自動車内装材用熱可塑性樹脂系連続気泡押出発泡シート及びそれらからなる自動車内装材用発泡積層シート
【課題】 本発明は、ＶＯＣ（特に揮発性トルエン）量を低減してなる熱可塑性樹脂からなる自動車内装材用熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート及びそれらからなる自動車内装材用発泡積層シートを提供することを目的とする。
【解決手段】 熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートは押出発泡方により製造されるため、元々少なくとも一方の表面に非通気性層を有するが、該非通気性層を有する表面側から連続気泡層に到達するものの貫通はしない孔を設ける、本発明の熱可塑性樹脂系連続気泡押出発泡シートは、非貫通孔と気泡連通部を利用して空気を送風したり、加温したりすることにより、揮発性有機化合物（ＶОＣ）量、特に自動車内装材で多いトルエン量を低減でき、加工する孔が非貫通であるため大きな剛性低下を招かず、孔開け加工時のバリの発生を抑制でき加工性に優れる。
【解決手段】 熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートは押出発泡方により製造されるため、元々少なくとも一方の表面に非通気性層を有するが、該非通気性層を有する表面側から連続気泡層に到達するものの貫通はしない孔を設ける、本発明の熱可塑性樹脂系連続気泡押出発泡シートは、非貫通孔と気泡連通部を利用して空気を送風したり、加温したりすることにより、揮発性有機化合物（ＶОＣ）量、特に自動車内装材で多いトルエン量を低減でき、加工する孔が非貫通であるため大きな剛性低下を招かず、孔開け加工時のバリの発生を抑制でき加工性に優れる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車の天井、ドア、ラゲージボックスなどに用いられる自動車内装材用発泡積層シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車材料の分野においては、省エネや二酸化炭素排出量などの環境問題から車両を軽量化する要求が年々強くなっている。
【０００３】
一方で、車内は、第２の生活空間として快適性が求められるようになってきた。中でも車内での静寂性向上のための材料の吸音性や、シックハウス症候群としても大きく問題とされている揮発性有機化合物（ＶОＣ）量の抑制が、特に自動車内装材で多いトルエン量の抑制が、車室内も居住空間の一部として要求されるようになってきた。
【０００４】
このように、自動車内装材に求められる性能は多様化してきた。
これらの要求に対する対策として、連続気泡発泡シ−トを用いる方法がある。一例として、ウレタン発泡積層シ−トがある。ウレタン発泡積層シ−トでは、連続気泡性発泡素材を用いることにより、軽量性も確保でき、吸音性も適度に付与することができる（特許文献１）。しかしながら、該発泡積層シートは、剛性および寸法安定性を確保するために、ガラス繊維と複合化されているため、廃棄における環境問題も抱えている。
【０００５】
この問題を鑑みて、熱可塑性樹脂からなる連続気泡発泡シートを用いる例がいくつかある。中でも、自動車内装材としての高い耐熱性も有する変性ポリフェニレンエーテル系樹脂（以下、「変性ＰＰＥ系樹脂」と称する場合がある）からなる連続気泡押出発泡シートを用いて上記問題を解決する例が挙げられる（特許文献２）。しかしながら、前記例の材料は、変性ＰＰＥ系樹脂を用いていること、連続気泡化して大気に直接接触する樹脂の表面積が非常に大きいことから、揮発性トルエン量が増加し問題となっている。
【０００６】
そこで、変性ＰＰＥ系樹脂に添加剤を加えて押出発泡を行い、発生するトルエンを捕集あるいは反応させて抑制する例がある（特許文献３）。しかし、市場の要求に対して、まだまだ充分な効果が得られないのが現状である。
【特許文献１】特開平９−２７７４１５
【特許文献２】特開２００５−８８８７３
【特許文献３】特開２００６−２６５５２６
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、前記問題を鑑みて、環境適合性、軽量性、車内静寂性向上のために、熱可塑性樹脂からなる連続気泡押出発泡シートを用いながらも、揮発性有機化合物量（ＶОＣ）、特に自動車内装材で多いトルエン量を低減してなる、自動車内装材用連続気泡押出発泡シート、及びそれらからなる自動車内装材用発泡積層シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、前記問題を解決すべく鋭意検討した結果、以下のような解決手段を見出した。熱可塑性樹脂系連続気泡押出発泡シートは、押出発泡法という発泡方法を用いるため、元来少なくとも一方の表面に非通気性層を有するものであるが、非通気性層を有する表面側から、連続気泡層に到達するものの貫通はしない孔を設けて、該非貫通孔と連続気泡部を利用して空気を送風したり、加温したりすることにより、揮発性有機化合物（ＶОＣ）量、特に自動車内装材で多いトルエン量を低減できることを見出した。また、加工する孔が非貫通であるため、大きな剛性低下を招かず、孔開け加工時のバリの発生を抑制できて、加工性に優れることを見出した。
【０００９】
すなわち、本発明は、
[１] 少なくとも一方の表面に非通気性層を有する、熱可塑性樹脂系連続気泡押出発泡シートであって、非通気性層を有する表面側から連続気泡層に到達するものの貫通はしない孔を有し、且つ、揮発性トルエン量が１．７μｇ／８０ｃｍ２未満であることを特徴とする熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート、
[２] 非貫通孔を有する熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートの厚み方向に空気を送風することにより得られることを特徴とする、[１]記載の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート、
[３] 非貫通孔を有する熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートを、４０〜１００℃にて加熱養生することにより得られることを特徴とする、[１]または[２]に記載の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート、
[４] 送風される空気の温度が２０〜１００℃であることを特徴とする、[２]または[３]に記載の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート、
[５] 非貫通孔を有する熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートが、巻き状態であることを特徴とする、[１]〜[４]のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート、
[６] 熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートが変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなることを特徴とする、[１]〜[５]のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート、および
[７] [１]〜[６]のいずれか１項記載の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートを、基材の一部または全部とすることを特徴とする、自動車内装材用連続気泡発泡積層シート
に関する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の熱可塑性樹脂系連続気泡押出発泡シートは、ＶＯＣ量、特に揮発性トルエン量が低減される材料であり、加工する孔が非貫通であるために大きな剛性の低下を招かず、孔開け加工時のバリの発生を抑制でき、加工性に優れるものであるため、自動車内装材等に好適である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明における熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートは、押出発泡という発泡方法を用いるため、もともと少なくとも一方の表面に非通気性層を有するが、その表面から連続気泡層に到達するが貫通はしない孔を設け、該非貫通孔と気泡の連通部を利用して特定の強制養生操作を行うことにより、ＶＯＣ量（特に、揮発性トルエン量）を低減するものであり、また、加工する孔が非貫通であるために連続気泡押出発泡シートにおける大きな剛性の低下を招かず、孔開け加工時のバリの発生を抑制でき、加工性に優れるものである。
【００１２】
本発明の押出発泡積層シートのＶＯＣ量、特に、揮発性トルエン量は、１．７μｇ／８０ｃｍ２未満が好ましい。揮発性トルエン量が１．７μｇ／８０ｃｍ２以上では、車両用内装材等の室内空間に用いられた場合、目、鼻、のどに刺激を感じる等の体調不良が生ずる、いわゆるシックハウス症候群を発現する可能性があると指摘されている。
【００１３】
なお、本発明における揮発性トルエン量とは、以下の濃縮吸着方法で測定、分析した量をいう。すなわち、発泡シートから特定面積（８０ｃｍ２）に切り出した試験片をテドラー（登録商標）バック（容量１０Ｌ）中に４Ｌの窒素ガスと共に封入した状態で、６５℃の条件下で２時間放置した後に、吸着剤としてＴｅｎａｘ−ＴＡを用いて、採気速度０．１Ｌ／ｍｉｎでテドラー（登録商標）バック内のガスを全量採気する。Ｔｅｎａｘ−ＴＡに採気した成分を熱脱着し、ガスクロマトグラフ質量分析（ＧＣ-ＭＳ）により分析を行い、ガス中のトルエン濃度Ｂ（ｐｐｂ）を得る。さらに、前記揮発成分濃度Ｂを式（ａ）により、試験片１個あたりの揮発成分濃度Ｄ（μｇ／試験片１個）に換算する。
【００１４】
【数１】
【００１５】
［ここで、２７．７３は理想気体６５℃における１モルの容積（０℃、１気圧、２２．４Ｌ）を示し、０．００４５４は６５℃での採気量を示す。］
