表示パネルの製造方法
【課題】従来の表示パネルの製造方法では、側面に接着剤を塗布しているので、粘度や重力、接着剤と基板面との親和力、表面張力など、多くの要因が絡み合い、所要の断面形状を形成することが困難であり、液晶セルの上部ないし下部のガスバリア層が薄くなるという問題があった。
【解決手段】本発明の表示パネルの製造方法においては、表示パネルの端面及び樹脂固定用部材により構成される空間に流動性を有する樹脂を充填する工程と、前記樹脂を硬化させる工程と、前記樹脂固定用部材を除去する工程とを有する。
【解決手段】本発明の表示パネルの製造方法においては、表示パネルの端面及び樹脂固定用部材により構成される空間に流動性を有する樹脂を充填する工程と、前記樹脂を硬化させる工程と、前記樹脂固定用部材を除去する工程とを有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は表示パネルの製造方法に関し、特に表示パネルの側面にガスバリア層を設けた表示パネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示パネルや有機ＥＬパネルにおいては、これらの小型化、軽量化を目的として、構成する基板を薄くしたり、構成材料をガラスからプラスチック基板へと移行させている。このような状況では基板を通して気体がパネルを構成するセル内に入り込み、気泡が生ずるという問題があった。
【０００３】
そこで、表示パネルの端面にガスバリア層を設ける表示パネルの製造方法が提案されている（例えば、特許文献１）。図１１（ａ）、（ｂ）は従来のガスバリア層の構成の一例である。図１１（ａ）に示す製造方法では、液晶表示パネルの側面にエポキシ接着剤を塗布してガスバリア層１１３を形成している（特許文献１、図１参照）。また、図１１（ｂ）に示す製造方法では、液晶表示パネルをエポキシ接着剤に浸潤させて側面にガスバリア層１１３を形成している（特許文献１、図５参照）。
【０００４】
しかしながら、従来の表示パネルの製造方法では以下の欠点があった。図１１（ａ）に示す製造方法では、表示パネルの側面に接着剤を塗布しているので、粘度や重力、接着剤と基板面との親和力、表面張力など、多くの要因が絡み合い、所要の断面形状を形成することが困難であった。また、液晶セルの上部ないし下部のガスバリア層が薄くなるという問題があった。
一方、図１１（ｂ）に示す製造方法では、液晶パネルをエポキシ接着剤に浸潤させているので、液晶表示パネルを構成する４辺のうちの１辺ずつしかガスバリア層を形成することができず、一つの辺のエポキシ接着剤が硬化するまでは他の辺をエポキシ接着剤に浸潤することができず、工数が増加するという問題が生じていた。
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−２２１９９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記問題に鑑み、十分なガスバリア特性を有する表示パネルを従来に比べて少ない工数で製造することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の表示パネルの製造方法においては、表示パネルの端面及び樹脂固定用部材により構成される空間に流動性を有する樹脂を充填する工程と、前記樹脂を硬化させる工程と、前記樹脂固定用部材を除去する工程とを有する。
また、樹脂固定用部材の一部は分離可能としてもよい。
さらに、空間を構成する端面には複数の表示パネルの端面が含まれていてもよい。
樹脂固定用部材を除去する工程の後に、硬化した樹脂の一部を除去する工程をさらに含んでいてもよい。
前記樹脂を充填する工程の前に表示パネル上部に樹脂遮断用部材を配置する工程を有していてもよい。
前記樹脂はガスバリア特性を有することもできる。
【０００８】
本発明の他の表示パネルの製造方法は、表示パネルの側面にガスバリア層を有する表示パネルの製造方法であって、表示パネルを型枠に設置する工程と、前記型枠と表示パネル端面とで構成される空間にガスバリア樹脂を充填する工程と、前記樹脂を硬化する工程と、前記型枠を除去する工程を含む。
【０００９】
本発明のさらに他の表示パネルの製造方法は、表示パネルの少なくとも一方の面に平面部材を有する表示パネルの製造方法であって、表示パネルを型枠に設置する工程と、前記型枠と前記表示パネル端面と前記平面部材とで構成される空間にガスバリア樹脂を充填する工程と、前記樹脂を硬化する工程と、前記型枠を除去する工程を含む。
【００１０】
また、前記型枠の一部は分離可能としてもよい。
表示パネルの複数の辺の側面に同時に前記ガスバリア層を形成してもよい。
型枠を除去する工程の後に、硬化したガスバリア樹脂の一部を除去する工程をさらに含んでいてもよい。
【００１１】
ガスバリア樹脂を充填する前に表示パネル上部に樹脂遮断用部材を配置してもよい。
前記型枠に表示パネルを設置する工程において、表示パネル端部から所定の距離だけ前記型枠と接していない部分を有していてもよい。
前記ガスバリア樹脂でパネル上面または下面を覆っていてもよい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の表示パネルの製造方法により、表示パネルの側面に十分なガスバリア特性を有するガスバリア層を簡単な工程で形成することができ、気泡の発生を抑制した表示パネルを製造することができる。特に、表示パネルの側面に十分な厚さを有するガスバリア層を簡単な工程で形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下図面を参照して、本発明に係る表示パネルの製造方法について説明する。ただし、本発明の技術的範囲はそれらの実施の形態には限定されず、特許請求の範囲に記載された発明とその均等物に及ぶ点に留意されたい。
【実施例１】
【００１４】
まず、本発明の表示パネルの製造方法の第１の実施例について説明する。まず、側面にガスバリア層を形成する液晶パネルを用意し、これを型枠内に設置する。図１は、型枠１内に４枚の液晶表示パネル２を配置した状態を示す、上方からの俯瞰図である。各液晶パネル２は互いに所定の距離だけ離して配置されている。
【００１５】
本実施例の工程概略図を図２（ａ）〜（ｄ）に示す。図１のＡ−Ａにおいて、液晶パネル水平面と垂直方向に切断した断面図を図２（ａ）に示す。同図に示すように、樹脂固定用部材として用いる型枠１の底面１２上に、液晶パネル上側基板２Ａと液晶パネル下側基板２Ｂからなる液晶パネル２が配置されており、型枠１の内側面１１と液晶パネル２の側面２１とは一定の距離だけ離して配置されている。また、同図に示すように、型枠１の内側面１１、底面１２及び液晶パネル２の側面２１によって空間が構成される。
【００１６】
次に、図２（ｂ）に示すように、ガスバリア特性を有する樹脂３を上記の空間に充填する。樹脂３は、液晶パネルの側面２１を覆うように充填するとともに、液晶パネル２の上面２２のうち、端部から一定の幅を有する領域２３をも覆うように充填する。このように充填することにより、側面２１だけでなく、液晶パネルのコーナー部分２４をもガスバリア層で覆うことができる。ガスバリア層で覆うことにより、液晶パネルを構成する液晶セル内への気体の侵入を防止し、気泡の発生を抑制することができる。
