の前記装着ヘッドをそのまま用いつつ、集約した前記変更生産計画を生成することを特徴とする。
請求項９に係る発明は、前記変更生産計画生成工程が、既に設置されている前記生産ラインシステムにおける前記電子部品実装装置の前記装着ヘッドを他の前記装着ヘッドに変更して、集約した前記変更生産計画を生成することを特徴とする。
【００１５】
請求項１０に係る発明は、前記変更生産計画生成工程が、既に設置されている前記生産ラインシステムにおける前記電子部品実装装置の前記装着ヘッドよりも消費電力量が少ない前記他の前記装着ヘッドに変更することを特徴とする。
請求項１１に係る発明は、前記変更生産計画生成工程が、一つの前記集約元の前記電子部品実装装置に対して複数の前記集約候補がある場合に、前記ノズルの数が相対的に多い前記電子部品実装装置から優先して前記集約候補として集約処理を行うことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１に係る発明によれば、一部の電子部品実装装置における実装処理を他の電子部品実装装置に集約することができる。その結果、当該一部の電子部品実装装置における実装処理を停止することができる。これにより、実装処理を停止する電子部品実装装置における消費電力量を低減することができる。従って、生産ラインシステム全体としての消費電力量を低減することができる生産計画を決定できる。
【００１７】
ここで、各電子部品実装装置は、実装処理の他、前後に並べて配置されている電子部品実装装置との間で回路基板の搬送処理を行う。そのため、実装処理を停止したとしても、搬送処理を実行する必要がある。ただし、実装処理に要する消費電力量は、搬送処理に要する消費電力量よりも非常に大きいため、消費電力量の低減効果は非常に大きい。
【００１８】
ところで、実装処理に要する消費電力量は、主として、実装処理に伴って装着ヘッドを動作させるための電気モータの消費電力量、および、ノズルによる電子部品の保持力を発生させるための例えば吸着装置の消費電力量がある。そして、前者における、実装処理に伴って装着ヘッドを動作させるための電気モータの消費電力量は、実装処理に伴って装着ヘッドを動作させている時間に依存する。つまり、装着ヘッドを動作させる時間を短縮することができれば、消費電力量の低減を図ることができる。
【００１９】
そこで、請求項２に係る発明によれば、一部の電子部品実装装置における実装処理を他の電子部品実装装置に集約した場合に、集約後における電子部品実装装置の装着ヘッドの搬送動作時間が、集約する前における二つの電子部品実装装置の装着ヘッドの動作時間の合計時間よりも短くなる場合に、集約処理を行っている。従って、生産ラインシステムの消費電力量を確実に低減できる生産計画を決定できる。
【００２０】
装着ヘッドの搬送動作時間は、装着ヘッドによる部品フィーダから回路基板への搬送動作回数に大きく依存する。そこで、請求項３に係る発明によれば、集約した場合の装着ヘッドの搬送動作回数が、初期生産計画における装着ヘッドの搬送動作回数より減少している場合となる変更生産計画を決定している。従って、生産ラインシステムの消費電力量を確実に低減できる生産計画を決定できる。
【００２１】
請求項４に係る発明によれば、装着ヘッドに装着されている全てのノズルが同一種類の電子部品実装装置を集約候補とすることで、確実に集約を行うことができ、結果として、確実に消費電力量を低減することができる。
請求項５に係る発明によれば、一つの集約元の電子部品実装装置の実装処理を、一つの電子部品実装装置に集約することができる。これにより、確実に、消費電力量を低減できる生産計画を決定できる。また、確実に且つ容易に、集約先を決定することができる。
【００２２】
請求項６に係る発明によれば、一つの集約元の電子部品実装装置の実装処理を、複数の電子部品実装装置に集約することができる。これにより、確実に、消費電力量を低減できる生産計画を決定できる。
請求項７に係る発明によれば、第一集約候補を第二集約候補よりも優先して集約処理を行うことで、集約先を確実に且つ容易に決定することができ、確実に消費電力量を低減できる。
【００２３】
請求項８に係る発明によれば、装着ヘッドを変更せずに集約処理を行うため、容易に変更生産計画を生成でき、段取り替えを行うことなく変更生産計画を実行できる。
請求項９に係る発明によれば、確実にさらなる消費電力量を低減できる。
【００２４】
請求項１０に係る発明によれば、確実に消費電力量を低減できる。
請求項１１に係る発明によれば、サイクルタイムをより効果的に短縮することができ、結果として消費電力量を確実に低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】生産ラインシステムの一部を構成する二つの電子部品実装装置を並設した状態を示す斜視図である。
【図２】装着ヘッドにおけるノズルの装着数および１部品当たりの消費電力量を示す表である。
【図３】各装着ヘッドにおける電子部品の適用大きさ範囲と、各ノズルにおける電子部品の適用大きさ範囲を示す図である。
【図４】生産計画決定方法のメイン処理を示すフローチャートである。
【図５】図４のステップＳ４の集約処理を示すフローチャートである。
【図６】図４のステップＳ４の集約処理を示すフローチャートである。
【図７】図４のステップＳ５の集約処理を示すフローチャートである。
【図８】図４のステップＳ５の集約処理を示すフローチャートである。
【図９】初期生産計画を示す表である。
【図１０】変更生産計画を示す表である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明の生産ラインシステムの生産計画決定方法を具体化した実施形態について図面を参照しつつ説明する。
【００２７】
（本実施形態の概要）
本実施形態の生産計画決定方法は、効率を重視して予め計画された初期生産計画に基づいて複数の電子部品実装装置２，２を配置した状態を前提とし、この前提の元で生産計画を変更した変更生産計画を生成する方法である。そして、変更生産計画は、初期生産計画に比べて消費電力量を低減することを目的とし、かつ、目標のサイクルタイム内に収まるように計画されたものである。以下に詳細に説明する。
【００２８】
（生産ラインシステム１の機械構成）