他方、試験片を封入せずに、同様の操作により得られたトルエン濃度Ｄ０を測定し、両者の差Ｄ−Ｄ０を、試験片からのトルエン量とした。
【００１６】
本発明における熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートは、発泡セル膜が部分的あるいは全体的に開口しており、大部分のセルが隣接する発泡セルと連通している連続気泡層の、少なくとも一方の表層部に非通気性層、例えば、シート最外層に形成されるスキン層や押出発泡時に形成される独立気泡層を有している連続気泡押出発泡シートに対して、非通気性層を有する表面側から、連続気泡層には達するものの貫通しない孔（以下、「非貫通孔」と称する）を有する熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートである。なお、連続気泡層の製造方法に関しては、押出発泡時での連続気泡化とは別に、後加工として、圧縮加工等の機械的に連続気泡化を促進しても構わない。
【００１７】
本発明に用いられる熱可塑性樹脂の具体例としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル樹脂、塩化ビニル、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ）、ポリスチレン、アクリル樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）、ポリカーボネートなどがあげられる。これらの樹脂は、単独で用いてもよいし、２種以上組み合わせて用いてもよい。
【００１８】
これらの樹脂の中でも、耐熱性、剛性等の品質に優れ、加工性および製造が容易である点から、変性ＰＰＥ系樹脂が好ましい。
【００１９】
変性ＰＰＥ系樹脂としては、ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂との混合物、ＰＰＥへのスチレン系単量体のグラフト共重合物などのスチレン−フェニレンエーテル共重合体、等があげられる。
【００２０】
変性ＰＰＥ系樹脂中のＰＰＥ系樹脂の具体例としては、例えば、ポリ（２，６−ジメチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−エチルフェニレン−４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ｎ−プロピルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ｎ−ブチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ブロムフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−エチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）などがあげられ、これらは単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いもよい。
【００２１】
変性ＰＰＥ系樹脂中においてＰＰＥ系樹脂と混合樹脂を形成するＰＳ系樹脂としては、スチレンまたはその誘導体、例えば、α−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチレン、ｐ−メチルスチレン、エチルスチレンなどを主成分とする樹脂があげられる。したがって、ＰＳ系樹脂はスチレンまたはスチレン誘導体だけからなる単独重合体に限らず、他の単量体と共重合することによって作られた共重合体であってもよい。
【００２２】
また、ＰＰＥ系樹脂に重合、好ましくはグラフト重合させるスチレン系単量体の具体例としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチレン、ｐ−メチルスチレン、エチルスチレンなどがあげられる。これらのなかでも、汎用性およびコストの点で、スチレンが好ましい。これらは単独で用いてもよく、２種以上組み合わせてもよい。
【００２３】
これらのうちでも、変性ＰＰＥ系樹脂としては、低コストであり、その混合比を変化させることにより、簡単に耐熱性、剛性等の品質に優れ、加工性を変化させたものを得ることができる点から、ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂との混合樹脂であることが好ましい。
【００２４】
本発明における変性ＰＰＥ系樹脂としては、ＰＰＥ系樹脂２５〜７０重量％およびＰＳ系樹脂７５〜３０重量％であることが好ましく、ＰＰＥ系樹脂３５〜６０重量％およびＰＳ系樹脂６５〜４０重量％であることがより好ましい。変性ＰＰＥ系樹脂中のＰＰＥ系樹脂が２５重量％より少ないと、耐熱性が劣る傾向にあり、ＰＰＥ系樹脂が７０重量％を超えると、加熱流動時の粘度が上昇して発泡成形が困難になる傾向がある。
【００２５】
厚み方向に非貫通孔が形成される前の、連続気泡発泡シートは、空気を送風させる観点から、連続気泡率が６０％〜９８％であることが好ましく、７０〜８５％であることがより好ましい。連続気泡率が６０％未満の場合、良好に空気を送風してＶОＣ成分を除去できない可能性もある。また、連続気泡率が９８％を超える場合、シートの曲げ剛性が極端に低下するため、曲げ剛性を有する非発泡層を積層しても内装材としての実用特性を満たさなくなる場合がある。
【００２６】
なお、本発明における「連続気泡率」とは、発泡セルが他の発泡セルとセル膜で完全に隔離されて独立しているセル（独立気泡）の全発泡セルに対する比率（独立気泡率）を、マルチピクノメーター（ベックマン社製）を用いて、ＡＳＴＭＤ−２８５９に準じて測定した後、連続気泡率（％）＝１００−独立気泡率（％）として算出した値である。
【００２７】
本発明の熱可塑性樹脂系連続気泡押出発泡シートを効率的に得る方法としては、加工性の観点から、サーキュラーダイスを用いた押出発泡によって発泡シートを得る方法が好ましい。
【００２８】
サーキュラーダイスを用いた押出発泡とは、例えば、基材樹脂および必要により使用される別種類の樹脂、添加剤をブレンダーで混合した後、押出機に供給し該樹脂組成物を溶融混練した後、発泡剤を高温・高圧下で圧入して混合し、適性発泡温度まで冷却し、大気圧下に環状のスリットを有する金型であるサーキュラーダイスより押出発泡させ、円筒状発泡体を得、円筒状発泡体の内面側から冷却するように円筒状発泡体の内側に位置して設置された環状冷却マンドレルにて延伸・冷却した後、切り開き、シート状に引き取る方法があげられる。押出発泡に用いる押出機としては、押出機１機の１段式、押出機２機を直列に連結した２段式（タンデム式）、等を挙げることができる。これらの中では、樹脂の可塑化、樹脂と添加剤との混合、及び樹脂の冷却段階と続いて押出を効率よく実施するには、２段式が特に好ましい。
【００２９】
ここで、上記押出工程において、連続気泡発泡シートの連続気泡率を高めるためには、例えば、（ｉ）押出機での温度条件、（ｉｉ）発泡剤量を調整すればよい。さらに具体的には、（ｉ）に関しては、２段目押出機での前記冷却温度を高温側に設定することにより、シートの厚み方向に対して全体的に連続気泡層を設けることができる。（ｉｉ）に関しては、発泡剤圧入量を基材樹脂１００重量部に対して通常使用量の１．５〜２．０倍程度に設定すればよい。ただし、発泡剤圧入量を大きくしすぎると、可塑化が進み、ポリマー同士のせん断発熱が起こりにくくなるために、逆に連続気泡率が低下する場合がある。これら（ｉ）〜（ｉｉ）を組み合わせてもよい。
【００３０】
本発明における熱可塑性樹脂系連続気泡押出発泡シートの厚みは、２．０〜１０ｍｍが好ましく、３．５〜６．０ｍｍがより好ましい。連続気泡押出発泡シートの厚みが２．０ｍｍ未満では、自動車内装材として用いた場合実用的な剛性が得られない傾向があり、１０ｍｍより大きい場合には、巻取り時に折れが発生したり、体積が大きくなって輸送等の生産性が低下する傾向がある。
【００３１】
本発明の熱可塑性樹脂系連続気泡発泡シートの目付は、１００〜３００ｇ／ｍ２が好ましく、２００〜２５０ｇ／ｍ２がより好ましい。連続気泡押出発泡シートの目付が１００ｇ／ｍ２より小さい場合には、剛性が不足する傾向があり、３００ｇ／ｍ２を超えると、軽量性が低下する傾向にある。
【００３２】
本発明における熱可塑性樹脂系連続気泡発泡シートの発泡倍率は、５〜２５倍が好ましく、１５〜２０倍がより好ましい。発泡コア層の発泡倍率が５倍より低いと、柔軟性に劣り、曲げなどによる破損が生じ易く、また、軽量化の効果が少なくなる傾向がある。一方、発泡倍率が２５倍を超えると、強度が低下し、ハンドリング性が低下する傾向がある。
【００３３】
本発明における熱可塑性樹脂からなる連続気泡発泡シートは、発泡剤として炭化水素系発泡剤を用いて押出発泡成形して得られるものが、用いられる樹脂との相溶性、発泡性等の点から、好ましい。
【００３４】
熱可塑性樹脂からなる連続気泡発泡シートを得る際に使用される炭化水素系発泡剤としては、揮発性発泡剤が好ましく、具体的には、例えば、エタン、プロパン、ブタン、ペンタンなどがあげられる。なかでも、発泡剤の溶解度を示すカウリブタノール値（ＫＢ値）が２０〜５０である炭化水素系発泡剤が好ましい。また、この範囲よりもＫＢ値の高いものと低いものとを２種以上適宜混合して前記範囲としたものも使用することができる。
【００３５】
本発明においては、前記発泡剤の具体例のなかでも、発泡剤の適度な溶解性および発泡剤の逸散性が小さく、発泡層の経時変化に伴う発泡性の変化が小さい点から、ブタンが好ましい。前記ブタンは、イソブタン、ノルマルブタン、または、イソブタンおよびノルマルブタンの混合体であってもよい。
【００３６】
本発明における押出発泡時の炭化水素系発泡剤の圧入量は、構成樹脂１００重量部に対し、２．０〜６．０重量部であることが好ましく、２．５〜４．５重量部であることがより好ましい。発泡剤の圧入量が２．０重量部より少ないと、良好な連続気泡発泡セルまたは独立気泡発泡セルが得られない傾向があり、５．０重量部を超えると、押出発泡が不安定になったり、発泡シートの表面荒れが大きく発生する傾向がある。
【００３７】
