粉粒体の撒布方法および装置
【課題】搬送ベルトにより搬送されてくる繊維集合体上に粉粒体を高速で撒布しても、撒布の不要な部分への粉粒体の撒布を確実に抑えると共に、鮮明な輪郭を有する任意の撒布パターンを安定して形成できる、粉粒体の撒布方法および装置を提供する。
【解決手段】連続的に搬送される繊維集合体５上に粉粒体６を所定パターンで撒布する粉粒体撒布装置１であって、繊維集合体５を搬送する搬送ベルト２と、軸回り方向に回転して、搬送ベルト２に密接して搬送ベルト２とほぼ同速で回転し、粉粒体６を所定の撒布パターンで繊維集合体５上に撒布するパターンリング３と、粉粒体６をパターンリング３に供給する粉粒体供給手段４とを備え、連続的に搬送される繊維集合体５に粉粒体６を所定の撒布パターンで撒布する粉粒体撒布装置１を用いることにより得られる。
【解決手段】連続的に搬送される繊維集合体５上に粉粒体６を所定パターンで撒布する粉粒体撒布装置１であって、繊維集合体５を搬送する搬送ベルト２と、軸回り方向に回転して、搬送ベルト２に密接して搬送ベルト２とほぼ同速で回転し、粉粒体６を所定の撒布パターンで繊維集合体５上に撒布するパターンリング３と、粉粒体６をパターンリング３に供給する粉粒体供給手段４とを備え、連続的に搬送される繊維集合体５に粉粒体６を所定の撒布パターンで撒布する粉粒体撒布装置１を用いることにより得られる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送ベルトにより搬送されてくる繊維集合体上に、所定の撒布パターンで粉粒体を高速で撒布する粉粒体の撒布方法および装置に関し、さらに詳しく言えば、本発明は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる吸収体の製造において、不織布シート等の繊維集合体上に所定の撒布パターンで吸収性ポリマーを高速で撒布する方法および装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる吸収体は、不織布シートなどの繊維集合体上に吸収性ポリマーを所定の撒布パターンで撒布し、その後、撒布された吸収性ポリマーを挟み込むように別シートを前記不織布シートに貼り合わせたり、又は前記不織布シートよりも幅広の別シートによって前記不織布シートとその上に撒布された吸収性ポリマーとをまとめて包み込んだりし、最後にシートを切断して所定形状とすることで製造されている。
【０００３】
繊維集合体上に吸収性ポリマーを所定の撒布パターンで撒布する方法としては、特許文献１に記載された方法が知られている。この方法は、いわゆる粉体供給機（スクリューフィーダー）から供給された吸収性ポリマーの粉粒体の連続流の一部をバキュームで吸引することにより、粉粒体を間欠的に撒布するものである。
しかし、特許文献１記載の方法では、バキューム吸引により非撒布部を回収し、間欠パターン形状で撒布を行っているが、高速で撒布した際に粉粒体が跳ね返り飛散し、完全な撒布パターンが得られないという問題があった。
【０００４】
このような問題を解消する手段としては、例えば特許文献２又は３に記載された方法がある。特許文献２記載の方法は、粉粒体受取部を有する筒状体に粉粒体搬送ベルトを巻きつけ、粉粒体搬送ベルト上に所定のパターンで粉粒体を転写し、この粉粒体をパルプ上に滑り落とすことで、パルプ上に所定のパターンで粉粒体を撒布する方法である。また、特許文献３記載の方法は、粉粒体固定剤を第１シート及び／又は第２シート上に撒布した後に、粉粒体供給口及び撒布口を有するケーシング内に粉粒体搬送用ローターを有する撒布装置を用いて粉粒体を第１シート上に撒布し、その後に第１シートと第２シートとを張り合わせる方法である。
【０００５】
しかしながら、特許文献２記載の方法では、粉粒体搬送ベルト上に粉粒体を撒布する際に、筒状体に設けられた粉粒体撒布部（粉粒体受取部）の突起が粉粒体搬送ベルトに接触しているため、吸収性ポリマー粉粒体が筒状体の溝部および搬送ベルトに接触したまま搬送される。そのため、粉粒体を高速で撒布する場合には、高速に移動しているベルト上に撒布するため、筒状体の突起が粉粒体搬送ベルトから離れる際に、溝部に接触している粉粒体が突起によって掻き上げられて下流方向に飛ばされ、粉粒体が飛散するという問題があった。特に、撒布部と非撒布部をもつ所定の撒布パターンで撒布した場合、撒布パターンが明瞭でなくなったり、不要部分にまで粉粒体が撒布されてしまう。また、粉粒体の飛散が大きいときは、生産ライン外に粉粒体が飛び出して、粉粒体の無駄が生じたり、生産環境の汚損を引き起こすという問題もあった。
【０００６】
一方、特許文献３記載の方法では、粉粒体撒布部がケーシングの内部に収容されているため、シート上に粉粒体を高速で撒布しても、粉粒体撒布部の突起によって粉粒体が掻き上げられて飛散することがない。また、粉粒体撒布直後に別シートを貼り合わせているため、撒布パターンが保持され粉粒体の無駄が生じることがない。
しかし、特許文献３記載の方法に用いられている撒布装置は構造が複雑であり、ケーシング内に設けられたローターの突起とケーシングの内壁面とを、粉粒体を所定のパターンで撒布しうるように適切に配置する必要がある。また、粉粒体撒布直後に別シートを貼り合わせて撒布パターンを保持しているが、製品によってはこのように撒布直後に別シートを張り合わせることができない場合もある。
【０００７】
【特許文献１】特開平４−３４１３６８号公報
【特許文献２】特開平１０−４３６６９号公報
【特許文献３】特開２００２−１７８４２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、搬送ベルトにより搬送されてくる繊維集合体上に吸収性ポリマー粉粒体を高速で撒布しても、撒布の不要な部分への吸収性ポリマー粉粒体の撒布を確実に抑えると共に、鮮明な輪郭を有する任意の撒布パターンを安定して形成できる、粉粒体の撒布方法および装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の課題は、下記の手段によって解決された。
（１）連続的に搬送される繊維集合体上に粉粒体を所定の撒布パターンで撒布する粉粒体撒布装置であって、
繊維集合体を搬送する搬送ベルトと、軸回り方向に回転して、当該搬送ベルトに密接して当該搬送ベルトとほぼ同速で回転し、粉粒体を所定の撒布パターンで前記繊維集合体上に撒布するパターンリングと、前記パターンリングの上部に配置され、粉粒体を前記パターンリングに供給する粉粒体供給手段とを備え、かつ、前記パターンリングが、外周面に粉粒体を撒布するための所定のパターンの凹凸部を有する中央円筒部と、該中央円筒部の両端に設置され、前記搬送ベルトに密接して配置されるサイドリングとからなり、該中央円筒部の長さが、搬送される繊維集合体の幅よりも大きく、該サイドリングが、前記搬送ベルトに密接して配置されたときに前記中央円筒部が前記搬送ベルト及び搬送される繊維集合体に接触しないように、該中央円筒部の外径よりも大きな外径を有している、
