隙間測定ゲージ

【課題】簡単な構成で、かつ容易、正確にコンクリート躯体とモルタル層との間の隙間を測定可能なゲージを提供する。
【解決手段】隙間測定ゲージ１は、モルタル層１０２を表面側から裏面側に貫通し、モルタル層１０２の裏面側とコンクリート躯体１０１の間の隙間１０３を横断して、コンクリート躯体１０１に亘る接着剤注入孔１０４を設け、該孔１０４から接着剤１０５を隙間１０４に注入してコンクリート躯体１０１とモルタル層１０２を接着する外壁の剥落防止工法等に使用して、隙間１０３の厚さを計測するゲージである。ゲージ１は、前記孔１０４に挿入する軸部２１の端部に前記隙間１０３に挿入する隙間挿入部２２を設けた複数本のゲージ単体１１，１２，１３〜で構成される。各ゲージ単体１１，１２，１３〜は、隙間挿入部２２の肉厚に差異を持たせて形成されている。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建造物の外壁の内側に発生した隙間、例えば建造物のコンクリート躯体とモルタル層の間の境界部に発生した隙間の厚さを測定するゲージに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
建造物、例えばコンクリート建造物は、一般に図１６に示すように、コンクリート躯体１０１の表面にモルタル層１０２を設け、或いはモルタル層の表面に更にタイル（図示省略）を貼り付けるなどして外壁が構成されている。
【０００３】
上述の建造物においては、図１７に示すように、コンクリート躯体１０１とモルタル層１０２の間の境界部に隙間１０３が発生し、この隙間１０３が拡大するとコンクリート躯体１０１からモルタル層１０２が剥落する虞がある。
【０００４】
モルタル層の剥落を防止するため、図１８〜図２０に示すように、モルタル層１０２の表面から隙間１０３を横断して、コンクリート躯体１０１に亘る接着剤注入孔１０４を設け、該孔１０４から接着剤としてのエポキシ樹脂１０５を隙間１０３に注入して、該エポキシ樹脂１０５でコンクリート躯体１０１とモルタル層１０２を接着するとともに、孔１０４に挿入したアンカーボルト（アンカーピン）１０６でコンクリート躯体１０１とモルタル層１０２を結合した外壁の剥落防止方法が開発されている。（例えば、特許文献１参照）
【特許文献１】特開平７−２３８６９０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上述のエポキシ樹脂１０５を注入してコンクリート躯体１０１とモルタル層１０２を接着する剥落防止方法にあっては、隙間１０３の厚さＴ（図１７参照）および接着面積に見合った量のエポキシ樹脂１０５を注入する必要がある。
【０００６】
注入するエポキシ樹脂１０５の量が少なすぎると、エポキシ樹脂１０５は、接着剤として十分な機能を果たさない。また、注入するエポキシ樹脂１０５の量が多過ぎると、注入したエポキシ樹脂１０５の圧力で隙間１０３が拡大してしまう虞がある。
【０００７】
従って、適正な量のエポキシ樹脂１０５を注入するためには、隙間１０３の厚さＴを正確に計測、把握して、エポキシ樹脂１０５の最適な注入量を決定する必要がある。しかし、隙間１０３は、モルタル層１０２の内側（裏側）にあるため、モルタル層１０２の外側（表側）の罅割れを測定する場合のように罅割れにスケールを当てて、その幅等を目視により計測することはできない。
【０００８】
そこで、従来は超音波等を用いた計測装置を使用して、前記隙間の計測を行っていたが、前記計測装置は、構造が複雑で、持ち運びに不便で、且つ計測装置のコストも高いという問題点があった。
【０００９】
このため、超音波等を用いた複雑な構造の計測装置を使用せずに、簡単容易かつ正確に前記隙間の計測を行うことができるようにするかが、上述の外壁の剥落防止作業を行う上での最大の課題とされていた。
【００１０】
本発明の目的は、極めて簡単な構成で、かつ容易、正確にコンクリート躯体とモルタル層との間の隙間を測定することのできる持ち運びに便利な隙間測定ゲージを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
