線材、線材の製造方法、線材の製造装置
【課題】従来と同一寸法でも高効率を得ることのできるコイル、コイル組品を得るための線材、線材の製造方法、線材の製造装置を提供する。
【解決手段】所定の単位部が連続して形成された線材１２であって、前記単位部は、一端の断面積が、他端の断面積より小さく、前記他端から前記一端の方向へ、各部の断面の高さｈｃ２がｈｃ１に短くなることにより前記各部の断面積が連続的に減少するものであって、各単位部は、前記一端同士および前記他端同士が直接的又は間接的に接続することにより連続している。
【解決手段】所定の単位部が連続して形成された線材１２であって、前記単位部は、一端の断面積が、他端の断面積より小さく、前記他端から前記一端の方向へ、各部の断面の高さｈｃ２がｈｃ１に短くなることにより前記各部の断面積が連続的に減少するものであって、各単位部は、前記一端同士および前記他端同士が直接的又は間接的に接続することにより連続している。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は電気及び電子部品に使用されるコイル等に用いられる線材およびその製造方法等に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、電気部品や電子部品、特にコイルを用いる変成器等の部品においては、コイルと、コイルとともに磁界回路を形成するための磁心部とを備えたコイル組品が用いられている。
【０００３】
ここで図２２（ａ）（ｂ）にそのような従来のコイル組品を示す。図２２（ｂ）に示すように、コイル組品３００は、コイル３１０、およびコイル３１０の中心に設けられた中央部３２０と、コイル３１０の外側に設けられた外縁部３３０と、中央部３２０と外縁部３３０とを接続するブリッジ部３４０とを有する磁心部３５０を備えている。なお、図２２（ａ）において、コイル３１０を説明するため、磁心部３５０の上半分は省略して図示した。
【０００４】
また、図２２（ａ）に示すように、コイル３１０は、最内周同士が接続した、上下一対の渦巻部を有する、いわゆるアルファ捲きコイルである。コイル３１０は、上部の渦巻部の３１０ａの最外周から、他の部品に接続するための端部３１１ａが、下部の渦巻部３１１ｂの最外周から、他の部品に接続するための端部３１１ｂがそれぞれ伸びている。
【０００５】
このようなコイル組品は、通信機や、携帯電話または携帯通信端末の基地局の変成器等に主に用いられている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、このようなコイル組品には、以下のような問題があった。すなわち、コイル組品３００に用いられているコイル３１０の能力は、主に巻線に用いる線材の幅、厚み、長さ、および巻線の捲き数に依存する。
【０００７】
したがって、同一寸法のコイルでさらなる効率の向上を得ることは困難であった。
【０００８】
また、コイル組品３００を他の装置内に実装する場合、図２２（ｃ）に示すように、端部３１１ａ、３１１ｂを磁心部３５０の底面もしくは上面に折り曲げる、等の必要があるが、このとき折り曲げた巻線の厚みの分、コイル組品３００の背を高くしてしまうという問題があった。
【０００９】
本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであり、従来と同一寸法でも高効率を得ることのできるコイル、コイル組品を得るための線材、線材の製造方法、線材の製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の目的を達成するために、第１の本発明は、所定の単位部が連続して形成された線材であって、
前記単位部は、
一端の断面積が、他端の断面積より小さく、前記他端から前記一端の方向へ、各部の断面の高さ又は幅が短くなることにより前記各部の断面積が連続的に減少するものであって、
各単位部は、前記一端同士および前記他端同士が直接的又は間接的に接続することにより連続している線材である。
【００１１】
また、第２の本発明は、前記一端および／または前記他端は、一定の断面積である所定長の部分を介して間接的に接続している第１の本発明の線材である。
【００１２】
また、第３の本発明は、断面の形状が矩形である第１の本発明の線材である。
【００１３】
また、第４の本発明は、断面の形状が実質上円形または実質上楕円形のいずれかである第１の本発明の線材である。
【００１４】
また、第５の本発明は、表面が絶縁皮膜で被覆されている第１から第４のいずれかの本発明の線材である。
【００１５】
また、第６の本発明は、前記絶縁皮膜は電着塗装により形成されている第５の本発明の線材である。
【００１６】
また、第７の本発明は、所定の線径を有する素線を、所定の速度で回転する一対の成型用ローラの間に挿入し、前記素線の断面形状を前記一対の成型ローラの間で線材の断面形状に加圧成型する、第１の本発明の線材の製造方法であって、
前記一対の成型ローラにおける、一方の成型ローラの、前記素線との接触面には前記線材の断面形状の一部に対応する凹溝が形成されており、
他方の成型ローラの前記素線との接触面は、前記断面形状の残りの一部を形成しており、前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心は、前記一方の成型ローラの回転中心に対して偏心している線材の製造方法である。
【００１７】
また、第８の本発明は、前記素線の挿入のスピードを、前記一対の成型用ローラの接線速度よりも遅く保ち、かつ前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心が前記他方の成型ローラにもっとも接近したときにもっとも遅く、前記他方の成型ローラにもっとも遠くなったときにもっとも早くなるように連続的に変化させる第７の本発明の線材の製造方法である。
【００１８】
また、第９の本発明は、少なくとも、前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心が、前記他方の成型ローラにもっとも接近したとき、および前記他方の成型ローラにもっとも遠くなったときに、前記素線に対し、その挿入方向と逆方向に所定の応力を加える第８の本発明の線材の製造方法である。
【００１９】
また、第１０の本発明は、前記一方の成型ローラの凹溝は、前記一方の成型用ローラと前記他方の成型用ローラとの接触点から見て同一の深さとなる所定長の部分を有し、
前記所定長の部分は、前記凹溝の底面部分の周の中心と、前記一方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線を含む場所に設けられており、
前記場所は、前記一方の成型ローラの回転中心よりの位置および／または前記凹溝の底面部分の周の中心よりの位置である第７の本発明の線材の製造方法である。
【００２０】
また、第１１の本発明は、前記一方の成型ローラは、前記凹溝状の所定の位置に突起部を有し、
前記所定の位置は、前記凹溝の底面部分の周の中心と前記一方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線上であって、前記一方の成型ローラの回転中心よりの位置および／または前記凹溝の底面部分の周の中心よりの位置であり、
前記突起部は、線材に加圧成型された素線に凹部を刻印する第７または第１０の本発明の線材の製造方法である。
【００２１】
また、第１２の本発明は、所定の線径を有する素線を、所定の速度で回転する一対の成型用ローラの間に挿入し、前記素線の断面形状を前記一対の成型ローラの間で線材の断面形状に加圧成型する、第１の本発明の線材の製造方法であって、
前記一対の成型ローラにおける、一方の成型ローラの、前記素線との接触面には前記線材の断面形状の一部に対応する凹溝が形成されており、
前記一対の成型ローラにおける、他方の成型ローラには前記凹溝の幅と実質同一の幅を有し、前記線材の断面形状の残りの一部に対応する凸部が形成されており、
前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心との間の距離を、前記一対の成型ローラの同期した回転に応じた周期で、所定の大きさだけ変化させる線材の製造方法である。
【００２２】
また、第１３の本発明は、前記変化は、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近したとき、および／または前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠くなったたときを含む所定の時間だけ停止し、残りの時間は連続的に実行される第１２の本発明の線材の製造方法である。
【００２３】
また、第１４の本発明は、前記素線の挿入のスピードを、前記一対の成型用ローラの接線速度よりも遅く保ち、かつ前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近したときにもっとも遅く、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠くなったときにもっとも早くなるように変化させる第１２または第１３の本発明の線材の製造方法である。
【００２４】
また、第１５の本発明は、少なくとも、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近したとき、および前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠くなったときに、前記素線に対し、その挿入方向と逆方向に所定の応力を加える第１４の本発明の線材の製造方法である。
【００２５】
また、第１６の本発明は、前記一方の成型ローラは、前記凹溝状の所定の位置に突起部を有し、
前記所定の位置は、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線上であって、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近するとき、および／または前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠ざかるときに、前記他方のローラと対向するような位置であって、
前記突起部は、線材に加圧成型された素線に凹部を刻印する第１２または第１３の本発明の線材の製造方法である。
【００２６】
また、第１７の本発明は、前記一対の成形ローラは同期回転しており、前記凹溝および／または凸部の幅は、前記一方の成型ローラおよび／または他方の成型ローラの周に沿って連続的に変化している第７または第１２の本発明の線材の製造方法である。
【００２７】
また、第１８の本発明は、所定の線径を有する素線を、所定の速度で回転する一対の成型用ローラの間に挿入し、前記素線の断面形状を前記一対の成型ローラの間で線材の断面形状に加圧成型する、第１の本発明の線材の製造装置であって、
前記一対の成型ローラにおける、一方の成型ローラの、前記素線との接触面には前記線材の断面形状の一部に対応する凹溝が形成されており、
他方の成型ローラの前記素線との接触面は、前記断面形状の残りの一部を形成しており、前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心は、前記一方の成型ローラの回転中心に対して偏心している線材の製造装置である。
【００２８】
また、第１９の本発明は、前記素線の挿入のスピードを、前記一対の成型用ローラの接線速度よりも遅く保ち、かつ前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心が前記他方の成型ローラにもっとも接近したときにもっとも遅く、前記他方の成型ローラにもっとも遠くなったときにもっとも早くなるように連続的に変化させる第１８の本発明の線材の製造装置である。
【００２９】
また、第２０の本発明は、少なくとも、前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心が、前記他方の成型ローラにもっとも接近したとき、および前記他方の成型ローラにもっとも遠くなったときに、前記素線に対し、その挿入方向と逆方向に所定の応力を加える第１９の本発明の線材の製造装置である。
【００３０】
また、第２１の本発明は、前記一方の成型ローラの凹溝は、前記一方の成型用ローラと前記他方の成型用ローラとの接触点から見て同一の深さとなる所定長の部分を有し、
前記所定長の部分は、前記凹溝の底面部分の周の中心と、前記一方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線を含む場所に設けられており、
前記場所は、前記一方の成型ローラの回転中心よりの位置および／または前記凹溝の底面部分の周の中心よりの位置である第１８の本発明の線材の製造装置である。
【００３１】
また、第２２の本発明は、前記一方の成型ローラは、前記凹溝状の所定の位置に突起部を有し、
前記所定の位置は、前記凹溝の底面部分の周の中心と前記一方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線上であって、前記一方の成型ローラの回転中心よりの位置および／または前記凹溝の底面部分の周の中心よりの位置であり、
前記突起部は、線材に加圧成型された素線に凹部を刻印する第１８または第２１の本発明の線材の製造装置である。
【００３２】
また、第２３の本発明は、所定の線径を有する素線を、所定の速度で回転する一対の成型用ローラの間に挿入し、前記素線の断面形状を前記一対の成型ローラの間で線材の断面形状に加圧成型する、第１の本発明の線材の製造装置であって、
前記一対の成型ローラにおける、一方の成型ローラの、前記素線との接触面には前記線材の断面形状の一部に対応する凹溝が形成されており、
前記一対の成型ローラにおける、他方の成型ローラには前記凹溝の幅と実質同一の幅を有し、前記線材の断面形状の残りの一部に対応する凸部が形成されており、
前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心との間の距離を、前記一対の成型ローラの同期した回転に応じた周期で、所定の大きさだけ変化させる線材の製造装置である。
【００３３】
また、第２４の本発明は、前記変化は、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近したとき、および／または前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠くなったたときを含む所定の時間だけ停止し、残りの時間は連続的に実行される第２３の本発明の線材の製造装置である。
【００３４】
また、第２５の本発明は、前記素線の挿入のスピードを、前記一対の成型用ローラの接線速度よりも遅く保ち、かつ前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近したときにもっとも遅く、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠くなったときにもっとも早くなるように変化させる第２３または第２４の本発明の線材の製造装置である。
【００３５】
また、第２６の本発明は、少なくとも、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近したとき、および前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠くなったときに、前記素線に対し、その挿入方向と逆方向に所定の応力を加える第２５の本発明の線材の製造装置である。
【００３６】
また、第２７の本発明は、前記一方の成型ローラは、前記凹溝状の所定の位置に突起部を有し、
前記所定の位置は、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線上であって、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近するとき、および／または前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠ざかるときに、前記他方のローラと対向するような位置であって、
前記突起部は、線材に加圧成型された素線に凹部を刻印する第２３または第２４の本発明の線材の製造装置である。
【００３７】
また、第２８の本発明は、前記一対の成形ローラは同期回転しており、前記凹溝および／または凸部の幅は、前記一方の成型ローラおよび／または他方の成型ローラの周に沿って連続的に変化している第１８または第２３の本発明の線材の製造装置である。
【発明の効果】
【００３８】
以上説明したところから明らかなように、本発明によれば、従来と同一寸法で抵抗値を削減して高能率に動作するコイル、コイル組品等に用いる線材、線材の製造方法、製造装置等を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３９】
以下、図を参照して、本発明の実施の形態について説明を行う。
【００４０】
（実施の形態１）
図１（ａ）〜（ｄ）は本発明に関連する発明の実施の形態１におけるコイル組品の構成を示す図である。図１（ａ）に示すように、本発明に関連する発明のコイル組品に相当するコイル組品１は、本発明に関連する発明のコイルに相当する平角線コイル１０と、平角線コイル１０を収納した格好になっている、本発明に関連する発明の磁心部に相当する磁心部２０とを有している。
【００４１】
また図１（ｂ）はコイル組品１の平面図であり、図１（ｃ）は図１（ｂ）のＡ−Ａ′直線による模式断面図であり、図１（ｄ）は図１（ｂ）のＢ−Ｂ′直線による模式断面図である。図１（ｃ）に示すように、磁心部２０は、平角線コイル１０の中心部、すなわち最内周より内側に設けられている、本発明に関連する発明の中央部に相当する中央部２１と、平角線コイル１０の外縁に設けられている、本発明に関連する発明の外縁部に相当する外縁部２２と、中央部２１と外縁部２１とを接続する、本発明に関連する発明のブリッジ部に相当するブリッジ部２３とから構成されている。さらに、磁心部２０は、平角線コイル１０の捲き方向と平行な向きに２分割された一対の磁心部材２０ａおよび２０ｂからなり、平角線コイル１０は、磁心部材２０ａおよび２０ｂの間に挟まれている。
【００４２】
次に、図２（ａ）〜（ｃ）は、平角線コイル１０の構成を示す図であって、図２（ａ）は斜視図、図２（ｂ）は平面図であり、図２（ｃ）は図２（ｂ）のＡ−Ａ′直線による模式断面図である。
【００４３】
このような構成を有する本実施の形態のコイル組品について説明を行うとともに、本発明に関連する発明のコイル、及び本発明の線材について説明を行う。
【００４４】
第１に、平角線コイル１０について説明する。図２（ａ）（ｂ）に示すように、平角線コイル１０は、最内周同士が接続した一対の渦巻部１０ａ、１０ｂを有する、いわゆるアルファ捲きコイルであって、渦巻部１０ａの最外周から、他の部品に接続するための端部１１ａが、渦巻部１０ｂの最外周から、他の部品に接続するための端部１１ｂがそれぞれ伸びている。ただし図２（ｂ）において、渦巻部１０ｂは点線にて示した。また、渦巻部１０ａ、１０ｂは本発明に関連する発明の一対の渦巻部に相当する。
【００４５】
また、図２（ｃ）に示すように、平角線コイル１０の巻線は、幅は均等であるが、内周から外周に向かって徐々に厚みを増していく構成を有している。なお、両端１１ａ、１１ｂの厚みは同一となる。
【００４６】
次に図３（ａ）は平角線コイル１０一個分の巻線に相当する線材１２の平面図、図３（ｂ）は同側面図である。図に示すように、線材１２は、幅は各部で同一であって、厚みは中央で一番薄く、両端に向かって徐々に厚くなっていく構成を有している。なお、図において、図２（ｃ）のコイル断面図における厚みが対応する箇所を、薄い箇所をｈｃ１，厚い箇所をｈｃ２としてそれぞれ示した。なお、線材１２の両端はコイル１０の両端部１１ａ、１１ｂに対応する。
【００４７】
平角線コイル１０は、コイルの捲き数が大きくなるほど、外周側の巻線の断面積を、内周側の巻線の断面積よりも大きくとることができるので、巻き数、外形が同一である場合、同一の断面積を有する従来のコイルより、コイル抵抗を低減して、より高い効率を得ることができる。
【００４８】
ここで表１に、同一幅、同一厚みの巻線を用いた従来例の平角線コイルと、同一幅で厚みが異なる巻線を用いた本実施の平角線コイルの比較を示す。ただしここで平角線コイルの形状は、図２（ａ）〜（ｃ）に示す例と同一である。従来例、本実施の形態の両方のコイルは、巻き数と巻線の長さとが同じであるが、本実施の平角線コイルの方が抵抗値が小さくなっている。したがって、このコイルで変成器を作成した場合、消費電力を低減することが可能となる。
【００４９】
【表１】
なお、表において、巻線の材質として銅を用いた。銅の物理的な電気抵抗値は１．６９４Ω・cm１０-6であるが、コイル、電気製品に用いる銅の抵抗値は、φ２の銅線の場合、スケアは３．１４２ｍｍ２で５．４８８（Ω／ｋｍ、２０℃下における）であって、この値を表１の基準とした。また、スケア３ｍｍ２の場合の抵抗値は５．７５（Ω／ｋｍ、２０℃下における）である。
【００５０】
このように、本実施の形態の平角線コイルは２．３６Ωと、従来例の３．６１Ωに対し、コイル抵抗を約３４％削減することが可能となったことがわかる。
【００５１】
第２に、磁心部について説明する。図１（ｃ）に示すように、ブリッジ部２３は、中央部２１から外縁部２２に向かって、その厚みを徐々に薄くしていき、外縁部２１の直前でもっとも薄い寸法となる構成を有している。これにより、中央部２１，外縁部２２およびブリッジ部２３で囲まれる空間は、図中Ａ−Ａ′直線による断面が略くさび型の形状を形成し、平角線コイル１０の断面形状と相似になり、磁心部２０の内部における平角線コイルの占積率を高め、無駄のないコイル組品を得ることができる。
【００５２】
さらに、本実施の形態においては、図１（ａ）（ｂ）に示すように、磁心部２０のブリッジ部２３は、中央部２１から２つの外縁部２１に向かって、その幅を徐々に広くしていき、外縁部２１の直前で最大幅の寸法となる構成を有している。これは次の理由による。平角線コイル１０により発生する磁界回路の負担は、磁心部２０の２分の１に対して均等であることが必要である。これに対し、ブリッジ部２３の厚みだけを変化させた場合、ブリッジ部２３の断面積は中央部２１から遠ざかるにつれて減少することになる。これを防ぐために、ブリッジ部２３は、中央部２１から遠ざかるにつれて、厚みを減らすとともに幅広になる構成としている。
