鉄筋の検査方法、鉄筋の補修方法
【課題】 コンクリート被り厚さが大きい場合等であっても、鉄筋の状態を簡易に判断できる鉄筋の検査方法を提供することを目的とする。他の目的は、補修が必要であった場合に、補修を効率的に行うことのできる鉄筋の補修方法を提供することにある。
【解決手段】 コンクリート構造物１０に、穴２０を最低２箇所形成し、この穴２０に接触子３０Ａ、３０Ｂを挿入して鉄筋１１に接触させ、一方の接触子３０Ａから鉄筋１１に直接、電気、熱、振動、音等を伝達させ、他方の接触子３０Ｂでこれを検出することで、鉄筋１１の状況を確認する。そして、鉄筋１１に補修が必要な場合には、コンクリート１２をはつり取り、補修金具、補修部材、補修用鉄筋等で鉄筋１１を補修した後、コンクリート１２を新たに打ち継ぐ。また、鉄筋１１に補修を施す必要が無い場合は、穴２０を埋める。
【解決手段】 コンクリート構造物１０に、穴２０を最低２箇所形成し、この穴２０に接触子３０Ａ、３０Ｂを挿入して鉄筋１１に接触させ、一方の接触子３０Ａから鉄筋１１に直接、電気、熱、振動、音等を伝達させ、他方の接触子３０Ｂでこれを検出することで、鉄筋１１の状況を確認する。そして、鉄筋１１に補修が必要な場合には、コンクリート１２をはつり取り、補修金具、補修部材、補修用鉄筋等で鉄筋１１を補修した後、コンクリート１２を新たに打ち継ぐ。また、鉄筋１１に補修を施す必要が無い場合は、穴２０を埋める。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンクリート構造物において、鉄筋が破断したり腐食した場合に有効な、鉄筋の検査方法、鉄筋の補修方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
鉄筋コンクリート造の構造物は、長期間の使用にわたり、コンクリートの劣化等によって内部の鉄筋が腐食することがある。すると、構造物の強度の低下を招き、構造物に亀裂が生じたり、一部が崩落する等の可能性がある。
このようなコンクリートの劣化の要因として、骨材中の特定の鉱物と、コンクリート中のアルカリ成分とが化学反応するアルカリ骨材反応がある。アルカリ骨材反応が生じると、コンクリート内部で局部的に体積膨張が生じ、これによってコンクリートにひび割れが生じ、内部の鉄筋の腐食に繋がる。
【０００３】
このため、構造物を適宜タイミングで点検し、表面にひび割れ等が生じていた場合には、補修等の対策を講じる必要がある。
この場合、内部の鉄筋が腐食していれば、鉄筋についても補修する必要があるが、言うまでも鉄筋の状態は、構造物の外観からは判断ができない。したがって、コンクリートをはつり取り、内部の鉄筋を露出させた状態で、鉄筋の状況を判断する必要がある。ところが、その結果、鉄筋に補修を施す必要が無かった場合には、コンクリートのはつり作業は無駄となる。また、補修を行う場合にも、コンクリートをはつり取ったままの状態では、コンクリート構造物の強度に影響が出るため、迅速に補修を行わなければならない。
【０００４】
このような問題に対し、従来より、超音波やプラズマ、電磁誘導等を用い、構造物の外側から、内部の鉄筋の状態を判断できる、いわゆる非破壊検査法が提案されている（例えば、特許文献１、２、非特許文献１参照。）。
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−９０３５０号公報（図１）
【特許文献２】特開２００２−２９６１８３号公報（図１）
【非特許文献１】葛目和弘、森雅司、松本茂 「アルカリ骨材反応を生じた構造物に適用する非破壊検査」、コンクリート構造物の補修、補強、アップグレードシンポジウム論文報告集、日本材料学会、２００２年、第２巻、pp.１７１−１７８
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記したような従来の非破壊検査法は、鉄筋へのコンクリートの被り厚さ（構造物表面から内部の鉄筋までの寸法）が、例えば１００ｍｍ以内といった場合に有効である。被り厚さがそれ以上に大きくなると、超音波やプラズマ等が内部の鉄筋まで到達しにくくなったり、反射波が検出しにくくなるからである。
すなわち、橋脚等、大強度が要求される構造物、大型構造物等では、コンクリート被り厚さが大きく、このため、このような構造物においては、従来の非破壊検査法を用いることができず、上記問題を解決できていないのが現状である。
さらに、コンクリート断面の隅角部で鉄筋が破断している場合、超音波やプラズマ等が乱反射してしまい、従来の非破壊検査法では、鉄筋の破断を確実に検出することが困難であった。
このため、このような構造物においても、鉄筋の状態を簡易に判断できる手法が求められている。
【０００７】
また、図９に示すように、コンクリート構造物１にひび割れＣ等が発生し、鉄筋２が腐食あるいは破断していると想定できる場合、これを補修するには、通常、図１０（ａ）に示すように、補修が必要な部分のコンクリート３をはつり取り、内部の鉄筋２を露出させた後、図１０（ｂ）に示すように、腐食が生じている部分の鉄筋２Ｓを切除する。そして、図１０（ｃ）に示すように、新たな鉄筋２Ｎを、残存している鉄筋２に重ね継いだ後、図１０（ｄ）に示すように、新たにコンクリート４を打設し、このコンクリート４を硬化させ、所定の強度を発現させた時点で補修を完了する。
【０００８】
しかしながら、このような補修法では、鉄筋２Ｎの重ね継ぎ等に手間がかかるため、より効率の良い手法が望まれている。
本発明は、このような技術的課題に基づいてなされたもので、コンクリート被り厚さが大きい場合等であっても、鉄筋の状態を簡易に判断できる鉄筋の検査方法を提供することを目的とする。
他の目的は、補修が必要であった場合に、補修を効率的に行うことのできる鉄筋の補修方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
かかる目的のもと、本発明の鉄筋の検査方法は、コンクリート構造物の内部に配筋された鉄筋に対応した位置に２つの穴を形成する工程と、２つの穴のそれぞれに接触子を挿入し、一方の接触子から鉄筋に電気、熱、振動、音のいずれかを加える工程と、他方の接触子にて、鉄筋に加えられた電気、熱、振動、音を検出する工程と、検出された電気、熱、振動、音に基づき鉄筋に補修が必要か否かを判定する工程と、を備えることを特徴とする。
一方の接触子から鉄筋に電気、熱、振動、音のいずれかを加えたときに、他方の接触子で、これら電気、熱、振動、音が検出できなかったり、その電気、熱、振動、音のレベルが低ければ、鉄筋が破断していたり、破断しないまでも腐食している、と判定できる。そのような場合に、鉄筋を補修すればよい。
このような鉄筋の検査方法は、アルカリ骨材反応に起因して、鉄筋に腐食または破断が生じたときに適用するのが好ましい。このため、鉄筋の検査を行うに際しては、予めコンクリート構造物の表面に生じたひび割れの幅を計測するようにし、ひび割れの幅が予め定めた規定値以上であったときに、鉄筋の検査を実行するのが好ましい。
【００１０】