まず、生産ラインシステム１の機械構成について、図１を参照して説明する。この生産ラインシステム１は、電子部品実装基板を生産するラインである。電子部品実装基板は、回路基板３０に複数の電子部品を実装したものである。そして、図１に示すように、生産ラインシステム１は、複数の電子部品実装装置２，２を並べて配置して構成される。なお、図１においては、二つの電子部品実装装置２，２を連結した部分を示したものであり、実際の生産ラインシステム１は、さらに多くの電子部品実装装置２を並べて配置して構成する。
【００２９】
そして、各電子部品実装装置２，２による実装処理を順次実行することで電子部品実装基板を生産する。ここで、電子部品実装装置２は生産ラインシステム１におけるモジュールを構成するため、以下の説明においては、電子部品実装装置２をモジュールと称する。
【００３０】
各モジュール２は、基体２１と、一対のコンベア２２，２２と、部品フィーダ２３と、Ｙスライド部２４と、Ｘスライド部２５と、装着ヘッド２６と、ノズル２７と、ノズルステーション（図示せず）とを備えて構成される。
【００３１】
基体２１は、モジュール２のフレームを構成し、床上に固定される。そして、Ｘ方向の隣りに連設されるモジュール２の基体２１と連結可能な構成とされている。一対のコンベア２２，２２は、基体２１に固定され、コンベア２２の上面に載置されたＸ方向に回路基板３０を搬送する。つまり、コンベア２２は、Ｘ方向の一方側に配置されたモジュール２からＸ方向の他方側に配置されたモジュール２へ向かって、回路基板３０を搬送する。そして、このコンベア２２が、Ｙ方向に並んで配置されている。
【００３２】
部品フィーダ２３は、モジュール２のＹ方向一端部に設けられ、回路基板３０に実装するための電子部品を収容している。部品フィーダ２３のタイプは、テープフィーダやトレイフィーダなど存在する。図１においては、テープフィーダを示している。
【００３３】
Ｙスライド部２４は、基体２１にＹ方向に延びるように設けられたＹ方向レールと、該Ｙ方向レールに沿って移動するＹ移動体と、Ｙ移動体を移動するためのＹ駆動部とを備える。Ｙ駆動部は、例えば、電気モータとボールねじの構成や、リニアモータなどにより構成される。つまり、Ｙ駆動部の駆動により、Ｙ移動体が基体２１に対してＹ方向レールに沿って移動する。
【００３４】
Ｘスライド部２５は、Ｙスライド部２４のＹ移動体にＸ方向に延びるように設けられたＸ方向レールと、該Ｘ方向レールに沿って移動するＸ移動体と、Ｘ移動体を移動するためのＸ駆動部とを備える。Ｘ駆動部は、例えば、電気モータとボールねじの構成や、リニアモータなどにより構成される。つまり、Ｘ駆動部の駆動により、Ｘ移動体がＸ方向レールに沿って基体２１に対して移動する。つまり、Ｘスライド部２５のＸ移動体は、基体２１に対して、Ｘ方向およびＹ方向に移動可能となる。
【００３５】
装着ヘッド２６は、Ｘスライド部２５のＸ移動体に設けられている。つまり、装着ヘッド２６は、基体２１に対して、Ｘ方向およびＹ方向に移動可能となる。詳細には、装着ヘッド２６は、部品フィーダ２３とコンベア２２上を搬送される回路基板３０との間を相対的に移動可能となる。この装着ヘッド２６の下端側には、ノズル２７が交換可能に装着される。この装着ヘッド２６は、１つのノズル２７のみを装着するタイプと、複数のノズル２７を装着するタイプとが存在する。これは、実装する電子部品の大きさや、電子部品の全体数、種類数などに応じて適宜選択する。
【００３６】
ノズル２７は、装着ヘッド２６の下端側に装着される。このノズル２７は、コンベア２２上を搬送される回路基板３０に対して複数の電子部品を実装するために、部品フィーダ２３に収容されている電子部品を例えば吸着などによって保持できる。つまり、装着ヘッド２６を基体２１に対してＸ方向およびＹ方向に移動させることで、ノズル２７により部品フィーダ２３に収容される電子部品を回路基板３０へ搬送することができる。
【００３７】
ノズルステーションは、装着ヘッド２６に装着されていない複数種類のノズル２７を保管する。装着ヘッド２６に装着するノズル２７を交換する場合には、装着ヘッド２６をノズルステーションへ移動させ、装着しているノズル２７をノズルステーションで取り外し、ノズルステーションに保管されている他のノズル２７を装着する。
【００３８】
（装着ヘッド２６の種類および適用サイズ）
次に、装着ヘッド２６の種類、および、装着ヘッド２６における電子部品の適用サイズについて図２〜図３を参照して説明する。本実施形態においては、装着ヘッド２６は、図２に示すように、タイプＡ，タイプＢ，タイプＣ，タイプＤ，タイプＥの５種類を例に挙げて説明する。装着ヘッド「タイプＡ」は、ノズル２７の装着数が１２個で、一つの電子部品当たりの消費電力量２．０Ｗである。装着ヘッド「タイプＢ」は、ノズル２７の装着数が１２個で、一つの電子部品当たりの消費電力量２．２Ｗである。装着ヘッド「タイプＣ」は、ノズル２７の装着数が８個で、一つの電子部品当たりの消費電力量３．５Ｗである。装着ヘッド「タイプＤ」は、ノズル２７の装着数が２個で、一つの電子部品当たりの消費電力量７．７５Ｗである。装着ヘッド「タイプＥ」は、ノズル２７の装着数が１個で、一つの電子部品当たりの消費電力量１４．５Ｗである。ここで、一つの電子部品当たりの消費電力量とは、各装着ヘッド２６に装着可能な数のノズル２７を装着した状態で、装着ヘッド２６を部品フィーダ２３とコンベア２２上の回路基板３０との間を往復するために装着ヘッド２６自身が必要な消費電力量を、ノズル２７の数で除算した概算値である。つまり、この消費電力量は、ノズル２７により電子部品を例えば吸着するために必要な消費電力量が相当する。この消費電力量には、装着ヘッド２６をＹスライド部２４およびＸスライド部２５により搬送動作するための消費電力量は含まれない。
【００３９】
また、上述したように、電子部品の大きさによって、ノズル２７の種類が異なると共に、それぞれの装着ヘッド２６が装着可能なノズル２７が異なる。本実施形態においては、図３に示すように、ノズル２７を、Ｎ１，Ｎ２，Ｎ３，Ｎ４，Ｎ５，Ｎ６の６種類用いるものとする。そして、ノズル２７は、Ｎ１，Ｎ２，Ｎ３，Ｎ４，Ｎ５，Ｎ６の順に、保持可能な電子部品の大きさが小さくなる。
【００４０】
そして、装着ヘッド「タイプＡ」，「タイプＢ」は、比較的小さい電子部品に適用され、「タイプＣ」，「タイプＤ」の順に、適用される電子部品の大きさの範囲が大きくなる。ただし、「タイプＡ」「タイプＢ」と、「タイプＣ」の適用範囲が一部重なっており、また、「タイプＣ」と「タイプＤ」の適用範囲が一部重なっている。装着ヘッド「タイプＥ」は、最小の範囲から「タイプＡ」の適用範囲の中間付近までの間の大きさの電子部品に適用可能である。