【００５３】
ここで図４（ａ）〜（ｃ）に、磁界部２０における中央部２１，外縁部２２およびブリッジ部２３の断面積の関係を示す。ただし図４（ｂ）は図４（ａ）のＡ−Ａ′直線による模式断面図であり、図４（ｃ）は図４（ａ）のＢ−Ｂ′直線による模式断面図である。図４（ａ）に示すように、平角線コイル１０が形成する磁界回路に対応する中央部２１、外縁部２２の断面積をそれぞれＳ１、Ｓ２とし、さらに図４（ｂ）、図４（ｃ）に示すブリッジ部２３の断面積をそれぞれＳ３、Ｓ４とすると、各断面積の間にはＳ１＝Ｓ２＝Ｓ３＝Ｓ４の関係がある。これにより、磁界回路の負担を、磁心部２０において均等化することができる。
【００５４】
以上のように、本実施の形態のコイル組品は、高い占積率を有し、コイル抵抗が低いコイルを高能率で動作させることができるものである。
【００５５】
なお、上記の実施の形態においては、本発明に関連する発明のコイルは平角線コイル１１０であるとして説明を行ったが、本発明に関連する発明のコイルは、少なくとも最外周側の巻線の断面積が、最内周側の巻線の断面積よりも大きいものであればよい。したがって、平角線に限らず、断面が丸、楕円、多角形、矩形等の形状を有する巻線であってもよい。このとき、コイルのリード線部となる両端部（図１の端部１１ａ、端部１１ｂが相当する）の断面積は、上記最外周側の巻線の断面積と同一に保つようにするのが望ましい。また、いわゆるアルファ捲きコイルでなくとも、他の巻き形状を有するコイルであってもよい。
【００５６】
また、本発明に関連する発明のコイル組品に用いられるコイルおよび本発明に関連する発明のコイルは、図２３に示すように、全体として外周側のほうが内周側よりもその厚みが大きく、個々の巻線は、隣り合った周と周との間で互いに対向する側が実質上同一の厚みを有するようなものとしてもよい。ただし図２３は、図２（ｃ）の断面図に相当する部分断面図である。この場合、図２（ｃ）に示す例と異なり、隣り合った巻線に段差が生じないため、磁心部内の占有率をさらに高めることができる。
【００５７】
（実施の形態２）
図５（ａ）〜（ｅ）は本発明に関連する発明の実施の形態２におけるコイル組品の構成を示す図である。図５（ａ）に示すように、コイル組品２は、本発明に関連する発明の同心円上に配置された複数の一回捲きコイルに相当する多重一回捲きコイル３０と、多重一回捲きコイル３０を収納した格好になっている、本発明に関連する発明の磁心部に相当する磁心部４０とを有している。
【００５８】
また図５（ｂ）はコイル組品１の平面図であり、図５（ｃ）は図１（ｂ）のＡ−Ａ′直線による模式断面図であり、図５（ｄ）は図１（ｂ）のＢ−Ｂ′直線による模式断面図である。図５（ｃ）に示すように、磁心部４０は、多重一回捲きコイル３０の中央部、すなわち最内周より内側に設けられている、本発明に関連する発明の中央部に相当する中央部４１と、多重一回捲きコイル３０の外縁に設けられている、本発明に関連する発明の外縁部に相当する外縁部４２と、中央部４１と外縁部４２とを接続する、本発明に関連する発明のブリッジ部に相当するブリッジ部４３とから構成されている。さらに磁心部４０は、多重一回捲きコイル３０の捲き方向と平行な向きに２分割されてなる磁心部材４０ａおよび４０ｂからなり、多重一回捲きコイル３０は、磁心部材４０ａおよび４０ｂの間に挟まれている。
【００５９】
このような構成を有する本実施の形態のコイル組品について説明を行う。
【００６０】
図５（ａ）〜（ｄ）に示すように、多重一回捲きコイル３０の巻線は、幅は均等であって、内周側のものから外周に向かって徐々に厚みを増していく複数の一回捲き平角線コイル３０ａ〜３０ｄを有している。ただしそれぞれの一回捲き平角線コイル３０ａ〜３０ｄは上面で高さがそろえられ、厚みの差は下面に現れている。
【００６１】
一回捲き平角線コイル３０ａは中央部４１の周囲を実質一周捲くように配置され、一回捲き平角線コイル３０ｂは一回捲き平角線コイル３０ｂを実質一周捲くように配置され、以下同様にして、外周側の一回捲き平角線コイルが内周側の平角線コイルの周囲を捲くように、同心円状に配置されている。これは、実施の形態１の平角線コイル１０と同様、同一の断面積を有する従来のコイルより、コイル抵抗を低減して、より高い効率を得ることができる。
【００６２】
また、磁心部４０において、磁心部材４０ａおよび４０ｂは、図５（ｃ）に示すように、磁心部材４０ａは、側面においても磁心部材２１ａ、２１ｂと同様の形状であって、ブリッジ部４３が、中央部４１から外縁部４２に向かって、その厚みを徐々に薄くしていき、外縁部４２の直前でもっとも薄い寸法となる構成を有している。これにより、中央部４１，外縁部４２およびブリッジ部４３で囲まれる空間は、図中Ａ−Ａ′直線による断面が略くさび型の形状を形成し、多重一回捲きコイル３０の断面形状と相似になる。このような多重一回捲きコイル３０は、磁心部４０の内部における占積率を高めることができ、実施の形態１と同様の効果が得られる。
【００６３】
さらに、図５（ｂ）に示すように、上面においては実施の形態１の磁心部材２１ａ、２１ｂと同様の形状であって、ブリッジ部４３は、中央部４１から２つの外縁部４２に向かって、その幅を徐々に広くしていき、外縁部４２の直前で最大幅の寸法となる構成を有している。これは実施の形態１と同様、磁界回路の負担を、磁心部４０において均等化するためである。
【００６４】
以上のように、本実施の形態のコイル組品は、一回捲きのコイルを多重化したコイルにおいても高い占積率を有し、コイル抵抗が低いコイルを高能率で動作させることができるものである。
【００６５】
なお、上記の説明においては、多重一回捲きコイル３０の巻線は、上面で高さが揃えられた一回捲き平角線コイル３０ａ〜３０ｄから構成されるものとしたが、図５（ｅ）に示すように、上面、下面のいずれにも厚みの変化が現れる構成としてもよい。この場合、磁心部として、実施の形態１の磁心部２０（磁心部材２０ａ、２０ｂ）と組み合わせたコイル組品が得られる。
【００６６】
また、上記の実施の形態においては、本発明に関連する発明の複数のコイルは多重一回捲きコイル３０であるとして説明を行ったが、本発明に関連する発明の複数の一回捲きコイルは、少なくとも最外周側の巻線の断面積が、最内周側の巻線の断面積よりも大きいものであればよい。したがって、平角線に限らず、断面が丸、楕円、多角形、矩形等の形状を有する巻線であってもよい。
【００６７】
また、本発明に関連する発明のコイル組品に用いられるコイルおよび本発明に関連する発明のコイルは、図２４に示すように、全体として外周側のほうが内周側よりもその厚みが大きく、個々の一回捲きコイルの巻線３０ａ〜３０ｄは、隣り合った周と周との間で互いに対向する側が実質上同一の厚みを有するようなものとしてもよい。ただし図２４は、図５（ｅ）の断面図に相当する部分断面図である。この場合、図５（ｄ）に示す例と異なり、隣り合った巻線に段差が生じないため、磁心部内の占有率をさらに高めることができる。
【００６８】
（実施の形態３）
図６（ａ）は本発明に関連する発明の実施の形態３における平角線コイル５０の斜視図、同（ｂ）は図６（ａ）のＡ−Ａ′断面図である。図６（ｃ）は本発明に関連する発明の実施の形態３におけるコイル組品の構成を示す図である。ただし図５と同一部または相当部には同一符号を付し、詳細な説明は省略する。
【００６９】
平角線コイル５０について説明する。図６（ａ）（ｂ）に示すように、本発明に関連する発明の捲き軸方向に平行な方向に捲かれたコイルに相当する平角線コイル５０は、渦巻状であって、その最内周から、他の部品に接続するための端部５０ａが、その最外周から、他の部品に接続するための端部５０ｂがそれぞれ伸びている。
【００７０】
また、図６（ｂ）に示すように、平角線コイル５０の巻線は、幅は均等であるが、端部内周（厚みｈｃ２′）から外周に向かって徐々に厚みを増していき、最外周で最大になる（厚みｈｃ１′）構成を有している。ただしそれぞれのターンは上面で高さがそろえられ、厚みの差は下面に現れている。また、図において、平角線コイル５０の断面は一方のみを示したが、ほぼ左右対称の形状を有するので、他方の表示は省略した。
【００７１】
次に図７（ａ）は平角線コイル５０一個分の巻線に相当する線材１２の平面図、図３（ｂ）は同側面図である。図に示すように、線材５１は、幅は各部で同一であって、一端が一番薄く（厚さｔ１）、他端に向かって徐々に厚くなっていき、他端で最大の厚みを与える（厚さｔ２）構成を有している。したがって、端部５０ａの厚みはｔ１，端部５０ｂの厚みはｔ２となる。
【００７２】
このような平角線コイル５０は、コイルの捲き数が大きくなるほど、外周側の巻線の断面積を、内周側の巻線の断面積よりも大きくとることができ、巻き数、外形が同一である場合、同一の断面積を有する従来のコイルより、コイル抵抗を低減して、より高い効率を得ることができる。
【００７３】
このような平角線コイルを、実施の形態２と同様の磁心部４０と組み合わせることにより、高い占積率を有するコイル組品が得られる。
【００７４】
なお、上記の説明においては、平角線コイル５０の巻線は、上面で高さが揃えられたものとしたが、上面、下面のいずれにも厚みの変化が現れる構成としてもよい。この場合、実施の形態２の場合と同様、磁心部として、実施の形態１の磁心部２０（磁心部材２０ａ、２０ｂ）と組み合わせたコイル組品が得られる。
【００７５】
また、図においては、平角線コイル５０を９０度回転させ、平角線コイル５０と磁心部４０との配置を、その両端部５０ａ、５０ｂの間に外縁部４２の一方が挟まれるようにしたが、実施の形態の形態１，２と同様に、外縁部４２を挟み込まないような配置はとしてもよい。また、図６に示す平角線コイルの配置を、実施の形態１，２において実施してもよい。
【００７６】
また、上記の実施の形態においては、本発明に関連する発明のコイルは平角線コイル５０であるとして説明を行ったが、本発明に関連する発明のコイルは、少なくとも最外周側の巻線の断面積が、最内周側の巻線の断面積よりも大きいものであればよい。したがって、平角線に限らず、断面が丸、楕円、多角形、矩形等の形状を有する巻線であってもよい。
【００７７】
また、本発明に関連する発明のコイル組品に用いられるコイルおよび本発明に関連する発明のコイルは、図２５に示すように、全体として外周側のほうが内周側よりもその厚みが大きく、個々の巻線は、隣り合った周と周との間で互いに対向する側が実質上同一の厚みを有するようなものとしてもよい。ただし図２５は、図６（ｂ）の断面図に相当する部分断面図である。この場合、図６（ｂ）に示す例と異なり、隣り合った巻線に段差が生じないため、磁心部内の占有率をさらに高めることができる。
【００７８】
（実施の形態４）
図８（ａ）〜（ｃ）は本発明に関連する発明の実施の形態４におけるコイル組品の構成を示す図である。図において、図１と同一部または相当部には同一符号を付し、詳細な説明は省略する。各図に示すように、コイル組品６０は平角線コイル７０と、平角線コイル６０を収納した格好になっている磁心部２０とを有している。
【００７９】
また図８（ａ）はコイル組品１の平面図であり、図８（ｃ）は図１（ｂ）のＡ−Ａ′直線による模式断面図であり、図８（ｃ）は図８（ｂ）のＢ−Ｂ′直線による模式断面図である。
【００８０】
平角線コイル７０について説明する。図８（ａ）に示すように、本発明に関連する発明のコイルに相当する平角線コイル７０は、平角線コイル１０と同様、最内周同士が接続した一対の渦巻部７０ａ、７０ｂを有する、いわゆるアルファ捲きコイルであって、渦巻部１０ａの最外周から、他の部品に接続するための端部７１ａが、渦巻部７０ｂの最外周から、他の部品に接続するための端部７１ｂがそれぞれ伸びている。ただし図８（ｃ）において、渦巻部７０ｂは点線にて示した。ただし平角線コイル１０と異なり、平角線コイル７０は従来例と同様、巻線は、幅、厚みとも各部で均等である。
【００８１】
第２に、磁心部２０は、実施の形態１と同様なので詳細な説明は省略する。
【００８２】
さらに、本実施の形態においては、図８（ｂ）（ｃ）に示すように、平角線コイル７０の渦巻部７０ａ、７０ｂの間に、本発明に関連する発明のスペーサ部材に相当する断面二等辺三角形のテーパーワッシャ８０ａ、８０ｂが挿入されており、平角線コイルの７０の最内周から渦巻部７０ａ、７０ｂを押し広げて、渦巻部７０ａ、７０ｂの、互いに対向しない方の２つの主面を、磁心部２０の外壁と密着させた格好になっている。
【００８３】
ここで図９（ａ）〜（ｃ）にテーパワッシャ８０ａ、８０ｂの構成を示す。図に示すように、テーパワッシャ８０ａ、８０ｂはそれぞれ平角線コイル７０を当分したのと実質同一の形状を有し、渦巻部７０ａ、７０ｂの境界のほぼ全体に挿入される。
【００８４】
このような本実施の形態の構成の構成においては、必ずしも磁心部内の空間に対応した形状のコイルを用意する必要がなくなり、設計の自由度を高めることができるという効果がある。
【００８５】
さらに本実施の形態においては、渦巻部７０ａと７０ｂとの間の間隔が大きくなり、外縁部２２の大きさと同等に達している。これにより、中央部２１を含む磁気回路のセンターポール部分が伸びることとなり、磁心部２０内において磁束が任意の箇所に一点集中することを防ぐ効果がある。
【００８６】
なお、上記の説明においては、渦巻部７０ａと７０ｂとの間にはテーパーワッシャ８０ａ、８０ｂをほぼコイルの全面にわたって挿入するものとして説明を行ったが、本発明に関連する発明のスペーサ部材としては、図１０（ａ）〜（ｃ）に示すペーパースペーサ９９を用いてもよい。これは紙、樹脂、繊維等を２つ折りにして、その反発力によってテーパーワッシャ８０ａと同等の効果を生じさせることができる。また、ペーパースペーサ９９は、コイルの全面に配置する必要はなく、渦巻部７０ａ、７０ｂを押し広げて、それぞれの主面が磁心部２０の外壁と密着させる程度の力を与えることができればよい。
【００８７】
以上のように、本実施の形態のコイル組品は、磁心部と組み合わせて用いるコイルの自由度を高めるとともに、一対の渦巻部の間に生ずるキャパシタンスを減少させ、特に高電圧に対して用いる場合、電流が流れやすいという利点がある。
【００８８】
また、コイルの部品の両端部は電位差が大きくなるが、この両端が短絡することを防ぐ絶縁効果がある。
【００８９】
また、上記の説明では、最内周同士が接続した一対の渦巻部を有するコイルを例に説明を行ったが、本発明に関連する発明のコイルは、最外周同士で接続された複数の上記一対の渦巻部、すなわち最内周同士が接続した一対の渦巻部を複数を有するコイルであってもよく、平角線に限らず、断面が丸、楕円、多角形、矩形等の形状を有する巻線であってもよい。また、いわゆるアルファ捲きコイルでなくとも、他の巻き形状を有するコイルであってもよい。
【００９０】
（実施の形態５）
図１１（ａ）（ｂ）は本発明に関連する発明の実施の形態５におけるコイルのコア部材の構成を示す図である。図１１（ａ）に示すように、本発明に関連する発明のコア部材に相当するコア部材９０は、コイルが配置された際、その最内周より内側に対応するよう設けられている、本発明に関連する発明の軸部に相当する軸部９１と、コイルの最外周の外側に対応するよう設けられている、本発明に関連する発明の側壁部に相当する側壁部９２と、軸部９１と側壁部９２とを接続する、本発明に関連する発明のブリッジに相当するブリッジ部９３とから構成されている。
【００９１】
このような構成を有する本実施の形態のコア部材について説明を行うとともに、本発明に関連する発明のコイル組品について説明を行う。
【００９２】
図１１（ｂ）に示すように、ブリッジ部９３は、軸部９１から側壁部９２に向かって、その厚みを徐々に薄くしていき、側壁部９２の直前でもっとも薄い寸法となる構成を有している。図１２（ａ）に示すように、この最も薄くなった部位に折り曲げた平角線コイル７０の端部をはめ込む。図１２（ｂ）に示すように、端子の折り曲げにより生ずる厚みは、軸部９１の長さと同一になるので、低背性の高いコイル組品を得ることができる。
【００９３】
また、このとき、実施の形態１の磁心部２０のブリッジ部２３と同様に、ブリッジ部９３の幅は、軸部９１から２つの側壁９１に向かって、その幅を徐々に広くしていき、側壁部９１の直前で最大幅の寸法となる構成を有し、ブリッジ部９３は、軸部９１から遠ざかるにつれて、厚みを減らすとともに幅広になる構成としている。これにより、ブリッジ部９３，軸部９１，側壁部９２の断面積を同一となるようにし、磁界回路の負担を、コア部材全体において均等化することができる。なお、ブリッジ部９３の幅は変化させず一定とした構成としてもよい。低背化の効果は十分に得られるからである。
【００９４】
なお、図１２（ｃ）に示すように、側壁部９２に隣接するブリッジ部９３の一部を、コイルの巻線の外形に対応する分だけ段差をつけて、この段差内にコイルの両端部を織り込むようにしても、同様の効果が得られる。このとき、段差の幅は、コイルの巻線の幅より大きくてもよいが、段差の深さは、少なくともコイルの端部リード線の厚みｄと同等またはそれ以上である必要がある。
【００９５】
（実施の形態６）
本発明の実施の形態６は、実施の形態１，３の平角線コイル１０，５０を作成するための線材の製造装置である。
【００９６】
図１３（ａ）は、本実施の形態の線材の製造装置を示す側面図、図１３（ｂ）は同平面図である。また、図１４は成型用受けローラ１２０の正面図であり、図１５（ａ）は成型用押しローラ１１０の正面図である。各図において、成型用押しローラ１１０および成型用受けローラ１２０は、線材の材料となる、一様な断面形状を有する素線１５０を成型するための手段、線材排出ゴムローラ１３０ａ、１３０ｂは成型された線材を送り出す手段、線材巻き取りボビン１４０は線材を巻き取る手段である。
【００９７】
また、成型用押しローラ１１０は略円筒形で側面部に相当する外周部１１１を有しており、成型用受けローラ１２０は、その側面のなす周に沿って、一定の幅を有する溝部１２２が形成されている。図１４（ａ）および図１５に示すように、溝部１２２は円周を形成し、周の中心１２１ｃは、成型用受けローラ１２０の回転中心１２０ｃに対して偏心している。そのため、図１５の円で囲んだ拡大部分にて示すように、溝部の１２２の深さは、成型用受けローラ１２０の各部で異なり、図に示す例では、成型用受けローラ１２０の回転中心１２０ｃと、周の中心１２１ｃとを結ぶ直線（これは成型用受けローラ１２０の直径上にある）上にて、それぞれ最大深さｄｒ１，最小深さｄｒ２となる。なお、最大深さｄｒ１は、最小深さｄｒ２よりも周の中心１２１ｃから遠い側に位置する。
【００９８】
さらに最大深さｄｒ１の位置には、突起部１２２が設けられている。なお、上記の構成において、成型用受けローラ、製材排出ゴムローラ、線材巻き取りボビンを保持、駆動させる手段等々に関しては、公知の技術を用いるものとして、図示ならびに詳細な説明は省略する。
【００９９】
また、素線１５０の外形は任意でよいが、その径は、成型されてできあがる線材１６０の径よりも大きいものである必要がある。
【０１００】
なお、上記の構成において、成型用押しローラ１１０は本発明の他方の成型ローラに相当し、成型用受けローラ１２０は本発明の一方の成型ローラに相当し、溝部１２１は本発明の凹溝に相当する。また、突起部１２２は本発明の突起部に相当する。
【０１０１】
以上のような構成を有する、実施の形態の線材の製造装置の動作を説明するとともに、本発明の線材の製造方法の一実施の形態について説明を行う。ただし突起部１２２の動作については別途述べ、以下の説明ではその構成は省略して説明する。
【０１０２】
はじめに、図１３中実線矢印に示すように、対向する成型用押しローラ１１０および成型用受けローラ１２０は、対向面側に向かって互いに同期して回転している。この成型用押しローラ１１０と成型用受けローラ１２０との間に、素線１５０を挿入する。二つのローラの回転方向は、対向する点における接線で素線１５０の挿入方向と同一になるから、素線１５０は、成型用押しローラ１１０と成型用受けローラ１２０との間に入り込み、加圧成型されることになる。
【０１０３】
ここで図１６（ａ）に成型用押しローラ１１０と成型用受けローラ１２０との間で加圧成型される素線１５０の拡大図を、図１６（ｂ）は、図１６（ａ）において、成型用受けローラ１２０の回転中心１２０ｓから伸びる直線イ、ロ、ハ、ニ、のそれぞれにおける断面図をそれぞれ示す。
【０１０４】
ローラ間に挿入された素線１５０は、成型用受けローラ１２０の溝部１２１にはまりこんでから、成型用押しローラ１１０と成型用受けローラ１２０との間に送られ、図中イ、ロ、ハの順で送り出されるたびに、成型用押しローラ１１０と成型用受けローラ１２０との間の距離が短くなり、素線１５０は両ローラに圧迫され、変形し始める。図中ハの時点となる、成型用押しローラ１１０と成型用受けローラ１２０との接点１２０ｒで、溝部１２１と、外周部１１１とで形成される空間と同一の形状に成型され、ニの時点で両ローラ間から解放され、線材１６０として、外部に引き出される。
【０１０５】
ところで、溝部１２１のなす周の中心１２１ｃは、成型用受けローラ１２０の回転中心１２０ｃに対して偏心しているため、溝部１２１の深さは成型用受けローラ１２０の各部にて異なり、例えば図１６（ａ）に示す点１２０ｒ′における溝部１２２の深さｄｒ′は、現在素線１５０を加圧している点１２０ｒにおける深さｄｒよりも浅い。
【０１０６】
したがって、成型用押しローラ１１０の成型用受けローラ１２０の回転が進むたびに、溝部１２０の深さは徐々に変化することになる。溝部１２０の幅は一定なので、加圧成型により得られる線材１６０は、その厚みが徐々に変化することになる。
【０１０７】
ここで図１６（ｃ）は、図１６（ａ）において、点１２０ｒ′が現在の１２０ｒの位置に来た時の素線１５０の加工状態を、回転中心１２０ｓから伸びる直線イ、ロ、ハ、ニ、のそれぞれにおける断面図として示したものである。図に示すように、線材１６０の厚みは、溝部１２２の、点１２０ｒ′における深さｄｒ′に対応するため、図１６（ｂ）に示す線材１６０よりも、その厚みを減じたものとなっている。また、点１２０ｒから１２０ｒ′までの間に加工された線材１６０は、その厚みを連続的に減らしている。
【０１０８】