ところで、接触子を挿入するために形成する穴は、いかなる径であっても良いが、なるべく小さくするのが好ましく、特に内径０．１〜１０ｍｍとするのが好ましい。このように、小径の穴であれば、穴の形成にも手間がかからない。また、鉄筋に補修が必要ではないと判定されたときに、穴に充填材を充填し、穴を埋めることもできる。この場合、穴が小径であれば、穴によるコンクリート構造物への強度的な影響も少なくて済む。また、鉄筋の補修を行う場合も、鉄筋の点検を行ってから補修に着手するまでの間、コンクリート構造物には小径の穴が形成されるのみであるので、強度的な影響が最小限で済む。
【００１１】
このような鉄筋の検査方法は、鉄筋コンクリート造、鉄骨鉄筋コンクリート造等のコンクリート構造物を対象として適用することができるが、特に、大型のコンクリート構造物等、コンクリート被り厚さが１００ｍｍ以上である鉄筋を対象として検査を行う場合に有効である。
また、本発明を、コンクリート構造物の隅角部に位置する鉄筋を対象として適用するのも有効である。
このような鉄筋は、従来の非接触の検査方法では検査が困難であったからである。
【００１２】
本発明は、コンクリート構造物の内部に配筋された鉄筋に対応した位置に２つの穴を形成する工程と、２つの穴のそれぞれに接触子を挿入し、一方の接触子から鉄筋に電気、熱、振動、音のいずれかを加える工程と、他方の接触子にて、鉄筋に加えられた電気、熱、振動、音を検出する工程と、検出された電気、熱、振動、音に基づき鉄筋に補修が必要か否かを判定する工程と、鉄筋に補修が必要であると判定されたときに、補修が必要な箇所の鉄筋を覆うコンクリートをはつり取り、鉄筋の補修を行った後、コンクリートをはつり取った部分を復旧する工程と、を備えることを特徴とする鉄筋の補修方法として捉えることもできる。なお、コンクリートをはつり取った部分を復旧するには、この部分に新たにコンクリートを打ち継いでもよいし、またプレキャストコンクリート製のユニットをこの部分に設置してもよい。
この場合、鉄筋の具体的な補修方法については何ら問うものではないが、例えば以下のような補修方法が適用できる。
【００１３】
すなわち、コンクリート構造物の内部に配筋された鉄筋に腐食または破断が生じたときに、鉄筋を補修するため、補修が必要な箇所の鉄筋を覆うコンクリートをはつり取った後、鉄筋の箇所の両側をまたぐ補修部材を鉄筋に装着し、この後、鉄筋および補修部材を覆うように、コンクリートをはつり取った部分を復旧するのである。
また、補修が必要な箇所の鉄筋を覆うコンクリートをはつり取った後に、補修が必要な箇所を含む鉄筋の一部を切除する方法もある。この方法では、鉄筋を切除した部分の両側に残存する鉄筋の周囲に挿入穴を形成し、続いて、それぞれの挿入穴に補修用鉄筋を挿入し、挿入穴に充填材を充填して補修用鉄筋の一端部を固定した後、鉄筋を切除した部分の一方の側の補修用鉄筋と、鉄筋を切除した部分の他方の側の補修用鉄筋を、接合または連結する。しかる後、補修用鉄筋を覆うように、コンクリートをはつり取った部分に新たにコンクリートを打ち継ぐのである。
このような鉄筋の補修方法は、アルカリ骨材反応に起因して、鉄筋に腐食または破断が生じたときに適用するのが好ましい。また、鉄筋の腐食または破断の状況を把握するには、上記したようは本発明の鉄筋の検査方法を適用するのが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、接触子から鉄筋に電気、熱、振動、音のいずれかを加え、これを検出することで、コンクリート被り厚さが大きい場合等であっても、鉄筋の状態を簡易に判断することが可能となる。また、穴を最低２箇所形成するのみで、鉄筋の状況を確認できる。このとき、施工的な観点から言えば、実質的に穴を形成するだけで済むので、短期間、低コストで鉄筋の検査を行うことができる。しかも、鉄筋に補修を施す必要が無い場合は、穴を埋めるだけでよく、施工も容易で、また構造物に及ぼす強度的な影響も少なくて済む。
また、本発明によれば、補修が必要であった場合に、補修部材や、補修用鉄筋を用い、鉄筋の補修を効率的に行うことが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、添付図面に示す実施の形態に基づいてこの発明を詳細に説明する。
図１〜図６は、本実施の形態における鉄筋の検査方法および補修方法を説明するための図である。
図１（ａ）に示すように、鉄筋コンクリート造あるいは鉄筋コンクリート造のコンクリート構造物１０において、コンクリート構造物１０の表面（コンクリート１２によって形成されている部分）１０ａのひび割れＣが発生している場合、ひび割れＣの幅を計測する。
ひび割れＣの幅が予め定めた一定値以上（例えば１〜２ｍｍ程度）の場合、内部に配筋された鉄筋１１の状態を確認するため、図１（ｂ）に示すように、コンクリート構造物１０の表面１０ａから内部の鉄筋１１に向けて、少なくとも２箇所に穴２０を、カッター（図示無し）等で形成する。この穴２０は、後述する点検用の接触子３０Ａ、３０Ｂを挿入できるだけの内径を有していれば良いが、点検の結果、補修を行う必要が無かった場合での強度への影響を少なくするため、できるだけ小径とするのが好ましい。例えば、穴２０は、０．１〜１０ｍｍ以内とするのが好ましく、さらには２０〜３０ｍｍ程度の内径とするのが好ましい。ちなみに、図１に示すような、コンクリート構造物１０の隅角部においては、主筋１１ａよりもせん断補強筋１１ｂが折り曲げられている部分１１ｃに、特に腐食が生じやすい。このため、少なくとも２箇所に形成する穴２０は、せん断補強筋１１ｂが折り曲げられている部分１１ｃを挟んでその両側に位置するよう形成するのが好ましい。もちろん、主筋１１ａ等を点検する場合には、それに応じた位置に穴２０を形成すればよい。
【００１６】
穴２０を、内部の鉄筋１１にまで到達するよう形成した後、２つの穴２０に、棒状の接触子３０Ａ、３０Ｂを差し込み、その先端部３０ａを鉄筋１１に接触させた状態で、鉄筋１１の状況を確認する。
これには、複数の方法がある。
（通電法）
この方法では、接触子３０Ａ、３０Ｂに電源を接続し、接触子３０Ａ側から鉄筋１１に電流を流し、接触子３０Ｂ側で通電の有無、あるいは通電量（抵抗値等）を測定し、これに基づいて鉄筋１１の状況を判定する。接触子３０Ａ、３０Ｂ間で通電していれば鉄筋１１に破断等はなく、通電が認められなければ鉄筋１１が破断していると判定できる。また、破断に至らないまでも鉄筋１１に腐食が進行していれば通電量は減少するので、正常な状態の鉄筋１１における通電量を予め把握しておき、これに対して測定された鉄筋１１の通電量を比較することで、鉄筋１１の腐食状況を判定することができる。
【００１７】
（加熱法）
この方法では、接触子３０Ａにヒータ等を接続して、接触子３０Ａから鉄筋１１に熱を加え、接触子３０Ｂで鉄筋１１の温度変化の有無、あるいは温度変化量を測定し、これに基づいて鉄筋１１の状況を判定する。接触子３０Ａから接触子３０Ｂに、温度変化が認められれば鉄筋１１に破断等はなく、温度変化が認められなければ鉄筋１１が破断していると判定できる。また、破断に至らないまでも鉄筋１１に腐食が進行していれば温度の伝達量は減少するので、正常な状態の鉄筋１１における温度変化状況を予め把握しておき、これに対して測定された鉄筋１１の温度変化量を比較することで、鉄筋１１の腐食状況を判定することができる。