樹脂３は、流動性を有していて、熱や紫外線等により硬化することが望ましい。またガスバリア特性を有していることが特に好ましい。例えば、マクシーブ（登録商標）を使用することができる。
【００１７】
次に、図２（ｃ）に示すように、樹脂３を硬化させ、ガスバリア層３１を形成した後、型枠１を除去する。ガスバリア層３１は液晶パネル２の側面２１から十分な厚みを持って形成されていることから、ガスバリア特性等の樹脂の有する機能を十分に発揮することができる。
【００１８】
図２（ｃ）において、ガスバリア層３１の厚みが十分であり、液晶パネル全体の形状をコンパクトにしたいような場合には、図２（ｄ）に示すように、ガスバリア層３１の周辺部を除去してもよい。例えば、トムソン歯等を使用して、周辺部分を除去することが可能である。
【００１９】
上記のようにして、液晶パネルの側面に十分な厚みを持ったガスバリア層３２を形成することができ、樹脂がガスバリア特性を有している場合には、十分なガスバリア特性を有する液晶パネルを簡単な工程で製造することができる。
上記の実施例では、液晶パネルの一辺のみについて説明したが、図１に示すようにガスバリア層３１は液晶パネル２の他の辺にも形成することができ、工程を簡略化することができる。
なお、図１に示した型枠は一例であり、液晶パネル２の所定の辺には樹脂と接触しないように部材を設けることで、所定の辺に樹脂を形成しないようにすることも可能である。さらに、液晶パネルを１枚ずつ型枠に設置して、１枚ずつガスバリア層を形成することもできる。
【実施例２】
【００２０】
次に、本発明の表示パネルの製造方法に関する第２の実施例について説明する。実施例１では、樹脂３を硬化させた後にガスバリア層３１を所定の形状とするために、周辺部を除去する工程を含んでいたが、実施例２においては、型枠１に液晶パネル２を設置する際に予め所望のサイズのガスバリア層が得られるように、所定の位置に設置し、ガスバリア層を除去する工程を省略している点を特徴としている。
本実施例の工程概略図を図３（ａ）〜（ｃ）に示す。まず、図３（ａ）に示すように、型枠１の内側面１１と、液晶パネル上側基板２Ａと液晶パネル下側基板２Ｂからなる液晶パネル２の側面２１との距離Ｗが所定の距離となるように、液晶パネルの２の位置を調節する。
【００２１】
次に、図３（ｂ）に示すように、型枠１の内側面１１、底面１２及び液晶パネル２の側面２１とで構成された空間に樹脂３を充填する。実施例１と同様に、液晶パネル側面２１及びコーナー部２４を覆うように充填することが好ましい。樹脂３はガスバリア特性を有していることが好ましい。樹脂３は例えばマクシーブ（登録商標）を用いることができる。
【００２２】
次に、樹脂３を熱または紫外線等によって硬化させた後、型枠１を除去することにより、図３（ｃ）に示すようにガスバリア層３２が得られる。ここで、ガスバリア層の側面２１からの厚さはＷであり、このＷの量を所定の大きさとなるように、液晶パネル２を予め所定の位置に設置することにより、周辺部を除去する工程を省略することができる。
【実施例３】
【００２３】
次に、本発明の表示パネルの製造方法に関する第３の実施例について説明する。実施例３では、型枠１の一部が分離可能となっており、樹脂の硬化後に型枠の除去を段階的に行なう点を特徴としている。
本実施例の工程概略図を図４（ａ）〜（ｄ）に示す。まず、図４（ａ）に示すように、型枠１は内側面１１を備えた第１の型枠１３と、底面１２を備えた第２の型枠１４からなっており、両者は分離可能となっている。第２の型枠１４の底面１２上に、液晶パネル上側基板２Ａと液晶パネル下側基板２Ｂからなる液晶パネル２を設置することにより、第１の型枠１３の内側面１１と、第２の型枠１４の底面１２と、液晶パネル２の側面２１とによって、ガスバリア層を形成するための空間が形成される。
【００２４】
次に、図４（ｂ）に示すように、上述した空間に樹脂３を充填させる。ここで、樹脂３はガスバリア特性を有していることが好ましく、例えばマクシーブ（登録商標）を用いることができる。
【００２５】
次に、図４（ｃ）に示すように、樹脂３を熱や紫外線等で硬化させることにより、ガスバリア層３２を形成する。ガスバリア層形成後、まず、型枠１のうち、第１の型枠１３のみを最初に除去し、次に、第２の型枠１４を除去する。図４（ｄ）に示すように、第２の型枠１４を除去することで、ガスバリア層３２を備えた液晶パネル２を得ることができる。
このようにすることで、ガスバリア層３２を備えた液晶パネル２の型枠からの分離が容易になり、作業効率が向上するという効果が得られる。
本実施例では型枠を２つの独立した部材から構成される例を示したが、３個以上の部材から構成されていてもよい。
【実施例４】
【００２６】
次に、本発明の表示パネルの製造方法に関する第４の実施例について説明する。実施例４では、複数の表示パネル間の間に形成された空間にガスバリア層を形成する点を特徴とする。
図５（ａ）〜（ｄ）は本実施例の工程概略図を示す。まず、図５（ａ）に示すように、型枠１上に２個の液晶パネル２５及び２６を隣接して配置する。これは、例えば、図１のＢ−Ｂ線に示すような２個の液晶パネルが隣合う場合が該当する。ここで、図１のＢ−Ｂ線における断面図が図５（ａ）の断面図に相当する。図５（ａ）に示すように、第１の液晶パネル２５の第１の側面２７と、第２の液晶パネル２６の第２の側面２８と、型枠１の底面１２とによってガスバリア層を形成するための空間が形成される。
【００２７】
次に、図５（ｂ）に示すように、上記の空間に、樹脂３を充填させる。樹脂３は側面２７及び２８を覆い、さらにコーナー部２９及び３０を覆うように充填することが好ましい。このようにすることで、ガスバリア特性等の樹脂が有する機能を十分に発揮することが可能となる。ここで、樹脂３はガスバリア特性を有することが好ましく、例えばマクシーブ（登録商標）を用いることができる。
【００２８】
次に、図５（ｃ）に示すように、樹脂３を熱や紫外線等で硬化させて、ガスバリア層３２を形成した後、型枠１を除去する。
【００２９】
さらに、図５（ｃ）に示す状態では、第１の液晶パネル２５と第２の液晶パネル２６とは、ガスバリア層３２によって結合しているので、例えばトムソン歯等によってガスバリア層３２を切断する。図５（ｄ）では、ガスバリア層３２のほぼ中央付近で切断し、第１のガスバリア層３３と、第２のガスバリア層３４とに分離した例を示す。これにより１回の工程で、第１の液晶パネル２５に第１のガスバリア層３３を形成すると同時に、第２の液晶パネル２６に第２のガスバリア層３５を形成することができ、工程を簡略化することができる。
【実施例５】
【００３０】
次に第５の実施例について説明する。実施例５では、液晶パネル上に樹脂遮断用部材を配置してから樹脂を充填する点を特徴としている。図６（ａ）〜（ｄ）は本実施例の工程概略図を示す。まず、図６（ａ）に示すように、型枠１内に、液晶パネル上側基板２Ａと液晶パネル下側基板２Ｂからなる液晶パネル２を設置し、さらに液晶パネル２上に樹脂遮断用部材１５を設置する。
【００３１】
次に、図６（ｂ）に示すように、型枠１の内側面１１、底面１２及び液晶パネル２の側面２１とによって構成される空間に樹脂３を充填する。このとき、樹脂３が液晶パネル２の上面にあふれ出ても樹脂遮断用部材１５によって堰き止められ、所定の距離以上には液晶パネル内部へは流れ込まない。