なお、溝部１２２の最大深さｄｒ１と最小深さｄｒ２とは、成型用受けローラ１２０の回転中心１２０ｃに対して対称の位置にあるので、最小深さｄｒ２を与える地点を起点として、ローラ一回転あたりに得られる線材１６０の側面形状２００は、図１７（ａ）に模式的に示すように、最小深さｄｒ２にて成型された両端が最も薄く、最大深さｄｒ１で形成された中央部が最も厚いものとなる。
【０１０９】
したがって、製造装置１００を連続運転させると、図１７（ｂ）に示すように、線材１６０においては、上記の側面形状２００が、最小深さｄｒ２にて成型された両端または最大深さｄｒ１にて成型された両端が互いに連結して、連続して現れることになる。
【０１１０】
このようにして得られた線材１６０は、成型用押しローラ１１０と成型用受けローラ１２０と同様の回転をする線材排出ゴムローラ１３０ａ、１３０ｂによって線材巻き取りボビン１４０へ送り出され、図１３（ｂ）に示すように、線材巻き取りボビン１４０に巻き取られる。
【０１１１】
次に、素線１５０の挿入動作について説明を行う。素線１５０の外形は線材１６０のそれよりも大きいため、従って溝部１２１および側面部１１１により形成される空間よりも大きい。このとき、溝部１２１にはまりこんだ素線１５０の余った体積が、成型用受けローラ１２０の側面部にあふれてしまい、線材１６０が正確な断面形状を得られなくなる。
【０１１２】
本実施の形態では、これを無くすために、図１６（ａ）に示すように、素線１５０が成型用押しローラ１１０と成型用受けローラ１２０との間に挟み込まれている間、素線１５０の挿入速度を、両ローラ回転速度に対して、常に遅くなるよう保ち、かつ、溝部１２１の移動に応じて変化させる。これにより、素線１５０は両ローラに押し込まれたとき、挿入方向と逆方向（図中点線矢印）に応力が発生し、この応力によって、素線１５０が溝部１２１に填るときに生ずる余剰体積を、素線１５０の線方向に吸収させる。これにより、線材１６０は常に正確な断面形状を得ることが可能となる。
【０１１３】
このとき、素線の挿入スピードは、成型用受けローラ１２０における溝部１２１の周の中心１２１ｃが成型用押しローラ１１０から遠くなったとき、すなわち線材成型時に溝部１２１が最大深さｄｒ１を与える点でもっとも早くなるようにする。これにより、線材１６０の最も厚い部分の精度を向上させることができる。また、成型用受けローラ１２０における溝部１２１の周の中心１２１ｃが成型用押しローラ１１０にもっとも接近したとき、すなわち線材成型時に溝部１２１が最小深さｄｒ２を与える点に来たときでもっとも遅くなるようにする。これにより、線材１６０の最も薄い部分の精度を向上させることができる。なお、このとき、余剰体積の吸収を容易にするために、供給する素線に所定の引っ張り応力を加えるようにしてもよい。このとき引っ張り応力は、線材の形成中随時加えるようにしてもよいが、線材がもっとも厚くなる部分およびもっとも薄くなる部分を形成するときにのみ加えてもよく、さらにその力の大きさは、線材がもっとも厚くなる部分を形成する時にもっとも小さく、線材がもっとも薄くなる部分を形成する時にもっとも大きくなるように加えるのが望ましい。ただし引っ張り応力を加える動作、機構の詳細については、公知の技術を用いるものとし、図示および詳細な説明は省略する。
【０１１４】
次に、突起部１２２の動作を、図１８を参照して説明する。
【０１１５】
図１８（ａ）（ｃ）は、突起部１２２を説明するための図である。すでに述べたように、突起部１２２は成型用受けローラ１２０において、溝部１２１が最大深さｄｒ１を与える位置に、溝部１２１の底面から突出するように設けられている。なお図１８（ｃ）は、成型用受けローラ１２０の突起部１２２の近傍を示す正面図である。
【０１１６】
素線１５０が成型用押しローラ１１０と成型用受けローラ１２０とによって加圧成型されているとき、その位置が溝部１２１の最大深さを与える位置であると、突起部１２２が素線１５０にめりこみ、その先端形状を素線１５０に反転刻印する。ここで図１８（ｂ）に、突起部１２２によって生じた切りかき部１６１を示す。
【０１１７】
次に、切りかき部１６１を与えられた線材１６０の部分形状を図１９に示す。ただし図１９（ａ）は側面図であり、（ｂ）は上面図である。切りかき部１６１は、線材の図における中央部、すなわち最も厚みがある場所に設けられていることになる。
【０１１８】
したがって、製造装置１００を連続運転させると、図２０（ａ）に示すように、線材１６０においては、最小深さｄｒ２にて成型された両端または最大深さｄｒ１にて成型された両端が互いに連結した側面形状が、連続して現れることになり、周期的に現れる厚みのもっとも大きい部分には、切りかき部１６１が刻まれていることになる。
【０１１９】
このような切りかき部１６１毎に線材１６０を切り取れば、線分２０１が得られる。線分２０２の外形は、図３に示す実施の形態１の平角線コイル１０を作成するのに用いる巻線１２と同一であるから、切りかき部１６１によって、線材１６から、実施の形態１のコイルを得るのに必要な巻線を容易に得ることができることになる。
【０１２０】
なお、突起部として、溝部１２１が最大深さｄｒ１を与える位置に設ける突起部１２２を例にして説明を行ったが、突起部は、最小深さｄｒ２を与える位置にも設けるようにしてよい。
【０１２１】
ここで図２０（ｂ）は、突起部１２２と、最小深さｄｒ２を与える位置に設けられた突起部１２３とを備えた成型用受けローラ１２０の図である。突起部１２３は、突起部１２２と同様にして、線材１６０の最も厚みが小さい場所に切りかき部を刻み込む。
【０１２２】
このような成型用受けローラ１２０を用いて素線１５０の加工を行うと、図２０（ｃ）に示すように、線材１６０には、周期的に現れる厚みのもっとも大きい部分に、突起部１２２により刻まれた切りかき部１６１が、また厚みのもっとも小さい部分に、突起部１２３により刻まれた切りかき部１６２が、それぞれ設けられていることになる。
【０１２３】
このような切りかき部１６１、１６２毎に線材１６０を切り取れば、線分２０２が得られる。線分２０１の外形は、図７に示す実施の形態３の平角線コイル５０を作成するのに用いる巻線５１と同一であるから、切りかき部１６１および１６２によって、線材１６０から、実施の形態３の平角線コイルを得るのに必要な巻線を容易に得ることができることになる。
【０１２４】
ところで、実施の形態１〜３のコイル組材にて用いられたコイルは、いずれもその両端の断面積が同一となっていた。本実施の形態の線材にてそのような形状を実現しようとすると、コイルを作成した後、両端の形状を断面同一となるよう圧着等の加工を行う必要がある。
【０１２５】
この端部加工の手間を省くため、成型用受けローラ１２０の形状を、図２６に示す構成としてもよい。図に示すように、成型用受けローラ１２０において、溝部１２１の一部に凸部１２６ａを形成する。凸部１２６の形成位置は、図中破線にて示す、溝部１２１の底面部分の周の中心１２１ｃと、前記一方の成型ローラの回転中心１２０ｃとを結ぶ線が含まれるようにする。さらに凸部１２６ａは、成型用受けローラ１２０の回転中心１２０ｃよりの位置に設けるようにする。
【０１２６】
凸部１２６ａは、弧状の形状を有し、その曲率は、成型用受けローラ１２０の曲率に等しい。したがって、成型用受けローラ１２０から凸部１２６ａまでの距離ｄｅｐ１は一定の値となる。これは凸部１２６ａに対応する溝部１２１の深さが、成型用受けローラ１２０と成型用押しローラ１１０との接触点から見て同一の深さとなることを意味する。
【０１２７】
このような成型用受けローラ１２０を用いて、上述したような線材を形成すると、凸部１２６ａに対応する部分は、図２６（ｂ）に示すように、その厚みが距離ｄｅｐ１に相当する所定長の平坦部２６０を備えることになる。平坦部２６０の所定長は、凸部１２６ａの弧の長さに実質等しい。この平坦部２６０の中心で線材を切断すれば、コイル１つを作成した時に、両端の断面形状、すなわち断面積が同一である線材を得ることができる。
【０１２８】
なお、さらに溝部１２１において、凸部１２６ａの、周の中心１２１ｃに対して対称となる側に、凹部１２６ｂを設けるようにしてもよい。すなわち、凹部１２６ｂは、溝部１２１の底面部分の周の中心１２１ｃと、前記一方の成型ローラの回転中心１２０ｃとを結ぶ線が含まれ、かつ溝部１２１の底面部分の周の中心１２１ｃよりの位置に設けるようにする。凹部１２６ｂは、弧状の形状を有し、その曲率は、成型用受けローラ１２０の曲率に等しい。したがって、成型用受けローラ１２０から凹部１２６ｂまでの距離ｄｅｐ２は一定の値となる。これは凹部１２６ｂに対応する溝部１２１の深さが、成型用受けローラ１２０と成型用押しローラ１１０との接触点から見て同一の深さとなることを意味する。
【０１２９】
このような成型用受けローラ１２０を用いて、上述したような線材を形成すると、凹部１２６ｂに対応する部分は、図２６（ｃ）に示すように、その厚みが距離ｄｅｐ１に相当する平坦部２６０に併せて、その厚みが距離ｄｅｐ２に相当する所定長の平坦部２６１を備えることになる。平坦部２６１の所定長は、凹部１２６ｂの弧の長さに実質等しい。この平坦部２６０および平坦部２６１の中心で線材を切断すれば、コイル１つを作成した時に、両端の断面形状、すなわち断面積が同一である線材を得ることができる。これは図６に示す実施の形態３のコイル組材、およびコイルの線材の作成に有効である。
【０１３０】
さらに、図２７（ａ）に示すように、凸部１２６ａ、凹部１２６ｂには、それぞれ突起部１２２，１２３を設けるようにしてもよい。これにより、図２７（ｂ）、２７（ｃ）に示すように、平坦部２６０，２６１にそれぞれ切りかき部１６１，１６２を設けることができ、線材の加工が容易となる。
【０１３１】
なお、上記の説明においては、図２６，２７には、成型用受けローラ１２０に凸部１２６ａ、凹部１２６ｂの両方が備えられた構成を示したが、凸部１２６ａ、凹部１２６ｂのいずれか一方を備えた構成としてもよいことは言うまでもない。
【０１３２】
なお、上記の説明においては、図１６（ｂ）等に示すように、線材１６０の断面形状は矩形であるとして説明を行ったが、本発明の巻線は、一端における断面積が、他端における断面積より小さく、その他端から一端への方向に各部の断面積が連続して減少するような複数の単位部が、上記一端同士、または他端同士が接続することにより連続しているような形状を有するものであればよい。したがって、断面の形状は任意であればよく、そのような巻線を得ることができるものとして、図２１（ａ）に示すように、成型用受けローラ１２０に断面Ｕ字型の溝部１２３を形成し、成型用押しローラ１１０の側面部に、断面Ｕ字型の凸列部１１２を設けることにより、断面が円形の丸線において、長さに応じてその厚みが変化する線材が得られ、上記と同様にコイルを作成して、上記各実施の形態のコイルおよびコイル線材を得ることができる。ここで図１４（ｂ）に凸列部１１２が設けられた成型用押しローラ１１０の正面図を示す。
【０１３３】
また、図２１（ｂ）に示すように、成型用受けローラ１２０に断面台形（底面が、成型用押しローラ１１０の側面部１１１に対して非平行である）型の溝部１２４を形成することにより、縁部の厚みが非平行な角線において、長さに応じてその厚みが変化する線材が得られることになり、これを用いて上記各実施の形態のコイルおよびコイル線材を得ることができる。
【０１３４】
また、図２１（ｃ）に示すように、成型用受けローラ１２０に断面台形（底面が、成型用押しローラ１１０の側面部１１１に対して平行であって、両側面が放射状に傾斜を有している）型の溝部１２５を形成することにより、一方の面と他方の面とで幅が互いに異なる角線において、長さに応じてその厚みが変化する線材が得られることになり、これを用いて上記各実施の形態のコイルおよびコイル線材を得ることができる
また、上記の実施の形態においては、溝部１２１の幅は一定であるとして説明を行ったが、溝部１２１の幅は、成型用押しローラ１１０および成型用受けローラ１２０の周に沿って連続的に変化しているようにしてもよい。図２８（ａ）に示すように、溝部１２１が最大深さｄｒ１を与える場所で最大幅ｗｄ１、最小深さｄｒ２を与える場所で最小幅ｗｄ１となるように溝部１２１の幅を変化させるようにすれば、線材の断面積の変化を厚み方向に加えて、幅方向にも与えることができる。なお、図２８（ｂ）は図１４（ｂ）および図２１（ａ）に示す、断面円形の線を作成するための構成において、幅を変化させた場合の成型用押しローラ１１０の構成を示す図である。幅の変化に応じて、成型用受けローラ１２０の溝部１２３の幅（図２１（ａ）を参照）も変化させるようにすることは言うまでもない。この構成においては、断面の実質円形の形状が、相似形を保ったまま線材の長さに応じて増大する線材を得ることができる。
【０１３５】
また、上記の実施の形態においては、成型用押しローラ１１０および成型用受けローラ１２０は互いに同期回転するものとして説明を行ったが、厚みが異なり、幅が一定の線材を製造する場合は、各ローラは必ずしも同期回転しなくともよい。また、断面積が相似形を保ったまま増大する断面実質円形の線材や、幅が異なりとともに、厚みが一定または異なるような線材を製造する場合は、各ローラは同期回転する必要がある。
【０１３６】
（実施の形態７）
本発明の実施の形態７は、実施の形態１，３の平角線コイル１０，５０を作成するための線材の製造装置の他の構成例である。
【０１３７】
図２９（ａ）は、本実施の形態の線材の製造装置を示す側面図、図２９（ｂ）は同平面図である。図において、成型用押しローラ２８０は、その側面のなす周に沿って、一定の幅、一定の厚みを有する凸部２８１が形成されている。凸部２８１は円周を形成し、周の中心は、成型用押しローラ２８０の回転中心２８０ｃと一致している。
【０１３８】
また、成型用受けローラ２９０は、その側面のなす周に沿って、一定の幅を有する溝部２９１が形成されている。溝部２９１は円周を形成し、周の中心は、成型用受けローラ２９０の回転中心２９０ｃと一致している。
【０１３９】
また、溝部２９１は凸部２８１と実質同一の横幅を有する。また深さは、凸部２８１の高さと同等、または少なくとも、凸部２８１の高さと溝部２９１の深さの差とが、製造しようとする線材の最小厚みに対応する程度の深さとする。
【０１４０】
また、成型用押しローラ２８０、成型用受けローラ２９０の両方もしくはいずれかは、成型用押しローラ２８０と成型用受けローラ２９０との間隔が変化するよう移動させることができる。ただしローラの移動を実現させる構成については、公知技術のため詳細な説明および図示は省略する。
【０１４１】
なお、上記の構成において、成型用押しローラ２８０は本発明の他方の成型ローラに相当し、成型用受けローラ２９０は本発明の一方の成型ローラに相当し、凸部２８１は本発明の凸部に相当し、溝部２９１は本発明の凹溝に相当する。以上のような構成を有する、本実施の形態の線材の製造装置の動作を説明するとともに、本発明の線材の製造方法の一実施の形態について説明を行う。
【０１４２】
はじめに、図２９（ａ）中実線矢印に示すように、対向する成型用押しローラ２８０および成型用受けローラ２９０は、対向面側に向かって互いに同期して回転し、凸部２８１が溝部２９１に嵌りこむようになっている。なお、凸部２８１と溝部２９１との間は、素線１５０を挿入するための空間が形成されている。この空間に、素線１５０を挿入する。二つのローラの回転方向は、対向する点における接線で素線１５０の挿入方向と同一になるから、素線１５０は、成型用押しローラ２８０の凸部２８１と成型用受けローラ２９０の溝部２９１との間に入り込み、加圧成型されることになる。
【０１４３】
このとき、成型用押しローラ２８０および成型用受けローラ２９０の同期回転に合わせて、凸部２８１と溝部２９１との間隔、すなわち成型用押しローラ２８０の回転中心２８０ｃと成型用受けローラ２９０の回転中心２９０ｃとの間隔を狭めるように制御を行う。
【０１４４】
すると、ローラ間に挿入された素線１５０は、成型用受けローラ２９０の溝部２９１にはまりこんでから、成型用押しローラ２８０と成型用受けローラ２９０との間に送られるが、挿入が進むたびに、凸部２８１と溝部２１９との間隔が小さくなるので素線１５０は両ローラに圧迫され、変形する。
【０１４５】
さらに、成型用押しローラ２８０および成型用受けローラ２９０の回転が進むたびに、両ローラ間の距離そのものが短くなるので、凸部２８１と溝部２１９との間の距離は徐々に変化することになる。凸部２８１および溝部２９１の幅は一定なので、加圧成型により得られる線材１６０は、その厚みが徐々に変化することになる。これは図１６（ｂ）に示す動作状態と同様の効果が与えられたことを意味する。両ローラ間から解放された素線は、線材１６０として、外部に引き出される。
【０１４６】
このとき、線材１６０の最大厚みは、凸部２８１と溝部２１９との間の距離が最大になった時に与えられ、線材１６０の最小厚みは、凸部２８１と溝部２１９との間の距離が最小になった時に与えられる。
【０１４７】
したがって、この距離をローラの回転に合わせて周期的に変化させることにより、図１７（ｂ）に示すパターンを有する線材１６０が得られることになる。例えば、図１７（ａ）に示すパターンを得るためには、両ローラが一回転するたびに凸部２８１と溝部２１９との間の距離の変化が一周期とするようにすればよい。また、両ローラが２回転する毎に変化を一周期にするようにしてもよい。この場合は、線材の断面積の変化がよりなだらかになる。
【０１４８】
このようにして得られた線材１６０は、成型用押しローラ２８０と成型用受けローラ２９０から巻き取りボビン１４０へ送り出され、図１３（ｂ）に示すように、線材巻き取りボビン１４０に巻き取られる。
【０１４９】
次に、素線１５０の挿入動作について説明を行う。素線１５０の外形は線材１６０のそれよりも大きいため、従って凸部２８１と溝部２９１とにより形成される空間よりも大きい。このとき、凸部２８１と溝部２９１との間にはまりこんだ素線１５０の余った体積が、成型用受けローラ２９０の側面部にあふれてしまい、線材１６０が正確な断面形状を得られなくなる。
【０１５０】
本実施の形態では、これを無くすために、素線１５０が凸部２８１と溝部２９１との間に挟み込まれている間、素線１５０の挿入速度を、両ローラ回転速度に対して、常に遅くなるよう保ち、かつ、成型用押しローラ２８０の回転中心１１０ｃと成型用受けローラ２９０の回転中心２９０ｃとの間隔の変化に応じて変化させる。これにより、素線１５０は両ローラに押し込まれたとき、挿入方向と逆方向（図中点線矢印）に応力が発生し、この応力によって、素線１５０が凸部２８１と溝部２９１との間に填るときに生ずる余剰体積を、素線１５０の線方向に吸収させる。これにより、線材１６０は常に正確な断面形状を得ることが可能となる。
【０１５１】
このとき、素線の挿入スピードは、成型用押しローラ２８０の回転中心１１０ｃと成型用受けローラ２９０の回転中心２９０ｃとの間隔がもっとも小さくなったとき、すなわち成型された線材がもっとも薄くなる部分を形成する地点でもっとも遅くなるようにする。これにより、線材１６０の最も薄い部分の精度を向上させることができる。また、成型用押しローラ２８０の回転中心１１０ｃと成型用受けローラ２９０の回転中心２９０ｃとの間隔がもっとも大きくなったとき、すなわち成型された線材がもっとも厚くなる部分を形成する地点でもっとも早くなるようにする。これにより、線材１６０の最も厚い部分の精度を向上させることができる。なお、このとき、余剰体積の吸収を容易にするために、供給する素線に所定の引っ張り応力を加えるようにしてもよい。このとき引っ張り応力は、線材の形成中随時加えるようにしてもよいが、線材がもっとも厚くなる部分およびもっとも薄くなる部分を形成するときにのみ加えてもよく、さらにその力の大きさは、線材がもっとも厚くなる部分を形成する時にもっとも小さく、線材がもっとも薄くなる部分を形成する時にもっとも大きくなるように加えるのが望ましい。ただし引っ張り応力を加える動作、機構の詳細については、公知の技術を用いるものとし、図示および詳細な説明は省略する。
【０１５２】
また、本実施の形態において、図２６（ｂ）（ｃ）に示すような、平坦部１６０，１６１を有する線材を作成する場合は、凸部２８１と溝部２９１との間隔、すなわち成型用押しローラ２８０の回転中心２８０ｃと成型用受けローラ２９０の回転中心２９０ｃとの間隔の変化において、間隔を一定に保つ期間を設けるようにすればよい。つまり、両ローラが一回転に対応した凸部２８１と溝部２９１との間の距離の周期的な変化において、ローラの回転にかかわらず変化をさせない期間を設ければよい。このとき、成型用押しローラ２８０の回転中心２８０ｃと成型用受けローラ２９０の回転中心２９０ｃとの間隔がもっとも大きくなったときに、間隔の変化を所定の時間だけ停止すれば、その所定の時間に応じた長さの平坦部１６０が得られる。成型用押しローラ２８０の回転中心２８０ｃと成型用受けローラ２９０の回転中心２９０ｃとの間隔がもっとも小さくなったときに、間隔の変化を所定の時間だけ停止すれば、その所定の時間に応じた長さの平坦部１６１が得られる。
【０１５３】
また、本実施の形態において、図２０（ａ）に示す、線材１６０の厚みが最大となる部分に形成される切りかき部１６１を得ようとする場合は、図３０に示すように、成型用受けローラ２９０において、溝部２９１の任意の位置に突起部２９２を設けた構成として、上述した動作を行えばよい。このとき、突起部２９２が成型用押しローラ２８０の凸部２８１と対向して、素線１５０に刻印動作を行うタイミングで、成型用押しローラ２８０の回転中心１１０ｃと成型用受けローラ２９０の回転中心２９０ｃとの間隔がもっとも大きくなるよう制御を行う。
【０１５４】
また、図２０（ｂ）に示す、線材１６０の厚みが最小となる部分に形成される切りかき部１６２を得ようとする場合は、突起部２９２が成型用押しローラ２８０の凸部２８１と対向して、素線１５０に刻印動作を行うタイミングで、成型用押しローラ２８０の回転中心２８０ｃと成型用受けローラ２９０の回転中心２９０ｃとの間隔がもっとも小さくなるよう制御を行う。
【０１５５】
また、切りかき部１６１，１６２および平坦部２６１，２６２の両方を備えた線材を形成するときは、上記の動作を組合わせて行えばよい。
【０１５６】
さらに、上記の実施の形態においては、凸部２８１と溝部２９１の幅は一定であるとして説明を行ったが、凸部２８１と溝部２１９の幅は、成型用押しローラ２８０および成型用受けローラ２９０の周に沿って連続的に変化しているようにしてもよい。図２８（ａ）に示す例と同様にして、凸部２８１と溝部２９１が最大深さを与える場所で最大幅を、最小深さを与える場所で最小幅となるように凸部２８１と溝部２９１の幅を変化させるようにすれば、線材の断面積の変化を厚み方向に加えて、幅方向にも与えることができる。