ことを特徴とする粉粒体の撒布装置。
（２）連続的に搬送される繊維集合体上に粉粒体を所定の撒布パターンで撒布する粉粒体の撒布方法であって、
繊維集合体を搬送する搬送ベルトと、軸回り方向に回転して、当該搬送ベルトに密接して当該搬送ベルトとほぼ同速で回転し、粉粒体を所定の撒布パターンで前記繊維集合体上に撒布するパターンリングと、前記パターンリングの上部に配置され、粉粒体を前記パターンリングに供給する粉粒体供給手段とを備え、かつ、前記パターンリングが、外周面に粉粒体を撒布するための所定のパターンの凹凸部を有する中央円筒部と、該中央円筒部の両端に設置され、前記搬送ベルトに密接して配置されるサイドリングとからなり、該中央円筒部の長さが、搬送される繊維集合体の幅よりも大きく、該サイドリングが、前記搬送ベルトに密接して配置されたときに前記中央円筒部が前記搬送ベルト及び搬送される繊維集合体に接触しないように、該中央円筒部の外径よりも大きな外径を有している、粉粒体撒布装置を用いて、
前記パターンリングを軸回り方向に回転させて、前記粉粒体供給手段から前記のパターンリングの中央円筒部の凹部に粉粒体を供給するとともに、前記パターンリングのサイドリングに接した前記搬送ベルトを前記パターンリングの回転速度とほぼ同速で移動させ、前記搬送ベルト上に配置された繊維集合体を搬送して前記パターンリングの中央円筒部の下部を通過させ、前記のパターンリングの中央円筒部の凹部に供給された粉粒体を所定の撒布パターンで前記繊維集合体上に撒布することを特徴とする粉粒体の撒布方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、繊維集合体上に吸収性ポリマー粉粒体を高速で撒布しても、吸収性ポリマー粉粒体の飛散がなく、鮮明な輪郭を有する任意の撒布パターンを安定して形成することができる。したがって、本発明によれば、吸収性ポリマー粉粒体の無駄をなくし、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる吸収体を効率よく製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の好ましい一実施態様について、添付の図面に基づいて詳細に説明する。なお、各図の説明において同一の要素には同一の符号を付す。
図１は、本発明の粉粒体撒布装置の好ましい一実施態様を示す斜視図である。本発明の粉粒体撒布装置１は、繊維集合体５を搬送する搬送ベルト２と、軸回り方向に回転して、搬送ベルト２に密接して搬送ベルト２とほぼ同速で回転し、粉粒体６を所定の撒布パターンで繊維集合体５上に撒布するパターンリング３と、粉粒体６をパターンリング３に供給する粉粒体供給手段４とを備え、連続的に搬送される繊維集合体５上に粉粒体６を所定の撒布パターンで撒布する装置である。
【００１２】
本発明の装置に用いられるパターンリング３について、図２及び３を参照しながら説明する。図２は、図１に示されたパターンリング３の拡大斜視図であり、図３は、図１に示されたパターンリング３の拡大正面図である。
パターンリング３は、外周面に粉粒体を撒布するための所定のパターンの凹凸部を有する中央円筒部３１と、中央円筒部３１の両端に設置されたサイドリング３２，３３とからなる。ここで、中央円筒部３１の円筒中心軸とサイドリング３２，３３の中心軸とは同軸であり、パターンリング３の軸に相当する。パターンリング３は、軸回り方向に回転して、搬送ベルト２に密接して搬送ベルト２とほぼ同速で回転し、粉粒体６を所定の撒布パターンで繊維集合体５上に撒布する役割を果たすものである。
【００１３】
パターンリング３は、中央円筒部３１が細く、その両端のサイドリング３２，３３が太い、いわゆるダンベル形状をしている。すなわち、サイドリング３２，３３は、中央円筒部３１の外径よりも大きな外径を有している。サイドリング３２，３３の半径と中央円筒部３１の半径との差Ｈは、搬送される繊維集合体５の厚みより大きいことが好ましく、繊維集合体５の厚みの１．１〜５倍であることが好ましい。また、中央円筒部３１の長さＬ１は、搬送される繊維集合体５の幅Ｌ２よりも大きい。
パターンリング３は、本発明の装置において搬送ベルト２に密接して配置される。このとき、サイドリング３２，３３は、搬送ベルト２に密接するが、搬送される繊維集合体５には接触しない。また、中央円筒部３１は、搬送ベルト２及び搬送される繊維集合体５のいずれにも接触しない。
【００１４】
パターンリング３の中央円筒部３１の外周面には、粉粒体６を撒布するための所定のパターンの凹凸部が形成されている。粉粒体供給手段４から供給される粉粒体６は、凸部３１２によって区分けされた凹部３１１に供給されて撒布される。また、連なった凸部３１３によって、繊維集合体５上に非撒布領域が形成される。
【００１５】
搬送ベルト２は、繊維集合体５を一方から他方へ連続的に搬送させる役割を果たすものである。この搬送ベルト２は、複数のフリーロール（駆動のないロール）及び案内ロールからなるロール群２１〜２６及び駆動ロール２７並びにパターンリング３に案内されて、パターンリング３のサイドリング３２，３３に密着して設けられると共に、パターンリング３と同期してパターンリング３の回転方向と同一方向（図１中矢印Ａ方向）に走行するようになされている。
【００１６】
粉粒体供給手段４は、パターンリング３に粉粒体６を供給する役割を果たすものである。粉粒体供給手段４は、パターンリング３の中央円筒部３１の上部に配置され、パターンリング３の中央円筒部３１の設けられた凹部３１１に粉粒体６を供給する。
【００１７】
次に、本発明の装置におけるパターンリング３の作用について、図３及び図４を参照しながら説明する。図４は、図１に示されたパターンリング３の拡大側面断面図であり、繊維集合体上に粉粒体を所定パターンで撒布する様子を示している。
【００１８】
図３及び図４に示すように、搬送ベルト２は、パターンリング３のサイドリング３２，３３に巻き付けられる。パターンリング３の中央円筒部３１は、搬送ベルト２及び搬送される繊維集合体５のいずれにも接触せず、パターンリング３のサイドリング３３は、搬送ベルト２に密接するが、搬送される繊維集合体５には接触しない。なお、図４にはサイドリング３２については図示されていないが、サイドリング３３と同様である。
また、粉粒体供給手段４は、パターンリング３の中央円筒部３１の上部に配置される。ここで、粉粒体供給手段４の投入口４１は、パターンリングの凸部３１３が通過するとき（非撒布時）に塞がれるように配置されている。
