眼鏡レンズの製造方法
【課題】溝や突起等の加工の際に高い精度で加工を行うことを可能にする、眼鏡レンズの製造方法を提供する。
【解決手段】眼鏡レンズとなるレンズ１００をカットして、凹面及び凸面、並びにコバ面の各面を形成する工程と、カットしたレンズ１００の周長及び外形形状を測定する工程と、その後、レンズ１００を保持して、レンズ１００の外形形状及び／又は寸法を検出する検出工程と、レンズ１００のコバ面に対してレンズ１００の加工を行う加工工程とを有し、検出工程におけるレンズ１００の保持状態を維持して、検出工程において得られたレンズ１００の外形形状及び／又は寸法に基いて、レンズ１００の加工を行う位置を設定して加工工程を行う。
【解決手段】眼鏡レンズとなるレンズ１００をカットして、凹面及び凸面、並びにコバ面の各面を形成する工程と、カットしたレンズ１００の周長及び外形形状を測定する工程と、その後、レンズ１００を保持して、レンズ１００の外形形状及び／又は寸法を検出する検出工程と、レンズ１００のコバ面に対してレンズ１００の加工を行う加工工程とを有し、検出工程におけるレンズ１００の保持状態を維持して、検出工程において得られたレンズ１００の外形形状及び／又は寸法に基いて、レンズ１００の加工を行う位置を設定して加工工程を行う。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、眼鏡レンズの製造方法に係わる。
【背景技術】
【０００２】
眼鏡レンズをワイヤー等でフレームに固定した構成の眼鏡が知られている。
この構成では、眼鏡レンズのコバ面（レンズの切削面）に、ワイヤー等を入れるための溝を形成している。
また、フレームに眼鏡レンズをはめ込むために、コバ面に土手状の突起を形成することもある。
【０００３】
このとき、溝の深さや形成位置、もしくは、突起の高さや形成位置は、高い精度を有していることが望まれる。
そのため、眼鏡レンズの位置精度や寸法（コバ厚等）の精度が高い状態で、溝や突起を形成する加工を行うことが望ましい。
【０００４】
従来は、レンズに対して研削加工やその他の加工を行う前に、レンズのコバ厚（コバ面におけるレンズの厚さ）等の寸法を測定している（特許文献１〜特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】実開平５−８６４５６号公報
【特許文献２】特開２００６−３０５６９８号公報
【特許文献３】特開２００３−１４５４００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、レンズのコバ厚等の寸法を測定したときのレンズの保持状態と、溝や突起を形成する加工を行うときのレンズの保持状態とで、レンズホルダに対するレンズの位置（水平方向のｘ及びｙ、傾斜角度θ等）が異なる場合には、溝の深さや突起の高さが一様に形成されないことがある。
【０００７】
従来は、測定器を有する装置においてレンズの周長、形状等を測定した後、レンズを加工用の別の装置に移して、加工を行っていた。
そのため、装置によってレンズの保持状態が異なっており、その影響によって加工により形成される溝や突起の位置がずれてしまい精度が低下することがある。
【０００８】
また、前記特許文献２や前記特許文献３に記載されている寸法測定方法では、コバ厚を直接測定せずに、コバ面よりも凹面や凸面の内側の部分で、レンズの厚さを測定している。そのため、測定したレンズの厚さと、設計した凹面及び凸面の曲面形状から、コバ厚を推定していると考えられる。このとき、設計した曲面形状と実際の曲面形状とにずれがあると、正しいコバ厚を得ることができない。
【０００９】
上述した問題の解決のために、本発明においては、溝や突起等の加工の際に高い精度で加工を行うことを可能にする、眼鏡レンズの製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の眼鏡レンズの製造方法は、眼鏡レンズとなるレンズをカットして、凹面及び凸面、並びにコバ面の各面を形成する工程と、カットしたレンズの周長及び外形形状を測定する工程と、その後、レンズを保持して、レンズの外形形状及び／又は寸法を検出する検出工程と、レンズのコバ面に対して、レンズの加工を行う加工工程とを有し、検出工程におけるレンズの保持状態を維持して、検出工程において得られたレンズの外形形状及び／又は寸法に基いて、レンズの加工を行う位置を設定し、加工工程を行うものである。
【００１１】