【００１８】
（加振法）
この方法では、接触子３０Ａから鉄筋１１に振動を加え、接触子３０Ｂで鉄筋１１の振動の有無を検出し、これに基づいて鉄筋１１の状況を判定する。接触子３０Ａから接触子３０Ｂに、振動が伝わっていれば鉄筋１１に破断等はなく、振動が検出できなければ鉄筋１１が破断していると判定できる。
この場合、接触子３０Ａでは、各種振動発生装置等に接続することで鉄筋１１に振動を加えることもできるが、ハンマー等で接触子３０Ａを介し、鉄筋１１に振動を加えることもできる。後者の方法は、非常に簡易である。
【００１９】
（加音法）
この方法では、接触子３０Ａに音源を接続し、接触子３０Ａから鉄筋１１に音を加え、接触子３０Ｂで鉄筋１１に伝わる音の有無を検出し、これに基づいて鉄筋１１の状況を判定する。接触子３０Ａから接触子３０Ｂに、音が伝わっていれば鉄筋１１に破断等はなく、音が検出できなければ鉄筋１１が破断していると判定できる。
【００２０】
上記したような方法により、鉄筋１１の状況を判定し、鉄筋１１に破断が生じていない、あるいは補修が必要なほど鉄筋１１が腐食していない、と判定できる場合は、接触子３０Ａ、３０Ｂを穴２０から引き抜いた後、穴２０にモルタル、コンクリート等の充填材を充填することで、作業は終了する。もちろん、コンクリート構造物１０の表面１０ａに存在するひび割れＣが生じている場合には、これについては、補修を施すのが好ましい。
【００２１】
このような方法により、最小限の径の穴２０を、最低２箇所形成するのみで、鉄筋１１の状況を確認できる。このとき、鉄筋１１へのコンクリート１２の被り寸法が大きい場合や、鉄筋１１がコンクリート構造物１０の隅角部に位置する場合であっても、鉄筋１１に直接、電気、熱、振動、音等を伝達し、これを検出するので、鉄筋１１の状況を確実に判定することができる。さらに、施工上の観点から言えば、実質的に穴２０を形成するだけで済むので、短期間、低コストで鉄筋１１の検査を行うことができる。しかも、鉄筋１１に補修を施す必要が無い場合は、穴２０を埋めるだけでよく、施工も容易で、またコンクリート構造物１０に及ぼす強度的な影響も少なくて済む。
【００２２】
さて、上記したような方法により、鉄筋１１の状況を判定し、鉄筋１１に破断が生じている、あるいは補修が必要なほど鉄筋１１が腐食している、と判定できる場合は、以下のようにして補修を施す。
（補修方法１）
まず、図２（ａ）に示すように、コンクリート構造物１０の補修が必要な箇所のコンクリート１２ｈをはつり取り、鉄筋１１に破断あるいは補修が必要な腐食等が生じている箇所（以下、破断箇所と称する）１１ｓを露出させる。
【００２３】
次いで、図２（ｂ）に示すように、鉄筋１１の破断箇所１１ｓに、補修金具（補修部材）４０を取り付ける。
図３に示すように、この補修金具４０は、全体として筒状で、鉄筋１１の形状(図示の例ではＬ字状)に対応した形状を有しており、これが鉄筋１１の連続する方向に沿う面で、部材４０Ａ、４０Ｂに２分割された構成となっている。このような補修金具４０の部材４０Ａ、４０Ｂを、鉄筋１１を挟み込むようにして鉄筋１１に装着し、部材４０Ａ、４０Ｂの合わせ面を、溶接等により接合する。このとき、部材４０Ａ、４０Ｂと鉄筋１１も、同様に溶接等により接合するのが好ましい。
しかる後は、図２（ｃ）に示すように、コンクリート１２ｈをはつり取った箇所に、新たにコンクリート１２ｆを打ち継ぐことで、コンクリート構造物１０の補修が完了する。
【００２４】
このようにして、補修金具４０を用いることで、鉄筋１１の補修を容易に行える。また、補修金具４０は、２分割された部材４０Ａ、４０Ｂからなるので、鉄筋１１への装着も容易に行える。その結果、鉄筋１１の補修を短期間・低コストで行うことが可能となる。
【００２５】
（補修方法２）
この方法では、まず、図４（ａ）に示すように、コンクリート構造物１０の補修が必要な箇所のコンクリート１２ｈをはつり取り、鉄筋１１の破断箇所（補修が必要な箇所）１１ｓを露出させる。
次いで、図４（ｂ）に示すように、鉄筋１１の破断箇所１１ｓに、補修金具（補修部材）４０を取り付ける。
【００２６】
さらに、図４（ｃ）に示すように、補修金具４０を取り付けた鉄筋１１を覆うように、コンクリート１２ｈをはつり取った箇所に、ＰＣ部材５０をセットする。図５に示すように、ＰＣ部材５０は、プレキャストコンクリート製で、補修金具４０を取り付けた鉄筋１１の形状に応じた凹部５１が形成されている。このとき、鉄筋１１が所定間隔で複数配置されている場合に対応し、鉄筋１１の間隔に応じて複数の凹部５１を備えることもできる。
ＰＣ部材５０をセットした後、ＰＣ部材５０の周囲をグラウト材５２等で固定する。これにより、コンクリート１２ｈをはつり取った部分が復旧され、コンクリート構造物１０の補修が完了する。
【００２７】
このような方法でも、同様に補修を短期間・低コストで行うことが可能となる。しかも、プレキャストコンクリート製のＰＣ部材５０を用いることで、コンクリート１２ｈをはつり取った部分に現場打ちでコンクリートを打設する場合に比較し、短工期化を図ることができる。
【００２８】
（補修方法３）
この方法では、まず、図６（ａ）に示すように、コンクリート構造物１０の補修が必要な箇所のコンクリート１２ｈをはつり取り、鉄筋１１の破断箇所１１ｓを露出させる。
次いで、図６（ｂ）に示すように、破断箇所１１ｓの両側において、露出した鉄筋１１を切除するとともに、残存した鉄筋１１に沿って、コンクリート１２の部分に穴（挿入穴）６０を形成する。これにより、穴６０内に残存した鉄筋１１が突出するような状態となる。
【００２９】
この状態で、図６（ｃ）に示すように、それぞれの穴６０に、補修用鉄筋６１をセットし、穴６０にグラウト材（充填材）６２等を充填し、補修用鉄筋６１の一端側を固定する。
この後、一方の穴６０にセットされた補修用鉄筋６１と、他方の穴６０にセットされた補修用鉄筋６１とを、溶接、あるいは各種の接合用金具等を用いて接合する。
この後、コンクリート１２ｈをはつり取った箇所に、新たにコンクリート１２ｆを打ち継ぐことで、コンクリート構造物１０の補修が完了する。
【００３０】
このような方法によれば、穴６０によって、鉄筋１１と補修用鉄筋６１を重ね継ぐ長さ（スペース）を確保することができるので、コンクリート１２ｈをはつり取る範囲を、補修方法１、２より少ない範囲とすることができる。これにより、鉄筋１１の補修を短期間・低コストで行うことが可能となる。
【００３１】
（補修方法４）
この方法では、まず、図７（ａ）に示すように、コンクリート構造物１０の補修が必要な箇所のコンクリート１２ｈをはつり取り、鉄筋１１の破断箇所１１ｓを露出させる。
次いで、図７（ｂ）に示すように、破断箇所１１ｓの両側において、露出した鉄筋１１を切除するとともに、残存した鉄筋１１に沿って、コンクリート１２の部分に穴６０を形成する。これにより、穴６０内に残存した鉄筋１１が突出するような状態となる。
【００３２】