【００３２】
次に、図６（ｃ）に示すように、樹脂３を熱や紫外線等で硬化させ、ガスバリア層３２を形成した後、型枠１及び樹脂遮断用部材１５を除去して、ガスバリア層３２を備えた液晶パネル２が得られる。
【００３３】
図６（ｄ）に示すように、ガスバリア層３２が所定のサイズよりも大きい場合には周辺部をトムソン歯等によって切断することができる。その後、偏光板４を液晶パネル２の表面にガスバリア層３２から所定の距離だけ離して配置する。このように、樹脂であるガスバリア層３２と偏光板４との間に隙間を設けることにより、高温時に偏光板４と液晶パネル２とを接着している粘着剤が溶出したり、ガスが発生しても、ガスバリア層との接触や、表示パネル内への侵入を防止することができる。
また、液晶パネル２の上面のうち、樹脂遮断用部材で覆われていた領域にはガスバリア層３２が形成されないため、偏光板４等の他の部材を積層する際に、ガスバリア層を除去する工程を省略することができ、工程を簡略化することができるという効果が得られる。
本実施例では、樹脂遮断用部材１５の端部を液晶パネル２の端部から所定の距離だけ離して設置することで液晶パネル上部とガスバリア層３２とのオーバーラップ量を調整することができる。この樹脂遮断用部材１５の位置は液晶パネル２の側面と一致させてもよいし、液晶パネル２外方部へ突出させてもよい。
【実施例６】
【００３４】
次に、本発明の第６の実施例について説明する。図７（ａ）〜（ｄ）は実施例６の工程概略図を示している。本実施例では、液晶パネル２の側面、上面の端部のみでなく、下面の端部にもガスバリア層を形成する点を特徴としている。
まず、図７（ａ）に示すように、型枠１内に、液晶パネル上側基板２Ａと液晶パネル下側基板２Ｂからなる液晶パネル２を設置する。ここで、液晶パネル２の下面のうち端部において型枠１の底面１２が除去されており、液晶パネル２の下面と型枠１の底面１２とは、液晶パネル２の側面２１から距離ｄだけ内側に入った部分で接している。従って、液晶パネル２の下面のうち端部の領域２００では枠体１の底面１２とは接していない。
【００３５】
次に、図７（ｂ）に示すように、型枠１の内側面１１、底面１２、第２の内側面１６、液晶パネル２の下面端部２００、側面２１とで囲まれた空間に、樹脂３を充填する。樹脂３は液晶パネル２の上面の端部を覆ってもよい。樹脂３はガスバリア特性を有することが好ましく、例えばマクシーブ（登録商標）を用いることができる。
【００３６】
次に、樹脂３を熱または紫外線等で硬化させた後、枠体１を除去すると、図７（ｃ）に示すようにガスバリア樹脂３１を備えた液晶パネル２を得ることができる。
さらに、所望の形状とするためにガスバリア層３１の周辺をトムソン歯等によって除去することもできる。このようにして、図７（ｄ）に示すように、ガスバリア層３２を備えた液晶パネル２を得ることができる。
同図に示すように、ガスバリア層３２は、液晶パネルの端部の上部コーナー２０１だけでなく、下部コーナー２０２をも覆うことができ、ガスバリア特性等の樹脂の有する効果をさらに発揮できるという効果を奏することができる。
本実施例では樹脂の充填工程において液晶パネル２の上面に樹脂遮断用部材を設置してもよい。
【実施例７】
【００３７】
次に、本発明の第７の実施例について説明する。図８（ａ）〜（ｄ）は実施例７に係る表示パネルの製造方法の工程概略図を示す。本実施例では、液晶パネルの偏光板等の他の平面部材の一部が樹脂充填のための空間を構成している点を特徴としている。
【００３８】
まず、図８（ａ）に示すように、型枠１内に、偏光板５１及び５２を備えた、液晶パネル上側基板２Ａと液晶パネル下側基板２Ｂからなる液晶パネル２を設置する。ここで、液晶パネル２の下面に設けた第１の偏光板５１は液晶パネル２の外方へ延在しており、型枠１の内側面１１と接している。一方、液晶パネル２の上面に設けた第２の偏光板５２は液晶パネル２の内側に後退して設けられている。同図に示すように、型枠１の内側面１１、第１の偏光板５１のうちの液晶パネル２の外方に突出して表面が表れた領域５１０及び液晶パネル２の側面２１によって、樹脂を充填するための空間が形成される。
【００３９】
次に、図８（ｂ）に示すように、型枠１の内側面１１、第１の偏光板５１のうちの液晶パネル２の外方に突出して表面が表れた領域５１０及び液晶パネル２の側面２１によって囲まれた空間に、樹脂３を充填する。樹脂３はガスバリア特性を有していることが好ましく、例えばマクシーブ（登録商標）を用いることができる。
【００４０】
次に、図８（ｃ）に示すように、熱または紫外線等によって樹脂３を硬化させて、ガスバリア層３１を形成する。ガスバリア層３１のサイズが所定の形状よりも大きい場合には、トムソン歯等によって、ガスバリア層３１の周辺部を除去することもできる。
図８（ｄ）に示すように、不要な部分を除去した後、所望の形状を備えたガスバリア層３２を有する液晶パネル２を得ることができる。
【００４１】
本実施例においては、偏光板５１を液晶パネル２の外方に突出させて、偏光板５１上にガスバリア層３２を設けているので、ガスの侵入経路である液晶パネル側面２１及び、第２コーナー部２０２を外気から遮断することができ、気泡の発生をさらに確実に抑制することができる。さらに、液晶パネル２の上面端部をもガスバリア層３２で覆うことにより、上部コーナー２０１も外気から遮断することができ、気泡の発生を抑制することができる。
さらに、樹脂３を型枠１に充填する際、型枠１の底面１２とは直接的には接触しないので、樹脂３を硬化させた後に、液晶パネル２から型枠１を除去する作業を容易に行うことができる。
なお、本実施例では、表示パネルの外方に延在させる平面状の部材（平面部材）の例として、偏光板を利用した例を示したが、拡散板等の他の部材を用いても同様の効果を得ることができる。
【実施例８】
【００４２】
次に、本発明の第８の実施例について説明する。図９（ａ）〜（ｃ）は、本発明の実施例８に係る表示パネルの製造方法の工程概略図である。本実施例では、ガスバリア層だけでなく、液晶パネルのシャーシをも同時に形成する点を特徴とする。
まず、図９（ａ）に示すように、樹脂注入口１１０を備えた中空型枠１００内に、第１偏光板５１、第２偏光板５２、オーバーレイ６を備えた、液晶パネル上側基板２Ａと液晶パネル下側基板２Ｂからなる液晶パネル２を設置する。中空型枠１００の内部上面と液晶パネル２のオーバーレイ６の上面とが接するように設置される。これは、例えば吸着等によって行うことができる。また、液晶パネル２の側面２１及び下面２１０は中空型枠１００とは接していない。
【００４３】
次に、図９（ｂ）に示すように、樹脂注入口１１０から樹脂３を注入する。樹脂３はガスバリア特性を有することが好ましく、例えばマクシーブ（登録商標）を用いることができる。樹脂３を熱等により硬化させた後、中空型枠１００を除去して、ガスバリア層３００を得ることができる。ここでガスバリア層３００は、側面液晶パネル側面２１だけでなく、下面２１０にも一体成形によって形成されている。この下面２１０に形成されたガスバリア層３００は液晶パネル２のシャーシとすることができ、ガスバリア層とシャーシとを同時に形成することができ、工程を簡略化できるという効果が得られる。
