生産管理実行支援システム、生産管理実行支援方法、生産管理実行支援プログラムおよび生産管理実行支援プログラム記録媒体
【課題】 複数製品を生産する混流生産工程におけるロットサイズと生産優先度の異なる複数の仕掛待ちロット集団の中での合理的に顧客の総待ち時間に係わる納期満足度を極大化しながら生産工程の着工順序決定を実現する、生産計画実行を支援する生産実行支援方法、生産実行支援装置、コンピュータプログラム、および記録媒体を提供する。
【解決手段】 製品の生産工程投入時期と投入時からの経過時間の両方、さらには工程の操業度により生産優先度情報を変動させて、ロットサイズと生産優先度情報の演算により、各工程での合理的な着工順番表を作成して、工程作業者に着工ロット情報を提供して、工程作業者がこの情報を参照しながら着工ロットを選択して作業を進める。
【解決手段】 製品の生産工程投入時期と投入時からの経過時間の両方、さらには工程の操業度により生産優先度情報を変動させて、ロットサイズと生産優先度情報の演算により、各工程での合理的な着工順番表を作成して、工程作業者に着工ロット情報を提供して、工程作業者がこの情報を参照しながら着工ロットを選択して作業を進める。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、半導体ウエハの加工および検査（以下、両方を含めて加工と称する）あるいは機械加工などのジョブショップ型の生産ラインおよび工程に見られるような、複数の装置を用いて生産優先度や加工処理方法の異なる複数の製品やその集まりであるロットを製造する場合の着工順序の設定を支援する、生産管理実行支援システム、生産管理実行支援方法、生産管理実行支援プログラムおよび生産管理実行支援プログラム記録媒体に関する。
【背景技術】
【０００２】
半導体ウエハや高度な機械のように複雑な加工工程を必要とし、かつ品種によって加工条件および手順や生産数が異なる製品の生産では、高価な製造装置（以下、装置と省略する）の有効活用を図るために、同種の装置を一か所に集めて装置群としたジョブショップ方式の装置レイアウトをとることが一般的である。
【０００３】
このジョブショップ方式生産ラインで加工される製品には、生産の優先度が異なる複数の製品や、また同一の製品でも同じ装置でありながら加工進度に応じて別条件あるいは別種の加工を行う複数のロットが混在していること、さらにはロットを構成する数量、枚数、容量あるいは重量（以下、ロットサイズと称する）が異なることが一般的である。すなわち1種の装置の加工を待つ製品やロットの生産優先度は、全て異なるものと考えられる。このような生産優先度が異なる複数のロットのうち、あるものの加工を他より優先し、短期間で製品を完成しなければならないという状況がしばしば生ずる。
【０００４】
特にライフサイクルが短い近年の製品にあっては加工プロセス検証用の試作品や顧客提出用のエンジニアリングサンプルを短期間に量産製品の生産と平行して試作することや、顧客の要求に柔軟に対応して生産するなどの納期や数量の要求に迅速に対応することが顧客の満足度向上に重要である。すなわち、生産優先度を顧客要求に柔軟に対応させることがメーカーとしての競争力向上のために極めて重要である。
【０００５】
効率の良い生産のために特許文献１乃至７に開示されたような提案がなされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−１４５０２１号公報
【特許文献２】特開２００７−２３３５７９号公報
【特許文献３】特開平６−１７６０３０号公報
【特許文献４】特開平６−２６６４１３号公報
【特許文献５】特開２００２−７３１４８号公報
【特許文献６】特開２００２−１７３２０４号公報
【特許文献７】特開２００３−２８８１１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
図１はこのようなジョブショップ方式生産ラインを用いた半導体ウエハ製造の生産ラインの装置と工程端末の構成例である。この生産ラインでは、各々のジョブショップを工程１、工程２、工程３、工程４と示しており、各工程には生産指示情報の出力や加工結果の入力のための工程端末が設置され、生産ライン管理者の指示情報や工程でのロット加工開始やロット加工終了等の進捗報告情報が生産ライン管理コンピュータシステムと授受されている。
【０００８】
このような生産ラインでは、工程１の装置群１ａから１ｄのいずれかで製品の第１段階の加工が行われ、この加工を完了した製品は工程２における加工待ちロット待機棚（図示せず）に到着する。この製品の到着は、工程２の加工スケジュールとは非同期である。また、工程ごとの加工時間も製品やロットによってそれぞれ異なっていることが多い。
【０００９】
そして、工程２に到着した製品は、工程２の装置群２ａから２ｃのいずれかの装置で加工が行われ、この加工の完了した製品は、工程３へ進むか工程１へ戻る。以下、工程３、工程４へ進んだ製品は製品ごとに決められた加工手順に従い、工程１から工程４のいずれかを繰り返すかあるいは最終検査を経て完成することとなる。
【００１０】
ここで、各工程（工程１、工程２、工程３、工程４）でのロットの加工順序、加工開始時刻の制御は、次のとおり行われるのが一般的である。
（ａ）直前のロットの加工が終了すると、作業者が到着済みの仕掛の中から最も生産優先度が高いと判断するロットを選んでこの装置で加工する。
（ｂ）前工程から優先度の高いと判断するロットが到着しそうな場合には、前工程の作業者と連絡を取りながら、加工開始時刻を推定し、例えば、装置を空けた状態でそのロットの到着を待つなどして、加工順序を判断する。
（ｃ）生産優先度の高いロットを確実に短工期で流したい場合には、そのロットに専任の進捗管理担当者を割り付け、この専任者の経験則に基づく判断によってロットの進捗に合わせて、次工程でのロットの受入、直ちに加工開始の調整を行うこともある。
【００１１】
上記（ａ）から（ｃ）にいたる制御方法において、顧客の期待を反映させた着工順番を実現させることが望ましいが、生産者が全顧客への納期影響度をロットサイズと順番の関係から評価していないと、これに応える合理的な着工順番算出ができず、顧客満足度は低下する危険性をもっている。例えば少量のロットを待つ顧客への納入が遅延した場合は少量であるがゆえに早く受け取るはずとの期待と遅延した現実のギャップの大きさがそのまま納期に関する満足度の低下となる。
【００１２】
以下は、ロットサイズＳの納期への影響と顧客の満足度を極大化する着工順序の決定方法の一般的な例であるが、例えば、非バッチ処理（別称：枚葉処理）を行う工程に、着工可能なロットがｉロットあって、それぞれのロット名称がＬ１、Ｌ２、Ｌ３、・・・、Ｌｉであり、また、各ロットのサイズがＳ１、Ｓ２、Ｓ３、・・・、Ｓｉであって、各ロットを加工するに必要な工程生産所要時間がＴ１、Ｔ２、Ｔ３、・・・、Ｔｉであるとき、各ロットの生産所要時間ＴｉはロットサイズＳｉの関数Ｆ（Ｓｉ）として表現すれば次のように取り扱える。各工程で決まる１単位サイズ生産に必要なサイクルタイムをａとし、各工程での着工前後にかけられる段取り時間と後処理時間の合計をｂとすると、
［数１］ Ｔ１＝Ｆ（Ｓ１）＝ａ＊Ｓ１＋ｂ （１）
［数２］ Ｔ２＝Ｆ（Ｓ２）＝ａ＊Ｓ２＋ｂ （２）
［数３］ Ｔ３＝Ｆ（Ｓ３）＝ａ＊Ｓ３＋ｂ （３）
・
・
［数４］ Ｔｉ＝Ｆ（Ｓｉ）＝ａ＊Ｓｉ＋ｂ （４）
（式１）から（式４）において条件
［数５］ Ｓ１≦Ｓ２≦Ｓ３≦・・・≦Ｓｉ （５）
が成り立つときは
［数６］ Ｔ１≦Ｔ２≦Ｔ３≦・・・≦Ｔｉ （６）
が成り立つ。このとき、工程で必要な総工程生産所要時間は
［数７］ΣＴＳ＝Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３＋・・・＋Ｔｉ （７）
他方、バッチ処理工程における各ロットの生産所要時間ＴｉはロットサイズＳｉによらず一定で、次の式８のようになる。
［数８］ Ｔ１＝Ｔ２＝Ｔ３＝・・・＝Ｔｉ＝ａ＋ｂ （８）
つまり総工程生産所要時間ΣＴＳはロットＬ１、Ｌ２、Ｌ３、・・、Ｌｉのなかでどのような着工順番をとっても式８で計算される値をとり、つまり着工順番により変わらないために、工程の着工順番決定にロットサイズの関係を盛り込むことを重要視することが稀である。
【００１３】
ここで上記式１から式７の関係が成立する生産ラインのロットＬｉを待つ特定顧客に着目し、前記特定顧客がそのロットを待つ時間をＴＷｉとすると、ロットの着工順番がＬ１→Ｌ２→Ｌ３→・・・・→Ｌｉなる時に、特定顧客の待ち時間ＴＷｉは次のとおりである。
［数９］ ＴＷｉ＝ Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３＋・・・＋Ｔｉ （９）
式９の意味するところは、Ｌｉなるロットを待つ顧客は、Ｌ１の加工時間と、Ｌ２の加工時間と、Ｌ３の加工時間と、以降、Ｌｉまでの全ロットの加工時間を合計したものになる。今度は全顧客に着目し、工程での着工順番がＬ１→Ｌ２→Ｌ３→・・・→Ｌｉなるときの全顧客総待時間ΣＴＷＳｘは式９を全ロットすなわち全顧客に適用する結果、次のとおりとなる。
［数１０］ ΣＴＷＳｘ＝ＴＷ１＋ＴＷ２＋ＴＷ３＋・・・・＋ＴＷｉ
＝Ｔ１＋（Ｔ１＋Ｔ２）＋（Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３）＋・・・＋（Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３＋・・・＋Ｔｉ） （１０）
仮に着工順番をロットＬ１とロットＬ３の二つのロットについて入れ替えて、工程での着工順番がＬ３→Ｌ２→Ｌ１→・・・→Ｌｉなるときの全顧客総待時間ΣＴＷＳｙは次のとおりとなる。
［数１１］ ΣＴＷＳｙ＝ＴＷ３＋ＴＷ２＋ＴＷ１＋・・・・＋ＴＷｉ
＝Ｔ３＋（Ｔ３＋Ｔ２）＋（Ｔ３＋Ｔ２＋Ｔ１）＋・・・＋（Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３＋・・・＋Ｔｉ） （１１）
式１０と式１１の全顧客総待時間の差ΣＴＤは
［数１２］ ΣＴＤ＝ΣＴＷＳｙ−ΣＴＷＳｘ
＝（T３＋（T３＋T２）＋（Ｔ３＋Ｔ２＋Ｔ１））−（Ｔ１＋（Ｔ１＋Ｔ２）＋（Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３））
＝２×Ｔ３−２×Ｔ１ （１２）
上記の式５が成り立つ条件なら式６が成り立ち、式６が成り立つ条件なら式１２はゼロ以上であるから、ロットサイズＳ３がロットサイズＳ１より大きいときは、全顧客の総待時間ΣＴＷＳが大きくなってしまうことを示している。結局のところ、同時に１ロットだけが生産可能な場合、式６と式７が成立する場合は全顧客の総待時間ΣＴＷＳが最小値を得るのは、着工順番が次のようになるときであることがわかる。
【００１４】
ロットサイズＳ１、Ｓ２、Ｓ３、・・・、Ｓｉの小さい順番すなわち Ｌ１→Ｌ２→Ｌ３→・・・→Ｌｉの順に着工すると工程の必要生産時間ΣＴＳは一定のまま、全顧客の総待ち時間ΣＴＷＳが
［数１３］ ΣＴＷＳ＝ＴＷ１＋ＴＷ２＋ＴＷ３＋・・・＋ＴＷｉ
＝Ｔ１＋（Ｔ１＋Ｔ２）＋（Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３）＋・・・＋（Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３＋・・・＋Ｔｉ） （１３）
であらわされる最小値をとる。つまり、全顧客の総待ち時間である式１３のΣＴＷＳの中身を見ると、自分の加工時間以外をなす着工待ち時間を最小にすることが製品を待つ全顧客の総時間を最小にすることにつながる。具体的にはロットサイズの最小のロットから着工し、順次ロットサイズの小さい順に進めて、最大のロットサイズのロットを最後に着工するのが最良の方法であることがわかる。個々の顧客の納期満足度が、顧客が製品を待つ時間の逆数と同等あるいは待ち時間の逆数に比例すると考えれば、各顧客の満足度の総和すなわち全顧客満足度総和値が極大値を採りえる着工順番は、ロットサイズの小さい順となる。従って、顧客満足度を低下させない為にロットサイズを考慮した合理的な着工順番算出が課題となる。
【００１５】
他方、前記（ａ）から（ｃ）にいたる制御方法における製品やロットの生産優先度の指定あるいは設定（以下、生産優先度の設定と称する）は非常に重要な課題であって、生産優先度情報を活用する生産ラインであるならば、生産優先度情報の有用性の維持のための合理的な更新手段が必要といえるが、前記（ａ）から（ｃ）の手順として例えば特許文献１のような効率的な生産管理方法が提案されているが、優先度の合理的な更新方法やロットサイズに関連した提案は無い。
【００１６】
特許文献１に対しては、例えば装置間の仕掛ロット総数の増加抑制を目指した特許文献２のような改良提案もなされている。この特許文献２の提案によれば、複数ある工程や装置の仕掛ロットの中で優先して着工すべき工程、装置を合理的に選定可能で、仕掛ロット総数の増加を抑制しながら工程滞留状態を緩和させるとしていて、優先度の活用は提案しているが優先度の合理的な更新方法やロットサイズに関連した提案は無い。
【００１７】
また一方で、装置故障時に出現する当初の生産スケジュールとの乖離の度合いにより製品ごとの生産優先度を線形結合して生産優先度を改訂算出して加工待ち行列の順番決定を行う特許文献３の提案や、要求される納期と生産進捗を勘案した生産優先度決定の提案を行う特許文献４の提案、次工程の装置負荷率なる指標を基準に着工すべき製品の優先度設定を推奨する特許文献５の提案もあるが、前記特許文献１，２と同様に合理的な優先度の更新方法やロットサイズに関連した提案は無い。
【００１８】
また、ロットサイズに着目して装置への割付すなわち着工ロットの選定を提案する特許文献６の提案があるが、前記背景技術でのべたロットサイズの昇順をとるべきとの一般性とは異なっている。バッチ組みされた製品の加工順番決定の為の提案として特許文献７はあるが、生産優先度およびその更新に関する提案はなく、ロットサイズは計算の一要素にすぎず順番決定の支配的地位には無い為、特許文献６と同じく前記背景技術でのべたロットサイズの昇順をとるべきとの一般性を持っていない。
【００１９】
生産優先度を利用することは前記特許文献１乃至５に提案されているように優れた生産管理であるといえるが、生産優先度を固定されたものと扱うのは情報の陳腐化の懸念をもたらし有用性が低下する。有用性維持の為に生産優先度を更新しようとするとき合理的手段が無い場合は、多数ロットが混在する中では更新の手間が膨大となり、時間的制約の中では一旦設定された生産優先度を更新されることがまれとなるため、日々の生産状況の変化や顧客要求の変化に生産優先度を追従させることができるロット数は限定される。これに加えて試作製品の特急流動があるなら既存流動ロットと試作品ロットの生産優先度の調整を短時間で行う必要が加わり、量産ロットの生産優先度の更新にかけられる時間がさらに減って、益々生産優先度の有用性が低下してゆく。生産優先度を活用する生産ラインであるならば、その有用性の維持のための合理的な更新手段が必要といえる。付随して述べれば前記特許文献１乃至５の提案においては製品の優先度選択は行うが同一製品の中でロットの優先度選択は示されておらず、例えば試作ロットが加工待ち行列順番の中で先頭に着工させたいときなどの順番選定はできないものと推定される。ロット毎に生産優先度を設定し、かつこれを定期的に更新するのが良いといえる。
【００２０】
また着工順番をロットサイズとの関連で考慮しない特許文献１乃至５においては生産者側の最適化を目指してはいるが、顧客側を見た場合は全顧客の総待ち時間はむしろ延びる可能性を持っていて顧客満足度低下の危険を内在している。さらに、特許文献６においては製造側の事情を優先させた方法なので上記背景技術で述べた一般性とは逆であってむしろ顧客満足度を低下させてしまうものと考えられる。
【００２１】
前述の課題解決の方法、すなわち、生産優先度の有用性の維持のため合理的な更新手段が必要なこと、顧客満足度極大値をとるための着工順番はロットサイズの小さい順でなければならないこと、は明らかになったが、双方を両立させながら合理的に解決する手法がこれまで無いことで、生産工程における着工順番決定は依然として課題を持っていた。
【００２２】
以上挙げた課題のほかに、バッチ処理工程における加工条件グループ分けの中でどの条件グループが優先して着工されるべきかの合理的で効果的な方法はいまだ提示されておらず、着工順序やロットの選択は依然工程の担当者や生産ライン管理者の裁量に任されているのが実情といえ、ロットサイズや生産優先度の両立を合理的に関係させる方法の無い状況は残ったままである。
【課題を解決するための手段】
【００２３】
本発明では、複数製品を生産する混流生産工程における生産計画実行を、生産すべきロットに生産優先度情報を持たせて行う生産管理実行支援方法において、各ロットの生産優先度情報が生産優先度初期数と生産優先度更新数で構成され、生産優先度初期数と生産優先度更新数は相互に関連しない数量で設定することも選択可能なステップと、前記生産優先度情報はロットの加工投入時に生産優先度初期数を初期値として設定するステップと、加工途中にあるときは全ロット一斉に所定時間毎に生産優先度更新数だけ加算するステップと、前記のごとく更新された生産優先度情報を記憶するステップと、また、所定時間毎に各ロットのロットサイズを更新後の前記生産優先度情報で除して着工順番指数を作成するステップと、前記着工順番指数を記憶するステップと、ロットごとの着工順番指数の大小比較を行うステップと、前記大小比較の結果最小値を為したロットを最優先にするように並び替えするステップと、並び変えられた着工ロット順番情報を出力するステップを、含むことを特徴とする生産管理実行支援方法とする。
【００２４】
また、前記生産優先度更新数は各製品毎に異なる数であることを許容する生産計画実行支援方法とする。
【００２５】
また、前記生産優先度初期数は各製品毎に異なる数であることを許容する生産計画実行支援方法とする。
【００２６】
また、前記生産優先度情報は、さらには生産途中で生産優先度更新数を変更するステップを含むことを許容する生産計画実行支援方法とする。
【００２７】
また、前記生産優先度情報を、異なるロット間で受け渡しを行わせる為のステップを付加して、前記生産優先度情報は、同一製品の別ロットへ引渡し可能にしたことを特徴とする生産計画実行支援方法とする。
【００２８】
また、前記着工順番指数計算ステップが、前記生産優先度情報を、前記生産優先度情報の２乗数に変換した後で着工順番指数を演算する生産管理実行支援方法とする。
【００２９】
前記着工順番指数計算ステップが、前記生産優先度情報を、前記生産優先度情報の平方根数に変換した後で着工順番指数を演算する生産管理実行支援方法とする。
【００３０】
また、前記着工順番指数計算ステップが複数の中から選択可能にした生産管理実行支援方法とする。
【００３１】
また、前記着工順番指数計算ステップが、工場の製造能力最大数と製造必要数から算出する工場操業度指数を乗数に使って前記生産優先度情報を変換した後で着工順番指数を演算する生産管理実行支援方法とする。
【００３２】
また、製品やロットの加工条件が必ずしも同一でないバッチ処理工程におけるバッチ着工順番指数を比較するステップが、同一加工条件のロット毎にロットサイズを優先度情報で演算するステップ、バッチごとの総和を求めるステップ、着工可能なバッチ別の演算結果の総和同士を比較するステップ、総和値の小さい順番にバッチ順番を作成するステップ、作成されたバッチ順番を出力するステップを備えた生産管理実行支援方法とする。
【００３３】
また、前記着工可能なバッチ別の演算結果の総和同士を比較するステップは、フルバッチ状態のバッチ同士を比較し、総和値の小さい順番にバッチ順番とし、次いで、非フルバッチ状態のバッチ同士を比較し、総和値の小さい順番にバッチ順番とし、フルバッチ状態のバッチは非フルバッチ状態のバッチより優先して着工することを特徴とする生産管理実行支援方法とする。
【００３４】
また、複数製品を生産する混流生産工程における生産計画実行を、生産すべきロットに生産優先度情報を持たせて行う生産管理実行支援プログラムにおいて、各ロットの生産優先度情報を生産優先度初期数と生産優先度更新数で構成する手順を持ち、前記生産優先度情報はロットの加工投入時に無次元で１以上である生産優先度初期数を初期値とする手順の後、加工途中にあるときは全ロット一斉に所定時間毎に無次元で１以上である生産優先度更新数だけ加算する手順と加算結果を記憶する手順を持ち、所定時間毎に各ロットのロットサイズを更新後の前記生産優先度情報で除して着工順番指数を作成する手順と、ロットごとの着工順番指数の大小比較により合理的な着工順番を作成と出力する手順を有する、生産管理実行支援プログラムとする。
【００３５】
また、前記生産優先度更新数は製品毎に異なる数であることを許容する生産管理実行支援プログラムとする。
【００３６】
また、前記生産優先度初期数は製品毎に異なる数であることを許容する生産管理実行支援プログラムとする。
【００３７】
また、前記生産優先度情報は、さらには生産途中で前記生産優先度更新数を変更する手順を含むことを許容する生産管理実行支援プログラムとする。
【００３８】
また、前記生産優先度度情報と前記生産優先度更新数を、異なるロット間で受け渡しを行わせる為の手順を付加して、前記生産優先度情報は、同一製品の別ロットへ引渡し可能にしたことを特徴とする生産管理実行支援プログラムとする。
【００３９】
また、前記着工順番指数計算手順が、前記生産優先度情報を、前記生産優先度情報の２乗数に変換した後で為される生産管理実行支援プログラムとする。
【００４０】
また、前記着工順番指数計算手順が、前記生産優先度情報を、前記生産優先度情報の平方根数に変換した後で為される生産管理実行支援プログラムとする。
【００４１】
また、前記着工順番指数計算手順が複数の中から選択可能にした生産管理実行支援プログラムとする。
【００４２】
また、生産能力情報データベース情報と営業の受注情報データベースから工場操業度指数を算出する手順を持ち、前記工場操業度指数を乗数に使って生産優先度情報を変換する手順の後で着工順番指数の演算手順を実行する生産管理実行支援プログラムとする。
【００４３】
また、製品やロットの加工条件が必ずしも同一でないバッチ処理工程におけるバッチ着工順番指数の比較が、同一加工条件のロット毎にロットサイズを生産優先度情報で演算する手順、その後その総和を求める手順、さらに着工可能なバッチ別の演算結果の総和を求める手順、総和同士を比較する手順、総和値が最小値をなす条件のバッチを最優先に推奨する手順を有する生産管理実行支援プログラムとする。
