鉄筋の継手構造
【課題】つなぎ合わせる各鉄筋を各鉄筋の端部の機械加工により繋げるようにする。
【解決手段】この継手構造は、一方の鉄筋１１の端部に軸方向に向けてテーパ形状の凹部１１０が機械加工により形成され、他方の鉄筋２２の端部に軸方向に向けてテーパ形状の凸部１２１が機械加工により形成され、凹部１１０に対して凸部１２１が冷やしばめ又は焼きばめ又は圧入により嵌め込まれて、各鉄筋１１、１２が接合される。
【解決手段】この継手構造は、一方の鉄筋１１の端部に軸方向に向けてテーパ形状の凹部１１０が機械加工により形成され、他方の鉄筋２２の端部に軸方向に向けてテーパ形状の凸部１２１が機械加工により形成され、凹部１１０に対して凸部１２１が冷やしばめ又は焼きばめ又は圧入により嵌め込まれて、各鉄筋１１、１２が接合される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鉄筋コンクリート構造などに使用する鉄筋の継手構造に関し、特に、鉄筋の機械式継手構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、鉄筋コンクリート構造物などに使用される鉄筋は、運搬や作業上の制約から所定の長さに切断されているため、軸方向に長い構造物を構築する場合には、複数の鉄筋をつなぎ合わせて使用している。そして、この場合に、複数の鉄筋を接続し、鉄筋に作用する力を伝達するための種々の継手構造が採られている。この鉄筋の継手構造には、接続する鉄筋を相互に突き合わせた後に接合する母材面に軸方向に圧縮応力を与えながらガス炎で加熱して接合するガス圧接式継手、鉄筋同士を溶接してつなぎ合わせる溶接式継手、鋼管スリーブを鉄筋表面のねじにねじ込んだり鋼管スリーブ内にモルタル若しくは樹脂を注入することによって締結する機械式継手などがある。
【０００３】
これらの継手のうち、機械式継手が特許文献１などに開示されている。この文献１は鉄筋の継手構造に関するもので、この継手構造は、相対する鉄筋同士を、鋼管からなる継手金具と有機グラウト材（例えばエポキシ樹脂、アクリル樹脂など）による接着剤を使用して接合する形式を採り、継手内部に特別な突起を設ける必要がなく、大掛かりな機材を使う必要もなく、施工誤差を容易に吸収できる鉄筋継手を提供するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−３２４１１２公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、この種の継手構造では、特に、機械式継手構造の場合、鋼管スリーブやグラウト材などの鉄筋とは別の部品や材料が必要で、これらの部品、材料管理を併せて行わなければならない、という問題がある。
【０００６】
本発明は、このような従来の課題を解決するものであり、この種の鉄筋の継手構造において、つなぎ合わせる各鉄筋を各鉄筋の端部の機械加工により繋げるようにして、従来必要とされる鋼管スリーブやグラウト材など鉄筋とは別の部品や材料を不要とすること、を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明の鉄筋の継手構造は、一方の鉄筋の端部に対して他方の鉄筋の端部が突き合わされて接合される鉄筋の継手構造において、前記一方の鉄筋の端部に機械加工により軸方向に向けて凹部が形成され、前記他方の鉄筋の端部に機械加工により軸方向に向けて凸部が形成され、前記凹部に対して前記凸部が冷やしばめ又は焼きばめ又は圧入により嵌め込まれて、前記各鉄筋が接合される、ことを要旨とする。
また、この鉄筋の継手構造では各部が次のように具体化される。
（１）一方の鉄筋の凹部は略テーパ形状又は略筒形形状に形成され、他方の鉄筋の凸部は略テーパ形状又は略筒形形状に形成される。
（２）一方の鉄筋の凹部及び他方の鉄筋の凸部にそれぞれ、軸方向に対して直交する方向に相互に連通可能な穴が貫通形成され、前記凹部に前記凸部が嵌め込まれた状態で前記凹部及び前記凸部の穴間に接合ピンが挿着される。なお、接合ピンははめ合い形状とする。
【０００８】
また、本発明の鉄筋の継手構造は、一方の鉄筋の端部に対して他方の鉄筋の端部が突き合わされて接合される鉄筋の継手構造において、前記一方の鉄筋の端部に機械加工により軸方向に向けて凹部が形成され、当該凹部の内周面にねじが切られ、前記他方の鉄筋の端部に機械加工により軸方向に向けて凸部が形成され、当該凸部の外周面にねじが切られ、前記凹部に対して前記凸部が接着剤を介してねじ締結により締め付けられて、前記各鉄筋が接合される、ことを要旨とする。
この場合、他方の鉄筋の端部に形成される凸部及びねじは、前記端部に機械加工により軸方向に向けて形成されるねじ穴と、前記ねじ穴に締結される接合ねじとからなり、前記ねじ穴に対して前記接合ねじが接着剤を介してねじ締結により固着されるようにしてもよい。
なお、この継手構造では、ねじに焼き付き防止の処置が施されることが好ましい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の鉄筋の継手構造によれば、一方の鉄筋の端部に機械加工により軸方向に向けて凹部を形成し、他方の鉄筋の端部に機械加工により軸方向に向けて凸部を形成し、凹部に対して凸部を冷やしばめ又は焼きばめ又は圧入により嵌め込んで、各鉄筋を接合するので、つなぎ合わせる一方及び他方の各鉄筋を各鉄筋の端部の機械加工により繋ぐことができ、従来必要とされる鋼管スリーブやグラウト材など鉄筋とは別の部品や材料を不要とすることができる、という効果を奏する。また、この場合、各鉄筋の端部を接合ピンにより結合することで、各鉄筋の接合をより向上させることができる、という利点がある。
また、本発明の鉄筋の継手構造によれば、一方の鉄筋の端部に機械加工により軸方向に向けて凹部及びねじを形成し、他方の鉄筋の端部に機械加工により軸方向に向けて凸部及びねじを形成し、これらの凹部と凸部を接着剤を介してねじ締結により接合するので、つなぎ合わせる一方及び他方の各鉄筋を各鉄筋の端部の機械加工により繋ぐことができる、という効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の第１の実施の形態における鉄筋の継手構造を示す図