また、上記本発明の眼鏡レンズの製造方法において、さらに、加工工程で、レンズのコバ面に溝を形成する、又は、レンズのコバ面にヤゲンを形成することも可能である。
【発明の効果】
【００１２】
上述の本発明の製造方法によれば、レンズの外形形状及び／又は寸法を検出する検出工程を有し、この検出工程におけるレンズの保持状態を維持して、検出工程において得られたレンズの外形形状及び／又は寸法に基いて、レンズの加工を行う位置を設定し、加工工程を行う。
これにより、レンズの加工を行う位置の精度を高めて、レンズの加工を行うことができる。
【００１３】
従って、本発明により、高い精度でレンズの加工を行うことができる。
そして、眼鏡レンズの製造歩留まりを向上することや、高い品質の眼鏡レンズを安定して大量生産することを可能にする。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の眼鏡レンズの製造装置の一実施の形態の概略構成図（側面図）である。
【図２】図１の装置の長手方向から見た側面図である。
【図３】Ａ、Ｂ 図１の左側の凹面を測定する測定子の拡大図である。
【図４】Ａ、Ｂ 図１の右側の凸面を測定する測定子の拡大図である。
【図５】図１の右側の測定子で測定を行っている状態を説明する図である。
【図６】図１の左側の測定子で測定を行っている状態を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の眼鏡レンズの製造装置の一実施の形態の概略構成図を、図１及び図２に示す。
図１は装置の長手方向に垂直な方向から見た側面図であり、図２は装置の長手方向から見た側面図である。
【００１６】
この装置は、眼鏡レンズとなるレンズを固定するためのレンズ固定部、レンズの形状及び寸法を検出するための検出部、レンズに溝掘り加工を行うためのレンズ加工部、の各部から構成されている。
【００１７】
レンズ固定部は、眼鏡レンズとなるレンズ１００を左右から挟んで固定するためのレンズチャック３１，３２を備えている。
左のレンズチャック３１はレンズ１００の凸面に当接するように構成され、右のレンズチャック３２はレンズ１００の凹面に当接するように構成されている。
【００１８】
検出部は、図１に示すように、レンズ１００のコバ面の縁に引っ掛けて測定を行うための測定子１１，１２と、これら測定子１１，１２を保持する２本の支持棒２４と、測定子１１，１２を移動させるための左右のモータ２３と、測定子１１，１２の移動量からコバ面の位置を測定する左右のコバ位置センサ２１，２２とを備えている。
また、検出部は、図２に示すように、検知センサ２７と、測定子上下動作用バネ２８とを備えている。
【００１９】
左右の各コバ位置センサ２１，２２は、固定されたレール２５と、このレール２５に沿ってスライドして移動するセンサ本体２６とから成る。
各コバ位置センサ２１，２２のセンサ本体２６は、支持棒２４と連動して移動する。
【００２０】
詳細の図示は省略するが、モータ２３の駆動により、支持棒２４が水平方向にスライドするように構成されている。これにより、支持棒２４に保持された測定子１１，１２を左右に移動させることができる。このとき、支持棒２４と連動するコバ位置センサ２１，２２により、測定子１１，１２の移動量を測定することができる。
【００２１】
レンズ加工部は、レンズ１００のコバ面に溝を掘る加工を行う、溝掘りツール４１を備えている。
この溝掘りツール４１は、軸を中心に回転することにより、溝を掘る加工を行うことができる構成となっている。
【００２２】
図１に示した測定子１１，１２の拡大図を、図３及び図４に示す。
図３は、図１の左側にある、凹面を測定する測定子１１を示している。図３Ａは側面図を示し、図３Ｂは上面図を示している。
図４は、図１の右側にある、凸面を測定する測定子１２を示している。図４Ａは側面図を示し、図４Ｂは上面図を示している。
【００２３】
それぞれの測定子１１，１２は、強度を確保するための厚い部分１３と、レンズに引っ掛けて精度を確保するための薄板状の薄い部分１４とを有する。
厚い部分１３には、測定子１１，１２の支持棒２４への取り付け用の孔を有している。
薄い部分１４のレンズ１００に引っ掛ける側の端縁は、立ち上げ面１５と、下方に傾斜した傾斜面１６とを有している。
そして、立ち上げ面１５と傾斜面１６との境界線に、レンズ１００のコバ面の端縁を引っ掛ける。これにより、立ち上げ面１５はレンズ１００の凹面又は凸面に対向し、傾斜面１６はレンズ１００のコバ面に対向する。
【００２４】