【００４４】
また、前記着工可能なバッチ別の演算結果の総和同士を比較するステップは、フルバッチ状態のバッチ同士を比較し、総和値の小さい順番にバッチ順番とし、次いで、非フルバッチ状態のバッチ同士を比較し、総和値の小さい順番にバッチ順番とし、フルバッチ状態のバッチは非フルバッチ状態のバッチより優先して着工することを特徴とする生産管理実行支援プログラムとする。
【００４５】
また、生産管理系システムと販売管理系システムと生産ライン系システムとからなり、複数の製品を複数の工程で生産する生産管理実行支援システムであって、前記生産管理系システムは製品情報データベースと生産能力情報データベースと在庫情報データベースとを記憶する外部記憶装置と、前記データベースを基に演算したり生産管理系全体を制御したりする制御部と、前記演算して得られた結果を記憶する主記憶装置と、時間情報を提供する時計部と、前記演算結果を出力する出力部と、データベースへの情報のインプットもしくは情報の出力指示を行う入出力部と、情報の受発信を行う通信部とから構成され、前記販売管理系システムは顧客からの受注情報をインプットする受注情報入出力部と、前記受注情報を記憶する受注情報データベースと、情報の受発信を行う通信部とから構成され、前記生産ライン系システムは生産ラインの各工程の装置と、前記装置と接続されて前記装置に対し製造指示を与えたり、装置の稼動状況を把握したりする工程端末部と、情報の受発信を行う通信部とから構成され、前記生産管理系システムと前記販売管理系システムと前記生産ライン系システムの各々の通信部は通信回線部に接続され互いに情報の受発信を行うことを特徴とする生産管理実行支援装置とする。
【００４６】
また、コンピュータに、各ロットに対して生産優先度情報がそれぞれ無次元で１以上である生産優先度初期数と生産優先度更新数を設定するステップ、前記生産優先度初期数と同じく前記生産優先度更新数は相互に関連しない数量で設定することも選択可能なステップ、前記生産優先度情報はロットの加工投入時に生産優先度初期数を初期値として設定するステップ、加工途中にあるときは全ロット一斉に所定時間毎にその数値がゼロ以上である制限を持たせた生産優先度更新数だけ加算するステップ、前記のごとく設定あるいは更新された生産優先度情報を読み出し、記憶するステップ、また所定時間毎に各ロットのロットサイズを更新後の前記生産優先度情報で除して着工順番指数を作成するステップ、前記着工順番指数を記憶するステップ、ロットごとの着工順番指数の大小比較を行うステップ、前記大小比較の結果最小値を為したロットを最優先にするように並び替えするステップ、並び変えられた着工ロット順番情報を出力するステップ、を実行させるためのプログラムを記録したことを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体とする。
【００４７】
また、前記生産優先度情報を構成する生産優先度初期数と生産優先度更新数の片方または双方を生産途中で変更するステップ、を実行させるためのプログラムを付加記録したことを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体とする。
【００４８】
また、前記生産優先度度情報を異なるロット間で受け渡しを行わせる為のステップ、を実行させるためのプログラムを付加記録したことを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体とする。
【００４９】
また、前記着工順番指数計算過程で、前記生産優先度情報を前記生産優先度情報の２乗数に変換するステップを実行させるためのプログラムを付加記録したことを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体とする。
【００５０】
また、前記着工順番指数計算過程で、前記生産優先度情報を前記生産優先度情報の平方根数に変換するステップ、を実行させるためのプログラムを付加記録したことを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体とする。
【００５１】
また、前記着工順番指数計算ステップが複数の中から選択可能にするステップ、を実行させるためのプログラムを付加記録したことを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体とする。
【００５２】
また、前記着工順番指数計算過程で、工場の製造能力最大数と製造必要数から算出するステップ、工場操業度指数を乗数に使って前記生産優先度情報を変換するステップ、を実行させるためのプログラムを付加記録したことを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体とする。
【００５３】
また、バッチ着工順番指数を比較する為に、同一加工条件のロット毎にロットサイズを優先度情報で演算するステップ、バッチごとの総和を求めるステップ、着工可能なバッチ別の演算結果の総和同士を比較するステップ、総和値の小さい順番にバッチ順番を作成するステップ、作成されたバッチ順番を出力するステップ、を実行させるためのプログラムを付加記録させて、製品やロットの加工条件が必ずしも同一でないバッチ処理工程のためのコンピュータ読み取り可能な記録媒体とする。
【００５４】
そして、前記着工可能なバッチ別の演算結果の総和同士を比較するステップは、フルバッチ状態のバッチ同士を比較し、総和値の小さい順番にバッチ順番とし、次いで、非フルバッチ状態のバッチ同士を比較し、総和値の小さい順番にバッチ順番とし、フルバッチ状態のバッチは非フルバッチ状態のバッチより優先して着工することを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体とする。
【発明の効果】
【００５５】
本発明によれば、生産者の製造所要時間総和は変わらないままで、ロットサイズ情報を、一定時間サイクルで更新させて得られる時々刻々のロット個別の生産優先度情報を例えばそのまま、あるいは２乗数、さらには平方根数をとったもので、除算した結果得られる着工順番指数を昇順にならべて数値の小さい順を最優先とする比較を行うことで、飛躍的に合理性を増した着工順番が得られ、その結果全顧客が抱く納期満足度は本発明を実施しない場合よりも相対的に低下を防止できる。また、バッチ処理工程におけるバッチ組み別の着工優先順番も前記着工順番指数の各バッチ組み総和値を昇順にならべて数値の小さいバッチ組みを最優先とする比較を行うことで、同様に飛躍的に合理性を増した着工順番が得られ、全顧客が抱く納期満足度は本発明を実施しない場合よりも相対的に低下を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】ジョブショップ型生産ラインの構成図。
【図２】本発明の実施形態に係わる生産管理実行支援コンピュータシステム構成図
【図３】生産優先度情報Ｙの時間経過遷移図
【図４】従来の新規製造ロット手配書による新規ロット生成のサブ手順例図
【図５】本発明の実施形態に係わる新規ロット生成のサブ手順例説明図
【図６】本発明の実施形態に係わる生産優先度情報更新サブ手順例説明図
【図７】本発明の実施形態に係わる着工順番決定サブ手順例説明図
【図８】本発明の実施形態に係わる着工順番決定手順例説明図
【図９】従来の着工順番作成手順例
【図１０】本発明の実施形態に係わる着工順番決定手順例説明図
【図１１】本発明の実施形態に係わる着工順番決定手順例説明図
【図１２】本発明の実施形態に係わる着工順番決定手順例説明図
【図１３】本発明の実施形態に係わる着工順番決定手順例説明図
【図１４】本発明の実施形態に係わる着工順番決定手順例説明図
【図１５】本発明の実施形態に係わる着工順番決定手順例説明図
【図１６】本発明の実施形態に係わる説明図
【図１７】本発明の実施形態に係わる着工順番決定手順例説明図
【発明を実施するための形態】
【００５７】
以下、本発明の一実施形態について図面を参照して説明する。なお、図１から図１６の同一部分については同一符号を付してその詳しい説明は省略する。
【００５８】
図２は生産優先度情報Ｙの定期的な更新に基づく着工順番指数Ｊの合理的な算出を行う生産管理実行支援コンピュータシステムの実施例を示す構成図であり、図８は生産優先度情報Ｙの合理的な更新、更新された生産優先度情報Ｙを使って着工順番指数Ｊの演算、算出された着工順番指数Ｊを使い着工順番リストを得る生産管理実行支援方法のプログラムと手順の一実施例を示す。
【００５９】
図２に示す生産管理実行支援コンピュータシステムは、生産管理系システムと販売管理系システムと生産ライン系システムとからなる。
【００６０】
生産管理系システムは、試作品を含む全製品の製造に関わる情報である製品情報データベース１と、全製品の全工程の全装置の全加工条件および加工所要時間情報である生産能力情報データベース２と、全工程にある全ロットＬ１、Ｌ２、Ｌ３、・・・、Ｌｉ、・・・Ｌｍの加工順序情報や次の加工工程情報等々の加工進行状況とロットサイズＳ１、Ｓ２、Ｓ３、・・・、Ｓｉ、・・・Ｓｍに関わる情報である在庫情報データベース３とを記憶する外部記憶装置１４、これらの情報を基に演算を実施し、生産管理系全体を制御する制御部１２、演算して得られた結果を記憶する主記憶装置１３、時間情報を提供する時計部１５、演算結果を出力する表示出力部７および印刷出力部６、前出のデータベースへの情報のインプットもしくは情報の出力指示を行う入出力部４、通信部５などから構成され、販売管理系システムは、販売者が顧客から受けた受注情報をインプットする受注情報入出力部１０からインプットおよびそれを取り込む受注情報データベース１１などから構成され、生産ライン系システムは、工場の生産ラインの各工程の装置と、その装置と接続されて装置に対し製造指示を与え、装置の稼動状況を把握し、通信部５を介して通信回線部９との情報の授受を行う工程端末部８などから構成される。生産管理系システムと販売管理系システムと生産ライン系システムは各々が有する通信部５，１７，１８，１９，２０，２１を介して通信回線部９に接続され互いに情報の受発信を行っている。
【００６１】
上述のように構成された生産管理実行支援コンピュータシステムにおいて、生産ライン系システムの加工進捗状況や加工完了ロット数などの情報は在庫情報データベースに記憶され、顧客から受けた受注情報と在庫情報データベースを照合し、各製品の不足状況確認し、新規投入必要ロット数を算出して新規ロットの投入を指示する。詳述すると次のようになる。すなわち、制御部１２は時計部１５に設定された時間間隔ｔに基づき定期的に計算開始タイミング情報を貰うと、通信部５、通信回線部９を通じて、受注情報データベース部１１から製品別に展開された受注数情報を入手する。次に在庫情報データベース部３から在庫数情報を読み込み、主記憶装置１３と外部記憶装置１４を使って製品別の受注数情報と在庫数情報との演算により、製品別の不足数と、製品別の不足数の合計数なる不足総数Ｐが算出され、同じく生産能力情報データベース部２から製品別の製造歩留を使って製品別新規投入数を得る。ここで得た製品別新規投入数を在庫情報データベース部３へ記憶させて新規製造ロット手配書のデータとする。
【００６２】
本発明の一実施手順例である図８では、ステップＳ１０において時計部１５の計算開始タイミング情報を貰うと、ステップＳ１０００で受注情報データベース部１１から通信部５、通信回線９を通じて得た受注情報データを生産管理情報へ展開して新規製造ロット手配書を作成する手順を実施する。前記新規製造ロット手配書を基にステップＳ２０００で新規投入ロット生成手順を実施し、ここにおいて新規ロットにロットサイズ情報Ｓと、生産優先度初期数情報Ｙｓと生産優先度更新数情報ｋとで構成された生産優先度情報Ｙが与えられる。また、一方新規ロット以外の既存の工程流動中ロットの生産優先度情報Ｙに対しては、処置を加えない。ステップＳ３０００では全生産ロットすなわち生成された新規投入ロットおよび既存の工程流動中ロットの両方の生産優先度情報Ｙの更新手順を実施する。ステップＳ４０００でロットサイズＳと生産優先度情報Ｙを使い着工順番指数Ｊを演算の後、Ｊの値の小さい順にロットリストを並べ替えして、着工順番リストを作成する。以上のステップＳ１０からステップＳ４０００までの手順を時計部１０に設定された時間サイクルで行うものである。
【００６３】
図９は、図２に示される生産管理実行支援コンピュータシステムと同様のシステムを利用してなされる従来技術における着工順番リスト作成の一般的な例である。
【００６４】
従来の一般的手順例である図９では、時計部１５の計算開始タイミング情報をもらうか、生産ライン管理者が発意したときに、ステップＳ１０００で受注情報データベース１１から通信部５、通信回線９を通じて得た受注情報データを生産管理情報へ展開して新規製造ロット手配書を作成する手順を実施し、前記新規製造ロット手配書を基にステップＳ２０００で新規投入ロット生成手順を実施し新規ロットの生成とロットサイズ情報Ｓと生産優先度情報Ｙを与える。新規ロット以外の既存の工程流動中ロットの生産優先度情報Ｙに対しては、処置を加えないことは本発明の一実施例に同じである。
【００６５】
一般的手順例である図９におけるステップＳ３０００では、前記新規投入ロットにステップＳ２０００で付与された生産優先度情報Ｙとすでに投入時点で生産優先度情報を付与されて既存の工程流動中ロットの生産優先度情報Ｙを使い、新たに作成された全ロットの生産優先度情報Ｙの全体比較演算による暫定的な生産優先度リストを作成し、ステップＳ４０００で前記暫定的な生産優先度リストを基に生産ライン管理者が定めたルールに従う順にロットリストを並べ替えして、ステップＳ５０００で着工順番リストを出力する。ここにおいて、個々のロットの生産優先度情報Ｙは固定されたままか合理的な更新手段が無いため投入時に設定されたものが維持されることが一般的であり、相当時間さかのぼって行われたものであるから、現在の生産状況を正しく反映させることは困難であることは明らかである。なお、以上のステップＳ１０００からステップＳ５０００までの手順は、生産管理者が生産管理システムにあらかじめ設定した時間スケジュール、たとえば１日に１回や２回など行われるのが一般的である。
【００６６】
従来の一般的手順図９におけるステップＳ２０００をさらに詳細に展開した一般的なサブ手順例として図４を挙げる。サブ手順には製造手配数と歩留まりから追加生産必要数を求める手順Ｓ２０４０、投入ロット数を追加生産必要数とロット工整数から求める手順Ｓ２０５０、新ロットを生成する手順Ｓ２０６０、ロット番号を付番する手順Ｓ２０７０、新ロットに生産優先度情報を付与する手順Ｓ２０７５などが含まれる。。
【００６７】
本発明の一実施手順例図８と一般的手順例図９とを比較すれば、一つは一定時間サイクルで着工優先順演算を行うか否かでありこれは図８のステップＳ５０００からステップＳ１０へ戻るループが相当し、さらに別の一つは着工優先順決定演算に係わる生産優先度情報Ｙが一定時間サイクルで増加更新されるか否かでありこれは図８のステップＳ３０００のサブ手順とにある。
【００６８】
着工優先順演算を行わないということは、生産ロットが流動するより相当時間さかのぼって設定された生産優先度情報Ｙを用いることであり、設定時の状態が引き継がれている場合は生産管理上の意味はある程度はあるが、直近の生産状況を正しく反映させているとは言いがたく、有用性に限界がある。
【００６９】
また、着工優先順決定演算に係わる生産優先度情報Ｙを一定時間サイクルで増加更新することは、時間の経過とともに顧客納期に対する逼迫度が上昇するので、これに伴い生産の優先度を上げるのが必然であるべきであるから、増加更新しない方法よりも有効であると言える。
【００７０】
以上述べた生産優先度情報Ｙの更新結果とロットサイズ情報Ｓとを利用して着工順番指数Ｊを計算して昇順に着工順番を決定することの効果を次に説明する。生産ライン内の着目する生産工程の着工可能なロットをＬ１、Ｌ２、Ｌ３、・・・、Ｌｉとし、各ロットの生産優先度情報ＹをＹ１，Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉとし、前記各ロットの生産優先度初期数Ｙｓを等しくＹｓとし、生産優先度更新数情報ｋを同様に等しくｋとする。ここで生産優先度初期数Ｙｓと生産優先度更新数ｋは無次元の１以上の数値に限定する。
【００７１】
入出力部４を通じて生産ライン管理者が設定した生産優先度更新繰り返しサイクル時間情報が時計部１５に記憶されていて、時計部１５は生産優先度更新繰り返しサイクル時間ｔ毎に制御部１２に対して生産優先度情報Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉの更新指示を行う。
【００７２】
ある時刻のロットＬ１、Ｌ２、Ｌ３、・・・、Ｌｉの生産優先度情報Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉは各ロットが投入時点からＫ１時間、Ｋ２時間、Ｋ３時間、・・・、Ｋｉ時間経過しているなら次の式１７から式２０のように表現される。ここでＫ１からＫｉは相互に等しい場合もあれば異なることもあり、要するにゼロ以上の様々の値である。ただしロット投入順序に従うことは無論で、例えばロット投入順序がＬ１→Ｌ２→Ｌ３→・・・→Ｌｉならば Ｋ１≧Ｋ２≧Ｋ３≧・・・・≧Ｋｉである。
［数１４］ Ｙ１＝Ｙｓ＋ｋ＊（Ｋ１／ｔ） （１４）
［数１５］ Ｙ２＝Ｙｓ＋ｋ＊（Ｋ２／ｔ） （１５）
［数１６］ Ｙ３＝Ｙｓ＋ｋ＊（Ｋ３／ｔ） （１６）
・
・
［数１７］ Ｙｉ＝Ｙｓ＋ｋ＊（Ｋｉ／ｔ） （１７）
なお、正確には演算した結果の整数部分を取る等の操作が必要かもしれないが、ここでは概念を説明するのが目的であり、煩雑さを避けるためにそのような操作は行っていない。以下の説明でも同様である。
【００７３】
前記式１４から式１７で表現されるＹ１からＹｉの変化を図示すれば概ね図３のようになる。生産優先度初期数Ｙｓおよび生産優先度更新数ｋの双方が無次元の１以上の数値に限定されていることから、生産優先度情報Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉもまた無次元の１以上の数値に限定される。
【００７４】
式１４から式１７および図３をみてわかる様に、全てのロットが、投入時点で同じ生産優先度初期数Ｙｓを持ち、同じ生産優先度更新数ｋを持っていて、各ロット個別に生産終了まで一定数の増加更新を繰り返しながら維持されてゆく。つまり生産優先度情報Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉは定常的に増加更新されながら生産ライン管理者の期待する生産優先度状態を合理的に維持できることとなる。こうして維持された生産優先度情報Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉは大きい数値のロットを生産優先度が高いものと扱い、着工順番指数Ｊの計算に用いることとする。
【００７５】
前述したロットサイズＳ１、Ｓ２、Ｓ３、・・・、Ｓｉのうちその数値の小さい順に着工して顧客の満足度の総和を極大にすることと、生産優先度情報Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉの数値の大きい順に着工して生産優先度順に着工することとを両立させる為に次のように着工順番指数 Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、・・・、Ｊｉを計算する。
【００７６】
時計部１５の指示の都度、次の式２１から式２４となる着工順番指数Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、・・・、Ｊｉの計算を制御部１２で行い、順次在庫情報データベース部３へ記憶してゆく。
［数１８］ Ｊ１＝Ｓ１／Ｙ１ （１８）
［数１９］ Ｊ２＝Ｓ２／Ｙ２ （１９）
［数２０］ Ｊ３＝Ｓ３／Ｙ３ （２０）
・
・
［数２１］ Ｊｉ＝Ｓｉ／Ｙｉ （２１）
式１８から式２１をみて明らかなように、ロットサイズＳ１、Ｓ２、Ｓ３、・・・、Ｓｉの小さい数値のロットほど、またＹ１、Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉの数値の大きいロットほど着工順番指数Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、・・・、Ｊｉは小さくなる。制御部１２は加工中の全ロットを工程別にグループ分けし、必要ならば工程毎に加工条件別にグループ分けして着工順番指数Ｊを昇順に並べ替えて推奨する着工ロット順番を決定し、生産優先度と、全顧客が製品を待つ総待ち時間最小値の両立を目指した生産を継続できることとなる。
【００７７】
また図１０は一実施例の図で、図８に示した時計部開始指示待ちステップＳ１０のループの途中に、生産優先度初期数Ｙｓや生産優先度更新数ｋなどの生産優先度情報Ｙを格別に設定可能にするステップＳ０９を追加したものである。これは特定製品や特定ロットの着工順番が格別に演算される着工順番リストを得る生産管理実行支援方法、プログラム、あるいは手順である。これは、生産優先度初期数Ｙｓや生産優先度更新数ｋは製品毎やロット毎に決めることができることを意味しており、生産優先度初期数Ｙｓのみを設定することもできるし、生産優先度更新数ｋのみを設定することもできる。さらには生産優先度初期数Ｙｓおよび生産優先度情報ｋの両方を製品毎、ロット毎に設定することもできる。
【００７８】
ロットＬ１、Ｌ２、Ｌ３、・・・、Ｌｉと各ロットの投入後の経過時間 Ｋ１、Ｋ２、Ｋ３、・・・、Ｋｉとの生産優先度情報Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉの遷移との関係を式で表現すると次の式２２から式２６および図１６のようになる。Ｙｓおよびｋは各ロットで異なり、添え字により区別される。Ｋ１からＫｉは相互に等しい場合もあれば異なることもあり、要するにゼロ以上の様々の値であることは図３の説明とおなじである。図１６では、ロットＬｉは投入時間Ｋｉｘ経過後に生産ライン管理者の指示により生産優先度更新数ｋがｋｉｘからｋｉｙに大きく変更された場合である。
［数２２］ Ｙ１＝Ｙｓ１＋ｋ１＊（Ｋ１／ｔ） （２２）
［数２３］ Ｙ２＝Ｙｓ２＋ｋ２＊（Ｋ２／ｔ） （２３）