【００４１】
装着ヘッド２６とノズル２７との関係については、以下の通りです。すなわち、ノズル「Ｎ１」は、装着ヘッド「タイプＡ」「タイプＢ」「タイプＣ」「タイプＥ」が適用可能である。ノズル「Ｎ２」は、装着ヘッド「タイプＡ」「タイプＢ」「タイプＣ」「タイプＤ」「タイプＥ」が適用可能である。ノズル「Ｎ３」は、装着ヘッド「タイプＣ」「タイプＤ」「タイプＥ」が適用可能である。ノズル「Ｎ４」「Ｎ５」は、装着ヘッド「タイプＤ」「タイプＥ」が適用可能である。ノズル「Ｎ６」は、装着ヘッド「タイプＥ」が適用可能である。
【００４２】
（モジュール２による消費電力）
次に、モジュール２による消費電力について説明する。モジュール２による消費電力は、回路基板３０をコンベア２２，２２により搬送する搬送処理に伴う消費電力と、電子部品を回路基板３０に実装する実装処理に伴う消費電力とが主である。
【００４３】
前者の搬送処理に伴う消費電力は、例えば、２００〜３００Ｗｈである。後者の実装処理に伴う消費電力は、装着ヘッド２６を部品フィーダ２３とコンベア２２上の回路基板３０との間で搬送動作するためにＹスライド部２４およびＸスライド部２５の消費電力と、電子部品を吸着などにより保持するための消費電力が含まれる。ここで、電子部品を吸着などにより保持するための消費電力は、図２に示す通りである。ノズル２７により電子部品を保持するためには、一つの装着ヘッド２６当たり、２０〜３０Ｗｈである。また、装着ヘッド２６を部品フィーダ２３とコンベア２２上の回路基板３０との間で搬送動作するための消費電力量は、例えば、１０００Ｗｈ前後である。つまり、装着ヘッド２６の搬送動作に伴う消費電力量は、搬送処理に伴う消費電力量に比べて非常に大きく、ノズル２７により電子部品を保持するための消費電力量に比べるとさらに大きな差を有する。
【００４４】
（生産計画決定方法）
次に、上述した生産ラインシステムにおける生産計画決定方法、特に、初期生産計画に対して変更された変更生産計画の決定方法について、図４〜図１０を参照して説明する。図９および図１０を適宜参照しながら、図４〜図８に示すフローチャートに沿って説明する。
【００４５】
図４に示すように、メイン処理は、まず初期生産計画を決定する（Ｓ１）。初期生産計画は、図９に示す通りである。この初期生産計画は、効率を重視して設計されている。すなわち、初期生産計画は、現在の生産ラインの構成、各モジュールのヘッド構成、ノズル構成をもとに、全モジュールの負荷を均等化してサイクルタイムを可能な限り短縮しつつ、部品フィーダ２３の交換の容易化や、部品フィーダ２３の交換するタイミングなどを考慮して設計されている。なお、初期生産計画では、消費電力量については考慮されていない。
【００４６】
具体的には、初期生産計画は、図９に示すように、１２個のモジュール２（モジュール番号１〜１２で示す）により構成されており、モジュール番号１から１２へ順次並べて配置するものである。図９には、装着ヘッド２６の種類、ノズルの種類とその数、部品供給形態、各ノズル２７に応じた装着する電子部品の点数、装着ヘッド２６における部品フィーダ２３からコンベア２２上の回路基板３０までの搬送動作回数、サイクルタイムを示す。この初期生産計画におけるボトルネックモジュール、すなわちサイクルタイムが最も長いモジュール２は、モジュール番号「２」のモジュール２である。
【００４７】
続いて、初期生産計画における装着ヘッド２６に対して、同一ノズル２７を同数装着可能で、消費電力量が低い装着ヘッド２６が存在するか否かを判断する（Ｓ２）。例えば、本実施形態においては、初期生産計画において装着ヘッド「タイプＢ」が装着されているとした場合には、装着ヘッド「タイプＡ」がそれに該当する。図２に示したように、装着ヘッド「タイプＢ」の電子部品一つ当たりの消費電力量は、２．２Ｗｈであるのに対して、装着ヘッド「タイプＡ」の当該消費電力量は、２．０Ｗｈである。
【００４８】
続いて、ステップＳ２において、該当する装着ヘッド２６が存在する場合には、消費電力量の低い装着ヘッド２６に変更する計画とする（Ｓ３）。つまり、図１０に示す変更生産計画は、装着ヘッド２６の種類の欄において、図９に示す初期生産計画における「タイプＢ」のモジュールを「タイプＡ」に変更している。一方、ステップＳ２において、該当する装着ヘッド２６が存在しない場合には、Ｓ３を飛ばして、次のステップへ進む。
【００４９】
続いて、モジュール２の実装処理を他のモジュール２に集約するための処理を行う。具体的には、まず、集約先のモジュール２の装着ヘッド２６が集約元のモジュール２の装着ヘッド２６と同一種類の場合についての集約処理を行う（Ｓ４）。その後に、集約先のモジュール２の装着ヘッド２６が集約元のモジュール２の装着ヘッド２６と異なる種類の場合についての集約処理を行う（Ｓ５）。そして、メイン処理を終了する。
【００５０】
メイン処理のステップＳ４における装着ヘッド２６が同一種類の場合における集約処理について、図５および図６を参照して説明する。この集約処理は、まず、各モジュール２に対して、同一種類の装着ヘッド２６およびノズル２７を有する集約候補（以下、この集約候補を「第一集約候補」という）を抽出する（Ｓ１１）。
【００５１】
具体的には、第一集約候補には、集約元のモジュール２における装着ヘッド２６と同一種類の装着ヘッド２６を装着しており、かつ、集約元のモジュール２において装着されているノズル２７に対して種類および数の全てが同一種類である場合が該当する。さらに、集約元のモジュール２における装着ヘッド２６と同一種類の装着ヘッド２６を装着しており、かつ、集約元のモジュール２において装着されているノズル２７の種類を一部に含む場合が該当する。
【００５２】
例えば、図９の初期生産計画において、モジュール番号「３」に対する第一集約候補の前者の場合としては、モジュール番号「１」「２」「４」「５」が該当し、第一集約候補の後者の場合としては、モジュール番号「６」が該当する。また、モジュール番号「８」に対する第一集約候補の後者の場合としては、モジュール番号「７」が該当する。
【００５３】