凹面を測定する測定子１１では、立ち上げ面１５の立ち上げ角度（上方向に対する角度）を３０°としている。また、傾斜面１６に、レンズ１００の平摺り角度０°〜２．５°よりも深い、５°の傾斜角（水平面に対する傾斜角）を付けている。
一方、凸面を測定する測定子１２では、立ち上げ面１５の立ち上げ角度（上方向に対する角度）を４５°としている。これにより、直径６０ｍｍのレンズに対して、凸面カーブの曲率半径４５ｍｍまで測定が可能になる。また、傾斜面１６に、レンズ１００の平摺り角度０°〜２．５°よりも深い、５°の傾斜角（水平面に対する傾斜角）を付けている。
【００２５】
各測定子１１，１２の立ち上げ角度と傾斜角を上述のように設定していることにより、立ち上げ面１５及び傾斜面１６がレンズ１００のコバ面や凹面・凸面に当たることがなく、立ち上げ面１５及び傾斜面１６の境界線で測定子１１，１２をレンズ１００に引っ掛けることができる。
これにより、レンズ１００のコバ面や凹面・凸面に傷をつけることなく、レンズ１００のコバ厚（コバ面におけるレンズ１００の厚さ）の測定を行うことができる。
【００２６】
次に、図５及び図６を参照して、測定の際の装置の動作を説明する。図５は、右の測定子１２を、レンズ１００のコバ面の凸面側の縁に引っ掛けた状態を示している。図６は、左の測定子１１を、レンズ１００のコバ面の凹面側の縁に引っ掛けた状態を示している。
【００２７】
図５及び図６のいずれの場合も、レンズ１００のコバ面のエッジに測定子１１，１２を引っ掛け、矢印で示すように常にバネ２８による上方向及びモータ２３による左右方向へのテンションを加えた状態で、測定を行う。そして、この状態で、レンズチャック３１，３２のシャフト３３を回転させることにより、レンズ１００を回転させて、レンズ１００の全周について測定を行う。
このとき、レンズ１００が回転すると同時に、レンズ１００のパターン形状に倣ってレンズ１００のコバ面が上下動する。
【００２８】
左右の測定子１１，１２を用いた各測定の結果から、レンズ１００のコバ厚を求める（算出する）ことができる。
また、シャフト３３の回転によってレンズ１００を回転させているので、レンズ１００のコバ面全体の厚さ分布と凹面及び凸面の外形形状とを得ることができる。
なお、レンズ１００の凹面及び凸面の外形形状は、予め周長測定機で測定しておいて、測定された外形形状データ通りに測定子１１，１２が動くように制御する。そして、シャフト３３の回転によってレンズ１００を回転させているので、レンズ１００のチャック時に僅かなずれがあった場合には、測定子１１，１２がチャックされたレンズ１００に沿って軌道修正して動く。このとき、右の測定子１２の上下動に伴う支持棒２４の上下動を、図２に示した検知センサ２７で検出することにより、レンズチャック３１，３２によるレンズ１００のチャックの状態のずれを検知することができる。
この検知センサ２７は、図１及び図２では右の測定子１２の支持棒２４に対してのみ設けられているが、左右両方の測定子１１，１２の支持棒２４に対して検知センサを設けても、左の測定子１１の支持棒２４に対してのみ検知センサを設けても良い。
【００２９】
なお、図５及び図６の各測定は、同時に行うことはできないため、どちらかの測定を先に行う。どちらの測定を先に行っても構わない。
【００３０】
また、図５及び図６に示した各測定において、測定を行っていない測定子１２，１１は、測定を行っている測定子１１，１２の妨げにならない場所へ収納される。
【００３１】
続いて、図１及び図２に示す装置を使用して、眼鏡レンズを製造する方法について説明する。
まず、従来と同様に、レンズ１００をカットして、凹面及び凸面、並びにコバ面の各面を形成する。
次に、レンズ１００をカットした後、図１及び図２に示す装置に移す前に、カットしたレンズ１００の周長及び外形形状を、周長測定機により測定しておく。
次に、図１及び図２に示す装置に移して、レンズチャック３１，３２の間にレンズ１００を固定する。
次に、上述したような手順により、測定子１１，１２を用いて、レンズ１００のコバ厚を測定すると共に、周長測定機で測定した外形形状データと本装置にチャックした状態との誤差を測定する。
次に、周長測定機での外形形状の測定結果とのずれをフィードバックして、レンズ加工部の溝掘りツール４１をずれの量に対応する位置に設定する。このように溝掘りツール４１をずれの量に対応する位置に設定することにより、正確な位置に精度良く溝を形成することが可能になる。なお、このとき、レンズチャック３１，３２によるレンズ１００の保持状態は、レンズ１００のコバ厚及び外形形状を測定したときと同じ保持状態に維持する。