【実施例９】
【００４４】
次に、本発明の第９の実施例について説明する。図１０（ａ）〜（ｃ）は、本発明の実施例９に係る表示パネルの製造方法の工程概略図である。本実施例では、実施例８と同様にガスバリア層とシャーシとを一体成形できる点で共通するが、本実施例ではシャーシを液晶パネルの上面に形成する点を特徴とする。
まず、図１０（ａ）に示すように、型枠１に、第１偏光板５１、第２偏光板５２、オーバーレイ６を備えた、液晶パネル上側基板２Ａと液晶パネル下側基板２Ｂからなる液晶パネル２を設置する。
【００４５】
次に、図１０（ｂ）に示すように、樹脂３を液晶パネル２の側面２１だけでなく、上面２１１をも覆うようにして充填する。樹脂３はガスバリア特性を有することが好ましく、例えばマクシーブ（登録商標）を用いることができる。
【００４６】
次に、樹脂３を熱や紫外線等により硬化させた後、型枠１を除去することにより、図１０（ｃ）に示すように、ガスバリア層３２を備えた液晶パネル２を得ることができる。ガスバリア層３２のうち、液晶パネルの上面に形成された部分はシャーシとして用いることができ、液晶パネル２の側面２１を覆うガスバリア層と、シャーシとを一体成形できるため、工程が簡略化できるという効果を得ることができる。
【００４７】
以上、上記の実施例においては、表示パネルの例として液晶表示パネルの場合について説明したが、有機ＥＬパネル、電気泳動型表示パネル等、他の方式のパネルであっても同様に本発明を適用でき、水蒸気等の侵入を抑制することもできる。
本発明の実施例においては、ガスバリア特性を有する樹脂を表示パネル側面に設けた表示パネルの製造方法を示したが、ガスバリア特性以外の他の特性を有する樹脂も同様に形成できることはいうまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の表示パネルの製造方法において、型枠内に設置した表示パネルの平面図である。
【図２】本発明の第１の実施例の表示パネルの製造方法の工程概略図である。
【図３】本発明の第２の実施例の表示パネルの製造方法の工程概略図である。
【図４】本発明の第３の実施例の表示パネルの製造方法の工程概略図である。
【図５】本発明の第４の実施例の表示パネルの製造方法の工程概略図である。
【図６】本発明の第５の実施例の表示パネルの製造方法の工程概略図である。
【図７】本発明の第６の実施例の表示パネルの製造方法の工程概略図である。
【図８】本発明の第７の実施例の表示パネルの製造方法の工程概略図である。
【図９】本発明の第８の実施例の表示パネルの製造方法の工程概略図である。
【図１０】本発明の第９の実施例の表示パネルの製造方法の工程概略図である。
【図１１】従来の表示パネルの断面図である。
【符号の説明】
【００４９】
１ 型枠
１１ 型枠内側面
１２ 底面
１３ 第１の型枠
１４ 第２の型枠
１５ 樹脂遮断用部材
１６ 第２の型枠内側面
２ 液晶パネル
２Ａ 液晶パネル上側基板
２Ｂ 液晶パネル下側基板
２１ 液晶パネル側面
２２ 液晶パネル上面
２３ 液晶パネル上面端部
２４ 液晶パネルコーナー部
２５ 第１の液晶パネル
２６ 第２の液晶パネル
２７ 第１の側面
２８ 第２の側面
２９ 第１のコーナー部
３０ 第２のコーナー部
２００ 下面端部
２０１ 上部コーナー
２０２ 下部コーナー
２１０ 液晶パネル下面
２１１ 液晶パネル上面
３ 樹脂
３１ ガスバリア層
３２ ガスバリア層
３３ 第１ガスバリア層
３４ 第２ガスバリア層
３００ ガスバリア層
４ 偏光板
５１ 第１偏光板
５２ 第２偏光板
５１０ 偏光板突出部
６ オーバーレイ
１００ 中空枠体
１１０ 樹脂注入口
【技術分野】
【０００１】
本発明は表示パネルの製造方法に関し、特に表示パネルの側面にガスバリア層を設けた表示パネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示パネルや有機ＥＬパネルにおいては、これらの小型化、軽量化を目的として、構成する基板を薄くしたり、構成材料をガラスからプラスチック基板へと移行させている。このような状況では基板を通して気体がパネルを構成するセル内に入り込み、気泡が生ずるという問題があった。
【０００３】
そこで、表示パネルの端面にガスバリア層を設ける表示パネルの製造方法が提案されている（例えば、特許文献１）。図１１（ａ）、（ｂ）は従来のガスバリア層の構成の一例である。図１１（ａ）に示す製造方法では、液晶表示パネルの側面にエポキシ接着剤を塗布してガスバリア層１１３を形成している（特許文献１、図１参照）。また、図１１（ｂ）に示す製造方法では、液晶表示パネルをエポキシ接着剤に浸潤させて側面にガスバリア層１１３を形成している（特許文献１、図５参照）。
【０００４】
しかしながら、従来の表示パネルの製造方法では以下の欠点があった。図１１（ａ）に示す製造方法では、表示パネルの側面に接着剤を塗布しているので、粘度や重力、接着剤と基板面との親和力、表面張力など、多くの要因が絡み合い、所要の断面形状を形成することが困難であった。また、液晶セルの上部ないし下部のガスバリア層が薄くなるという問題があった。
一方、図１１（ｂ）に示す製造方法では、液晶パネルをエポキシ接着剤に浸潤させているので、液晶表示パネルを構成する４辺のうちの１辺ずつしかガスバリア層を形成することができず、一つの辺のエポキシ接着剤が硬化するまでは他の辺をエポキシ接着剤に浸潤することができず、工数が増加するという問題が生じていた。
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−２２１９９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記問題に鑑み、十分なガスバリア特性を有する表示パネルを従来に比べて少ない工数で製造することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の表示パネルの製造方法においては、表示パネルの端面及び樹脂固定用部材により構成される空間に流動性を有する樹脂を充填する工程と、前記樹脂を硬化させる工程と、前記樹脂固定用部材を除去する工程とを有する。
また、樹脂固定用部材の一部は分離可能としてもよい。
さらに、空間を構成する端面には複数の表示パネルの端面が含まれていてもよい。
樹脂固定用部材を除去する工程の後に、硬化した樹脂の一部を除去する工程をさらに含んでいてもよい。
前記樹脂を充填する工程の前に表示パネル上部に樹脂遮断用部材を配置する工程を有していてもよい。
前記樹脂はガスバリア特性を有することもできる。
【０００８】
本発明の他の表示パネルの製造方法は、表示パネルの側面にガスバリア層を有する表示パネルの製造方法であって、表示パネルを型枠に設置する工程と、前記型枠と表示パネル端面とで構成される空間にガスバリア樹脂を充填する工程と、前記樹脂を硬化する工程と、前記型枠を除去する工程を含む。
【０００９】
本発明のさらに他の表示パネルの製造方法は、表示パネルの少なくとも一方の面に平面部材を有する表示パネルの製造方法であって、表示パネルを型枠に設置する工程と、前記型枠と前記表示パネル端面と前記平面部材とで構成される空間にガスバリア樹脂を充填する工程と、前記樹脂を硬化する工程と、前記型枠を除去する工程を含む。