この状態で、図７（ｃ）に示すように、それぞれの穴６０に、補修用鉄筋７０をセットし、穴６０にグラウト材６２等を充填し、補修用鉄筋７０の一端側を固定する。ここで、図７（ｄ）に示すように、補修用鉄筋７０の先端部には、所定の径を有した穴７１が形成されている。
この後、一方の穴６０にセットされた補修用鉄筋７０の穴７１と、他方の穴６０にセットされた補修用鉄筋７０の穴７１の位置を合わせ、これらの穴７１にピンやボルト７２を差し込み（ねじ込み）、双方の補修用鉄筋７０を連結する。しかる後、コンクリート１２ｈをはつり取った箇所に、新たにコンクリート１２ｆを打ち継ぐことで、コンクリート構造物１０の補修が完了する。
【００３３】
このような方法によっても、鉄筋１１の補修を短期間・低コストで行うことができる。このとき、補修用鉄筋７０どうしを、溶接を用いることなく連結するようにしたので、作業性がさらに向上する。
【００３４】
（補修方法５）
この方法では、まず、図８（ａ）に示すように、コンクリート構造物１０の補修が必要な箇所のコンクリート１２ｈをはつり取り、鉄筋１１の破断箇所１１ｓを露出させる。
次いで、図８（ｂ）に示すように、破断箇所１１ｓの両側において、露出した鉄筋１１を切除するとともに、残存した鉄筋１１に沿って、コンクリート１２の部分に穴６０を形成する。これにより、穴６０内に残存した鉄筋１１が突出するような状態となる。
この状態で、図８（ｃ）に示すように、それぞれの穴６０に、補修用鉄筋８０Ａ、８０Ｂをセットする。このとき、図８（ｄ）に示すように、補修用鉄筋８０Ａには先端部に孔８１が形成され、補修用鉄筋８０Ｂには、孔８１に挿入できるねじ山８２が形成されている。そして、一方の穴６０にセットされた補修用鉄筋８０Ａの孔８１に、他方の穴６０にセットされた補修用鉄筋８０Ｂのねじ山８２を挿入する。さらに、ねじ山８２にナット８３を取り付け、このナット８３をねじ込むことで、補修用鉄筋８０Ａ、８０Ｂを連結する。この状態で、穴６０にグラウト材６２等を充填し、補修用鉄筋８０Ａ、８０Ｂの一端側を固定する。
この後、コンクリート１２ｈをはつり取った箇所に、新たにコンクリート１２ｆを打ち継ぐことで、コンクリート構造物１０の補修が完了する。
【００３５】
このような方法によっても、鉄筋１１の補修を短期間・低コストで行うことができる。このとき、この方法においても、補修用鉄筋８０Ａ、８０Ｂを、溶接を用いることなく連結するようにしたので、作業性がさらに向上する。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本実施の形態における鉄筋の腐食・破断状況を確認するための方法を説明する図である。
【図２】鉄筋の補修方法１を示す図である。
【図３】補修に用いる補修金具を示す斜視図である。
【図４】鉄筋の補修方法２を示す図である。
【図５】補修に用いるＰＣ部材を示す斜視図である。
【図６】鉄筋の補修方法３を示す図である。
【図７】鉄筋の補修方法４を示す図である。
【図８】鉄筋の補修方法５を示す図である。
【図９】ひび割れが生じたコンクリート構造物を示す図である。
【図１０】従来の鉄筋の補修方法を示す図である。
【符号の説明】
【００３７】
１０…コンクリート構造物、１０ａ…表面、１１…鉄筋、１１ｓ…破断箇所（補修が必要な箇所）、１２…コンクリート、２０…穴、３０Ａ、３０Ｂ…接触子、４０…補修金具（補修部材）、５０…ＰＣ部材、６０…穴（挿入穴）、６１、７０、８０Ａ、８０Ｂ…補修用鉄筋、６２…グラウト材（充填材）、Ｃ…ひび割れ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンクリート構造物において、鉄筋が破断したり腐食した場合に有効な、鉄筋の検査方法、鉄筋の補修方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
鉄筋コンクリート造の構造物は、長期間の使用にわたり、コンクリートの劣化等によって内部の鉄筋が腐食することがある。すると、構造物の強度の低下を招き、構造物に亀裂が生じたり、一部が崩落する等の可能性がある。
このようなコンクリートの劣化の要因として、骨材中の特定の鉱物と、コンクリート中のアルカリ成分とが化学反応するアルカリ骨材反応がある。アルカリ骨材反応が生じると、コンクリート内部で局部的に体積膨張が生じ、これによってコンクリートにひび割れが生じ、内部の鉄筋の腐食に繋がる。
【０００３】
このため、構造物を適宜タイミングで点検し、表面にひび割れ等が生じていた場合には、補修等の対策を講じる必要がある。
この場合、内部の鉄筋が腐食していれば、鉄筋についても補修する必要があるが、言うまでも鉄筋の状態は、構造物の外観からは判断ができない。したがって、コンクリートをはつり取り、内部の鉄筋を露出させた状態で、鉄筋の状況を判断する必要がある。ところが、その結果、鉄筋に補修を施す必要が無かった場合には、コンクリートのはつり作業は無駄となる。また、補修を行う場合にも、コンクリートをはつり取ったままの状態では、コンクリート構造物の強度に影響が出るため、迅速に補修を行わなければならない。
【０００４】
このような問題に対し、従来より、超音波やプラズマ、電磁誘導等を用い、構造物の外側から、内部の鉄筋の状態を判断できる、いわゆる非破壊検査法が提案されている（例えば、特許文献１、２、非特許文献１参照。）。
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−９０３５０号公報（図１）
【特許文献２】特開２００２−２９６１８３号公報（図１）
【非特許文献１】葛目和弘、森雅司、松本茂 「アルカリ骨材反応を生じた構造物に適用する非破壊検査」、コンクリート構造物の補修、補強、アップグレードシンポジウム論文報告集、日本材料学会、２００２年、第２巻、pp.１７１−１７８
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記したような従来の非破壊検査法は、鉄筋へのコンクリートの被り厚さ（構造物表面から内部の鉄筋までの寸法）が、例えば１００ｍｍ以内といった場合に有効である。被り厚さがそれ以上に大きくなると、超音波やプラズマ等が内部の鉄筋まで到達しにくくなったり、反射波が検出しにくくなるからである。
すなわち、橋脚等、大強度が要求される構造物、大型構造物等では、コンクリート被り厚さが大きく、このため、このような構造物においては、従来の非破壊検査法を用いることができず、上記問題を解決できていないのが現状である。
さらに、コンクリート断面の隅角部で鉄筋が破断している場合、超音波やプラズマ等が乱反射してしまい、従来の非破壊検査法では、鉄筋の破断を確実に検出することが困難であった。
このため、このような構造物においても、鉄筋の状態を簡易に判断できる手法が求められている。
【０００７】
また、図９に示すように、コンクリート構造物１にひび割れＣ等が発生し、鉄筋２が腐食あるいは破断していると想定できる場合、これを補修するには、通常、図１０（ａ）に示すように、補修が必要な部分のコンクリート３をはつり取り、内部の鉄筋２を露出させた後、図１０（ｂ）に示すように、腐食が生じている部分の鉄筋２Ｓを切除する。そして、図１０（ｃ）に示すように、新たな鉄筋２Ｎを、残存している鉄筋２に重ね継いだ後、図１０（ｄ）に示すように、新たにコンクリート４を打設し、このコンクリート４を硬化させ、所定の強度を発現させた時点で補修を完了する。