そして、溝掘りツール４１を使用して、所定の深さの溝をレンズ１００のコバ面に掘る加工を行う。
このようにして、コバ面に溝を形成したレンズ１００を製造することができる。
【００３２】
上述の本実施の形態の装置によれば、溝堀り加工を行うレンズ加工部と、レンズ１００のコバ厚や外形形状を測定する検出部とを備えているので、検出部によりレンズ１００のコバ厚や外形形状を測定したときと同じ保持状態でレンズ１００を維持して、レンズ加工部により溝堀り加工を行うことができる。
これにより、装置毎のレンズ１００の保持位置の違いによる誤差を生じることなく、正確な位置に、一様な溝深さで精度良く溝堀り加工を行うことができる。
【００３３】
従って、本実施の形態の装置により、高い精度でレンズ１００に溝を形成する加工を行うことができる。
そして、眼鏡レンズの製造歩留まりを向上することや、高い品質の眼鏡レンズを安定して大量生産することを可能にする。
【００３４】
また、本実施の形態の装置によれば、シャフト３３の回転により、レンズ１００を回転させながら測定子１１，１２による測定を行うため、レンズ１００のコバ面の位置とレンズ１００の外形形状とを、同時に測定することができる。これにより、測定に要する時間を短縮することが可能である。
【００３５】
上述の実施の形態の装置では、測定子１１，１２及びコバ位置測定センサ２１，２２を使用して、レンズ１００のコバ厚を測定していた。
本発明においては、レンズのコバ厚を測定する代わりに、レンズのコバ厚が所定の範囲内にあるかどうかを検出するように、製造装置の検出部を構成しても構わない。
このようにレンズのコバ厚が所定の範囲内にあるかどうかを検出する場合に、例えば、図１に示した測定子１１，１２及びコバ位置測定センサ２１，２２を、検出子及びコバ位置検出センサとして使用することも可能である。このとき、コバ位置検出センサが、予め決められた設計値を基準として所定の範囲内にあるかどうか検出するように、コバ位置検出センサの制御部や制御プログラム等を構成すればよい。
【００３６】
上述の実施の形態の装置では、装置のレンズ加工部が、溝掘りツール４１を備えて、レンズ１００に溝を形成する溝掘り加工を行う構成であった。
本発明装置では、レンズにヤゲンを形成する構成のレンズ加工部や、レンズにその他の加工を行う構成のレンズ加工部とすることも可能である。
【００３７】
上述の実施の形態の装置では、測定子１１，１２を有する検出部で、レンズ１００の外形形状及びコバ厚を測定していた。
本発明は、レンズの外形形状及びコバ厚を測定する構成に限定されるものではなく、レンズの外形形状及び／又は寸法を、測定又は検出する、その他の構成とすることも可能である。
【００３８】
また、本発明において、測定や検出に用いる検出子は、図３及び図４に示した測定子１１，１２の構成に限定されるものではなく、レンズに引っ掛けてレンズの外形形状及び／又は寸法を検出することが可能な構成であれば、その他の構成とすることも可能である。
【００３９】
本発明は、上述の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲でその他様々な構成が取り得る。
【符号の説明】
【００４０】
１１ （レンズ凹面用の）測定子、１２ （レンズ凸面用の）測定子、１５ 立ち上げ面、１６ 傾斜面、２１，２２ コバ位置測定センサ、２３ モータ、２７ 検知センサ、２８ 測定子上下動作用バネ、３１，３２ レンズチャック、４１ 溝堀りツール、１００ レンズ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、眼鏡レンズの製造方法に係わる。
【背景技術】
【０００２】
眼鏡レンズをワイヤー等でフレームに固定した構成の眼鏡が知られている。
この構成では、眼鏡レンズのコバ面（レンズの切削面）に、ワイヤー等を入れるための溝を形成している。
また、フレームに眼鏡レンズをはめ込むために、コバ面に土手状の突起を形成することもある。
【０００３】
このとき、溝の深さや形成位置、もしくは、突起の高さや形成位置は、高い精度を有していることが望まれる。
そのため、眼鏡レンズの位置精度や寸法（コバ厚等）の精度が高い状態で、溝や突起を形成する加工を行うことが望ましい。
【０００４】