【図２】本発明の第２の実施の形態における鉄筋の継手構造を示す図
【図３】本発明の第３の実施の形態における鉄筋の継手構造を示す図
【図４】本発明の第４の実施の形態における鉄筋の継手構造を示す図
【発明を実施するための形態】
【００１１】
次に、この発明を実施するための形態について図を用いて説明する。図１に第１の実施の形態を示している。図１に示すように、鉄筋の継手構造１は少なくとも上下（又は左右）２本の鉄筋１１、１２を備え、これらの鉄筋１１、１２が一方の鉄筋１１の端部に対し他方の鉄筋１２の端部が新たな継手形式により突き合わされて接合される。なお、この場合、鉄筋１１、１２は棒状の鋼材の表面にリブや節と呼ばれる凹凸の突起を設けた異形鉄筋、又は丸鋼のいずれでもよく、いずれの鉄筋にもこの継手形式を適用することができる。
【００１２】
この鉄筋の継手構造１では、一方の鉄筋１１の端部に機械加工により軸方向に向けて凹部１１０が形成され、他方の鉄筋１２の端部に機械加工により軸方向に向けて凸部１２１が形成され、これらの凹部１１０と凸部１２１がはめ合いによって接合される。この継手構造１の場合、一方の鉄筋１１において、接合側の端部の端面（中心）に凹部１１０が他端部に向けて所定の深さに漸次小径のテーパ形状に切削加工される。これに対して、他方の鉄筋１２においては、接合側の端部に凸部１２１が接合側の端部から他端部に向けて漸次大径のテーパ形状（つまり、先細のテーパ形状）に切削加工される。このとき、この凹部１１０内の空間のテーパ形状と凸部１２１のテーパ形状はそれぞれ相似形の関係になっていて、凹部１１０と凸部１２１は外形が同じで異なる大きさを有している。この場合、凹部１１０に対して凸部１２１が少し大きく形成される。そして、この凹部１１０に対して凸部１２１が冷やしばめにより接合される。この場合、図１中に示すように、凸部１２１が冷却媒体（この場合、Ｎ２（窒素）ガス）により所定の温度まで冷却されて凹部１１０内に嵌合可能に所定の外径まで収縮され、この縮径された凸部１２１が凹部１１０内に嵌め込まれる。そして、この凸部１２１は加熱により拡径されて凹部１１０に結合される。このようにしてこれらの鉄筋１１、１２はそれぞれ接合側端部を付き合わせて接合される。各鉄筋１１、１２の脱落（外れ）防止作用は、各鉄筋１１、１２の機械加工面、すなわちテーパ形状の凹部１１０とテーパ形状の凸部１２１の接触面の抵抗によりなされる。
【００１３】
また、この鉄筋の継手構造１では、鉄筋同士をより確実につなぎ合わせるために、接合ピン１３を用いた脱落防止処置が採られている。この場合、一方の鉄筋１１の凹部１１０（の周面）及び他方の鉄筋１２の凸部１２１（の周面）にそれぞれ、軸方向に対して直交する方向に相互に連通可能な円筒形の穴１１２、１２２が貫通形成され、凹部１１０に対して凸部１２２が嵌め込まれた状態で、凹部１１０及び凸部１２１の穴１１２、１２２間に円筒形の接合ピン１３が挿着される。なお、接合ピン１３は端面が複数のポンチでノックされて、廻り止めが施される。
【００１４】
以上説明したように、この実施の形態によれば、上下（又は左右）の鉄筋１１、１２のうち、一方の鉄筋１１の端部に機械加工により軸方向に向けてテーパ形状の凹部１１０を形成し、他方の鉄筋１２の端部に機械加工により軸方向に向けてテーパ形状の凸部１２１を形成し、凹部１１０に対して凸部１２１を冷やしばめにより嵌め込んで、各鉄筋１１、１２を接合するので、つなぎ合わせる一方及び他方の各鉄筋１１、１２を各鉄筋１１、１２の端部の機械加工により繋ぐことができ、従来必要とされる鋼管スリーブやグラウト材など鉄筋１１、１２とは別の部品や材料を不要とすることができる。また、この鉄筋の継手構造１では、凹部１１０と凸部１２１との間に接合ピン１３を通して脱落防止処置を採っているので、各鉄筋１１、１２の接合状態をより向上させることができる。
【００１５】
なお、この実施の形態では、一方の鉄筋１１の端部に機械加工により凹部１１０を形成し、他方の鉄筋１２の端部に機械加工により凸部１２１を形成し、凹部１１０に対して凸部１２１を冷やしばめにより嵌め込んで、各鉄筋１１、１２を接合したが、凹部と凸部を焼きばめ又は圧入により嵌め込むようにしてもよい。
（１）焼きばめの場合、一方の鉄筋において、接合側の端部の端面（中心）に凹部を他端部に向けて所定の深さに漸次小径のテーパ形状に切削加工し、他方の鉄筋においては、接合側の端部に凸部を接合側の端部から他端部に向けて所定の長さに漸次大径のテーパ形状（つまり、先細のテーパ形状）に切削加工する。このとき、凹部内の空間のテーパ形状と凸部のテーパ形状とをそれぞれ相似形の関係とし、凹部と凸部を外形が同じで異なる大きさに形成する。この場合、凹部に対して凸部を少し大きく形成する。そして、この凹部に対して凸部を焼きばめにより接合する。すなわち、凹部に所定の温度まで熱を加えてこの凹部を凸部が嵌合可能に所定の外径まで膨張させ、この拡径された凹部に凸部を嵌挿した後、この凹部を冷却により収縮させて結合する。このようにしても上記実施の形態と同様の作用効果を得ることができる。
（２）圧入の場合、一方の鉄筋において、接合側の端部の端面（中心）に凹部を他端部に向けて所定の深さに漸次小径のテーパ形状に切削加工し、他方の鉄筋においては、接合側の端部に凸部を接合側の端部から他端部に向けて所定の長さに漸次大径のテーパ形状（つまり、先細のテーパ形状）に切削加工する。このとき、凹部内の空間のテーパ形状と凸部のテーパ形状とをそれぞれ相似形の関係とし、凹部と凸部を外形が同じで異なる大きさに形成する。この場合、凹部に対して凸部を少し大きく形成する。そして、この凹部に対して凸部を圧入により接合する。すなわち、凹部と凸部を突き合わせ、凸部側に圧力を加えて、凹部内に凸部を圧入し結合する。このようにしても上記実施の形態と同様の作用効果を得ることができる。