続いて、一つの集約元のモジュール２を選択する。選択した集約元のモジュール２の実装処理を、当該集約元のモジュール２に対する第一集約候補のうち一つの集約先のモジュール２へ集約した時において、第一集約候補のモジュール２におけるサイクルタイムを計算する（Ｓ１２）。このサイクルタイムの計算方法は、以下の２種類がある。第一の方法として、初期生産計画におけるそれぞれのモジュール２におけるサイクルタイムを合算して得る方法である。例えば、モジュール番号「３」を「１」に集約した場合、第一の方法を用いると、サイクルタイムは２６．５秒となる。第二の方法として、電子部品の種類およびその数に応じて装着するノズル２７の数を設計し直した上で実際に要するサイクルタイムを計算する方法である。例えば、モジュール番号「３」を「１」に集約した場合、第二の方法を用いると、サイクルタイムは２５秒となる。第二のサイクルタイムの計算方法を用いる方がより正確に算出できる。
【００５４】
続いて、選択した一つの集約元のモジュール２の実装処理を、当該集約元のモジュール２に対する第一集約候補のうち一つの集約先のモジュール２へ集約した時において、第一集約候補のモジュール２における、部品フィーダ２３とコンベア２２上の回路基板３０との間で装着ヘッド２６の搬送動作回数を計算する（Ｓ１３）。例えば、モジュール番号「３」を「１」に集約した場合、搬送動作回数は、７回となる。
【００５５】
続いて、ステップＳ１２にて計算したサイクルタイムが予め設定した閾値以下であるか否かを判断する（Ｓ１４）。ここで、閾値は、変更生産計画の際の新たに設定されたサイクルタイムを用いてもよいし、初期生産計画におけるボトムネックモジュールのサイクルタイムを用いてもよいし、ボトムネックモジュールのサイクルタイムに対して現状を鑑みて効率を悪くできる時間を加算した時間を用いても良い。これらは、適宜選択できるものである。例えば、本実施形態においては、初期生産計画におけるボトムネックモジュール、すなわちモジュール番号「２」のサイクルタイムを閾値と設定する。
【００５６】
さらに、サイクルタイムが閾値以下であると共に、ステップＳ１３にて計算した装着ヘッド２６の搬送動作回数が、初期生産計画における集約元と集約先のモジュール２における搬送動作回数の合計値より減少しているか否かを判断する（Ｓ１４）。例えば、初期生産計画における両者のモジュール「１」「３」の搬送動作回数の合計値は８回であり、モジュール番号「３」を「１」に集約した場合の搬送動作回数は７回となり、回数が減少している。
【００５７】
続いて、ステップＳ１４の条件を満たす場合には（Ｓ１４：Ｙ）、集約元のモジュール２の実装処理を、第一集約候補としての集約先のモジュール２に集約する処理を実行する（Ｓ１５）。例えば、モジュール番号「３」を「１」に集約する。また、同様の処理により、モジュール番号「８」を「７」に集約する。一方、ステップＳ１４の条件を満たさない場合には（Ｓ１４：Ｎ）、ステップＳ１５の集約処理を行わずに次に進む。
【００５８】
続いて、選択した一つの集約元のモジュール２に対して他の第一集約候補が存在するか否かを判断し（Ｓ１６）、存在すればステップＳ１２から繰り返す。一方、他の第一集約候補が存在しなければ、まだステップＳ１２〜Ｓ１６までの処理を行っていない他の集約元のモジュール２が存在するか否かを判断する（Ｓ１７）。そして、他の集約元のモジュール２が存在すれば、ステップＳ１２から処理を繰り返し、存在しなければ次に進む。
【００５９】
続いて、再び、一つの集約元のモジュール２を選択する。選択した集約元のモジュール２の実装処理を、当該集約元のモジュール２に対する第一集約候補のうち複数の集約先のモジュール２へ集約した時において、第一集約候補のモジュール２におけるサイクルタイムを計算する（Ｓ２１）。このサイクルタイムの計算方法は、上述したステップＳ１２における方法で説明した通りである。なお、ここでいう第一集約候補を、本発明における「第二集約候補」と称している。
【００６０】
続いて、選択した一つの集約元のモジュール２の実装処理を、当該集約元のモジュール２に対する第一集約候補のうち複数の集約先のモジュール２へ集約した時において、第一集約候補のモジュール２における、部品フィーダ２３とコンベア２２上の回路基板３０との間で装着ヘッド２６の搬送動作回数を計算する（Ｓ２２）。例えば、モジュール番号「５」をモジュール番号「４」「６」の二つに分散して集約した場合、モジュール番号「４」「６」の搬送動作回数は共に７回となる。
【００６１】
続いて、ステップＳ２１にて計算したサイクルタイムが予め設定した閾値以下であるか否かを判断する（Ｓ２３）。ここで、閾値は、変更生産計画の際の新たに設定されたサイクルタイムを用いてもよいし、初期生産計画におけるボトムネックモジュールのサイクルタイムを用いてもよいし、ボトムネックモジュールのサイクルタイムに対して現状を鑑みて効率を悪くできる時間を加算した時間を用いても良い。これらは、適宜選択できるものである。例えば、本実施形態においては、初期生産計画におけるボトムネックモジュール、すなわちモジュール番号「２」のサイクルタイムを閾値と設定する。
【００６２】
さらに、サイクルタイムが閾値以下であると共に、ステップＳ２２にて計算した装着ヘッド２６の搬送動作回数が、初期生産計画における集約元と集約先のモジュール２における搬送動作回数の合計値より減少しているか否かを判断する（Ｓ２３）。例えば、初期生産計画における両者のモジュール「４」「５」「６」の搬送動作回数の合計値は１５回であり、モジュール番号「５」を「４」「６」に分算して集約した場合のこれらの搬送動作回数は１４回となり、回数が減少している。
【００６３】
続いて、ステップＳ２３の条件を満たす場合には（Ｓ２３：Ｙ）、集約元のモジュール２の実装処理を、第一集約候補として選択された複数の集約先のモジュール２に分算して集約する処理を実行する（Ｓ２４）。例えば、モジュール番号「５」をモジュール番号「４」「６」に分散して集約する。一方、ステップＳ２３の条件を満たさない場合には（Ｓ２３：Ｎ）、ステップＳ２４の集約処理を行わずに次に進む。
【００６４】
続いて、選択した一つの集約元のモジュール２に対して他の第一集約候補の組み合わせが存在するか否かを判断し（Ｓ２５）、存在すればステップＳ２１から繰り返す。一方、他の第一集約候補の組み合わせが存在しなければ、まだステップＳ２１〜Ｓ２５までの処理を行っていない他の集約元のモジュール２が存在するか否かを判断する（Ｓ２６）。そして、他の集約元のモジュール２が存在すれば、ステップＳ２１から処理を繰り返し、存在しなければメイン処理のステップＳ４の集約処理を終了する。
【００６５】