［数２４］ Ｙ３＝Ｙｓ３＋ｋ３＊（Ｋ３／ｔ） （２４）
・
・
［数２５］
Ｙｉ＝Ｙｓｉ＋ｋｉｘ＊（Ｋｉｘ／ｔ）＋ｋｉｙ＊（Ｋｉｙ／ｔ） （２５）
［数２６］ Ｋｉｘ＋Ｋｉｙ＝Ｋｉ （２６）
式２２から式２６および図１６をみてわかる様に、ロット毎に生産優先度初期数Ｙｓがロット間で異なることが許容されていて投入時点の生産速度の緩慢の差が生じ、生産中の生産速度の緩慢を表す生産優先度更新数ｋもやはりロット間で異なることが許容されていて、これが各ロット個別に生産終了まで増加更新を繰り返しながら維持されてゆく。つまり生産優先度情報Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉはロット毎に異なる数であり、さらに定常的に増加更新されながら生産ライン管理者の期待する生産優先度状態を合理的に維持することとなる。
【００７９】
図１６をさらに詳述すれば、例えばロットＬ３のように投入当初からそれ以前に投入されたロットＬ１やＬ２よりも高い生産優先度情報Ｙｓ３をもって生産が開始されることを許容しており、さらには、ロットＬ３よりはるかに遅く投入されたロットＬｉの生産優先度情報Ｙｉに生産優先度情報Ｙ３が追い越されることも許容している。このことは、単純な先入れ先出し生産を遵守せずに生産ライン管理者が自由に優先度をコントロールできることを表している。こうして維持された生産優先度情報Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉは大きい数値であれば当該ロットは生産優先度が高いものと扱われて、着工順番指数Ｊの計算に用いられる。
【００８０】
以下、ロットサイズＳに係わり顧客の満足度の総和を極大にすることと、本発明に係わる生産優先度情報Ｙの数値の大きい順に着工して生産優先度順に着工することとを両立させる為に着工順番指数Ｊは前出の式１８〜式２１と同様に算出できる。
【００８１】
図１１は、例えば図１０の途中ステップＳ０９の前に、ステップＳ０７で生産優先度情報Ｙについて特定ロットとの交換の必要があるか否かを判断し、必要があるならばステップＳ０８でロット指定の上で生産優先度情報Ｙを入れ替えるなどの合計二つのステップＳ０７、Ｓ０８を追加した図である。こうすることで、特定の複数ロット間の着工順番を簡便に入れ替えられる為、例えば品質的な異常が生じたためでも所定納期に間に合わせる場合の挽回ロットの加速生産に効果を上げる手順の一実施例である。
【００８２】
図１２は、図１１の一実施例の途中ステップＳ３０００のあとのステップＳ３１００で生産優先度情報Ｙを２乗演算の後ステップＳ４０００で着工順番指数Ｊの演算に進めるようにした図である。このようにすることで着工順番指数Ｊの演算式における生産優先度情報Ｙの比重がロットサイズＳの比重よりも大きくなって、例えば生産優先度Ｙを支配的な指標として着工順番を決定する生産管理を行いたい場合に効果を上げることができる。
【００８３】
この条件で生産優先度情報Ｙの演算ステップＳ３１００を実行するとステップＳ４０００の実行段階には着工指数 Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、・・・、Ｊｉは
［数２７］ Ｊ１＝Ｓ１／（Ｙ１＊Ｙ１） （２７）
［数２８］ Ｊ２＝Ｓ２／（Ｙ２＊Ｙ２） （２８）
［数２９］ Ｊ３＝Ｓ３／（Ｙ３＊Ｙ３） （２９）
・
・
［数３０］ Ｊｉ＝Ｓｉ／（Ｙｉ＊Ｙｉ） （３０）
と演算されるようになっており、生産優先度情報Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉの大小の影響度をロットサイズＳより大きくさせて、したがって相対的にロットサイズＳ１、Ｓ２、Ｓ３、・・・・、Ｓｉの大小の影響度を低く抑える効果をもった計算方法が実現できる。
【００８４】
同じく図１２の一実施例手順のステップＳ３１００の演算では平方根を取るよう変更する結果、着工順番指数Ｊの演算式における生産優先度情報Ｙの比重がロットサイズＳの比重よりも小さくなって、例えばロットサイズＳを支配的な指標として着工順番を決定する生産管理を行いたい場合に効果を上げることができる。この条件で生産優先度情報Ｙの演算ステップＳ３１００を実行すると、ステップＳ４０００の実行段階には着工順番指数 Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、・・・、Ｊｉは
［数３１］ Ｊ１＝Ｓ１／√（Ｙ１） （３１）
［数３２］ Ｊ２＝Ｓ２／√（Ｙ２） （３２）
［数３３］ Ｊ３＝Ｓ３／√（Ｙ３） （３３）
・
・
［数３４］ Ｊｉ＝Ｓｉ／√（Ｙｉ） （３４）
と演算されるようになっており、生産優先度情報Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉの大小の影響度をロットサイズＳより小さくさせて、したがって相対的にロットサイズＳ１、Ｓ２、Ｓ３、・・・・、Ｓｉの大小の影響度を大きくする効果をもった計算方法が実現できる。
【００８５】
図１３は、図１２の一実施例の途中ステップＳ０７の前にステップＳ０６で生産優先度情報Ｙについての演算方法を特定製品または特定ロットあるいは全製品および全ロットについて個別もしくは一括に選択する手順を追加する結果、着工順番指数 Ｊの演算式における生産優先度情報Ｙの比重を大きくも小さくも製品やロット個別に選択できることとなって、例えば着工順番を決定する生産管理の生産の加速や鈍化を任意に行いたい場合に効果を上げる手順の一実施例である。
【００８６】
図１４は、図１３の一実施例の途中時計部１５の開始指示待ちステップＳ１０のあとのステップＳ５００で製造能力データベース２と在庫情報データベース３および受注情報データベース情報を使って実質生産必要数である総不足数Ｐを製造能力データベース２の情報の一部である製造能力可能数Ｑで除算した結果得られる工場操業度指数Ｒを算出後、ステップＳ３１００において工場操業度指数Ｒかもしくはその逆数を乗数に使って生産優先度情報を変換した後で、ステップＳ４０００で着工順番指数の演算に進めるようにする結果、着工順番指数 Ｊの演算式における生産優先度情報ＹとロットサイズＳの比重関係を工場操業度指数Ｒに応じて変える事で、例えば工場操業度指数Ｒを支配的な指標のひとつに加えるこ生産管理実行支援を行いたい場合に効果を上げる手順の一実施例である。
【００８７】
全製品の不足総数Ｐ、製造能力最大数をＱ、工場操業度指数をＲとすると、着工順番指数Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、・・・、Ｊｉの計算はステップＳ４０００の実行段階で
［数３５］ Ｒ＝Ｐ／Ｑ （３５）
［数３６］ Ｊ１＝Ｓ１／（Ｙ１のＲ乗） （３６）
［数３７］ Ｊ２＝Ｓ２／（Ｙ２のＲ乗） （３７）
［数３８］ Ｊ３＝Ｓ３／（Ｙ３のＲ乗） （３８）
・
・
［数３９］ Ｊｉ＝Ｓｉ／（ＹｉのＲ乗） （３９）
となり、着工順番指数 Ｊの計算に工場の繁閑の実情を合理的に反映することが可能になる。ここで工場操業度指数Ｒは総不足数Ｐと製造能力可能数Ｑの大小関係で定まる無次元の数値でゼロ以上であることは無論であり、また１に近い数値であるのが一般的である。また事情によってはＲのかわりにその逆数を使い、着工順番指数Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、・・・、Ｊｉの計算は、工場操業度指数Ｒは式３５のままで
［数４０］ Ｊ１＝Ｓ１／（Ｙ１の（１／Ｒ）乗） （４０）
［数４１］ Ｊ２＝Ｓ２／（Ｙ２の（１／Ｒ）乗） （４１）
［数４２］ Ｊ３＝Ｓ３／（Ｙ３の（１／Ｒ）乗） （４２）
・
・
［数４３］ Ｊｉ＝Ｓｉ／（Ｙｉの（１／Ｒ）乗） （４３）
を使うこともありえる。
【００８８】
工場操業度指数Ｒをそのまま着工順番指数Ｊの演算に用いるか、逆数なる（１／Ｒ）を着工順番指数Ｊの演算に用いるかは生産ライン管理者の選択に任しえるものである。
【００８９】
図１５は、図１３や図１４のステップＳ４０００の詳細手順が展開されて実行される例である。例えば図１４のステップＳ３１００までの手順を実行の後、図１５で示す手順に移行し、ステップＳ４１００で開始宣言の後、ステップＳ４１１０で生産能力情報データベース２を読み込んでバッチ処理工程のバッチ処理条件とバッチ処理最大数を得る。次にステップＳ４１２０でバッチ処理を待つ全ロットについて、ロットサイズＳと生産優先度情報Ｙと、工場操業度指数Ｒや生産優先度演算方法の選択など着工順番指数演算の指定に従いながら、着工順番指数Ｊを演算する。次にステップＳ４１３０で工程単位の着工順番演算開始を宣言して、工程単位に着工順番演算を開始する。
【００９０】
ステップＳ４１４０で加工待ちロットを加工条件別にグループ分けして、ステップＳ４１５０で同一グループの中で着工順番指数Ｊの小さい順番に並べ替えてグループ内の着工順番を決める。さらにステップＳ４１６０で、ステップＳ４１１０で読み込んだ生産能力情報データベース２の情報が許容するバッチ１回での処理最大数まで前記ステップＳ４１５０で決めた順番にバッチ組ロットを集める。次のステップＳ４１７０で、前記ステップＳ４１６０で決めたバッチ組ロットの着工順番指数Ｊの総和をバッチ加工順番指数Ｖとして、以下、ステップＳ４１８０において同じ工程の全加工条件グループ全てについてバッチ加工順番指数Ｖを算出できたか判定の後、ステップＳ４２００で全グループのバッチ加工順番指数Ｖを昇順に並べ替えて、ステップＳ４３００でバッチグループの着工順番リストを作成する。
【００９１】
前記ステップＳ４１３０からステップＳ４３００までを全バッチ処理工程について繰り返すように述べたのがステップＳ４４００であり、最終的にステップＳ４９００で工程別にバッチ加工順番リストを出力する。バッチ処理工程では複数ロットの処理を一括して行うが、前記一括処理するロットの着工順番指数は一律にそろっているわけではない為、ロット単独の着工順番指数Ｊで着工順番を決定するのは必ずしも合理的な順番決定とはいえないので、単一ロットの着工順番指数を代表させて決定することをやめて、同時に着工するロット全部の着工順番指数Ｊを合算したバッチ着工順番指数Ｖを導入しこれを算出して、その後にバッチ着工順番指数Ｖを比較対象にしてバッチグループを昇順に並べて着工待ちグループ間の合理的順番を決定するように手順を進める。
【００９２】
本発明の手順の一実施例について図１７を参考にさらに詳述する。例えば図１のように生産ラインの中で工程１、工程２、工程３、がバッチ処理工程であって、それぞれの着工待ちロットが図１７のようであるとする。すなわち、工程１着工待ちロット群をＬ１ａ１、Ｌ１ａ２、Ｌ１ａ３、Ｌ１ａ４、Ｌ１ａ５、Ｌ１ｂ１、Ｌ１ｂ２、Ｌ１ｂ３、Ｌ１ｂ４、Ｌ１ｃ１、Ｌ１ｃ２、Ｌ１ｃ３、Ｌ１ｃ４、Ｌ１ｃ５、Ｌ１ｃ６、Ｌ１ｃ７の１６ロットとし、各ロットのロットサイズがＳ１ａ１、Ｓ１ａ２、Ｓ１ａ３、Ｓ１ａ４、Ｓ１ａ５、Ｓ１ｂ１、Ｓ１ｂ２、Ｓ１ｂ３、Ｓ１ｂ４、Ｓ１ｃ１、Ｓ１ｃ２、Ｓ１ｃ３、Ｓ１ｃ４、Ｓ１ｃ５、Ｓ１ｃ６、Ｓ１ｃ７であるとする。Ｌ１ａ１、Ｌ１ａ２、Ｌ１ａ３、Ｌ１ａ４、Ｌ１ａ５は加工条件が同じＡという同一バッチで加工できるが、Ｌ１ｂ１、Ｌ１ｂ２、Ｌ１ｂ３、Ｌ１ｂ４、Ｌ１ｃ１、Ｌ１ｃ２、Ｌ１ｃ３、Ｌ１ｃ４、Ｌ１ｃ５、Ｌ１ｃ６、Ｌ１ｃ７とは加工条件が異なるのでバッチを組めないし、またＬ１ｂ１、Ｌ１ｂ２、Ｌ１ｂ３、Ｌ１ｂ４は加工条件が同じＢという同一バッチで加工できるが、Ｌ１ｃ１、Ｌ１ｃ２、Ｌ１ｃ３、Ｌ１ｃ４、Ｌ１ｃ５、Ｌ１ｃ６、Ｌ１ｃ７とは加工条件が異なるのでバッチを組めないものとする。以下、工程２でもロットＬ２ｄ１、Ｌ２ｄ２、Ｌ２ｄ３、Ｌ２ｄ４、Ｌ２ｄ５、Ｌ２ｅ１、Ｌ２ｅ２、Ｌ２ｅ３、Ｌ２ｅ４、Ｌ２ｆ１、Ｌ２ｆ２、Ｌ２ｆ３、Ｌ２ｆ４、Ｌ２ｆ５、Ｌ２ｆ６、Ｌ２ｆ７の１６ロットがあって各ロットのロットサイズがＳ２ｄ１、Ｓ２ｄ２、Ｓ２ｄ３、Ｓ２ｄ４、Ｓ２ｄ５、Ｓ２ｅ１、Ｓ２ｅ２、Ｓ２ｅ４、Ｓ２ｅ５、Ｓ２ｆ１、Ｓ２ｆ２、Ｓ２ｆ３、Ｓ２ｆ４、Ｓ２ｆ５、Ｓ２ｆ６、Ｓ２ｆ７であり加工条件Ｄ、Ｅ、Ｆに分かれ、工程３でもロットＬ３ｇ１、Ｌ３ｇ２、Ｌ３ｇ３、Ｌ３ｇ４、Ｌ３ｇ５、Ｌ３ｈ１、Ｌ３ｈ２、Ｌ３ｈ３、Ｌ３ｈ４、Ｌ３ｍ１、Ｌ３ｍ２、Ｌ３ｍ３、Ｌ３ｍ４、Ｌ３ｍ５、Ｌ３ｍ６、Ｌ３ｍ７の１６ロットがあって各ロットのロットサイズがＳ３ｇ１、Ｓ３ｇ２、Ｓ３ｇ３、Ｓ３ｇ４、Ｓ３ｇ５、Ｓ３ｈ１、Ｓ３ｈ２、Ｓ３ｈ３、Ｓ３ｈ４、Ｓ３ｍ１、Ｓ３ｍ２、Ｓ３ｍ３、Ｓ３ｍ４、Ｓ３ｍ５、Ｓ３ｍ６、Ｓ３ｍ７であり加工条件Ｇ、Ｈ、Ｍに分かれ、工程２や工程３での同一バッチで加工が可能かどうかは工程１と同様であるとする。ここで工程１の加工条件Ａ、Ｂ、Ｃと工程２の加工条件Ｄ、Ｅ、Ｆや工程３の加工条件Ｇ、Ｈ、Ｍとは工程が異なることから加工内容が異なるので相互の代替加工は不可能であるとする。
【００９３】
図１５の手順によれば、まずステップＳ４１１０で生産能力情報データベース２から、工程１のバッチ処理最大数Ｓｍａｘ１、工程２のバッチ処理最大数Sｍａｘ２、工程３のバッチ処理最大数Ｓｍａｘ３を読み込み、次にステップＳ４１２０で全ロットの着工順番指数 Ｊを演算しており、本実施例では Ｊ１ａ１、Ｊ１ａ２、Ｊ１ａ３、Ｊ１ａ４、Ｊ１ａ５、Ｊ１ｂ１、Ｊ１ｂ２、Ｊ１ｂ３、Ｊ１ｂ４、Ｊ１ｃ１、Ｊ１ｃ２、Ｊ１ｃ３、Ｊ１ｃ４、Ｊ１ｃ５、Ｊ１ｃ６、Ｊ１ｃ７、Ｊ２ｄ１、Ｊ２ｄ２，Ｊ２ｄ３、Ｊ２ｄ４、Ｊ２ｄ５、Ｊ２ｅ１、Ｊ２ｅ２、Ｊ２ｅ３、Ｊ２ｅ４、Ｊ２ｆ１、Ｊ２ｆ２、Ｊ２ｆ３、Ｊ２ｆ４、Ｊ２ｆ５、Ｊ２ｆ６、Ｊ２ｆ７、Ｊ３ｇ１、Ｊ３ｇ２、Ｊ３ｇ３、Ｊ３ｇ４、Ｊ３ｇ５、Ｊ３ｈ１、Ｊ３ｈ２、Ｊ３ｈ３、Ｊ３ｈ４、Ｊ３ｍ１、Ｊ３ｍ２、Ｊ３ｍ３、Ｊ３ｍ４、Ｊ３ｍ５、Ｊ３ｍ６、Ｊ３ｍ７の全てを算出する。
【００９４】
ステップＳ４１３０で工程１における着工順番開始を宣言し、ステップＳ４１４０で着工順番指数 Ｊを加工条件Ａなるグループと加工条件Ｂなるグループと加工条件Ｃなるグループにグループ分けする。
【００９５】
加工条件Ａなるグループの着工順番指数 Ｊ１ａ１、Ｊ１ａ２、Ｊ１ａ３、Ｊ１ａ４、Ｊ１ａ５を昇順に並べ替えて、この結果が数値の小さい順にＪ１ａ１、Ｊ１ａ２、Ｊ１ａ３、Ｊ１ａ４、Ｊ１ａ５であったとする。同様に、加工条件Ｂなるグループの着工順番指数を昇順に並べ替えた結果、数値の小さい順がＪ１ｂ１、Ｊ１ｂ２、Ｊ１ｂ３、Ｊ１ｂ４であってまた、加工条件Ｃなるグループの着工順番指数を昇順に並べ替えた結果、数値の小さい順がＪ１ｃ１、Ｊ１ｃ２、Ｊ１ｃ３、Ｊ１ｃ４、Ｊ１ｃ５、Ｊ１ｃ６、Ｊ１ｃ７であったとして詳述を続ける。
【００９６】
まず、加工条件Ａの第１のバッチについて、そのロット構成およびバッチ加工順番指数Ｖ１ａ１を検討する。加工条件Ａなるグループの中のロットサイズＳ１ａ１、Ｓ１ａ２、Ｓ１ａ３、Ｓ１ａ４、Ｓ１ａ５の加算結果が工程１のバッチ処理最大数Ｓｍａｘ１を超えないか等しくなるまで着工順番指数の小さい順位に加算してゆく。最初のロットのロットサイズをバッチ処理最大数Ｓｍａｘ１と比べると、
［数４４］ Ｓ１ａ１ ＜ Ｓｍａｘ１ （４４）
この時
［数４５］ Ｖ１ａ１＝Ｊ１ａ１ （４５）
次の着工順番のロットＬ１ａ２を加えてバッチ処理最大数Ｓｍａｘ１と比べると
［数４６］ Ｓ１ａ１＋Ｓ１ａ２ ＜ Ｓｍａｘ１ （４６）
この時
［数４７］ Ｖ１ａ１＝Ｊ１ａ１＋Ｊ１ａ２ （４７）
さらに次の着工順番のロットＬ１ａ３を加えてバッチ処理最大数Ｓｍａｘ１と比べると
［数４８］ Ｓ１ａ１＋Ｓ１ａ２＋Ｓ１ａ３＜Ｓｍａｘ１ （４８）
この時
［数４９］ Ｖ１ａ１＝Ｊ１ａ１＋Ｊ１ａ２＋Ｊ１ａ３ （４９）
さらに次の着工順番のロットＬ１ａ４を加えてバッチ処理最大数Ｓｍａｘ１と比較すると
［数５０］ Ｓ１ａ１＋Ｓ１ａ２＋Ｓ１ａ３＋Ｓ１ａ４＞Ｓｍａｘ１ （５０）
となってしまうので、ロットＬ１ａ４を加えないで第１のバッチはロットＬ１ａ１、Ｌ１ａ２、ＬＩａ３で構成されフルバッチ状態である。そして、バッチ加工順番指数Ｖ１ａ１は式５２に示した通りとなる。
【００９７】
次に、加工条件Ａの第２のバッチについて、そのロット構成およびバッチ加工順番指数を求める。第２のバッチは加工条件Ａの残りロットで構成することにする。ロットＬ１ａ４のロットサイズは式５４に示すとおり、Ｓｍａｘ１より小さい。
［数５１］ Ｓ１ａ４ ＜ Ｓｍａｘ１ （５１）
この時
［数５２］ Ｖ１ａ２＝Ｊ１ａ４ （５２）
次の着工順番のロットＬ１ａ５を加えてバッチ処理最大数Ｓｍａｘ１条件と比べると
［数５３］ Ｓ１ａ４＋Ｓ１ａ５＜Ｓｍａｘ１ （５３）
この時
［数５４］ Ｖ１ａ２＝Ｊ１ａ４＋Ｊ１ａ５ （５４）
ここで第２のバッチは第１のバッチと違いフルバッチ状態ではなく着工待ちロットがあれば、それを加えることができるが、これ以上に加工条件Ｂの着工待ちロットがないのでバッチ加工順番指数Ｖ１ａ２は式５４のままとなる。
以上の手順で、Ｖ１ａ１＝Ｊ１ａ１＋Ｊ１ａ２＋Ｊ１ａ３、Ｖ１ａ２＝Ｊ１ａ４＋Ｊ１ａ５を得る。
【００９８】
次に、加工条件Ｂの第１のバッチについて、そのロット構成およびバッチ加工順番指数Ｖ１ｂ１について検討する。加工条件Ｂなるグループの中のロットサイズＳ１ｂ１、Ｓ１ｂ２、Ｓ１ｂ３、Ｓ１ｂ４の加算結果が工程１のバッチ処理最大数Ｓｍａｘ１を超えないか等しくなるまで着工順番指数の小さい順位に加算してゆく。最初のロットのロットサイズをバッチ処理最大数Ｓｍａｘ１と比べると、
［数５５］ Ｓ１ｂ１ ＜ Ｓｍａｘ１ （５５）
この時
［数５６］ Ｖ１ｂ１＝Ｊ１ｂ１ （５６）
次の着工順番のロットＬ１ｂ２を加えてバッチ処理最大数Ｓｍａｘ１と比較すると
［数５７］ Ｓ１ｂ１＋Ｓ１ｂ２ ＜ Ｓｍａｘ１ （５７）
この時
［数５８］ Ｖ１ｂ１＝Ｊ１ｂ１＋Ｊ１ｂ２ （５８）
さらに次の着工順番のロットＬ１ｂ３を加えてバッチ処理最大数Ｓｍａｘ１と比較すると
［数５９］ Ｓ１ｂ１＋Ｓ１ｂ２＋Ｓ１ｂ３＞Ｓｍａｘ１ （５９）
となってしまうので、ロットＬ１ｂ３を加えないで第１のバッチはロットＬＩｂ１、Ｌ１ｂ２で構成されフルバッチ状態である。そしてバッチ加工順番指数Ｖ１ｂ１は式６１に示した通りとなる。
【００９９】
次に、加工条件Ｂの第２のバッチについて、そのロット構成およびバッチ加工順番指数を求める。第２のバッチは加工条件Ｂの残りロットで構成することにする。ロットＬ１ｂ３のロットサイズは式６３に示すとおり、Ｓｍａｘ１より小さい。
［数６０］ Ｓ１ｂ３ ＜ Ｓｍａｘ１ （６０）
この時
［数６１］ Ｖ１ｂ２＝Ｊ１ｂ３ （６１）
次の着工順番のロットＬ１ｂ４を加えてバッチ処理最大数Ｓｍａｘ１条件と比べると
［数６２］ Ｓ１ｂ３＋Ｓ１ｂ４＜Ｓｍａｘ１ （６２）
この時
［数６３］ Ｖ１ｂ２＝Ｊ１ｂ３＋Ｊ１ｂ４ （６３）
ここで第２のバッチは第１のバッチと違いフルバッチ状態ではなく着工待ちロットがあれば、それを加えることができるが、これ以上に加工条件Ｂの着工待ちロットがないのでバッチ加工順番指数Ｖ１ｂ２は式６６のままとなる。
以上の手順で、Ｖ１ｂ１＝Ｊ１ｂ１＋Ｊ１ｂ２、Ｖ１ｂ２＝Ｊ１ｂ３＋Ｊ１ｂ４を得る。
【０１００】
加工条件Ｃなるグループにおいても加工条件Ａや加工条件Ｂにて行ったごとくバッチ加工順番指数Ｖ１ｃ１＝Ｊ１ｃ１＋Ｊ１ｃ２＋Ｊ１ｃ３＋Ｊ１ｃ４、バッチ加工順番指数Ｖ１ｃ２＝Ｊ１ｃ５＋Ｊ１ｃ６＋Ｊ１ｃ７ が得られたものとして詳述を進める。
【０１０１】
以上のＶ１ａ１、Ｖ１ａ２、Ｖ１ｂ１、Ｖ１ｂ２、Ｖ１ｃ１、Ｖ１ｃ２はステップＳ４１５０からステップＳ４１８０の繰り返しループの中で実行されて得られるものである。
【０１０２】
ステップＳ４１８０で着工待ちしている工程１での全条件のバッチ加工順番指数Ｖ１ａ１、Ｖ１ａ２、Ｖ１ｂ１、Ｖ１ｂ２、Ｖ１ｃ１、Ｖ１ｃ２の演算が終了するので、ステップＳ４２００においてフルバッチ状態のバッチどうしのバッチ加工順番指数を比較する。上述の例では第１のバッチはフルバッチ状態、第２のバッチを非フルバッチ状態としたので、まず、フルバッチ状態のＶ１ａ１、Ｖ１ｂ１、Ｖ１ｃ１を比較し、その値が小さい順から着工する。そして、非フルバッチ状態のＶ１ａ２、Ｖ１ｂ２、Ｖ１ｃ２を比較し昇順に並べ替えて、バッチ着工順番とする。
【０１０３】
具体的には例えば、
［数６４］
Ｖ１ａ１＜Ｖ１ｃ１＜Ｖ１ｂ１、そして、Ｖ１ｃ２＜Ｖ１ｂ２＜Ｖ１ａ２ （６４）
であったならば工程Ａにおいて現時点で推奨するバッチ着工順番は
第１順位； 加工条件ＡのロットＬ１ａ１、Ｌ１ａ２、Ｌ１ａ３のバッチ組み
第２順位； 加工条件ＣのロットＬ１ｃ１、Ｌ１ｃ２、Ｌ１ｃ３、Ｌ１ｃ４のバッチ組み
第３順位； 加工条件ＢのロットＬ１ｂ１、Ｌ１ｂ２のバッチ組み
第４順位； 加工条件ＣのロットＬ１ｃ５、Ｌ１ｃ６、Ｌ１ｃ７のバッチ組み
第５順位； 加工条件ＢのロットＬ１ｂ３、Ｌ１ｂ４のバッチ組み
第６順位； 加工条件ＡのロットＬ１ａ４、Ｌ１ａ５のバッチ組み
として、ステップＳ４３００でリストが作成される。
【０１０４】
変形例を用いて着工順番について再度説明する。加工条件Ｐ，Ｑの着工待ちロットが複数あってバッチ組みされたとする。加工条件Ｐの場合はＰ１、Ｐ２、Ｐ３というバッチが出来、Ｐ１およびＰ２はフルバッチ状態でＰ３は非フルバッチ状態とする。加工条件Ｑの場合はＱ１，Ｑ２というバッチが出来、Ｑ１のみがフルバッチ状態でＱ２は非フルバッチ状態とする。この場合はフルバッチ状態のＰ１、Ｐ２、Ｑ１の３つのバッチのバッチ加工順番指数Ｖ１ｐ１、Ｖ１ｐ２、Ｖ１ｑ１を比較し、その値が小さい順から着工する。また、非フルバッチ状態のＰ３、Ｑ２の２つのバッチのバッチ加工指数Ｖ１ｐ３、Ｖ１ｑ２を比較し、その値が小さい順から着工する。例えば、Ｖ１ｑ１＜Ｖ１ｐ１＜Ｖ１ｐ２で、Ｖ１ｐ３＜Ｖ１ｑ２であれば、
第１順位； 加工条件ＥのバッチＱ１
第２順位； 加工条件ＤのバッチＰ１
第３順位； 加工条件ＤのバッチＰ２
第４順位； 加工条件ＤのバッチＰ３
第５順位； 加工条件ＥのバッチＱ２
という順番で着工することになる。
【０１０５】
以下、手順を順次進めて、ステップＳ４４００からステップＳ４４９０において、工程１と同様の手順で工程２、工程３の現時点で推奨するバッチ着工順番リストを作成する。
【０１０６】
以上、本発明を手順例図８、図１０、図１１、図１２、図１３、図１４、図１５、を説明したが、図８における新規ロット生成ステップＳ２０００をより詳細に展開したサブ手順例図５、同じく図８における生産優先度情報Ｙの更新ステップＳ３０００をより詳細に展開したサブ手順例図６、同じく図８における着工順番決定ステップＳ４０００をより詳細に展開したサブ手順例図７、また一般的手順例図９における新規ロット生成ステップＳ２０００をより詳細に展開したサブ手順例図４を付け加える。
【０１０７】