【００１９】
粉粒体６は、粉粒体供給手段４の投入口４１からパターンリング３の中央円筒部３１に形成された凹部３１１に供給される。パターンリング３は高速で回転しており、粉粒体６は繊維集合体５上に撒布される。このとき、粉粒体６は、遠心力により繊維集合体５上に押し付けられて固定されるため、粉粒体６の撒布パターンは崩れることなく、所定のパターンが維持される。
また、パターンリング３の中央円筒部３１は、繊維集合体５に接触しておらずパターンリング３の中央円筒部３１と繊維集合体５との間には空隙が設けられており、繊維集合体５上に撒布された粉粒体６がパターンリング３に接触することがない。そのため、搬送ベルト２がパターンリング３から離れるときに、パターンリング３の凸部３１２によって粉粒体６が跳ね上げられることが無く、粉粒体６の飛散が起こらない。このため、粉粒体６の撒布パターンが崩れることなく、鮮明な撒布形状を保つことができる。
【００２０】
再び図３を参照すると、中央円筒部３１の長さＬ１は、搬送される繊維集合体５の幅Ｌ２よりも大きい。そのため、繊維集合体５は、パターンリング３のサイドリング３２，３３によって押しつぶされることがない。
また、サイドリング３２，３３の半径と中央円筒部３１の半径との差Ｈは、搬送される繊維集合体５の厚みより大きく、繊維集合体５がパターンリング３の中央円筒部３１に接触することはない。そのため、パターンリング３の凸部３１２によって粉粒体６が跳ね上げられることが無く、粉粒体６の飛散が起こらない。
【００２１】
従来の粉粒体撒布装置では、粉粒体を撒布する際に、繊維集合体が搬送ベルトごと直接パターンリングの凹凸部（撒布部分）に押し付けられており、繊維集合体上の粉粒体はパターンリングの凹部に接触したまま搬送されていた。このような装置では、粉粒体を高速で撒布する場合には、搬送ベルトがパターンリングから離れるときに、凹部に接触している粉粒体は、凸部によって跳ね上げられ、飛散してしまうという問題があった。
これに対し、本発明の粉粒体撒布装置では、上述のように、パターンリング３のサイドリング３２，３３に搬送ベルト２が巻き付けられており、パターンリング３の中央円筒部３１と繊維集合体５との間には空隙が設けられているため、搬送ベルト２がパターンリング３から離れるときに、パターンリング３の凸部３１２によって粉粒体６が跳ね上げられることが無く、粉粒体６の飛散が起こらない。
【００２２】
繊維集合体５上に粉粒体６を撒布した後、繊維集合体５上に撒布された粉粒体（吸収性ポリマー）６を挟み込むようにして別シートを繊維集合体５に貼り合わせ、吸収性ポリマー６が撒布されていない部分でシートを切断して所定形状とすることで、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる吸収体を製造することができる。
【００２３】
搬送ベルト２は、繊維集合体５が絡まりにくく、繊維集合体５を搬送する際に繊維集合体５と搬送ベルト２との間で滑りが生じないよう、繊維集合体５に対して適度な摩擦力を有する素材で構成され、表面が平坦な形状をしていることが好ましい。
【００２４】
粉粒体供給手段４の構成は特に限定されず、例えば、特開平４−３４１３６８号公報や特開平１０−４３６６９号公報に開示された構成であってもよい。
【００２５】
繊維集合体５は、特に限定されないが、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる吸収体の吸収性材料に用いられている材料を好ましく用いることができ、例えば、パルプの積繊品、合成繊維、半合成繊維、又は天然繊維などのウェブ品または不織布シート等が挙げられる。また、粉粒体６は、特に限定されないが、吸水性ポリマーが好ましい。
【００２６】
本発明の粉粒体の撒布方法は、上述した粉粒体撒布装置を用いて行われる。
パターンリング３を軸回り方向に回転させて、粉粒体供給手段４からパターンリング３の中央円筒部３１の凹部３１１に粉粒体６を供給するとともに、パターンリング３のサイドリングに３２，３３接した搬送ベルト２をパターンリング３の回転速度とほぼ同速で移動させ、搬送ベルト２上に配置された繊維集合体５を搬送してパターンリング３の中央円筒部３１の下部を通過させ、パターンリング３の中央円筒部３１の凹部３１１に供給された粉粒体６を所定の撒布パターンで繊維集合体５上に撒布する。パターンリング３を軸回り方向に回転させることで、粉粒体６のパターンリング３への供給、並びにパターンリング３から繊維集合体５への粉粒体６の撒布が連続的に行われる。
【００２７】
以下に、本発明の粉粒体撒布装置の別の好ましい一実施態様について説明する。図５及び６は、本発明の粉粒体撒布装置の別の好ましい一実施態様を示す拡大側面断面図であり、図７は、本発明の粉粒体撒布装置の別の好ましい一実施態様を示す斜視図である。図５〜７に示した実施態様の他の構成や作用、効果は、図１〜４に示した前記実施態様とほぼ同様である。
【００２８】
図５に示すように、搬送ベルト２として通気性を有するものを用い、搬送ベルト２の繊維集合体５が搬送されている面と異なる面側に吸引部７１を設けることも好ましい。通気性を有する搬送ベルト２を吸引部７１により吸引することで、繊維集合体５を搬送ベルト２に吸着させることができ、これにより、繊維集合体５が搬送中に搬送ベルト２から離れてパターンリング３に接触するのを確実に防止することができる。通気性を有する搬送ベルトとしては、特に限定されないが、例えば、パンチングベルト、メッシュベルト等が挙げられる。
【００２９】
また、図６に示すように、粉粒体供給手段４とパターンリング３との間に、粉粒体回収部４３を備えることも好ましい。粉粒体供給手段４からパターンリング３に粉粒体６を供給する際に、パターンリング３への供給前に粉粒体回収部４３により粉粒体６を吸引回収し、パターンリング３の凸部（非撒布部）３１３に当たる領域への粉粒体６の供給を停止することができる。粉粒体回収部４３により粉粒体６を吸引するときに、パターンリング３に供給されるべき粉粒体６までもが吸い上げられないように、空気導入部４２を設けて管の内圧を下げないようにすることが好ましい。
粉粒体回収部の構成については特に限定されず、例えば、特開平４−３４１３６８号公報に開示された構成であってもよい。また、回収方法は、粉粒体回収部４３からの吸引に限定されず、空気導入部４２からの吹き飛ばしや、機械的な方法等であってもよい。
【００３０】
また、図７に示すように、繊維集合体５を、表面に複数の凸部を所定位置に配列した切断ロール９１とこの切断ロール９１と対向する平滑ロール９２との間に通過させ、加圧及び／又は加熱により間欠的に切断して短冊状繊維集合体５１とし、短冊状に切断された状態で、パターンリング３の中央円筒部３１の下部を一定間隔で通過させて粉粒体６を撒布することもできる。