【０１５７】
以上述べたように、本実施の形態によっても、上記各実施の形態のコイルおよびコイル線材に必要な線材を得ることができる。
【０１５８】
また、上記の実施の形態においては、成型用押しローラ２８０および成型用受けローラ２９０は互いに同期回転するものとして説明を行ったが、厚みが異なり、幅が一定の線材を製造する場合は、各ローラは必ずしも同期回転しなくともよい。また、断面積が相似形を保ったまま増大する断面実質円形の線材や、幅が異なりとともに、厚みが一定または異なるような線材を製造する場合は、各ローラは同期回転する必要がある。
【０１５９】
なお、上記の各実施の形態において、得られる線材１６０は被覆されていないが、本発明の線材は、ビニール、ゴム、エナメル、樹脂等の絶縁被覆で被覆されたものとしてもよい。このとき、被覆としては電着塗装を用いることが、皮膜の厚みを均一にすることができ、望ましい。
【０１６０】
なお、上記の各実施の形態におけるコイル、コイル組品を用いた変成器も本発明に関連する発明に含まれ、抵抗値を小さくして、消費電力を削減した変成器を得ることができる。
【産業上の利用可能性】
【０１６１】
本発明にかかる線材、線材の製造方法、線材の製造装置は、従来と同一寸法で抵抗値を削減して高能率に動作するコイル、コイル組品等に用いる線材、線材の製造方法、製造装置等を得ることができる効果を有し、電気及び電子部品に使用されるコイル等の使用において有用である。
【図面の簡単な説明】
【０１６２】
【図１】（ａ）本発明に関連する発明の実施の形態１によるコイル組品の斜視図 （ｂ）本発明に関連する発明の実施の形態１によるコイル組品の平面図 （ｃ）本発明に関連する発明の実施の形態１によるコイル組品の断面図 （ｄ）本発明に関連する発明の実施の形態１によるコイル組品の断面図
【図２】（ａ）本発明に関連する発明の実施の形態１による平角線コイルの斜視図 （ｂ）本発明に関連する発明の実施の形態１による平角線コイルの平面図 （ｃ）本発明に関連する発明の実施の形態１による平角線コイルの断面図
【図３】（ａ）本発明に関連する発明の実施の形態１による平角線コイルの巻線の平面図 （ｂ）本発明に関連する発明の実施の形態１による平角線コイルの巻線の側面図
【図４】（ａ）本発明に関連する発明の実施の形態１による磁心部の部分図 （ｂ）本発明に関連する発明の実施の形態１による磁心部の断面図 （ｃ）本発明に関連する発明の実施の形態１による磁心部の断面図
【図５】（ａ）本発明に関連する発明の実施の形態２によるコイル組品の斜視図 （ｂ）本発明に関連する発明の実施の形態２によるコイル組品の平面図 （ｃ）本発明に関連する発明の実施の形態２によるコイル組品の断面図 （ｄ）本発明に関連する発明の実施の形態２によるコイル組品の断面図 （ｅ）本発明に関連する発明の実施の形態２によるコイル組品の他の構成例を示す断面図
【図６】（ａ）本発明に関連する発明の実施の形態３による平角線コイルの斜視図 （ｂ）本発明に関連する発明の実施の形態３による平角線コイルの断面図 （ｃ）本発明に関連する発明の実施の形態３によるコイル組品の斜視図
【図７】（ａ）本発明の実施の形態３による平角線コイルの巻線の平面図 （ｂ）本発明の実施の形態３による平角線コイルの巻線の側面図
【図８】（ａ）本発明に関連する発明の実施の形態４によるコイル組品の平面図 （ｂ）本発明に関連する発明の実施の形態４によるコイル組品の断面図 （ｃ）本発明に関連する発明の実施の形態４によるコイル組品の断面図
【図９】（ａ）本発明に関連する発明の実施の形態４によるテーパワッシャの平面図 （ｂ）本発明に関連する発明の実施の形態４によるテーパワッシャの正面図 （ｃ）本発明に関連する発明の実施の形態４によるテーパワッシャの側面図
【図１０】（ａ）本発明に関連する発明の実施の形態４によるペ−パースペーサの平面図 （ｂ）本発明に関連する発明の実施の形態４によるペ−パースペーサの正面図 （ｃ）本発明に関連する発明の実施の形態４によるペ−パースペーサの側面図
【図１１】（ａ）本発明に関連する発明の実施の形態５によるコア部材の斜視図 （ｂ）本発明に関連する発明の実施の形態５によるコア部材の正面図
【図１２】（ａ）本発明に関連する発明の実施の形態５によるコア部材の斜視図 （ｂ）本発明に関連する発明の実施の形態５によるコア部材の正面図 （ｃ）本発明に関連する発明の実施の形態５によるコア部材の他の構成例の正面図
【図１３】（ａ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置の側面図 （ｂ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置の上面図
【図１４】（ａ）成型用押しローラ２８０の正面図 （ｂ）成型用押しローラ２８０の他の構成例の正面図
【図１５】成型用受けローラ２９０の正面図
【図１６】（ａ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置における素線の加圧成型を説明するための図 （ｂ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置における素線の加圧成型を説明するための図 （ｃ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置における素線の加圧成型を説明するための図
【図１７】（ａ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置により成型された線材の側面形状を示す図 （ｂ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置により成型された線材を示す図
【図１８】（ａ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置における突起部１２２の動作を説明するための図 （ｃ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置における突起部１２２により刻印された素線の状態を示す図 （ｃ）成型用受けローラ２９０における突起部１２２の配置を示す図
【図１９】（ａ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置における突起部１２２により刻印された線材の部分平面図 （ｂ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置における突起部１２２により刻印された線材の部分側面図
【図２０】（ａ）切りかき部１６１が形成された線材１６０の側面図 （ｂ）切りかき部１６１および１６２が形成された線材１６０の側面図 （ｃ）成型用受けローラ２９０の他の構成例の正面図
【図２１】（ａ）成型用押しローラ２８０および成型用受けローラ２９０の他の構成例の正面図 （ｂ）成型用押しローラ２８０および成型用受けローラ２９０の他の構成例の正面図 （ｃ）成型用押しローラ２８０および成型用受けローラ２９０の他の構成例の正面図
【図２２】（ａ）従来の技術によるコイル組品の斜視図 （ｂ）従来の技術によるコイル組品の正面図 （ｃ）従来の技術によるコイル組品の実装状態を示す正面図
【図２３】本発明に関連する発明の実施の形態１によるコイル組品のコイルの他の構成例を示す断面図
【図２４】本発明に関連する発明の実施の形態２によるコイル組品のコイルの他の構成例を示す断面図
【図２５】本発明に関連する発明の実施の形態３によるコイル組品のコイルの他の構成例を示す断面図
【図２６】（ａ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置における成型用受けローラの他の構成例を示す図 （ｂ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置の成型用受けローラ２９０の他の構成例により作成された線材の部分平面図 （ｃ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置の成型用受けローラ２９０の他の構成例により作成された線材の部分平面図
【図２７】（ａ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置における成型用受けローラのさらなる他の構成例を示す図 （ｂ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置の成型用受けローラ２９０のさらなる他の構成例により作成された線材の部分平面図 （ｃ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置の成型用受けローラ２９０のさらなる他の構成例により作成された線材の部分平面図
【図２８】（ａ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置における成型用受けローラのさらなる他の構成例を示す図 （ｂ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置における成型用押しローラのさらなる他の構成例を示す図
【図２９】（ａ）本発明の実施の形態７による線材の製造装置の側面図 （ｂ）本発明の実施の形態７による線材の製造装置の上面図
【図３０】本発明の実施の形態７による線材の製造装置における成型用受けローラの他の構成例を示す図
【符号の説明】
【０１６３】
１０ 平角線コイル
１０ａ、１０ｂ 渦巻部
１１ａ、１１ｂ 端部
１２ 巻線
２０ 磁心部
２１ 中央部
２２ 外縁部
２３ ブリッジ部
１００ 巻線の製造装置
１１０ 成型用押しローラ
１１１ 側面部
１２０ 成型用受けローラ
１２１ 溝部
１２２、１２３ 突起部
１３０ 線材排出ゴムローラ
１４０ 線材巻き取りボビン
【技術分野】
【０００１】
本発明は電気及び電子部品に使用されるコイル等に用いられる線材およびその製造方法等に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、電気部品や電子部品、特にコイルを用いる変成器等の部品においては、コイルと、コイルとともに磁界回路を形成するための磁心部とを備えたコイル組品が用いられている。
【０００３】
ここで図２２（ａ）（ｂ）にそのような従来のコイル組品を示す。図２２（ｂ）に示すように、コイル組品３００は、コイル３１０、およびコイル３１０の中心に設けられた中央部３２０と、コイル３１０の外側に設けられた外縁部３３０と、中央部３２０と外縁部３３０とを接続するブリッジ部３４０とを有する磁心部３５０を備えている。なお、図２２（ａ）において、コイル３１０を説明するため、磁心部３５０の上半分は省略して図示した。
【０００４】
また、図２２（ａ）に示すように、コイル３１０は、最内周同士が接続した、上下一対の渦巻部を有する、いわゆるアルファ捲きコイルである。コイル３１０は、上部の渦巻部の３１０ａの最外周から、他の部品に接続するための端部３１１ａが、下部の渦巻部３１１ｂの最外周から、他の部品に接続するための端部３１１ｂがそれぞれ伸びている。
【０００５】
このようなコイル組品は、通信機や、携帯電話または携帯通信端末の基地局の変成器等に主に用いられている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、このようなコイル組品には、以下のような問題があった。すなわち、コイル組品３００に用いられているコイル３１０の能力は、主に巻線に用いる線材の幅、厚み、長さ、および巻線の捲き数に依存する。
【０００７】
したがって、同一寸法のコイルでさらなる効率の向上を得ることは困難であった。
【０００８】
また、コイル組品３００を他の装置内に実装する場合、図２２（ｃ）に示すように、端部３１１ａ、３１１ｂを磁心部３５０の底面もしくは上面に折り曲げる、等の必要があるが、このとき折り曲げた巻線の厚みの分、コイル組品３００の背を高くしてしまうという問題があった。
【０００９】
本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであり、従来と同一寸法でも高効率を得ることのできるコイル、コイル組品を得るための線材、線材の製造方法、線材の製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の目的を達成するために、第１の本発明は、所定の単位部が連続して形成された線材であって、
前記単位部は、
一端の断面積が、他端の断面積より小さく、前記他端から前記一端の方向へ、各部の断面の高さ又は幅が短くなることにより前記各部の断面積が連続的に減少するものであって、
各単位部は、前記一端同士および前記他端同士が直接的又は間接的に接続することにより連続している線材である。
【００１１】
また、第２の本発明は、前記一端および／または前記他端は、一定の断面積である所定長の部分を介して間接的に接続している第１の本発明の線材である。
【００１２】
また、第３の本発明は、断面の形状が矩形である第１の本発明の線材である。
【００１３】
また、第４の本発明は、断面の形状が実質上円形または実質上楕円形のいずれかである第１の本発明の線材である。
【００１４】
また、第５の本発明は、表面が絶縁皮膜で被覆されている第１から第４のいずれかの本発明の線材である。
【００１５】
また、第６の本発明は、前記絶縁皮膜は電着塗装により形成されている第５の本発明の線材である。
【００１６】
また、第７の本発明は、所定の線径を有する素線を、所定の速度で回転する一対の成型用ローラの間に挿入し、前記素線の断面形状を前記一対の成型ローラの間で線材の断面形状に加圧成型する、第１の本発明の線材の製造方法であって、
前記一対の成型ローラにおける、一方の成型ローラの、前記素線との接触面には前記線材の断面形状の一部に対応する凹溝が形成されており、
他方の成型ローラの前記素線との接触面は、前記断面形状の残りの一部を形成しており、前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心は、前記一方の成型ローラの回転中心に対して偏心している線材の製造方法である。
【００１７】
また、第８の本発明は、前記素線の挿入のスピードを、前記一対の成型用ローラの接線速度よりも遅く保ち、かつ前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心が前記他方の成型ローラにもっとも接近したときにもっとも遅く、前記他方の成型ローラにもっとも遠くなったときにもっとも早くなるように連続的に変化させる第７の本発明の線材の製造方法である。
【００１８】
また、第９の本発明は、少なくとも、前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心が、前記他方の成型ローラにもっとも接近したとき、および前記他方の成型ローラにもっとも遠くなったときに、前記素線に対し、その挿入方向と逆方向に所定の応力を加える第８の本発明の線材の製造方法である。
【００１９】
また、第１０の本発明は、前記一方の成型ローラの凹溝は、前記一方の成型用ローラと前記他方の成型用ローラとの接触点から見て同一の深さとなる所定長の部分を有し、
前記所定長の部分は、前記凹溝の底面部分の周の中心と、前記一方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線を含む場所に設けられており、
前記場所は、前記一方の成型ローラの回転中心よりの位置および／または前記凹溝の底面部分の周の中心よりの位置である第７の本発明の線材の製造方法である。
【００２０】
また、第１１の本発明は、前記一方の成型ローラは、前記凹溝状の所定の位置に突起部を有し、
前記所定の位置は、前記凹溝の底面部分の周の中心と前記一方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線上であって、前記一方の成型ローラの回転中心よりの位置および／または前記凹溝の底面部分の周の中心よりの位置であり、
前記突起部は、線材に加圧成型された素線に凹部を刻印する第７または第１０の本発明の線材の製造方法である。
【００２１】
また、第１２の本発明は、所定の線径を有する素線を、所定の速度で回転する一対の成型用ローラの間に挿入し、前記素線の断面形状を前記一対の成型ローラの間で線材の断面形状に加圧成型する、第１の本発明の線材の製造方法であって、
前記一対の成型ローラにおける、一方の成型ローラの、前記素線との接触面には前記線材の断面形状の一部に対応する凹溝が形成されており、
前記一対の成型ローラにおける、他方の成型ローラには前記凹溝の幅と実質同一の幅を有し、前記線材の断面形状の残りの一部に対応する凸部が形成されており、
前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心との間の距離を、前記一対の成型ローラの同期した回転に応じた周期で、所定の大きさだけ変化させる線材の製造方法である。
【００２２】
また、第１３の本発明は、前記変化は、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近したとき、および／または前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠くなったたときを含む所定の時間だけ停止し、残りの時間は連続的に実行される第１２の本発明の線材の製造方法である。
【００２３】
また、第１４の本発明は、前記素線の挿入のスピードを、前記一対の成型用ローラの接線速度よりも遅く保ち、かつ前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近したときにもっとも遅く、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠くなったときにもっとも早くなるように変化させる第１２または第１３の本発明の線材の製造方法である。
【００２４】
また、第１５の本発明は、少なくとも、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近したとき、および前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠くなったときに、前記素線に対し、その挿入方向と逆方向に所定の応力を加える第１４の本発明の線材の製造方法である。
【００２５】
また、第１６の本発明は、前記一方の成型ローラは、前記凹溝状の所定の位置に突起部を有し、
前記所定の位置は、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線上であって、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近するとき、および／または前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠ざかるときに、前記他方のローラと対向するような位置であって、
前記突起部は、線材に加圧成型された素線に凹部を刻印する第１２または第１３の本発明の線材の製造方法である。
【００２６】
また、第１７の本発明は、前記一対の成形ローラは同期回転しており、前記凹溝および／または凸部の幅は、前記一方の成型ローラおよび／または他方の成型ローラの周に沿って連続的に変化している第７または第１２の本発明の線材の製造方法である。
【００２７】
また、第１８の本発明は、所定の線径を有する素線を、所定の速度で回転する一対の成型用ローラの間に挿入し、前記素線の断面形状を前記一対の成型ローラの間で線材の断面形状に加圧成型する、第１の本発明の線材の製造装置であって、
前記一対の成型ローラにおける、一方の成型ローラの、前記素線との接触面には前記線材の断面形状の一部に対応する凹溝が形成されており、
他方の成型ローラの前記素線との接触面は、前記断面形状の残りの一部を形成しており、前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心は、前記一方の成型ローラの回転中心に対して偏心している線材の製造装置である。
【００２８】
また、第１９の本発明は、前記素線の挿入のスピードを、前記一対の成型用ローラの接線速度よりも遅く保ち、かつ前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心が前記他方の成型ローラにもっとも接近したときにもっとも遅く、前記他方の成型ローラにもっとも遠くなったときにもっとも早くなるように連続的に変化させる第１８の本発明の線材の製造装置である。
【００２９】
また、第２０の本発明は、少なくとも、前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心が、前記他方の成型ローラにもっとも接近したとき、および前記他方の成型ローラにもっとも遠くなったときに、前記素線に対し、その挿入方向と逆方向に所定の応力を加える第１９の本発明の線材の製造装置である。
【００３０】
また、第２１の本発明は、前記一方の成型ローラの凹溝は、前記一方の成型用ローラと前記他方の成型用ローラとの接触点から見て同一の深さとなる所定長の部分を有し、
前記所定長の部分は、前記凹溝の底面部分の周の中心と、前記一方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線を含む場所に設けられており、
前記場所は、前記一方の成型ローラの回転中心よりの位置および／または前記凹溝の底面部分の周の中心よりの位置である第１８の本発明の線材の製造装置である。
【００３１】
また、第２２の本発明は、前記一方の成型ローラは、前記凹溝状の所定の位置に突起部を有し、
前記所定の位置は、前記凹溝の底面部分の周の中心と前記一方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線上であって、前記一方の成型ローラの回転中心よりの位置および／または前記凹溝の底面部分の周の中心よりの位置であり、
前記突起部は、線材に加圧成型された素線に凹部を刻印する第１８または第２１の本発明の線材の製造装置である。
【００３２】