従来は、レンズに対して研削加工やその他の加工を行う前に、レンズのコバ厚（コバ面におけるレンズの厚さ）等の寸法を測定している（特許文献１〜特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】実開平５−８６４５６号公報
【特許文献２】特開２００６−３０５６９８号公報
【特許文献３】特開２００３−１４５４００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、レンズのコバ厚等の寸法を測定したときのレンズの保持状態と、溝や突起を形成する加工を行うときのレンズの保持状態とで、レンズホルダに対するレンズの位置（水平方向のｘ及びｙ、傾斜角度θ等）が異なる場合には、溝の深さや突起の高さが一様に形成されないことがある。
【０００７】
従来は、測定器を有する装置においてレンズの周長、形状等を測定した後、レンズを加工用の別の装置に移して、加工を行っていた。
そのため、装置によってレンズの保持状態が異なっており、その影響によって加工により形成される溝や突起の位置がずれてしまい精度が低下することがある。
【０００８】
また、前記特許文献２や前記特許文献３に記載されている寸法測定方法では、コバ厚を直接測定せずに、コバ面よりも凹面や凸面の内側の部分で、レンズの厚さを測定している。そのため、測定したレンズの厚さと、設計した凹面及び凸面の曲面形状から、コバ厚を推定していると考えられる。このとき、設計した曲面形状と実際の曲面形状とにずれがあると、正しいコバ厚を得ることができない。
【０００９】
上述した問題の解決のために、本発明においては、溝や突起等の加工の際に高い精度で加工を行うことを可能にする、眼鏡レンズの製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の眼鏡レンズの製造方法は、眼鏡レンズとなるレンズをカットして、凹面及び凸面、並びにコバ面の各面を形成する工程と、カットしたレンズの周長及び外形形状を測定する工程と、その後、レンズを保持して、レンズの外形形状及び／又は寸法を検出する検出工程と、レンズのコバ面に対して、レンズの加工を行う加工工程とを有し、検出工程におけるレンズの保持状態を維持して、検出工程において得られたレンズの外形形状及び／又は寸法に基いて、レンズの加工を行う位置を設定し、加工工程を行うものである。
【００１１】
また、上記本発明の眼鏡レンズの製造方法において、さらに、加工工程で、レンズのコバ面に溝を形成する、又は、レンズのコバ面にヤゲンを形成することも可能である。
【発明の効果】
【００１２】
上述の本発明の製造方法によれば、レンズの外形形状及び／又は寸法を検出する検出工程を有し、この検出工程におけるレンズの保持状態を維持して、検出工程において得られたレンズの外形形状及び／又は寸法に基いて、レンズの加工を行う位置を設定し、加工工程を行う。
これにより、レンズの加工を行う位置の精度を高めて、レンズの加工を行うことができる。
【００１３】
従って、本発明により、高い精度でレンズの加工を行うことができる。
そして、眼鏡レンズの製造歩留まりを向上することや、高い品質の眼鏡レンズを安定して大量生産することを可能にする。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の眼鏡レンズの製造装置の一実施の形態の概略構成図（側面図）である。
【図２】図１の装置の長手方向から見た側面図である。
【図３】Ａ、Ｂ 図１の左側の凹面を測定する測定子の拡大図である。
【図４】Ａ、Ｂ 図１の右側の凸面を測定する測定子の拡大図である。
【図５】図１の右側の測定子で測定を行っている状態を説明する図である。
【図６】図１の左側の測定子で測定を行っている状態を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の眼鏡レンズの製造装置の一実施の形態の概略構成図を、図１及び図２に示す。
図１は装置の長手方向に垂直な方向から見た側面図であり、図２は装置の長手方向から見た側面図である。
【００１６】
この装置は、眼鏡レンズとなるレンズを固定するためのレンズ固定部、レンズの形状及び寸法を検出するための検出部、レンズに溝掘り加工を行うためのレンズ加工部、の各部から構成されている。
【００１７】
レンズ固定部は、眼鏡レンズとなるレンズ１００を左右から挟んで固定するためのレンズチャック３１，３２を備えている。
左のレンズチャック３１はレンズ１００の凸面に当接するように構成され、右のレンズチャック３２はレンズ１００の凹面に当接するように構成されている。