図５は、図８におけるステップＳ２０００に相当する新規投入ロット生成のサブ手順例を説明する図であって、ステップＳ２０１０で新規製造ロット手配書データを読み込み、ステップＳ２０２０で生産能力情報データベース部２から製品別の過去の歩留実績情報と製品別のロットサイズ構成数情報を読み込んで新規ロット生成の準備を行う。以下、製品別のロット展開を始める。
【０１０８】
ステップＳ２０３０で製品別製造手配数を読み込み、ステップＳ２０４０で製造手配数と歩留の演算により追加生産必要数を算出する。ステップＳ２０５０で追加生産必要数と製品別ロットサイズ情報の演算で新規に投入すべきロット数が算出される。ステップＳ２０６０で前記ステップＳ２０５０で算出した新規投入数分のロットを新規に生成し、ステップＳ２０７０で新規投入ロットにロット番号が付番されるが、ここで付番されたロット番号は生産ライン稼動の長期間の歴史の中で他のロットと混同されない、いわゆる単独、単一でユニークであるとみなす一般的な生産管理方法と同じ性格を持つ。ステップＳ２０７５において各ロットに、製品別に生産管理者が定める無時限で１以上なる生産優先度初期数Ｙｓを与え、また生産が進展するに従い生産優先度情報Ｙが単調増加を維持する無時限で１以上なる生産優先度更新数ｋも与える。こうしてステップＳ２０３０からステップＳ２０７５で新規投入ロットにかかわるロット情報が生成されて、このロット情報はステップＳ２０８０で在庫情報データベース部３へ記憶される。
【０１０９】
以上のステップＳ２０３０からステップＳ２０７５が全製品について実行完了までステップＳ２０９０で監視して、全製品の新規ロット生成完了後にステップＳ２１００で新規投入ロットのリストを出力してサブ手順ステップＳ２０００が完了する。
【０１１０】
図６は、図８おけるステップＳ３０００に相当する生産優先度情報Ｙの更新のサブ手順例を説明する図である。工程中にあるロットの一つについてステップＳ３０１０でロットの現在の生産優先度情報Ｙを在庫情報データベース部３から読み込み、ステップＳ３０２０でロットの生産優先度更新数ｋを同じく在庫情報データベース部３から読み込み、更新後の生産優先度は前記ステップＳ３０１０で読み込んだ生産優先度情報Ｙと前記ステップＳ３０２０で読み込んだ生産優先度更新数ｋとを加算した値となるように入れ替えて、ステップＳ３０４０で在庫情報データベース３へ記憶される。
【０１１１】
以上のステップＳ３０１０からステップＳ３０４０が全ロットについて実行完了までステップＳ３０５０で監視して、全ロットの生産優先度情報Ｙの更新サブ手順ステップＳ２０００が完了する。ステップＳ３０１０で読み込む順番についてはロット番号の昇順、降順あるいは生成日付および時刻順その他いかなる順番でも良いがサブ手順Ｓ３０００の中では１回だけ行われるように制限することは無論である。
【０１１２】
図７は、図８におけるステップＳ４０００に相当する着工順番リスト作成のサブ手順例を説明する図である。ステップＳ４０１０で工程中にある全ロットの生産優先度情報Ｙを在庫情報データベース部３から読み込み、ステップＳ４０２０で全ロットのロットサイズ情報Ｓを同じく在庫情報データベース部３から読み込み、以下ロットごとに着工順番指数 ＪをステップＳ４０３０で次のとおり演算する。着工順番指数 Ｊは前記ステップＳ４０２０で読み込んだロットサイズ情報Ｓを前記ステップＳ４０１０で読み込んだ生産優先度情報Ｙで除算した値となし、この着工順番指数 ＪをいったんステップＳ４０４０で在庫情報データベース３へ記憶する。
【０１１３】
以上のステップＳ４０３０からステップＳ４０４０が全ロットについて実行完了までステップＳ４０５０で監視して着工順番指数 Ｊの演算完了後、ステップＳ４０６０で改めて全ロットの着工順番指数 Ｊと着工を待っている滞在工程情報を在庫情報データベース３から読み込んで、ステップＳ４０７０で着工順番指数 Ｊを滞在工程別にグループ分けして、ステップＳ４０８０で工程毎に着工順番指数Ｊの比較並べ替えを昇順に行って、グループ内で着工順番指数Ｊが最小値をとったロットがその工程での先頭着工ロットであるように順番を決定するよう、全工程について着工順番指数 Ｊの昇順並べ替えを完了させて、着工順番決定サブ手順ステップＳ４０００が完了する。
【０１１４】
上記の各手順はプログラムとして例えば図２の主記憶装置１３に記憶させて制御部１２により動作させる事が可能である。また、プログラムはＣＤあるいはＤＶＤに代表される記録媒体に収納して保管・移動等することが可能である。
【０１１５】
以上、本発明の一実施例について詳細に説明したが、容易に推定されるように本発明で言うロットサイズは個数や枚数等に代表される数量、重量、容量に相当し、同一工程では同じ物理次元を用いることは無論である。
【０１１６】
他方で、半導体装置のように機能や性能の違いが電気特性の検査時間を大きく左右する製品では、ロットサイズを構成する数量とロット検査総時間の大小関係が異なることはしばしば起こるが、このような場合は、前述までの説明に用いたロットサイズＳを半導体装置１個の検査時間ｘとロット構成個数ｙを使って、例えば
［数６５］ ｘ×ｙ＝Ｓ （６５）
とｘとｙの積に置き換えることで合理的な着工順番指数が得られる。
【符号の説明】
【０１１７】
１ 製品情報データベース部
２ 生産能力情報データベース部
３ 在庫管理データベース部
４ 入出力部
５ 通信部
６、７ 生産管理コンピュータシステムの印刷出力部と表示出力部
８ 工程端末部
９ 通信回線部
１０ 販売管理コンピュータシステムの受注情報入出力部
１１ 受注情報データベース
１２ 生産管理コンピュータシステムの制御部
１３ 生産管理コンピュータシステムの主記憶装置
１４ 生産管理コンピュータシステムの外部記憶装置
１５ 時計部
１７ 販売管理コンピュータシステムの通信部
１８、１９、２０、２１、 生産ライン工程端末の通信部
ａ 各工程で決まる１単位サイズ生産に必要なサイクルタイム時間
ｂ 各工程での着工前後の段取り時間と後処理時間の合計時間
Ｆ（Ｓｉ） ロットサイズＳｉなるロットの生産所要時間関数
ｉ ロットサイズと総生産所要時間の関係を説明するロット数
Ｊ 着工順番指数
Ｋ、Ｋ１，Ｋ２、Ｋ３、Ｋｉ、Ｋｉｘ ロット投入時点からの経過時間
Ｋｉｙ ロットＬｉの生産優先度更新数変更後の経過時間
ｋ、ｋ１、ｋ２、k3、ｋｉ、 生産優先度更新数
Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌｉ、 ロット番号
Ｌ１ａ１、Ｌ１ａ２、Ｌ１ａ３、Ｌ１ａ４、Ｌ１ａ５、Ｌ１ｂ１、Ｌ１ｂ２、Ｌ１ｂ３、Ｌ１ｂ４、Ｌ１ｃ１、Ｌ１ｃ２、Ｌ１ｃ３、Ｌ１ｃ４、Ｌ１ｃ５、Ｌ１ｃ６、Ｌ１ｃ７、Ｌ２ｄ１、Ｌ２ｄ２、Ｌ２ｄ３、Ｌ２ｄ４、Ｌ２ｄ５、Ｌ２ｅ１、Ｌ２ｅ２、Ｌ２ｅ３、Ｌ２ｅ４、Ｌ２ｆ１、Ｌ２ｆ２、Ｌ２ｆ３、Ｌ２ｆ４、Ｌ２ｆ５、Ｌ２ｆ６、Ｌ２ｆ７、Ｌ３ｇ１、Ｌ３ｇ２、Ｌ３ｇ３、Ｌ３ｇ４、Ｌ３ｇ５、Ｌ３ｈ１、Ｌ３ｈ２、Ｌ３ｈ３、Ｌ３ｈ４、Ｌ３ｍ１、Ｌ３ｍ２、Ｌ３ｍ３、Ｌ３ｍ４、Ｌ３ｍ５、Ｌ３ｍ６、Ｌ３ｍ７ ロット番号
Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３、Ｑ１、Ｑ２ バッチ番号
Ｓ、Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓｉ、 ロットサイズ情報
Ｓ１ａ１、Ｓ１ａ２、Ｓ１ａ３、Ｓ１ａ４、Ｓ１ａ５、Ｓ１ｂ１、Ｓ１ｂ２、Ｓ１ｂ３、Ｓ１ｂ４、Ｓ１ｃ１、Ｓ１ｃ２、Ｓ１ｃ３、Ｓ１ｃ４、Ｓ１ｃ５、Ｓ１ｃ６、Ｓ１ｃ７、Ｓ２ｄ１、Ｓ２ｄ２、Ｓ２ｄ３、Ｓ２ｄ４、Ｓ２ｄ５、Ｓ２ｅ１、Ｓ２ｅ２、Ｓ２ｅ４、Ｓ２ｅ５、Ｓ２ｆ１、Ｓ２ｆ２、Ｓ２ｆ３、Ｓ２ｆ４、Ｓ２ｆ５、Ｓ２ｆ６、Ｓ２ｆ７、Ｓ３ｇ１、Ｓ３ｇ２、Ｓ３ｇ３、Ｓ３ｇ４、Ｓ３ｇ５、Ｓ３ｈ１、Ｓ３ｈ２、Ｓ３ｈ３、Ｓ３ｈ４、Ｓ３ｍ１、Ｓ３ｍ２、Ｓ３ｍ３、Ｓ３ｍ４、Ｓ３ｍ５、Ｓ３ｍ６、Ｓ３ｍ７ ロットサイズ情報
Ｙ、Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙｉ、 生産優先度情報
Ｙｓ、Ｙｓ１、Ｙｓ２、Ｙｓ３、Ｙｓｉ 生産優先度初期数
Ｐ 不足総数
Ｑ 製造能力最大数
Ｒ 工場操業度指数
Ｖ、Ｖ１ａ１、Ｖ１ａ２、Ｖ１ｂ１、Ｖ１ｂ２、Ｖ１ｃ１、Ｖ１ｃ２、Ｖ１ｄ１、Ｖ１ｄ２、Ｖ１ｄ３、Ｖ１ｅ１、Ｖ１ｅ２ バッチ加工順番指数
Ｔ，Ｔ１、Ｔ２、Ｔ３、Ｔｉ 工程生産所要時間情報
ＴＷｉ ロットＬｉを待つ顧客のロット待ち時間
ΣＴＷＳｘ、ΣＴＷＳｙ 全顧客総待時間
ΣＴＤ 全顧客総待時間の差
ｔ 生産優先度更新繰り返しサイクル時間
【技術分野】
【０００１】
本発明は、半導体ウエハの加工および検査（以下、両方を含めて加工と称する）あるいは機械加工などのジョブショップ型の生産ラインおよび工程に見られるような、複数の装置を用いて生産優先度や加工処理方法の異なる複数の製品やその集まりであるロットを製造する場合の着工順序の設定を支援する、生産管理実行支援システム、生産管理実行支援方法、生産管理実行支援プログラムおよび生産管理実行支援プログラム記録媒体に関する。
【背景技術】
【０００２】
半導体ウエハや高度な機械のように複雑な加工工程を必要とし、かつ品種によって加工条件および手順や生産数が異なる製品の生産では、高価な製造装置（以下、装置と省略する）の有効活用を図るために、同種の装置を一か所に集めて装置群としたジョブショップ方式の装置レイアウトをとることが一般的である。
【０００３】
このジョブショップ方式生産ラインで加工される製品には、生産の優先度が異なる複数の製品や、また同一の製品でも同じ装置でありながら加工進度に応じて別条件あるいは別種の加工を行う複数のロットが混在していること、さらにはロットを構成する数量、枚数、容量あるいは重量（以下、ロットサイズと称する）が異なることが一般的である。すなわち1種の装置の加工を待つ製品やロットの生産優先度は、全て異なるものと考えられる。このような生産優先度が異なる複数のロットのうち、あるものの加工を他より優先し、短期間で製品を完成しなければならないという状況がしばしば生ずる。
【０００４】
特にライフサイクルが短い近年の製品にあっては加工プロセス検証用の試作品や顧客提出用のエンジニアリングサンプルを短期間に量産製品の生産と平行して試作することや、顧客の要求に柔軟に対応して生産するなどの納期や数量の要求に迅速に対応することが顧客の満足度向上に重要である。すなわち、生産優先度を顧客要求に柔軟に対応させることがメーカーとしての競争力向上のために極めて重要である。
【０００５】
効率の良い生産のために特許文献１乃至７に開示されたような提案がなされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−１４５０２１号公報
【特許文献２】特開２００７−２３３５７９号公報
【特許文献３】特開平６−１７６０３０号公報
【特許文献４】特開平６−２６６４１３号公報
【特許文献５】特開２００２−７３１４８号公報
【特許文献６】特開２００２−１７３２０４号公報
【特許文献７】特開２００３−２８８１１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
図１はこのようなジョブショップ方式生産ラインを用いた半導体ウエハ製造の生産ラインの装置と工程端末の構成例である。この生産ラインでは、各々のジョブショップを工程１、工程２、工程３、工程４と示しており、各工程には生産指示情報の出力や加工結果の入力のための工程端末が設置され、生産ライン管理者の指示情報や工程でのロット加工開始やロット加工終了等の進捗報告情報が生産ライン管理コンピュータシステムと授受されている。
【０００８】
このような生産ラインでは、工程１の装置群１ａから１ｄのいずれかで製品の第１段階の加工が行われ、この加工を完了した製品は工程２における加工待ちロット待機棚（図示せず）に到着する。この製品の到着は、工程２の加工スケジュールとは非同期である。また、工程ごとの加工時間も製品やロットによってそれぞれ異なっていることが多い。
【０００９】
そして、工程２に到着した製品は、工程２の装置群２ａから２ｃのいずれかの装置で加工が行われ、この加工の完了した製品は、工程３へ進むか工程１へ戻る。以下、工程３、工程４へ進んだ製品は製品ごとに決められた加工手順に従い、工程１から工程４のいずれかを繰り返すかあるいは最終検査を経て完成することとなる。
【００１０】
ここで、各工程（工程１、工程２、工程３、工程４）でのロットの加工順序、加工開始時刻の制御は、次のとおり行われるのが一般的である。
（ａ）直前のロットの加工が終了すると、作業者が到着済みの仕掛の中から最も生産優先度が高いと判断するロットを選んでこの装置で加工する。
（ｂ）前工程から優先度の高いと判断するロットが到着しそうな場合には、前工程の作業者と連絡を取りながら、加工開始時刻を推定し、例えば、装置を空けた状態でそのロットの到着を待つなどして、加工順序を判断する。
（ｃ）生産優先度の高いロットを確実に短工期で流したい場合には、そのロットに専任の進捗管理担当者を割り付け、この専任者の経験則に基づく判断によってロットの進捗に合わせて、次工程でのロットの受入、直ちに加工開始の調整を行うこともある。
【００１１】
上記（ａ）から（ｃ）にいたる制御方法において、顧客の期待を反映させた着工順番を実現させることが望ましいが、生産者が全顧客への納期影響度をロットサイズと順番の関係から評価していないと、これに応える合理的な着工順番算出ができず、顧客満足度は低下する危険性をもっている。例えば少量のロットを待つ顧客への納入が遅延した場合は少量であるがゆえに早く受け取るはずとの期待と遅延した現実のギャップの大きさがそのまま納期に関する満足度の低下となる。
【００１２】
以下は、ロットサイズＳの納期への影響と顧客の満足度を極大化する着工順序の決定方法の一般的な例であるが、例えば、非バッチ処理（別称：枚葉処理）を行う工程に、着工可能なロットがｉロットあって、それぞれのロット名称がＬ１、Ｌ２、Ｌ３、・・・、Ｌｉであり、また、各ロットのサイズがＳ１、Ｓ２、Ｓ３、・・・、Ｓｉであって、各ロットを加工するに必要な工程生産所要時間がＴ１、Ｔ２、Ｔ３、・・・、Ｔｉであるとき、各ロットの生産所要時間ＴｉはロットサイズＳｉの関数Ｆ（Ｓｉ）として表現すれば次のように取り扱える。各工程で決まる１単位サイズ生産に必要なサイクルタイムをａとし、各工程での着工前後にかけられる段取り時間と後処理時間の合計をｂとすると、
［数１］ Ｔ１＝Ｆ（Ｓ１）＝ａ＊Ｓ１＋ｂ （１）
［数２］ Ｔ２＝Ｆ（Ｓ２）＝ａ＊Ｓ２＋ｂ （２）
［数３］ Ｔ３＝Ｆ（Ｓ３）＝ａ＊Ｓ３＋ｂ （３）
・
・
［数４］ Ｔｉ＝Ｆ（Ｓｉ）＝ａ＊Ｓｉ＋ｂ （４）
（式１）から（式４）において条件
［数５］ Ｓ１≦Ｓ２≦Ｓ３≦・・・≦Ｓｉ （５）
が成り立つときは
［数６］ Ｔ１≦Ｔ２≦Ｔ３≦・・・≦Ｔｉ （６）
が成り立つ。このとき、工程で必要な総工程生産所要時間は
［数７］ΣＴＳ＝Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３＋・・・＋Ｔｉ （７）
他方、バッチ処理工程における各ロットの生産所要時間ＴｉはロットサイズＳｉによらず一定で、次の式８のようになる。
［数８］ Ｔ１＝Ｔ２＝Ｔ３＝・・・＝Ｔｉ＝ａ＋ｂ （８）
つまり総工程生産所要時間ΣＴＳはロットＬ１、Ｌ２、Ｌ３、・・、Ｌｉのなかでどのような着工順番をとっても式８で計算される値をとり、つまり着工順番により変わらないために、工程の着工順番決定にロットサイズの関係を盛り込むことを重要視することが稀である。
【００１３】
ここで上記式１から式７の関係が成立する生産ラインのロットＬｉを待つ特定顧客に着目し、前記特定顧客がそのロットを待つ時間をＴＷｉとすると、ロットの着工順番がＬ１→Ｌ２→Ｌ３→・・・・→Ｌｉなる時に、特定顧客の待ち時間ＴＷｉは次のとおりである。
［数９］ ＴＷｉ＝ Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３＋・・・＋Ｔｉ （９）
式９の意味するところは、Ｌｉなるロットを待つ顧客は、Ｌ１の加工時間と、Ｌ２の加工時間と、Ｌ３の加工時間と、以降、Ｌｉまでの全ロットの加工時間を合計したものになる。今度は全顧客に着目し、工程での着工順番がＬ１→Ｌ２→Ｌ３→・・・→Ｌｉなるときの全顧客総待時間ΣＴＷＳｘは式９を全ロットすなわち全顧客に適用する結果、次のとおりとなる。
［数１０］ ΣＴＷＳｘ＝ＴＷ１＋ＴＷ２＋ＴＷ３＋・・・・＋ＴＷｉ
＝Ｔ１＋（Ｔ１＋Ｔ２）＋（Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３）＋・・・＋（Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３＋・・・＋Ｔｉ） （１０）
仮に着工順番をロットＬ１とロットＬ３の二つのロットについて入れ替えて、工程での着工順番がＬ３→Ｌ２→Ｌ１→・・・→Ｌｉなるときの全顧客総待時間ΣＴＷＳｙは次のとおりとなる。
［数１１］ ΣＴＷＳｙ＝ＴＷ３＋ＴＷ２＋ＴＷ１＋・・・・＋ＴＷｉ
＝Ｔ３＋（Ｔ３＋Ｔ２）＋（Ｔ３＋Ｔ２＋Ｔ１）＋・・・＋（Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３＋・・・＋Ｔｉ） （１１）
式１０と式１１の全顧客総待時間の差ΣＴＤは
［数１２］ ΣＴＤ＝ΣＴＷＳｙ−ΣＴＷＳｘ
＝（T３＋（T３＋T２）＋（Ｔ３＋Ｔ２＋Ｔ１））−（Ｔ１＋（Ｔ１＋Ｔ２）＋（Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３））
＝２×Ｔ３−２×Ｔ１ （１２）
上記の式５が成り立つ条件なら式６が成り立ち、式６が成り立つ条件なら式１２はゼロ以上であるから、ロットサイズＳ３がロットサイズＳ１より大きいときは、全顧客の総待時間ΣＴＷＳが大きくなってしまうことを示している。結局のところ、同時に１ロットだけが生産可能な場合、式６と式７が成立する場合は全顧客の総待時間ΣＴＷＳが最小値を得るのは、着工順番が次のようになるときであることがわかる。
【００１４】
ロットサイズＳ１、Ｓ２、Ｓ３、・・・、Ｓｉの小さい順番すなわち Ｌ１→Ｌ２→Ｌ３→・・・→Ｌｉの順に着工すると工程の必要生産時間ΣＴＳは一定のまま、全顧客の総待ち時間ΣＴＷＳが
［数１３］ ΣＴＷＳ＝ＴＷ１＋ＴＷ２＋ＴＷ３＋・・・＋ＴＷｉ
＝Ｔ１＋（Ｔ１＋Ｔ２）＋（Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３）＋・・・＋（Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３＋・・・＋Ｔｉ） （１３）
であらわされる最小値をとる。つまり、全顧客の総待ち時間である式１３のΣＴＷＳの中身を見ると、自分の加工時間以外をなす着工待ち時間を最小にすることが製品を待つ全顧客の総時間を最小にすることにつながる。具体的にはロットサイズの最小のロットから着工し、順次ロットサイズの小さい順に進めて、最大のロットサイズのロットを最後に着工するのが最良の方法であることがわかる。個々の顧客の納期満足度が、顧客が製品を待つ時間の逆数と同等あるいは待ち時間の逆数に比例すると考えれば、各顧客の満足度の総和すなわち全顧客満足度総和値が極大値を採りえる着工順番は、ロットサイズの小さい順となる。従って、顧客満足度を低下させない為にロットサイズを考慮した合理的な着工順番算出が課題となる。
【００１５】
他方、前記（ａ）から（ｃ）にいたる制御方法における製品やロットの生産優先度の指定あるいは設定（以下、生産優先度の設定と称する）は非常に重要な課題であって、生産優先度情報を活用する生産ラインであるならば、生産優先度情報の有用性の維持のための合理的な更新手段が必要といえるが、前記（ａ）から（ｃ）の手順として例えば特許文献１のような効率的な生産管理方法が提案されているが、優先度の合理的な更新方法やロットサイズに関連した提案は無い。
【００１６】
特許文献１に対しては、例えば装置間の仕掛ロット総数の増加抑制を目指した特許文献２のような改良提案もなされている。この特許文献２の提案によれば、複数ある工程や装置の仕掛ロットの中で優先して着工すべき工程、装置を合理的に選定可能で、仕掛ロット総数の増加を抑制しながら工程滞留状態を緩和させるとしていて、優先度の活用は提案しているが優先度の合理的な更新方法やロットサイズに関連した提案は無い。
【００１７】
また一方で、装置故障時に出現する当初の生産スケジュールとの乖離の度合いにより製品ごとの生産優先度を線形結合して生産優先度を改訂算出して加工待ち行列の順番決定を行う特許文献３の提案や、要求される納期と生産進捗を勘案した生産優先度決定の提案を行う特許文献４の提案、次工程の装置負荷率なる指標を基準に着工すべき製品の優先度設定を推奨する特許文献５の提案もあるが、前記特許文献１，２と同様に合理的な優先度の更新方法やロットサイズに関連した提案は無い。
【００１８】
また、ロットサイズに着目して装置への割付すなわち着工ロットの選定を提案する特許文献６の提案があるが、前記背景技術でのべたロットサイズの昇順をとるべきとの一般性とは異なっている。バッチ組みされた製品の加工順番決定の為の提案として特許文献７はあるが、生産優先度およびその更新に関する提案はなく、ロットサイズは計算の一要素にすぎず順番決定の支配的地位には無い為、特許文献６と同じく前記背景技術でのべたロットサイズの昇順をとるべきとの一般性を持っていない。
【００１９】
生産優先度を利用することは前記特許文献１乃至５に提案されているように優れた生産管理であるといえるが、生産優先度を固定されたものと扱うのは情報の陳腐化の懸念をもたらし有用性が低下する。有用性維持の為に生産優先度を更新しようとするとき合理的手段が無い場合は、多数ロットが混在する中では更新の手間が膨大となり、時間的制約の中では一旦設定された生産優先度を更新されることがまれとなるため、日々の生産状況の変化や顧客要求の変化に生産優先度を追従させることができるロット数は限定される。これに加えて試作製品の特急流動があるなら既存流動ロットと試作品ロットの生産優先度の調整を短時間で行う必要が加わり、量産ロットの生産優先度の更新にかけられる時間がさらに減って、益々生産優先度の有用性が低下してゆく。生産優先度を活用する生産ラインであるならば、その有用性の維持のための合理的な更新手段が必要といえる。付随して述べれば前記特許文献１乃至５の提案においては製品の優先度選択は行うが同一製品の中でロットの優先度選択は示されておらず、例えば試作ロットが加工待ち行列順番の中で先頭に着工させたいときなどの順番選定はできないものと推定される。ロット毎に生産優先度を設定し、かつこれを定期的に更新するのが良いといえる。