また、第２３の本発明は、所定の線径を有する素線を、所定の速度で回転する一対の成型用ローラの間に挿入し、前記素線の断面形状を前記一対の成型ローラの間で線材の断面形状に加圧成型する、第１の本発明の線材の製造装置であって、
前記一対の成型ローラにおける、一方の成型ローラの、前記素線との接触面には前記線材の断面形状の一部に対応する凹溝が形成されており、
前記一対の成型ローラにおける、他方の成型ローラには前記凹溝の幅と実質同一の幅を有し、前記線材の断面形状の残りの一部に対応する凸部が形成されており、
前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心との間の距離を、前記一対の成型ローラの同期した回転に応じた周期で、所定の大きさだけ変化させる線材の製造装置である。
【００３３】
また、第２４の本発明は、前記変化は、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近したとき、および／または前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠くなったたときを含む所定の時間だけ停止し、残りの時間は連続的に実行される第２３の本発明の線材の製造装置である。
【００３４】
また、第２５の本発明は、前記素線の挿入のスピードを、前記一対の成型用ローラの接線速度よりも遅く保ち、かつ前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近したときにもっとも遅く、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠くなったときにもっとも早くなるように変化させる第２３または第２４の本発明の線材の製造装置である。
【００３５】
また、第２６の本発明は、少なくとも、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近したとき、および前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠くなったときに、前記素線に対し、その挿入方向と逆方向に所定の応力を加える第２５の本発明の線材の製造装置である。
【００３６】
また、第２７の本発明は、前記一方の成型ローラは、前記凹溝状の所定の位置に突起部を有し、
前記所定の位置は、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線上であって、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近するとき、および／または前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠ざかるときに、前記他方のローラと対向するような位置であって、
前記突起部は、線材に加圧成型された素線に凹部を刻印する第２３または第２４の本発明の線材の製造装置である。
【００３７】
また、第２８の本発明は、前記一対の成形ローラは同期回転しており、前記凹溝および／または凸部の幅は、前記一方の成型ローラおよび／または他方の成型ローラの周に沿って連続的に変化している第１８または第２３の本発明の線材の製造装置である。
【発明の効果】
【００３８】
以上説明したところから明らかなように、本発明によれば、従来と同一寸法で抵抗値を削減して高能率に動作するコイル、コイル組品等に用いる線材、線材の製造方法、製造装置等を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３９】
以下、図を参照して、本発明の実施の形態について説明を行う。
【００４０】
（実施の形態１）
図１（ａ）〜（ｄ）は本発明に関連する発明の実施の形態１におけるコイル組品の構成を示す図である。図１（ａ）に示すように、本発明に関連する発明のコイル組品に相当するコイル組品１は、本発明に関連する発明のコイルに相当する平角線コイル１０と、平角線コイル１０を収納した格好になっている、本発明に関連する発明の磁心部に相当する磁心部２０とを有している。
【００４１】
また図１（ｂ）はコイル組品１の平面図であり、図１（ｃ）は図１（ｂ）のＡ−Ａ′直線による模式断面図であり、図１（ｄ）は図１（ｂ）のＢ−Ｂ′直線による模式断面図である。図１（ｃ）に示すように、磁心部２０は、平角線コイル１０の中心部、すなわち最内周より内側に設けられている、本発明に関連する発明の中央部に相当する中央部２１と、平角線コイル１０の外縁に設けられている、本発明に関連する発明の外縁部に相当する外縁部２２と、中央部２１と外縁部２１とを接続する、本発明に関連する発明のブリッジ部に相当するブリッジ部２３とから構成されている。さらに、磁心部２０は、平角線コイル１０の捲き方向と平行な向きに２分割された一対の磁心部材２０ａおよび２０ｂからなり、平角線コイル１０は、磁心部材２０ａおよび２０ｂの間に挟まれている。
【００４２】
次に、図２（ａ）〜（ｃ）は、平角線コイル１０の構成を示す図であって、図２（ａ）は斜視図、図２（ｂ）は平面図であり、図２（ｃ）は図２（ｂ）のＡ−Ａ′直線による模式断面図である。
【００４３】
このような構成を有する本実施の形態のコイル組品について説明を行うとともに、本発明に関連する発明のコイル、及び本発明の線材について説明を行う。
【００４４】
第１に、平角線コイル１０について説明する。図２（ａ）（ｂ）に示すように、平角線コイル１０は、最内周同士が接続した一対の渦巻部１０ａ、１０ｂを有する、いわゆるアルファ捲きコイルであって、渦巻部１０ａの最外周から、他の部品に接続するための端部１１ａが、渦巻部１０ｂの最外周から、他の部品に接続するための端部１１ｂがそれぞれ伸びている。ただし図２（ｂ）において、渦巻部１０ｂは点線にて示した。また、渦巻部１０ａ、１０ｂは本発明に関連する発明の一対の渦巻部に相当する。
【００４５】
また、図２（ｃ）に示すように、平角線コイル１０の巻線は、幅は均等であるが、内周から外周に向かって徐々に厚みを増していく構成を有している。なお、両端１１ａ、１１ｂの厚みは同一となる。
【００４６】
次に図３（ａ）は平角線コイル１０一個分の巻線に相当する線材１２の平面図、図３（ｂ）は同側面図である。図に示すように、線材１２は、幅は各部で同一であって、厚みは中央で一番薄く、両端に向かって徐々に厚くなっていく構成を有している。なお、図において、図２（ｃ）のコイル断面図における厚みが対応する箇所を、薄い箇所をｈｃ１，厚い箇所をｈｃ２としてそれぞれ示した。なお、線材１２の両端はコイル１０の両端部１１ａ、１１ｂに対応する。
【００４７】
平角線コイル１０は、コイルの捲き数が大きくなるほど、外周側の巻線の断面積を、内周側の巻線の断面積よりも大きくとることができるので、巻き数、外形が同一である場合、同一の断面積を有する従来のコイルより、コイル抵抗を低減して、より高い効率を得ることができる。
【００４８】
ここで表１に、同一幅、同一厚みの巻線を用いた従来例の平角線コイルと、同一幅で厚みが異なる巻線を用いた本実施の平角線コイルの比較を示す。ただしここで平角線コイルの形状は、図２（ａ）〜（ｃ）に示す例と同一である。従来例、本実施の形態の両方のコイルは、巻き数と巻線の長さとが同じであるが、本実施の平角線コイルの方が抵抗値が小さくなっている。したがって、このコイルで変成器を作成した場合、消費電力を低減することが可能となる。
【００４９】
【表１】
なお、表において、巻線の材質として銅を用いた。銅の物理的な電気抵抗値は１．６９４Ω・cm１０-6であるが、コイル、電気製品に用いる銅の抵抗値は、φ２の銅線の場合、スケアは３．１４２ｍｍ２で５．４８８（Ω／ｋｍ、２０℃下における）であって、この値を表１の基準とした。また、スケア３ｍｍ２の場合の抵抗値は５．７５（Ω／ｋｍ、２０℃下における）である。
【００５０】
このように、本実施の形態の平角線コイルは２．３６Ωと、従来例の３．６１Ωに対し、コイル抵抗を約３４％削減することが可能となったことがわかる。
【００５１】
第２に、磁心部について説明する。図１（ｃ）に示すように、ブリッジ部２３は、中央部２１から外縁部２２に向かって、その厚みを徐々に薄くしていき、外縁部２１の直前でもっとも薄い寸法となる構成を有している。これにより、中央部２１，外縁部２２およびブリッジ部２３で囲まれる空間は、図中Ａ−Ａ′直線による断面が略くさび型の形状を形成し、平角線コイル１０の断面形状と相似になり、磁心部２０の内部における平角線コイルの占積率を高め、無駄のないコイル組品を得ることができる。
【００５２】
さらに、本実施の形態においては、図１（ａ）（ｂ）に示すように、磁心部２０のブリッジ部２３は、中央部２１から２つの外縁部２１に向かって、その幅を徐々に広くしていき、外縁部２１の直前で最大幅の寸法となる構成を有している。これは次の理由による。平角線コイル１０により発生する磁界回路の負担は、磁心部２０の２分の１に対して均等であることが必要である。これに対し、ブリッジ部２３の厚みだけを変化させた場合、ブリッジ部２３の断面積は中央部２１から遠ざかるにつれて減少することになる。これを防ぐために、ブリッジ部２３は、中央部２１から遠ざかるにつれて、厚みを減らすとともに幅広になる構成としている。
【００５３】
ここで図４（ａ）〜（ｃ）に、磁界部２０における中央部２１，外縁部２２およびブリッジ部２３の断面積の関係を示す。ただし図４（ｂ）は図４（ａ）のＡ−Ａ′直線による模式断面図であり、図４（ｃ）は図４（ａ）のＢ−Ｂ′直線による模式断面図である。図４（ａ）に示すように、平角線コイル１０が形成する磁界回路に対応する中央部２１、外縁部２２の断面積をそれぞれＳ１、Ｓ２とし、さらに図４（ｂ）、図４（ｃ）に示すブリッジ部２３の断面積をそれぞれＳ３、Ｓ４とすると、各断面積の間にはＳ１＝Ｓ２＝Ｓ３＝Ｓ４の関係がある。これにより、磁界回路の負担を、磁心部２０において均等化することができる。
【００５４】
以上のように、本実施の形態のコイル組品は、高い占積率を有し、コイル抵抗が低いコイルを高能率で動作させることができるものである。
【００５５】
なお、上記の実施の形態においては、本発明に関連する発明のコイルは平角線コイル１１０であるとして説明を行ったが、本発明に関連する発明のコイルは、少なくとも最外周側の巻線の断面積が、最内周側の巻線の断面積よりも大きいものであればよい。したがって、平角線に限らず、断面が丸、楕円、多角形、矩形等の形状を有する巻線であってもよい。このとき、コイルのリード線部となる両端部（図１の端部１１ａ、端部１１ｂが相当する）の断面積は、上記最外周側の巻線の断面積と同一に保つようにするのが望ましい。また、いわゆるアルファ捲きコイルでなくとも、他の巻き形状を有するコイルであってもよい。
【００５６】
また、本発明に関連する発明のコイル組品に用いられるコイルおよび本発明に関連する発明のコイルは、図２３に示すように、全体として外周側のほうが内周側よりもその厚みが大きく、個々の巻線は、隣り合った周と周との間で互いに対向する側が実質上同一の厚みを有するようなものとしてもよい。ただし図２３は、図２（ｃ）の断面図に相当する部分断面図である。この場合、図２（ｃ）に示す例と異なり、隣り合った巻線に段差が生じないため、磁心部内の占有率をさらに高めることができる。
【００５７】
（実施の形態２）
図５（ａ）〜（ｅ）は本発明に関連する発明の実施の形態２におけるコイル組品の構成を示す図である。図５（ａ）に示すように、コイル組品２は、本発明に関連する発明の同心円上に配置された複数の一回捲きコイルに相当する多重一回捲きコイル３０と、多重一回捲きコイル３０を収納した格好になっている、本発明に関連する発明の磁心部に相当する磁心部４０とを有している。
【００５８】
また図５（ｂ）はコイル組品１の平面図であり、図５（ｃ）は図１（ｂ）のＡ−Ａ′直線による模式断面図であり、図５（ｄ）は図１（ｂ）のＢ−Ｂ′直線による模式断面図である。図５（ｃ）に示すように、磁心部４０は、多重一回捲きコイル３０の中央部、すなわち最内周より内側に設けられている、本発明に関連する発明の中央部に相当する中央部４１と、多重一回捲きコイル３０の外縁に設けられている、本発明に関連する発明の外縁部に相当する外縁部４２と、中央部４１と外縁部４２とを接続する、本発明に関連する発明のブリッジ部に相当するブリッジ部４３とから構成されている。さらに磁心部４０は、多重一回捲きコイル３０の捲き方向と平行な向きに２分割されてなる磁心部材４０ａおよび４０ｂからなり、多重一回捲きコイル３０は、磁心部材４０ａおよび４０ｂの間に挟まれている。
【００５９】
このような構成を有する本実施の形態のコイル組品について説明を行う。
【００６０】
図５（ａ）〜（ｄ）に示すように、多重一回捲きコイル３０の巻線は、幅は均等であって、内周側のものから外周に向かって徐々に厚みを増していく複数の一回捲き平角線コイル３０ａ〜３０ｄを有している。ただしそれぞれの一回捲き平角線コイル３０ａ〜３０ｄは上面で高さがそろえられ、厚みの差は下面に現れている。
【００６１】
一回捲き平角線コイル３０ａは中央部４１の周囲を実質一周捲くように配置され、一回捲き平角線コイル３０ｂは一回捲き平角線コイル３０ｂを実質一周捲くように配置され、以下同様にして、外周側の一回捲き平角線コイルが内周側の平角線コイルの周囲を捲くように、同心円状に配置されている。これは、実施の形態１の平角線コイル１０と同様、同一の断面積を有する従来のコイルより、コイル抵抗を低減して、より高い効率を得ることができる。
【００６２】
また、磁心部４０において、磁心部材４０ａおよび４０ｂは、図５（ｃ）に示すように、磁心部材４０ａは、側面においても磁心部材２１ａ、２１ｂと同様の形状であって、ブリッジ部４３が、中央部４１から外縁部４２に向かって、その厚みを徐々に薄くしていき、外縁部４２の直前でもっとも薄い寸法となる構成を有している。これにより、中央部４１，外縁部４２およびブリッジ部４３で囲まれる空間は、図中Ａ−Ａ′直線による断面が略くさび型の形状を形成し、多重一回捲きコイル３０の断面形状と相似になる。このような多重一回捲きコイル３０は、磁心部４０の内部における占積率を高めることができ、実施の形態１と同様の効果が得られる。
【００６３】
さらに、図５（ｂ）に示すように、上面においては実施の形態１の磁心部材２１ａ、２１ｂと同様の形状であって、ブリッジ部４３は、中央部４１から２つの外縁部４２に向かって、その幅を徐々に広くしていき、外縁部４２の直前で最大幅の寸法となる構成を有している。これは実施の形態１と同様、磁界回路の負担を、磁心部４０において均等化するためである。
【００６４】
以上のように、本実施の形態のコイル組品は、一回捲きのコイルを多重化したコイルにおいても高い占積率を有し、コイル抵抗が低いコイルを高能率で動作させることができるものである。
【００６５】
なお、上記の説明においては、多重一回捲きコイル３０の巻線は、上面で高さが揃えられた一回捲き平角線コイル３０ａ〜３０ｄから構成されるものとしたが、図５（ｅ）に示すように、上面、下面のいずれにも厚みの変化が現れる構成としてもよい。この場合、磁心部として、実施の形態１の磁心部２０（磁心部材２０ａ、２０ｂ）と組み合わせたコイル組品が得られる。
【００６６】
また、上記の実施の形態においては、本発明に関連する発明の複数のコイルは多重一回捲きコイル３０であるとして説明を行ったが、本発明に関連する発明の複数の一回捲きコイルは、少なくとも最外周側の巻線の断面積が、最内周側の巻線の断面積よりも大きいものであればよい。したがって、平角線に限らず、断面が丸、楕円、多角形、矩形等の形状を有する巻線であってもよい。
【００６７】
また、本発明に関連する発明のコイル組品に用いられるコイルおよび本発明に関連する発明のコイルは、図２４に示すように、全体として外周側のほうが内周側よりもその厚みが大きく、個々の一回捲きコイルの巻線３０ａ〜３０ｄは、隣り合った周と周との間で互いに対向する側が実質上同一の厚みを有するようなものとしてもよい。ただし図２４は、図５（ｅ）の断面図に相当する部分断面図である。この場合、図５（ｄ）に示す例と異なり、隣り合った巻線に段差が生じないため、磁心部内の占有率をさらに高めることができる。
【００６８】
（実施の形態３）
図６（ａ）は本発明に関連する発明の実施の形態３における平角線コイル５０の斜視図、同（ｂ）は図６（ａ）のＡ−Ａ′断面図である。図６（ｃ）は本発明に関連する発明の実施の形態３におけるコイル組品の構成を示す図である。ただし図５と同一部または相当部には同一符号を付し、詳細な説明は省略する。
【００６９】
平角線コイル５０について説明する。図６（ａ）（ｂ）に示すように、本発明に関連する発明の捲き軸方向に平行な方向に捲かれたコイルに相当する平角線コイル５０は、渦巻状であって、その最内周から、他の部品に接続するための端部５０ａが、その最外周から、他の部品に接続するための端部５０ｂがそれぞれ伸びている。
【００７０】
また、図６（ｂ）に示すように、平角線コイル５０の巻線は、幅は均等であるが、端部内周（厚みｈｃ２′）から外周に向かって徐々に厚みを増していき、最外周で最大になる（厚みｈｃ１′）構成を有している。ただしそれぞれのターンは上面で高さがそろえられ、厚みの差は下面に現れている。また、図において、平角線コイル５０の断面は一方のみを示したが、ほぼ左右対称の形状を有するので、他方の表示は省略した。
【００７１】
次に図７（ａ）は平角線コイル５０一個分の巻線に相当する線材１２の平面図、図３（ｂ）は同側面図である。図に示すように、線材５１は、幅は各部で同一であって、一端が一番薄く（厚さｔ１）、他端に向かって徐々に厚くなっていき、他端で最大の厚みを与える（厚さｔ２）構成を有している。したがって、端部５０ａの厚みはｔ１，端部５０ｂの厚みはｔ２となる。
【００７２】
このような平角線コイル５０は、コイルの捲き数が大きくなるほど、外周側の巻線の断面積を、内周側の巻線の断面積よりも大きくとることができ、巻き数、外形が同一である場合、同一の断面積を有する従来のコイルより、コイル抵抗を低減して、より高い効率を得ることができる。
【００７３】
このような平角線コイルを、実施の形態２と同様の磁心部４０と組み合わせることにより、高い占積率を有するコイル組品が得られる。
【００７４】
なお、上記の説明においては、平角線コイル５０の巻線は、上面で高さが揃えられたものとしたが、上面、下面のいずれにも厚みの変化が現れる構成としてもよい。この場合、実施の形態２の場合と同様、磁心部として、実施の形態１の磁心部２０（磁心部材２０ａ、２０ｂ）と組み合わせたコイル組品が得られる。
【００７５】
また、図においては、平角線コイル５０を９０度回転させ、平角線コイル５０と磁心部４０との配置を、その両端部５０ａ、５０ｂの間に外縁部４２の一方が挟まれるようにしたが、実施の形態の形態１，２と同様に、外縁部４２を挟み込まないような配置はとしてもよい。また、図６に示す平角線コイルの配置を、実施の形態１，２において実施してもよい。
【００７６】
また、上記の実施の形態においては、本発明に関連する発明のコイルは平角線コイル５０であるとして説明を行ったが、本発明に関連する発明のコイルは、少なくとも最外周側の巻線の断面積が、最内周側の巻線の断面積よりも大きいものであればよい。したがって、平角線に限らず、断面が丸、楕円、多角形、矩形等の形状を有する巻線であってもよい。
【００７７】
また、本発明に関連する発明のコイル組品に用いられるコイルおよび本発明に関連する発明のコイルは、図２５に示すように、全体として外周側のほうが内周側よりもその厚みが大きく、個々の巻線は、隣り合った周と周との間で互いに対向する側が実質上同一の厚みを有するようなものとしてもよい。ただし図２５は、図６（ｂ）の断面図に相当する部分断面図である。この場合、図６（ｂ）に示す例と異なり、隣り合った巻線に段差が生じないため、磁心部内の占有率をさらに高めることができる。
【００７８】
（実施の形態４）
図８（ａ）〜（ｃ）は本発明に関連する発明の実施の形態４におけるコイル組品の構成を示す図である。図において、図１と同一部または相当部には同一符号を付し、詳細な説明は省略する。各図に示すように、コイル組品６０は平角線コイル７０と、平角線コイル６０を収納した格好になっている磁心部２０とを有している。
【００７９】
また図８（ａ）はコイル組品１の平面図であり、図８（ｃ）は図１（ｂ）のＡ−Ａ′直線による模式断面図であり、図８（ｃ）は図８（ｂ）のＢ−Ｂ′直線による模式断面図である。
【００８０】
平角線コイル７０について説明する。図８（ａ）に示すように、本発明に関連する発明のコイルに相当する平角線コイル７０は、平角線コイル１０と同様、最内周同士が接続した一対の渦巻部７０ａ、７０ｂを有する、いわゆるアルファ捲きコイルであって、渦巻部１０ａの最外周から、他の部品に接続するための端部７１ａが、渦巻部７０ｂの最外周から、他の部品に接続するための端部７１ｂがそれぞれ伸びている。ただし図８（ｃ）において、渦巻部７０ｂは点線にて示した。ただし平角線コイル１０と異なり、平角線コイル７０は従来例と同様、巻線は、幅、厚みとも各部で均等である。
【００８１】
第２に、磁心部２０は、実施の形態１と同様なので詳細な説明は省略する。
【００８２】
さらに、本実施の形態においては、図８（ｂ）（ｃ）に示すように、平角線コイル７０の渦巻部７０ａ、７０ｂの間に、本発明に関連する発明のスペーサ部材に相当する断面二等辺三角形のテーパーワッシャ８０ａ、８０ｂが挿入されており、平角線コイルの７０の最内周から渦巻部７０ａ、７０ｂを押し広げて、渦巻部７０ａ、７０ｂの、互いに対向しない方の２つの主面を、磁心部２０の外壁と密着させた格好になっている。
【００８３】
ここで図９（ａ）〜（ｃ）にテーパワッシャ８０ａ、８０ｂの構成を示す。図に示すように、テーパワッシャ８０ａ、８０ｂはそれぞれ平角線コイル７０を当分したのと実質同一の形状を有し、渦巻部７０ａ、７０ｂの境界のほぼ全体に挿入される。
【００８４】
このような本実施の形態の構成の構成においては、必ずしも磁心部内の空間に対応した形状のコイルを用意する必要がなくなり、設計の自由度を高めることができるという効果がある。
【００８５】
さらに本実施の形態においては、渦巻部７０ａと７０ｂとの間の間隔が大きくなり、外縁部２２の大きさと同等に達している。これにより、中央部２１を含む磁気回路のセンターポール部分が伸びることとなり、磁心部２０内において磁束が任意の箇所に一点集中することを防ぐ効果がある。
【００８６】