【００３１】
さらに、図７に示すように、繊維集合体５を繊維集合体５よりも幅広のシート８１上に積層した後に粉粒体６を撒布することもできる。このとき、接着剤塗布装置９３により幅広シート８１上に接着剤を塗布し、繊維集合体５を接着させて積層させることが好ましい。または、接着剤を繊維集合体５に塗布してもよい。接着剤としては、特に限定されないが、例えばホットメルト型接着剤を用いることができる。幅広シート８１としては、特に限定されないが、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられる吸収体のコアラップシートに用いられている材料を好ましく用いることができる。
【００３２】
なお、図７では、繊維集合体５を短冊状に切断する態様および幅広シート８１を用いる態様の２つの態様が組み合わされて示されているが、両態様は組み合わせても組み合わせなくともよい。
【００３３】
幅広シート８１を用いる場合、幅広シート８１に積層された繊維集合体５上に粉粒体６を撒布した後、繊維集合体５とその上に撒布された粉粒体（吸収性ポリマー）６とを幅広シート８１によってまとめて包み込み、吸収性ポリマー６が撒布されていない部分でシートを切断して所定形状とすることで使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられる吸収体を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】図１は、本発明の粉粒体撒布装置の好ましい一実施態様を示す斜視図である。
【図２】図２は、図１に示されたパターンリング３の拡大斜視図である。
【図３】図３は、図１に示されたパターンリング３の拡大正面図である。
【図４】図４は、図１に示されたパターンリング３の拡大側面断面図である。
【図５】図５は、本発明の粉粒体撒布装置の別の好ましい一実施態様を示す拡大側面断面図である。
【図６】図６は、本発明の粉粒体撒布装置の別の好ましい一実施態様を示す拡大側面断面図である。
【図７】図７は、本発明の粉粒体撒布装置の別の好ましい一実施態様を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００３５】
１ 粉粒体撒布装置
２ 搬送ベルト
２１〜２６、２８ ロール
２７ 駆動ロール
３ パターンリング
３１ 中央円筒部
３１１ 凹部
３１２ 凸部
３１３ 凸部（非撒布部）
３２ サイドリング
３３ サイドリング
４ 粉粒体供給手段
４１ 投入口
４２ 空気導入部
４３ 粉粒体回収部
５ 繊維集合体
５１ 短冊状繊維集合体
６ 粉粒体
７１ 吸引部
８１ 幅広シート
９１ 切断ロール
９２ 平滑ロール
９３ 接着剤塗布装置
Ｈ サイドリング３２，３３の半径と中央円筒部３１の半径との差
Ｌ１ 中央円筒部３１の長さ
Ｌ２ 繊維集合体５の幅
矢印Ａ パターンリング３の回転方向および搬送ベルト２の走行方向
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送ベルトにより搬送されてくる繊維集合体上に、所定の撒布パターンで粉粒体を高速で撒布する粉粒体の撒布方法および装置に関し、さらに詳しく言えば、本発明は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる吸収体の製造において、不織布シート等の繊維集合体上に所定の撒布パターンで吸収性ポリマーを高速で撒布する方法および装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる吸収体は、不織布シートなどの繊維集合体上に吸収性ポリマーを所定の撒布パターンで撒布し、その後、撒布された吸収性ポリマーを挟み込むように別シートを前記不織布シートに貼り合わせたり、又は前記不織布シートよりも幅広の別シートによって前記不織布シートとその上に撒布された吸収性ポリマーとをまとめて包み込んだりし、最後にシートを切断して所定形状とすることで製造されている。
【０００３】
繊維集合体上に吸収性ポリマーを所定の撒布パターンで撒布する方法としては、特許文献１に記載された方法が知られている。この方法は、いわゆる粉体供給機（スクリューフィーダー）から供給された吸収性ポリマーの粉粒体の連続流の一部をバキュームで吸引することにより、粉粒体を間欠的に撒布するものである。
しかし、特許文献１記載の方法では、バキューム吸引により非撒布部を回収し、間欠パターン形状で撒布を行っているが、高速で撒布した際に粉粒体が跳ね返り飛散し、完全な撒布パターンが得られないという問題があった。
【０００４】
このような問題を解消する手段としては、例えば特許文献２又は３に記載された方法がある。特許文献２記載の方法は、粉粒体受取部を有する筒状体に粉粒体搬送ベルトを巻きつけ、粉粒体搬送ベルト上に所定のパターンで粉粒体を転写し、この粉粒体をパルプ上に滑り落とすことで、パルプ上に所定のパターンで粉粒体を撒布する方法である。また、特許文献３記載の方法は、粉粒体固定剤を第１シート及び／又は第２シート上に撒布した後に、粉粒体供給口及び撒布口を有するケーシング内に粉粒体搬送用ローターを有する撒布装置を用いて粉粒体を第１シート上に撒布し、その後に第１シートと第２シートとを張り合わせる方法である。
【０００５】
しかしながら、特許文献２記載の方法では、粉粒体搬送ベルト上に粉粒体を撒布する際に、筒状体に設けられた粉粒体撒布部（粉粒体受取部）の突起が粉粒体搬送ベルトに接触しているため、吸収性ポリマー粉粒体が筒状体の溝部および搬送ベルトに接触したまま搬送される。そのため、粉粒体を高速で撒布する場合には、高速に移動しているベルト上に撒布するため、筒状体の突起が粉粒体搬送ベルトから離れる際に、溝部に接触している粉粒体が突起によって掻き上げられて下流方向に飛ばされ、粉粒体が飛散するという問題があった。特に、撒布部と非撒布部をもつ所定の撒布パターンで撒布した場合、撒布パターンが明瞭でなくなったり、不要部分にまで粉粒体が撒布されてしまう。また、粉粒体の飛散が大きいときは、生産ライン外に粉粒体が飛び出して、粉粒体の無駄が生じたり、生産環境の汚損を引き起こすという問題もあった。
【０００６】
一方、特許文献３記載の方法では、粉粒体撒布部がケーシングの内部に収容されているため、シート上に粉粒体を高速で撒布しても、粉粒体撒布部の突起によって粉粒体が掻き上げられて飛散することがない。また、粉粒体撒布直後に別シートを貼り合わせているため、撒布パターンが保持され粉粒体の無駄が生じることがない。