【００１６】
また、この実施の形態では、凹部１１０及び凸部１２１の周面に円筒形の穴１１２、１２２を設け、これらの穴１１２、１２２に円筒形の接合ピン１３を挿着したが、これらの穴をテーパ状に形成し、これらの穴にテーパ状の接合ピンを差し込むようにしてもよい。このようにしても上記実施の形態と同様の作用効果を得ることができる。
【００１７】
図２に第２の実施の形態を示している。図２に示すように、鉄筋の継手構造２は少なくとも上下（又は左右）２本の鉄筋２１、２２を備え、これらの鉄筋２１、２２が一方の鉄筋２１の端部に対し他方の鉄筋２２の端部が新たな継手形式により突き合わされて接合される。なお、この場合も、鉄筋２１、２２は異形鉄筋、又は丸鋼のいずれでもよく、いずれの鉄筋にもこの継手形式を適用することができる。
【００１８】
この鉄筋の継手構造２では、一方の鉄筋２１の端部に機械加工により軸方向に向けて凹部２１０が形成され、他方の鉄筋２２の端部に機械加工により軸方向に向けて凸部２２１が形成され、これらの凹部２１０と凸部２２１がはめ合いによって接合される。この継手構造２の場合、一方の鉄筋２１において、接合側の端部の端面（中心）に凹部２１０が他端部に向けて所定の深さに円筒形形状又は角筒形形状に切削加工される。これに対して、他方の鉄筋２２においては、接合側の端部に凸部２２１が接合側の端部から他端部に向けて所定の長さの円筒形形状又は角筒形形状に切削加工される。このとき、凹部２１０内の空間の円筒形形状又は角筒形形状と凸部２２１の円筒形形状又は角筒形形状はそれぞれ相似形の関係になっていて、凹部２１０と凸部２２１は外形が同じで異なる大きさを有している。この場合、凹部２１０に対して凸部２２１が少し大きく形成される。そして、この凹部２１０に対して凸部２２１が冷やしばめにより接合される。この場合、図２中に示すように、凸部２２１が冷却媒体（この場合、Ｎ２（窒素）ガス）により所定の温度まで冷却されて凹部２１０内に嵌合可能に所定の外径まで収縮され、この縮径された凸部２２１が凹部２１０内に嵌め込まれる。そして、この凸部２２１が加熱により拡径されて凹部２１０に結合される。このようにしてこれらの鉄筋２１、２２はそれぞれ接合側端部を付き合わせて接合される。各鉄筋２１、２２の脱落（外れ）防止作用は、各鉄筋２１、２２の機械加工面、すなわち円筒形形状又は角筒形形状の凹部２１０と円筒形形状又は角筒形形状の凸部２２１の接触面の抵抗によりなされる。
【００１９】
また、この鉄筋の継手構造２においても、鉄筋２１、２２同士をより確実につなぎ合わせるために、第１の実施の形態と同様に、接合ピン１３を用いた脱落防止処置が採られている。なお、この接合ピン１３による接合形式は第１の実施の形態と同様で、既述のとおりである。
【００２０】
このようにしても第１の実施の形態と同様の作用効果を奏することができる。
【００２１】
なお、この実施の形態でも、一方の鉄筋２１の端部に機械加工により軸方向に向けて筒形形状の凹部２１０を形成し、他方の鉄筋２２の端部に機械加工により軸方向に向けて筒形形状の凸部２２１を形成し、凹部２１０に対して凸部２２１を冷やしばめにより嵌め込んで、各鉄筋２１、２２を接合したが、凹部２１０と凸部２２１を焼きばめ又は圧入により嵌め込むようにしてもよい。
（１）焼きばめの場合、一方の鉄筋において、接合側の端部の端面（中心）に凹部を他端部に向けて所定の深さの筒形形状に切削加工し、他方の鉄筋においては、接合側の端部に凸部を接合側の端部から他端部に向けて所定の長さの筒形形状に切削加工する。このとき、凹部内の空間の筒形形状と凸部の筒形形状とをそれぞれ相似形の関係とし、凹部と凸部を外形が同じで異なる大きさに形成する。この場合、凹部に対して凸部を少し大きく形成する。そして、この凹部に対して凸部を焼きばめにより接合する。すなわち、凹部に所定の温度まで熱を加えてこの凹部を凸部が嵌合可能に所定の外径まで膨張させ、この拡径された凹部に凸部を嵌挿した後、この凹部を冷却により収縮させて結合する。このようにしても上記実施の形態と同様の作用効果を得ることができる。
（２）圧入の場合、一方の鉄筋において、接合側の端部の端面（中心）に凹部を他端部に向けて所定の深さの筒形形状に切削加工し、他方の鉄筋においては、接合側の端部に凸部を接合側の端部から他端部に向けて所定の長さの筒形形状に切削加工する。このとき、凹部内の空間の筒形形状と凸部の筒形形状とをそれぞれ相似形の関係とし、凹部と凸部を外形が同じで異なる大きさに形成する。この場合、凹部に対して凸部を少し大きく形成する。そして、この凹部に対して凸部を圧入により接合する。すなわち、凹部と凸部を突き合わせ、凸部側に圧力を加えて、凹部内に凸部を圧入し結合する。このようにしても上記実施の形態と同様の作用効果を得ることができる。
【００２２】
図３に第３の実施の形態を示している。図３に示すように、鉄筋の継手構造３は少なくとも上下（又は左右）２本の鉄筋３１、３２を備え、これらの鉄筋３１、３２が一方の鉄筋３１の端部に対し他方の鉄筋３２の端部が新たな継手形式により突き合わされて接合される。なお、この場合も、鉄筋３１、３２は異形鉄筋、又は丸鋼のいずれでもよく、いずれの鉄筋にもこの継手形式を適用することができる。
【００２３】
この鉄筋の継手構造３では、一方の鉄筋３１の端部に機械加工により軸方向に向けて凹部３１０が形成され、当該凹部３１０の内周面にねじ３１１が切られ、他方の鉄筋３２の端部に機械加工により軸方向に向けて凸部３２１が形成され、当該凸部３２１の外周面にねじ３２２が切られ、これらの凹部３１０と凸部３２１が接着剤３３を介してねじ締結によって接合される。この継手構造３の場合、一方の鉄筋３１において、接合側の端部の端面（中心）に凹部３１０が他端部に向けて所定の深さの円筒形形状に形成され、当該凹部３１０の内周面にねじ（雌ねじ）３１１が切られる。これに対して、他方の鉄筋３２においては、接合側の端部に凸部３２１が接合側の端部から他端部に向けて所定の長さの円筒形形状に形成され、当該凸部３２１の外周面にねじ（雄ねじ）３２２が切られる。このようにして一方の鉄筋３１の凹部３１０に対して他方の鉄筋３２の凸部３２１が螺合可能になっている。そして、この凹部３１０のねじ３１１に接着剤３３が塗布されるとともに、凸部３２１のねじ３２２に焼き付き防止の処置（焼き付き防止用のシールテープ３４を巻くなど）が施され、凹部３１０に対して凸部３２１がねじ３１１、３２２を介して締め付けられて接合される。このようにしてこれらの鉄筋３１、３２はそれぞれ接合側端部を付き合わせて接合される。