なお、上記の説明においては、渦巻部７０ａと７０ｂとの間にはテーパーワッシャ８０ａ、８０ｂをほぼコイルの全面にわたって挿入するものとして説明を行ったが、本発明に関連する発明のスペーサ部材としては、図１０（ａ）〜（ｃ）に示すペーパースペーサ９９を用いてもよい。これは紙、樹脂、繊維等を２つ折りにして、その反発力によってテーパーワッシャ８０ａと同等の効果を生じさせることができる。また、ペーパースペーサ９９は、コイルの全面に配置する必要はなく、渦巻部７０ａ、７０ｂを押し広げて、それぞれの主面が磁心部２０の外壁と密着させる程度の力を与えることができればよい。
【００８７】
以上のように、本実施の形態のコイル組品は、磁心部と組み合わせて用いるコイルの自由度を高めるとともに、一対の渦巻部の間に生ずるキャパシタンスを減少させ、特に高電圧に対して用いる場合、電流が流れやすいという利点がある。
【００８８】
また、コイルの部品の両端部は電位差が大きくなるが、この両端が短絡することを防ぐ絶縁効果がある。
【００８９】
また、上記の説明では、最内周同士が接続した一対の渦巻部を有するコイルを例に説明を行ったが、本発明に関連する発明のコイルは、最外周同士で接続された複数の上記一対の渦巻部、すなわち最内周同士が接続した一対の渦巻部を複数を有するコイルであってもよく、平角線に限らず、断面が丸、楕円、多角形、矩形等の形状を有する巻線であってもよい。また、いわゆるアルファ捲きコイルでなくとも、他の巻き形状を有するコイルであってもよい。
【００９０】
（実施の形態５）
図１１（ａ）（ｂ）は本発明に関連する発明の実施の形態５におけるコイルのコア部材の構成を示す図である。図１１（ａ）に示すように、本発明に関連する発明のコア部材に相当するコア部材９０は、コイルが配置された際、その最内周より内側に対応するよう設けられている、本発明に関連する発明の軸部に相当する軸部９１と、コイルの最外周の外側に対応するよう設けられている、本発明に関連する発明の側壁部に相当する側壁部９２と、軸部９１と側壁部９２とを接続する、本発明に関連する発明のブリッジに相当するブリッジ部９３とから構成されている。
【００９１】
このような構成を有する本実施の形態のコア部材について説明を行うとともに、本発明に関連する発明のコイル組品について説明を行う。
【００９２】
図１１（ｂ）に示すように、ブリッジ部９３は、軸部９１から側壁部９２に向かって、その厚みを徐々に薄くしていき、側壁部９２の直前でもっとも薄い寸法となる構成を有している。図１２（ａ）に示すように、この最も薄くなった部位に折り曲げた平角線コイル７０の端部をはめ込む。図１２（ｂ）に示すように、端子の折り曲げにより生ずる厚みは、軸部９１の長さと同一になるので、低背性の高いコイル組品を得ることができる。
【００９３】
また、このとき、実施の形態１の磁心部２０のブリッジ部２３と同様に、ブリッジ部９３の幅は、軸部９１から２つの側壁９１に向かって、その幅を徐々に広くしていき、側壁部９１の直前で最大幅の寸法となる構成を有し、ブリッジ部９３は、軸部９１から遠ざかるにつれて、厚みを減らすとともに幅広になる構成としている。これにより、ブリッジ部９３，軸部９１，側壁部９２の断面積を同一となるようにし、磁界回路の負担を、コア部材全体において均等化することができる。なお、ブリッジ部９３の幅は変化させず一定とした構成としてもよい。低背化の効果は十分に得られるからである。
【００９４】
なお、図１２（ｃ）に示すように、側壁部９２に隣接するブリッジ部９３の一部を、コイルの巻線の外形に対応する分だけ段差をつけて、この段差内にコイルの両端部を織り込むようにしても、同様の効果が得られる。このとき、段差の幅は、コイルの巻線の幅より大きくてもよいが、段差の深さは、少なくともコイルの端部リード線の厚みｄと同等またはそれ以上である必要がある。
【００９５】
（実施の形態６）
本発明の実施の形態６は、実施の形態１，３の平角線コイル１０，５０を作成するための線材の製造装置である。
【００９６】
図１３（ａ）は、本実施の形態の線材の製造装置を示す側面図、図１３（ｂ）は同平面図である。また、図１４は成型用受けローラ１２０の正面図であり、図１５（ａ）は成型用押しローラ１１０の正面図である。各図において、成型用押しローラ１１０および成型用受けローラ１２０は、線材の材料となる、一様な断面形状を有する素線１５０を成型するための手段、線材排出ゴムローラ１３０ａ、１３０ｂは成型された線材を送り出す手段、線材巻き取りボビン１４０は線材を巻き取る手段である。
【００９７】
また、成型用押しローラ１１０は略円筒形で側面部に相当する外周部１１１を有しており、成型用受けローラ１２０は、その側面のなす周に沿って、一定の幅を有する溝部１２２が形成されている。図１４（ａ）および図１５に示すように、溝部１２２は円周を形成し、周の中心１２１ｃは、成型用受けローラ１２０の回転中心１２０ｃに対して偏心している。そのため、図１５の円で囲んだ拡大部分にて示すように、溝部の１２２の深さは、成型用受けローラ１２０の各部で異なり、図に示す例では、成型用受けローラ１２０の回転中心１２０ｃと、周の中心１２１ｃとを結ぶ直線（これは成型用受けローラ１２０の直径上にある）上にて、それぞれ最大深さｄｒ１，最小深さｄｒ２となる。なお、最大深さｄｒ１は、最小深さｄｒ２よりも周の中心１２１ｃから遠い側に位置する。
【００９８】
さらに最大深さｄｒ１の位置には、突起部１２２が設けられている。なお、上記の構成において、成型用受けローラ、製材排出ゴムローラ、線材巻き取りボビンを保持、駆動させる手段等々に関しては、公知の技術を用いるものとして、図示ならびに詳細な説明は省略する。
【００９９】
また、素線１５０の外形は任意でよいが、その径は、成型されてできあがる線材１６０の径よりも大きいものである必要がある。
【０１００】
なお、上記の構成において、成型用押しローラ１１０は本発明の他方の成型ローラに相当し、成型用受けローラ１２０は本発明の一方の成型ローラに相当し、溝部１２１は本発明の凹溝に相当する。また、突起部１２２は本発明の突起部に相当する。
【０１０１】
以上のような構成を有する、実施の形態の線材の製造装置の動作を説明するとともに、本発明の線材の製造方法の一実施の形態について説明を行う。ただし突起部１２２の動作については別途述べ、以下の説明ではその構成は省略して説明する。
【０１０２】
はじめに、図１３中実線矢印に示すように、対向する成型用押しローラ１１０および成型用受けローラ１２０は、対向面側に向かって互いに同期して回転している。この成型用押しローラ１１０と成型用受けローラ１２０との間に、素線１５０を挿入する。二つのローラの回転方向は、対向する点における接線で素線１５０の挿入方向と同一になるから、素線１５０は、成型用押しローラ１１０と成型用受けローラ１２０との間に入り込み、加圧成型されることになる。
【０１０３】
ここで図１６（ａ）に成型用押しローラ１１０と成型用受けローラ１２０との間で加圧成型される素線１５０の拡大図を、図１６（ｂ）は、図１６（ａ）において、成型用受けローラ１２０の回転中心１２０ｓから伸びる直線イ、ロ、ハ、ニ、のそれぞれにおける断面図をそれぞれ示す。
【０１０４】
ローラ間に挿入された素線１５０は、成型用受けローラ１２０の溝部１２１にはまりこんでから、成型用押しローラ１１０と成型用受けローラ１２０との間に送られ、図中イ、ロ、ハの順で送り出されるたびに、成型用押しローラ１１０と成型用受けローラ１２０との間の距離が短くなり、素線１５０は両ローラに圧迫され、変形し始める。図中ハの時点となる、成型用押しローラ１１０と成型用受けローラ１２０との接点１２０ｒで、溝部１２１と、外周部１１１とで形成される空間と同一の形状に成型され、ニの時点で両ローラ間から解放され、線材１６０として、外部に引き出される。
【０１０５】
ところで、溝部１２１のなす周の中心１２１ｃは、成型用受けローラ１２０の回転中心１２０ｃに対して偏心しているため、溝部１２１の深さは成型用受けローラ１２０の各部にて異なり、例えば図１６（ａ）に示す点１２０ｒ′における溝部１２２の深さｄｒ′は、現在素線１５０を加圧している点１２０ｒにおける深さｄｒよりも浅い。
【０１０６】
したがって、成型用押しローラ１１０の成型用受けローラ１２０の回転が進むたびに、溝部１２０の深さは徐々に変化することになる。溝部１２０の幅は一定なので、加圧成型により得られる線材１６０は、その厚みが徐々に変化することになる。
【０１０７】
ここで図１６（ｃ）は、図１６（ａ）において、点１２０ｒ′が現在の１２０ｒの位置に来た時の素線１５０の加工状態を、回転中心１２０ｓから伸びる直線イ、ロ、ハ、ニ、のそれぞれにおける断面図として示したものである。図に示すように、線材１６０の厚みは、溝部１２２の、点１２０ｒ′における深さｄｒ′に対応するため、図１６（ｂ）に示す線材１６０よりも、その厚みを減じたものとなっている。また、点１２０ｒから１２０ｒ′までの間に加工された線材１６０は、その厚みを連続的に減らしている。
【０１０８】
なお、溝部１２２の最大深さｄｒ１と最小深さｄｒ２とは、成型用受けローラ１２０の回転中心１２０ｃに対して対称の位置にあるので、最小深さｄｒ２を与える地点を起点として、ローラ一回転あたりに得られる線材１６０の側面形状２００は、図１７（ａ）に模式的に示すように、最小深さｄｒ２にて成型された両端が最も薄く、最大深さｄｒ１で形成された中央部が最も厚いものとなる。
【０１０９】
したがって、製造装置１００を連続運転させると、図１７（ｂ）に示すように、線材１６０においては、上記の側面形状２００が、最小深さｄｒ２にて成型された両端または最大深さｄｒ１にて成型された両端が互いに連結して、連続して現れることになる。
【０１１０】
このようにして得られた線材１６０は、成型用押しローラ１１０と成型用受けローラ１２０と同様の回転をする線材排出ゴムローラ１３０ａ、１３０ｂによって線材巻き取りボビン１４０へ送り出され、図１３（ｂ）に示すように、線材巻き取りボビン１４０に巻き取られる。
【０１１１】
次に、素線１５０の挿入動作について説明を行う。素線１５０の外形は線材１６０のそれよりも大きいため、従って溝部１２１および側面部１１１により形成される空間よりも大きい。このとき、溝部１２１にはまりこんだ素線１５０の余った体積が、成型用受けローラ１２０の側面部にあふれてしまい、線材１６０が正確な断面形状を得られなくなる。
【０１１２】
本実施の形態では、これを無くすために、図１６（ａ）に示すように、素線１５０が成型用押しローラ１１０と成型用受けローラ１２０との間に挟み込まれている間、素線１５０の挿入速度を、両ローラ回転速度に対して、常に遅くなるよう保ち、かつ、溝部１２１の移動に応じて変化させる。これにより、素線１５０は両ローラに押し込まれたとき、挿入方向と逆方向（図中点線矢印）に応力が発生し、この応力によって、素線１５０が溝部１２１に填るときに生ずる余剰体積を、素線１５０の線方向に吸収させる。これにより、線材１６０は常に正確な断面形状を得ることが可能となる。
【０１１３】
このとき、素線の挿入スピードは、成型用受けローラ１２０における溝部１２１の周の中心１２１ｃが成型用押しローラ１１０から遠くなったとき、すなわち線材成型時に溝部１２１が最大深さｄｒ１を与える点でもっとも早くなるようにする。これにより、線材１６０の最も厚い部分の精度を向上させることができる。また、成型用受けローラ１２０における溝部１２１の周の中心１２１ｃが成型用押しローラ１１０にもっとも接近したとき、すなわち線材成型時に溝部１２１が最小深さｄｒ２を与える点に来たときでもっとも遅くなるようにする。これにより、線材１６０の最も薄い部分の精度を向上させることができる。なお、このとき、余剰体積の吸収を容易にするために、供給する素線に所定の引っ張り応力を加えるようにしてもよい。このとき引っ張り応力は、線材の形成中随時加えるようにしてもよいが、線材がもっとも厚くなる部分およびもっとも薄くなる部分を形成するときにのみ加えてもよく、さらにその力の大きさは、線材がもっとも厚くなる部分を形成する時にもっとも小さく、線材がもっとも薄くなる部分を形成する時にもっとも大きくなるように加えるのが望ましい。ただし引っ張り応力を加える動作、機構の詳細については、公知の技術を用いるものとし、図示および詳細な説明は省略する。
【０１１４】
次に、突起部１２２の動作を、図１８を参照して説明する。
【０１１５】
図１８（ａ）（ｃ）は、突起部１２２を説明するための図である。すでに述べたように、突起部１２２は成型用受けローラ１２０において、溝部１２１が最大深さｄｒ１を与える位置に、溝部１２１の底面から突出するように設けられている。なお図１８（ｃ）は、成型用受けローラ１２０の突起部１２２の近傍を示す正面図である。
【０１１６】
素線１５０が成型用押しローラ１１０と成型用受けローラ１２０とによって加圧成型されているとき、その位置が溝部１２１の最大深さを与える位置であると、突起部１２２が素線１５０にめりこみ、その先端形状を素線１５０に反転刻印する。ここで図１８（ｂ）に、突起部１２２によって生じた切りかき部１６１を示す。
【０１１７】
次に、切りかき部１６１を与えられた線材１６０の部分形状を図１９に示す。ただし図１９（ａ）は側面図であり、（ｂ）は上面図である。切りかき部１６１は、線材の図における中央部、すなわち最も厚みがある場所に設けられていることになる。
【０１１８】
したがって、製造装置１００を連続運転させると、図２０（ａ）に示すように、線材１６０においては、最小深さｄｒ２にて成型された両端または最大深さｄｒ１にて成型された両端が互いに連結した側面形状が、連続して現れることになり、周期的に現れる厚みのもっとも大きい部分には、切りかき部１６１が刻まれていることになる。
【０１１９】
このような切りかき部１６１毎に線材１６０を切り取れば、線分２０１が得られる。線分２０２の外形は、図３に示す実施の形態１の平角線コイル１０を作成するのに用いる巻線１２と同一であるから、切りかき部１６１によって、線材１６から、実施の形態１のコイルを得るのに必要な巻線を容易に得ることができることになる。
【０１２０】
なお、突起部として、溝部１２１が最大深さｄｒ１を与える位置に設ける突起部１２２を例にして説明を行ったが、突起部は、最小深さｄｒ２を与える位置にも設けるようにしてよい。
【０１２１】
ここで図２０（ｂ）は、突起部１２２と、最小深さｄｒ２を与える位置に設けられた突起部１２３とを備えた成型用受けローラ１２０の図である。突起部１２３は、突起部１２２と同様にして、線材１６０の最も厚みが小さい場所に切りかき部を刻み込む。
【０１２２】
このような成型用受けローラ１２０を用いて素線１５０の加工を行うと、図２０（ｃ）に示すように、線材１６０には、周期的に現れる厚みのもっとも大きい部分に、突起部１２２により刻まれた切りかき部１６１が、また厚みのもっとも小さい部分に、突起部１２３により刻まれた切りかき部１６２が、それぞれ設けられていることになる。
【０１２３】
このような切りかき部１６１、１６２毎に線材１６０を切り取れば、線分２０２が得られる。線分２０１の外形は、図７に示す実施の形態３の平角線コイル５０を作成するのに用いる巻線５１と同一であるから、切りかき部１６１および１６２によって、線材１６０から、実施の形態３の平角線コイルを得るのに必要な巻線を容易に得ることができることになる。
【０１２４】
ところで、実施の形態１〜３のコイル組材にて用いられたコイルは、いずれもその両端の断面積が同一となっていた。本実施の形態の線材にてそのような形状を実現しようとすると、コイルを作成した後、両端の形状を断面同一となるよう圧着等の加工を行う必要がある。
【０１２５】
この端部加工の手間を省くため、成型用受けローラ１２０の形状を、図２６に示す構成としてもよい。図に示すように、成型用受けローラ１２０において、溝部１２１の一部に凸部１２６ａを形成する。凸部１２６の形成位置は、図中破線にて示す、溝部１２１の底面部分の周の中心１２１ｃと、前記一方の成型ローラの回転中心１２０ｃとを結ぶ線が含まれるようにする。さらに凸部１２６ａは、成型用受けローラ１２０の回転中心１２０ｃよりの位置に設けるようにする。
【０１２６】
凸部１２６ａは、弧状の形状を有し、その曲率は、成型用受けローラ１２０の曲率に等しい。したがって、成型用受けローラ１２０から凸部１２６ａまでの距離ｄｅｐ１は一定の値となる。これは凸部１２６ａに対応する溝部１２１の深さが、成型用受けローラ１２０と成型用押しローラ１１０との接触点から見て同一の深さとなることを意味する。
【０１２７】
このような成型用受けローラ１２０を用いて、上述したような線材を形成すると、凸部１２６ａに対応する部分は、図２６（ｂ）に示すように、その厚みが距離ｄｅｐ１に相当する所定長の平坦部２６０を備えることになる。平坦部２６０の所定長は、凸部１２６ａの弧の長さに実質等しい。この平坦部２６０の中心で線材を切断すれば、コイル１つを作成した時に、両端の断面形状、すなわち断面積が同一である線材を得ることができる。
【０１２８】
なお、さらに溝部１２１において、凸部１２６ａの、周の中心１２１ｃに対して対称となる側に、凹部１２６ｂを設けるようにしてもよい。すなわち、凹部１２６ｂは、溝部１２１の底面部分の周の中心１２１ｃと、前記一方の成型ローラの回転中心１２０ｃとを結ぶ線が含まれ、かつ溝部１２１の底面部分の周の中心１２１ｃよりの位置に設けるようにする。凹部１２６ｂは、弧状の形状を有し、その曲率は、成型用受けローラ１２０の曲率に等しい。したがって、成型用受けローラ１２０から凹部１２６ｂまでの距離ｄｅｐ２は一定の値となる。これは凹部１２６ｂに対応する溝部１２１の深さが、成型用受けローラ１２０と成型用押しローラ１１０との接触点から見て同一の深さとなることを意味する。
【０１２９】
このような成型用受けローラ１２０を用いて、上述したような線材を形成すると、凹部１２６ｂに対応する部分は、図２６（ｃ）に示すように、その厚みが距離ｄｅｐ１に相当する平坦部２６０に併せて、その厚みが距離ｄｅｐ２に相当する所定長の平坦部２６１を備えることになる。平坦部２６１の所定長は、凹部１２６ｂの弧の長さに実質等しい。この平坦部２６０および平坦部２６１の中心で線材を切断すれば、コイル１つを作成した時に、両端の断面形状、すなわち断面積が同一である線材を得ることができる。これは図６に示す実施の形態３のコイル組材、およびコイルの線材の作成に有効である。
【０１３０】
さらに、図２７（ａ）に示すように、凸部１２６ａ、凹部１２６ｂには、それぞれ突起部１２２，１２３を設けるようにしてもよい。これにより、図２７（ｂ）、２７（ｃ）に示すように、平坦部２６０，２６１にそれぞれ切りかき部１６１，１６２を設けることができ、線材の加工が容易となる。
【０１３１】
なお、上記の説明においては、図２６，２７には、成型用受けローラ１２０に凸部１２６ａ、凹部１２６ｂの両方が備えられた構成を示したが、凸部１２６ａ、凹部１２６ｂのいずれか一方を備えた構成としてもよいことは言うまでもない。
【０１３２】
なお、上記の説明においては、図１６（ｂ）等に示すように、線材１６０の断面形状は矩形であるとして説明を行ったが、本発明の巻線は、一端における断面積が、他端における断面積より小さく、その他端から一端への方向に各部の断面積が連続して減少するような複数の単位部が、上記一端同士、または他端同士が接続することにより連続しているような形状を有するものであればよい。したがって、断面の形状は任意であればよく、そのような巻線を得ることができるものとして、図２１（ａ）に示すように、成型用受けローラ１２０に断面Ｕ字型の溝部１２３を形成し、成型用押しローラ１１０の側面部に、断面Ｕ字型の凸列部１１２を設けることにより、断面が円形の丸線において、長さに応じてその厚みが変化する線材が得られ、上記と同様にコイルを作成して、上記各実施の形態のコイルおよびコイル線材を得ることができる。ここで図１４（ｂ）に凸列部１１２が設けられた成型用押しローラ１１０の正面図を示す。
【０１３３】
また、図２１（ｂ）に示すように、成型用受けローラ１２０に断面台形（底面が、成型用押しローラ１１０の側面部１１１に対して非平行である）型の溝部１２４を形成することにより、縁部の厚みが非平行な角線において、長さに応じてその厚みが変化する線材が得られることになり、これを用いて上記各実施の形態のコイルおよびコイル線材を得ることができる。
【０１３４】
また、図２１（ｃ）に示すように、成型用受けローラ１２０に断面台形（底面が、成型用押しローラ１１０の側面部１１１に対して平行であって、両側面が放射状に傾斜を有している）型の溝部１２５を形成することにより、一方の面と他方の面とで幅が互いに異なる角線において、長さに応じてその厚みが変化する線材が得られることになり、これを用いて上記各実施の形態のコイルおよびコイル線材を得ることができる
また、上記の実施の形態においては、溝部１２１の幅は一定であるとして説明を行ったが、溝部１２１の幅は、成型用押しローラ１１０および成型用受けローラ１２０の周に沿って連続的に変化しているようにしてもよい。図２８（ａ）に示すように、溝部１２１が最大深さｄｒ１を与える場所で最大幅ｗｄ１、最小深さｄｒ２を与える場所で最小幅ｗｄ１となるように溝部１２１の幅を変化させるようにすれば、線材の断面積の変化を厚み方向に加えて、幅方向にも与えることができる。なお、図２８（ｂ）は図１４（ｂ）および図２１（ａ）に示す、断面円形の線を作成するための構成において、幅を変化させた場合の成型用押しローラ１１０の構成を示す図である。幅の変化に応じて、成型用受けローラ１２０の溝部１２３の幅（図２１（ａ）を参照）も変化させるようにすることは言うまでもない。この構成においては、断面の実質円形の形状が、相似形を保ったまま線材の長さに応じて増大する線材を得ることができる。
【０１３５】
また、上記の実施の形態においては、成型用押しローラ１１０および成型用受けローラ１２０は互いに同期回転するものとして説明を行ったが、厚みが異なり、幅が一定の線材を製造する場合は、各ローラは必ずしも同期回転しなくともよい。また、断面積が相似形を保ったまま増大する断面実質円形の線材や、幅が異なりとともに、厚みが一定または異なるような線材を製造する場合は、各ローラは同期回転する必要がある。
【０１３６】
（実施の形態７）
本発明の実施の形態７は、実施の形態１，３の平角線コイル１０，５０を作成するための線材の製造装置の他の構成例である。
【０１３７】
図２９（ａ）は、本実施の形態の線材の製造装置を示す側面図、図２９（ｂ）は同平面図である。図において、成型用押しローラ２８０は、その側面のなす周に沿って、一定の幅、一定の厚みを有する凸部２８１が形成されている。凸部２８１は円周を形成し、周の中心は、成型用押しローラ２８０の回転中心２８０ｃと一致している。