【０００８】
しかしながら、このような補修法では、鉄筋２Ｎの重ね継ぎ等に手間がかかるため、より効率の良い手法が望まれている。
本発明は、このような技術的課題に基づいてなされたもので、コンクリート被り厚さが大きい場合等であっても、鉄筋の状態を簡易に判断できる鉄筋の検査方法を提供することを目的とする。
他の目的は、補修が必要であった場合に、補修を効率的に行うことのできる鉄筋の補修方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
かかる目的のもと、本発明の鉄筋の検査方法は、コンクリート構造物の内部に配筋された鉄筋に対応した位置に２つの穴を形成する工程と、２つの穴のそれぞれに接触子を挿入し、一方の接触子から鉄筋に電気、熱、振動、音のいずれかを加える工程と、他方の接触子にて、鉄筋に加えられた電気、熱、振動、音を検出する工程と、検出された電気、熱、振動、音に基づき鉄筋に補修が必要か否かを判定する工程と、を備えることを特徴とする。
一方の接触子から鉄筋に電気、熱、振動、音のいずれかを加えたときに、他方の接触子で、これら電気、熱、振動、音が検出できなかったり、その電気、熱、振動、音のレベルが低ければ、鉄筋が破断していたり、破断しないまでも腐食している、と判定できる。そのような場合に、鉄筋を補修すればよい。
このような鉄筋の検査方法は、アルカリ骨材反応に起因して、鉄筋に腐食または破断が生じたときに適用するのが好ましい。このため、鉄筋の検査を行うに際しては、予めコンクリート構造物の表面に生じたひび割れの幅を計測するようにし、ひび割れの幅が予め定めた規定値以上であったときに、鉄筋の検査を実行するのが好ましい。
【００１０】
ところで、接触子を挿入するために形成する穴は、いかなる径であっても良いが、なるべく小さくするのが好ましく、特に内径０．１〜１０ｍｍとするのが好ましい。このように、小径の穴であれば、穴の形成にも手間がかからない。また、鉄筋に補修が必要ではないと判定されたときに、穴に充填材を充填し、穴を埋めることもできる。この場合、穴が小径であれば、穴によるコンクリート構造物への強度的な影響も少なくて済む。また、鉄筋の補修を行う場合も、鉄筋の点検を行ってから補修に着手するまでの間、コンクリート構造物には小径の穴が形成されるのみであるので、強度的な影響が最小限で済む。
【００１１】
このような鉄筋の検査方法は、鉄筋コンクリート造、鉄骨鉄筋コンクリート造等のコンクリート構造物を対象として適用することができるが、特に、大型のコンクリート構造物等、コンクリート被り厚さが１００ｍｍ以上である鉄筋を対象として検査を行う場合に有効である。
また、本発明を、コンクリート構造物の隅角部に位置する鉄筋を対象として適用するのも有効である。
このような鉄筋は、従来の非接触の検査方法では検査が困難であったからである。
【００１２】
本発明は、コンクリート構造物の内部に配筋された鉄筋に対応した位置に２つの穴を形成する工程と、２つの穴のそれぞれに接触子を挿入し、一方の接触子から鉄筋に電気、熱、振動、音のいずれかを加える工程と、他方の接触子にて、鉄筋に加えられた電気、熱、振動、音を検出する工程と、検出された電気、熱、振動、音に基づき鉄筋に補修が必要か否かを判定する工程と、鉄筋に補修が必要であると判定されたときに、補修が必要な箇所の鉄筋を覆うコンクリートをはつり取り、鉄筋の補修を行った後、コンクリートをはつり取った部分を復旧する工程と、を備えることを特徴とする鉄筋の補修方法として捉えることもできる。なお、コンクリートをはつり取った部分を復旧するには、この部分に新たにコンクリートを打ち継いでもよいし、またプレキャストコンクリート製のユニットをこの部分に設置してもよい。
この場合、鉄筋の具体的な補修方法については何ら問うものではないが、例えば以下のような補修方法が適用できる。
【００１３】
すなわち、コンクリート構造物の内部に配筋された鉄筋に腐食または破断が生じたときに、鉄筋を補修するため、補修が必要な箇所の鉄筋を覆うコンクリートをはつり取った後、鉄筋の箇所の両側をまたぐ補修部材を鉄筋に装着し、この後、鉄筋および補修部材を覆うように、コンクリートをはつり取った部分を復旧するのである。
また、補修が必要な箇所の鉄筋を覆うコンクリートをはつり取った後に、補修が必要な箇所を含む鉄筋の一部を切除する方法もある。この方法では、鉄筋を切除した部分の両側に残存する鉄筋の周囲に挿入穴を形成し、続いて、それぞれの挿入穴に補修用鉄筋を挿入し、挿入穴に充填材を充填して補修用鉄筋の一端部を固定した後、鉄筋を切除した部分の一方の側の補修用鉄筋と、鉄筋を切除した部分の他方の側の補修用鉄筋を、接合または連結する。しかる後、補修用鉄筋を覆うように、コンクリートをはつり取った部分に新たにコンクリートを打ち継ぐのである。
このような鉄筋の補修方法は、アルカリ骨材反応に起因して、鉄筋に腐食または破断が生じたときに適用するのが好ましい。また、鉄筋の腐食または破断の状況を把握するには、上記したようは本発明の鉄筋の検査方法を適用するのが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、接触子から鉄筋に電気、熱、振動、音のいずれかを加え、これを検出することで、コンクリート被り厚さが大きい場合等であっても、鉄筋の状態を簡易に判断することが可能となる。また、穴を最低２箇所形成するのみで、鉄筋の状況を確認できる。このとき、施工的な観点から言えば、実質的に穴を形成するだけで済むので、短期間、低コストで鉄筋の検査を行うことができる。しかも、鉄筋に補修を施す必要が無い場合は、穴を埋めるだけでよく、施工も容易で、また構造物に及ぼす強度的な影響も少なくて済む。
また、本発明によれば、補修が必要であった場合に、補修部材や、補修用鉄筋を用い、鉄筋の補修を効率的に行うことが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、添付図面に示す実施の形態に基づいてこの発明を詳細に説明する。
図１〜図６は、本実施の形態における鉄筋の検査方法および補修方法を説明するための図である。
図１（ａ）に示すように、鉄筋コンクリート造あるいは鉄筋コンクリート造のコンクリート構造物１０において、コンクリート構造物１０の表面（コンクリート１２によって形成されている部分）１０ａのひび割れＣが発生している場合、ひび割れＣの幅を計測する。