【００１８】
検出部は、図１に示すように、レンズ１００のコバ面の縁に引っ掛けて測定を行うための測定子１１，１２と、これら測定子１１，１２を保持する２本の支持棒２４と、測定子１１，１２を移動させるための左右のモータ２３と、測定子１１，１２の移動量からコバ面の位置を測定する左右のコバ位置センサ２１，２２とを備えている。
また、検出部は、図２に示すように、検知センサ２７と、測定子上下動作用バネ２８とを備えている。
【００１９】
左右の各コバ位置センサ２１，２２は、固定されたレール２５と、このレール２５に沿ってスライドして移動するセンサ本体２６とから成る。
各コバ位置センサ２１，２２のセンサ本体２６は、支持棒２４と連動して移動する。
【００２０】
詳細の図示は省略するが、モータ２３の駆動により、支持棒２４が水平方向にスライドするように構成されている。これにより、支持棒２４に保持された測定子１１，１２を左右に移動させることができる。このとき、支持棒２４と連動するコバ位置センサ２１，２２により、測定子１１，１２の移動量を測定することができる。
【００２１】
レンズ加工部は、レンズ１００のコバ面に溝を掘る加工を行う、溝掘りツール４１を備えている。
この溝掘りツール４１は、軸を中心に回転することにより、溝を掘る加工を行うことができる構成となっている。
【００２２】
図１に示した測定子１１，１２の拡大図を、図３及び図４に示す。
図３は、図１の左側にある、凹面を測定する測定子１１を示している。図３Ａは側面図を示し、図３Ｂは上面図を示している。
図４は、図１の右側にある、凸面を測定する測定子１２を示している。図４Ａは側面図を示し、図４Ｂは上面図を示している。
【００２３】
それぞれの測定子１１，１２は、強度を確保するための厚い部分１３と、レンズに引っ掛けて精度を確保するための薄板状の薄い部分１４とを有する。
厚い部分１３には、測定子１１，１２の支持棒２４への取り付け用の孔を有している。
薄い部分１４のレンズ１００に引っ掛ける側の端縁は、立ち上げ面１５と、下方に傾斜した傾斜面１６とを有している。
そして、立ち上げ面１５と傾斜面１６との境界線に、レンズ１００のコバ面の端縁を引っ掛ける。これにより、立ち上げ面１５はレンズ１００の凹面又は凸面に対向し、傾斜面１６はレンズ１００のコバ面に対向する。
【００２４】
凹面を測定する測定子１１では、立ち上げ面１５の立ち上げ角度（上方向に対する角度）を３０°としている。また、傾斜面１６に、レンズ１００の平摺り角度０°〜２．５°よりも深い、５°の傾斜角（水平面に対する傾斜角）を付けている。
一方、凸面を測定する測定子１２では、立ち上げ面１５の立ち上げ角度（上方向に対する角度）を４５°としている。これにより、直径６０ｍｍのレンズに対して、凸面カーブの曲率半径４５ｍｍまで測定が可能になる。また、傾斜面１６に、レンズ１００の平摺り角度０°〜２．５°よりも深い、５°の傾斜角（水平面に対する傾斜角）を付けている。
【００２５】
各測定子１１，１２の立ち上げ角度と傾斜角を上述のように設定していることにより、立ち上げ面１５及び傾斜面１６がレンズ１００のコバ面や凹面・凸面に当たることがなく、立ち上げ面１５及び傾斜面１６の境界線で測定子１１，１２をレンズ１００に引っ掛けることができる。
これにより、レンズ１００のコバ面や凹面・凸面に傷をつけることなく、レンズ１００のコバ厚（コバ面におけるレンズ１００の厚さ）の測定を行うことができる。
【００２６】
次に、図５及び図６を参照して、測定の際の装置の動作を説明する。図５は、右の測定子１２を、レンズ１００のコバ面の凸面側の縁に引っ掛けた状態を示している。図６は、左の測定子１１を、レンズ１００のコバ面の凹面側の縁に引っ掛けた状態を示している。
【００２７】
図５及び図６のいずれの場合も、レンズ１００のコバ面のエッジに測定子１１，１２を引っ掛け、矢印で示すように常にバネ２８による上方向及びモータ２３による左右方向へのテンションを加えた状態で、測定を行う。そして、この状態で、レンズチャック３１，３２のシャフト３３を回転させることにより、レンズ１００を回転させて、レンズ１００の全周について測定を行う。
このとき、レンズ１００が回転すると同時に、レンズ１００のパターン形状に倣ってレンズ１００のコバ面が上下動する。
【００２８】
左右の測定子１１，１２を用いた各測定の結果から、レンズ１００のコバ厚を求める（算出する）ことができる。
また、シャフト３３の回転によってレンズ１００を回転させているので、レンズ１００のコバ面全体の厚さ分布と凹面及び凸面の外形形状とを得ることができる。