請求項１の発明は、モルタル層を表面側から裏面側に貫通し、該モルタル層の裏面側とコンクリート躯体の間の隙間を横断して、コンクリート躯体に亘る接着剤注入孔を設け、該接着剤注入孔からエポキシ樹脂等の接着剤を前記隙間に注入してコンクリート躯体とモルタル層を接着する外壁の剥落防止工法等に使用して、前記隙間の厚さを計測する隙間測定ゲージであって、
前記測定ゲージは、前記孔に挿入する軸部の端部に前記隙間に挿入する隙間挿入部を設けた複数本のゲージ単体で構成され、これら各ゲージ単体は、前記隙間挿入部の肉厚に差異を持たせて形成されている。
【００１２】
請求項２の発明は、請求項１の隙間測定ゲージにおいて、前記各ゲージ単体の軸部は、断面円形状の金属線で形成されていて、前記隙間挿入部は、断面円形状の金属線の軸部の端部をプレスして所定の肉厚の板状部を形成した後に該部を略直角または略Ｕ字状に折り曲げることにより形成されていて、前記隙間挿入部の先端部は、前記軸部の外周面から所定の高さ突出している。
【００１３】
請求項３の発明は、請求項１または請求項２に記載の隙間測定ゲージにおいて、軸部の一端部に前記隙間挿入部を形成し、他端部に把持部を形成した。
【００１４】
請求項４の発明は、請求項３の隙間測定ゲージにおいて、前記把持部を、前記軸部を構成する金属線の一端部をリング状に折り曲げることにより形成した。
【００１５】
請求項５の発明は、請求項３または請求項４の隙間測定ゲージにおいて、前記リング状の把持部に前記隙間挿入部の肉厚を表示するタグを取り付けた。
【００１６】
請求項６の発明は、請求項３〜請求項６のいずれかに記載の隙間測定ゲージにおいて、前記各ゲージ単体のリング状の把持部を結束リングで束ねた。
【発明の効果】
【００１７】
（１）請求項１の隙間測定ゲージは、これを構成する複数本のゲージ単体を順次、前記接着剤注入孔に挿入して、前記隙間挿入部が前記隙間に挿入できるか否かを試みる。そして、前記隙間挿入部が前記隙間にきっちりと挿入された場合に、前記隙間の厚みは前記隙間挿入部の肉厚によって推測可能になる。
（２）請求項２の隙間測定ゲージは、断面円形状の金属線の端部をプレスして、所定の肉厚の板状部を形成し、該板状部を略直角または略Ｕ字状に折り曲げることにより、前記隙間挿入部の肉厚の異なる複数本のゲージ単体を簡単、容易に形成することができる。また、前記隙間挿入部の先端部を前記軸部の外周面から所定の高さ突出させたので、前記隙間に前記隙間挿入部の先端部を確実に挿入させることができる。
（３）請求項３の隙間測定ゲージは、金属線の軸部の一端部に前記隙間挿入部を形成し、他端部に把持部を形成したので、該把持部を把持して、前記隙間挿入部の接着剤注入孔への挿入作業や、隙間挿入部の隙間への挿入作業を容易に行うことができる。
（４）請求項４の隙間測定ゲージは、金属線の一端部をリング状に折り曲げることにより把持部を軸部と一体に形成することができる。
（５）請求項５の隙間測定ゲージは、リング状の把持部に取り付けたタグにより隙間挿入部の肉厚を容易に確認することができる。
（６）請求項６の隙間測定ゲージは、各ゲージ単体のリング状の把持部を結束リングで束ねたので、複数本のゲージ単体からなる隙間測定ゲージの一体性を確保し、複数本のゲージ単体が分離、逸散してしまうのを防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
図１は本発明の隙間測定ゲージ１を示す説明図である。隙間測定ゲージ１は、第１〜第６の６本のゲージ単体１１〜１６で構成されている。
【００１９】
図２に示すように、第１〜第６のゲージ単体１１〜１６は、前記接着剤注入孔１０４（図１８参照）に挿入する軸部２１と、該軸部２１の端部に設けられていて前記コンクリート躯体１０１とモルタル層１０２の間の境界部に隙間１０３（図１８参照）に挿入する肉厚Ｔの隙間挿入部２２を備えている。
【００２０】