次に、メイン処理のステップＳ５における装着ヘッド２６が異なる種類の場合における集約処理について、図７および図８を参照して説明する。この集約処理は、まず、各モジュール２に対して、適用可能な他種装着ヘッド候補を抽出する（Ｓ３１）。図３を参照すると、例えば、モジュール番号「１２」の場合は、現在装着ヘッド「タイプＥ」が装着されておりノズル「Ｎ４」が装着されているため、他種装着ヘッド候補には、装着ヘッド「タイプＤ」が存在する。
【００６６】
続いて、各モジュール２に対して、ステップＳ３１にて抽出した他種装着ヘッド候補となる装着ヘッド２６を有する集約候補（以下、この集約候補を「第三集約候補」という）を抽出する（Ｓ３２）。例えば、図９の初期生産計画において、モジュール番号「１２」に対する第三集約候補としては、装着ヘッド「タイプＤ」を有するモジュール番号「９」が該当する。このとき、一つのモジュール２に対する第三集約候補が複数存在する場合には、その順位を決定する。具体的には、装着可能なノズル２７の数が多いモジュール２が上位となり、装着可能なノズル２７の数が少ないモジュール２が下位となるように順位付けがされる。
【００６７】
続いて、一つの集約元のモジュール２を選択する。選択した集約元のモジュール２の実装処理を、当該集約元のモジュール２に対する第三集約候補となるモジュール２へ集約した時において、第三集約候補のモジュール２におけるサイクルタイムを計算する（Ｓ３３）。この計算の順序は、ステップＳ３２にて設定された順位に基づいて行われる。このサイクルタイムの計算方法は、上述したとおりである。例えば、モジュール番号「１２」を「９」に集約した場合、サイクルタイムは２４秒となる。
【００６８】
続いて、選択した一つの集約元のモジュール２の実装処理を、当該集約元のモジュール２に対する第三集約候補となるモジュール２へ集約した時において、第三集約候補のモジュール２における、部品フィーダ２３とコンベア２２上の回路基板３０との間で装着ヘッド２６の搬送動作回数を計算する（Ｓ３４）。この計算の順序は、ステップＳ３２にて設定された順位に基づいて行われる。例えば、モジュール番号「１２」を「９」に集約した場合、搬送動作回数は、１１回となる。
【００６９】
続いて、ステップＳ３３にて計算したサイクルタイムが予め設定した閾値以下であるか否かを判断する（Ｓ３５）。ここで、閾値は、変更生産計画の際の新たに設定されたサイクルタイムを用いてもよいし、初期生産計画におけるボトムネックモジュールのサイクルタイムを用いてもよいし、ボトムネックモジュールのサイクルタイムに対して現状を鑑みて効率を悪くできる時間を加算した時間を用いても良い。これらは、適宜選択できるものである。例えば、本実施形態においては、初期生産計画におけるボトムネックモジュール、すなわちモジュール番号「２」のサイクルタイムを閾値と設定する。
【００７０】
さらに、サイクルタイムが閾値以下であると共に、ステップＳ３４にて計算した装着ヘッド２６の搬送動作回数が、初期生産計画における集約元と集約先のモジュール２における搬送動作回数の合計値より減少しているか否かを判断する（Ｓ３５）。例えば、初期生産計画における両者のモジュール「９」「１２」の搬送動作回数の合計値は１１回であり、モジュール番号「１２」を「９」に集約した場合の搬送動作回数は１１回となり、回数が減少していない。
【００７１】
続いて、ステップＳ３５の条件を満たす場合には（Ｓ３５：Ｙ）、集約元のモジュール２の実装処理を、第三集約候補としての集約先のモジュール２に集約する処理を実行する（Ｓ３６）。つまり、装着可能なノズル２７が多いモジュール２から優先して集約処理が行われることになる。上記した例として、モジュール番号「１２」を「９」に集約することを考えると、搬送動作回数が低減していないため、この集約処理は行わない。一方、ステップＳ３５の条件を満たさない場合には（Ｓ３５：Ｎ）、ステップＳ３６の集約処理を行わずに次に進む。
【００７２】
続いて、選択した一つの集約元のモジュール２に対して他の第三集約候補が存在するか否かを判断し（Ｓ３７）、存在すればステップＳ３３から繰り返す。一方、他の第三集約候補が存在しなければ、まだステップＳ３３〜Ｓ３７までの処理を行っていない他の集約元のモジュール２が存在するか否かを判断する（Ｓ３８）。そして、他の集約元のモジュール２が存在すれば、ステップＳ３３から処理を繰り返し、存在しなければ次に進む。
【００７３】
続いて、各モジュール２に対して、各モジュール２において適用可能な他種装着ヘッド候補と同一の他種装着ヘッド候補を有する第四集約候補を抽出する（Ｓ４１）。図３を参照すると、例えば、モジュール番号「１１」の場合は、現在装着ヘッド「タイプＥ」が装着されておりノズル「Ｎ４」「Ｎ５」が装着されているため、他種装着ヘッド候補には、装着ヘッド「タイプＤ」が存在する。また、モジュール番号「１２」の場合は、現在装着ヘッド「タイプＥ」が装着されておりノズル「Ｎ４」が装着されているため、他種装着ヘッド候補には、装着ヘッド「タイプＤ」が存在する。従って、図９の初期生産計画において、モジュール番号「１２」に対する第四集約候補としては、同一の他種装着ヘッド候補を有するモジュール番号「１１」が該当する。
【００７４】
続いて、一つの集約元のモジュール２を選択する。選択した集約元のモジュール２の実装処理を、当該集約元のモジュール２に対する第四集約候補となるモジュール２へ集約し、且つ、装着ヘッド「タイプＤ」に変更した時において、第四集約候補のモジュール２におけるサイクルタイムを計算する（Ｓ４２）。このサイクルタイムの計算方法は、上述したとおりである。例えば、モジュール番号「１２」を「１１」に集約し、且つ、装着ヘッド「タイプＤ」に変更した場合、サイクルタイムは１８秒となる。
【００７５】
続いて、選択した一つの集約元のモジュール２の実装処理を当該集約元のモジュール２に対する第四集約候補となるモジュール２へ集約し、且つ、選択された他種装着ヘッドに変更した時において、第四集約候補のモジュール２における、部品フィーダ２３とコンベア２２上の回路基板３０との間で装着ヘッド２６の搬送動作回数を計算する（Ｓ４３）。例えば、モジュール番号「１２」を「１１」に集約し、且つ、装着ヘッド「タイプＤ」に変更した場合、搬送動作回数は、６回となる。
【００７６】
続いて、ステップＳ４２にて計算したサイクルタイムが予め設定した閾値以下であるか否かを判断する（Ｓ４４）。ここで、閾値は、変更生産計画の際の新たに設定されたサイクルタイムを用いてもよいし、初期生産計画におけるボトムネックモジュールのサイクルタイムを用いてもよいし、ボトムネックモジュールのサイクルタイムに対して現状を鑑みて効率を悪くできる時間を加算した時間を用いても良い。これらは、適宜選択できるものである。例えば、本実施形態においては、初期生産計画におけるボトムネックモジュール、すなわちモジュール番号「２」のサイクルタイムを閾値と設定する。