しかし、特許文献３記載の方法に用いられている撒布装置は構造が複雑であり、ケーシング内に設けられたローターの突起とケーシングの内壁面とを、粉粒体を所定のパターンで撒布しうるように適切に配置する必要がある。また、粉粒体撒布直後に別シートを貼り合わせて撒布パターンを保持しているが、製品によってはこのように撒布直後に別シートを張り合わせることができない場合もある。
【０００７】
【特許文献１】特開平４−３４１３６８号公報
【特許文献２】特開平１０−４３６６９号公報
【特許文献３】特開２００２−１７８４２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、搬送ベルトにより搬送されてくる繊維集合体上に吸収性ポリマー粉粒体を高速で撒布しても、撒布の不要な部分への吸収性ポリマー粉粒体の撒布を確実に抑えると共に、鮮明な輪郭を有する任意の撒布パターンを安定して形成できる、粉粒体の撒布方法および装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の課題は、下記の手段によって解決された。
（１）連続的に搬送される繊維集合体上に粉粒体を所定の撒布パターンで撒布する粉粒体撒布装置であって、
繊維集合体を搬送する搬送ベルトと、軸回り方向に回転して、当該搬送ベルトに密接して当該搬送ベルトとほぼ同速で回転し、粉粒体を所定の撒布パターンで前記繊維集合体上に撒布するパターンリングと、前記パターンリングの上部に配置され、粉粒体を前記パターンリングに供給する粉粒体供給手段とを備え、かつ、前記パターンリングが、外周面に粉粒体を撒布するための所定のパターンの凹凸部を有する中央円筒部と、該中央円筒部の両端に設置され、前記搬送ベルトに密接して配置されるサイドリングとからなり、該中央円筒部の長さが、搬送される繊維集合体の幅よりも大きく、該サイドリングが、前記搬送ベルトに密接して配置されたときに前記中央円筒部が前記搬送ベルト及び搬送される繊維集合体に接触しないように、該中央円筒部の外径よりも大きな外径を有している、
ことを特徴とする粉粒体の撒布装置。
（２）連続的に搬送される繊維集合体上に粉粒体を所定の撒布パターンで撒布する粉粒体の撒布方法であって、
繊維集合体を搬送する搬送ベルトと、軸回り方向に回転して、当該搬送ベルトに密接して当該搬送ベルトとほぼ同速で回転し、粉粒体を所定の撒布パターンで前記繊維集合体上に撒布するパターンリングと、前記パターンリングの上部に配置され、粉粒体を前記パターンリングに供給する粉粒体供給手段とを備え、かつ、前記パターンリングが、外周面に粉粒体を撒布するための所定のパターンの凹凸部を有する中央円筒部と、該中央円筒部の両端に設置され、前記搬送ベルトに密接して配置されるサイドリングとからなり、該中央円筒部の長さが、搬送される繊維集合体の幅よりも大きく、該サイドリングが、前記搬送ベルトに密接して配置されたときに前記中央円筒部が前記搬送ベルト及び搬送される繊維集合体に接触しないように、該中央円筒部の外径よりも大きな外径を有している、粉粒体撒布装置を用いて、
前記パターンリングを軸回り方向に回転させて、前記粉粒体供給手段から前記のパターンリングの中央円筒部の凹部に粉粒体を供給するとともに、前記パターンリングのサイドリングに接した前記搬送ベルトを前記パターンリングの回転速度とほぼ同速で移動させ、前記搬送ベルト上に配置された繊維集合体を搬送して前記パターンリングの中央円筒部の下部を通過させ、前記のパターンリングの中央円筒部の凹部に供給された粉粒体を所定の撒布パターンで前記繊維集合体上に撒布することを特徴とする粉粒体の撒布方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、繊維集合体上に吸収性ポリマー粉粒体を高速で撒布しても、吸収性ポリマー粉粒体の飛散がなく、鮮明な輪郭を有する任意の撒布パターンを安定して形成することができる。したがって、本発明によれば、吸収性ポリマー粉粒体の無駄をなくし、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる吸収体を効率よく製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の好ましい一実施態様について、添付の図面に基づいて詳細に説明する。なお、各図の説明において同一の要素には同一の符号を付す。
図１は、本発明の粉粒体撒布装置の好ましい一実施態様を示す斜視図である。本発明の粉粒体撒布装置１は、繊維集合体５を搬送する搬送ベルト２と、軸回り方向に回転して、搬送ベルト２に密接して搬送ベルト２とほぼ同速で回転し、粉粒体６を所定の撒布パターンで繊維集合体５上に撒布するパターンリング３と、粉粒体６をパターンリング３に供給する粉粒体供給手段４とを備え、連続的に搬送される繊維集合体５上に粉粒体６を所定の撒布パターンで撒布する装置である。
【００１２】
本発明の装置に用いられるパターンリング３について、図２及び３を参照しながら説明する。図２は、図１に示されたパターンリング３の拡大斜視図であり、図３は、図１に示されたパターンリング３の拡大正面図である。
パターンリング３は、外周面に粉粒体を撒布するための所定のパターンの凹凸部を有する中央円筒部３１と、中央円筒部３１の両端に設置されたサイドリング３２，３３とからなる。ここで、中央円筒部３１の円筒中心軸とサイドリング３２，３３の中心軸とは同軸であり、パターンリング３の軸に相当する。パターンリング３は、軸回り方向に回転して、搬送ベルト２に密接して搬送ベルト２とほぼ同速で回転し、粉粒体６を所定の撒布パターンで繊維集合体５上に撒布する役割を果たすものである。
【００１３】
パターンリング３は、中央円筒部３１が細く、その両端のサイドリング３２，３３が太い、いわゆるダンベル形状をしている。すなわち、サイドリング３２，３３は、中央円筒部３１の外径よりも大きな外径を有している。サイドリング３２，３３の半径と中央円筒部３１の半径との差Ｈは、搬送される繊維集合体５の厚みより大きいことが好ましく、繊維集合体５の厚みの１．１〜５倍であることが好ましい。また、中央円筒部３１の長さＬ１は、搬送される繊維集合体５の幅Ｌ２よりも大きい。
パターンリング３は、本発明の装置において搬送ベルト２に密接して配置される。このとき、サイドリング３２，３３は、搬送ベルト２に密接するが、搬送される繊維集合体５には接触しない。また、中央円筒部３１は、搬送ベルト２及び搬送される繊維集合体５のいずれにも接触しない。
【００１４】
パターンリング３の中央円筒部３１の外周面には、粉粒体６を撒布するための所定のパターンの凹凸部が形成されている。粉粒体供給手段４から供給される粉粒体６は、凸部３１２によって区分けされた凹部３１１に供給されて撒布される。また、連なった凸部３１３によって、繊維集合体５上に非撒布領域が形成される。
【００１５】