【００１０】
また、前記型枠の一部は分離可能としてもよい。
表示パネルの複数の辺の側面に同時に前記ガスバリア層を形成してもよい。
型枠を除去する工程の後に、硬化したガスバリア樹脂の一部を除去する工程をさらに含んでいてもよい。
【００１１】
ガスバリア樹脂を充填する前に表示パネル上部に樹脂遮断用部材を配置してもよい。
前記型枠に表示パネルを設置する工程において、表示パネル端部から所定の距離だけ前記型枠と接していない部分を有していてもよい。
前記ガスバリア樹脂でパネル上面または下面を覆っていてもよい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の表示パネルの製造方法により、表示パネルの側面に十分なガスバリア特性を有するガスバリア層を簡単な工程で形成することができ、気泡の発生を抑制した表示パネルを製造することができる。特に、表示パネルの側面に十分な厚さを有するガスバリア層を簡単な工程で形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下図面を参照して、本発明に係る表示パネルの製造方法について説明する。ただし、本発明の技術的範囲はそれらの実施の形態には限定されず、特許請求の範囲に記載された発明とその均等物に及ぶ点に留意されたい。
【実施例１】
【００１４】
まず、本発明の表示パネルの製造方法の第１の実施例について説明する。まず、側面にガスバリア層を形成する液晶パネルを用意し、これを型枠内に設置する。図１は、型枠１内に４枚の液晶表示パネル２を配置した状態を示す、上方からの俯瞰図である。各液晶パネル２は互いに所定の距離だけ離して配置されている。
【００１５】
本実施例の工程概略図を図２（ａ）〜（ｄ）に示す。図１のＡ−Ａにおいて、液晶パネル水平面と垂直方向に切断した断面図を図２（ａ）に示す。同図に示すように、樹脂固定用部材として用いる型枠１の底面１２上に、液晶パネル上側基板２Ａと液晶パネル下側基板２Ｂからなる液晶パネル２が配置されており、型枠１の内側面１１と液晶パネル２の側面２１とは一定の距離だけ離して配置されている。また、同図に示すように、型枠１の内側面１１、底面１２及び液晶パネル２の側面２１によって空間が構成される。
【００１６】
次に、図２（ｂ）に示すように、ガスバリア特性を有する樹脂３を上記の空間に充填する。樹脂３は、液晶パネルの側面２１を覆うように充填するとともに、液晶パネル２の上面２２のうち、端部から一定の幅を有する領域２３をも覆うように充填する。このように充填することにより、側面２１だけでなく、液晶パネルのコーナー部分２４をもガスバリア層で覆うことができる。ガスバリア層で覆うことにより、液晶パネルを構成する液晶セル内への気体の侵入を防止し、気泡の発生を抑制することができる。
樹脂３は、流動性を有していて、熱や紫外線等により硬化することが望ましい。またガスバリア特性を有していることが特に好ましい。例えば、マクシーブ（登録商標）を使用することができる。
【００１７】
次に、図２（ｃ）に示すように、樹脂３を硬化させ、ガスバリア層３１を形成した後、型枠１を除去する。ガスバリア層３１は液晶パネル２の側面２１から十分な厚みを持って形成されていることから、ガスバリア特性等の樹脂の有する機能を十分に発揮することができる。
【００１８】
図２（ｃ）において、ガスバリア層３１の厚みが十分であり、液晶パネル全体の形状をコンパクトにしたいような場合には、図２（ｄ）に示すように、ガスバリア層３１の周辺部を除去してもよい。例えば、トムソン歯等を使用して、周辺部分を除去することが可能である。
【００１９】
上記のようにして、液晶パネルの側面に十分な厚みを持ったガスバリア層３２を形成することができ、樹脂がガスバリア特性を有している場合には、十分なガスバリア特性を有する液晶パネルを簡単な工程で製造することができる。
上記の実施例では、液晶パネルの一辺のみについて説明したが、図１に示すようにガスバリア層３１は液晶パネル２の他の辺にも形成することができ、工程を簡略化することができる。
なお、図１に示した型枠は一例であり、液晶パネル２の所定の辺には樹脂と接触しないように部材を設けることで、所定の辺に樹脂を形成しないようにすることも可能である。さらに、液晶パネルを１枚ずつ型枠に設置して、１枚ずつガスバリア層を形成することもできる。
【実施例２】
【００２０】
次に、本発明の表示パネルの製造方法に関する第２の実施例について説明する。実施例１では、樹脂３を硬化させた後にガスバリア層３１を所定の形状とするために、周辺部を除去する工程を含んでいたが、実施例２においては、型枠１に液晶パネル２を設置する際に予め所望のサイズのガスバリア層が得られるように、所定の位置に設置し、ガスバリア層を除去する工程を省略している点を特徴としている。
本実施例の工程概略図を図３（ａ）〜（ｃ）に示す。まず、図３（ａ）に示すように、型枠１の内側面１１と、液晶パネル上側基板２Ａと液晶パネル下側基板２Ｂからなる液晶パネル２の側面２１との距離Ｗが所定の距離となるように、液晶パネルの２の位置を調節する。
【００２１】
次に、図３（ｂ）に示すように、型枠１の内側面１１、底面１２及び液晶パネル２の側面２１とで構成された空間に樹脂３を充填する。実施例１と同様に、液晶パネル側面２１及びコーナー部２４を覆うように充填することが好ましい。樹脂３はガスバリア特性を有していることが好ましい。樹脂３は例えばマクシーブ（登録商標）を用いることができる。
【００２２】
次に、樹脂３を熱または紫外線等によって硬化させた後、型枠１を除去することにより、図３（ｃ）に示すようにガスバリア層３２が得られる。ここで、ガスバリア層の側面２１からの厚さはＷであり、このＷの量を所定の大きさとなるように、液晶パネル２を予め所定の位置に設置することにより、周辺部を除去する工程を省略することができる。
【実施例３】
【００２３】
次に、本発明の表示パネルの製造方法に関する第３の実施例について説明する。実施例３では、型枠１の一部が分離可能となっており、樹脂の硬化後に型枠の除去を段階的に行なう点を特徴としている。
本実施例の工程概略図を図４（ａ）〜（ｄ）に示す。まず、図４（ａ）に示すように、型枠１は内側面１１を備えた第１の型枠１３と、底面１２を備えた第２の型枠１４からなっており、両者は分離可能となっている。第２の型枠１４の底面１２上に、液晶パネル上側基板２Ａと液晶パネル下側基板２Ｂからなる液晶パネル２を設置することにより、第１の型枠１３の内側面１１と、第２の型枠１４の底面１２と、液晶パネル２の側面２１とによって、ガスバリア層を形成するための空間が形成される。
【００２４】
次に、図４（ｂ）に示すように、上述した空間に樹脂３を充填させる。ここで、樹脂３はガスバリア特性を有していることが好ましく、例えばマクシーブ（登録商標）を用いることができる。
【００２５】
次に、図４（ｃ）に示すように、樹脂３を熱や紫外線等で硬化させることにより、ガスバリア層３２を形成する。ガスバリア層形成後、まず、型枠１のうち、第１の型枠１３のみを最初に除去し、次に、第２の型枠１４を除去する。図４（ｄ）に示すように、第２の型枠１４を除去することで、ガスバリア層３２を備えた液晶パネル２を得ることができる。