【０１３８】
また、成型用受けローラ２９０は、その側面のなす周に沿って、一定の幅を有する溝部２９１が形成されている。溝部２９１は円周を形成し、周の中心は、成型用受けローラ２９０の回転中心２９０ｃと一致している。
【０１３９】
また、溝部２９１は凸部２８１と実質同一の横幅を有する。また深さは、凸部２８１の高さと同等、または少なくとも、凸部２８１の高さと溝部２９１の深さの差とが、製造しようとする線材の最小厚みに対応する程度の深さとする。
【０１４０】
また、成型用押しローラ２８０、成型用受けローラ２９０の両方もしくはいずれかは、成型用押しローラ２８０と成型用受けローラ２９０との間隔が変化するよう移動させることができる。ただしローラの移動を実現させる構成については、公知技術のため詳細な説明および図示は省略する。
【０１４１】
なお、上記の構成において、成型用押しローラ２８０は本発明の他方の成型ローラに相当し、成型用受けローラ２９０は本発明の一方の成型ローラに相当し、凸部２８１は本発明の凸部に相当し、溝部２９１は本発明の凹溝に相当する。以上のような構成を有する、本実施の形態の線材の製造装置の動作を説明するとともに、本発明の線材の製造方法の一実施の形態について説明を行う。
【０１４２】
はじめに、図２９（ａ）中実線矢印に示すように、対向する成型用押しローラ２８０および成型用受けローラ２９０は、対向面側に向かって互いに同期して回転し、凸部２８１が溝部２９１に嵌りこむようになっている。なお、凸部２８１と溝部２９１との間は、素線１５０を挿入するための空間が形成されている。この空間に、素線１５０を挿入する。二つのローラの回転方向は、対向する点における接線で素線１５０の挿入方向と同一になるから、素線１５０は、成型用押しローラ２８０の凸部２８１と成型用受けローラ２９０の溝部２９１との間に入り込み、加圧成型されることになる。
【０１４３】
このとき、成型用押しローラ２８０および成型用受けローラ２９０の同期回転に合わせて、凸部２８１と溝部２９１との間隔、すなわち成型用押しローラ２８０の回転中心２８０ｃと成型用受けローラ２９０の回転中心２９０ｃとの間隔を狭めるように制御を行う。
【０１４４】
すると、ローラ間に挿入された素線１５０は、成型用受けローラ２９０の溝部２９１にはまりこんでから、成型用押しローラ２８０と成型用受けローラ２９０との間に送られるが、挿入が進むたびに、凸部２８１と溝部２１９との間隔が小さくなるので素線１５０は両ローラに圧迫され、変形する。
【０１４５】
さらに、成型用押しローラ２８０および成型用受けローラ２９０の回転が進むたびに、両ローラ間の距離そのものが短くなるので、凸部２８１と溝部２１９との間の距離は徐々に変化することになる。凸部２８１および溝部２９１の幅は一定なので、加圧成型により得られる線材１６０は、その厚みが徐々に変化することになる。これは図１６（ｂ）に示す動作状態と同様の効果が与えられたことを意味する。両ローラ間から解放された素線は、線材１６０として、外部に引き出される。
【０１４６】
このとき、線材１６０の最大厚みは、凸部２８１と溝部２１９との間の距離が最大になった時に与えられ、線材１６０の最小厚みは、凸部２８１と溝部２１９との間の距離が最小になった時に与えられる。
【０１４７】
したがって、この距離をローラの回転に合わせて周期的に変化させることにより、図１７（ｂ）に示すパターンを有する線材１６０が得られることになる。例えば、図１７（ａ）に示すパターンを得るためには、両ローラが一回転するたびに凸部２８１と溝部２１９との間の距離の変化が一周期とするようにすればよい。また、両ローラが２回転する毎に変化を一周期にするようにしてもよい。この場合は、線材の断面積の変化がよりなだらかになる。
【０１４８】
このようにして得られた線材１６０は、成型用押しローラ２８０と成型用受けローラ２９０から巻き取りボビン１４０へ送り出され、図１３（ｂ）に示すように、線材巻き取りボビン１４０に巻き取られる。
【０１４９】
次に、素線１５０の挿入動作について説明を行う。素線１５０の外形は線材１６０のそれよりも大きいため、従って凸部２８１と溝部２９１とにより形成される空間よりも大きい。このとき、凸部２８１と溝部２９１との間にはまりこんだ素線１５０の余った体積が、成型用受けローラ２９０の側面部にあふれてしまい、線材１６０が正確な断面形状を得られなくなる。
【０１５０】
本実施の形態では、これを無くすために、素線１５０が凸部２８１と溝部２９１との間に挟み込まれている間、素線１５０の挿入速度を、両ローラ回転速度に対して、常に遅くなるよう保ち、かつ、成型用押しローラ２８０の回転中心１１０ｃと成型用受けローラ２９０の回転中心２９０ｃとの間隔の変化に応じて変化させる。これにより、素線１５０は両ローラに押し込まれたとき、挿入方向と逆方向（図中点線矢印）に応力が発生し、この応力によって、素線１５０が凸部２８１と溝部２９１との間に填るときに生ずる余剰体積を、素線１５０の線方向に吸収させる。これにより、線材１６０は常に正確な断面形状を得ることが可能となる。
【０１５１】
このとき、素線の挿入スピードは、成型用押しローラ２８０の回転中心１１０ｃと成型用受けローラ２９０の回転中心２９０ｃとの間隔がもっとも小さくなったとき、すなわち成型された線材がもっとも薄くなる部分を形成する地点でもっとも遅くなるようにする。これにより、線材１６０の最も薄い部分の精度を向上させることができる。また、成型用押しローラ２８０の回転中心１１０ｃと成型用受けローラ２９０の回転中心２９０ｃとの間隔がもっとも大きくなったとき、すなわち成型された線材がもっとも厚くなる部分を形成する地点でもっとも早くなるようにする。これにより、線材１６０の最も厚い部分の精度を向上させることができる。なお、このとき、余剰体積の吸収を容易にするために、供給する素線に所定の引っ張り応力を加えるようにしてもよい。このとき引っ張り応力は、線材の形成中随時加えるようにしてもよいが、線材がもっとも厚くなる部分およびもっとも薄くなる部分を形成するときにのみ加えてもよく、さらにその力の大きさは、線材がもっとも厚くなる部分を形成する時にもっとも小さく、線材がもっとも薄くなる部分を形成する時にもっとも大きくなるように加えるのが望ましい。ただし引っ張り応力を加える動作、機構の詳細については、公知の技術を用いるものとし、図示および詳細な説明は省略する。
【０１５２】
また、本実施の形態において、図２６（ｂ）（ｃ）に示すような、平坦部１６０，１６１を有する線材を作成する場合は、凸部２８１と溝部２９１との間隔、すなわち成型用押しローラ２８０の回転中心２８０ｃと成型用受けローラ２９０の回転中心２９０ｃとの間隔の変化において、間隔を一定に保つ期間を設けるようにすればよい。つまり、両ローラが一回転に対応した凸部２８１と溝部２９１との間の距離の周期的な変化において、ローラの回転にかかわらず変化をさせない期間を設ければよい。このとき、成型用押しローラ２８０の回転中心２８０ｃと成型用受けローラ２９０の回転中心２９０ｃとの間隔がもっとも大きくなったときに、間隔の変化を所定の時間だけ停止すれば、その所定の時間に応じた長さの平坦部１６０が得られる。成型用押しローラ２８０の回転中心２８０ｃと成型用受けローラ２９０の回転中心２９０ｃとの間隔がもっとも小さくなったときに、間隔の変化を所定の時間だけ停止すれば、その所定の時間に応じた長さの平坦部１６１が得られる。
【０１５３】
また、本実施の形態において、図２０（ａ）に示す、線材１６０の厚みが最大となる部分に形成される切りかき部１６１を得ようとする場合は、図３０に示すように、成型用受けローラ２９０において、溝部２９１の任意の位置に突起部２９２を設けた構成として、上述した動作を行えばよい。このとき、突起部２９２が成型用押しローラ２８０の凸部２８１と対向して、素線１５０に刻印動作を行うタイミングで、成型用押しローラ２８０の回転中心１１０ｃと成型用受けローラ２９０の回転中心２９０ｃとの間隔がもっとも大きくなるよう制御を行う。
【０１５４】
また、図２０（ｂ）に示す、線材１６０の厚みが最小となる部分に形成される切りかき部１６２を得ようとする場合は、突起部２９２が成型用押しローラ２８０の凸部２８１と対向して、素線１５０に刻印動作を行うタイミングで、成型用押しローラ２８０の回転中心２８０ｃと成型用受けローラ２９０の回転中心２９０ｃとの間隔がもっとも小さくなるよう制御を行う。
【０１５５】
また、切りかき部１６１，１６２および平坦部２６１，２６２の両方を備えた線材を形成するときは、上記の動作を組合わせて行えばよい。
【０１５６】
さらに、上記の実施の形態においては、凸部２８１と溝部２９１の幅は一定であるとして説明を行ったが、凸部２８１と溝部２１９の幅は、成型用押しローラ２８０および成型用受けローラ２９０の周に沿って連続的に変化しているようにしてもよい。図２８（ａ）に示す例と同様にして、凸部２８１と溝部２９１が最大深さを与える場所で最大幅を、最小深さを与える場所で最小幅となるように凸部２８１と溝部２９１の幅を変化させるようにすれば、線材の断面積の変化を厚み方向に加えて、幅方向にも与えることができる。
【０１５７】
以上述べたように、本実施の形態によっても、上記各実施の形態のコイルおよびコイル線材に必要な線材を得ることができる。
【０１５８】
また、上記の実施の形態においては、成型用押しローラ２８０および成型用受けローラ２９０は互いに同期回転するものとして説明を行ったが、厚みが異なり、幅が一定の線材を製造する場合は、各ローラは必ずしも同期回転しなくともよい。また、断面積が相似形を保ったまま増大する断面実質円形の線材や、幅が異なりとともに、厚みが一定または異なるような線材を製造する場合は、各ローラは同期回転する必要がある。
【０１５９】
なお、上記の各実施の形態において、得られる線材１６０は被覆されていないが、本発明の線材は、ビニール、ゴム、エナメル、樹脂等の絶縁被覆で被覆されたものとしてもよい。このとき、被覆としては電着塗装を用いることが、皮膜の厚みを均一にすることができ、望ましい。
【０１６０】
なお、上記の各実施の形態におけるコイル、コイル組品を用いた変成器も本発明に関連する発明に含まれ、抵抗値を小さくして、消費電力を削減した変成器を得ることができる。
【産業上の利用可能性】
【０１６１】
本発明にかかる線材、線材の製造方法、線材の製造装置は、従来と同一寸法で抵抗値を削減して高能率に動作するコイル、コイル組品等に用いる線材、線材の製造方法、製造装置等を得ることができる効果を有し、電気及び電子部品に使用されるコイル等の使用において有用である。
【図面の簡単な説明】
【０１６２】
【図１】（ａ）本発明に関連する発明の実施の形態１によるコイル組品の斜視図 （ｂ）本発明に関連する発明の実施の形態１によるコイル組品の平面図 （ｃ）本発明に関連する発明の実施の形態１によるコイル組品の断面図 （ｄ）本発明に関連する発明の実施の形態１によるコイル組品の断面図
【図２】（ａ）本発明に関連する発明の実施の形態１による平角線コイルの斜視図 （ｂ）本発明に関連する発明の実施の形態１による平角線コイルの平面図 （ｃ）本発明に関連する発明の実施の形態１による平角線コイルの断面図
【図３】（ａ）本発明に関連する発明の実施の形態１による平角線コイルの巻線の平面図 （ｂ）本発明に関連する発明の実施の形態１による平角線コイルの巻線の側面図
【図４】（ａ）本発明に関連する発明の実施の形態１による磁心部の部分図 （ｂ）本発明に関連する発明の実施の形態１による磁心部の断面図 （ｃ）本発明に関連する発明の実施の形態１による磁心部の断面図
【図５】（ａ）本発明に関連する発明の実施の形態２によるコイル組品の斜視図 （ｂ）本発明に関連する発明の実施の形態２によるコイル組品の平面図 （ｃ）本発明に関連する発明の実施の形態２によるコイル組品の断面図 （ｄ）本発明に関連する発明の実施の形態２によるコイル組品の断面図 （ｅ）本発明に関連する発明の実施の形態２によるコイル組品の他の構成例を示す断面図
【図６】（ａ）本発明に関連する発明の実施の形態３による平角線コイルの斜視図 （ｂ）本発明に関連する発明の実施の形態３による平角線コイルの断面図 （ｃ）本発明に関連する発明の実施の形態３によるコイル組品の斜視図
【図７】（ａ）本発明の実施の形態３による平角線コイルの巻線の平面図 （ｂ）本発明の実施の形態３による平角線コイルの巻線の側面図
【図８】（ａ）本発明に関連する発明の実施の形態４によるコイル組品の平面図 （ｂ）本発明に関連する発明の実施の形態４によるコイル組品の断面図 （ｃ）本発明に関連する発明の実施の形態４によるコイル組品の断面図
【図９】（ａ）本発明に関連する発明の実施の形態４によるテーパワッシャの平面図 （ｂ）本発明に関連する発明の実施の形態４によるテーパワッシャの正面図 （ｃ）本発明に関連する発明の実施の形態４によるテーパワッシャの側面図
【図１０】（ａ）本発明に関連する発明の実施の形態４によるペ−パースペーサの平面図 （ｂ）本発明に関連する発明の実施の形態４によるペ−パースペーサの正面図 （ｃ）本発明に関連する発明の実施の形態４によるペ−パースペーサの側面図
【図１１】（ａ）本発明に関連する発明の実施の形態５によるコア部材の斜視図 （ｂ）本発明に関連する発明の実施の形態５によるコア部材の正面図
【図１２】（ａ）本発明に関連する発明の実施の形態５によるコア部材の斜視図 （ｂ）本発明に関連する発明の実施の形態５によるコア部材の正面図 （ｃ）本発明に関連する発明の実施の形態５によるコア部材の他の構成例の正面図
【図１３】（ａ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置の側面図 （ｂ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置の上面図
【図１４】（ａ）成型用押しローラ２８０の正面図 （ｂ）成型用押しローラ２８０の他の構成例の正面図
【図１５】成型用受けローラ２９０の正面図
【図１６】（ａ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置における素線の加圧成型を説明するための図 （ｂ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置における素線の加圧成型を説明するための図 （ｃ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置における素線の加圧成型を説明するための図
【図１７】（ａ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置により成型された線材の側面形状を示す図 （ｂ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置により成型された線材を示す図
【図１８】（ａ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置における突起部１２２の動作を説明するための図 （ｃ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置における突起部１２２により刻印された素線の状態を示す図 （ｃ）成型用受けローラ２９０における突起部１２２の配置を示す図
【図１９】（ａ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置における突起部１２２により刻印された線材の部分平面図 （ｂ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置における突起部１２２により刻印された線材の部分側面図
【図２０】（ａ）切りかき部１６１が形成された線材１６０の側面図 （ｂ）切りかき部１６１および１６２が形成された線材１６０の側面図 （ｃ）成型用受けローラ２９０の他の構成例の正面図
【図２１】（ａ）成型用押しローラ２８０および成型用受けローラ２９０の他の構成例の正面図 （ｂ）成型用押しローラ２８０および成型用受けローラ２９０の他の構成例の正面図 （ｃ）成型用押しローラ２８０および成型用受けローラ２９０の他の構成例の正面図
【図２２】（ａ）従来の技術によるコイル組品の斜視図 （ｂ）従来の技術によるコイル組品の正面図 （ｃ）従来の技術によるコイル組品の実装状態を示す正面図
【図２３】本発明に関連する発明の実施の形態１によるコイル組品のコイルの他の構成例を示す断面図
【図２４】本発明に関連する発明の実施の形態２によるコイル組品のコイルの他の構成例を示す断面図
【図２５】本発明に関連する発明の実施の形態３によるコイル組品のコイルの他の構成例を示す断面図
【図２６】（ａ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置における成型用受けローラの他の構成例を示す図 （ｂ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置の成型用受けローラ２９０の他の構成例により作成された線材の部分平面図 （ｃ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置の成型用受けローラ２９０の他の構成例により作成された線材の部分平面図
【図２７】（ａ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置における成型用受けローラのさらなる他の構成例を示す図 （ｂ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置の成型用受けローラ２９０のさらなる他の構成例により作成された線材の部分平面図 （ｃ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置の成型用受けローラ２９０のさらなる他の構成例により作成された線材の部分平面図
【図２８】（ａ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置における成型用受けローラのさらなる他の構成例を示す図 （ｂ）本発明の実施の形態６による線材の製造装置における成型用押しローラのさらなる他の構成例を示す図
【図２９】（ａ）本発明の実施の形態７による線材の製造装置の側面図 （ｂ）本発明の実施の形態７による線材の製造装置の上面図
【図３０】本発明の実施の形態７による線材の製造装置における成型用受けローラの他の構成例を示す図
【符号の説明】
【０１６３】
１０ 平角線コイル
１０ａ、１０ｂ 渦巻部
１１ａ、１１ｂ 端部
１２ 巻線
２０ 磁心部
２１ 中央部
２２ 外縁部
２３ ブリッジ部
１００ 巻線の製造装置
１１０ 成型用押しローラ
１１１ 側面部
１２０ 成型用受けローラ
１２１ 溝部
１２２、１２３ 突起部
１３０ 線材排出ゴムローラ
１４０ 線材巻き取りボビン
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の単位部が連続して形成された線材であって、
前記単位部は、
一端の断面積が、他端の断面積より小さく、前記他端から前記一端の方向へ、各部の断面の高さ又は幅が短くなることにより前記各部の断面積が連続的に減少するものであって、
各単位部は、前記一端同士および前記他端同士が直接的又は間接的に接続することにより連続している線材。
【請求項２】
前記一端および／または前記他端は、一定の断面積である所定長の部分を介して間接的に接続している請求項１に記載の線材。
【請求項３】
断面の形状が矩形である請求項１に記載の線材。
【請求項４】
断面の形状が実質上円形または実質上楕円形のいずれかである請求項１に記載の線材。
【請求項５】
表面が絶縁皮膜で被覆されている請求項１から４のいずれかに記載の線材。
【請求項６】
前記絶縁皮膜は電着塗装により形成されている請求項５に記載の線材。
【請求項７】
所定の線径を有する素線を、所定の速度で回転する一対の成型用ローラの間に挿入し、前記素線の断面形状を前記一対の成型ローラの間で線材の断面形状に加圧成型する、請求項１に記載の線材の製造方法であって、
前記一対の成型ローラにおける、一方の成型ローラの、前記素線との接触面には前記線材の断面形状の一部に対応する凹溝が形成されており、
他方の成型ローラの前記素線との接触面は、前記断面形状の残りの一部を形成しており、前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心は、前記一方の成型ローラの回転中心に対して偏心している線材の製造方法。
【請求項８】
前記素線の挿入のスピードを、前記一対の成型用ローラの接線速度よりも遅く保ち、かつ前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心が前記他方の成型ローラにもっとも接近したときにもっとも遅く、前記他方の成型ローラにもっとも遠くなったときにもっとも早くなるように連続的に変化させる請求項７に記載の線材の製造方法。
【請求項９】
少なくとも、前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心が、前記他方の成型ローラにもっとも接近したとき、および前記他方の成型ローラにもっとも遠くなったときに、前記素線に対し、その挿入方向と逆方向に所定の応力を加える請求項８に記載の線材の製造方法。
【請求項１０】
前記一方の成型ローラの凹溝は、前記一方の成型用ローラと前記他方の成型用ローラとの接触点から見て同一の深さとなる所定長の部分を有し、
前記所定長の部分は、前記凹溝の底面部分の周の中心と、前記一方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線を含む場所に設けられており、
前記場所は、前記一方の成型ローラの回転中心よりの位置および／または前記凹溝の底面部分の周の中心よりの位置である請求項７に記載の線材の製造方法。
【請求項１１】
前記一方の成型ローラは、前記凹溝状の所定の位置に突起部を有し、
前記所定の位置は、前記凹溝の底面部分の周の中心と前記一方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線上であって、前記一方の成型ローラの回転中心よりの位置および／または前記凹溝の底面部分の周の中心よりの位置であり、
前記突起部は、線材に加圧成型された素線に凹部を刻印する請求項７または１０に記載の線材の製造方法。