搬送ベルト２は、繊維集合体５を一方から他方へ連続的に搬送させる役割を果たすものである。この搬送ベルト２は、複数のフリーロール（駆動のないロール）及び案内ロールからなるロール群２１〜２６及び駆動ロール２７並びにパターンリング３に案内されて、パターンリング３のサイドリング３２，３３に密着して設けられると共に、パターンリング３と同期してパターンリング３の回転方向と同一方向（図１中矢印Ａ方向）に走行するようになされている。
【００１６】
粉粒体供給手段４は、パターンリング３に粉粒体６を供給する役割を果たすものである。粉粒体供給手段４は、パターンリング３の中央円筒部３１の上部に配置され、パターンリング３の中央円筒部３１の設けられた凹部３１１に粉粒体６を供給する。
【００１７】
次に、本発明の装置におけるパターンリング３の作用について、図３及び図４を参照しながら説明する。図４は、図１に示されたパターンリング３の拡大側面断面図であり、繊維集合体上に粉粒体を所定パターンで撒布する様子を示している。
【００１８】
図３及び図４に示すように、搬送ベルト２は、パターンリング３のサイドリング３２，３３に巻き付けられる。パターンリング３の中央円筒部３１は、搬送ベルト２及び搬送される繊維集合体５のいずれにも接触せず、パターンリング３のサイドリング３３は、搬送ベルト２に密接するが、搬送される繊維集合体５には接触しない。なお、図４にはサイドリング３２については図示されていないが、サイドリング３３と同様である。
また、粉粒体供給手段４は、パターンリング３の中央円筒部３１の上部に配置される。ここで、粉粒体供給手段４の投入口４１は、パターンリングの凸部３１３が通過するとき（非撒布時）に塞がれるように配置されている。
【００１９】
粉粒体６は、粉粒体供給手段４の投入口４１からパターンリング３の中央円筒部３１に形成された凹部３１１に供給される。パターンリング３は高速で回転しており、粉粒体６は繊維集合体５上に撒布される。このとき、粉粒体６は、遠心力により繊維集合体５上に押し付けられて固定されるため、粉粒体６の撒布パターンは崩れることなく、所定のパターンが維持される。
また、パターンリング３の中央円筒部３１は、繊維集合体５に接触しておらずパターンリング３の中央円筒部３１と繊維集合体５との間には空隙が設けられており、繊維集合体５上に撒布された粉粒体６がパターンリング３に接触することがない。そのため、搬送ベルト２がパターンリング３から離れるときに、パターンリング３の凸部３１２によって粉粒体６が跳ね上げられることが無く、粉粒体６の飛散が起こらない。このため、粉粒体６の撒布パターンが崩れることなく、鮮明な撒布形状を保つことができる。
【００２０】
再び図３を参照すると、中央円筒部３１の長さＬ１は、搬送される繊維集合体５の幅Ｌ２よりも大きい。そのため、繊維集合体５は、パターンリング３のサイドリング３２，３３によって押しつぶされることがない。
また、サイドリング３２，３３の半径と中央円筒部３１の半径との差Ｈは、搬送される繊維集合体５の厚みより大きく、繊維集合体５がパターンリング３の中央円筒部３１に接触することはない。そのため、パターンリング３の凸部３１２によって粉粒体６が跳ね上げられることが無く、粉粒体６の飛散が起こらない。
【００２１】
従来の粉粒体撒布装置では、粉粒体を撒布する際に、繊維集合体が搬送ベルトごと直接パターンリングの凹凸部（撒布部分）に押し付けられており、繊維集合体上の粉粒体はパターンリングの凹部に接触したまま搬送されていた。このような装置では、粉粒体を高速で撒布する場合には、搬送ベルトがパターンリングから離れるときに、凹部に接触している粉粒体は、凸部によって跳ね上げられ、飛散してしまうという問題があった。
これに対し、本発明の粉粒体撒布装置では、上述のように、パターンリング３のサイドリング３２，３３に搬送ベルト２が巻き付けられており、パターンリング３の中央円筒部３１と繊維集合体５との間には空隙が設けられているため、搬送ベルト２がパターンリング３から離れるときに、パターンリング３の凸部３１２によって粉粒体６が跳ね上げられることが無く、粉粒体６の飛散が起こらない。
【００２２】
繊維集合体５上に粉粒体６を撒布した後、繊維集合体５上に撒布された粉粒体（吸収性ポリマー）６を挟み込むようにして別シートを繊維集合体５に貼り合わせ、吸収性ポリマー６が撒布されていない部分でシートを切断して所定形状とすることで、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる吸収体を製造することができる。
【００２３】
搬送ベルト２は、繊維集合体５が絡まりにくく、繊維集合体５を搬送する際に繊維集合体５と搬送ベルト２との間で滑りが生じないよう、繊維集合体５に対して適度な摩擦力を有する素材で構成され、表面が平坦な形状をしていることが好ましい。
【００２４】
粉粒体供給手段４の構成は特に限定されず、例えば、特開平４−３４１３６８号公報や特開平１０−４３６６９号公報に開示された構成であってもよい。
【００２５】
繊維集合体５は、特に限定されないが、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる吸収体の吸収性材料に用いられている材料を好ましく用いることができ、例えば、パルプの積繊品、合成繊維、半合成繊維、又は天然繊維などのウェブ品または不織布シート等が挙げられる。また、粉粒体６は、特に限定されないが、吸水性ポリマーが好ましい。
【００２６】
本発明の粉粒体の撒布方法は、上述した粉粒体撒布装置を用いて行われる。
パターンリング３を軸回り方向に回転させて、粉粒体供給手段４からパターンリング３の中央円筒部３１の凹部３１１に粉粒体６を供給するとともに、パターンリング３のサイドリングに３２，３３接した搬送ベルト２をパターンリング３の回転速度とほぼ同速で移動させ、搬送ベルト２上に配置された繊維集合体５を搬送してパターンリング３の中央円筒部３１の下部を通過させ、パターンリング３の中央円筒部３１の凹部３１１に供給された粉粒体６を所定の撒布パターンで繊維集合体５上に撒布する。パターンリング３を軸回り方向に回転させることで、粉粒体６のパターンリング３への供給、並びにパターンリング３から繊維集合体５への粉粒体６の撒布が連続的に行われる。
【００２７】
以下に、本発明の粉粒体撒布装置の別の好ましい一実施態様について説明する。図５及び６は、本発明の粉粒体撒布装置の別の好ましい一実施態様を示す拡大側面断面図であり、図７は、本発明の粉粒体撒布装置の別の好ましい一実施態様を示す斜視図である。図５〜７に示した実施態様の他の構成や作用、効果は、図１〜４に示した前記実施態様とほぼ同様である。
【００２８】