このようにすることで、ガスバリア層３２を備えた液晶パネル２の型枠からの分離が容易になり、作業効率が向上するという効果が得られる。
本実施例では型枠を２つの独立した部材から構成される例を示したが、３個以上の部材から構成されていてもよい。
【実施例４】
【００２６】
次に、本発明の表示パネルの製造方法に関する第４の実施例について説明する。実施例４では、複数の表示パネル間の間に形成された空間にガスバリア層を形成する点を特徴とする。
図５（ａ）〜（ｄ）は本実施例の工程概略図を示す。まず、図５（ａ）に示すように、型枠１上に２個の液晶パネル２５及び２６を隣接して配置する。これは、例えば、図１のＢ−Ｂ線に示すような２個の液晶パネルが隣合う場合が該当する。ここで、図１のＢ−Ｂ線における断面図が図５（ａ）の断面図に相当する。図５（ａ）に示すように、第１の液晶パネル２５の第１の側面２７と、第２の液晶パネル２６の第２の側面２８と、型枠１の底面１２とによってガスバリア層を形成するための空間が形成される。
【００２７】
次に、図５（ｂ）に示すように、上記の空間に、樹脂３を充填させる。樹脂３は側面２７及び２８を覆い、さらにコーナー部２９及び３０を覆うように充填することが好ましい。このようにすることで、ガスバリア特性等の樹脂が有する機能を十分に発揮することが可能となる。ここで、樹脂３はガスバリア特性を有することが好ましく、例えばマクシーブ（登録商標）を用いることができる。
【００２８】
次に、図５（ｃ）に示すように、樹脂３を熱や紫外線等で硬化させて、ガスバリア層３２を形成した後、型枠１を除去する。
【００２９】
さらに、図５（ｃ）に示す状態では、第１の液晶パネル２５と第２の液晶パネル２６とは、ガスバリア層３２によって結合しているので、例えばトムソン歯等によってガスバリア層３２を切断する。図５（ｄ）では、ガスバリア層３２のほぼ中央付近で切断し、第１のガスバリア層３３と、第２のガスバリア層３４とに分離した例を示す。これにより１回の工程で、第１の液晶パネル２５に第１のガスバリア層３３を形成すると同時に、第２の液晶パネル２６に第２のガスバリア層３５を形成することができ、工程を簡略化することができる。
【実施例５】
【００３０】
次に第５の実施例について説明する。実施例５では、液晶パネル上に樹脂遮断用部材を配置してから樹脂を充填する点を特徴としている。図６（ａ）〜（ｄ）は本実施例の工程概略図を示す。まず、図６（ａ）に示すように、型枠１内に、液晶パネル上側基板２Ａと液晶パネル下側基板２Ｂからなる液晶パネル２を設置し、さらに液晶パネル２上に樹脂遮断用部材１５を設置する。
【００３１】
次に、図６（ｂ）に示すように、型枠１の内側面１１、底面１２及び液晶パネル２の側面２１とによって構成される空間に樹脂３を充填する。このとき、樹脂３が液晶パネル２の上面にあふれ出ても樹脂遮断用部材１５によって堰き止められ、所定の距離以上には液晶パネル内部へは流れ込まない。
【００３２】
次に、図６（ｃ）に示すように、樹脂３を熱や紫外線等で硬化させ、ガスバリア層３２を形成した後、型枠１及び樹脂遮断用部材１５を除去して、ガスバリア層３２を備えた液晶パネル２が得られる。
【００３３】
図６（ｄ）に示すように、ガスバリア層３２が所定のサイズよりも大きい場合には周辺部をトムソン歯等によって切断することができる。その後、偏光板４を液晶パネル２の表面にガスバリア層３２から所定の距離だけ離して配置する。このように、樹脂であるガスバリア層３２と偏光板４との間に隙間を設けることにより、高温時に偏光板４と液晶パネル２とを接着している粘着剤が溶出したり、ガスが発生しても、ガスバリア層との接触や、表示パネル内への侵入を防止することができる。
また、液晶パネル２の上面のうち、樹脂遮断用部材で覆われていた領域にはガスバリア層３２が形成されないため、偏光板４等の他の部材を積層する際に、ガスバリア層を除去する工程を省略することができ、工程を簡略化することができるという効果が得られる。
本実施例では、樹脂遮断用部材１５の端部を液晶パネル２の端部から所定の距離だけ離して設置することで液晶パネル上部とガスバリア層３２とのオーバーラップ量を調整することができる。この樹脂遮断用部材１５の位置は液晶パネル２の側面と一致させてもよいし、液晶パネル２外方部へ突出させてもよい。
【実施例６】
【００３４】
次に、本発明の第６の実施例について説明する。図７（ａ）〜（ｄ）は実施例６の工程概略図を示している。本実施例では、液晶パネル２の側面、上面の端部のみでなく、下面の端部にもガスバリア層を形成する点を特徴としている。
まず、図７（ａ）に示すように、型枠１内に、液晶パネル上側基板２Ａと液晶パネル下側基板２Ｂからなる液晶パネル２を設置する。ここで、液晶パネル２の下面のうち端部において型枠１の底面１２が除去されており、液晶パネル２の下面と型枠１の底面１２とは、液晶パネル２の側面２１から距離ｄだけ内側に入った部分で接している。従って、液晶パネル２の下面のうち端部の領域２００では枠体１の底面１２とは接していない。
【００３５】
次に、図７（ｂ）に示すように、型枠１の内側面１１、底面１２、第２の内側面１６、液晶パネル２の下面端部２００、側面２１とで囲まれた空間に、樹脂３を充填する。樹脂３は液晶パネル２の上面の端部を覆ってもよい。樹脂３はガスバリア特性を有することが好ましく、例えばマクシーブ（登録商標）を用いることができる。
【００３６】
次に、樹脂３を熱または紫外線等で硬化させた後、枠体１を除去すると、図７（ｃ）に示すようにガスバリア樹脂３１を備えた液晶パネル２を得ることができる。
さらに、所望の形状とするためにガスバリア層３１の周辺をトムソン歯等によって除去することもできる。このようにして、図７（ｄ）に示すように、ガスバリア層３２を備えた液晶パネル２を得ることができる。
同図に示すように、ガスバリア層３２は、液晶パネルの端部の上部コーナー２０１だけでなく、下部コーナー２０２をも覆うことができ、ガスバリア特性等の樹脂の有する効果をさらに発揮できるという効果を奏することができる。
本実施例では樹脂の充填工程において液晶パネル２の上面に樹脂遮断用部材を設置してもよい。
【実施例７】
【００３７】
次に、本発明の第７の実施例について説明する。図８（ａ）〜（ｄ）は実施例７に係る表示パネルの製造方法の工程概略図を示す。本実施例では、液晶パネルの偏光板等の他の平面部材の一部が樹脂充填のための空間を構成している点を特徴としている。
【００３８】
まず、図８（ａ）に示すように、型枠１内に、偏光板５１及び５２を備えた、液晶パネル上側基板２Ａと液晶パネル下側基板２Ｂからなる液晶パネル２を設置する。ここで、液晶パネル２の下面に設けた第１の偏光板５１は液晶パネル２の外方へ延在しており、型枠１の内側面１１と接している。一方、液晶パネル２の上面に設けた第２の偏光板５２は液晶パネル２の内側に後退して設けられている。同図に示すように、型枠１の内側面１１、第１の偏光板５１のうちの液晶パネル２の外方に突出して表面が表れた領域５１０及び液晶パネル２の側面２１によって、樹脂を充填するための空間が形成される。
【００３９】
次に、図８（ｂ）に示すように、型枠１の内側面１１、第１の偏光板５１のうちの液晶パネル２の外方に突出して表面が表れた領域５１０及び液晶パネル２の側面２１によって囲まれた空間に、樹脂３を充填する。樹脂３はガスバリア特性を有していることが好ましく、例えばマクシーブ（登録商標）を用いることができる。