ひび割れＣの幅が予め定めた一定値以上（例えば１〜２ｍｍ程度）の場合、内部に配筋された鉄筋１１の状態を確認するため、図１（ｂ）に示すように、コンクリート構造物１０の表面１０ａから内部の鉄筋１１に向けて、少なくとも２箇所に穴２０を、カッター（図示無し）等で形成する。この穴２０は、後述する点検用の接触子３０Ａ、３０Ｂを挿入できるだけの内径を有していれば良いが、点検の結果、補修を行う必要が無かった場合での強度への影響を少なくするため、できるだけ小径とするのが好ましい。例えば、穴２０は、０．１〜１０ｍｍ以内とするのが好ましく、さらには２０〜３０ｍｍ程度の内径とするのが好ましい。ちなみに、図１に示すような、コンクリート構造物１０の隅角部においては、主筋１１ａよりもせん断補強筋１１ｂが折り曲げられている部分１１ｃに、特に腐食が生じやすい。このため、少なくとも２箇所に形成する穴２０は、せん断補強筋１１ｂが折り曲げられている部分１１ｃを挟んでその両側に位置するよう形成するのが好ましい。もちろん、主筋１１ａ等を点検する場合には、それに応じた位置に穴２０を形成すればよい。
【００１６】
穴２０を、内部の鉄筋１１にまで到達するよう形成した後、２つの穴２０に、棒状の接触子３０Ａ、３０Ｂを差し込み、その先端部３０ａを鉄筋１１に接触させた状態で、鉄筋１１の状況を確認する。
これには、複数の方法がある。
（通電法）
この方法では、接触子３０Ａ、３０Ｂに電源を接続し、接触子３０Ａ側から鉄筋１１に電流を流し、接触子３０Ｂ側で通電の有無、あるいは通電量（抵抗値等）を測定し、これに基づいて鉄筋１１の状況を判定する。接触子３０Ａ、３０Ｂ間で通電していれば鉄筋１１に破断等はなく、通電が認められなければ鉄筋１１が破断していると判定できる。また、破断に至らないまでも鉄筋１１に腐食が進行していれば通電量は減少するので、正常な状態の鉄筋１１における通電量を予め把握しておき、これに対して測定された鉄筋１１の通電量を比較することで、鉄筋１１の腐食状況を判定することができる。
【００１７】
（加熱法）
この方法では、接触子３０Ａにヒータ等を接続して、接触子３０Ａから鉄筋１１に熱を加え、接触子３０Ｂで鉄筋１１の温度変化の有無、あるいは温度変化量を測定し、これに基づいて鉄筋１１の状況を判定する。接触子３０Ａから接触子３０Ｂに、温度変化が認められれば鉄筋１１に破断等はなく、温度変化が認められなければ鉄筋１１が破断していると判定できる。また、破断に至らないまでも鉄筋１１に腐食が進行していれば温度の伝達量は減少するので、正常な状態の鉄筋１１における温度変化状況を予め把握しておき、これに対して測定された鉄筋１１の温度変化量を比較することで、鉄筋１１の腐食状況を判定することができる。
【００１８】
（加振法）
この方法では、接触子３０Ａから鉄筋１１に振動を加え、接触子３０Ｂで鉄筋１１の振動の有無を検出し、これに基づいて鉄筋１１の状況を判定する。接触子３０Ａから接触子３０Ｂに、振動が伝わっていれば鉄筋１１に破断等はなく、振動が検出できなければ鉄筋１１が破断していると判定できる。
この場合、接触子３０Ａでは、各種振動発生装置等に接続することで鉄筋１１に振動を加えることもできるが、ハンマー等で接触子３０Ａを介し、鉄筋１１に振動を加えることもできる。後者の方法は、非常に簡易である。
【００１９】
（加音法）
この方法では、接触子３０Ａに音源を接続し、接触子３０Ａから鉄筋１１に音を加え、接触子３０Ｂで鉄筋１１に伝わる音の有無を検出し、これに基づいて鉄筋１１の状況を判定する。接触子３０Ａから接触子３０Ｂに、音が伝わっていれば鉄筋１１に破断等はなく、音が検出できなければ鉄筋１１が破断していると判定できる。
【００２０】
上記したような方法により、鉄筋１１の状況を判定し、鉄筋１１に破断が生じていない、あるいは補修が必要なほど鉄筋１１が腐食していない、と判定できる場合は、接触子３０Ａ、３０Ｂを穴２０から引き抜いた後、穴２０にモルタル、コンクリート等の充填材を充填することで、作業は終了する。もちろん、コンクリート構造物１０の表面１０ａに存在するひび割れＣが生じている場合には、これについては、補修を施すのが好ましい。
【００２１】
このような方法により、最小限の径の穴２０を、最低２箇所形成するのみで、鉄筋１１の状況を確認できる。このとき、鉄筋１１へのコンクリート１２の被り寸法が大きい場合や、鉄筋１１がコンクリート構造物１０の隅角部に位置する場合であっても、鉄筋１１に直接、電気、熱、振動、音等を伝達し、これを検出するので、鉄筋１１の状況を確実に判定することができる。さらに、施工上の観点から言えば、実質的に穴２０を形成するだけで済むので、短期間、低コストで鉄筋１１の検査を行うことができる。しかも、鉄筋１１に補修を施す必要が無い場合は、穴２０を埋めるだけでよく、施工も容易で、またコンクリート構造物１０に及ぼす強度的な影響も少なくて済む。
【００２２】
さて、上記したような方法により、鉄筋１１の状況を判定し、鉄筋１１に破断が生じている、あるいは補修が必要なほど鉄筋１１が腐食している、と判定できる場合は、以下のようにして補修を施す。
（補修方法１）
まず、図２（ａ）に示すように、コンクリート構造物１０の補修が必要な箇所のコンクリート１２ｈをはつり取り、鉄筋１１に破断あるいは補修が必要な腐食等が生じている箇所（以下、破断箇所と称する）１１ｓを露出させる。
【００２３】
次いで、図２（ｂ）に示すように、鉄筋１１の破断箇所１１ｓに、補修金具（補修部材）４０を取り付ける。
図３に示すように、この補修金具４０は、全体として筒状で、鉄筋１１の形状(図示の例ではＬ字状)に対応した形状を有しており、これが鉄筋１１の連続する方向に沿う面で、部材４０Ａ、４０Ｂに２分割された構成となっている。このような補修金具４０の部材４０Ａ、４０Ｂを、鉄筋１１を挟み込むようにして鉄筋１１に装着し、部材４０Ａ、４０Ｂの合わせ面を、溶接等により接合する。このとき、部材４０Ａ、４０Ｂと鉄筋１１も、同様に溶接等により接合するのが好ましい。
しかる後は、図２（ｃ）に示すように、コンクリート１２ｈをはつり取った箇所に、新たにコンクリート１２ｆを打ち継ぐことで、コンクリート構造物１０の補修が完了する。
【００２４】
このようにして、補修金具４０を用いることで、鉄筋１１の補修を容易に行える。また、補修金具４０は、２分割された部材４０Ａ、４０Ｂからなるので、鉄筋１１への装着も容易に行える。その結果、鉄筋１１の補修を短期間・低コストで行うことが可能となる。
【００２５】
（補修方法２）
この方法では、まず、図４（ａ）に示すように、コンクリート構造物１０の補修が必要な箇所のコンクリート１２ｈをはつり取り、鉄筋１１の破断箇所（補修が必要な箇所）１１ｓを露出させる。
次いで、図４（ｂ）に示すように、鉄筋１１の破断箇所１１ｓに、補修金具（補修部材）４０を取り付ける。
【００２６】
さらに、図４（ｃ）に示すように、補修金具４０を取り付けた鉄筋１１を覆うように、コンクリート１２ｈをはつり取った箇所に、ＰＣ部材５０をセットする。図５に示すように、ＰＣ部材５０は、プレキャストコンクリート製で、補修金具４０を取り付けた鉄筋１１の形状に応じた凹部５１が形成されている。このとき、鉄筋１１が所定間隔で複数配置されている場合に対応し、鉄筋１１の間隔に応じて複数の凹部５１を備えることもできる。
ＰＣ部材５０をセットした後、ＰＣ部材５０の周囲をグラウト材５２等で固定する。これにより、コンクリート１２ｈをはつり取った部分が復旧され、コンクリート構造物１０の補修が完了する。
【００２７】
このような方法でも、同様に補修を短期間・低コストで行うことが可能となる。しかも、プレキャストコンクリート製のＰＣ部材５０を用いることで、コンクリート１２ｈをはつり取った部分に現場打ちでコンクリートを打設する場合に比較し、短工期化を図ることができる。