【００２４】
以上説明したように、この実施の形態によれば、上下（又は左右）の鉄筋３１、３２のうち、一方の鉄筋３１の端部に機械加工により軸方向に向けて凹部３１０及び（雌）ねじ３１１を形成し、他方の鉄筋３２の端部に機械加工により軸方向に向けて凸部３２１及び（雄）ねじ３２２を形成し、これらの凹部３１０と凸部３２１を接着剤３３を介してねじ締結により接合するので、つなぎ合わせる一方及び他方の各鉄筋３１、３２を各鉄筋３１、３２の端部の機械加工により繋ぐことができる。
【００２５】
図４に第４の実施の形態を示している。図４に示すように、鉄筋の継手構造４は少なくとも上下（又は左右）２本の鉄筋４１、４２を備え、これらの鉄筋４１、４２が一方の鉄筋４１の端部に対し他方の鉄筋４２の端部が新たな継手形式により突き合わされて接合される。なお、この場合も、鉄筋４１、４２は異形鉄筋、又は丸鋼のいずれでもよく、いずれの鉄筋にもこの継手形式を適用することができる。
【００２６】
この鉄筋の継手構造４では、一方の鉄筋４１の端部に機械加工により軸方向に向けて凹部４１０が形成され、当該凹部４１０の内周面にねじ４１１が切られ、他方の鉄筋４２の端部に機械加工により軸方向に向けて凸部４２１が形成され、当該凸部４２１の外周面にねじ４２２が切られ、これらの凹部４１０と凸部４２１が接着剤４３を介してねじ締結によって接合される。この継手構造４の場合、一方の鉄筋４１においては、第３の実施の形態と同様に、接合側の端部の端面（中心）に凹部４１０が他端部に向けて所定の深さの円筒形形状に形成され、当該凹部４１０の内周面にねじ（雌ねじ）４１１が切られる。これに対して、他方の鉄筋４２においては、第３の実施の形態と異なり、他方の鉄筋４２の端部に形成される凸部４２１及びねじ４２２は、端部に機械加工により軸方向に向けてねじ穴４２３が形成され、このねじ穴４２３に接合ねじ（ねじ棒）４２４が締結されてなる。なお、この接合ねじ４２４には、母材強度よりも高い降伏点の材料が使用される。そして、このねじ穴４２３のねじ部に接着剤４３が塗布されるとともに、接合ねじ４２４のねじ部に焼き付き防止の処置（焼き付き防止用のシールテープ４４を巻くなど）が施され、ねじ穴４２３に対して接合ねじ４２４がねじを介して締め付けられて固着される。このようにして一方の鉄筋４１の凹部４１０に対して他方の鉄筋４２の凸部４２１が螺合可能になっている。そして、第３の実施の形態と同様に、凹部４１０のねじ４１１に接着剤４３が塗布されるとともに、凸部４２１のねじ４２２に焼き付き防止の処置（焼き付き防止用のシールテープ４４を巻くなど）が施され、凹部４１０に対して凸部４２１がねじ４１１、４２２を介して締め付けられて接合される。このようにしてこれらの鉄筋４１、４２はそれぞれ接合側端部を付き合わせて接合される。
【００２７】
このようにしても第３の実施の形態と同様の作用効果を奏することができる。
【符号の説明】
【００２８】
１ 鉄筋の継手構造
１１ 鉄筋
１１０ 凹部
１１２ 穴
１２ 鉄筋
１２１ 凸部
１２２ 穴
１３ 接合ピン
２ 鉄筋の継手構造
２１ 鉄筋
２１０ 凹部
２２ 鉄筋
２２１ 凸部
３ 鉄筋の継手構造
３１ 鉄筋
３１０ 凹部
３１１ ねじ
３２ 鉄筋
３２１ 凸部
３２２ ねじ
３３ 接着剤
３４ 焼き付き防止用のシールテープ（焼き付き防止の処置）
４ 鉄筋の継手構造
４１ 鉄筋
４１０ 凹部
４１１ ねじ
４２ 鉄筋
４２１ 凸部
４２２ ねじ
４２３ ねじ穴
４２４ 接合ねじ（ねじ棒）
４３ 接着剤
４４ 焼き付き防止用のシールテープ（焼き付き防止用のシール材）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鉄筋コンクリート構造などに使用する鉄筋の継手構造に関し、特に、鉄筋の機械式継手構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、鉄筋コンクリート構造物などに使用される鉄筋は、運搬や作業上の制約から所定の長さに切断されているため、軸方向に長い構造物を構築する場合には、複数の鉄筋をつなぎ合わせて使用している。そして、この場合に、複数の鉄筋を接続し、鉄筋に作用する力を伝達するための種々の継手構造が採られている。この鉄筋の継手構造には、接続する鉄筋を相互に突き合わせた後に接合する母材面に軸方向に圧縮応力を与えながらガス炎で加熱して接合するガス圧接式継手、鉄筋同士を溶接してつなぎ合わせる溶接式継手、鋼管スリーブを鉄筋表面のねじにねじ込んだり鋼管スリーブ内にモルタル若しくは樹脂を注入することによって締結する機械式継手などがある。
【０００３】
これらの継手のうち、機械式継手が特許文献１などに開示されている。この文献１は鉄筋の継手構造に関するもので、この継手構造は、相対する鉄筋同士を、鋼管からなる継手金具と有機グラウト材（例えばエポキシ樹脂、アクリル樹脂など）による接着剤を使用して接合する形式を採り、継手内部に特別な突起を設ける必要がなく、大掛かりな機材を使う必要もなく、施工誤差を容易に吸収できる鉄筋継手を提供するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−３２４１１２公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、この種の継手構造では、特に、機械式継手構造の場合、鋼管スリーブやグラウト材などの鉄筋とは別の部品や材料が必要で、これらの部品、材料管理を併せて行わなければならない、という問題がある。