【００２０】
また着工順番をロットサイズとの関連で考慮しない特許文献１乃至５においては生産者側の最適化を目指してはいるが、顧客側を見た場合は全顧客の総待ち時間はむしろ延びる可能性を持っていて顧客満足度低下の危険を内在している。さらに、特許文献６においては製造側の事情を優先させた方法なので上記背景技術で述べた一般性とは逆であってむしろ顧客満足度を低下させてしまうものと考えられる。
【００２１】
前述の課題解決の方法、すなわち、生産優先度の有用性の維持のため合理的な更新手段が必要なこと、顧客満足度極大値をとるための着工順番はロットサイズの小さい順でなければならないこと、は明らかになったが、双方を両立させながら合理的に解決する手法がこれまで無いことで、生産工程における着工順番決定は依然として課題を持っていた。
【００２２】
以上挙げた課題のほかに、バッチ処理工程における加工条件グループ分けの中でどの条件グループが優先して着工されるべきかの合理的で効果的な方法はいまだ提示されておらず、着工順序やロットの選択は依然工程の担当者や生産ライン管理者の裁量に任されているのが実情といえ、ロットサイズや生産優先度の両立を合理的に関係させる方法の無い状況は残ったままである。
【課題を解決するための手段】
【００２３】
本発明では、複数製品を生産する混流生産工程における生産計画実行を、生産すべきロットに生産優先度情報を持たせて行う生産管理実行支援方法において、各ロットの生産優先度情報が生産優先度初期数と生産優先度更新数で構成され、生産優先度初期数と生産優先度更新数は相互に関連しない数量で設定することも選択可能なステップと、前記生産優先度情報はロットの加工投入時に生産優先度初期数を初期値として設定するステップと、加工途中にあるときは全ロット一斉に所定時間毎に生産優先度更新数だけ加算するステップと、前記のごとく更新された生産優先度情報を記憶するステップと、また、所定時間毎に各ロットのロットサイズを更新後の前記生産優先度情報で除して着工順番指数を作成するステップと、前記着工順番指数を記憶するステップと、ロットごとの着工順番指数の大小比較を行うステップと、前記大小比較の結果最小値を為したロットを最優先にするように並び替えするステップと、並び変えられた着工ロット順番情報を出力するステップを、含むことを特徴とする生産管理実行支援方法とする。
【００２４】
また、前記生産優先度更新数は各製品毎に異なる数であることを許容する生産計画実行支援方法とする。
【００２５】
また、前記生産優先度初期数は各製品毎に異なる数であることを許容する生産計画実行支援方法とする。
【００２６】
また、前記生産優先度情報は、さらには生産途中で生産優先度更新数を変更するステップを含むことを許容する生産計画実行支援方法とする。
【００２７】
また、前記生産優先度情報を、異なるロット間で受け渡しを行わせる為のステップを付加して、前記生産優先度情報は、同一製品の別ロットへ引渡し可能にしたことを特徴とする生産計画実行支援方法とする。
【００２８】
また、前記着工順番指数計算ステップが、前記生産優先度情報を、前記生産優先度情報の２乗数に変換した後で着工順番指数を演算する生産管理実行支援方法とする。
【００２９】
前記着工順番指数計算ステップが、前記生産優先度情報を、前記生産優先度情報の平方根数に変換した後で着工順番指数を演算する生産管理実行支援方法とする。
【００３０】
また、前記着工順番指数計算ステップが複数の中から選択可能にした生産管理実行支援方法とする。
【００３１】
また、前記着工順番指数計算ステップが、工場の製造能力最大数と製造必要数から算出する工場操業度指数を乗数に使って前記生産優先度情報を変換した後で着工順番指数を演算する生産管理実行支援方法とする。
【００３２】
また、製品やロットの加工条件が必ずしも同一でないバッチ処理工程におけるバッチ着工順番指数を比較するステップが、同一加工条件のロット毎にロットサイズを優先度情報で演算するステップ、バッチごとの総和を求めるステップ、着工可能なバッチ別の演算結果の総和同士を比較するステップ、総和値の小さい順番にバッチ順番を作成するステップ、作成されたバッチ順番を出力するステップを備えた生産管理実行支援方法とする。
【００３３】
また、前記着工可能なバッチ別の演算結果の総和同士を比較するステップは、フルバッチ状態のバッチ同士を比較し、総和値の小さい順番にバッチ順番とし、次いで、非フルバッチ状態のバッチ同士を比較し、総和値の小さい順番にバッチ順番とし、フルバッチ状態のバッチは非フルバッチ状態のバッチより優先して着工することを特徴とする生産管理実行支援方法とする。
【００３４】
また、複数製品を生産する混流生産工程における生産計画実行を、生産すべきロットに生産優先度情報を持たせて行う生産管理実行支援プログラムにおいて、各ロットの生産優先度情報を生産優先度初期数と生産優先度更新数で構成する手順を持ち、前記生産優先度情報はロットの加工投入時に無次元で１以上である生産優先度初期数を初期値とする手順の後、加工途中にあるときは全ロット一斉に所定時間毎に無次元で１以上である生産優先度更新数だけ加算する手順と加算結果を記憶する手順を持ち、所定時間毎に各ロットのロットサイズを更新後の前記生産優先度情報で除して着工順番指数を作成する手順と、ロットごとの着工順番指数の大小比較により合理的な着工順番を作成と出力する手順を有する、生産管理実行支援プログラムとする。
【００３５】
また、前記生産優先度更新数は製品毎に異なる数であることを許容する生産管理実行支援プログラムとする。
【００３６】
また、前記生産優先度初期数は製品毎に異なる数であることを許容する生産管理実行支援プログラムとする。
【００３７】
また、前記生産優先度情報は、さらには生産途中で前記生産優先度更新数を変更する手順を含むことを許容する生産管理実行支援プログラムとする。
【００３８】
また、前記生産優先度度情報と前記生産優先度更新数を、異なるロット間で受け渡しを行わせる為の手順を付加して、前記生産優先度情報は、同一製品の別ロットへ引渡し可能にしたことを特徴とする生産管理実行支援プログラムとする。
【００３９】
また、前記着工順番指数計算手順が、前記生産優先度情報を、前記生産優先度情報の２乗数に変換した後で為される生産管理実行支援プログラムとする。
【００４０】
また、前記着工順番指数計算手順が、前記生産優先度情報を、前記生産優先度情報の平方根数に変換した後で為される生産管理実行支援プログラムとする。
【００４１】
また、前記着工順番指数計算手順が複数の中から選択可能にした生産管理実行支援プログラムとする。
【００４２】
また、生産能力情報データベース情報と営業の受注情報データベースから工場操業度指数を算出する手順を持ち、前記工場操業度指数を乗数に使って生産優先度情報を変換する手順の後で着工順番指数の演算手順を実行する生産管理実行支援プログラムとする。
【００４３】
また、製品やロットの加工条件が必ずしも同一でないバッチ処理工程におけるバッチ着工順番指数の比較が、同一加工条件のロット毎にロットサイズを生産優先度情報で演算する手順、その後その総和を求める手順、さらに着工可能なバッチ別の演算結果の総和を求める手順、総和同士を比較する手順、総和値が最小値をなす条件のバッチを最優先に推奨する手順を有する生産管理実行支援プログラムとする。
【００４４】
また、前記着工可能なバッチ別の演算結果の総和同士を比較するステップは、フルバッチ状態のバッチ同士を比較し、総和値の小さい順番にバッチ順番とし、次いで、非フルバッチ状態のバッチ同士を比較し、総和値の小さい順番にバッチ順番とし、フルバッチ状態のバッチは非フルバッチ状態のバッチより優先して着工することを特徴とする生産管理実行支援プログラムとする。
【００４５】
また、生産管理系システムと販売管理系システムと生産ライン系システムとからなり、複数の製品を複数の工程で生産する生産管理実行支援システムであって、前記生産管理系システムは製品情報データベースと生産能力情報データベースと在庫情報データベースとを記憶する外部記憶装置と、前記データベースを基に演算したり生産管理系全体を制御したりする制御部と、前記演算して得られた結果を記憶する主記憶装置と、時間情報を提供する時計部と、前記演算結果を出力する出力部と、データベースへの情報のインプットもしくは情報の出力指示を行う入出力部と、情報の受発信を行う通信部とから構成され、前記販売管理系システムは顧客からの受注情報をインプットする受注情報入出力部と、前記受注情報を記憶する受注情報データベースと、情報の受発信を行う通信部とから構成され、前記生産ライン系システムは生産ラインの各工程の装置と、前記装置と接続されて前記装置に対し製造指示を与えたり、装置の稼動状況を把握したりする工程端末部と、情報の受発信を行う通信部とから構成され、前記生産管理系システムと前記販売管理系システムと前記生産ライン系システムの各々の通信部は通信回線部に接続され互いに情報の受発信を行うことを特徴とする生産管理実行支援装置とする。
【００４６】
また、コンピュータに、各ロットに対して生産優先度情報がそれぞれ無次元で１以上である生産優先度初期数と生産優先度更新数を設定するステップ、前記生産優先度初期数と同じく前記生産優先度更新数は相互に関連しない数量で設定することも選択可能なステップ、前記生産優先度情報はロットの加工投入時に生産優先度初期数を初期値として設定するステップ、加工途中にあるときは全ロット一斉に所定時間毎にその数値がゼロ以上である制限を持たせた生産優先度更新数だけ加算するステップ、前記のごとく設定あるいは更新された生産優先度情報を読み出し、記憶するステップ、また所定時間毎に各ロットのロットサイズを更新後の前記生産優先度情報で除して着工順番指数を作成するステップ、前記着工順番指数を記憶するステップ、ロットごとの着工順番指数の大小比較を行うステップ、前記大小比較の結果最小値を為したロットを最優先にするように並び替えするステップ、並び変えられた着工ロット順番情報を出力するステップ、を実行させるためのプログラムを記録したことを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体とする。
【００４７】
また、前記生産優先度情報を構成する生産優先度初期数と生産優先度更新数の片方または双方を生産途中で変更するステップ、を実行させるためのプログラムを付加記録したことを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体とする。
【００４８】
また、前記生産優先度度情報を異なるロット間で受け渡しを行わせる為のステップ、を実行させるためのプログラムを付加記録したことを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体とする。
【００４９】
また、前記着工順番指数計算過程で、前記生産優先度情報を前記生産優先度情報の２乗数に変換するステップを実行させるためのプログラムを付加記録したことを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体とする。
【００５０】
また、前記着工順番指数計算過程で、前記生産優先度情報を前記生産優先度情報の平方根数に変換するステップ、を実行させるためのプログラムを付加記録したことを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体とする。
【００５１】
また、前記着工順番指数計算ステップが複数の中から選択可能にするステップ、を実行させるためのプログラムを付加記録したことを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体とする。
【００５２】
また、前記着工順番指数計算過程で、工場の製造能力最大数と製造必要数から算出するステップ、工場操業度指数を乗数に使って前記生産優先度情報を変換するステップ、を実行させるためのプログラムを付加記録したことを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体とする。
【００５３】
また、バッチ着工順番指数を比較する為に、同一加工条件のロット毎にロットサイズを優先度情報で演算するステップ、バッチごとの総和を求めるステップ、着工可能なバッチ別の演算結果の総和同士を比較するステップ、総和値の小さい順番にバッチ順番を作成するステップ、作成されたバッチ順番を出力するステップ、を実行させるためのプログラムを付加記録させて、製品やロットの加工条件が必ずしも同一でないバッチ処理工程のためのコンピュータ読み取り可能な記録媒体とする。
【００５４】
そして、前記着工可能なバッチ別の演算結果の総和同士を比較するステップは、フルバッチ状態のバッチ同士を比較し、総和値の小さい順番にバッチ順番とし、次いで、非フルバッチ状態のバッチ同士を比較し、総和値の小さい順番にバッチ順番とし、フルバッチ状態のバッチは非フルバッチ状態のバッチより優先して着工することを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体とする。
【発明の効果】
【００５５】
本発明によれば、生産者の製造所要時間総和は変わらないままで、ロットサイズ情報を、一定時間サイクルで更新させて得られる時々刻々のロット個別の生産優先度情報を例えばそのまま、あるいは２乗数、さらには平方根数をとったもので、除算した結果得られる着工順番指数を昇順にならべて数値の小さい順を最優先とする比較を行うことで、飛躍的に合理性を増した着工順番が得られ、その結果全顧客が抱く納期満足度は本発明を実施しない場合よりも相対的に低下を防止できる。また、バッチ処理工程におけるバッチ組み別の着工優先順番も前記着工順番指数の各バッチ組み総和値を昇順にならべて数値の小さいバッチ組みを最優先とする比較を行うことで、同様に飛躍的に合理性を増した着工順番が得られ、全顧客が抱く納期満足度は本発明を実施しない場合よりも相対的に低下を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】ジョブショップ型生産ラインの構成図。
【図２】本発明の実施形態に係わる生産管理実行支援コンピュータシステム構成図
【図３】生産優先度情報Ｙの時間経過遷移図
【図４】従来の新規製造ロット手配書による新規ロット生成のサブ手順例図
【図５】本発明の実施形態に係わる新規ロット生成のサブ手順例説明図
【図６】本発明の実施形態に係わる生産優先度情報更新サブ手順例説明図
【図７】本発明の実施形態に係わる着工順番決定サブ手順例説明図
【図８】本発明の実施形態に係わる着工順番決定手順例説明図
【図９】従来の着工順番作成手順例
【図１０】本発明の実施形態に係わる着工順番決定手順例説明図
【図１１】本発明の実施形態に係わる着工順番決定手順例説明図
【図１２】本発明の実施形態に係わる着工順番決定手順例説明図
【図１３】本発明の実施形態に係わる着工順番決定手順例説明図
【図１４】本発明の実施形態に係わる着工順番決定手順例説明図
【図１５】本発明の実施形態に係わる着工順番決定手順例説明図
【図１６】本発明の実施形態に係わる説明図
【図１７】本発明の実施形態に係わる着工順番決定手順例説明図
【発明を実施するための形態】
【００５７】
以下、本発明の一実施形態について図面を参照して説明する。なお、図１から図１６の同一部分については同一符号を付してその詳しい説明は省略する。
【００５８】
図２は生産優先度情報Ｙの定期的な更新に基づく着工順番指数Ｊの合理的な算出を行う生産管理実行支援コンピュータシステムの実施例を示す構成図であり、図８は生産優先度情報Ｙの合理的な更新、更新された生産優先度情報Ｙを使って着工順番指数Ｊの演算、算出された着工順番指数Ｊを使い着工順番リストを得る生産管理実行支援方法のプログラムと手順の一実施例を示す。
【００５９】
図２に示す生産管理実行支援コンピュータシステムは、生産管理系システムと販売管理系システムと生産ライン系システムとからなる。
【００６０】
生産管理系システムは、試作品を含む全製品の製造に関わる情報である製品情報データベース１と、全製品の全工程の全装置の全加工条件および加工所要時間情報である生産能力情報データベース２と、全工程にある全ロットＬ１、Ｌ２、Ｌ３、・・・、Ｌｉ、・・・Ｌｍの加工順序情報や次の加工工程情報等々の加工進行状況とロットサイズＳ１、Ｓ２、Ｓ３、・・・、Ｓｉ、・・・Ｓｍに関わる情報である在庫情報データベース３とを記憶する外部記憶装置１４、これらの情報を基に演算を実施し、生産管理系全体を制御する制御部１２、演算して得られた結果を記憶する主記憶装置１３、時間情報を提供する時計部１５、演算結果を出力する表示出力部７および印刷出力部６、前出のデータベースへの情報のインプットもしくは情報の出力指示を行う入出力部４、通信部５などから構成され、販売管理系システムは、販売者が顧客から受けた受注情報をインプットする受注情報入出力部１０からインプットおよびそれを取り込む受注情報データベース１１などから構成され、生産ライン系システムは、工場の生産ラインの各工程の装置と、その装置と接続されて装置に対し製造指示を与え、装置の稼動状況を把握し、通信部５を介して通信回線部９との情報の授受を行う工程端末部８などから構成される。生産管理系システムと販売管理系システムと生産ライン系システムは各々が有する通信部５，１７，１８，１９，２０，２１を介して通信回線部９に接続され互いに情報の受発信を行っている。
【００６１】
上述のように構成された生産管理実行支援コンピュータシステムにおいて、生産ライン系システムの加工進捗状況や加工完了ロット数などの情報は在庫情報データベースに記憶され、顧客から受けた受注情報と在庫情報データベースを照合し、各製品の不足状況確認し、新規投入必要ロット数を算出して新規ロットの投入を指示する。詳述すると次のようになる。すなわち、制御部１２は時計部１５に設定された時間間隔ｔに基づき定期的に計算開始タイミング情報を貰うと、通信部５、通信回線部９を通じて、受注情報データベース部１１から製品別に展開された受注数情報を入手する。次に在庫情報データベース部３から在庫数情報を読み込み、主記憶装置１３と外部記憶装置１４を使って製品別の受注数情報と在庫数情報との演算により、製品別の不足数と、製品別の不足数の合計数なる不足総数Ｐが算出され、同じく生産能力情報データベース部２から製品別の製造歩留を使って製品別新規投入数を得る。ここで得た製品別新規投入数を在庫情報データベース部３へ記憶させて新規製造ロット手配書のデータとする。
【００６２】
本発明の一実施手順例である図８では、ステップＳ１０において時計部１５の計算開始タイミング情報を貰うと、ステップＳ１０００で受注情報データベース部１１から通信部５、通信回線９を通じて得た受注情報データを生産管理情報へ展開して新規製造ロット手配書を作成する手順を実施する。前記新規製造ロット手配書を基にステップＳ２０００で新規投入ロット生成手順を実施し、ここにおいて新規ロットにロットサイズ情報Ｓと、生産優先度初期数情報Ｙｓと生産優先度更新数情報ｋとで構成された生産優先度情報Ｙが与えられる。また、一方新規ロット以外の既存の工程流動中ロットの生産優先度情報Ｙに対しては、処置を加えない。ステップＳ３０００では全生産ロットすなわち生成された新規投入ロットおよび既存の工程流動中ロットの両方の生産優先度情報Ｙの更新手順を実施する。ステップＳ４０００でロットサイズＳと生産優先度情報Ｙを使い着工順番指数Ｊを演算の後、Ｊの値の小さい順にロットリストを並べ替えして、着工順番リストを作成する。以上のステップＳ１０からステップＳ４０００までの手順を時計部１０に設定された時間サイクルで行うものである。
【００６３】
図９は、図２に示される生産管理実行支援コンピュータシステムと同様のシステムを利用してなされる従来技術における着工順番リスト作成の一般的な例である。
【００６４】
従来の一般的手順例である図９では、時計部１５の計算開始タイミング情報をもらうか、生産ライン管理者が発意したときに、ステップＳ１０００で受注情報データベース１１から通信部５、通信回線９を通じて得た受注情報データを生産管理情報へ展開して新規製造ロット手配書を作成する手順を実施し、前記新規製造ロット手配書を基にステップＳ２０００で新規投入ロット生成手順を実施し新規ロットの生成とロットサイズ情報Ｓと生産優先度情報Ｙを与える。新規ロット以外の既存の工程流動中ロットの生産優先度情報Ｙに対しては、処置を加えないことは本発明の一実施例に同じである。
【００６５】
一般的手順例である図９におけるステップＳ３０００では、前記新規投入ロットにステップＳ２０００で付与された生産優先度情報Ｙとすでに投入時点で生産優先度情報を付与されて既存の工程流動中ロットの生産優先度情報Ｙを使い、新たに作成された全ロットの生産優先度情報Ｙの全体比較演算による暫定的な生産優先度リストを作成し、ステップＳ４０００で前記暫定的な生産優先度リストを基に生産ライン管理者が定めたルールに従う順にロットリストを並べ替えして、ステップＳ５０００で着工順番リストを出力する。ここにおいて、個々のロットの生産優先度情報Ｙは固定されたままか合理的な更新手段が無いため投入時に設定されたものが維持されることが一般的であり、相当時間さかのぼって行われたものであるから、現在の生産状況を正しく反映させることは困難であることは明らかである。なお、以上のステップＳ１０００からステップＳ５０００までの手順は、生産管理者が生産管理システムにあらかじめ設定した時間スケジュール、たとえば１日に１回や２回など行われるのが一般的である。
【００６６】
従来の一般的手順図９におけるステップＳ２０００をさらに詳細に展開した一般的なサブ手順例として図４を挙げる。サブ手順には製造手配数と歩留まりから追加生産必要数を求める手順Ｓ２０４０、投入ロット数を追加生産必要数とロット工整数から求める手順Ｓ２０５０、新ロットを生成する手順Ｓ２０６０、ロット番号を付番する手順Ｓ２０７０、新ロットに生産優先度情報を付与する手順Ｓ２０７５などが含まれる。。
【００６７】
本発明の一実施手順例図８と一般的手順例図９とを比較すれば、一つは一定時間サイクルで着工優先順演算を行うか否かでありこれは図８のステップＳ５０００からステップＳ１０へ戻るループが相当し、さらに別の一つは着工優先順決定演算に係わる生産優先度情報Ｙが一定時間サイクルで増加更新されるか否かでありこれは図８のステップＳ３０００のサブ手順とにある。
【００６８】