本発明においては、熱可塑性樹脂からなる連続気泡発泡シートに対して、連続気泡層と大気が直接接することができるよう厚み方向に非貫通孔を形成することにより、揮発性トルエンが連続気泡発泡シートの面方向からも抜けることが可能となる。このことにより、通常、揮発性トルエンは発泡シートの全側面のうち、ごく微小面積を占める厚み方向の断面からしか抜けていかなかったため、揮発性トルエンの低減困難であったものが低減しやすくなり、また、シートを巻き状態にしても強制的に養生する手法を施すことが可能となる。
【００３８】
本発明においては、孔を非貫通としているため、針のような冶具で加工するにおいても、バリの発生を抑制することが可能となる。これにより、強制養生時の送風を効率的に行うことができ、シートを巻き取る場合にバリが阻害することもなくなるため、効率的かつ正確に巻き取ることを可能となる。
【００３９】
本発明においては、少なくとも一方の表面に非通気性層を有する熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートにおいて、非通気性層を有する表面側から連続気泡層に到達するものの貫通はしない孔（非貫通孔）を設ける方法としては、押出発泡シートを針が多数設けられたロールに通したり、針が多数設けられた平板を押し当てたり、熱針と接触させたり、レーザーを照射して開口させる方法が挙げられる。
【００４０】
本発明における発泡層に設ける孔の形状は、いかなるものであっても構わないが、加工性を鑑みると、円形が好ましい。
【００４１】
本発明における発泡層に設ける孔の開口部直径（円相当径）は０．３〜３ｍｍφが好ましく、０．５〜２．０ｍｍφがより好ましい。開口部直径（円相当径）が３ｍｍφよりも大きいと、発泡シート及びそれを用いた押出発泡積層シートの剛性が低下する傾向がある。０．３ｍｍφよりも小さいと、安定的に孔空け加工を行えなくなったり、針を用いる場合などは加工する針の剛性が発泡シートの剛性よりも著しく小さいため破損しやすくなり、生産性を低下させる傾向にある。
【００４２】
本発明における発泡層に設ける孔の開口率は０．２〜１０．０％が好ましく、０．５〜６．０％がより好ましい。開口率が１０．０％よりも大きいと、発泡シート及びそれを用いた押出発泡積層シートの剛性が低下する傾向がある。開口率が０．２％よりも小さいと、強制養生をする場合は適度に空気をブローすることができなくなったり、安定的に孔空け加工を行えなくなったり、針を用いる場合などは加工する針の剛性が発泡シートの剛性よりも著しく小さいため破損しやすくなり生産性を低下させる傾向にある。
【００４３】
ところで、本発明における孔の開口部直径および開口率は、以下の方法を用いて測定した値である。開口率とは、発泡シートの面方向にどの程度の孔が存在するかの指標であり、孔の開口部直径（面積）および数を求めることにより測定できる。
【００４４】
なお、一般的には、以下のようにして、開口率を計算することができる。
（ａ）厚み方向に孔を形成させた発泡シートを、例えば、光学顕微鏡や通常のカメラを用いて、適当な倍率にて撮影する。
（ｂ）撮影された写真の上にＯＨＰシートを置き、孔に対応する部分を黒インキで塗りつぶして写しとる（一次処理）。
（ｃ）画像処理装置（例えば、（株）ピアス製、ＰＩＡＳ−ＩＩ）に一次処理画像を取り込み、濃色部分と淡色部分を、即ち黒インキで塗られた部分か否かを識別する。
（ｄ）画像解析計算機能中の「ＦＲＡＣＴＡＲＥＡ（面積率）」を用い、画像全体に占める貫通孔の面積比を次式により求める。
開口率（％）＝（濃色部分の面積／画像全体の面積）×１００
また、開口直径に関しては以下のようにして計算することができる。
（ａ）前記開口率を計算する過程において撮影された写真に存在する貫通孔の数を数える。
（ｂ）得られた開口率と孔数から次式により円相当径の開口部直径を計算する。
【００４５】
【数２】
【００４６】
ただし、本実施例においての孔は全て円形に設けたため、発泡シートにある孔の開口部直径（実施例に用いたものは、全て円である）に関しては任意に選んだ孔１０個の平均値とし、求めた開口部直径および貫通及び非貫通孔の数を測り、以下の式から開口率を求めた。
【００４７】
【数３】
【００４８】
孔の形成状態は、シートの面方向および厚み方向において構造剛性の不均一を招かない程度であれば、均一でも不均一でも構わない。
【００４９】
本発明の非貫通孔を有する熱可塑性樹脂系連続気泡押出発泡シートにおいては、いわゆる養生期間において、非貫通孔を通じて発泡シート内部に送風する、及び／または、連続気泡押出発泡シートを加熱条件下に放置することにより、ＶＯＣ量（特に、揮発性トルエン量）を低減させることが有効である。
【００５０】
具体的な操作としては、孔を有する連続気泡押出発泡シートを、（ｉ）連続気泡発泡シート内部を通気できるように、シートの厚み方向に空気等を送風する、あるいは温風（加熱空気）を送風する方法、（ｉｉ）オーブン等内で加熱して一定期間放置する、あるいは減圧状態のオーブン内で加熱して一定期間放置する方法、などがあげられる。さらには、それらを組み合わせた方法があげられる。
本発明において、連続気泡発泡シートの厚み方向に空気等を送風する方法としては、例えば、長尺の連続気泡発泡シートを、巻き芯材を用いてロール状に巻き取った後、該巻き芯材を抜き取って得られる、空洞部を有する巻きロール形態にした後、該空洞部から送風あるいは真空吸引することにより、巻き芯近傍と巻きロール外周部との間に、圧力勾配を設けることができる。
【００５１】
送風時の温風温度としては、２０〜１００℃が好ましく、６０〜９０℃がより好ましい。
【００５２】
本発明におけるオーブン等内での加熱温度としては、４０〜１００℃が好ましく、６０〜９０℃がより好ましい。加熱温度が４０℃未満では、十分に揮発成分を低減できない傾向があり、１００℃より高い場合には、熱可塑性樹脂からなる発泡シートが劣化して脆くなったり変色したりする場合がある。
【００５３】
本発明の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートは、それ自体で自動車内装材の基材として好適に利用されるものであるが、必要に応じて、非発泡層を積層することにより、自動車内装材の基材としてより好適に利用される。
【００５４】
本発明における熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートは、自動車内装材用途の必要に応じて、片面あるいは両面に非発泡層を積層することにより、自動車内装材で使用するに必要な構造剛性、特にハンドリング剛性と称される人が材料を持ち運ぶ際に折れることを防止することができる。
【００５５】
本発明における押出発泡シートに積層される非発泡層に用いられる材料としては、積層時の加工性、接着性、軽量及び剛性の観点から、熱可塑性樹脂フィルムを用いることが好ましい。熱可塑性樹脂フィルムに用いられる樹脂としては、前記発泡シートのところで記載したのと同様の熱可塑性樹脂が用いられる。
【００５６】
本発明の自動車内装材用積層発泡シートにおいては、上記養生を行った連続気泡押出発泡シートに非発泡層を積層した後、さらに、非発泡層面側から、連続気泡押出発泡シートの内部に到達するものの貫通しない孔を設けることにより、吸音性を付与することができる。
【００５７】
本発明における自動車内装材用発泡積層シートは、必要に応じて意匠性を要求される部位に用いる場合には、表皮材を、前記非通気性材料の積層方法と同様の方法により積層しても構わない。
【００５８】
本発明において表皮材に使用される材料としては、織布、不織布、編物、フェルト、パッド材、軟質フォーム、及びそれらを積層したもの等、汎用化されているもので意匠性を有するものであれば、如何なるものでも使用できる。
【００５９】
表皮材は、品質およびコストを考慮すると、１００〜３００ｇ／ｍ２の目付けを有していることが好ましく、１２０〜２００ｇ／ｍ２の目付けを有していることがより好ましい。表皮材の目付が１００ｇ／ｍ２未満では、内装材としての充分な感触を得ることができない傾向がある。一方、表皮材の目付が３００ｇ／ｍ２を超えると、表皮材の成形歪みが熱変形に影響を与える傾向がある。
【００６０】
本発明における自動車内装材用発泡積層シートは、必要に応じて、天板との擦れ音防止のために異音防止層を、積層一体化しても構わない。
本発明において異音防止層に使用される材料としては、ポリオレフィン系樹脂フィルムや織布や不織布が好ましく用いられ、不織布がより好ましく用いられる。
【００６１】
上記ポリオレフィン系樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム等のポリオレフィン系樹脂フィルムが挙げられ、その厚みが１０〜１００μｍのものが好ましく、２５〜３５μｍのものがより好ましく用いられる。
【００６２】
上記異音防止層に用いられる不織布を構成する繊維としては、特に限定されず、例えば、ポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、ポリアクリロニトリル繊維などの合成樹脂繊維などが挙げられる。
【００６３】
本発明に係る発泡積層シートを賦形して内装材とするために成形加工工程を経る場合、例えば自動車内装材のような場合には、上下にヒーターを備える加熱炉の中央に、発泡積層シートをクランプして導き、成形に適した温度（例えば、発泡積層シートの表面温度が１２５〜１５５℃）になるように加熱して軟化させた後、温度調節した金型にてプレス冷却し、賦形する方法が挙げられる。
【００６４】
成形方法の例としては、具体的には、プラグ成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形などの方法が挙げられる。
【実施例】
【００６５】
次に、実施例および比較例に基づいて本発明に関する発泡シートについて説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。
【００６６】
得られた発泡シートの評価方法を以下に示す。
【００６７】
＜発泡シートの連続気泡率＞
非貫通孔を形成する前の発泡シートを、マルチピクノメーター（ベックマン社製）を用いて、ＡＳＴＭＤ−２８５９に準じて測定し、独立気泡率を求めた。この際、発泡シートの体積は、メスシリンダーを用いて水没により測定したが、水没した際に３分間経過してから測定する体積変化が独立気泡率に対して±１％以下であることを確認した。