図５に示すように、搬送ベルト２として通気性を有するものを用い、搬送ベルト２の繊維集合体５が搬送されている面と異なる面側に吸引部７１を設けることも好ましい。通気性を有する搬送ベルト２を吸引部７１により吸引することで、繊維集合体５を搬送ベルト２に吸着させることができ、これにより、繊維集合体５が搬送中に搬送ベルト２から離れてパターンリング３に接触するのを確実に防止することができる。通気性を有する搬送ベルトとしては、特に限定されないが、例えば、パンチングベルト、メッシュベルト等が挙げられる。
【００２９】
また、図６に示すように、粉粒体供給手段４とパターンリング３との間に、粉粒体回収部４３を備えることも好ましい。粉粒体供給手段４からパターンリング３に粉粒体６を供給する際に、パターンリング３への供給前に粉粒体回収部４３により粉粒体６を吸引回収し、パターンリング３の凸部（非撒布部）３１３に当たる領域への粉粒体６の供給を停止することができる。粉粒体回収部４３により粉粒体６を吸引するときに、パターンリング３に供給されるべき粉粒体６までもが吸い上げられないように、空気導入部４２を設けて管の内圧を下げないようにすることが好ましい。
粉粒体回収部の構成については特に限定されず、例えば、特開平４−３４１３６８号公報に開示された構成であってもよい。また、回収方法は、粉粒体回収部４３からの吸引に限定されず、空気導入部４２からの吹き飛ばしや、機械的な方法等であってもよい。
【００３０】
また、図７に示すように、繊維集合体５を、表面に複数の凸部を所定位置に配列した切断ロール９１とこの切断ロール９１と対向する平滑ロール９２との間に通過させ、加圧及び／又は加熱により間欠的に切断して短冊状繊維集合体５１とし、短冊状に切断された状態で、パターンリング３の中央円筒部３１の下部を一定間隔で通過させて粉粒体６を撒布することもできる。
【００３１】
さらに、図７に示すように、繊維集合体５を繊維集合体５よりも幅広のシート８１上に積層した後に粉粒体６を撒布することもできる。このとき、接着剤塗布装置９３により幅広シート８１上に接着剤を塗布し、繊維集合体５を接着させて積層させることが好ましい。または、接着剤を繊維集合体５に塗布してもよい。接着剤としては、特に限定されないが、例えばホットメルト型接着剤を用いることができる。幅広シート８１としては、特に限定されないが、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられる吸収体のコアラップシートに用いられている材料を好ましく用いることができる。
【００３２】
なお、図７では、繊維集合体５を短冊状に切断する態様および幅広シート８１を用いる態様の２つの態様が組み合わされて示されているが、両態様は組み合わせても組み合わせなくともよい。
【００３３】
幅広シート８１を用いる場合、幅広シート８１に積層された繊維集合体５上に粉粒体６を撒布した後、繊維集合体５とその上に撒布された粉粒体（吸収性ポリマー）６とを幅広シート８１によってまとめて包み込み、吸収性ポリマー６が撒布されていない部分でシートを切断して所定形状とすることで使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられる吸収体を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】図１は、本発明の粉粒体撒布装置の好ましい一実施態様を示す斜視図である。
【図２】図２は、図１に示されたパターンリング３の拡大斜視図である。
【図３】図３は、図１に示されたパターンリング３の拡大正面図である。
【図４】図４は、図１に示されたパターンリング３の拡大側面断面図である。
【図５】図５は、本発明の粉粒体撒布装置の別の好ましい一実施態様を示す拡大側面断面図である。
【図６】図６は、本発明の粉粒体撒布装置の別の好ましい一実施態様を示す拡大側面断面図である。
【図７】図７は、本発明の粉粒体撒布装置の別の好ましい一実施態様を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００３５】
１ 粉粒体撒布装置
２ 搬送ベルト
２１〜２６、２８ ロール
２７ 駆動ロール
３ パターンリング
３１ 中央円筒部
３１１ 凹部
３１２ 凸部
３１３ 凸部（非撒布部）
３２ サイドリング
３３ サイドリング
４ 粉粒体供給手段
４１ 投入口
４２ 空気導入部
４３ 粉粒体回収部
５ 繊維集合体
５１ 短冊状繊維集合体
６ 粉粒体
７１ 吸引部
８１ 幅広シート
９１ 切断ロール
９２ 平滑ロール
９３ 接着剤塗布装置
Ｈ サイドリング３２，３３の半径と中央円筒部３１の半径との差
Ｌ１ 中央円筒部３１の長さ
Ｌ２ 繊維集合体５の幅
矢印Ａ パターンリング３の回転方向および搬送ベルト２の走行方向
【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続的に搬送される繊維集合体上に粉粒体を所定の撒布パターンで撒布する粉粒体撒布装置であって、
繊維集合体を搬送する搬送ベルトと、軸回り方向に回転して、当該搬送ベルトに密接して当該搬送ベルトとほぼ同速で回転し、粉粒体を所定の撒布パターンで前記繊維集合体上に撒布するパターンリングと、前記パターンリングの上部に配置され、粉粒体を前記パターンリングに供給する粉粒体供給手段とを備え、かつ、前記パターンリングが、外周面に粉粒体を撒布するための所定のパターンの凹凸部を有する中央円筒部と、該中央円筒部の両端に設置され、前記搬送ベルトに密接して配置されるサイドリングとからなり、該中央円筒部の長さが、搬送される繊維集合体の幅よりも大きく、該サイドリングが、前記搬送ベルトに密接して配置されたときに前記中央円筒部が前記搬送ベルト及び搬送される繊維集合体に接触しないように、該中央円筒部の外径よりも大きな外径を有している、
ことを特徴とする粉粒体の撒布装置。
【請求項２】
前記搬送ベルトが通気性を有しており、前記繊維集合体が搬送されている面とは異なる面側に吸引部を備える、請求項１記載の粉粒体の撒布装置。
【請求項３】
前記のパターンリングにおけるサイドリングの半径と中央円筒部の半径との差が、前記の搬送される繊維集合体の厚みの１．１〜５倍である、請求項１又は２に記載の粉粒体の撒布装置。
【請求項４】
前記の粉粒体供給手段とパターンリングとの間に、粉粒体回収部を備える、請求項１〜３のいずれか１項に記載の粉粒体の撒布装置。
【請求項５】
連続的に搬送される繊維集合体上に粉粒体を所定の撒布パターンで撒布する粉粒体の撒布方法であって、