【００４０】
次に、図８（ｃ）に示すように、熱または紫外線等によって樹脂３を硬化させて、ガスバリア層３１を形成する。ガスバリア層３１のサイズが所定の形状よりも大きい場合には、トムソン歯等によって、ガスバリア層３１の周辺部を除去することもできる。
図８（ｄ）に示すように、不要な部分を除去した後、所望の形状を備えたガスバリア層３２を有する液晶パネル２を得ることができる。
【００４１】
本実施例においては、偏光板５１を液晶パネル２の外方に突出させて、偏光板５１上にガスバリア層３２を設けているので、ガスの侵入経路である液晶パネル側面２１及び、第２コーナー部２０２を外気から遮断することができ、気泡の発生をさらに確実に抑制することができる。さらに、液晶パネル２の上面端部をもガスバリア層３２で覆うことにより、上部コーナー２０１も外気から遮断することができ、気泡の発生を抑制することができる。
さらに、樹脂３を型枠１に充填する際、型枠１の底面１２とは直接的には接触しないので、樹脂３を硬化させた後に、液晶パネル２から型枠１を除去する作業を容易に行うことができる。
なお、本実施例では、表示パネルの外方に延在させる平面状の部材（平面部材）の例として、偏光板を利用した例を示したが、拡散板等の他の部材を用いても同様の効果を得ることができる。
【実施例８】
【００４２】
次に、本発明の第８の実施例について説明する。図９（ａ）〜（ｃ）は、本発明の実施例８に係る表示パネルの製造方法の工程概略図である。本実施例では、ガスバリア層だけでなく、液晶パネルのシャーシをも同時に形成する点を特徴とする。
まず、図９（ａ）に示すように、樹脂注入口１１０を備えた中空型枠１００内に、第１偏光板５１、第２偏光板５２、オーバーレイ６を備えた、液晶パネル上側基板２Ａと液晶パネル下側基板２Ｂからなる液晶パネル２を設置する。中空型枠１００の内部上面と液晶パネル２のオーバーレイ６の上面とが接するように設置される。これは、例えば吸着等によって行うことができる。また、液晶パネル２の側面２１及び下面２１０は中空型枠１００とは接していない。
【００４３】
次に、図９（ｂ）に示すように、樹脂注入口１１０から樹脂３を注入する。樹脂３はガスバリア特性を有することが好ましく、例えばマクシーブ（登録商標）を用いることができる。樹脂３を熱等により硬化させた後、中空型枠１００を除去して、ガスバリア層３００を得ることができる。ここでガスバリア層３００は、側面液晶パネル側面２１だけでなく、下面２１０にも一体成形によって形成されている。この下面２１０に形成されたガスバリア層３００は液晶パネル２のシャーシとすることができ、ガスバリア層とシャーシとを同時に形成することができ、工程を簡略化できるという効果が得られる。
【実施例９】
【００４４】
次に、本発明の第９の実施例について説明する。図１０（ａ）〜（ｃ）は、本発明の実施例９に係る表示パネルの製造方法の工程概略図である。本実施例では、実施例８と同様にガスバリア層とシャーシとを一体成形できる点で共通するが、本実施例ではシャーシを液晶パネルの上面に形成する点を特徴とする。
まず、図１０（ａ）に示すように、型枠１に、第１偏光板５１、第２偏光板５２、オーバーレイ６を備えた、液晶パネル上側基板２Ａと液晶パネル下側基板２Ｂからなる液晶パネル２を設置する。
【００４５】
次に、図１０（ｂ）に示すように、樹脂３を液晶パネル２の側面２１だけでなく、上面２１１をも覆うようにして充填する。樹脂３はガスバリア特性を有することが好ましく、例えばマクシーブ（登録商標）を用いることができる。
【００４６】
次に、樹脂３を熱や紫外線等により硬化させた後、型枠１を除去することにより、図１０（ｃ）に示すように、ガスバリア層３２を備えた液晶パネル２を得ることができる。ガスバリア層３２のうち、液晶パネルの上面に形成された部分はシャーシとして用いることができ、液晶パネル２の側面２１を覆うガスバリア層と、シャーシとを一体成形できるため、工程が簡略化できるという効果を得ることができる。
【００４７】
以上、上記の実施例においては、表示パネルの例として液晶表示パネルの場合について説明したが、有機ＥＬパネル、電気泳動型表示パネル等、他の方式のパネルであっても同様に本発明を適用でき、水蒸気等の侵入を抑制することもできる。
本発明の実施例においては、ガスバリア特性を有する樹脂を表示パネル側面に設けた表示パネルの製造方法を示したが、ガスバリア特性以外の他の特性を有する樹脂も同様に形成できることはいうまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の表示パネルの製造方法において、型枠内に設置した表示パネルの平面図である。
【図２】本発明の第１の実施例の表示パネルの製造方法の工程概略図である。
【図３】本発明の第２の実施例の表示パネルの製造方法の工程概略図である。
【図４】本発明の第３の実施例の表示パネルの製造方法の工程概略図である。
【図５】本発明の第４の実施例の表示パネルの製造方法の工程概略図である。
【図６】本発明の第５の実施例の表示パネルの製造方法の工程概略図である。
【図７】本発明の第６の実施例の表示パネルの製造方法の工程概略図である。
【図８】本発明の第７の実施例の表示パネルの製造方法の工程概略図である。
【図９】本発明の第８の実施例の表示パネルの製造方法の工程概略図である。
【図１０】本発明の第９の実施例の表示パネルの製造方法の工程概略図である。
【図１１】従来の表示パネルの断面図である。
【符号の説明】
【００４９】
１ 型枠
１１ 型枠内側面
１２ 底面
１３ 第１の型枠
１４ 第２の型枠
１５ 樹脂遮断用部材
１６ 第２の型枠内側面
２ 液晶パネル
２Ａ 液晶パネル上側基板
２Ｂ 液晶パネル下側基板
２１ 液晶パネル側面
２２ 液晶パネル上面
２３ 液晶パネル上面端部
２４ 液晶パネルコーナー部
２５ 第１の液晶パネル
２６ 第２の液晶パネル
２７ 第１の側面
２８ 第２の側面
２９ 第１のコーナー部
３０ 第２のコーナー部
２００ 下面端部
２０１ 上部コーナー
２０２ 下部コーナー
２１０ 液晶パネル下面
２１１ 液晶パネル上面
３ 樹脂
３１ ガスバリア層
３２ ガスバリア層
３３ 第１ガスバリア層
３４ 第２ガスバリア層
３００ ガスバリア層
４ 偏光板
５１ 第１偏光板
５２ 第２偏光板
５１０ 偏光板突出部
６ オーバーレイ
１００ 中空枠体
１１０ 樹脂注入口
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表示パネルの端面及び樹脂固定用部材により構成される空間に流動性を有する樹脂を充填する工程と
前記樹脂を硬化させる工程と
前記樹脂固定用部材を除去する工程とを有する表示パネルの製造方法。
【請求項２】
前記樹脂固定用部材の一部は分離可能である請求項１に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項３】
前記空間を構成する端面には複数の表示パネルの端面が含まれる請求項１に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項４】