着工優先順演算を行わないということは、生産ロットが流動するより相当時間さかのぼって設定された生産優先度情報Ｙを用いることであり、設定時の状態が引き継がれている場合は生産管理上の意味はある程度はあるが、直近の生産状況を正しく反映させているとは言いがたく、有用性に限界がある。
【００６９】
また、着工優先順決定演算に係わる生産優先度情報Ｙを一定時間サイクルで増加更新することは、時間の経過とともに顧客納期に対する逼迫度が上昇するので、これに伴い生産の優先度を上げるのが必然であるべきであるから、増加更新しない方法よりも有効であると言える。
【００７０】
以上述べた生産優先度情報Ｙの更新結果とロットサイズ情報Ｓとを利用して着工順番指数Ｊを計算して昇順に着工順番を決定することの効果を次に説明する。生産ライン内の着目する生産工程の着工可能なロットをＬ１、Ｌ２、Ｌ３、・・・、Ｌｉとし、各ロットの生産優先度情報ＹをＹ１，Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉとし、前記各ロットの生産優先度初期数Ｙｓを等しくＹｓとし、生産優先度更新数情報ｋを同様に等しくｋとする。ここで生産優先度初期数Ｙｓと生産優先度更新数ｋは無次元の１以上の数値に限定する。
【００７１】
入出力部４を通じて生産ライン管理者が設定した生産優先度更新繰り返しサイクル時間情報が時計部１５に記憶されていて、時計部１５は生産優先度更新繰り返しサイクル時間ｔ毎に制御部１２に対して生産優先度情報Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉの更新指示を行う。
【００７２】
ある時刻のロットＬ１、Ｌ２、Ｌ３、・・・、Ｌｉの生産優先度情報Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉは各ロットが投入時点からＫ１時間、Ｋ２時間、Ｋ３時間、・・・、Ｋｉ時間経過しているなら次の式１７から式２０のように表現される。ここでＫ１からＫｉは相互に等しい場合もあれば異なることもあり、要するにゼロ以上の様々の値である。ただしロット投入順序に従うことは無論で、例えばロット投入順序がＬ１→Ｌ２→Ｌ３→・・・→Ｌｉならば Ｋ１≧Ｋ２≧Ｋ３≧・・・・≧Ｋｉである。
［数１４］ Ｙ１＝Ｙｓ＋ｋ＊（Ｋ１／ｔ） （１４）
［数１５］ Ｙ２＝Ｙｓ＋ｋ＊（Ｋ２／ｔ） （１５）
［数１６］ Ｙ３＝Ｙｓ＋ｋ＊（Ｋ３／ｔ） （１６）
・
・
［数１７］ Ｙｉ＝Ｙｓ＋ｋ＊（Ｋｉ／ｔ） （１７）
なお、正確には演算した結果の整数部分を取る等の操作が必要かもしれないが、ここでは概念を説明するのが目的であり、煩雑さを避けるためにそのような操作は行っていない。以下の説明でも同様である。
【００７３】
前記式１４から式１７で表現されるＹ１からＹｉの変化を図示すれば概ね図３のようになる。生産優先度初期数Ｙｓおよび生産優先度更新数ｋの双方が無次元の１以上の数値に限定されていることから、生産優先度情報Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉもまた無次元の１以上の数値に限定される。
【００７４】
式１４から式１７および図３をみてわかる様に、全てのロットが、投入時点で同じ生産優先度初期数Ｙｓを持ち、同じ生産優先度更新数ｋを持っていて、各ロット個別に生産終了まで一定数の増加更新を繰り返しながら維持されてゆく。つまり生産優先度情報Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉは定常的に増加更新されながら生産ライン管理者の期待する生産優先度状態を合理的に維持できることとなる。こうして維持された生産優先度情報Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉは大きい数値のロットを生産優先度が高いものと扱い、着工順番指数Ｊの計算に用いることとする。
【００７５】
前述したロットサイズＳ１、Ｓ２、Ｓ３、・・・、Ｓｉのうちその数値の小さい順に着工して顧客の満足度の総和を極大にすることと、生産優先度情報Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉの数値の大きい順に着工して生産優先度順に着工することとを両立させる為に次のように着工順番指数 Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、・・・、Ｊｉを計算する。
【００７６】
時計部１５の指示の都度、次の式２１から式２４となる着工順番指数Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、・・・、Ｊｉの計算を制御部１２で行い、順次在庫情報データベース部３へ記憶してゆく。
［数１８］ Ｊ１＝Ｓ１／Ｙ１ （１８）
［数１９］ Ｊ２＝Ｓ２／Ｙ２ （１９）
［数２０］ Ｊ３＝Ｓ３／Ｙ３ （２０）
・
・
［数２１］ Ｊｉ＝Ｓｉ／Ｙｉ （２１）
式１８から式２１をみて明らかなように、ロットサイズＳ１、Ｓ２、Ｓ３、・・・、Ｓｉの小さい数値のロットほど、またＹ１、Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉの数値の大きいロットほど着工順番指数Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、・・・、Ｊｉは小さくなる。制御部１２は加工中の全ロットを工程別にグループ分けし、必要ならば工程毎に加工条件別にグループ分けして着工順番指数Ｊを昇順に並べ替えて推奨する着工ロット順番を決定し、生産優先度と、全顧客が製品を待つ総待ち時間最小値の両立を目指した生産を継続できることとなる。
【００７７】
また図１０は一実施例の図で、図８に示した時計部開始指示待ちステップＳ１０のループの途中に、生産優先度初期数Ｙｓや生産優先度更新数ｋなどの生産優先度情報Ｙを格別に設定可能にするステップＳ０９を追加したものである。これは特定製品や特定ロットの着工順番が格別に演算される着工順番リストを得る生産管理実行支援方法、プログラム、あるいは手順である。これは、生産優先度初期数Ｙｓや生産優先度更新数ｋは製品毎やロット毎に決めることができることを意味しており、生産優先度初期数Ｙｓのみを設定することもできるし、生産優先度更新数ｋのみを設定することもできる。さらには生産優先度初期数Ｙｓおよび生産優先度情報ｋの両方を製品毎、ロット毎に設定することもできる。
【００７８】
ロットＬ１、Ｌ２、Ｌ３、・・・、Ｌｉと各ロットの投入後の経過時間 Ｋ１、Ｋ２、Ｋ３、・・・、Ｋｉとの生産優先度情報Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉの遷移との関係を式で表現すると次の式２２から式２６および図１６のようになる。Ｙｓおよびｋは各ロットで異なり、添え字により区別される。Ｋ１からＫｉは相互に等しい場合もあれば異なることもあり、要するにゼロ以上の様々の値であることは図３の説明とおなじである。図１６では、ロットＬｉは投入時間Ｋｉｘ経過後に生産ライン管理者の指示により生産優先度更新数ｋがｋｉｘからｋｉｙに大きく変更された場合である。
［数２２］ Ｙ１＝Ｙｓ１＋ｋ１＊（Ｋ１／ｔ） （２２）
［数２３］ Ｙ２＝Ｙｓ２＋ｋ２＊（Ｋ２／ｔ） （２３）
［数２４］ Ｙ３＝Ｙｓ３＋ｋ３＊（Ｋ３／ｔ） （２４）
・
・
［数２５］
Ｙｉ＝Ｙｓｉ＋ｋｉｘ＊（Ｋｉｘ／ｔ）＋ｋｉｙ＊（Ｋｉｙ／ｔ） （２５）
［数２６］ Ｋｉｘ＋Ｋｉｙ＝Ｋｉ （２６）
式２２から式２６および図１６をみてわかる様に、ロット毎に生産優先度初期数Ｙｓがロット間で異なることが許容されていて投入時点の生産速度の緩慢の差が生じ、生産中の生産速度の緩慢を表す生産優先度更新数ｋもやはりロット間で異なることが許容されていて、これが各ロット個別に生産終了まで増加更新を繰り返しながら維持されてゆく。つまり生産優先度情報Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉはロット毎に異なる数であり、さらに定常的に増加更新されながら生産ライン管理者の期待する生産優先度状態を合理的に維持することとなる。
【００７９】
図１６をさらに詳述すれば、例えばロットＬ３のように投入当初からそれ以前に投入されたロットＬ１やＬ２よりも高い生産優先度情報Ｙｓ３をもって生産が開始されることを許容しており、さらには、ロットＬ３よりはるかに遅く投入されたロットＬｉの生産優先度情報Ｙｉに生産優先度情報Ｙ３が追い越されることも許容している。このことは、単純な先入れ先出し生産を遵守せずに生産ライン管理者が自由に優先度をコントロールできることを表している。こうして維持された生産優先度情報Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉは大きい数値であれば当該ロットは生産優先度が高いものと扱われて、着工順番指数Ｊの計算に用いられる。
【００８０】
以下、ロットサイズＳに係わり顧客の満足度の総和を極大にすることと、本発明に係わる生産優先度情報Ｙの数値の大きい順に着工して生産優先度順に着工することとを両立させる為に着工順番指数Ｊは前出の式１８〜式２１と同様に算出できる。
【００８１】
図１１は、例えば図１０の途中ステップＳ０９の前に、ステップＳ０７で生産優先度情報Ｙについて特定ロットとの交換の必要があるか否かを判断し、必要があるならばステップＳ０８でロット指定の上で生産優先度情報Ｙを入れ替えるなどの合計二つのステップＳ０７、Ｓ０８を追加した図である。こうすることで、特定の複数ロット間の着工順番を簡便に入れ替えられる為、例えば品質的な異常が生じたためでも所定納期に間に合わせる場合の挽回ロットの加速生産に効果を上げる手順の一実施例である。
【００８２】
図１２は、図１１の一実施例の途中ステップＳ３０００のあとのステップＳ３１００で生産優先度情報Ｙを２乗演算の後ステップＳ４０００で着工順番指数Ｊの演算に進めるようにした図である。このようにすることで着工順番指数Ｊの演算式における生産優先度情報Ｙの比重がロットサイズＳの比重よりも大きくなって、例えば生産優先度Ｙを支配的な指標として着工順番を決定する生産管理を行いたい場合に効果を上げることができる。
【００８３】
この条件で生産優先度情報Ｙの演算ステップＳ３１００を実行するとステップＳ４０００の実行段階には着工指数 Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、・・・、Ｊｉは
［数２７］ Ｊ１＝Ｓ１／（Ｙ１＊Ｙ１） （２７）
［数２８］ Ｊ２＝Ｓ２／（Ｙ２＊Ｙ２） （２８）
［数２９］ Ｊ３＝Ｓ３／（Ｙ３＊Ｙ３） （２９）
・
・
［数３０］ Ｊｉ＝Ｓｉ／（Ｙｉ＊Ｙｉ） （３０）
と演算されるようになっており、生産優先度情報Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉの大小の影響度をロットサイズＳより大きくさせて、したがって相対的にロットサイズＳ１、Ｓ２、Ｓ３、・・・・、Ｓｉの大小の影響度を低く抑える効果をもった計算方法が実現できる。
【００８４】
同じく図１２の一実施例手順のステップＳ３１００の演算では平方根を取るよう変更する結果、着工順番指数Ｊの演算式における生産優先度情報Ｙの比重がロットサイズＳの比重よりも小さくなって、例えばロットサイズＳを支配的な指標として着工順番を決定する生産管理を行いたい場合に効果を上げることができる。この条件で生産優先度情報Ｙの演算ステップＳ３１００を実行すると、ステップＳ４０００の実行段階には着工順番指数 Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、・・・、Ｊｉは
［数３１］ Ｊ１＝Ｓ１／√（Ｙ１） （３１）
［数３２］ Ｊ２＝Ｓ２／√（Ｙ２） （３２）
［数３３］ Ｊ３＝Ｓ３／√（Ｙ３） （３３）
・
・
［数３４］ Ｊｉ＝Ｓｉ／√（Ｙｉ） （３４）
と演算されるようになっており、生産優先度情報Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、・・・、Ｙｉの大小の影響度をロットサイズＳより小さくさせて、したがって相対的にロットサイズＳ１、Ｓ２、Ｓ３、・・・・、Ｓｉの大小の影響度を大きくする効果をもった計算方法が実現できる。
【００８５】
図１３は、図１２の一実施例の途中ステップＳ０７の前にステップＳ０６で生産優先度情報Ｙについての演算方法を特定製品または特定ロットあるいは全製品および全ロットについて個別もしくは一括に選択する手順を追加する結果、着工順番指数 Ｊの演算式における生産優先度情報Ｙの比重を大きくも小さくも製品やロット個別に選択できることとなって、例えば着工順番を決定する生産管理の生産の加速や鈍化を任意に行いたい場合に効果を上げる手順の一実施例である。
【００８６】
図１４は、図１３の一実施例の途中時計部１５の開始指示待ちステップＳ１０のあとのステップＳ５００で製造能力データベース２と在庫情報データベース３および受注情報データベース情報を使って実質生産必要数である総不足数Ｐを製造能力データベース２の情報の一部である製造能力可能数Ｑで除算した結果得られる工場操業度指数Ｒを算出後、ステップＳ３１００において工場操業度指数Ｒかもしくはその逆数を乗数に使って生産優先度情報を変換した後で、ステップＳ４０００で着工順番指数の演算に進めるようにする結果、着工順番指数 Ｊの演算式における生産優先度情報ＹとロットサイズＳの比重関係を工場操業度指数Ｒに応じて変える事で、例えば工場操業度指数Ｒを支配的な指標のひとつに加えるこ生産管理実行支援を行いたい場合に効果を上げる手順の一実施例である。
【００８７】
全製品の不足総数Ｐ、製造能力最大数をＱ、工場操業度指数をＲとすると、着工順番指数Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、・・・、Ｊｉの計算はステップＳ４０００の実行段階で
［数３５］ Ｒ＝Ｐ／Ｑ （３５）
［数３６］ Ｊ１＝Ｓ１／（Ｙ１のＲ乗） （３６）
［数３７］ Ｊ２＝Ｓ２／（Ｙ２のＲ乗） （３７）
［数３８］ Ｊ３＝Ｓ３／（Ｙ３のＲ乗） （３８）
・
・
［数３９］ Ｊｉ＝Ｓｉ／（ＹｉのＲ乗） （３９）
となり、着工順番指数 Ｊの計算に工場の繁閑の実情を合理的に反映することが可能になる。ここで工場操業度指数Ｒは総不足数Ｐと製造能力可能数Ｑの大小関係で定まる無次元の数値でゼロ以上であることは無論であり、また１に近い数値であるのが一般的である。また事情によってはＲのかわりにその逆数を使い、着工順番指数Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、・・・、Ｊｉの計算は、工場操業度指数Ｒは式３５のままで
［数４０］ Ｊ１＝Ｓ１／（Ｙ１の（１／Ｒ）乗） （４０）
［数４１］ Ｊ２＝Ｓ２／（Ｙ２の（１／Ｒ）乗） （４１）
［数４２］ Ｊ３＝Ｓ３／（Ｙ３の（１／Ｒ）乗） （４２）
・
・
［数４３］ Ｊｉ＝Ｓｉ／（Ｙｉの（１／Ｒ）乗） （４３）
を使うこともありえる。
【００８８】
工場操業度指数Ｒをそのまま着工順番指数Ｊの演算に用いるか、逆数なる（１／Ｒ）を着工順番指数Ｊの演算に用いるかは生産ライン管理者の選択に任しえるものである。
【００８９】
図１５は、図１３や図１４のステップＳ４０００の詳細手順が展開されて実行される例である。例えば図１４のステップＳ３１００までの手順を実行の後、図１５で示す手順に移行し、ステップＳ４１００で開始宣言の後、ステップＳ４１１０で生産能力情報データベース２を読み込んでバッチ処理工程のバッチ処理条件とバッチ処理最大数を得る。次にステップＳ４１２０でバッチ処理を待つ全ロットについて、ロットサイズＳと生産優先度情報Ｙと、工場操業度指数Ｒや生産優先度演算方法の選択など着工順番指数演算の指定に従いながら、着工順番指数Ｊを演算する。次にステップＳ４１３０で工程単位の着工順番演算開始を宣言して、工程単位に着工順番演算を開始する。
【００９０】
ステップＳ４１４０で加工待ちロットを加工条件別にグループ分けして、ステップＳ４１５０で同一グループの中で着工順番指数Ｊの小さい順番に並べ替えてグループ内の着工順番を決める。さらにステップＳ４１６０で、ステップＳ４１１０で読み込んだ生産能力情報データベース２の情報が許容するバッチ１回での処理最大数まで前記ステップＳ４１５０で決めた順番にバッチ組ロットを集める。次のステップＳ４１７０で、前記ステップＳ４１６０で決めたバッチ組ロットの着工順番指数Ｊの総和をバッチ加工順番指数Ｖとして、以下、ステップＳ４１８０において同じ工程の全加工条件グループ全てについてバッチ加工順番指数Ｖを算出できたか判定の後、ステップＳ４２００で全グループのバッチ加工順番指数Ｖを昇順に並べ替えて、ステップＳ４３００でバッチグループの着工順番リストを作成する。
【００９１】
前記ステップＳ４１３０からステップＳ４３００までを全バッチ処理工程について繰り返すように述べたのがステップＳ４４００であり、最終的にステップＳ４９００で工程別にバッチ加工順番リストを出力する。バッチ処理工程では複数ロットの処理を一括して行うが、前記一括処理するロットの着工順番指数は一律にそろっているわけではない為、ロット単独の着工順番指数Ｊで着工順番を決定するのは必ずしも合理的な順番決定とはいえないので、単一ロットの着工順番指数を代表させて決定することをやめて、同時に着工するロット全部の着工順番指数Ｊを合算したバッチ着工順番指数Ｖを導入しこれを算出して、その後にバッチ着工順番指数Ｖを比較対象にしてバッチグループを昇順に並べて着工待ちグループ間の合理的順番を決定するように手順を進める。
【００９２】
本発明の手順の一実施例について図１７を参考にさらに詳述する。例えば図１のように生産ラインの中で工程１、工程２、工程３、がバッチ処理工程であって、それぞれの着工待ちロットが図１７のようであるとする。すなわち、工程１着工待ちロット群をＬ１ａ１、Ｌ１ａ２、Ｌ１ａ３、Ｌ１ａ４、Ｌ１ａ５、Ｌ１ｂ１、Ｌ１ｂ２、Ｌ１ｂ３、Ｌ１ｂ４、Ｌ１ｃ１、Ｌ１ｃ２、Ｌ１ｃ３、Ｌ１ｃ４、Ｌ１ｃ５、Ｌ１ｃ６、Ｌ１ｃ７の１６ロットとし、各ロットのロットサイズがＳ１ａ１、Ｓ１ａ２、Ｓ１ａ３、Ｓ１ａ４、Ｓ１ａ５、Ｓ１ｂ１、Ｓ１ｂ２、Ｓ１ｂ３、Ｓ１ｂ４、Ｓ１ｃ１、Ｓ１ｃ２、Ｓ１ｃ３、Ｓ１ｃ４、Ｓ１ｃ５、Ｓ１ｃ６、Ｓ１ｃ７であるとする。Ｌ１ａ１、Ｌ１ａ２、Ｌ１ａ３、Ｌ１ａ４、Ｌ１ａ５は加工条件が同じＡという同一バッチで加工できるが、Ｌ１ｂ１、Ｌ１ｂ２、Ｌ１ｂ３、Ｌ１ｂ４、Ｌ１ｃ１、Ｌ１ｃ２、Ｌ１ｃ３、Ｌ１ｃ４、Ｌ１ｃ５、Ｌ１ｃ６、Ｌ１ｃ７とは加工条件が異なるのでバッチを組めないし、またＬ１ｂ１、Ｌ１ｂ２、Ｌ１ｂ３、Ｌ１ｂ４は加工条件が同じＢという同一バッチで加工できるが、Ｌ１ｃ１、Ｌ１ｃ２、Ｌ１ｃ３、Ｌ１ｃ４、Ｌ１ｃ５、Ｌ１ｃ６、Ｌ１ｃ７とは加工条件が異なるのでバッチを組めないものとする。以下、工程２でもロットＬ２ｄ１、Ｌ２ｄ２、Ｌ２ｄ３、Ｌ２ｄ４、Ｌ２ｄ５、Ｌ２ｅ１、Ｌ２ｅ２、Ｌ２ｅ３、Ｌ２ｅ４、Ｌ２ｆ１、Ｌ２ｆ２、Ｌ２ｆ３、Ｌ２ｆ４、Ｌ２ｆ５、Ｌ２ｆ６、Ｌ２ｆ７の１６ロットがあって各ロットのロットサイズがＳ２ｄ１、Ｓ２ｄ２、Ｓ２ｄ３、Ｓ２ｄ４、Ｓ２ｄ５、Ｓ２ｅ１、Ｓ２ｅ２、Ｓ２ｅ４、Ｓ２ｅ５、Ｓ２ｆ１、Ｓ２ｆ２、Ｓ２ｆ３、Ｓ２ｆ４、Ｓ２ｆ５、Ｓ２ｆ６、Ｓ２ｆ７であり加工条件Ｄ、Ｅ、Ｆに分かれ、工程３でもロットＬ３ｇ１、Ｌ３ｇ２、Ｌ３ｇ３、Ｌ３ｇ４、Ｌ３ｇ５、Ｌ３ｈ１、Ｌ３ｈ２、Ｌ３ｈ３、Ｌ３ｈ４、Ｌ３ｍ１、Ｌ３ｍ２、Ｌ３ｍ３、Ｌ３ｍ４、Ｌ３ｍ５、Ｌ３ｍ６、Ｌ３ｍ７の１６ロットがあって各ロットのロットサイズがＳ３ｇ１、Ｓ３ｇ２、Ｓ３ｇ３、Ｓ３ｇ４、Ｓ３ｇ５、Ｓ３ｈ１、Ｓ３ｈ２、Ｓ３ｈ３、Ｓ３ｈ４、Ｓ３ｍ１、Ｓ３ｍ２、Ｓ３ｍ３、Ｓ３ｍ４、Ｓ３ｍ５、Ｓ３ｍ６、Ｓ３ｍ７であり加工条件Ｇ、Ｈ、Ｍに分かれ、工程２や工程３での同一バッチで加工が可能かどうかは工程１と同様であるとする。ここで工程１の加工条件Ａ、Ｂ、Ｃと工程２の加工条件Ｄ、Ｅ、Ｆや工程３の加工条件Ｇ、Ｈ、Ｍとは工程が異なることから加工内容が異なるので相互の代替加工は不可能であるとする。
【００９３】
図１５の手順によれば、まずステップＳ４１１０で生産能力情報データベース２から、工程１のバッチ処理最大数Ｓｍａｘ１、工程２のバッチ処理最大数Sｍａｘ２、工程３のバッチ処理最大数Ｓｍａｘ３を読み込み、次にステップＳ４１２０で全ロットの着工順番指数 Ｊを演算しており、本実施例では Ｊ１ａ１、Ｊ１ａ２、Ｊ１ａ３、Ｊ１ａ４、Ｊ１ａ５、Ｊ１ｂ１、Ｊ１ｂ２、Ｊ１ｂ３、Ｊ１ｂ４、Ｊ１ｃ１、Ｊ１ｃ２、Ｊ１ｃ３、Ｊ１ｃ４、Ｊ１ｃ５、Ｊ１ｃ６、Ｊ１ｃ７、Ｊ２ｄ１、Ｊ２ｄ２，Ｊ２ｄ３、Ｊ２ｄ４、Ｊ２ｄ５、Ｊ２ｅ１、Ｊ２ｅ２、Ｊ２ｅ３、Ｊ２ｅ４、Ｊ２ｆ１、Ｊ２ｆ２、Ｊ２ｆ３、Ｊ２ｆ４、Ｊ２ｆ５、Ｊ２ｆ６、Ｊ２ｆ７、Ｊ３ｇ１、Ｊ３ｇ２、Ｊ３ｇ３、Ｊ３ｇ４、Ｊ３ｇ５、Ｊ３ｈ１、Ｊ３ｈ２、Ｊ３ｈ３、Ｊ３ｈ４、Ｊ３ｍ１、Ｊ３ｍ２、Ｊ３ｍ３、Ｊ３ｍ４、Ｊ３ｍ５、Ｊ３ｍ６、Ｊ３ｍ７の全てを算出する。
【００９４】
ステップＳ４１３０で工程１における着工順番開始を宣言し、ステップＳ４１４０で着工順番指数 Ｊを加工条件Ａなるグループと加工条件Ｂなるグループと加工条件Ｃなるグループにグループ分けする。
【００９５】
加工条件Ａなるグループの着工順番指数 Ｊ１ａ１、Ｊ１ａ２、Ｊ１ａ３、Ｊ１ａ４、Ｊ１ａ５を昇順に並べ替えて、この結果が数値の小さい順にＪ１ａ１、Ｊ１ａ２、Ｊ１ａ３、Ｊ１ａ４、Ｊ１ａ５であったとする。同様に、加工条件Ｂなるグループの着工順番指数を昇順に並べ替えた結果、数値の小さい順がＪ１ｂ１、Ｊ１ｂ２、Ｊ１ｂ３、Ｊ１ｂ４であってまた、加工条件Ｃなるグループの着工順番指数を昇順に並べ替えた結果、数値の小さい順がＪ１ｃ１、Ｊ１ｃ２、Ｊ１ｃ３、Ｊ１ｃ４、Ｊ１ｃ５、Ｊ１ｃ６、Ｊ１ｃ７であったとして詳述を続ける。
【００９６】
まず、加工条件Ａの第１のバッチについて、そのロット構成およびバッチ加工順番指数Ｖ１ａ１を検討する。加工条件Ａなるグループの中のロットサイズＳ１ａ１、Ｓ１ａ２、Ｓ１ａ３、Ｓ１ａ４、Ｓ１ａ５の加算結果が工程１のバッチ処理最大数Ｓｍａｘ１を超えないか等しくなるまで着工順番指数の小さい順位に加算してゆく。最初のロットのロットサイズをバッチ処理最大数Ｓｍａｘ１と比べると、
［数４４］ Ｓ１ａ１ ＜ Ｓｍａｘ１ （４４）
この時
［数４５］ Ｖ１ａ１＝Ｊ１ａ１ （４５）
次の着工順番のロットＬ１ａ２を加えてバッチ処理最大数Ｓｍａｘ１と比べると
［数４６］ Ｓ１ａ１＋Ｓ１ａ２ ＜ Ｓｍａｘ１ （４６）
この時
［数４７］ Ｖ１ａ１＝Ｊ１ａ１＋Ｊ１ａ２ （４７）