【００２８】
（補修方法３）
この方法では、まず、図６（ａ）に示すように、コンクリート構造物１０の補修が必要な箇所のコンクリート１２ｈをはつり取り、鉄筋１１の破断箇所１１ｓを露出させる。
次いで、図６（ｂ）に示すように、破断箇所１１ｓの両側において、露出した鉄筋１１を切除するとともに、残存した鉄筋１１に沿って、コンクリート１２の部分に穴（挿入穴）６０を形成する。これにより、穴６０内に残存した鉄筋１１が突出するような状態となる。
【００２９】
この状態で、図６（ｃ）に示すように、それぞれの穴６０に、補修用鉄筋６１をセットし、穴６０にグラウト材（充填材）６２等を充填し、補修用鉄筋６１の一端側を固定する。
この後、一方の穴６０にセットされた補修用鉄筋６１と、他方の穴６０にセットされた補修用鉄筋６１とを、溶接、あるいは各種の接合用金具等を用いて接合する。
この後、コンクリート１２ｈをはつり取った箇所に、新たにコンクリート１２ｆを打ち継ぐことで、コンクリート構造物１０の補修が完了する。
【００３０】
このような方法によれば、穴６０によって、鉄筋１１と補修用鉄筋６１を重ね継ぐ長さ（スペース）を確保することができるので、コンクリート１２ｈをはつり取る範囲を、補修方法１、２より少ない範囲とすることができる。これにより、鉄筋１１の補修を短期間・低コストで行うことが可能となる。
【００３１】
（補修方法４）
この方法では、まず、図７（ａ）に示すように、コンクリート構造物１０の補修が必要な箇所のコンクリート１２ｈをはつり取り、鉄筋１１の破断箇所１１ｓを露出させる。
次いで、図７（ｂ）に示すように、破断箇所１１ｓの両側において、露出した鉄筋１１を切除するとともに、残存した鉄筋１１に沿って、コンクリート１２の部分に穴６０を形成する。これにより、穴６０内に残存した鉄筋１１が突出するような状態となる。
【００３２】
この状態で、図７（ｃ）に示すように、それぞれの穴６０に、補修用鉄筋７０をセットし、穴６０にグラウト材６２等を充填し、補修用鉄筋７０の一端側を固定する。ここで、図７（ｄ）に示すように、補修用鉄筋７０の先端部には、所定の径を有した穴７１が形成されている。
この後、一方の穴６０にセットされた補修用鉄筋７０の穴７１と、他方の穴６０にセットされた補修用鉄筋７０の穴７１の位置を合わせ、これらの穴７１にピンやボルト７２を差し込み（ねじ込み）、双方の補修用鉄筋７０を連結する。しかる後、コンクリート１２ｈをはつり取った箇所に、新たにコンクリート１２ｆを打ち継ぐことで、コンクリート構造物１０の補修が完了する。
【００３３】
このような方法によっても、鉄筋１１の補修を短期間・低コストで行うことができる。このとき、補修用鉄筋７０どうしを、溶接を用いることなく連結するようにしたので、作業性がさらに向上する。
【００３４】
（補修方法５）
この方法では、まず、図８（ａ）に示すように、コンクリート構造物１０の補修が必要な箇所のコンクリート１２ｈをはつり取り、鉄筋１１の破断箇所１１ｓを露出させる。
次いで、図８（ｂ）に示すように、破断箇所１１ｓの両側において、露出した鉄筋１１を切除するとともに、残存した鉄筋１１に沿って、コンクリート１２の部分に穴６０を形成する。これにより、穴６０内に残存した鉄筋１１が突出するような状態となる。
この状態で、図８（ｃ）に示すように、それぞれの穴６０に、補修用鉄筋８０Ａ、８０Ｂをセットする。このとき、図８（ｄ）に示すように、補修用鉄筋８０Ａには先端部に孔８１が形成され、補修用鉄筋８０Ｂには、孔８１に挿入できるねじ山８２が形成されている。そして、一方の穴６０にセットされた補修用鉄筋８０Ａの孔８１に、他方の穴６０にセットされた補修用鉄筋８０Ｂのねじ山８２を挿入する。さらに、ねじ山８２にナット８３を取り付け、このナット８３をねじ込むことで、補修用鉄筋８０Ａ、８０Ｂを連結する。この状態で、穴６０にグラウト材６２等を充填し、補修用鉄筋８０Ａ、８０Ｂの一端側を固定する。
この後、コンクリート１２ｈをはつり取った箇所に、新たにコンクリート１２ｆを打ち継ぐことで、コンクリート構造物１０の補修が完了する。
【００３５】
このような方法によっても、鉄筋１１の補修を短期間・低コストで行うことができる。このとき、この方法においても、補修用鉄筋８０Ａ、８０Ｂを、溶接を用いることなく連結するようにしたので、作業性がさらに向上する。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本実施の形態における鉄筋の腐食・破断状況を確認するための方法を説明する図である。
【図２】鉄筋の補修方法１を示す図である。
【図３】補修に用いる補修金具を示す斜視図である。
【図４】鉄筋の補修方法２を示す図である。
【図５】補修に用いるＰＣ部材を示す斜視図である。
【図６】鉄筋の補修方法３を示す図である。
【図７】鉄筋の補修方法４を示す図である。
【図８】鉄筋の補修方法５を示す図である。
【図９】ひび割れが生じたコンクリート構造物を示す図である。
【図１０】従来の鉄筋の補修方法を示す図である。
【符号の説明】
【００３７】
１０…コンクリート構造物、１０ａ…表面、１１…鉄筋、１１ｓ…破断箇所（補修が必要な箇所）、１２…コンクリート、２０…穴、３０Ａ、３０Ｂ…接触子、４０…補修金具（補修部材）、５０…ＰＣ部材、６０…穴（挿入穴）、６１、７０、８０Ａ、８０Ｂ…補修用鉄筋、６２…グラウト材（充填材）、Ｃ…ひび割れ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンクリート構造物の内部に配筋された鉄筋に対応した位置に２つの穴を形成する工程と、
２つの前記穴のそれぞれに接触子を挿入し、一方の前記接触子から前記鉄筋に電気、熱、振動、音のいずれかを加える工程と、
他方の前記接触子にて、前記鉄筋に加えられた電気、熱、振動、音を検出する工程と、
検出された電気、熱、振動、音に基づき前記鉄筋に補修が必要か否かを判定する工程と、
を備えることを特徴とするコンクリート構造物における鉄筋の検査方法。
【請求項２】
前記コンクリート構造物の表面に生じたひび割れの幅を計測し、前記ひび割れの幅が予め定めた規定値以上であったときに、前記鉄筋の検査を実行することを特徴とする請求項１に記載の鉄筋の検査方法。
【請求項３】
前記穴は、内径０．１〜１０ｍｍであることを特徴とする請求項１または２に記載の鉄筋の検査方法。
【請求項４】
前記鉄筋に補修が必要ではないと判定されたときに、前記穴に充填材を充填し、前記穴を埋めることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の鉄筋の検査方法。
【請求項５】
コンクリート被り厚さが１００ｍｍ以上である前記鉄筋を対象としたものであることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の鉄筋の検査方法。
【請求項６】
前記コンクリート構造物の隅角部に位置する前記鉄筋を対象としたものであることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の鉄筋の検査方法。