【００７７】
さらに、サイクルタイムが閾値以下であると共に、ステップＳ４３にて計算した装着ヘッド２６の搬送動作回数が、初期生産計画における集約元と集約先のモジュール２における搬送動作回数の合計値より減少しているか否かを判断する（Ｓ４４）。例えば、初期生産計画における両者のモジュール「１１」「１２」の搬送動作回数の合計値は８回であり、モジュール番号「１２」を「１１」に集約し、且つ、装着ヘッド「タイプＤ」に変更した場合の搬送動作回数は６回となり、回数が減少している。
【００７８】
続いて、ステップＳ４４の条件を満たす場合には（Ｓ４４：Ｙ）、集約元のモジュール２の実装処理を、第四集約候補としての集約先のモジュール２に集約し、且つ、装着ヘッドを変更する処理を実行する（Ｓ４５）。例えば、モジュール番号「１２」を「１１」に集約し、且つ、装着ヘッド２６を「タイプＥ」から「タイプＤ」に変更する。一方、ステップＳ４４の条件を満たさない場合には（Ｓ４４：Ｎ）、ステップＳ４５の集約処理を行わずに次に進む。
【００７９】
続いて、選択した一つの集約元のモジュール２に対して他の第四集約候補が存在するか否かを判断し（Ｓ４６）、存在すればステップＳ４２から繰り返す。一方、他の第四集約候補が存在しなければ、まだステップＳ４２〜Ｓ４６までの処理を行っていない他の集約元のモジュール２が存在するか否かを判断する（Ｓ４７）。そして、他の集約元のモジュール２が存在すれば、ステップＳ４２から処理を繰り返し、存在しなければメイン処理のステップＳ５の集約処理を終了する。
【００８０】
（本実施形態の効果）
上述した変更生産計画により実装処理を実行することで、以下の効果を奏する。まず、実装処理を行わないモジュール２が、モジュール番号「３」「５」「８」「１２」となる。これらのモジュール２は、実装処理に要する消費電力量がゼロとなり、搬送処理に要する消費電力量のみとなる。従って、初期生産計画に比べて変更生産計画は、当該モジュール２の実装処理に要する消費電力量が低減する。この実装処理に要する消費電力量は、上述したように、装着ヘッド２６を部品フィーダ２３とコンベア２２上の回路基板３０との間で搬送動作するためにＹスライド部２４およびＸスライド部２５の消費電力と、電子部品を吸着などにより保持するための消費電力が含まれる。そして、前者の消費電力量は、１０００Ｗｈ前後と非常に大きい。従って、低減効果が非常に大きい。
【００８１】
さらに、本実施形態においては、集約したときに装着ヘッド２６の搬送動作回数が低減する場合に、集約処理を実行することとしている。装着ヘッド２６の搬送動作回数は、装着ヘッド２６の動作時間に依存するものである。つまり、集約前後において装着ヘッド２６の搬送動作回数が同一以上であると、装着ヘッド２６を動作させる駆動部の消費電力量は、同一以上となる可能性がある。しかし、本実施形態においては、装着ヘッド２６の搬送動作回数を低減する場合に集約しているため、集約した場合に、消費電力量が確実に低減する。
【００８２】
また、サイクルタイムが設定されて閾値以下である場合に集約処理を行っている。ここで、初期生産計画は、サイクルタイムの短時間化、部品フィーダ２３の交換の容易化、部品フィーダ２３の交換するタイミングなど、効率を重視して計画されたものである。従って、初期生産計画を変更すると、効率が低下するおそれがある。例えば、サイクルタイムが延長するおそれがある。しかし、集約した場合のサイクルタイムが設定された閾値以下の場合に、集約処理を実行するとしているため、サイクルタイムが閾値より長くなることを防止しつつ、上述したように消費電力量を低減することができる。特に、ボトムネックモジュールに着目することで、サイクルタイムを延長することなく集約処理を行うことができる。また、仮に、サイクルタイムを延長したとしても、消費電力量の低減効果を得る必要のある場合には、設定する閾値を初期生産計画のボトムネックモジュールのサイクルタイムよりも長い時間に設定することで、より集約による消費電力量の低減効果を奏することができる。
【００８３】
＜その他＞
上記実施形態においては、サイクルタイムが閾値以下であって、装着ヘッド２６の搬送動作回数が集約前の合計回数より減少している場合に、集約処理を行った。これを、装着ヘッド２６の搬送動作回数が集約前の合計回数より減少しているか否かに関わらず、サイクルタイムが閾値以下の場合に、集約処理を行うようにしてもよい。また、装着ヘッド２６の搬送動作回数について集約前後で比較したが、これに代えて集約前後の該当モジュール２のサイクルタイムを比較してもよい。ここで、集約前後の該当モジュール２のサイクルタイムの比較は、実質的に、装着ヘッド２６の搬送動作回数に依存するものである。従って、実質的な効果は同様である。ただし、サイクルタイムを比較することで、より高精度に消費電力量の低減を図ることができる。
【００８４】
上記実施形態において、初期生産計画は、全モジュールの負荷を均等化してサイクルタイムを可能な限り短縮するような計画とした。この他に、各モジュールの消費電力量の割合に応じて初期生産計画を設定してもよい。具体的には、消費電力量の少ない装着ヘッド２６の負荷を、消費電力量の多い装着ヘッド２６の負荷よりも大きくなるように設定する。
【００８５】
例えば、各モジュールの負荷を均等化した場合を基準負荷として、消費電力量の大きな装着ヘッド２６の負荷を基準負荷の０．８倍となるようにし、消費電力量の小さな装着ヘッド２６の負荷を基準負荷の１．２倍となるようにする。このようにすることで、生産効率は低下するけれども、消費電力量の低減を確実に図ることができる。
なお、各モジュールの消費電力量の割合に応じて各モジュールの負荷を変更する処理は、変更生産計画決定工程においても行うことができる。つまり、上記実施形態において決定された変更生産計画に対して、各モジュールの消費電力量の割合に応じて変更する。
【符号の説明】
【００８６】
１：生産ラインシステム
２：電子部品実装装置（モジュール）
２１：基体
２２：コンベア
２３：部品フィーダ
２４：Ｙスライド部
２５：Ｘスライド部
２６：装着ヘッド
２７：ノズル
３０：回路基板