繊維集合体を搬送する搬送ベルトと、軸回り方向に回転して、当該搬送ベルトに密接して当該搬送ベルトとほぼ同速で回転し、粉粒体を所定の撒布パターンで前記繊維集合体上に撒布するパターンリングと、前記パターンリングの上部に配置され、粉粒体を前記パターンリングに供給する粉粒体供給手段とを備え、かつ、前記パターンリングが、外周面に粉粒体を撒布するための所定のパターンの凹凸部を有する中央円筒部と、該中央円筒部の両端に設置され、前記搬送ベルトに密接して配置されるサイドリングとからなり、該中央円筒部の長さが、搬送される繊維集合体の幅よりも大きく、該サイドリングが、前記搬送ベルトに密接して配置されたときに前記中央円筒部が前記搬送ベルト及び搬送される繊維集合体に接触しないように、該中央円筒部の外径よりも大きな外径を有している、粉粒体撒布装置を用いて、
前記パターンリングを軸回り方向に回転させて、前記粉粒体供給手段から前記のパターンリングの中央円筒部の凹部に粉粒体を供給するとともに、前記パターンリングのサイドリングに接した前記搬送ベルトを前記パターンリングの回転速度とほぼ同速で移動させ、前記搬送ベルト上に配置された繊維集合体を搬送して前記パターンリングの中央円筒部の下部を通過させ、前記のパターンリングの中央円筒部の凹部に供給された粉粒体を所定の撒布パターンで前記繊維集合体上に撒布することを特徴とする粉粒体の撒布方法。
【請求項６】
前記搬送ベルトが通気性を有しており、前記繊維集合体が搬送されている面とは異なる面から吸引して前記繊維集合体を前記搬送ベルトに吸着させる、請求項５記載の粉粒体の撒布方法。
【請求項７】
前記繊維集合体が、該繊維集合体よりも幅広のシート上に積層された状態で搬送される、請求項５又は６に記載の粉粒体の撒布方法。
【請求項８】
前記繊維集合体が、短冊状に切断された状態で供給され、前記パターンリングの中央円筒部の下部を一定間隔で通過する、請求項５〜７のいずれか１項に記載の粉粒体の撒布方法。
【請求項９】
前記粉粒体を撒布部と非撒布部を有する所定の形状にて撒布するとき、非撒布部に相当する前記粉粒体を、前記パターンリングへの供給前に回収する、請求項５〜８のいずれか１項に記載の粉粒体の撒布方法。
【請求項１】
連続的に搬送される繊維集合体上に粉粒体を所定の撒布パターンで撒布する粉粒体撒布装置であって、
繊維集合体を搬送する搬送ベルトと、軸回り方向に回転して、当該搬送ベルトに密接して当該搬送ベルトとほぼ同速で回転し、粉粒体を所定の撒布パターンで前記繊維集合体上に撒布するパターンリングと、前記パターンリングの上部に配置され、粉粒体を前記パターンリングに供給する粉粒体供給手段とを備え、かつ、前記パターンリングが、外周面に粉粒体を撒布するための所定のパターンの凹凸部を有する中央円筒部と、該中央円筒部の両端に設置され、前記搬送ベルトに密接して配置されるサイドリングとからなり、該中央円筒部の長さが、搬送される繊維集合体の幅よりも大きく、該サイドリングが、前記搬送ベルトに密接して配置されたときに前記中央円筒部が前記搬送ベルト及び搬送される繊維集合体に接触しないように、該中央円筒部の外径よりも大きな外径を有している、
ことを特徴とする粉粒体の撒布装置。
【請求項２】
前記搬送ベルトが通気性を有しており、前記繊維集合体が搬送されている面とは異なる面側に吸引部を備える、請求項１記載の粉粒体の撒布装置。
【請求項３】
前記のパターンリングにおけるサイドリングの半径と中央円筒部の半径との差が、前記の搬送される繊維集合体の厚みの１．１〜５倍である、請求項１又は２に記載の粉粒体の撒布装置。
【請求項４】
前記の粉粒体供給手段とパターンリングとの間に、粉粒体回収部を備える、請求項１〜３のいずれか１項に記載の粉粒体の撒布装置。
【請求項５】
連続的に搬送される繊維集合体上に粉粒体を所定の撒布パターンで撒布する粉粒体の撒布方法であって、
繊維集合体を搬送する搬送ベルトと、軸回り方向に回転して、当該搬送ベルトに密接して当該搬送ベルトとほぼ同速で回転し、粉粒体を所定の撒布パターンで前記繊維集合体上に撒布するパターンリングと、前記パターンリングの上部に配置され、粉粒体を前記パターンリングに供給する粉粒体供給手段とを備え、かつ、前記パターンリングが、外周面に粉粒体を撒布するための所定のパターンの凹凸部を有する中央円筒部と、該中央円筒部の両端に設置され、前記搬送ベルトに密接して配置されるサイドリングとからなり、該中央円筒部の長さが、搬送される繊維集合体の幅よりも大きく、該サイドリングが、前記搬送ベルトに密接して配置されたときに前記中央円筒部が前記搬送ベルト及び搬送される繊維集合体に接触しないように、該中央円筒部の外径よりも大きな外径を有している、粉粒体撒布装置を用いて、
前記パターンリングを軸回り方向に回転させて、前記粉粒体供給手段から前記のパターンリングの中央円筒部の凹部に粉粒体を供給するとともに、前記パターンリングのサイドリングに接した前記搬送ベルトを前記パターンリングの回転速度とほぼ同速で移動させ、前記搬送ベルト上に配置された繊維集合体を搬送して前記パターンリングの中央円筒部の下部を通過させ、前記のパターンリングの中央円筒部の凹部に供給された粉粒体を所定の撒布パターンで前記繊維集合体上に撒布することを特徴とする粉粒体の撒布方法。
【請求項６】
前記搬送ベルトが通気性を有しており、前記繊維集合体が搬送されている面とは異なる面から吸引して前記繊維集合体を前記搬送ベルトに吸着させる、請求項５記載の粉粒体の撒布方法。
【請求項７】
前記繊維集合体が、該繊維集合体よりも幅広のシート上に積層された状態で搬送される、請求項５又は６に記載の粉粒体の撒布方法。
【請求項８】
前記繊維集合体が、短冊状に切断された状態で供給され、前記パターンリングの中央円筒部の下部を一定間隔で通過する、請求項５〜７のいずれか１項に記載の粉粒体の撒布方法。
【請求項９】
前記粉粒体を撒布部と非撒布部を有する所定の形状にて撒布するとき、非撒布部に相当する前記粉粒体を、前記パターンリングへの供給前に回収する、請求項５〜８のいずれか１項に記載の粉粒体の撒布方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２００９−１０６８６１（Ｐ２００９−１０６８６１Ａ）
【公開日】平成２１年５月２１日（２００９．５．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−２８２０３２（Ｐ２００７−２８２０３２）
【出願日】平成１９年１０月３０日（２００７．１０．３０）
【出願人】（００００００９１８）花王株式会社 (8,290)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年５月２１日（２００９．５．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年１０月３０日（２００７．１０．３０）
【出願人】（００００００９１８）花王株式会社 (8,290)
【Ｆターム（参考）】
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