第１のゲージ単体２の隙間挿入部２２の肉厚Ｔは０．１ｍｍ、第２のゲージ単体１２の隙間挿入部２２の肉厚Ｔは０．２ｍｍ、第３のゲージ単体１３の隙間挿入部２２の肉厚Ｔは０．３ｍｍ、第４のゲージ単体１４の隙間挿入部２２の肉厚Ｔは、０．４ｍｍ、第５のゲージ単体１５の隙間挿入部２２の肉厚Ｔは、０．５ｍｍ、第６のゲージ単体１６の隙間挿入部２２の肉厚Ｔは、０．６ｍｍというように、第１〜第６のゲージ単体１１〜１６の隙間挿入部２２の肉厚Ｔは、互いに０．１ｍｍずつの差異を持たせて形成されている。
【００２１】
前記軸部２１の周面には、前記隙間挿入部２２の前面２２ｂからの距離を示すスケール目盛２３が付されている。また、前記軸部２１の他端部には把持部２４が形成されている。
【００２２】
次に、第１〜第６のゲージ単体１１〜１６の製造方法の一例を説明する。図３に示すように、第１〜第６のゲージ単体１１〜１６の軸部２１は、直径１．５ｍｍの断面円形状のＳＵＳ３０４等の金属線で形成されている。
【００２３】
図４に示すように、前記軸部２１の一端部をプレスして０．１ｍｍ〜０．６ｍｍのいずれかの肉厚Ｔの板状部２２´を形成した後に、図５に示すように、前記板状部２２´を略Ｕ字状或いは略直角に折り曲げることにより前記隙間挿入部２２が形成される。
【００２４】
前記隙間挿入部２２の高さＨ１は、前記接着剤注入孔１０４に自由に出し入れできるように該接着剤注入孔１０４の直径よりも小に形成されている。また、前記隙間挿入部２２の先端部２２ａは、前記軸部２１の外周面２１ａから所定の高さＨ２突出していて、少なくとも前記突出している部分が前記隙間１０３に侵入するようになっている。
【００２５】
図６に示すように、前記把持部２４は、前記軸部２１の前記隙間挿入部２２と反対側の端部をリング状に折り曲げて端部を溶接部２５で軸部２１に結合することにより形成されている。前記リング状の把持部２４には前記隙間挿入部２２の肉厚を表示するタグ２６が取り付けられている。
【００２６】
図1に示すように、第１〜第６のゲージ単体１１〜１６は、各ゲージ単体１１〜１６が分離、逸散しないようにリング状の把持部２４が結束リング２７で束ねられていて、隙間測定ゲージ１としての一体性が図られている。
【００２７】
次に、前記隙間測定ゲージ１の使用方法の一例を説明する。第１〜第６のゲージ単体１１〜１６のいずれかのゲージ単体、例えば第６のゲージ単体１６を選択して、図7に示すように、第６のゲージ単体１６の隙間挿入部２２の先端部２２ａを前記接着剤注入孔１０４の周面に押し当てながら挿入する。
【００２８】
第６のゲージ単体１６の隙間挿入部２２の肉厚０．６ｍｍよりも前記コンクリート躯体１０１とモルタル層１０２の間の隙間１０３が小さい場合には、該隙間１０３に前記第６のゲージ単体１６の隙間挿入部２２を侵入させることはできず、前記隙間１０３が０．６ｍｍ以下であることが判明する。
【００２９】
そこで、次に、第５のゲージ単体１５を選択して、前記と同様に、第５のゲージ単体１５の隙間挿入部２２の先端部２２ａを前記接着剤注入孔１０４の周面に押し当てながら挿入する。その結果、図８に示すように、第５のゲージ単体１５の隙間挿入部２２の先端部２２ａが前記隙間１０３に侵入すれば、該隙間１０３の厚さは、０．６ｍｍ以下、０．５ｍｍ以上であることが判明する。
【００３０】
前記隙間１０３の厚さが判明したら、前記接着剤注入孔１０４に注入するエポキシ樹脂等の接着剤１０５の適量を算出する。注入する接着剤１０５の適量は、前記隙間１０３の厚さ、該隙間１０３に侵入させる接着剤の面積、即ち接着面積、接着剤注入孔１０４の直径や深さ等を勘案して算出される。
【００３１】
接着剤注入孔１０４の深さは、図９に示すように、隙間挿入部２２の前面２２ｂを前記接着剤注入孔１０４の底面１０４ａに押し当てることにより前記スケール目盛２３で計測される。
【００３２】