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の電子部品実装装置を並べて配置して、各前記電子部品実装装置による実装処理を順次実行することで回路基板に複数の電子部品を実装した電子部品実装基板を生産する生産ラインシステムにおける生産計画決定方法において、
各前記電子部品実装装置は、前記電子部品を収容する部品フィーダと、前記電子部品を保持するノズルと、一つまたは複数の前記ノズルを装着すると共に前記部品フィーダと前記回路基板との間を相対的に移動可能に設けられる装着ヘッドと、を備え、
前記生産計画決定方法は、
既に設置された前記生産ラインシステムにおいて全ての前記電子部品実装装置による実装処理を実行させる初期生産計画を決定する初期生産計画決定工程と、
前記装着ヘッドに装着されている前記ノズルの少なくとも一部が選択された集約元となる前記電子部品実装装置の前記ノズルと同一種類であり、かつ、前記装着ヘッドが装着可能な前記ノズルの数が前記集約元となる前記電子部品実装装置の前記ノズルの数と同数以上である前記電子部品実装装置を集約候補として抽出する集約候補抽出工程と、
前記集約元の前記電子部品実装装置における前記電子部品の実装処理を前記集約候補としての前記電子部品実装装置に集約した場合における前記生産ラインシステムのサイクルタイムを計算するサイクルタイム計算工程と、
前記サイクルタイム計算工程にて計算された前記サイクルタイムが、前記初期生産計画のサイクルタイムに基づいて設定された閾値以下である場合には、前記集約元の前記電子部品実装装置における前記電子部品の実装処理を前記集約候補としての前記電子部品実装装置に集約した変更生産計画を生成する変更生産計画生成工程と、
を備え、
前記変更生産計画に基づいて実行することにより、前記集約元の前記電子部品実装装置による前記電子部品の実装処理を停止して消費電力量を低減することを特徴とする生産計画決定方法。
【請求項２】
請求項１において、
前記変更生産計画生成工程は、さらに、集約した場合の前記集約候補の前記電子部品実装装置における前記装着ヘッドの搬送動作時間が、前記集約元の前記電子部品実装装置における前記装着ヘッドの前記部品フィーダから前記回路基板への搬送動作時間と前記集約候補の前記電子部品実装装置における前記装着ヘッドの前記搬送動作時間との合計時間より短くなる場合に、前記集約元の前記電子部品実装装置における前記電子部品の実装処理を前記集約候補としての前記電子部品実装装置に集約した変更生産計画を生成することを特徴とする生産計画決定方法。
【請求項３】
請求項２において、
前記変更生産計画生成工程は、集約した場合の前記集約候補の前記電子部品実装装置における前記装着ヘッドの前記部品フィーダから前記回路基板への搬送動作回数が、前記集約元の前記電子部品実装装置における前記装着ヘッドの前記部品フィーダから前記回路基板への搬送動作回数と前記集約候補の前記電子部品実装装置における前記装着ヘッドの前記搬送動作回数との合計回数より減少している場合に、前記集約元の前記電子部品実装装置における前記電子部品の実装処理を前記集約候補としての前記電子部品実装装置に集約した変更生産計画を生成することを特徴とする生産計画決定方法。
【請求項４】
請求項１〜３の何れか一項において、
前記集約候補抽出工程は、前記装着ヘッドに装着されている前記ノズルの全てが前記集約元の前記電子部品実装装置の前記ノズルと同一種類である前記電子部品実装装置を前記集約候補とすることを特徴とする生産計画決定方法。
【請求項５】
請求項１〜４の何れか一項において、
前記集約候補抽出工程は、一つの前記集約元の前記電子部品実装装置における実装処理を、一つの前記電子部品実装装置に集約する場合における前記集約候補としての第一集約候補を抽出し、
前記サイクルタイム計算工程および前記変更生産計画生成工程は、前記集約候補を前記第一集約候補として集約処理を行うことを特徴とする生産計画決定方法。
【請求項６】
請求項１〜４の何れか一項において、
前記集約候補抽出工程は、一つの前記集約元の前記電子部品実装装置における実装処理を、複数の前記電子部品実装装置に集約する場合における前記集約候補としての第二集約候補を抽出し、
前記サイクルタイム計算工程および前記変更生産計画生成工程は、前記集約候補を前記第二集約候補として集約処理を行うことを特徴とする生産計画決定方法。
【請求項７】
請求項６において、
前記集約候補抽出工程は、一つの前記集約元の前記電子部品実装装置における実装処理を、一つの前記電子部品実装装置に集約する場合における前記集約候補としての第一集約候補を抽出し、
前記サイクルタイム計算工程および前記変更生産計画生成工程は、前記集約候補を前記第一集約候補として行う集約処理を、前記集約候補を前記第二集約候補として行う集約処理よりも優先して行うことを特徴とする生産計画決定方法。
【請求項８】
請求項５〜７の何れか一項において、
前記変更生産計画生成工程は、既に設置されている前記生産ラインシステムにおける前記電子部品実装装置の前記装着ヘッドをそのまま用いつつ、集約した前記変更生産計画を生成することを特徴とする生産計画決定方法。
【請求項９】
請求項５〜７の何れか一項において、
前記変更生産計画生成工程は、既に設置されている前記生産ラインシステムにおける前記電子部品実装装置の前記装着ヘッドを他の前記装着ヘッドに変更して、集約した前記変更生産計画を生成することを特徴とする生産計画決定方法。
【請求項１０】
請求項９において、
前記変更生産計画生成工程は、既に設置されている前記生産ラインシステムにおける前記電子部品実装装置の前記装着ヘッドよりも消費電力量が少ない前記他の前記装着ヘッドに変更することを特徴とする生産計画決定方法。
【請求項１１】
請求項１〜１０の何れか一項において、
前記変更生産計画生成工程は、一つの前記集約元の前記電子部品実装装置に対して複数の前記集約候補がある場合に、前記ノズルの数が相対的に多い前記電子部品実装装置から優先して前記集約候補として集約処理を行うことを特徴とする生産計画決定方法。
【請求項１】
複数の電子部品実装装置を並べて配置して、各前記電子部品実装装置による実装処理を順次実行することで回路基板に複数の電子部品を実装した電子部品実装基板を生産する生産ラインシステムにおける生産計画決定方法において、
各前記電子部品実装装置は、前記電子部品を収容する部品フィーダと、前記電子部品を保持するノズルと、一つまたは複数の前記ノズルを装着すると共に前記部品フィーダと前記回路基板との間を相対的に移動可能に設けられる装着ヘッドと、を備え、
前記生産計画決定方法は、