なお、レンズ１００の凹面及び凸面の外形形状は、予め周長測定機で測定しておいて、測定された外形形状データ通りに測定子１１，１２が動くように制御する。そして、シャフト３３の回転によってレンズ１００を回転させているので、レンズ１００のチャック時に僅かなずれがあった場合には、測定子１１，１２がチャックされたレンズ１００に沿って軌道修正して動く。このとき、右の測定子１２の上下動に伴う支持棒２４の上下動を、図２に示した検知センサ２７で検出することにより、レンズチャック３１，３２によるレンズ１００のチャックの状態のずれを検知することができる。
この検知センサ２７は、図１及び図２では右の測定子１２の支持棒２４に対してのみ設けられているが、左右両方の測定子１１，１２の支持棒２４に対して検知センサを設けても、左の測定子１１の支持棒２４に対してのみ検知センサを設けても良い。
【００２９】
なお、図５及び図６の各測定は、同時に行うことはできないため、どちらかの測定を先に行う。どちらの測定を先に行っても構わない。
【００３０】
また、図５及び図６に示した各測定において、測定を行っていない測定子１２，１１は、測定を行っている測定子１１，１２の妨げにならない場所へ収納される。
【００３１】
続いて、図１及び図２に示す装置を使用して、眼鏡レンズを製造する方法について説明する。
まず、従来と同様に、レンズ１００をカットして、凹面及び凸面、並びにコバ面の各面を形成する。
次に、レンズ１００をカットした後、図１及び図２に示す装置に移す前に、カットしたレンズ１００の周長及び外形形状を、周長測定機により測定しておく。
次に、図１及び図２に示す装置に移して、レンズチャック３１，３２の間にレンズ１００を固定する。
次に、上述したような手順により、測定子１１，１２を用いて、レンズ１００のコバ厚を測定すると共に、周長測定機で測定した外形形状データと本装置にチャックした状態との誤差を測定する。
次に、周長測定機での外形形状の測定結果とのずれをフィードバックして、レンズ加工部の溝掘りツール４１をずれの量に対応する位置に設定する。このように溝掘りツール４１をずれの量に対応する位置に設定することにより、正確な位置に精度良く溝を形成することが可能になる。なお、このとき、レンズチャック３１，３２によるレンズ１００の保持状態は、レンズ１００のコバ厚及び外形形状を測定したときと同じ保持状態に維持する。
そして、溝掘りツール４１を使用して、所定の深さの溝をレンズ１００のコバ面に掘る加工を行う。
このようにして、コバ面に溝を形成したレンズ１００を製造することができる。
【００３２】
上述の本実施の形態の装置によれば、溝堀り加工を行うレンズ加工部と、レンズ１００のコバ厚や外形形状を測定する検出部とを備えているので、検出部によりレンズ１００のコバ厚や外形形状を測定したときと同じ保持状態でレンズ１００を維持して、レンズ加工部により溝堀り加工を行うことができる。
これにより、装置毎のレンズ１００の保持位置の違いによる誤差を生じることなく、正確な位置に、一様な溝深さで精度良く溝堀り加工を行うことができる。
【００３３】
従って、本実施の形態の装置により、高い精度でレンズ１００に溝を形成する加工を行うことができる。
そして、眼鏡レンズの製造歩留まりを向上することや、高い品質の眼鏡レンズを安定して大量生産することを可能にする。
【００３４】
また、本実施の形態の装置によれば、シャフト３３の回転により、レンズ１００を回転させながら測定子１１，１２による測定を行うため、レンズ１００のコバ面の位置とレンズ１００の外形形状とを、同時に測定することができる。これにより、測定に要する時間を短縮することが可能である。
【００３５】
上述の実施の形態の装置では、測定子１１，１２及びコバ位置測定センサ２１，２２を使用して、レンズ１００のコバ厚を測定していた。
本発明においては、レンズのコバ厚を測定する代わりに、レンズのコバ厚が所定の範囲内にあるかどうかを検出するように、製造装置の検出部を構成しても構わない。
このようにレンズのコバ厚が所定の範囲内にあるかどうかを検出する場合に、例えば、図１に示した測定子１１，１２及びコバ位置測定センサ２１，２２を、検出子及びコバ位置検出センサとして使用することも可能である。このとき、コバ位置検出センサが、予め決められた設計値を基準として所定の範囲内にあるかどうか検出するように、コバ位置検出センサの制御部や制御プログラム等を構成すればよい。
【００３６】