得られた独立気泡率から、以下の式により連続気泡率を求めた。
【００６８】
【数４】
【００６９】
＜発泡シートの厚さ＞
得られた非貫通孔を形成する前の発泡シートに対し、目盛付きルーペ（ＰＥＡＫ社製、ズームスケールルーペ、倍率１５倍）を用いて、幅方向任意の２０ヵ所の厚さを、測定し、その測定値の平均値を算出した。
【００７０】
＜発泡シートの目付＞
得られた孔を形成する前の発泡シートにおいて、押出方向に任意の４３０ｍｍ×４３０ｍｍサイズの試験片を５枚切り出し、それらの重量を測定した後、平均値を算出し、１ｍ２当たりに換算してシート全体の目付とした。
【００７１】
＜発泡シートの発泡倍率＞
得られた非貫通孔を形成する前の発泡シートの密度ｄｆをＪＩＳ Ｋ ７２２２に準じて測定し、別途、基材樹脂の密度ｄｐをＪＩＳ Ｋ７１１２に準じて測定し、発泡倍率＝ｄｐ／ｄｆの式により算出した。
【００７２】
＜揮発性トルエン量の測定＞
実施例または比較例にて製造後２週間経過した発泡積層シートから、長さ１０ｃｍ×幅８ｃｍの試験片（面積８０ｃｍ２）を切り出し、下記の方法に従い、揮発するトルエンの量を定量した。
［試験片の加熱方法］
（１）一口スリーブ付の１０Ｌ用テドラー（登録商標）バック（スリーブ外径φ７ｃｍ；例えば、ＧＬサイエンス社製ＡＡ-１０）にシリコンチューブ（内径φ６．５ｃｍ程度）を接続し、ストップバルブを取り付ける。
（２）テドラー（登録商標）バックに、純窒素ガスを充填する。
充満させた純窒素ガスをアスピレーターで抜く。
（４）（２）〜（３）の操作を、２回繰り返す。
（５）テドラー（登録商標）バックの一端をはさみで切断する
（６）試験片を秤量し、切断面に放散を防ぐための粘着テープ（例えば、中興化成工業チューコーフロー粘着テープ：ＡＳＦ−１１０）を貼った後、テドラー（登録商標）バックの中に入れる。
（７）テドラー（登録商標）バックの一端を二重折りにして幅広いテープで密封する。
（８）テドラー（登録商標）バック内に純窒素ガスを適量入れる。
（９）アスピレーターを用い、バック内の窒素ガスを抜く。
（１０）一定量（４Ｌ）の純窒素ガスを、フローメーターを使用してテドラー（登録商標）バックに充填し、シリコンチューブに取り付けたストッパブルブを閉じる。
（１１）シリコンチューブの先に２０ｃｍ程度のテフロン（登録商標）チューブ（外径φ８ｃｍ）を取り付ける。
（１２）熱風式乾燥機の中にテドラー（登録商標）バックを入れ、テフロン（登録商標）チューブを上部温度計の穴より出し、クリップでテフロン（登録商標）チューブを留める。
（１３）テフロン（登録商標）チューブの先に３ｃｍ程度のシリコンチューブ（外径φ６ｃｍ）を取り付ける。
（１４）この状態のままで、６５℃にて２時間加熱する。
［揮発成分の採取方法］
（１）Ｔｅｎａｘ−ＴＡ（６０／８０メッシュ、１．２５ｍＬ）を充填したものを使用する。
（２）Ｔｅｎａｘ−ＴＡを注射型パイレックス（登録商標）ガラス管（径０．５ｍｍφ、長さ１５０ｍｍ）に１００ｍｍまで充填し、２９０℃で８時間純窒素ガスを流しながらエージングを行い、冷却する。
（３）冷却後直ちに採気速度０．１Ｌ／ｍｉｎでテドラー（登録商標）バック内のガスを全量採気する。
（４）採気後直ちに栓を締め、ガラス管のテーパ部分の口をテフロン（登録商標）テープで封じる。
（５）サンプルをアルミホイルに包み、更にその上からサランラップ（登録商標）に包んで保管する。
［分析方法］
（１）Ｔｅｎａｘ−ＴＡに採気した成分を熱脱着し、ガスクロマトグラフ質量分析（ＧＣ-ＭＳ）にて分析する。分析条件を以下に示す。ＧＣ−ＭＳのキャピラリカラムとしては、１００％ジメチルシロキサンを使用する。また、標準ガスは、大気測定用オゾンプレカアーサ用５８成分または４４成分混合ガス（窒素バランス）（例えば、高千穂工業製ＰＡＭＳ５８、１００ｐｐｂ）を使用する。標準ガスは、ボンベ減圧弁に直接吸着管を連結し極少量ずつ（０．１ｍＬ／ｍｉｎ以下）の流量で吸着させる。
・分析装置（ＧＣ−ＭＳ）：ヒューレットパッカー製ＨＰ５８９０ ＭＳＤ５９７１Ａ
・熱脱着温度：２８０℃
・カラム：ＨＰ−１、長さ６０ｍ、フィルム厚さ１．０μｍ、径０．３２ｍｍ
・Ｈｅ流量：１．０ｍＬ／ｍｉｎ
・昇温条件：４０℃（５ｍｉｎ）→（４℃／ｍｉｎ）→８０℃→（１０℃／ｍｉｎ）→２８０℃（２０ｍｉｎ）
・注入口温度：２８０℃
・スプリット比：１／３０
・ＭＳＤインターフェイス温度：２８０℃
・ 得られた結果（Ｂとする）は、単位がｐｐｂであるので式（ａ）により、μｇ／試験片１個の値（Ｄとする）に換算する。
【００７３】
【数５】
【００７４】
ここで、２７．７３は理想気体の６５℃における１モルの容積（０℃、１気圧、２２．４Ｌ）を示し、０．００４５４は６５℃での採気量を示す。
上記のようにして得られた値から試験片なしでの測定値を差し引くことにより、試験片からの揮発量（ＶＯＣ量）とした。
＜判定方法＞
揮発量測定により得られた揮発量のうちトルエン量が、試験片８０ｃｍ２あたり１．７μｇ未満であれば○、１．７μｇ以上の場合を×とした。
【００７５】
（実施例１）
［発泡シートの作製］
押出発泡シートの基材樹脂として、ＰＰＥ樹脂成分４０重量％およびＰＳ樹脂成分６０重量％となるように、ＰＰＥ樹脂（日本ＧＥ社製、ＥＦＮ−４２３０：ＰＰＥ成分／ＰＳ成分＝７０／３０）５７．１重量部およびＰＳ樹脂（ＰＳジャパン社製、Ｇ８１０２：ＰＳ成分＝１００）４２．９重量部を混合した変性ＰＰＥ樹脂を用いた。
該変性ＰＰＥ樹脂１００重量部、タルク（林化成（株）社製、タルカンパウダーＰＫ）０．３４重量部、ステアリン酸マグネシウム（堺化学工業（株）社製、ＳＭ−１０００）０．０８重量部、およびポリブテン（日石ポリブテン製、ＬＶ−５０）０．０５重量部をリボンブレンダーで撹拌混合した。得られた配合物を、１１５ｍｍφ押出機（第１段押出機）と１５２ｍｍφ押出機（第２段押出機）が直列に連結されたタンデム押出機に供給し、樹脂温度が約２８０℃になるように、第１段押出機中で溶融混練させた後、発泡剤として炭化水素系発泡剤（ｉｓｏ−ブタン／ｎ−ブタン＝８５／１５重量％）を変性ＰＰＥ樹脂１００重量部に対して４．１重量部圧入混合した。その後、第２段押出機のシリンダ−温度を２００℃に冷却した後、サーキュラーダイより大気圧下に１９０ｋｇ／時間にて押出した。得られる円筒状発泡体を、マンドレル（外径４４５ｍｍであり、循環水により４０℃に温調）を用いて成形しながら１０．０ｍ／ｍｉｎで引き取りつつ、これをカッターで切り開くことにより、シート状態とし、長さ１２０ｍを直径２６０ｍｍの巻き芯材を用いて、直径８００ｍｍの円筒ロールになるように巻き取った。その後、該巻き芯材を抜き取って、前記形態の発泡シート（Ａ−１）のロール状物を得た。
得られた発泡シ−ト（Ａ−１）は、発泡倍率１９倍、連続気泡率８５％、目付２４０ｇ／ｍ２、シ−ト幅１４００ｍｍおよびシート厚み４．９ｍｍであった。
［押出発泡シートへの孔の形成］
得られた押出発泡シ−ト（Ａ−１）を、繰り出しながらまず片面側に径２．０ｍｍφかつ６．０ｍｍピッチの針を有するロールを、発泡シートを貫通しないように針の突き刺さり深度が４．５ｍｍになるように押し付けて、孔（見かけ開口率＝８．７％）を設けた。次に孔開け加工した面とは反対の面に前記同様の孔開け加工をし、（Ａ−１）同様のロール形態で、押出発泡シ−ト（Ｂ−１）を得た。
[強制養生]
８０℃に加熱したオーブン内で、得られたロール形態の押出発泡シート（Ｂ−１）の巻き芯から巻き外方向に向けて、８０℃の空気を１週間ブローして、自動車内装材用熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート（Ｂ−２）を得た。
得られた自動車内装材用熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート（Ｂ−２）に関して、揮発性トルエン量測定を行い、その結果を表１に示す。
【００７６】
（比較例１）
強制養生を行わなかった以外は、実施例１と同様の操作により、自動車内装材用熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート（Ｂ−３）を作製した。得られた自動車内装材用熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート（Ｂ−３）に関して、揮発性トルエン量測定を行い、その結果を表１に示す。
【００７７】
（比較例２）
実施例１と同様の操作により発泡シート（Ａ−１）のロール状物を得た。このシートＡ−１に、孔開け加工も強制養生も行わずに揮発性トルエン量測定を行い、その結果を表１に示す。
【００７８】
【表１】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車の天井、ドア、ラゲージボックスなどに用いられる自動車内装材用発泡積層シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車材料の分野においては、省エネや二酸化炭素排出量などの環境問題から車両を軽量化する要求が年々強くなっている。
【０００３】
一方で、車内は、第２の生活空間として快適性が求められるようになってきた。中でも車内での静寂性向上のための材料の吸音性や、シックハウス症候群としても大きく問題とされている揮発性有機化合物（ＶОＣ）量の抑制が、特に自動車内装材で多いトルエン量の抑制が、車室内も居住空間の一部として要求されるようになってきた。
【０００４】
このように、自動車内装材に求められる性能は多様化してきた。
これらの要求に対する対策として、連続気泡発泡シ−トを用いる方法がある。一例として、ウレタン発泡積層シ−トがある。ウレタン発泡積層シ−トでは、連続気泡性発泡素材を用いることにより、軽量性も確保でき、吸音性も適度に付与することができる（特許文献１）。しかしながら、該発泡積層シートは、剛性および寸法安定性を確保するために、ガラス繊維と複合化されているため、廃棄における環境問題も抱えている。
【０００５】