さらに次の着工順番のロットＬ１ａ３を加えてバッチ処理最大数Ｓｍａｘ１と比べると
［数４８］ Ｓ１ａ１＋Ｓ１ａ２＋Ｓ１ａ３＜Ｓｍａｘ１ （４８）
この時
［数４９］ Ｖ１ａ１＝Ｊ１ａ１＋Ｊ１ａ２＋Ｊ１ａ３ （４９）
さらに次の着工順番のロットＬ１ａ４を加えてバッチ処理最大数Ｓｍａｘ１と比較すると
［数５０］ Ｓ１ａ１＋Ｓ１ａ２＋Ｓ１ａ３＋Ｓ１ａ４＞Ｓｍａｘ１ （５０）
となってしまうので、ロットＬ１ａ４を加えないで第１のバッチはロットＬ１ａ１、Ｌ１ａ２、ＬＩａ３で構成されフルバッチ状態である。そして、バッチ加工順番指数Ｖ１ａ１は式５２に示した通りとなる。
【００９７】
次に、加工条件Ａの第２のバッチについて、そのロット構成およびバッチ加工順番指数を求める。第２のバッチは加工条件Ａの残りロットで構成することにする。ロットＬ１ａ４のロットサイズは式５４に示すとおり、Ｓｍａｘ１より小さい。
［数５１］ Ｓ１ａ４ ＜ Ｓｍａｘ１ （５１）
この時
［数５２］ Ｖ１ａ２＝Ｊ１ａ４ （５２）
次の着工順番のロットＬ１ａ５を加えてバッチ処理最大数Ｓｍａｘ１条件と比べると
［数５３］ Ｓ１ａ４＋Ｓ１ａ５＜Ｓｍａｘ１ （５３）
この時
［数５４］ Ｖ１ａ２＝Ｊ１ａ４＋Ｊ１ａ５ （５４）
ここで第２のバッチは第１のバッチと違いフルバッチ状態ではなく着工待ちロットがあれば、それを加えることができるが、これ以上に加工条件Ｂの着工待ちロットがないのでバッチ加工順番指数Ｖ１ａ２は式５４のままとなる。
以上の手順で、Ｖ１ａ１＝Ｊ１ａ１＋Ｊ１ａ２＋Ｊ１ａ３、Ｖ１ａ２＝Ｊ１ａ４＋Ｊ１ａ５を得る。
【００９８】
次に、加工条件Ｂの第１のバッチについて、そのロット構成およびバッチ加工順番指数Ｖ１ｂ１について検討する。加工条件Ｂなるグループの中のロットサイズＳ１ｂ１、Ｓ１ｂ２、Ｓ１ｂ３、Ｓ１ｂ４の加算結果が工程１のバッチ処理最大数Ｓｍａｘ１を超えないか等しくなるまで着工順番指数の小さい順位に加算してゆく。最初のロットのロットサイズをバッチ処理最大数Ｓｍａｘ１と比べると、
［数５５］ Ｓ１ｂ１ ＜ Ｓｍａｘ１ （５５）
この時
［数５６］ Ｖ１ｂ１＝Ｊ１ｂ１ （５６）
次の着工順番のロットＬ１ｂ２を加えてバッチ処理最大数Ｓｍａｘ１と比較すると
［数５７］ Ｓ１ｂ１＋Ｓ１ｂ２ ＜ Ｓｍａｘ１ （５７）
この時
［数５８］ Ｖ１ｂ１＝Ｊ１ｂ１＋Ｊ１ｂ２ （５８）
さらに次の着工順番のロットＬ１ｂ３を加えてバッチ処理最大数Ｓｍａｘ１と比較すると
［数５９］ Ｓ１ｂ１＋Ｓ１ｂ２＋Ｓ１ｂ３＞Ｓｍａｘ１ （５９）
となってしまうので、ロットＬ１ｂ３を加えないで第１のバッチはロットＬＩｂ１、Ｌ１ｂ２で構成されフルバッチ状態である。そしてバッチ加工順番指数Ｖ１ｂ１は式６１に示した通りとなる。
【００９９】
次に、加工条件Ｂの第２のバッチについて、そのロット構成およびバッチ加工順番指数を求める。第２のバッチは加工条件Ｂの残りロットで構成することにする。ロットＬ１ｂ３のロットサイズは式６３に示すとおり、Ｓｍａｘ１より小さい。
［数６０］ Ｓ１ｂ３ ＜ Ｓｍａｘ１ （６０）
この時
［数６１］ Ｖ１ｂ２＝Ｊ１ｂ３ （６１）
次の着工順番のロットＬ１ｂ４を加えてバッチ処理最大数Ｓｍａｘ１条件と比べると
［数６２］ Ｓ１ｂ３＋Ｓ１ｂ４＜Ｓｍａｘ１ （６２）
この時
［数６３］ Ｖ１ｂ２＝Ｊ１ｂ３＋Ｊ１ｂ４ （６３）
ここで第２のバッチは第１のバッチと違いフルバッチ状態ではなく着工待ちロットがあれば、それを加えることができるが、これ以上に加工条件Ｂの着工待ちロットがないのでバッチ加工順番指数Ｖ１ｂ２は式６６のままとなる。
以上の手順で、Ｖ１ｂ１＝Ｊ１ｂ１＋Ｊ１ｂ２、Ｖ１ｂ２＝Ｊ１ｂ３＋Ｊ１ｂ４を得る。
【０１００】
加工条件Ｃなるグループにおいても加工条件Ａや加工条件Ｂにて行ったごとくバッチ加工順番指数Ｖ１ｃ１＝Ｊ１ｃ１＋Ｊ１ｃ２＋Ｊ１ｃ３＋Ｊ１ｃ４、バッチ加工順番指数Ｖ１ｃ２＝Ｊ１ｃ５＋Ｊ１ｃ６＋Ｊ１ｃ７ が得られたものとして詳述を進める。
【０１０１】
以上のＶ１ａ１、Ｖ１ａ２、Ｖ１ｂ１、Ｖ１ｂ２、Ｖ１ｃ１、Ｖ１ｃ２はステップＳ４１５０からステップＳ４１８０の繰り返しループの中で実行されて得られるものである。
【０１０２】
ステップＳ４１８０で着工待ちしている工程１での全条件のバッチ加工順番指数Ｖ１ａ１、Ｖ１ａ２、Ｖ１ｂ１、Ｖ１ｂ２、Ｖ１ｃ１、Ｖ１ｃ２の演算が終了するので、ステップＳ４２００においてフルバッチ状態のバッチどうしのバッチ加工順番指数を比較する。上述の例では第１のバッチはフルバッチ状態、第２のバッチを非フルバッチ状態としたので、まず、フルバッチ状態のＶ１ａ１、Ｖ１ｂ１、Ｖ１ｃ１を比較し、その値が小さい順から着工する。そして、非フルバッチ状態のＶ１ａ２、Ｖ１ｂ２、Ｖ１ｃ２を比較し昇順に並べ替えて、バッチ着工順番とする。
【０１０３】
具体的には例えば、
［数６４］
Ｖ１ａ１＜Ｖ１ｃ１＜Ｖ１ｂ１、そして、Ｖ１ｃ２＜Ｖ１ｂ２＜Ｖ１ａ２ （６４）
であったならば工程Ａにおいて現時点で推奨するバッチ着工順番は
第１順位； 加工条件ＡのロットＬ１ａ１、Ｌ１ａ２、Ｌ１ａ３のバッチ組み
第２順位； 加工条件ＣのロットＬ１ｃ１、Ｌ１ｃ２、Ｌ１ｃ３、Ｌ１ｃ４のバッチ組み
第３順位； 加工条件ＢのロットＬ１ｂ１、Ｌ１ｂ２のバッチ組み
第４順位； 加工条件ＣのロットＬ１ｃ５、Ｌ１ｃ６、Ｌ１ｃ７のバッチ組み
第５順位； 加工条件ＢのロットＬ１ｂ３、Ｌ１ｂ４のバッチ組み
第６順位； 加工条件ＡのロットＬ１ａ４、Ｌ１ａ５のバッチ組み
として、ステップＳ４３００でリストが作成される。
【０１０４】
変形例を用いて着工順番について再度説明する。加工条件Ｐ，Ｑの着工待ちロットが複数あってバッチ組みされたとする。加工条件Ｐの場合はＰ１、Ｐ２、Ｐ３というバッチが出来、Ｐ１およびＰ２はフルバッチ状態でＰ３は非フルバッチ状態とする。加工条件Ｑの場合はＱ１，Ｑ２というバッチが出来、Ｑ１のみがフルバッチ状態でＱ２は非フルバッチ状態とする。この場合はフルバッチ状態のＰ１、Ｐ２、Ｑ１の３つのバッチのバッチ加工順番指数Ｖ１ｐ１、Ｖ１ｐ２、Ｖ１ｑ１を比較し、その値が小さい順から着工する。また、非フルバッチ状態のＰ３、Ｑ２の２つのバッチのバッチ加工指数Ｖ１ｐ３、Ｖ１ｑ２を比較し、その値が小さい順から着工する。例えば、Ｖ１ｑ１＜Ｖ１ｐ１＜Ｖ１ｐ２で、Ｖ１ｐ３＜Ｖ１ｑ２であれば、
第１順位； 加工条件ＥのバッチＱ１
第２順位； 加工条件ＤのバッチＰ１
第３順位； 加工条件ＤのバッチＰ２
第４順位； 加工条件ＤのバッチＰ３
第５順位； 加工条件ＥのバッチＱ２
という順番で着工することになる。
【０１０５】
以下、手順を順次進めて、ステップＳ４４００からステップＳ４４９０において、工程１と同様の手順で工程２、工程３の現時点で推奨するバッチ着工順番リストを作成する。
【０１０６】
以上、本発明を手順例図８、図１０、図１１、図１２、図１３、図１４、図１５、を説明したが、図８における新規ロット生成ステップＳ２０００をより詳細に展開したサブ手順例図５、同じく図８における生産優先度情報Ｙの更新ステップＳ３０００をより詳細に展開したサブ手順例図６、同じく図８における着工順番決定ステップＳ４０００をより詳細に展開したサブ手順例図７、また一般的手順例図９における新規ロット生成ステップＳ２０００をより詳細に展開したサブ手順例図４を付け加える。
【０１０７】
図５は、図８におけるステップＳ２０００に相当する新規投入ロット生成のサブ手順例を説明する図であって、ステップＳ２０１０で新規製造ロット手配書データを読み込み、ステップＳ２０２０で生産能力情報データベース部２から製品別の過去の歩留実績情報と製品別のロットサイズ構成数情報を読み込んで新規ロット生成の準備を行う。以下、製品別のロット展開を始める。
【０１０８】
ステップＳ２０３０で製品別製造手配数を読み込み、ステップＳ２０４０で製造手配数と歩留の演算により追加生産必要数を算出する。ステップＳ２０５０で追加生産必要数と製品別ロットサイズ情報の演算で新規に投入すべきロット数が算出される。ステップＳ２０６０で前記ステップＳ２０５０で算出した新規投入数分のロットを新規に生成し、ステップＳ２０７０で新規投入ロットにロット番号が付番されるが、ここで付番されたロット番号は生産ライン稼動の長期間の歴史の中で他のロットと混同されない、いわゆる単独、単一でユニークであるとみなす一般的な生産管理方法と同じ性格を持つ。ステップＳ２０７５において各ロットに、製品別に生産管理者が定める無時限で１以上なる生産優先度初期数Ｙｓを与え、また生産が進展するに従い生産優先度情報Ｙが単調増加を維持する無時限で１以上なる生産優先度更新数ｋも与える。こうしてステップＳ２０３０からステップＳ２０７５で新規投入ロットにかかわるロット情報が生成されて、このロット情報はステップＳ２０８０で在庫情報データベース部３へ記憶される。
【０１０９】
以上のステップＳ２０３０からステップＳ２０７５が全製品について実行完了までステップＳ２０９０で監視して、全製品の新規ロット生成完了後にステップＳ２１００で新規投入ロットのリストを出力してサブ手順ステップＳ２０００が完了する。
【０１１０】
図６は、図８おけるステップＳ３０００に相当する生産優先度情報Ｙの更新のサブ手順例を説明する図である。工程中にあるロットの一つについてステップＳ３０１０でロットの現在の生産優先度情報Ｙを在庫情報データベース部３から読み込み、ステップＳ３０２０でロットの生産優先度更新数ｋを同じく在庫情報データベース部３から読み込み、更新後の生産優先度は前記ステップＳ３０１０で読み込んだ生産優先度情報Ｙと前記ステップＳ３０２０で読み込んだ生産優先度更新数ｋとを加算した値となるように入れ替えて、ステップＳ３０４０で在庫情報データベース３へ記憶される。
【０１１１】
以上のステップＳ３０１０からステップＳ３０４０が全ロットについて実行完了までステップＳ３０５０で監視して、全ロットの生産優先度情報Ｙの更新サブ手順ステップＳ２０００が完了する。ステップＳ３０１０で読み込む順番についてはロット番号の昇順、降順あるいは生成日付および時刻順その他いかなる順番でも良いがサブ手順Ｓ３０００の中では１回だけ行われるように制限することは無論である。
【０１１２】
図７は、図８におけるステップＳ４０００に相当する着工順番リスト作成のサブ手順例を説明する図である。ステップＳ４０１０で工程中にある全ロットの生産優先度情報Ｙを在庫情報データベース部３から読み込み、ステップＳ４０２０で全ロットのロットサイズ情報Ｓを同じく在庫情報データベース部３から読み込み、以下ロットごとに着工順番指数 ＪをステップＳ４０３０で次のとおり演算する。着工順番指数 Ｊは前記ステップＳ４０２０で読み込んだロットサイズ情報Ｓを前記ステップＳ４０１０で読み込んだ生産優先度情報Ｙで除算した値となし、この着工順番指数 ＪをいったんステップＳ４０４０で在庫情報データベース３へ記憶する。
【０１１３】
以上のステップＳ４０３０からステップＳ４０４０が全ロットについて実行完了までステップＳ４０５０で監視して着工順番指数 Ｊの演算完了後、ステップＳ４０６０で改めて全ロットの着工順番指数 Ｊと着工を待っている滞在工程情報を在庫情報データベース３から読み込んで、ステップＳ４０７０で着工順番指数 Ｊを滞在工程別にグループ分けして、ステップＳ４０８０で工程毎に着工順番指数Ｊの比較並べ替えを昇順に行って、グループ内で着工順番指数Ｊが最小値をとったロットがその工程での先頭着工ロットであるように順番を決定するよう、全工程について着工順番指数 Ｊの昇順並べ替えを完了させて、着工順番決定サブ手順ステップＳ４０００が完了する。
【０１１４】
上記の各手順はプログラムとして例えば図２の主記憶装置１３に記憶させて制御部１２により動作させる事が可能である。また、プログラムはＣＤあるいはＤＶＤに代表される記録媒体に収納して保管・移動等することが可能である。
【０１１５】
以上、本発明の一実施例について詳細に説明したが、容易に推定されるように本発明で言うロットサイズは個数や枚数等に代表される数量、重量、容量に相当し、同一工程では同じ物理次元を用いることは無論である。
【０１１６】
他方で、半導体装置のように機能や性能の違いが電気特性の検査時間を大きく左右する製品では、ロットサイズを構成する数量とロット検査総時間の大小関係が異なることはしばしば起こるが、このような場合は、前述までの説明に用いたロットサイズＳを半導体装置１個の検査時間ｘとロット構成個数ｙを使って、例えば
［数６５］ ｘ×ｙ＝Ｓ （６５）
とｘとｙの積に置き換えることで合理的な着工順番指数が得られる。
【符号の説明】
【０１１７】
１ 製品情報データベース部
２ 生産能力情報データベース部
３ 在庫管理データベース部
４ 入出力部
５ 通信部
６、７ 生産管理コンピュータシステムの印刷出力部と表示出力部
８ 工程端末部
９ 通信回線部
１０ 販売管理コンピュータシステムの受注情報入出力部
１１ 受注情報データベース
１２ 生産管理コンピュータシステムの制御部
１３ 生産管理コンピュータシステムの主記憶装置
１４ 生産管理コンピュータシステムの外部記憶装置
１５ 時計部
１７ 販売管理コンピュータシステムの通信部
１８、１９、２０、２１、 生産ライン工程端末の通信部
ａ 各工程で決まる１単位サイズ生産に必要なサイクルタイム時間
ｂ 各工程での着工前後の段取り時間と後処理時間の合計時間
Ｆ（Ｓｉ） ロットサイズＳｉなるロットの生産所要時間関数
ｉ ロットサイズと総生産所要時間の関係を説明するロット数
Ｊ 着工順番指数
Ｋ、Ｋ１，Ｋ２、Ｋ３、Ｋｉ、Ｋｉｘ ロット投入時点からの経過時間
Ｋｉｙ ロットＬｉの生産優先度更新数変更後の経過時間
ｋ、ｋ１、ｋ２、k3、ｋｉ、 生産優先度更新数
Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌｉ、 ロット番号
Ｌ１ａ１、Ｌ１ａ２、Ｌ１ａ３、Ｌ１ａ４、Ｌ１ａ５、Ｌ１ｂ１、Ｌ１ｂ２、Ｌ１ｂ３、Ｌ１ｂ４、Ｌ１ｃ１、Ｌ１ｃ２、Ｌ１ｃ３、Ｌ１ｃ４、Ｌ１ｃ５、Ｌ１ｃ６、Ｌ１ｃ７、Ｌ２ｄ１、Ｌ２ｄ２、Ｌ２ｄ３、Ｌ２ｄ４、Ｌ２ｄ５、Ｌ２ｅ１、Ｌ２ｅ２、Ｌ２ｅ３、Ｌ２ｅ４、Ｌ２ｆ１、Ｌ２ｆ２、Ｌ２ｆ３、Ｌ２ｆ４、Ｌ２ｆ５、Ｌ２ｆ６、Ｌ２ｆ７、Ｌ３ｇ１、Ｌ３ｇ２、Ｌ３ｇ３、Ｌ３ｇ４、Ｌ３ｇ５、Ｌ３ｈ１、Ｌ３ｈ２、Ｌ３ｈ３、Ｌ３ｈ４、Ｌ３ｍ１、Ｌ３ｍ２、Ｌ３ｍ３、Ｌ３ｍ４、Ｌ３ｍ５、Ｌ３ｍ６、Ｌ３ｍ７ ロット番号
Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３、Ｑ１、Ｑ２ バッチ番号
Ｓ、Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓｉ、 ロットサイズ情報
Ｓ１ａ１、Ｓ１ａ２、Ｓ１ａ３、Ｓ１ａ４、Ｓ１ａ５、Ｓ１ｂ１、Ｓ１ｂ２、Ｓ１ｂ３、Ｓ１ｂ４、Ｓ１ｃ１、Ｓ１ｃ２、Ｓ１ｃ３、Ｓ１ｃ４、Ｓ１ｃ５、Ｓ１ｃ６、Ｓ１ｃ７、Ｓ２ｄ１、Ｓ２ｄ２、Ｓ２ｄ３、Ｓ２ｄ４、Ｓ２ｄ５、Ｓ２ｅ１、Ｓ２ｅ２、Ｓ２ｅ４、Ｓ２ｅ５、Ｓ２ｆ１、Ｓ２ｆ２、Ｓ２ｆ３、Ｓ２ｆ４、Ｓ２ｆ５、Ｓ２ｆ６、Ｓ２ｆ７、Ｓ３ｇ１、Ｓ３ｇ２、Ｓ３ｇ３、Ｓ３ｇ４、Ｓ３ｇ５、Ｓ３ｈ１、Ｓ３ｈ２、Ｓ３ｈ３、Ｓ３ｈ４、Ｓ３ｍ１、Ｓ３ｍ２、Ｓ３ｍ３、Ｓ３ｍ４、Ｓ３ｍ５、Ｓ３ｍ６、Ｓ３ｍ７ ロットサイズ情報
Ｙ、Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙｉ、 生産優先度情報
Ｙｓ、Ｙｓ１、Ｙｓ２、Ｙｓ３、Ｙｓｉ 生産優先度初期数
Ｐ 不足総数
Ｑ 製造能力最大数
Ｒ 工場操業度指数
Ｖ、Ｖ１ａ１、Ｖ１ａ２、Ｖ１ｂ１、Ｖ１ｂ２、Ｖ１ｃ１、Ｖ１ｃ２、Ｖ１ｄ１、Ｖ１ｄ２、Ｖ１ｄ３、Ｖ１ｅ１、Ｖ１ｅ２ バッチ加工順番指数
Ｔ，Ｔ１、Ｔ２、Ｔ３、Ｔｉ 工程生産所要時間情報
ＴＷｉ ロットＬｉを待つ顧客のロット待ち時間
ΣＴＷＳｘ、ΣＴＷＳｙ 全顧客総待時間
ΣＴＤ 全顧客総待時間の差
ｔ 生産優先度更新繰り返しサイクル時間
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数製品を生産する混流生産工程における生産計画実行を、生産すべき各ロットにそれぞれ生産優先度初期数Ｙｓと生産優先度更新数ｋとから求まる生産優先度情報Ｙを持たせて行う生産管理実行支援方法であって、
前記各ロットの加工に先立ち前記各ロットが有する前記生産優先度初期数Ｙｓに初期値を設定するステップと、
加工途中で所定時間毎に前記各ロットが有する前記生産優先度更新数ｋを加算するステップと、
前記生産優先度初期数Ｙｓと前記生産優先度更新数ｋとから前記各ロットが有する前記生産優先度情報Ｙを更新するステップと、
更新された前記生産優先度情報Ｙを記憶するステップと、
所定時間毎に前記各ロットのロットサイズＳを更新された前記生産優先度情報Ｙで除して着工順番指数を作成するステップと、
前記着工順番指数を記憶するステップと、
ロットごとの着工順番指数の大小比較を行うステップと、
前記大小比較の結果に応じて各ロットの着工順番を並び替えるステップと、
を備える着工順番を推奨する生産管理実行支援方法。
【請求項２】
前記生産優先度更新数は製品毎に異なる数である請求項１に記載の生産計画実行支援方法。
【請求項３】
前記生産優先度初期数は製品毎に異なる数である請求項１に記載の生産計画実行支援方法。
【請求項４】
前記生産優先度初期数および前記生産優先度更新数は製品毎に異なる数であり、さらに生産途中で生産優先度更新数を変更するステップを含むことを許容する請求項１に記載の生産計画実行支援方法。
【請求項５】
さらに、前記生産優先度情報を、異なるロット間で受け渡しを行わせる為のステップを有し、前記生産優先度情報は、同一製品の別ロットへ引渡し可能にしたことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか1項に記載の生産計画実行支援方法。
【請求項６】
前記着工順番指数計算ステップが、前記生産優先度情報を、前記生産優先度情報の２乗数に変換した後で着工順番指数を演算する、請求項１乃至５のいずれか1項に記載の生産管理実行支援方法。
【請求項７】
前記着工順番指数計算ステップが、前記生産優先度情報を、前記生産優先度情報の平方根数に変換した後で着工順番指数を演算する、請求項１乃至５のいずれか1項に記載の生産管理実行支援方法。
【請求項８】
前記着工順番指数計算ステップは複数の中から選択可能である請求項１乃至７のいずれか1項に記載の生産管理実行支援方法。
【請求項９】
前記着工順番指数計算ステップが、工場の製造能力最大数と製造必要数から算出する工場操業度指数を乗数に使って前記生産優先度情報を変換した後で着工順番指数を演算する、請求項１乃至８のいずれか1項に記載の生産管理実行支援方法。
【請求項１０】
製品やロットの加工条件が必ずしも同一でないバッチ処理工程におけるバッチ着工順番指数を比較するステップが、同一加工条件のロット毎にロットサイズを優先度情報で演算するステップ、バッチごとの総和を求めるステップ、着工可能なバッチ別の演算結果の総和同士を比較するステップ、総和値の小さい順番にバッチ順番を作成するステップ、作成されたバッチ順番を出力するステップを備えた請求項１乃至９のいずれか1項に記載の生産管理実行支援方法。
【請求項１１】
前記着工可能なバッチ別の演算結果の総和同士を比較するステップは、フルバッチ状態のバッチ同士を比較し、総和値の小さい順番にバッチ順番とし、次いで、非フルバッチ状態のバッチ同士を比較し、総和値の小さい順番にバッチ順番とし、フルバッチ状態のバッチは非フルバッチ状態のバッチより優先して着工することを特徴とする請求項１０に記載の生産管理実行支援方法。
【請求項１２】
複数製品を生産する混流生産工程における生産計画実行を、生産すべきロットに生産優先度情報を持たせて行う生産管理実行支援プログラムにおいて、
各ロットの生産優先度情報を生産優先度初期数と生産優先度更新数で構成する手順を持ち、
前記生産優先度情報はロットの加工投入時に無次元で１以上である生産優先度初期数を初期値とする手順の後、
加工途中にあるときは全ロット一斉に所定時間毎に無次元で１以上である生産優先度更新数だけ加算する手順と加算結果を記憶する手順を持ち、
所定時間毎に各ロットのロットサイズを更新後の前記生産優先度情報で除して着工順番指数を作成する手順と、
ロットごとの着工順番指数の大小比較により合理的な着工順番を作成と出力する手順を有する、生産管理実行支援プログラム。
【請求項１３】
前記生産優先度更新数は製品毎に異なる数である請求項１２に記載の生産管理実行支援プログラム。
【請求項１４】
前記生産優先度初期数は製品毎に異なる数である請求項１２に記載する生産管理実行支援プログラム。
【請求項１５】
前記生産優先度更新数および前記生産優先度初期数は製品毎に異なる数であり、さらに、生産途中で前記生産優先度更新数を変更する手順を含む請求項１２に記載の生産管理実行支援プログラム。
【請求項１６】
さらに、前記生産優先度度情報と前記生産優先度更新数を、異なるロット間で受け渡しを行わせる為の手順を有し、前記生産優先度情報は、同一製品の別ロットへ引渡し可能にしたことを特徴とする請求項１２乃至１５のいずれか1項に記載の生産管理実行支援プログラム。
【請求項１７】
前記着工順番指数計算手順は、前記生産優先度情報を、前記生産優先度情報の２乗数に変換した後で為される、請求項１２乃至１６のいずれか1項に記載の生産管理実行支援プログラム。
【請求項１８】
前記着工順番指数計算手順は、前記生産優先度情報を、前記生産優先度情報の平方根数に変換した後で為される、請求項１２乃至１６のいずれか1項に記載の生産管理実行支援プログラム。
【請求項１９】
前記着工順番指数計算手順は、複数の中から選択可能である請求項１２乃至１８のいずれか1項に記載の生産管理実行支援プログラム。
【請求項２０】
生産能力情報データベース情報と営業の受注情報データベースから工場操業度指数を算出する手順を持ち、前記工場操業度指数を乗数に使って生産優先度情報を変換する手順の後で着工順番指数の演算手順を実行する、請求項１２乃至１９のいずれか1項に記載の生産管理実行支援プログラム。
【請求項２１】
製品やロットの加工条件が必ずしも同一でないバッチ処理工程におけるバッチ着工順番指数の比較が、同一加工条件のロット毎にロットサイズを生産優先度情報で演算する手順、その後その総和を求める手順、さらに着工可能なバッチ別の演算結果の総和を求める手順、総和同士を比較する手順、総和値が最小値をなす条件のバッチを最優先に推奨する手順を有する、請求項１２乃至２０のいずれか1項に記載の生産管理実行支援プログラム。
【請求項２２】