【請求項７】
コンクリート構造物の内部に配筋された鉄筋に対応した位置に２つの穴を形成する工程と、
２つの前記穴のそれぞれに接触子を挿入し、一方の前記接触子から前記鉄筋に電気、熱、振動、音のいずれかを加える工程と、
他方の前記接触子にて、前記鉄筋に加えられた電気、熱、振動、音を検出する工程と、
検出された電気、熱、振動、音に基づき前記鉄筋に補修が必要か否かを判定する工程と、
前記鉄筋に補修が必要であると判定されたときに、補修が必要な箇所の前記鉄筋を覆うコンクリートをはつり取り、前記鉄筋の補修を行った後、前記コンクリートをはつり取った部分を復旧する工程と、
を備えることを特徴とする鉄筋の補修方法。
【請求項８】
コンクリート構造物の内部に配筋された鉄筋に腐食または破断が生じたときに、前記鉄筋を補修する方法であって、
補修が必要な箇所の前記鉄筋を覆うコンクリートをはつり取る工程と、
前記鉄筋の前記箇所の両側をまたぐ補修部材を前記鉄筋に装着する工程と、
前記鉄筋および前記補修部材を覆うように、前記コンクリートをはつり取った部分を復旧する工程と、
を備えることを特徴とする鉄筋の補修方法。
【請求項９】
コンクリート構造物の内部に配筋された鉄筋に腐食または破断が生じたときに、前記鉄筋を補修する方法であって、
補修が必要な箇所の前記鉄筋を覆うコンクリートをはつり取る工程と、
補修が必要な前記箇所を含み、前記鉄筋の一部を切除する工程と、
前記鉄筋の一部を切除した部分の両側に残存する前記鉄筋の周囲に挿入穴を形成する工程と、
それぞれの前記挿入穴に補修用鉄筋を挿入し、前記挿入穴に充填材を充填して前記補修用鉄筋の一端部を固定する工程と、
前記鉄筋の一部を切除した部分の一方の側の前記補修用鉄筋と、前記鉄筋の一部を切除した部分の他方の側の前記補修用鉄筋を、接合または連結する工程と、
前記補修用鉄筋を覆うように、前記コンクリートをはつり取った部分に新たにコンクリートを打ち継ぐ工程と、
を備えることを特徴とする鉄筋の補修方法。
【請求項１０】
アルカリ骨材反応に起因して、前記鉄筋に腐食または破断が生じたときに適用されるものであることを特徴とする請求項８または９に記載の鉄筋の補修方法。
【請求項１】
コンクリート構造物の内部に配筋された鉄筋に対応した位置に２つの穴を形成する工程と、
２つの前記穴のそれぞれに接触子を挿入し、一方の前記接触子から前記鉄筋に電気、熱、振動、音のいずれかを加える工程と、
他方の前記接触子にて、前記鉄筋に加えられた電気、熱、振動、音を検出する工程と、
検出された電気、熱、振動、音に基づき前記鉄筋に補修が必要か否かを判定する工程と、
を備えることを特徴とするコンクリート構造物における鉄筋の検査方法。
【請求項２】
前記コンクリート構造物の表面に生じたひび割れの幅を計測し、前記ひび割れの幅が予め定めた規定値以上であったときに、前記鉄筋の検査を実行することを特徴とする請求項１に記載の鉄筋の検査方法。
【請求項３】
前記穴は、内径０．１〜１０ｍｍであることを特徴とする請求項１または２に記載の鉄筋の検査方法。
【請求項４】
前記鉄筋に補修が必要ではないと判定されたときに、前記穴に充填材を充填し、前記穴を埋めることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の鉄筋の検査方法。
【請求項５】
コンクリート被り厚さが１００ｍｍ以上である前記鉄筋を対象としたものであることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の鉄筋の検査方法。
【請求項６】
前記コンクリート構造物の隅角部に位置する前記鉄筋を対象としたものであることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の鉄筋の検査方法。
【請求項７】
コンクリート構造物の内部に配筋された鉄筋に対応した位置に２つの穴を形成する工程と、
２つの前記穴のそれぞれに接触子を挿入し、一方の前記接触子から前記鉄筋に電気、熱、振動、音のいずれかを加える工程と、
他方の前記接触子にて、前記鉄筋に加えられた電気、熱、振動、音を検出する工程と、
検出された電気、熱、振動、音に基づき前記鉄筋に補修が必要か否かを判定する工程と、
前記鉄筋に補修が必要であると判定されたときに、補修が必要な箇所の前記鉄筋を覆うコンクリートをはつり取り、前記鉄筋の補修を行った後、前記コンクリートをはつり取った部分を復旧する工程と、
を備えることを特徴とする鉄筋の補修方法。
【請求項８】
コンクリート構造物の内部に配筋された鉄筋に腐食または破断が生じたときに、前記鉄筋を補修する方法であって、
補修が必要な箇所の前記鉄筋を覆うコンクリートをはつり取る工程と、
前記鉄筋の前記箇所の両側をまたぐ補修部材を前記鉄筋に装着する工程と、
前記鉄筋および前記補修部材を覆うように、前記コンクリートをはつり取った部分を復旧する工程と、
を備えることを特徴とする鉄筋の補修方法。
【請求項９】
コンクリート構造物の内部に配筋された鉄筋に腐食または破断が生じたときに、前記鉄筋を補修する方法であって、
補修が必要な箇所の前記鉄筋を覆うコンクリートをはつり取る工程と、
補修が必要な前記箇所を含み、前記鉄筋の一部を切除する工程と、
前記鉄筋の一部を切除した部分の両側に残存する前記鉄筋の周囲に挿入穴を形成する工程と、
それぞれの前記挿入穴に補修用鉄筋を挿入し、前記挿入穴に充填材を充填して前記補修用鉄筋の一端部を固定する工程と、
前記鉄筋の一部を切除した部分の一方の側の前記補修用鉄筋と、前記鉄筋の一部を切除した部分の他方の側の前記補修用鉄筋を、接合または連結する工程と、
前記補修用鉄筋を覆うように、前記コンクリートをはつり取った部分に新たにコンクリートを打ち継ぐ工程と、
を備えることを特徴とする鉄筋の補修方法。
【請求項１０】
アルカリ骨材反応に起因して、前記鉄筋に腐食または破断が生じたときに適用されるものであることを特徴とする請求項８または９に記載の鉄筋の補修方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２００６−３８７５２（Ｐ２００６−３８７５２Ａ）
【公開日】平成１８年２月９日（２００６．２．９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−２２１８００（Ｐ２００４−２２１８００）
【出願日】平成１６年７月２９日（２００４．７．２９）
【出願人】（０００００６２０８）三菱重工業株式会社 (10,378)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年２月９日（２００６．２．９）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年７月２９日（２００４．７．２９）
【出願人】（０００００６２０８）三菱重工業株式会社 (10,378)
【Ｆターム（参考）】
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