樹脂固定用部材を除去する工程の後に硬化した樹脂の一部を除去する工程をさらに含む請求項１乃至３のいずれか一項に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項５】
前記樹脂を充填する工程の前に表示パネル上部に樹脂遮断用部材を配置する工程を有する請求項１乃至４のいずれか一項に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項６】
前記樹脂はガスバリア特性を有する請求項１乃至５のいずれか一項に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項７】
表示パネルの側面にガスバリア層を有する表示パネルの製造方法であって、
表示パネルを型枠に設置する工程と、
前記型枠と表示パネル端面とで構成される空間にガスバリア樹脂を充填する工程と、
前記樹脂を硬化する工程と、
前記型枠を除去する工程を含む表示パネルの製造方法。
【請求項８】
表示パネルの少なくとも一方の面に平面部材を有する表示パネルの製造方法であって、
表示パネルを型枠に設置する工程と、
前記型枠と前記表示パネル端面と前記平面部材とで構成される空間にガスバリア樹脂を充填する工程と、
前記樹脂を硬化する工程と、
前記型枠を除去する工程を含む表示パネルの製造方法。
【請求項９】
前記型枠の一部は分離可能である請求項７または８に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項１０】
表示パネルの複数の辺の側面に同時に前記ガスバリア層を形成する請求項７乃至９のいずれか一項に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項１１】
型枠を除去する工程の後に硬化したガスバリア樹脂の一部を除去する工程をさらに含む請求項７乃至１０のいずれか一項に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項１２】
ガスバリア樹脂を充填する前に表示パネル上部に樹脂遮断用部材を配置する請求項７乃至１１のいずれか一項に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項１３】
前記型枠に表示パネルを設置する工程において、表示パネル端部から所定の距離だけ前記型枠と接していない部分を有する請求項７乃至１２のいずれか一項に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項１４】
前記ガスバリア樹脂でパネル上面または下面を覆う請求項７乃至１１のいずれか一項に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項１】
表示パネルの端面及び樹脂固定用部材により構成される空間に流動性を有する樹脂を充填する工程と
前記樹脂を硬化させる工程と
前記樹脂固定用部材を除去する工程とを有する表示パネルの製造方法。
【請求項２】
前記樹脂固定用部材の一部は分離可能である請求項１に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項３】
前記空間を構成する端面には複数の表示パネルの端面が含まれる請求項１に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項４】
樹脂固定用部材を除去する工程の後に硬化した樹脂の一部を除去する工程をさらに含む請求項１乃至３のいずれか一項に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項５】
前記樹脂を充填する工程の前に表示パネル上部に樹脂遮断用部材を配置する工程を有する請求項１乃至４のいずれか一項に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項６】
前記樹脂はガスバリア特性を有する請求項１乃至５のいずれか一項に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項７】
表示パネルの側面にガスバリア層を有する表示パネルの製造方法であって、
表示パネルを型枠に設置する工程と、
前記型枠と表示パネル端面とで構成される空間にガスバリア樹脂を充填する工程と、
前記樹脂を硬化する工程と、
前記型枠を除去する工程を含む表示パネルの製造方法。
【請求項８】
表示パネルの少なくとも一方の面に平面部材を有する表示パネルの製造方法であって、
表示パネルを型枠に設置する工程と、
前記型枠と前記表示パネル端面と前記平面部材とで構成される空間にガスバリア樹脂を充填する工程と、
前記樹脂を硬化する工程と、
前記型枠を除去する工程を含む表示パネルの製造方法。
【請求項９】
前記型枠の一部は分離可能である請求項７または８に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項１０】
表示パネルの複数の辺の側面に同時に前記ガスバリア層を形成する請求項７乃至９のいずれか一項に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項１１】
型枠を除去する工程の後に硬化したガスバリア樹脂の一部を除去する工程をさらに含む請求項７乃至１０のいずれか一項に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項１２】
ガスバリア樹脂を充填する前に表示パネル上部に樹脂遮断用部材を配置する請求項７乃至１１のいずれか一項に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項１３】
前記型枠に表示パネルを設置する工程において、表示パネル端部から所定の距離だけ前記型枠と接していない部分を有する請求項７乃至１２のいずれか一項に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項１４】
前記ガスバリア樹脂でパネル上面または下面を覆う請求項７乃至１１のいずれか一項に記載の表示パネルの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２００９−１０３９０１（Ｐ２００９−１０３９０１Ａ）
【公開日】平成２１年５月１４日（２００９．５．１４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−２７５２４７（Ｐ２００７−２７５２４７）
【出願日】平成１９年１０月２３日（２００７．１０．２３）
【出願人】（０００００１９６０）シチズンホールディングス株式会社 (1,939)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年５月１４日（２００９．５．１４）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年１０月２３日（２００７．１０．２３）
【出願人】（０００００１９６０）シチズンホールディングス株式会社 (1,939)
【Ｆターム（参考）】
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