前記着工可能なバッチ別の演算結果の総和同士を比較するステップは、フルバッチ状態のバッチ同士を比較し、総和値の小さい順番にバッチ順番とし、次いで、非フルバッチ状態のバッチ同士を比較し、総和値の小さい順番にバッチ順番とし、フルバッチ状態のバッチは非フルバッチ状態のバッチより優先して着工することを特徴とする請求項２１に記載する生産管理実行支援プログラム。
【請求項２３】
生産管理系装置と販売管理系装置と生産ライン系装置とからなり、複数の製品を複数の工程で生産する生産管理実行支援装置であって、
前記生産管理系装置は製品情報データベースと生産能力情報データベースと在庫情報データベースとを記憶する外部記憶装置と、前記データベースを基に演算をして生産管理系全体を制御する制御部と、前記演算して得られた結果を記憶する主記憶装置と、時間情報を提供する時計部と、前記演算結果を出力する出力部と、データベースへの情報のインプットもしくは情報の出力指示を行う入出力部と、情報の受発信を行う通信部とから構成され、
前記販売管理系装置は顧客からの受注情報をインプットする受注情報入出力部と、前記受注情報を記憶する受注情報データベースと、情報の受発信を行う通信部とから構成され、
前記生産ライン系装置は生産ラインの各工程の装置と、前記装置と接続されて前記装置に対し製造指示を与えたり、装置の稼動状況を把握したりする工程端末部と、情報の受発信を行う通信部とから構成され、
前記生産管理系装置と前記販売管理系装置と前記生産ライン系装置の各々の通信部は通信回線部に接続され互いに情報の受発信を行うことを特徴とする生産管理実行支援装置。
【請求項２４】
生産管理系システムと販売管理系システムと生産ライン系システムとからなる、複数の製品を複数の工程で生産するための生産管理実行支援システムであって、
前記生産管理系システムは製品情報データベースと生産能力情報データベースと在庫情報データベースとを記憶する外部記憶装置と、前記データベースを基に演算をして生産管理系全体を制御する制御部と、前記演算して得られた結果を記憶する主記憶装置と、時間情報を提供する時計部と、前記演算結果を出力する出力部と、データベースへの情報のインプットもしくは情報の出力指示を行う入出力部と、情報の受発信を行う通信部とから構成され、
前記販売管理系システムは顧客からの受注情報をインプットする受注情報入出力部と、前記受注情報を記憶する受注情報データベースと、情報の受発信を行う通信部とから構成され、
前記生産ライン系システムは生産ラインの各工程の装置と、前記装置と接続されて前記装置に対し製造指示を与え、装置の稼動状況を把握する工程端末部と、情報の受発信を行う通信部とから構成され、
前記生産管理系システムと前記販売管理系システムと前記生産ライン系システムの各々の通信部は通信回線部に接続され互いに情報の受発信を行うことを特徴とする生産管理実行支援システム。
【請求項２５】
コンピュータに、各ロットに対して生産優先度情報がそれぞれ無次元で１以上である生産優先度初期数と生産優先度更新数を設定するステップ、前記生産優先度初期数と同じく前記生産優先度更新数は相互に関連しない数量で設定することも選択可能なステップ、前記生産優先度情報はロットの加工投入時に生産優先度初期数を初期値として設定するステップ、加工途中にあるときは全ロット一斉に所定時間毎にその数値がゼロ以上である制限を持たせた生産優先度更新数だけ加算するステップ、前記のごとく設定あるいは更新された生産優先度情報を読み出し、記憶するステップ、また所定時間毎に各ロットのロットサイズを更新後の前記生産優先度情報で除して着工順番指数を作成するステップ、前記着工順番指数を記憶するステップ、ロットごとの着工順番指数の大小比較を行うステップ、前記大小比較の結果最小値を為したロットを最優先にするように並び替えするステップ、並び変えられた着工ロット順番情報を出力するステップ、を実行させるためのプログラムを記録したことを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【請求項２６】
前記生産優先度情報を構成する生産優先度初期数と生産優先度更新数の片方または双方を生産途中で変更するステップ、を実行させるためのプログラムを付加記録したことを特徴とする請求項２５に記載のコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【請求項２７】
前記生産優先度度情報を異なるロット間で受け渡しを行わせる為のステップ、を実行させるためのプログラムを付加記録したことを特徴とする請求項２５あるいは２６に記載のコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【請求項２８】
前記着工順番指数計算過程で、前記生産優先度情報を前記生産優先度情報の２乗数に変換するステップを実行させるためのプログラムを付加記録したことを特徴とする請求項２５乃至請求項２７のいずれか1項に記載のコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【請求項２９】
前記着工順番指数計算過程で、前記生産優先度情報を前記生産優先度情報の平方根数に変換するステップ、を実行させるためのプログラムを付加記録したことを特徴とする請求項２５乃至請求項２７のいずれか1項に記載のコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【請求項３０】
前記着工順番指数計算ステップは、複数の中から選択可能とするステップ、を実行させるためのプログラムを付加記録したことを特徴とする請求項２５乃至請求項３０のいずれか1項に記載のコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【請求項３１】
前記着工順番指数計算過程で、工場の製造能力最大数と製造必要数から算出するステップ、工場操業度指数を乗数に使って前記生産優先度情報を変換するステップ、を実行させるためのプログラムを付加記録したことを特徴とする請求項２５乃至請求項３０のいずれか1項に記載のコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【請求項３２】
バッチ着工順番指数を比較する為に、同一加工条件のロット毎にロットサイズを優先度情報で演算するステップ、バッチごとの総和を求めるステップ、着工可能なバッチ別の演算結果の総和同士を比較するステップ、総和値の小さい順番にバッチ順番を作成するステップ、作成されたバッチ順番を出力するステップ、を実行させるためのプログラムを付加記録させて、製品やロットの加工条件が必ずしも同一でないバッチ処理工程のための請求項２５乃至請求項３１のいずれか１項に記載のコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【請求項３３】
前記着工可能なバッチ別の演算結果の総和同士を比較するステップは、フルバッチ状態のバッチ同士を比較し、総和値の小さい順番にバッチ順番とし、次いで、非フルバッチ状態のバッチ同士を比較し、総和値の小さい順番にバッチ順番とし、フルバッチ状態のバッチは非フルバッチ状態のバッチより優先して着工することを特徴とする請求項３２に記載のコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【請求項１】
複数製品を生産する混流生産工程における生産計画実行を、生産すべき各ロットにそれぞれ生産優先度初期数Ｙｓと生産優先度更新数ｋとから求まる生産優先度情報Ｙを持たせて行う生産管理実行支援方法であって、
前記各ロットの加工に先立ち前記各ロットが有する前記生産優先度初期数Ｙｓに初期値を設定するステップと、
加工途中で所定時間毎に前記各ロットが有する前記生産優先度更新数ｋを加算するステップと、
前記生産優先度初期数Ｙｓと前記生産優先度更新数ｋとから前記各ロットが有する前記生産優先度情報Ｙを更新するステップと、
更新された前記生産優先度情報Ｙを記憶するステップと、
所定時間毎に前記各ロットのロットサイズＳを更新された前記生産優先度情報Ｙで除して着工順番指数を作成するステップと、
前記着工順番指数を記憶するステップと、
ロットごとの着工順番指数の大小比較を行うステップと、
前記大小比較の結果に応じて各ロットの着工順番を並び替えるステップと、
を備える着工順番を推奨する生産管理実行支援方法。
【請求項２】
前記生産優先度更新数は製品毎に異なる数である請求項１に記載の生産計画実行支援方法。
【請求項３】
前記生産優先度初期数は製品毎に異なる数である請求項１に記載の生産計画実行支援方法。
【請求項４】
前記生産優先度初期数および前記生産優先度更新数は製品毎に異なる数であり、さらに生産途中で生産優先度更新数を変更するステップを含むことを許容する請求項１に記載の生産計画実行支援方法。
【請求項５】
さらに、前記生産優先度情報を、異なるロット間で受け渡しを行わせる為のステップを有し、前記生産優先度情報は、同一製品の別ロットへ引渡し可能にしたことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか1項に記載の生産計画実行支援方法。
【請求項６】
前記着工順番指数計算ステップが、前記生産優先度情報を、前記生産優先度情報の２乗数に変換した後で着工順番指数を演算する、請求項１乃至５のいずれか1項に記載の生産管理実行支援方法。
【請求項７】
前記着工順番指数計算ステップが、前記生産優先度情報を、前記生産優先度情報の平方根数に変換した後で着工順番指数を演算する、請求項１乃至５のいずれか1項に記載の生産管理実行支援方法。
【請求項８】
前記着工順番指数計算ステップは複数の中から選択可能である請求項１乃至７のいずれか1項に記載の生産管理実行支援方法。
【請求項９】
前記着工順番指数計算ステップが、工場の製造能力最大数と製造必要数から算出する工場操業度指数を乗数に使って前記生産優先度情報を変換した後で着工順番指数を演算する、請求項１乃至８のいずれか1項に記載の生産管理実行支援方法。
【請求項１０】
製品やロットの加工条件が必ずしも同一でないバッチ処理工程におけるバッチ着工順番指数を比較するステップが、同一加工条件のロット毎にロットサイズを優先度情報で演算するステップ、バッチごとの総和を求めるステップ、着工可能なバッチ別の演算結果の総和同士を比較するステップ、総和値の小さい順番にバッチ順番を作成するステップ、作成されたバッチ順番を出力するステップを備えた請求項１乃至９のいずれか1項に記載の生産管理実行支援方法。
【請求項１１】
前記着工可能なバッチ別の演算結果の総和同士を比較するステップは、フルバッチ状態のバッチ同士を比較し、総和値の小さい順番にバッチ順番とし、次いで、非フルバッチ状態のバッチ同士を比較し、総和値の小さい順番にバッチ順番とし、フルバッチ状態のバッチは非フルバッチ状態のバッチより優先して着工することを特徴とする請求項１０に記載の生産管理実行支援方法。
【請求項１２】
複数製品を生産する混流生産工程における生産計画実行を、生産すべきロットに生産優先度情報を持たせて行う生産管理実行支援プログラムにおいて、
各ロットの生産優先度情報を生産優先度初期数と生産優先度更新数で構成する手順を持ち、
前記生産優先度情報はロットの加工投入時に無次元で１以上である生産優先度初期数を初期値とする手順の後、
加工途中にあるときは全ロット一斉に所定時間毎に無次元で１以上である生産優先度更新数だけ加算する手順と加算結果を記憶する手順を持ち、
所定時間毎に各ロットのロットサイズを更新後の前記生産優先度情報で除して着工順番指数を作成する手順と、
ロットごとの着工順番指数の大小比較により合理的な着工順番を作成と出力する手順を有する、生産管理実行支援プログラム。
【請求項１３】
前記生産優先度更新数は製品毎に異なる数である請求項１２に記載の生産管理実行支援プログラム。
【請求項１４】
前記生産優先度初期数は製品毎に異なる数である請求項１２に記載する生産管理実行支援プログラム。
【請求項１５】
前記生産優先度更新数および前記生産優先度初期数は製品毎に異なる数であり、さらに、生産途中で前記生産優先度更新数を変更する手順を含む請求項１２に記載の生産管理実行支援プログラム。
【請求項１６】
さらに、前記生産優先度度情報と前記生産優先度更新数を、異なるロット間で受け渡しを行わせる為の手順を有し、前記生産優先度情報は、同一製品の別ロットへ引渡し可能にしたことを特徴とする請求項１２乃至１５のいずれか1項に記載の生産管理実行支援プログラム。
【請求項１７】
前記着工順番指数計算手順は、前記生産優先度情報を、前記生産優先度情報の２乗数に変換した後で為される、請求項１２乃至１６のいずれか1項に記載の生産管理実行支援プログラム。
【請求項１８】
前記着工順番指数計算手順は、前記生産優先度情報を、前記生産優先度情報の平方根数に変換した後で為される、請求項１２乃至１６のいずれか1項に記載の生産管理実行支援プログラム。
【請求項１９】
前記着工順番指数計算手順は、複数の中から選択可能である請求項１２乃至１８のいずれか1項に記載の生産管理実行支援プログラム。
【請求項２０】
生産能力情報データベース情報と営業の受注情報データベースから工場操業度指数を算出する手順を持ち、前記工場操業度指数を乗数に使って生産優先度情報を変換する手順の後で着工順番指数の演算手順を実行する、請求項１２乃至１９のいずれか1項に記載の生産管理実行支援プログラム。
【請求項２１】
製品やロットの加工条件が必ずしも同一でないバッチ処理工程におけるバッチ着工順番指数の比較が、同一加工条件のロット毎にロットサイズを生産優先度情報で演算する手順、その後その総和を求める手順、さらに着工可能なバッチ別の演算結果の総和を求める手順、総和同士を比較する手順、総和値が最小値をなす条件のバッチを最優先に推奨する手順を有する、請求項１２乃至２０のいずれか1項に記載の生産管理実行支援プログラム。
【請求項２２】
前記着工可能なバッチ別の演算結果の総和同士を比較するステップは、フルバッチ状態のバッチ同士を比較し、総和値の小さい順番にバッチ順番とし、次いで、非フルバッチ状態のバッチ同士を比較し、総和値の小さい順番にバッチ順番とし、フルバッチ状態のバッチは非フルバッチ状態のバッチより優先して着工することを特徴とする請求項２１に記載する生産管理実行支援プログラム。
【請求項２３】
生産管理系装置と販売管理系装置と生産ライン系装置とからなり、複数の製品を複数の工程で生産する生産管理実行支援装置であって、
前記生産管理系装置は製品情報データベースと生産能力情報データベースと在庫情報データベースとを記憶する外部記憶装置と、前記データベースを基に演算をして生産管理系全体を制御する制御部と、前記演算して得られた結果を記憶する主記憶装置と、時間情報を提供する時計部と、前記演算結果を出力する出力部と、データベースへの情報のインプットもしくは情報の出力指示を行う入出力部と、情報の受発信を行う通信部とから構成され、
前記販売管理系装置は顧客からの受注情報をインプットする受注情報入出力部と、前記受注情報を記憶する受注情報データベースと、情報の受発信を行う通信部とから構成され、
前記生産ライン系装置は生産ラインの各工程の装置と、前記装置と接続されて前記装置に対し製造指示を与えたり、装置の稼動状況を把握したりする工程端末部と、情報の受発信を行う通信部とから構成され、
前記生産管理系装置と前記販売管理系装置と前記生産ライン系装置の各々の通信部は通信回線部に接続され互いに情報の受発信を行うことを特徴とする生産管理実行支援装置。
【請求項２４】
生産管理系システムと販売管理系システムと生産ライン系システムとからなる、複数の製品を複数の工程で生産するための生産管理実行支援システムであって、
前記生産管理系システムは製品情報データベースと生産能力情報データベースと在庫情報データベースとを記憶する外部記憶装置と、前記データベースを基に演算をして生産管理系全体を制御する制御部と、前記演算して得られた結果を記憶する主記憶装置と、時間情報を提供する時計部と、前記演算結果を出力する出力部と、データベースへの情報のインプットもしくは情報の出力指示を行う入出力部と、情報の受発信を行う通信部とから構成され、
前記販売管理系システムは顧客からの受注情報をインプットする受注情報入出力部と、前記受注情報を記憶する受注情報データベースと、情報の受発信を行う通信部とから構成され、
前記生産ライン系システムは生産ラインの各工程の装置と、前記装置と接続されて前記装置に対し製造指示を与え、装置の稼動状況を把握する工程端末部と、情報の受発信を行う通信部とから構成され、
前記生産管理系システムと前記販売管理系システムと前記生産ライン系システムの各々の通信部は通信回線部に接続され互いに情報の受発信を行うことを特徴とする生産管理実行支援システム。
【請求項２５】
コンピュータに、各ロットに対して生産優先度情報がそれぞれ無次元で１以上である生産優先度初期数と生産優先度更新数を設定するステップ、前記生産優先度初期数と同じく前記生産優先度更新数は相互に関連しない数量で設定することも選択可能なステップ、前記生産優先度情報はロットの加工投入時に生産優先度初期数を初期値として設定するステップ、加工途中にあるときは全ロット一斉に所定時間毎にその数値がゼロ以上である制限を持たせた生産優先度更新数だけ加算するステップ、前記のごとく設定あるいは更新された生産優先度情報を読み出し、記憶するステップ、また所定時間毎に各ロットのロットサイズを更新後の前記生産優先度情報で除して着工順番指数を作成するステップ、前記着工順番指数を記憶するステップ、ロットごとの着工順番指数の大小比較を行うステップ、前記大小比較の結果最小値を為したロットを最優先にするように並び替えするステップ、並び変えられた着工ロット順番情報を出力するステップ、を実行させるためのプログラムを記録したことを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【請求項２６】
前記生産優先度情報を構成する生産優先度初期数と生産優先度更新数の片方または双方を生産途中で変更するステップ、を実行させるためのプログラムを付加記録したことを特徴とする請求項２５に記載のコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【請求項２７】
前記生産優先度度情報を異なるロット間で受け渡しを行わせる為のステップ、を実行させるためのプログラムを付加記録したことを特徴とする請求項２５あるいは２６に記載のコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【請求項２８】
前記着工順番指数計算過程で、前記生産優先度情報を前記生産優先度情報の２乗数に変換するステップを実行させるためのプログラムを付加記録したことを特徴とする請求項２５乃至請求項２７のいずれか1項に記載のコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【請求項２９】
前記着工順番指数計算過程で、前記生産優先度情報を前記生産優先度情報の平方根数に変換するステップ、を実行させるためのプログラムを付加記録したことを特徴とする請求項２５乃至請求項２７のいずれか1項に記載のコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【請求項３０】
前記着工順番指数計算ステップは、複数の中から選択可能とするステップ、を実行させるためのプログラムを付加記録したことを特徴とする請求項２５乃至請求項３０のいずれか1項に記載のコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【請求項３１】
前記着工順番指数計算過程で、工場の製造能力最大数と製造必要数から算出するステップ、工場操業度指数を乗数に使って前記生産優先度情報を変換するステップ、を実行させるためのプログラムを付加記録したことを特徴とする請求項２５乃至請求項３０のいずれか1項に記載のコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【請求項３２】
バッチ着工順番指数を比較する為に、同一加工条件のロット毎にロットサイズを優先度情報で演算するステップ、バッチごとの総和を求めるステップ、着工可能なバッチ別の演算結果の総和同士を比較するステップ、総和値の小さい順番にバッチ順番を作成するステップ、作成されたバッチ順番を出力するステップ、を実行させるためのプログラムを付加記録させて、製品やロットの加工条件が必ずしも同一でないバッチ処理工程のための請求項２５乃至請求項３１のいずれか１項に記載のコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【請求項３３】
前記着工可能なバッチ別の演算結果の総和同士を比較するステップは、フルバッチ状態のバッチ同士を比較し、総和値の小さい順番にバッチ順番とし、次いで、非フルバッチ状態のバッチ同士を比較し、総和値の小さい順番にバッチ順番とし、フルバッチ状態のバッチは非フルバッチ状態のバッチより優先して着工することを特徴とする請求項３２に記載のコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
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【図１０】
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【図１４】
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【図１７】
【公開番号】特開２０１０−１７０３６８（Ｐ２０１０−１７０３６８Ａ）
【公開日】平成２２年８月５日（２０１０．８．５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−１２６４５（Ｐ２００９−１２６４５）
【出願日】平成２１年１月２３日（２００９．１．２３）
【出願人】（０００００２３２５）セイコーインスツル株式会社 (3,629)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年８月５日（２０１０．８．５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１月２３日（２００９．１．２３）
【出願人】（０００００２３２５）セイコーインスツル株式会社 (3,629)
【Ｆターム（参考）】
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