【０００６】
本発明は、このような従来の課題を解決するものであり、この種の鉄筋の継手構造において、つなぎ合わせる各鉄筋を各鉄筋の端部の機械加工により繋げるようにして、従来必要とされる鋼管スリーブやグラウト材など鉄筋とは別の部品や材料を不要とすること、を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明の鉄筋の継手構造は、一方の鉄筋の端部に対して他方の鉄筋の端部が突き合わされて接合される鉄筋の継手構造において、前記一方の鉄筋の端部に機械加工により軸方向に向けて凹部が形成され、前記他方の鉄筋の端部に機械加工により軸方向に向けて凸部が形成され、前記凹部に対して前記凸部が冷やしばめ又は焼きばめ又は圧入により嵌め込まれて、前記各鉄筋が接合される、ことを要旨とする。
また、この鉄筋の継手構造では各部が次のように具体化される。
（１）一方の鉄筋の凹部は略テーパ形状又は略筒形形状に形成され、他方の鉄筋の凸部は略テーパ形状又は略筒形形状に形成される。
（２）一方の鉄筋の凹部及び他方の鉄筋の凸部にそれぞれ、軸方向に対して直交する方向に相互に連通可能な穴が貫通形成され、前記凹部に前記凸部が嵌め込まれた状態で前記凹部及び前記凸部の穴間に接合ピンが挿着される。なお、接合ピンははめ合い形状とする。
【０００８】
また、本発明の鉄筋の継手構造は、一方の鉄筋の端部に対して他方の鉄筋の端部が突き合わされて接合される鉄筋の継手構造において、前記一方の鉄筋の端部に機械加工により軸方向に向けて凹部が形成され、当該凹部の内周面にねじが切られ、前記他方の鉄筋の端部に機械加工により軸方向に向けて凸部が形成され、当該凸部の外周面にねじが切られ、前記凹部に対して前記凸部が接着剤を介してねじ締結により締め付けられて、前記各鉄筋が接合される、ことを要旨とする。
この場合、他方の鉄筋の端部に形成される凸部及びねじは、前記端部に機械加工により軸方向に向けて形成されるねじ穴と、前記ねじ穴に締結される接合ねじとからなり、前記ねじ穴に対して前記接合ねじが接着剤を介してねじ締結により固着されるようにしてもよい。
なお、この継手構造では、ねじに焼き付き防止の処置が施されることが好ましい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の鉄筋の継手構造によれば、一方の鉄筋の端部に機械加工により軸方向に向けて凹部を形成し、他方の鉄筋の端部に機械加工により軸方向に向けて凸部を形成し、凹部に対して凸部を冷やしばめ又は焼きばめ又は圧入により嵌め込んで、各鉄筋を接合するので、つなぎ合わせる一方及び他方の各鉄筋を各鉄筋の端部の機械加工により繋ぐことができ、従来必要とされる鋼管スリーブやグラウト材など鉄筋とは別の部品や材料を不要とすることができる、という効果を奏する。また、この場合、各鉄筋の端部を接合ピンにより結合することで、各鉄筋の接合をより向上させることができる、という利点がある。
また、本発明の鉄筋の継手構造によれば、一方の鉄筋の端部に機械加工により軸方向に向けて凹部及びねじを形成し、他方の鉄筋の端部に機械加工により軸方向に向けて凸部及びねじを形成し、これらの凹部と凸部を接着剤を介してねじ締結により接合するので、つなぎ合わせる一方及び他方の各鉄筋を各鉄筋の端部の機械加工により繋ぐことができる、という効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の第１の実施の形態における鉄筋の継手構造を示す図
【図２】本発明の第２の実施の形態における鉄筋の継手構造を示す図
【図３】本発明の第３の実施の形態における鉄筋の継手構造を示す図
【図４】本発明の第４の実施の形態における鉄筋の継手構造を示す図
【発明を実施するための形態】
【００１１】
次に、この発明を実施するための形態について図を用いて説明する。図１に第１の実施の形態を示している。図１に示すように、鉄筋の継手構造１は少なくとも上下（又は左右）２本の鉄筋１１、１２を備え、これらの鉄筋１１、１２が一方の鉄筋１１の端部に対し他方の鉄筋１２の端部が新たな継手形式により突き合わされて接合される。なお、この場合、鉄筋１１、１２は棒状の鋼材の表面にリブや節と呼ばれる凹凸の突起を設けた異形鉄筋、又は丸鋼のいずれでもよく、いずれの鉄筋にもこの継手形式を適用することができる。
【００１２】
この鉄筋の継手構造１では、一方の鉄筋１１の端部に機械加工により軸方向に向けて凹部１１０が形成され、他方の鉄筋１２の端部に機械加工により軸方向に向けて凸部１２１が形成され、これらの凹部１１０と凸部１２１がはめ合いによって接合される。この継手構造１の場合、一方の鉄筋１１において、接合側の端部の端面（中心）に凹部１１０が他端部に向けて所定の深さに漸次小径のテーパ形状に切削加工される。これに対して、他方の鉄筋１２においては、接合側の端部に凸部１２１が接合側の端部から他端部に向けて漸次大径のテーパ形状（つまり、先細のテーパ形状）に切削加工される。このとき、この凹部１１０内の空間のテーパ形状と凸部１２１のテーパ形状はそれぞれ相似形の関係になっていて、凹部１１０と凸部１２１は外形が同じで異なる大きさを有している。この場合、凹部１１０に対して凸部１２１が少し大きく形成される。そして、この凹部１１０に対して凸部１２１が冷やしばめにより接合される。この場合、図１中に示すように、凸部１２１が冷却媒体（この場合、Ｎ２（窒素）ガス）により所定の温度まで冷却されて凹部１１０内に嵌合可能に所定の外径まで収縮され、この縮径された凸部１２１が凹部１１０内に嵌め込まれる。そして、この凸部１２１は加熱により拡径されて凹部１１０に結合される。このようにしてこれらの鉄筋１１、１２はそれぞれ接合側端部を付き合わせて接合される。各鉄筋１１、１２の脱落（外れ）防止作用は、各鉄筋１１、１２の機械加工面、すなわちテーパ形状の凹部１１０とテーパ形状の凸部１２１の接触面の抵抗によりなされる。
【００１３】