既に設置された前記生産ラインシステムにおいて全ての前記電子部品実装装置による実装処理を実行させる初期生産計画を決定する初期生産計画決定工程と、
前記装着ヘッドに装着されている前記ノズルの少なくとも一部が選択された集約元となる前記電子部品実装装置の前記ノズルと同一種類であり、かつ、前記装着ヘッドが装着可能な前記ノズルの数が前記集約元となる前記電子部品実装装置の前記ノズルの数と同数以上である前記電子部品実装装置を集約候補として抽出する集約候補抽出工程と、
前記集約元の前記電子部品実装装置における前記電子部品の実装処理を前記集約候補としての前記電子部品実装装置に集約した場合における前記生産ラインシステムのサイクルタイムを計算するサイクルタイム計算工程と、
前記サイクルタイム計算工程にて計算された前記サイクルタイムが、前記初期生産計画のサイクルタイムに基づいて設定された閾値以下である場合には、前記集約元の前記電子部品実装装置における前記電子部品の実装処理を前記集約候補としての前記電子部品実装装置に集約した変更生産計画を生成する変更生産計画生成工程と、
を備え、
前記変更生産計画に基づいて実行することにより、前記集約元の前記電子部品実装装置による前記電子部品の実装処理を停止して消費電力量を低減することを特徴とする生産計画決定方法。
【請求項２】
請求項１において、
前記変更生産計画生成工程は、さらに、集約した場合の前記集約候補の前記電子部品実装装置における前記装着ヘッドの搬送動作時間が、前記集約元の前記電子部品実装装置における前記装着ヘッドの前記部品フィーダから前記回路基板への搬送動作時間と前記集約候補の前記電子部品実装装置における前記装着ヘッドの前記搬送動作時間との合計時間より短くなる場合に、前記集約元の前記電子部品実装装置における前記電子部品の実装処理を前記集約候補としての前記電子部品実装装置に集約した変更生産計画を生成することを特徴とする生産計画決定方法。
【請求項３】
請求項２において、
前記変更生産計画生成工程は、集約した場合の前記集約候補の前記電子部品実装装置における前記装着ヘッドの前記部品フィーダから前記回路基板への搬送動作回数が、前記集約元の前記電子部品実装装置における前記装着ヘッドの前記部品フィーダから前記回路基板への搬送動作回数と前記集約候補の前記電子部品実装装置における前記装着ヘッドの前記搬送動作回数との合計回数より減少している場合に、前記集約元の前記電子部品実装装置における前記電子部品の実装処理を前記集約候補としての前記電子部品実装装置に集約した変更生産計画を生成することを特徴とする生産計画決定方法。
【請求項４】
請求項１〜３の何れか一項において、
前記集約候補抽出工程は、前記装着ヘッドに装着されている前記ノズルの全てが前記集約元の前記電子部品実装装置の前記ノズルと同一種類である前記電子部品実装装置を前記集約候補とすることを特徴とする生産計画決定方法。
【請求項５】
請求項１〜４の何れか一項において、
前記集約候補抽出工程は、一つの前記集約元の前記電子部品実装装置における実装処理を、一つの前記電子部品実装装置に集約する場合における前記集約候補としての第一集約候補を抽出し、
前記サイクルタイム計算工程および前記変更生産計画生成工程は、前記集約候補を前記第一集約候補として集約処理を行うことを特徴とする生産計画決定方法。
【請求項６】
請求項１〜４の何れか一項において、
前記集約候補抽出工程は、一つの前記集約元の前記電子部品実装装置における実装処理を、複数の前記電子部品実装装置に集約する場合における前記集約候補としての第二集約候補を抽出し、
前記サイクルタイム計算工程および前記変更生産計画生成工程は、前記集約候補を前記第二集約候補として集約処理を行うことを特徴とする生産計画決定方法。
【請求項７】
請求項６において、
前記集約候補抽出工程は、一つの前記集約元の前記電子部品実装装置における実装処理を、一つの前記電子部品実装装置に集約する場合における前記集約候補としての第一集約候補を抽出し、
前記サイクルタイム計算工程および前記変更生産計画生成工程は、前記集約候補を前記第一集約候補として行う集約処理を、前記集約候補を前記第二集約候補として行う集約処理よりも優先して行うことを特徴とする生産計画決定方法。
【請求項８】
請求項５〜７の何れか一項において、
前記変更生産計画生成工程は、既に設置されている前記生産ラインシステムにおける前記電子部品実装装置の前記装着ヘッドをそのまま用いつつ、集約した前記変更生産計画を生成することを特徴とする生産計画決定方法。
【請求項９】
請求項５〜７の何れか一項において、
前記変更生産計画生成工程は、既に設置されている前記生産ラインシステムにおける前記電子部品実装装置の前記装着ヘッドを他の前記装着ヘッドに変更して、集約した前記変更生産計画を生成することを特徴とする生産計画決定方法。
【請求項１０】
請求項９において、
前記変更生産計画生成工程は、既に設置されている前記生産ラインシステムにおける前記電子部品実装装置の前記装着ヘッドよりも消費電力量が少ない前記他の前記装着ヘッドに変更することを特徴とする生産計画決定方法。
【請求項１１】
請求項１〜１０の何れか一項において、
前記変更生産計画生成工程は、一つの前記集約元の前記電子部品実装装置に対して複数の前記集約候補がある場合に、前記ノズルの数が相対的に多い前記電子部品実装装置から優先して前記集約候補として集約処理を行うことを特徴とする生産計画決定方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２０１１−１９８９０６（Ｐ２０１１−１９８９０６Ａ）
【公開日】平成２３年１０月６日（２０１１．１０．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−６２２９８（Ｐ２０１０−６２２９８）
【出願日】平成２２年３月１８日（２０１０．３．１８）
【出願人】（０００２３７２７１）富士機械製造株式会社 (775)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１０月６日（２０１１．１０．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年３月１８日（２０１０．３．１８）
【出願人】（０００２３７２７１）富士機械製造株式会社 (775)
【Ｆターム（参考）】
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