上述の実施の形態の装置では、装置のレンズ加工部が、溝掘りツール４１を備えて、レンズ１００に溝を形成する溝掘り加工を行う構成であった。
本発明装置では、レンズにヤゲンを形成する構成のレンズ加工部や、レンズにその他の加工を行う構成のレンズ加工部とすることも可能である。
【００３７】
上述の実施の形態の装置では、測定子１１，１２を有する検出部で、レンズ１００の外形形状及びコバ厚を測定していた。
本発明は、レンズの外形形状及びコバ厚を測定する構成に限定されるものではなく、レンズの外形形状及び／又は寸法を、測定又は検出する、その他の構成とすることも可能である。
【００３８】
また、本発明において、測定や検出に用いる検出子は、図３及び図４に示した測定子１１，１２の構成に限定されるものではなく、レンズに引っ掛けてレンズの外形形状及び／又は寸法を検出することが可能な構成であれば、その他の構成とすることも可能である。
【００３９】
本発明は、上述の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲でその他様々な構成が取り得る。
【符号の説明】
【００４０】
１１ （レンズ凹面用の）測定子、１２ （レンズ凸面用の）測定子、１５ 立ち上げ面、１６ 傾斜面、２１，２２ コバ位置測定センサ、２３ モータ、２７ 検知センサ、２８ 測定子上下動作用バネ、３１，３２ レンズチャック、４１ 溝堀りツール、１００ レンズ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
眼鏡レンズとなるレンズをカットして、凹面及び凸面、並びにコバ面の各面を形成する工程と、
カットした前記レンズの周長及び外形形状を測定する工程と、
その後、前記レンズを保持して、前記レンズの外形形状及び／又は寸法を検出する検出工程と、
前記レンズの前記コバ面に対して、前記レンズの加工を行う加工工程とを有し、
前記検出工程における前記レンズの保持状態を維持して、前記検出工程において得られた前記レンズの前記外形形状及び／又は寸法に基いて、前記レンズの加工を行う位置を設定し、前記加工工程を行う
眼鏡レンズの製造方法。
【請求項２】
前記加工工程において、前記レンズのコバ面に溝を形成する、又は、前記レンズのコバ面にヤゲンを形成する、請求項１に記載の眼鏡レンズの製造方法。
【請求項１】
眼鏡レンズとなるレンズをカットして、凹面及び凸面、並びにコバ面の各面を形成する工程と、
カットした前記レンズの周長及び外形形状を測定する工程と、
その後、前記レンズを保持して、前記レンズの外形形状及び／又は寸法を検出する検出工程と、
前記レンズの前記コバ面に対して、前記レンズの加工を行う加工工程とを有し、
前記検出工程における前記レンズの保持状態を維持して、前記検出工程において得られた前記レンズの前記外形形状及び／又は寸法に基いて、前記レンズの加工を行う位置を設定し、前記加工工程を行う
眼鏡レンズの製造方法。
【請求項２】
前記加工工程において、前記レンズのコバ面に溝を形成する、又は、前記レンズのコバ面にヤゲンを形成する、請求項１に記載の眼鏡レンズの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１３−９９８４５（Ｐ２０１３−９９８４５Ａ）
【公開日】平成２５年５月２３日（２０１３．５．２３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１３−１１６９９（Ｐ２０１３−１１６９９）
【出願日】平成２５年１月２５日（２０１３．１．２５）
【分割の表示】特願２００８−８７２２６（Ｐ２００８−８７２２６）の分割
【原出願日】平成２０年３月２８日（２００８．３．２８）
【出願人】（０００１１３２６３）ＨＯＹＡ株式会社 (3,820)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年５月２３日（２０１３．５．２３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２５年１月２５日（２０１３．１．２５）
【分割の表示】特願２００８−８７２２６（Ｐ２００８−８７２２６）の分割
【原出願日】平成２０年３月２８日（２００８．３．２８）
【出願人】（０００１１３２６３）ＨＯＹＡ株式会社 (3,820)
【Ｆターム（参考）】
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