また、この鉄筋の継手構造１では、鉄筋同士をより確実につなぎ合わせるために、接合ピン１３を用いた脱落防止処置が採られている。この場合、一方の鉄筋１１の凹部１１０（の周面）及び他方の鉄筋１２の凸部１２１（の周面）にそれぞれ、軸方向に対して直交する方向に相互に連通可能な円筒形の穴１１２、１２２が貫通形成され、凹部１１０に対して凸部１２２が嵌め込まれた状態で、凹部１１０及び凸部１２１の穴１１２、１２２間に円筒形の接合ピン１３が挿着される。なお、接合ピン１３は端面が複数のポンチでノックされて、廻り止めが施される。
【００１４】
以上説明したように、この実施の形態によれば、上下（又は左右）の鉄筋１１、１２のうち、一方の鉄筋１１の端部に機械加工により軸方向に向けてテーパ形状の凹部１１０を形成し、他方の鉄筋１２の端部に機械加工により軸方向に向けてテーパ形状の凸部１２１を形成し、凹部１１０に対して凸部１２１を冷やしばめにより嵌め込んで、各鉄筋１１、１２を接合するので、つなぎ合わせる一方及び他方の各鉄筋１１、１２を各鉄筋１１、１２の端部の機械加工により繋ぐことができ、従来必要とされる鋼管スリーブやグラウト材など鉄筋１１、１２とは別の部品や材料を不要とすることができる。また、この鉄筋の継手構造１では、凹部１１０と凸部１２１との間に接合ピン１３を通して脱落防止処置を採っているので、各鉄筋１１、１２の接合状態をより向上させることができる。
【００１５】
なお、この実施の形態では、一方の鉄筋１１の端部に機械加工により凹部１１０を形成し、他方の鉄筋１２の端部に機械加工により凸部１２１を形成し、凹部１１０に対して凸部１２１を冷やしばめにより嵌め込んで、各鉄筋１１、１２を接合したが、凹部と凸部を焼きばめ又は圧入により嵌め込むようにしてもよい。
（１）焼きばめの場合、一方の鉄筋において、接合側の端部の端面（中心）に凹部を他端部に向けて所定の深さに漸次小径のテーパ形状に切削加工し、他方の鉄筋においては、接合側の端部に凸部を接合側の端部から他端部に向けて所定の長さに漸次大径のテーパ形状（つまり、先細のテーパ形状）に切削加工する。このとき、凹部内の空間のテーパ形状と凸部のテーパ形状とをそれぞれ相似形の関係とし、凹部と凸部を外形が同じで異なる大きさに形成する。この場合、凹部に対して凸部を少し大きく形成する。そして、この凹部に対して凸部を焼きばめにより接合する。すなわち、凹部に所定の温度まで熱を加えてこの凹部を凸部が嵌合可能に所定の外径まで膨張させ、この拡径された凹部に凸部を嵌挿した後、この凹部を冷却により収縮させて結合する。このようにしても上記実施の形態と同様の作用効果を得ることができる。
（２）圧入の場合、一方の鉄筋において、接合側の端部の端面（中心）に凹部を他端部に向けて所定の深さに漸次小径のテーパ形状に切削加工し、他方の鉄筋においては、接合側の端部に凸部を接合側の端部から他端部に向けて所定の長さに漸次大径のテーパ形状（つまり、先細のテーパ形状）に切削加工する。このとき、凹部内の空間のテーパ形状と凸部のテーパ形状とをそれぞれ相似形の関係とし、凹部と凸部を外形が同じで異なる大きさに形成する。この場合、凹部に対して凸部を少し大きく形成する。そして、この凹部に対して凸部を圧入により接合する。すなわち、凹部と凸部を突き合わせ、凸部側に圧力を加えて、凹部内に凸部を圧入し結合する。このようにしても上記実施の形態と同様の作用効果を得ることができる。
【００１６】
また、この実施の形態では、凹部１１０及び凸部１２１の周面に円筒形の穴１１２、１２２を設け、これらの穴１１２、１２２に円筒形の接合ピン１３を挿着したが、これらの穴をテーパ状に形成し、これらの穴にテーパ状の接合ピンを差し込むようにしてもよい。このようにしても上記実施の形態と同様の作用効果を得ることができる。
【００１７】
図２に第２の実施の形態を示している。図２に示すように、鉄筋の継手構造２は少なくとも上下（又は左右）２本の鉄筋２１、２２を備え、これらの鉄筋２１、２２が一方の鉄筋２１の端部に対し他方の鉄筋２２の端部が新たな継手形式により突き合わされて接合される。なお、この場合も、鉄筋２１、２２は異形鉄筋、又は丸鋼のいずれでもよく、いずれの鉄筋にもこの継手形式を適用することができる。
【００１８】
この鉄筋の継手構造２では、一方の鉄筋２１の端部に機械加工により軸方向に向けて凹部２１０が形成され、他方の鉄筋２２の端部に機械加工により軸方向に向けて凸部２２１が形成され、これらの凹部２１０と凸部２２１がはめ合いによって接合される。この継手構造２の場合、一方の鉄筋２１において、接合側の端部の端面（中心）に凹部２１０が他端部に向けて所定の深さに円筒形形状又は角筒形形状に切削加工される。これに対して、他方の鉄筋２２においては、接合側の端部に凸部２２１が接合側の端部から他端部に向けて所定の長さの円筒形形状又は角筒形形状に切削加工される。このとき、凹部２１０内の空間の円筒形形状又は角筒形形状と凸部２２１の円筒形形状又は角筒形形状はそれぞれ相似形の関係になっていて、凹部２１０と凸部２２１は外形が同じで異なる大きさを有している。この場合、凹部２１０に対して凸部２２１が少し大きく形成される。そして、この凹部２１０に対して凸部２２１が冷やしばめにより接合される。この場合、図２中に示すように、凸部２２１が冷却媒体（この場合、Ｎ２（窒素）ガス）により所定の温度まで冷却されて凹部２１０内に嵌合可能に所定の外径まで収縮され、この縮径された凸部２２１が凹部２１０内に嵌め込まれる。そして、この凸部２２１が加熱により拡径されて凹部２１０に結合される。このようにしてこれらの鉄筋２１、２２はそれぞれ接合側端部を付き合わせて接合される。各鉄筋２１、２２の脱落（外れ）防止作用は、各鉄筋２１、２２の機械加工面、すなわち円筒形形状又は角筒形形状の凹部２１０と円筒形形状又は角筒形形状の凸部２２１の接触面の抵抗によりなされる。
【００１９】
また、この鉄筋の継手構造２においても、鉄筋２１、２２同士をより確実につなぎ合わせるために、第１の実施の形態と同様に、接合ピン１３を用いた脱落防止処置が採られている。なお、この接合ピン１３による接合形式は第１の実施の形態と同様で、既述のとおりである。