この問題を鑑みて、熱可塑性樹脂からなる連続気泡発泡シートを用いる例がいくつかある。中でも、自動車内装材としての高い耐熱性も有する変性ポリフェニレンエーテル系樹脂（以下、「変性ＰＰＥ系樹脂」と称する場合がある）からなる連続気泡押出発泡シートを用いて上記問題を解決する例が挙げられる（特許文献２）。しかしながら、前記例の材料は、変性ＰＰＥ系樹脂を用いていること、連続気泡化して大気に直接接触する樹脂の表面積が非常に大きいことから、揮発性トルエン量が増加し問題となっている。
【０００６】
そこで、変性ＰＰＥ系樹脂に添加剤を加えて押出発泡を行い、発生するトルエンを捕集あるいは反応させて抑制する例がある（特許文献３）。しかし、市場の要求に対して、まだまだ充分な効果が得られないのが現状である。
【特許文献１】特開平９−２７７４１５
【特許文献２】特開２００５−８８８７３
【特許文献３】特開２００６−２６５５２６
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、前記問題を鑑みて、環境適合性、軽量性、車内静寂性向上のために、熱可塑性樹脂からなる連続気泡押出発泡シートを用いながらも、揮発性有機化合物量（ＶОＣ）、特に自動車内装材で多いトルエン量を低減してなる、自動車内装材用連続気泡押出発泡シート、及びそれらからなる自動車内装材用発泡積層シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、前記問題を解決すべく鋭意検討した結果、以下のような解決手段を見出した。熱可塑性樹脂系連続気泡押出発泡シートは、押出発泡法という発泡方法を用いるため、元来少なくとも一方の表面に非通気性層を有するものであるが、非通気性層を有する表面側から、連続気泡層に到達するものの貫通はしない孔を設けて、該非貫通孔と連続気泡部を利用して空気を送風したり、加温したりすることにより、揮発性有機化合物（ＶОＣ）量、特に自動車内装材で多いトルエン量を低減できることを見出した。また、加工する孔が非貫通であるため、大きな剛性低下を招かず、孔開け加工時のバリの発生を抑制できて、加工性に優れることを見出した。
【０００９】
すなわち、本発明は、
[１] 少なくとも一方の表面に非通気性層を有する、熱可塑性樹脂系連続気泡押出発泡シートであって、非通気性層を有する表面側から連続気泡層に到達するものの貫通はしない孔を有し、且つ、揮発性トルエン量が１．７μｇ／８０ｃｍ２未満であることを特徴とする熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート、
[２] 非貫通孔を有する熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートの厚み方向に空気を送風することにより得られることを特徴とする、[１]記載の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート、
[３] 非貫通孔を有する熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートを、４０〜１００℃にて加熱養生することにより得られることを特徴とする、[１]または[２]に記載の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート、
[４] 送風される空気の温度が２０〜１００℃であることを特徴とする、[２]または[３]に記載の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート、
[５] 非貫通孔を有する熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートが、巻き状態であることを特徴とする、[１]〜[４]のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート、
[６] 熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートが変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなることを特徴とする、[１]〜[５]のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート、および
[７] [１]〜[６]のいずれか１項記載の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートを、基材の一部または全部とすることを特徴とする、自動車内装材用連続気泡発泡積層シート
に関する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の熱可塑性樹脂系連続気泡押出発泡シートは、ＶＯＣ量、特に揮発性トルエン量が低減される材料であり、加工する孔が非貫通であるために大きな剛性の低下を招かず、孔開け加工時のバリの発生を抑制でき、加工性に優れるものであるため、自動車内装材等に好適である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明における熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートは、押出発泡という発泡方法を用いるため、もともと少なくとも一方の表面に非通気性層を有するが、その表面から連続気泡層に到達するが貫通はしない孔を設け、該非貫通孔と気泡の連通部を利用して特定の強制養生操作を行うことにより、ＶＯＣ量（特に、揮発性トルエン量）を低減するものであり、また、加工する孔が非貫通であるために連続気泡押出発泡シートにおける大きな剛性の低下を招かず、孔開け加工時のバリの発生を抑制でき、加工性に優れるものである。
【００１２】
本発明の押出発泡積層シートのＶＯＣ量、特に、揮発性トルエン量は、１．７μｇ／８０ｃｍ２未満が好ましい。揮発性トルエン量が１．７μｇ／８０ｃｍ２以上では、車両用内装材等の室内空間に用いられた場合、目、鼻、のどに刺激を感じる等の体調不良が生ずる、いわゆるシックハウス症候群を発現する可能性があると指摘されている。
【００１３】
なお、本発明における揮発性トルエン量とは、以下の濃縮吸着方法で測定、分析した量をいう。すなわち、発泡シートから特定面積（８０ｃｍ２）に切り出した試験片をテドラー（登録商標）バック（容量１０Ｌ）中に４Ｌの窒素ガスと共に封入した状態で、６５℃の条件下で２時間放置した後に、吸着剤としてＴｅｎａｘ−ＴＡを用いて、採気速度０．１Ｌ／ｍｉｎでテドラー（登録商標）バック内のガスを全量採気する。Ｔｅｎａｘ−ＴＡに採気した成分を熱脱着し、ガスクロマトグラフ質量分析（ＧＣ-ＭＳ）により分析を行い、ガス中のトルエン濃度Ｂ（ｐｐｂ）を得る。さらに、前記揮発成分濃度Ｂを式（ａ）により、試験片１個あたりの揮発成分濃度Ｄ（μｇ／試験片１個）に換算する。
【００１４】
【数１】
【００１５】
［ここで、２７．７３は理想気体６５℃における１モルの容積（０℃、１気圧、２２．４Ｌ）を示し、０．００４５４は６５℃での採気量を示す。］
他方、試験片を封入せずに、同様の操作により得られたトルエン濃度Ｄ０を測定し、両者の差Ｄ−Ｄ０を、試験片からのトルエン量とした。
【００１６】
本発明における熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートは、発泡セル膜が部分的あるいは全体的に開口しており、大部分のセルが隣接する発泡セルと連通している連続気泡層の、少なくとも一方の表層部に非通気性層、例えば、シート最外層に形成されるスキン層や押出発泡時に形成される独立気泡層を有している連続気泡押出発泡シートに対して、非通気性層を有する表面側から、連続気泡層には達するものの貫通しない孔（以下、「非貫通孔」と称する）を有する熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートである。なお、連続気泡層の製造方法に関しては、押出発泡時での連続気泡化とは別に、後加工として、圧縮加工等の機械的に連続気泡化を促進しても構わない。
【００１７】
本発明に用いられる熱可塑性樹脂の具体例としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル樹脂、塩化ビニル、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ）、ポリスチレン、アクリル樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）、ポリカーボネートなどがあげられる。これらの樹脂は、単独で用いてもよいし、２種以上組み合わせて用いてもよい。
【００１８】
これらの樹脂の中でも、耐熱性、剛性等の品質に優れ、加工性および製造が容易である点から、変性ＰＰＥ系樹脂が好ましい。
【００１９】
変性ＰＰＥ系樹脂としては、ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂との混合物、ＰＰＥへのスチレン系単量体のグラフト共重合物などのスチレン−フェニレンエーテル共重合体、等があげられる。
【００２０】
変性ＰＰＥ系樹脂中のＰＰＥ系樹脂の具体例としては、例えば、ポリ（２，６−ジメチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−エチルフェニレン−４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ｎ−プロピルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ｎ−ブチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ブロムフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−エチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）などがあげられ、これらは単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いもよい。
【００２１】