【請求項１２】
所定の線径を有する素線を、所定の速度で回転する一対の成型用ローラの間に挿入し、前記素線の断面形状を前記一対の成型ローラの間で線材の断面形状に加圧成型する、請求項１に記載の線材の製造方法であって、
前記一対の成型ローラにおける、一方の成型ローラの、前記素線との接触面には前記線材の断面形状の一部に対応する凹溝が形成されており、
前記一対の成型ローラにおける、他方の成型ローラには前記凹溝の幅と実質同一の幅を有し、前記線材の断面形状の残りの一部に対応する凸部が形成されており、
前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心との間の距離を、前記一対の成型ローラの同期した回転に応じた周期で、所定の大きさだけ変化させる線材の製造方法。
【請求項１３】
前記変化は、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近したとき、および／または前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠くなったたときを含む所定の時間だけ停止し、残りの時間は連続的に実行される請求項１２に記載の線材の製造方法。
【請求項１４】
前記素線の挿入のスピードを、前記一対の成型用ローラの接線速度よりも遅く保ち、かつ前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近したときにもっとも遅く、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠くなったときにもっとも早くなるように変化させる請求項１２または１３に記載の線材の製造方法。
【請求項１５】
少なくとも、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近したとき、および前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠くなったときに、前記素線に対し、その挿入方向と逆方向に所定の応力を加える請求項１４に記載の線材の製造方法。
【請求項１６】
前記一方の成型ローラは、前記凹溝状の所定の位置に突起部を有し、
前記所定の位置は、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線上であって、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近するとき、および／または前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠ざかるときに、前記他方のローラと対向するような位置であって、
前記突起部は、線材に加圧成型された素線に凹部を刻印する請求項１２または１３に記載の線材の製造方法。
【請求項１７】
前記一対の成形ローラは同期回転しており、前記凹溝および／または凸部の幅は、前記一方の成型ローラおよび／または他方の成型ローラの周に沿って連続的に変化している請求項７または１２に記載の線材の製造方法。
【請求項１８】
所定の線径を有する素線を、所定の速度で回転する一対の成型用ローラの間に挿入し、前記素線の断面形状を前記一対の成型ローラの間で線材の断面形状に加圧成型する、請求項１に記載の線材の製造装置であって、
前記一対の成型ローラにおける、一方の成型ローラの、前記素線との接触面には前記線材の断面形状の一部に対応する凹溝が形成されており、
他方の成型ローラの前記素線との接触面は、前記断面形状の残りの一部を形成しており、前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心は、前記一方の成型ローラの回転中心に対して偏心している線材の製造装置。
【請求項１９】
前記素線の挿入のスピードを、前記一対の成型用ローラの接線速度よりも遅く保ち、かつ前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心が前記他方の成型ローラにもっとも接近したときにもっとも遅く、前記他方の成型ローラにもっとも遠くなったときにもっとも早くなるように連続的に変化させる請求項１８に記載の線材の製造装置。
【請求項２０】
少なくとも、前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心が、前記他方の成型ローラにもっとも接近したとき、および前記他方の成型ローラにもっとも遠くなったときに、前記素線に対し、その挿入方向と逆方向に所定の応力を加える請求項１９に記載の線材の製造装置。
【請求項２１】
前記一方の成型ローラの凹溝は、前記一方の成型用ローラと前記他方の成型用ローラとの接触点から見て同一の深さとなる所定長の部分を有し、
前記所定長の部分は、前記凹溝の底面部分の周の中心と、前記一方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線を含む場所に設けられており、
前記場所は、前記一方の成型ローラの回転中心よりの位置および／または前記凹溝の底面部分の周の中心よりの位置である請求項１８に記載の線材の製造装置。
【請求項２２】
前記一方の成型ローラは、前記凹溝状の所定の位置に突起部を有し、
前記所定の位置は、前記凹溝の底面部分の周の中心と前記一方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線上であって、前記一方の成型ローラの回転中心よりの位置および／または前記凹溝の底面部分の周の中心よりの位置であり、
前記突起部は、線材に加圧成型された素線に凹部を刻印する請求項１８または２１に記載の線材の製造装置。
【請求項２３】
所定の線径を有する素線を、所定の速度で回転する一対の成型用ローラの間に挿入し、前記素線の断面形状を前記一対の成型ローラの間で線材の断面形状に加圧成型する、請求項１に記載の線材の製造装置であって、
前記一対の成型ローラにおける、一方の成型ローラの、前記素線との接触面には前記線材の断面形状の一部に対応する凹溝が形成されており、
前記一対の成型ローラにおける、他方の成型ローラには前記凹溝の幅と実質同一の幅を有し、前記線材の断面形状の残りの一部に対応する凸部が形成されており、
前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心との間の距離を、前記一対の成型ローラの同期した回転に応じた周期で、所定の大きさだけ変化させる線材の製造装置。
【請求項２４】
前記変化は、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近したとき、および／または前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠くなったたときを含む所定の時間だけ停止し、残りの時間は連続的に実行される請求項２３に記載の線材の製造装置。
【請求項２５】
前記素線の挿入のスピードを、前記一対の成型用ローラの接線速度よりも遅く保ち、かつ前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近したときにもっとも遅く、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠くなったときにもっとも早くなるように変化させる請求項２３または２４に記載の線材の製造装置。
【請求項２６】
少なくとも、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近したとき、および前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠くなったときに、前記素線に対し、その挿入方向と逆方向に所定の応力を加える請求項２５に記載の線材の製造装置。
【請求項２７】
前記一方の成型ローラは、前記凹溝状の所定の位置に突起部を有し、
前記所定の位置は、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線上であって、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近するとき、および／または前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠ざかるときに、前記他方のローラと対向するような位置であって、
前記突起部は、線材に加圧成型された素線に凹部を刻印する請求項２３または２４に記載の線材の製造装置。
【請求項２８】
前記一対の成形ローラは同期回転しており、前記凹溝および／または凸部の幅は、前記一方の成型ローラおよび／または他方の成型ローラの周に沿って連続的に変化している請求項１８または２３に記載の線材の製造装置。
【請求項１】
所定の単位部が連続して形成された線材であって、
前記単位部は、
一端の断面積が、他端の断面積より小さく、前記他端から前記一端の方向へ、各部の断面の高さ又は幅が短くなることにより前記各部の断面積が連続的に減少するものであって、
各単位部は、前記一端同士および前記他端同士が直接的又は間接的に接続することにより連続している線材。
【請求項２】
前記一端および／または前記他端は、一定の断面積である所定長の部分を介して間接的に接続している請求項１に記載の線材。
【請求項３】
断面の形状が矩形である請求項１に記載の線材。
【請求項４】
断面の形状が実質上円形または実質上楕円形のいずれかである請求項１に記載の線材。
【請求項５】
表面が絶縁皮膜で被覆されている請求項１から４のいずれかに記載の線材。
【請求項６】
前記絶縁皮膜は電着塗装により形成されている請求項５に記載の線材。
【請求項７】
所定の線径を有する素線を、所定の速度で回転する一対の成型用ローラの間に挿入し、前記素線の断面形状を前記一対の成型ローラの間で線材の断面形状に加圧成型する、請求項１に記載の線材の製造方法であって、
前記一対の成型ローラにおける、一方の成型ローラの、前記素線との接触面には前記線材の断面形状の一部に対応する凹溝が形成されており、
他方の成型ローラの前記素線との接触面は、前記断面形状の残りの一部を形成しており、前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心は、前記一方の成型ローラの回転中心に対して偏心している線材の製造方法。
【請求項８】
前記素線の挿入のスピードを、前記一対の成型用ローラの接線速度よりも遅く保ち、かつ前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心が前記他方の成型ローラにもっとも接近したときにもっとも遅く、前記他方の成型ローラにもっとも遠くなったときにもっとも早くなるように連続的に変化させる請求項７に記載の線材の製造方法。
【請求項９】
少なくとも、前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心が、前記他方の成型ローラにもっとも接近したとき、および前記他方の成型ローラにもっとも遠くなったときに、前記素線に対し、その挿入方向と逆方向に所定の応力を加える請求項８に記載の線材の製造方法。
【請求項１０】
前記一方の成型ローラの凹溝は、前記一方の成型用ローラと前記他方の成型用ローラとの接触点から見て同一の深さとなる所定長の部分を有し、
前記所定長の部分は、前記凹溝の底面部分の周の中心と、前記一方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線を含む場所に設けられており、
前記場所は、前記一方の成型ローラの回転中心よりの位置および／または前記凹溝の底面部分の周の中心よりの位置である請求項７に記載の線材の製造方法。
【請求項１１】
前記一方の成型ローラは、前記凹溝状の所定の位置に突起部を有し、
前記所定の位置は、前記凹溝の底面部分の周の中心と前記一方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線上であって、前記一方の成型ローラの回転中心よりの位置および／または前記凹溝の底面部分の周の中心よりの位置であり、
前記突起部は、線材に加圧成型された素線に凹部を刻印する請求項７または１０に記載の線材の製造方法。
【請求項１２】
所定の線径を有する素線を、所定の速度で回転する一対の成型用ローラの間に挿入し、前記素線の断面形状を前記一対の成型ローラの間で線材の断面形状に加圧成型する、請求項１に記載の線材の製造方法であって、
前記一対の成型ローラにおける、一方の成型ローラの、前記素線との接触面には前記線材の断面形状の一部に対応する凹溝が形成されており、
前記一対の成型ローラにおける、他方の成型ローラには前記凹溝の幅と実質同一の幅を有し、前記線材の断面形状の残りの一部に対応する凸部が形成されており、
前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心との間の距離を、前記一対の成型ローラの同期した回転に応じた周期で、所定の大きさだけ変化させる線材の製造方法。
【請求項１３】
前記変化は、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近したとき、および／または前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠くなったたときを含む所定の時間だけ停止し、残りの時間は連続的に実行される請求項１２に記載の線材の製造方法。
【請求項１４】
前記素線の挿入のスピードを、前記一対の成型用ローラの接線速度よりも遅く保ち、かつ前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近したときにもっとも遅く、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠くなったときにもっとも早くなるように変化させる請求項１２または１３に記載の線材の製造方法。
【請求項１５】
少なくとも、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近したとき、および前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠くなったときに、前記素線に対し、その挿入方向と逆方向に所定の応力を加える請求項１４に記載の線材の製造方法。
【請求項１６】
前記一方の成型ローラは、前記凹溝状の所定の位置に突起部を有し、
前記所定の位置は、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線上であって、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近するとき、および／または前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠ざかるときに、前記他方のローラと対向するような位置であって、
前記突起部は、線材に加圧成型された素線に凹部を刻印する請求項１２または１３に記載の線材の製造方法。
【請求項１７】
前記一対の成形ローラは同期回転しており、前記凹溝および／または凸部の幅は、前記一方の成型ローラおよび／または他方の成型ローラの周に沿って連続的に変化している請求項７または１２に記載の線材の製造方法。
【請求項１８】
所定の線径を有する素線を、所定の速度で回転する一対の成型用ローラの間に挿入し、前記素線の断面形状を前記一対の成型ローラの間で線材の断面形状に加圧成型する、請求項１に記載の線材の製造装置であって、
前記一対の成型ローラにおける、一方の成型ローラの、前記素線との接触面には前記線材の断面形状の一部に対応する凹溝が形成されており、
他方の成型ローラの前記素線との接触面は、前記断面形状の残りの一部を形成しており、前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心は、前記一方の成型ローラの回転中心に対して偏心している線材の製造装置。
【請求項１９】
前記素線の挿入のスピードを、前記一対の成型用ローラの接線速度よりも遅く保ち、かつ前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心が前記他方の成型ローラにもっとも接近したときにもっとも遅く、前記他方の成型ローラにもっとも遠くなったときにもっとも早くなるように連続的に変化させる請求項１８に記載の線材の製造装置。
【請求項２０】
少なくとも、前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心が、前記他方の成型ローラにもっとも接近したとき、および前記他方の成型ローラにもっとも遠くなったときに、前記素線に対し、その挿入方向と逆方向に所定の応力を加える請求項１９に記載の線材の製造装置。
【請求項２１】
前記一方の成型ローラの凹溝は、前記一方の成型用ローラと前記他方の成型用ローラとの接触点から見て同一の深さとなる所定長の部分を有し、
前記所定長の部分は、前記凹溝の底面部分の周の中心と、前記一方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線を含む場所に設けられており、
前記場所は、前記一方の成型ローラの回転中心よりの位置および／または前記凹溝の底面部分の周の中心よりの位置である請求項１８に記載の線材の製造装置。
【請求項２２】
前記一方の成型ローラは、前記凹溝状の所定の位置に突起部を有し、
前記所定の位置は、前記凹溝の底面部分の周の中心と前記一方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線上であって、前記一方の成型ローラの回転中心よりの位置および／または前記凹溝の底面部分の周の中心よりの位置であり、
前記突起部は、線材に加圧成型された素線に凹部を刻印する請求項１８または２１に記載の線材の製造装置。
【請求項２３】
所定の線径を有する素線を、所定の速度で回転する一対の成型用ローラの間に挿入し、前記素線の断面形状を前記一対の成型ローラの間で線材の断面形状に加圧成型する、請求項１に記載の線材の製造装置であって、
前記一対の成型ローラにおける、一方の成型ローラの、前記素線との接触面には前記線材の断面形状の一部に対応する凹溝が形成されており、
前記一対の成型ローラにおける、他方の成型ローラには前記凹溝の幅と実質同一の幅を有し、前記線材の断面形状の残りの一部に対応する凸部が形成されており、
前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心との間の距離を、前記一対の成型ローラの同期した回転に応じた周期で、所定の大きさだけ変化させる線材の製造装置。
【請求項２４】
前記変化は、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近したとき、および／または前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠くなったたときを含む所定の時間だけ停止し、残りの時間は連続的に実行される請求項２３に記載の線材の製造装置。
【請求項２５】
前記素線の挿入のスピードを、前記一対の成型用ローラの接線速度よりも遅く保ち、かつ前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近したときにもっとも遅く、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠くなったときにもっとも早くなるように変化させる請求項２３または２４に記載の線材の製造装置。
【請求項２６】
少なくとも、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近したとき、および前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠くなったときに、前記素線に対し、その挿入方向と逆方向に所定の応力を加える請求項２５に記載の線材の製造装置。
【請求項２７】
前記一方の成型ローラは、前記凹溝状の所定の位置に突起部を有し、
前記所定の位置は、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線上であって、前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも接近するとき、および／または前記一方の成型ローラの回転中心と前記他方の成型ローラの回転中心とがもっとも遠ざかるときに、前記他方のローラと対向するような位置であって、
前記突起部は、線材に加圧成型された素線に凹部を刻印する請求項２３または２４に記載の線材の製造装置。
【請求項２８】
前記一対の成形ローラは同期回転しており、前記凹溝および／または凸部の幅は、前記一方の成型ローラおよび／または他方の成型ローラの周に沿って連続的に変化している請求項１８または２３に記載の線材の製造装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【公開番号】特開２００６−２２８７４７（Ｐ２００６−２２８７４７Ａ）
【公開日】平成１８年８月３１日（２００６．８．３１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−９９５２１（Ｐ２００６−９９５２１）
【出願日】平成１８年３月３１日（２００６．３．３１）
【分割の表示】特願２００２−１４２８７８（Ｐ２００２−１４２８７８）の分割
【原出願日】平成１４年５月１７日（２００２．５．１７）
【出願人】（０００１３８１５２）株式会社モステック (16)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年８月３１日（２００６．８．３１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年３月３１日（２００６．３．３１）
【分割の表示】特願２００２−１４２８７８（Ｐ２００２−１４２８７８）の分割
【原出願日】平成１４年５月１７日（２００２．５．１７）
【出願人】（０００１３８１５２）株式会社モステック (16)
【Ｆターム（参考）】
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