【００２０】
このようにしても第１の実施の形態と同様の作用効果を奏することができる。
【００２１】
なお、この実施の形態でも、一方の鉄筋２１の端部に機械加工により軸方向に向けて筒形形状の凹部２１０を形成し、他方の鉄筋２２の端部に機械加工により軸方向に向けて筒形形状の凸部２２１を形成し、凹部２１０に対して凸部２２１を冷やしばめにより嵌め込んで、各鉄筋２１、２２を接合したが、凹部２１０と凸部２２１を焼きばめ又は圧入により嵌め込むようにしてもよい。
（１）焼きばめの場合、一方の鉄筋において、接合側の端部の端面（中心）に凹部を他端部に向けて所定の深さの筒形形状に切削加工し、他方の鉄筋においては、接合側の端部に凸部を接合側の端部から他端部に向けて所定の長さの筒形形状に切削加工する。このとき、凹部内の空間の筒形形状と凸部の筒形形状とをそれぞれ相似形の関係とし、凹部と凸部を外形が同じで異なる大きさに形成する。この場合、凹部に対して凸部を少し大きく形成する。そして、この凹部に対して凸部を焼きばめにより接合する。すなわち、凹部に所定の温度まで熱を加えてこの凹部を凸部が嵌合可能に所定の外径まで膨張させ、この拡径された凹部に凸部を嵌挿した後、この凹部を冷却により収縮させて結合する。このようにしても上記実施の形態と同様の作用効果を得ることができる。
（２）圧入の場合、一方の鉄筋において、接合側の端部の端面（中心）に凹部を他端部に向けて所定の深さの筒形形状に切削加工し、他方の鉄筋においては、接合側の端部に凸部を接合側の端部から他端部に向けて所定の長さの筒形形状に切削加工する。このとき、凹部内の空間の筒形形状と凸部の筒形形状とをそれぞれ相似形の関係とし、凹部と凸部を外形が同じで異なる大きさに形成する。この場合、凹部に対して凸部を少し大きく形成する。そして、この凹部に対して凸部を圧入により接合する。すなわち、凹部と凸部を突き合わせ、凸部側に圧力を加えて、凹部内に凸部を圧入し結合する。このようにしても上記実施の形態と同様の作用効果を得ることができる。
【００２２】
図３に第３の実施の形態を示している。図３に示すように、鉄筋の継手構造３は少なくとも上下（又は左右）２本の鉄筋３１、３２を備え、これらの鉄筋３１、３２が一方の鉄筋３１の端部に対し他方の鉄筋３２の端部が新たな継手形式により突き合わされて接合される。なお、この場合も、鉄筋３１、３２は異形鉄筋、又は丸鋼のいずれでもよく、いずれの鉄筋にもこの継手形式を適用することができる。
【００２３】
この鉄筋の継手構造３では、一方の鉄筋３１の端部に機械加工により軸方向に向けて凹部３１０が形成され、当該凹部３１０の内周面にねじ３１１が切られ、他方の鉄筋３２の端部に機械加工により軸方向に向けて凸部３２１が形成され、当該凸部３２１の外周面にねじ３２２が切られ、これらの凹部３１０と凸部３２１が接着剤３３を介してねじ締結によって接合される。この継手構造３の場合、一方の鉄筋３１において、接合側の端部の端面（中心）に凹部３１０が他端部に向けて所定の深さの円筒形形状に形成され、当該凹部３１０の内周面にねじ（雌ねじ）３１１が切られる。これに対して、他方の鉄筋３２においては、接合側の端部に凸部３２１が接合側の端部から他端部に向けて所定の長さの円筒形形状に形成され、当該凸部３２１の外周面にねじ（雄ねじ）３２２が切られる。このようにして一方の鉄筋３１の凹部３１０に対して他方の鉄筋３２の凸部３２１が螺合可能になっている。そして、この凹部３１０のねじ３１１に接着剤３３が塗布されるとともに、凸部３２１のねじ３２２に焼き付き防止の処置（焼き付き防止用のシールテープ３４を巻くなど）が施され、凹部３１０に対して凸部３２１がねじ３１１、３２２を介して締め付けられて接合される。このようにしてこれらの鉄筋３１、３２はそれぞれ接合側端部を付き合わせて接合される。
【００２４】
以上説明したように、この実施の形態によれば、上下（又は左右）の鉄筋３１、３２のうち、一方の鉄筋３１の端部に機械加工により軸方向に向けて凹部３１０及び（雌）ねじ３１１を形成し、他方の鉄筋３２の端部に機械加工により軸方向に向けて凸部３２１及び（雄）ねじ３２２を形成し、これらの凹部３１０と凸部３２１を接着剤３３を介してねじ締結により接合するので、つなぎ合わせる一方及び他方の各鉄筋３１、３２を各鉄筋３１、３２の端部の機械加工により繋ぐことができる。
【００２５】
図４に第４の実施の形態を示している。図４に示すように、鉄筋の継手構造４は少なくとも上下（又は左右）２本の鉄筋４１、４２を備え、これらの鉄筋４１、４２が一方の鉄筋４１の端部に対し他方の鉄筋４２の端部が新たな継手形式により突き合わされて接合される。なお、この場合も、鉄筋４１、４２は異形鉄筋、又は丸鋼のいずれでもよく、いずれの鉄筋にもこの継手形式を適用することができる。
【００２６】
この鉄筋の継手構造４では、一方の鉄筋４１の端部に機械加工により軸方向に向けて凹部４１０が形成され、当該凹部４１０の内周面にねじ４１１が切られ、他方の鉄筋４２の端部に機械加工により軸方向に向けて凸部４２１が形成され、当該凸部４２１の外周面にねじ４２２が切られ、これらの凹部４１０と凸部４２１が接着剤４３を介してねじ締結によって接合される。この継手構造４の場合、一方の鉄筋４１においては、第３の実施の形態と同様に、接合側の端部の端面（中心）に凹部４１０が他端部に向けて所定の深さの円筒形形状に形成され、当該凹部４１０の内周面にねじ（雌ねじ）４１１が切られる。これに対して、他方の鉄筋４２においては、第３の実施の形態と異なり、他方の鉄筋４２の端部に形成される凸部４２１及びねじ４２２は、端部に機械加工により軸方向に向けてねじ穴４２３が形成され、このねじ穴４２３に接合ねじ（ねじ棒）４２４が締結されてなる。なお、この接合ねじ４２４には、母材強度よりも高い降伏点の材料が使用される。そして、このねじ穴４２３のねじ部に接着剤４３が塗布されるとともに、接合ねじ４２４のねじ部に焼き付き防止の処置（焼き付き防止用のシールテープ４４を巻くなど）が施され、ねじ穴４２３に対して接合ねじ４２４がねじを介して締め付けられて固着される。このようにして一方の鉄筋４１の凹部４１０に対して他方の鉄筋４２の凸部４２１が螺合可能になっている。そして、第３の実施の形態と同様に、凹部４１０のねじ４１１に接着剤４３が塗布されるとともに、凸部４２１のねじ４２２に焼き付き防止の処置（焼き付き防止用のシールテープ４４を巻くなど）が施され、凹部４１０に対して凸部４２１がねじ４１１、４２２を介して締め付けられて接合される。このようにしてこれらの鉄筋４１、４２はそれぞれ接合側端部を付き合わせて接合される。