変性ＰＰＥ系樹脂中においてＰＰＥ系樹脂と混合樹脂を形成するＰＳ系樹脂としては、スチレンまたはその誘導体、例えば、α−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチレン、ｐ−メチルスチレン、エチルスチレンなどを主成分とする樹脂があげられる。したがって、ＰＳ系樹脂はスチレンまたはスチレン誘導体だけからなる単独重合体に限らず、他の単量体と共重合することによって作られた共重合体であってもよい。
【００２２】
また、ＰＰＥ系樹脂に重合、好ましくはグラフト重合させるスチレン系単量体の具体例としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチレン、ｐ−メチルスチレン、エチルスチレンなどがあげられる。これらのなかでも、汎用性およびコストの点で、スチレンが好ましい。これらは単独で用いてもよく、２種以上組み合わせてもよい。
【００２３】
これらのうちでも、変性ＰＰＥ系樹脂としては、低コストであり、その混合比を変化させることにより、簡単に耐熱性、剛性等の品質に優れ、加工性を変化させたものを得ることができる点から、ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂との混合樹脂であることが好ましい。
【００２４】
本発明における変性ＰＰＥ系樹脂としては、ＰＰＥ系樹脂２５〜７０重量％およびＰＳ系樹脂７５〜３０重量％であることが好ましく、ＰＰＥ系樹脂３５〜６０重量％およびＰＳ系樹脂６５〜４０重量％であることがより好ましい。変性ＰＰＥ系樹脂中のＰＰＥ系樹脂が２５重量％より少ないと、耐熱性が劣る傾向にあり、ＰＰＥ系樹脂が７０重量％を超えると、加熱流動時の粘度が上昇して発泡成形が困難になる傾向がある。
【００２５】
厚み方向に非貫通孔が形成される前の、連続気泡発泡シートは、空気を送風させる観点から、連続気泡率が６０％〜９８％であることが好ましく、７０〜８５％であることがより好ましい。連続気泡率が６０％未満の場合、良好に空気を送風してＶОＣ成分を除去できない可能性もある。また、連続気泡率が９８％を超える場合、シートの曲げ剛性が極端に低下するため、曲げ剛性を有する非発泡層を積層しても内装材としての実用特性を満たさなくなる場合がある。
【００２６】
なお、本発明における「連続気泡率」とは、発泡セルが他の発泡セルとセル膜で完全に隔離されて独立しているセル（独立気泡）の全発泡セルに対する比率（独立気泡率）を、マルチピクノメーター（ベックマン社製）を用いて、ＡＳＴＭＤ−２８５９に準じて測定した後、連続気泡率（％）＝１００−独立気泡率（％）として算出した値である。
【００２７】
本発明の熱可塑性樹脂系連続気泡押出発泡シートを効率的に得る方法としては、加工性の観点から、サーキュラーダイスを用いた押出発泡によって発泡シートを得る方法が好ましい。
【００２８】
サーキュラーダイスを用いた押出発泡とは、例えば、基材樹脂および必要により使用される別種類の樹脂、添加剤をブレンダーで混合した後、押出機に供給し該樹脂組成物を溶融混練した後、発泡剤を高温・高圧下で圧入して混合し、適性発泡温度まで冷却し、大気圧下に環状のスリットを有する金型であるサーキュラーダイスより押出発泡させ、円筒状発泡体を得、円筒状発泡体の内面側から冷却するように円筒状発泡体の内側に位置して設置された環状冷却マンドレルにて延伸・冷却した後、切り開き、シート状に引き取る方法があげられる。押出発泡に用いる押出機としては、押出機１機の１段式、押出機２機を直列に連結した２段式（タンデム式）、等を挙げることができる。これらの中では、樹脂の可塑化、樹脂と添加剤との混合、及び樹脂の冷却段階と続いて押出を効率よく実施するには、２段式が特に好ましい。
【００２９】
ここで、上記押出工程において、連続気泡発泡シートの連続気泡率を高めるためには、例えば、（ｉ）押出機での温度条件、（ｉｉ）発泡剤量を調整すればよい。さらに具体的には、（ｉ）に関しては、２段目押出機での前記冷却温度を高温側に設定することにより、シートの厚み方向に対して全体的に連続気泡層を設けることができる。（ｉｉ）に関しては、発泡剤圧入量を基材樹脂１００重量部に対して通常使用量の１．５〜２．０倍程度に設定すればよい。ただし、発泡剤圧入量を大きくしすぎると、可塑化が進み、ポリマー同士のせん断発熱が起こりにくくなるために、逆に連続気泡率が低下する場合がある。これら（ｉ）〜（ｉｉ）を組み合わせてもよい。
【００３０】
本発明における熱可塑性樹脂系連続気泡押出発泡シートの厚みは、２．０〜１０ｍｍが好ましく、３．５〜６．０ｍｍがより好ましい。連続気泡押出発泡シートの厚みが２．０ｍｍ未満では、自動車内装材として用いた場合実用的な剛性が得られない傾向があり、１０ｍｍより大きい場合には、巻取り時に折れが発生したり、体積が大きくなって輸送等の生産性が低下する傾向がある。
【００３１】
本発明の熱可塑性樹脂系連続気泡発泡シートの目付は、１００〜３００ｇ／ｍ２が好ましく、２００〜２５０ｇ／ｍ２がより好ましい。連続気泡押出発泡シートの目付が１００ｇ／ｍ２より小さい場合には、剛性が不足する傾向があり、３００ｇ／ｍ２を超えると、軽量性が低下する傾向にある。
【００３２】
本発明における熱可塑性樹脂系連続気泡発泡シートの発泡倍率は、５〜２５倍が好ましく、１５〜２０倍がより好ましい。発泡コア層の発泡倍率が５倍より低いと、柔軟性に劣り、曲げなどによる破損が生じ易く、また、軽量化の効果が少なくなる傾向がある。一方、発泡倍率が２５倍を超えると、強度が低下し、ハンドリング性が低下する傾向がある。
【００３３】
本発明における熱可塑性樹脂からなる連続気泡発泡シートは、発泡剤として炭化水素系発泡剤を用いて押出発泡成形して得られるものが、用いられる樹脂との相溶性、発泡性等の点から、好ましい。
【００３４】
熱可塑性樹脂からなる連続気泡発泡シートを得る際に使用される炭化水素系発泡剤としては、揮発性発泡剤が好ましく、具体的には、例えば、エタン、プロパン、ブタン、ペンタンなどがあげられる。なかでも、発泡剤の溶解度を示すカウリブタノール値（ＫＢ値）が２０〜５０である炭化水素系発泡剤が好ましい。また、この範囲よりもＫＢ値の高いものと低いものとを２種以上適宜混合して前記範囲としたものも使用することができる。
【００３５】
本発明においては、前記発泡剤の具体例のなかでも、発泡剤の適度な溶解性および発泡剤の逸散性が小さく、発泡層の経時変化に伴う発泡性の変化が小さい点から、ブタンが好ましい。前記ブタンは、イソブタン、ノルマルブタン、または、イソブタンおよびノルマルブタンの混合体であってもよい。
【００３６】
本発明における押出発泡時の炭化水素系発泡剤の圧入量は、構成樹脂１００重量部に対し、２．０〜６．０重量部であることが好ましく、２．５〜４．５重量部であることがより好ましい。発泡剤の圧入量が２．０重量部より少ないと、良好な連続気泡発泡セルまたは独立気泡発泡セルが得られない傾向があり、５．０重量部を超えると、押出発泡が不安定になったり、発泡シートの表面荒れが大きく発生する傾向がある。
【００３７】
本発明においては、熱可塑性樹脂からなる連続気泡発泡シートに対して、連続気泡層と大気が直接接することができるよう厚み方向に非貫通孔を形成することにより、揮発性トルエンが連続気泡発泡シートの面方向からも抜けることが可能となる。このことにより、通常、揮発性トルエンは発泡シートの全側面のうち、ごく微小面積を占める厚み方向の断面からしか抜けていかなかったため、揮発性トルエンの低減困難であったものが低減しやすくなり、また、シートを巻き状態にしても強制的に養生する手法を施すことが可能となる。
【００３８】
本発明においては、孔を非貫通としているため、針のような冶具で加工するにおいても、バリの発生を抑制することが可能となる。これにより、強制養生時の送風を効率的に行うことができ、シートを巻き取る場合にバリが阻害することもなくなるため、効率的かつ正確に巻き取ることを可能となる。
【００３９】
本発明においては、少なくとも一方の表面に非通気性層を有する熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートにおいて、非通気性層を有する表面側から連続気泡層に到達するものの貫通はしない孔（非貫通孔）を設ける方法としては、押出発泡シートを針が多数設けられたロールに通したり、針が多数設けられた平板を押し当てたり、熱針と接触させたり、レーザーを照射して開口させる方法が挙げられる。
【００４０】
本発明における発泡層に設ける孔の形状は、いかなるものであっても構わないが、加工性を鑑みると、円形が好ましい。
【００４１】
本発明における発泡層に設ける孔の開口部直径（円相当径）は０．３〜３ｍｍφが好ましく、０．５〜２．０ｍｍφがより好ましい。開口部直径（円相当径）が３ｍｍφよりも大きいと、発泡シート及びそれを用いた押出発泡積層シートの剛性が低下する傾向がある。０．３ｍｍφよりも小さいと、安定的に孔空け加工を行えなくなったり、針を用いる場合などは加工する針の剛性が発泡シートの剛性よりも著しく小さいため破損しやすくなり、生産性を低下させる傾向にある。
【００４２】
本発明における発泡層に設ける孔の開口率は０．２〜１０．０％が好ましく、０．５〜６．０％がより好ましい。開口率が１０．０％よりも大きいと、発泡シート及びそれを用いた押出発泡積層シートの剛性が低下する傾向がある。開口率が０．２％よりも小さいと、強制養生をする場合は適度に空気をブローすることができなくなったり、安定的に孔空け加工を行えなくなったり、針を用いる場合などは加工する針の剛性が発泡シートの剛性よりも著しく小さいため破損しやすくなり生産性を低下させる傾向にある。
【００４３】
ところで、本発明における孔の開口部直径および開口率は、以下の方法を用いて測定した値である。開口率とは、発泡シートの面方向にどの程度の孔が存在するかの指標であり、孔の開口部直径（面積）および数を求めることにより測定できる。
【００４４】
なお、一般的には、以下のようにして、開口率を計算することができる。
（ａ）厚み方向に孔を形成させた発泡シートを、例えば、光学顕微鏡や通常のカメラを用いて、適当な倍率にて撮影する。
（ｂ）撮影された写真の上にＯＨＰシートを置き、孔に対応する部分を黒インキで塗りつぶして写しとる（一次処理）。
（ｃ）画像処理装置（例えば、（株）ピアス製、ＰＩＡＳ−ＩＩ）に一次処理画像を取り込み、濃色部分と淡色部分を、即ち黒インキで塗られた部分か否かを識別する。
（ｄ）画像解析計算機能中の「ＦＲＡＣＴＡＲＥＡ（面積率）」を用い、画像全体に占める貫通孔の面積比を次式により求める。
開口率（％）＝（濃色部分の面積／画像全体の面積）×１００
また、開口直径に関しては以下のようにして計算することができる。
（ａ）前記開口率を計算する過程において撮影された写真に存在する貫通孔の数を数える。
（ｂ）得られた開口率と孔数から次式により円相当径の開口部直径を計算する。
【００４５】
【数２】
【００４６】
ただし、本実施例においての孔は全て円形に設けたため、発泡シートにある孔の開口部直径（実施例に用いたものは、全て円である）に関しては任意に選んだ孔１０個の平均値とし、求めた開口部直径および貫通及び非貫通孔の数を測り、以下の式から開口率を求めた。
【００４７】
【数３】
【００４８】
孔の形成状態は、シートの面方向および厚み方向において構造剛性の不均一を招かない程度であれば、均一でも不均一でも構わない。
【００４９】
本発明の非貫通孔を有する熱可塑性樹脂系連続気泡押出発泡シートにおいては、いわゆる養生期間において、非貫通孔を通じて発泡シート内部に送風する、及び／または、連続気泡押出発泡シートを加熱条件下に放置することにより、ＶＯＣ量（特に、揮発性トルエン量）を低減させることが有効である。
【００５０】
具体的な操作としては、孔を有する連続気泡押出発泡シートを、（ｉ）連続気泡発泡シート内部を通気できるように、シートの厚み方向に空気等を送風する、あるいは温風（加熱空気）を送風する方法、（ｉｉ）オーブン等内で加熱して一定期間放置する、あるいは減圧状態のオーブン内で加熱して一定期間放置する方法、などがあげられる。さらには、それらを組み合わせた方法があげられる。
本発明において、連続気泡発泡シートの厚み方向に空気等を送風する方法としては、例えば、長尺の連続気泡発泡シートを、巻き芯材を用いてロール状に巻き取った後、該巻き芯材を抜き取って得られる、空洞部を有する巻きロール形態にした後、該空洞部から送風あるいは真空吸引することにより、巻き芯近傍と巻きロール外周部との間に、圧力勾配を設けることができる。
【００５１】
送風時の温風温度としては、２０〜１００℃が好ましく、６０〜９０℃がより好ましい。
【００５２】
本発明におけるオーブン等内での加熱温度としては、４０〜１００℃が好ましく、６０〜９０℃がより好ましい。加熱温度が４０℃未満では、十分に揮発成分を低減できない傾向があり、１００℃より高い場合には、熱可塑性樹脂からなる発泡シートが劣化して脆くなったり変色したりする場合がある。
【００５３】
本発明の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートは、それ自体で自動車内装材の基材として好適に利用されるものであるが、必要に応じて、非発泡層を積層することにより、自動車内装材の基材としてより好適に利用される。
【００５４】
本発明における熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートは、自動車内装材用途の必要に応じて、片面あるいは両面に非発泡層を積層することにより、自動車内装材で使用するに必要な構造剛性、特にハンドリング剛性と称される人が材料を持ち運ぶ際に折れることを防止することができる。
【００５５】
本発明における押出発泡シートに積層される非発泡層に用いられる材料としては、積層時の加工性、接着性、軽量及び剛性の観点から、熱可塑性樹脂フィルムを用いることが好ましい。熱可塑性樹脂フィルムに用いられる樹脂としては、前記発泡シートのところで記載したのと同様の熱可塑性樹脂が用いられる。
【００５６】
本発明の自動車内装材用積層発泡シートにおいては、上記養生を行った連続気泡押出発泡シートに非発泡層を積層した後、さらに、非発泡層面側から、連続気泡押出発泡シートの内部に到達するものの貫通しない孔を設けることにより、吸音性を付与することができる。
【００５７】
本発明における自動車内装材用発泡積層シートは、必要に応じて意匠性を要求される部位に用いる場合には、表皮材を、前記非通気性材料の積層方法と同様の方法により積層しても構わない。
【００５８】
本発明において表皮材に使用される材料としては、織布、不織布、編物、フェルト、パッド材、軟質フォーム、及びそれらを積層したもの等、汎用化されているもので意匠性を有するものであれば、如何なるものでも使用できる。
【００５９】
表皮材は、品質およびコストを考慮すると、１００〜３００ｇ／ｍ２の目付けを有していることが好ましく、１２０〜２００ｇ／ｍ２の目付けを有していることがより好ましい。表皮材の目付が１００ｇ／ｍ２未満では、内装材としての充分な感触を得ることができない傾向がある。一方、表皮材の目付が３００ｇ／ｍ２を超えると、表皮材の成形歪みが熱変形に影響を与える傾向がある。
【００６０】
本発明における自動車内装材用発泡積層シートは、必要に応じて、天板との擦れ音防止のために異音防止層を、積層一体化しても構わない。
本発明において異音防止層に使用される材料としては、ポリオレフィン系樹脂フィルムや織布や不織布が好ましく用いられ、不織布がより好ましく用いられる。
【００６１】
上記ポリオレフィン系樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム等のポリオレフィン系樹脂フィルムが挙げられ、その厚みが１０〜１００μｍのものが好ましく、２５〜３５μｍのものがより好ましく用いられる。
【００６２】
上記異音防止層に用いられる不織布を構成する繊維としては、特に限定されず、例えば、ポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、ポリアクリロニトリル繊維などの合成樹脂繊維などが挙げられる。
【００６３】
本発明に係る発泡積層シートを賦形して内装材とするために成形加工工程を経る場合、例えば自動車内装材のような場合には、上下にヒーターを備える加熱炉の中央に、発泡積層シートをクランプして導き、成形に適した温度（例えば、発泡積層シートの表面温度が１２５〜１５５℃）になるように加熱して軟化させた後、温度調節した金型にてプレス冷却し、賦形する方法が挙げられる。
【００６４】
成形方法の例としては、具体的には、プラグ成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形などの方法が挙げられる。
【実施例】
【００６５】
次に、実施例および比較例に基づいて本発明に関する発泡シートについて説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。
【００６６】
得られた発泡シートの評価方法を以下に示す。
【００６７】
＜発泡シートの連続気泡率＞
非貫通孔を形成する前の発泡シートを、マルチピクノメーター（ベックマン社製）を用いて、ＡＳＴＭＤ−２８５９に準じて測定し、独立気泡率を求めた。この際、発泡シートの体積は、メスシリンダーを用いて水没により測定したが、水没した際に３分間経過してから測定する体積変化が独立気泡率に対して±１％以下であることを確認した。
得られた独立気泡率から、以下の式により連続気泡率を求めた。
【００６８】
【数４】
【００６９】
＜発泡シートの厚さ＞
得られた非貫通孔を形成する前の発泡シートに対し、目盛付きルーペ（ＰＥＡＫ社製、ズームスケールルーペ、倍率１５倍）を用いて、幅方向任意の２０ヵ所の厚さを、測定し、その測定値の平均値を算出した。
【００７０】
＜発泡シートの目付＞
得られた孔を形成する前の発泡シートにおいて、押出方向に任意の４３０ｍｍ×４３０ｍｍサイズの試験片を５枚切り出し、それらの重量を測定した後、平均値を算出し、１ｍ２当たりに換算してシート全体の目付とした。
【００７１】
＜発泡シートの発泡倍率＞
得られた非貫通孔を形成する前の発泡シートの密度ｄｆをＪＩＳ Ｋ ７２２２に準じて測定し、別途、基材樹脂の密度ｄｐをＪＩＳ Ｋ７１１２に準じて測定し、発泡倍率＝ｄｐ／ｄｆの式により算出した。
【００７２】
＜揮発性トルエン量の測定＞
実施例または比較例にて製造後２週間経過した発泡積層シートから、長さ１０ｃｍ×幅８ｃｍの試験片（面積８０ｃｍ２）を切り出し、下記の方法に従い、揮発するトルエンの量を定量した。
［試験片の加熱方法］
（１）一口スリーブ付の１０Ｌ用テドラー（登録商標）バック（スリーブ外径φ７ｃｍ；例えば、ＧＬサイエンス社製ＡＡ-１０）にシリコンチューブ（内径φ６．５ｃｍ程度）を接続し、ストップバルブを取り付ける。
（２）テドラー（登録商標）バックに、純窒素ガスを充填する。
充満させた純窒素ガスをアスピレーターで抜く。
（４）（２）〜（３）の操作を、２回繰り返す。
（５）テドラー（登録商標）バックの一端をはさみで切断する
（６）試験片を秤量し、切断面に放散を防ぐための粘着テープ（例えば、中興化成工業チューコーフロー粘着テープ：ＡＳＦ−１１０）を貼った後、テドラー（登録商標）バックの中に入れる。
（７）テドラー（登録商標）バックの一端を二重折りにして幅広いテープで密封する。
（８）テドラー（登録商標）バック内に純窒素ガスを適量入れる。
（９）アスピレーターを用い、バック内の窒素ガスを抜く。
（１０）一定量（４Ｌ）の純窒素ガスを、フローメーターを使用してテドラー（登録商標）バックに充填し、シリコンチューブに取り付けたストッパブルブを閉じる。
（１１）シリコンチューブの先に２０ｃｍ程度のテフロン（登録商標）チューブ（外径φ８ｃｍ）を取り付ける。
（１２）熱風式乾燥機の中にテドラー（登録商標）バックを入れ、テフロン（登録商標）チューブを上部温度計の穴より出し、クリップでテフロン（登録商標）チューブを留める。
（１３）テフロン（登録商標）チューブの先に３ｃｍ程度のシリコンチューブ（外径φ６ｃｍ）を取り付ける。
（１４）この状態のままで、６５℃にて２時間加熱する。
［揮発成分の採取方法］
（１）Ｔｅｎａｘ−ＴＡ（６０／８０メッシュ、１．２５ｍＬ）を充填したものを使用する。
（２）Ｔｅｎａｘ−ＴＡを注射型パイレックス（登録商標）ガラス管（径０．５ｍｍφ、長さ１５０ｍｍ）に１００ｍｍまで充填し、２９０℃で８時間純窒素ガスを流しながらエージングを行い、冷却する。
（３）冷却後直ちに採気速度０．１Ｌ／ｍｉｎでテドラー（登録商標）バック内のガスを全量採気する。