【００２７】
このようにしても第３の実施の形態と同様の作用効果を奏することができる。
【符号の説明】
【００２８】
１ 鉄筋の継手構造
１１ 鉄筋
１１０ 凹部
１１２ 穴
１２ 鉄筋
１２１ 凸部
１２２ 穴
１３ 接合ピン
２ 鉄筋の継手構造
２１ 鉄筋
２１０ 凹部
２２ 鉄筋
２２１ 凸部
３ 鉄筋の継手構造
３１ 鉄筋
３１０ 凹部
３１１ ねじ
３２ 鉄筋
３２１ 凸部
３２２ ねじ
３３ 接着剤
３４ 焼き付き防止用のシールテープ（焼き付き防止の処置）
４ 鉄筋の継手構造
４１ 鉄筋
４１０ 凹部
４１１ ねじ
４２ 鉄筋
４２１ 凸部
４２２ ねじ
４２３ ねじ穴
４２４ 接合ねじ（ねじ棒）
４３ 接着剤
４４ 焼き付き防止用のシールテープ（焼き付き防止用のシール材）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方の鉄筋の端部に対して他方の鉄筋の端部が突き合わされて接合される鉄筋の継手構造において、
前記一方の鉄筋の端部に機械加工により軸方向に向けて凹部が形成され、
前記他方の鉄筋の端部に機械加工により軸方向に向けて凸部が形成され、
前記凹部に対して前記凸部が冷やしばめ又は焼きばめ又は圧入により嵌め込まれて、前記各鉄筋が接合される、
ことを特徴とする鉄筋の継手構造。
【請求項２】
一方の鉄筋の凹部は略テーパ形状又は略筒形形状に形成され、他方の鉄筋の凸部は略テーパ形状又は略筒形形状に形成される請求項１に記載の鉄筋の継手構造。
【請求項３】
一方の鉄筋の凹部及び他方の鉄筋の凸部にそれぞれ、軸方向に対して直交する方向に相互に連通可能な穴が貫通形成され、前記凹部に前記凸部が嵌め込まれた状態で前記凹部及び前記凸部の穴間に接合ピンが挿着される請求項１又は２に記載の鉄筋の継手構造。
【請求項４】
一方の鉄筋の端部に対して他方の鉄筋の端部が突き合わされて接合される鉄筋の継手構造において、
前記一方の鉄筋の端部に機械加工により軸方向に向けて凹部が形成され、当該凹部の内周面にねじが切られ、
前記他方の鉄筋の端部に機械加工により軸方向に向けて凸部が形成され、当該凸部の外周面にねじが切られ、
前記凹部に対して前記凸部が接着剤を介してねじ締結により締め付けられて、前記各鉄筋が接合される、
ことを特徴とする鉄筋の継手構造。
【請求項５】
他方の鉄筋の端部に形成される凸部及びねじは、前記端部に機械加工により軸方向に向けて形成されるねじ穴と、前記ねじ穴に締結される接合ねじとからなり、前記ねじ穴に対して前記接合ねじが接着剤を介してねじ締結により固着される請求項４に記載の鉄筋の継手構造。
【請求項１】
一方の鉄筋の端部に対して他方の鉄筋の端部が突き合わされて接合される鉄筋の継手構造において、
前記一方の鉄筋の端部に機械加工により軸方向に向けて凹部が形成され、
前記他方の鉄筋の端部に機械加工により軸方向に向けて凸部が形成され、
前記凹部に対して前記凸部が冷やしばめ又は焼きばめ又は圧入により嵌め込まれて、前記各鉄筋が接合される、
ことを特徴とする鉄筋の継手構造。
【請求項２】
一方の鉄筋の凹部は略テーパ形状又は略筒形形状に形成され、他方の鉄筋の凸部は略テーパ形状又は略筒形形状に形成される請求項１に記載の鉄筋の継手構造。
【請求項３】
一方の鉄筋の凹部及び他方の鉄筋の凸部にそれぞれ、軸方向に対して直交する方向に相互に連通可能な穴が貫通形成され、前記凹部に前記凸部が嵌め込まれた状態で前記凹部及び前記凸部の穴間に接合ピンが挿着される請求項１又は２に記載の鉄筋の継手構造。
【請求項４】
一方の鉄筋の端部に対して他方の鉄筋の端部が突き合わされて接合される鉄筋の継手構造において、
前記一方の鉄筋の端部に機械加工により軸方向に向けて凹部が形成され、当該凹部の内周面にねじが切られ、
前記他方の鉄筋の端部に機械加工により軸方向に向けて凸部が形成され、当該凸部の外周面にねじが切られ、
前記凹部に対して前記凸部が接着剤を介してねじ締結により締め付けられて、前記各鉄筋が接合される、
ことを特徴とする鉄筋の継手構造。
【請求項５】
他方の鉄筋の端部に形成される凸部及びねじは、前記端部に機械加工により軸方向に向けて形成されるねじ穴と、前記ねじ穴に締結される接合ねじとからなり、前記ねじ穴に対して前記接合ねじが接着剤を介してねじ締結により固着される請求項４に記載の鉄筋の継手構造。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２０１１−１４０７５５（Ｐ２０１１−１４０７５５Ａ）
【公開日】平成２３年７月２１日（２０１１．７．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−５７８（Ｐ２０１０−５７８）
【出願日】平成２２年１月５日（２０１０．１．５）
【出願人】（５０８０２１０８２）株式会社ワイビーテクノ (2)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年７月２１日（２０１１．７．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１月５日（２０１０．１．５）
【出願人】（５０８０２１０８２）株式会社ワイビーテクノ (2)
【Ｆターム（参考）】
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