（４）採気後直ちに栓を締め、ガラス管のテーパ部分の口をテフロン（登録商標）テープで封じる。
（５）サンプルをアルミホイルに包み、更にその上からサランラップ（登録商標）に包んで保管する。
［分析方法］
（１）Ｔｅｎａｘ−ＴＡに採気した成分を熱脱着し、ガスクロマトグラフ質量分析（ＧＣ-ＭＳ）にて分析する。分析条件を以下に示す。ＧＣ−ＭＳのキャピラリカラムとしては、１００％ジメチルシロキサンを使用する。また、標準ガスは、大気測定用オゾンプレカアーサ用５８成分または４４成分混合ガス（窒素バランス）（例えば、高千穂工業製ＰＡＭＳ５８、１００ｐｐｂ）を使用する。標準ガスは、ボンベ減圧弁に直接吸着管を連結し極少量ずつ（０．１ｍＬ／ｍｉｎ以下）の流量で吸着させる。
・分析装置（ＧＣ−ＭＳ）：ヒューレットパッカー製ＨＰ５８９０ ＭＳＤ５９７１Ａ
・熱脱着温度：２８０℃
・カラム：ＨＰ−１、長さ６０ｍ、フィルム厚さ１．０μｍ、径０．３２ｍｍ
・Ｈｅ流量：１．０ｍＬ／ｍｉｎ
・昇温条件：４０℃（５ｍｉｎ）→（４℃／ｍｉｎ）→８０℃→（１０℃／ｍｉｎ）→２８０℃（２０ｍｉｎ）
・注入口温度：２８０℃
・スプリット比：１／３０
・ＭＳＤインターフェイス温度：２８０℃
・ 得られた結果（Ｂとする）は、単位がｐｐｂであるので式（ａ）により、μｇ／試験片１個の値（Ｄとする）に換算する。
【００７３】
【数５】
【００７４】
ここで、２７．７３は理想気体の６５℃における１モルの容積（０℃、１気圧、２２．４Ｌ）を示し、０．００４５４は６５℃での採気量を示す。
上記のようにして得られた値から試験片なしでの測定値を差し引くことにより、試験片からの揮発量（ＶＯＣ量）とした。
＜判定方法＞
揮発量測定により得られた揮発量のうちトルエン量が、試験片８０ｃｍ２あたり１．７μｇ未満であれば○、１．７μｇ以上の場合を×とした。
【００７５】
（実施例１）
［発泡シートの作製］
押出発泡シートの基材樹脂として、ＰＰＥ樹脂成分４０重量％およびＰＳ樹脂成分６０重量％となるように、ＰＰＥ樹脂（日本ＧＥ社製、ＥＦＮ−４２３０：ＰＰＥ成分／ＰＳ成分＝７０／３０）５７．１重量部およびＰＳ樹脂（ＰＳジャパン社製、Ｇ８１０２：ＰＳ成分＝１００）４２．９重量部を混合した変性ＰＰＥ樹脂を用いた。
該変性ＰＰＥ樹脂１００重量部、タルク（林化成（株）社製、タルカンパウダーＰＫ）０．３４重量部、ステアリン酸マグネシウム（堺化学工業（株）社製、ＳＭ−１０００）０．０８重量部、およびポリブテン（日石ポリブテン製、ＬＶ−５０）０．０５重量部をリボンブレンダーで撹拌混合した。得られた配合物を、１１５ｍｍφ押出機（第１段押出機）と１５２ｍｍφ押出機（第２段押出機）が直列に連結されたタンデム押出機に供給し、樹脂温度が約２８０℃になるように、第１段押出機中で溶融混練させた後、発泡剤として炭化水素系発泡剤（ｉｓｏ−ブタン／ｎ−ブタン＝８５／１５重量％）を変性ＰＰＥ樹脂１００重量部に対して４．１重量部圧入混合した。その後、第２段押出機のシリンダ−温度を２００℃に冷却した後、サーキュラーダイより大気圧下に１９０ｋｇ／時間にて押出した。得られる円筒状発泡体を、マンドレル（外径４４５ｍｍであり、循環水により４０℃に温調）を用いて成形しながら１０．０ｍ／ｍｉｎで引き取りつつ、これをカッターで切り開くことにより、シート状態とし、長さ１２０ｍを直径２６０ｍｍの巻き芯材を用いて、直径８００ｍｍの円筒ロールになるように巻き取った。その後、該巻き芯材を抜き取って、前記形態の発泡シート（Ａ−１）のロール状物を得た。
得られた発泡シ−ト（Ａ−１）は、発泡倍率１９倍、連続気泡率８５％、目付２４０ｇ／ｍ２、シ−ト幅１４００ｍｍおよびシート厚み４．９ｍｍであった。
［押出発泡シートへの孔の形成］
得られた押出発泡シ−ト（Ａ−１）を、繰り出しながらまず片面側に径２．０ｍｍφかつ６．０ｍｍピッチの針を有するロールを、発泡シートを貫通しないように針の突き刺さり深度が４．５ｍｍになるように押し付けて、孔（見かけ開口率＝８．７％）を設けた。次に孔開け加工した面とは反対の面に前記同様の孔開け加工をし、（Ａ−１）同様のロール形態で、押出発泡シ−ト（Ｂ−１）を得た。
[強制養生]
８０℃に加熱したオーブン内で、得られたロール形態の押出発泡シート（Ｂ−１）の巻き芯から巻き外方向に向けて、８０℃の空気を１週間ブローして、自動車内装材用熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート（Ｂ−２）を得た。
得られた自動車内装材用熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート（Ｂ−２）に関して、揮発性トルエン量測定を行い、その結果を表１に示す。
【００７６】
（比較例１）
強制養生を行わなかった以外は、実施例１と同様の操作により、自動車内装材用熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート（Ｂ−３）を作製した。得られた自動車内装材用熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート（Ｂ−３）に関して、揮発性トルエン量測定を行い、その結果を表１に示す。
【００７７】
（比較例２）
実施例１と同様の操作により発泡シート（Ａ−１）のロール状物を得た。このシートＡ−１に、孔開け加工も強制養生も行わずに揮発性トルエン量測定を行い、その結果を表１に示す。
【００７８】
【表１】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一方の表面に非通気性層を有する、熱可塑性樹脂系連続気泡押出発泡シートであって、
非通気性層を有する表面側から連続気泡層に到達するものの、貫通はしない孔を有し、且つ、揮発性トルエン量が１．７μｇ／８０ｃｍ２未満であることを特徴とする、熱可塑性樹脂系連続気泡押出発泡シート。
【請求項２】
非貫通孔を有する熱可塑性樹脂系連続気泡押出発泡シートの厚み方向に、空気を送風することにより得られることを特徴とする、請求項１記載の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート。
【請求項３】
非貫通孔を有する熱可塑性樹脂系連続気泡押出発泡シートを、４０〜１００℃にて加熱養生することにより得られることを特徴とする、請求項１または２に記載の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート。
【請求項４】
送風される空気の温度が２０〜１００℃であることを特徴とする、請求項２または３に記載の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート。
【請求項５】
非貫通孔を有する熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートが、巻き状態であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート。
【請求項６】
熱可塑性樹脂系連続気泡押出発泡シートが、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートを、基材の一部または全部とすることを特徴とする、自動車内装材用連続気泡発泡積層シート。
【請求項１】
少なくとも一方の表面に非通気性層を有する、熱可塑性樹脂系連続気泡押出発泡シートであって、
非通気性層を有する表面側から連続気泡層に到達するものの、貫通はしない孔を有し、且つ、揮発性トルエン量が１．７μｇ／８０ｃｍ２未満であることを特徴とする、熱可塑性樹脂系連続気泡押出発泡シート。
【請求項２】
非貫通孔を有する熱可塑性樹脂系連続気泡押出発泡シートの厚み方向に、空気を送風することにより得られることを特徴とする、請求項１記載の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート。
【請求項３】
非貫通孔を有する熱可塑性樹脂系連続気泡押出発泡シートを、４０〜１００℃にて加熱養生することにより得られることを特徴とする、請求項１または２に記載の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート。
【請求項４】
送風される空気の温度が２０〜１００℃であることを特徴とする、請求項２または３に記載の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート。
【請求項５】
非貫通孔を有する熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートが、巻き状態であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート。
【請求項６】
熱可塑性樹脂系連続気泡押出発泡シートが、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シート。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂連続気泡押出発泡シートを、基材の一部または全部とすることを特徴とする、自動車内装材用連続気泡発泡積層シート。
【公開番号】特開２０１０−９４９１６（Ｐ２０１０−９４９１６Ａ）
【公開日】平成２２年４月３０日（２０１０．４．３０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２６８５４３（Ｐ２００８−２６８５４３）
【出願日】平成２０年１０月１７日（２００８．１０．１７）
【出願人】（００００００９４１）株式会社カネカ (3,932)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年４月３０日（２０１０．４．３０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１０月１７日（２００８．１０．１７）
【出願人】（００００００９４１）株式会社カネカ (3,932)
【Ｆターム（参考）】
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