そして、算出された適量の接着剤１０５は、図１０に示すように、樹脂注入器２０１のノズル２０２によって接着剤注入孔１０４の先端部に注入される。前記樹脂注入器２０１およびノズル２０２に、例えば特許第３５８５８２５号の樹脂注入器およびノズルを使用することにより、接着剤１０５は、所謂エアー溜りを発生させること無く、接着剤注入孔１０４に注入される。そして、図１１に示すように、接着剤１０５は、コンクリート躯体１０１とモルタル層１０２の間の隙間１０３内に過不足なく注入される。
【００３３】
接着剤１０５を注入したら、図１２に示すように、接着剤注入孔１０４にアンカーボルト１０６を挿入し、コンクリート躯体１０１とモルタル層１０２を接着剤１０５およびアンカーボルト１０６で結合して外壁の剥落を防止する。１０７は、モルタル層１０２の外側に付けられたタイル層である。なお、図１３に示すように、モルタル層１０２とタイル層１０７の間に隙間１０８が発生することもあり、この場合にも前記隙間１０８を測定するのに前記隙間測定ゲージ１が使用される。
【００３４】
前記実施例においては、第１〜第６の６本のゲージ単体１１〜１６に断面円形状の金属線で形成した場合を示したが、図１４，図１５に示すように、所定の肉厚の金属板を打ち抜いて把持部２４と軸部２１を一体に形成し、該軸部２１の先端を略Ｕ字状や略直角に折り曲げて隙間挿入部２２を形成してもよい。この場合に、前記把持部２４の表面に前記隙間挿入部２２の肉厚の値を表示してもよい。２３は前記隙間挿入部２２の前面２２ｂからの距離を示すスケール目盛、２８は結束リング２６を通すための孔である。
【００３５】
また、前記実施例においては、隙間測定ゲージ１を第１〜第６の６本のゲージ単体１１〜１６で構成した場合を示したが、隙間測定ゲージ１を構成するゲージ単体の本数は６本に限定されず、３本でも７本以上であっても良い。ゲージ単体の本数を増やせば増やすほど、前記隙間の大きさを正確に、且つ広範囲に測定することができる。また、前記軸部２１の両端部に厚さの異なる隙間挿入部２２を形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】隙間測定ゲージの斜視図。
【図２】ゲージ単体の斜視図。
【図３】ゲージ単体の製造方法の一例を示す説明図。
【図４】ゲージ単体の製造方法の一例を示す説明図。
【図５】ゲージ単体の製造方法の一例を示す説明図。
【図６】ゲージ単体の製造方法の一例を示す説明図。
【図７】隙間測定ゲージの使用方法を示す説明図。
【図８】隙間測定ゲージの使用方法を示す説明図。
【図９】隙間測定ゲージにより接着剤注入孔の深さを測定している状態を示す説明図。
【図１０】樹脂注入器により接着剤を接着剤注入孔に注入する前の状態を示す説明図。
【図１１】樹脂注入器により接着剤を接着剤注入孔に注入した後の状態を示す説明図。
【図１２】接着剤注入孔にアンカーボルトを挿入した後の状態を示す説明図。
【図１３】隙間測定ゲージの他の使用例を示す説明図。
【図１４】ゲージ単体の製造方法の他例を示す説明図。
【図１５】ゲージ単体の他例を示す説明図。
【図１６】コンクリート躯体とモルタル層の断面図。
【図１７】コンクリート躯体とモルタル層の間に隙間が発生した状態の断面図。
【図１８】接着剤注入孔を設けた状態を示す断面図。
【図１９】接着剤注入孔に樹脂を注入した状態の断面図。
【図２０】樹脂を注入した接着剤注入孔にアンカーボルトを挿入した状態の断面図。
【符号の説明】
【００３７】
１…隙間測定ゲージ、１１〜１６…第１〜第６のゲージ単体、２１…軸部、２２…隙間挿入部、２３…スケール目盛、２４…把持部、２５…溶接部、２６…タグ、２７…結束リング、１０１…コンクリート躯体、１０２…モルタル層、１０３…隙間、１０４…接着剤注入孔、１０５…接着剤（エポキシ樹脂）、１０６…アンカーボルト。

【特許請求の範囲】
【請求項１】
モルタル層を表面側から裏面側に貫通し、該モルタル層の裏面側とコンクリート躯体の間の隙間を横断して、コンクリート躯体に亘る接着剤注入孔を設け、該接着剤注入孔からエポキシ樹脂等の接着剤を前記隙間に注入してコンクリート躯体とモルタル層を接着する外壁の剥落防止工法等に使用して、前記隙間の厚さを計測する隙間測定ゲージであって、
前記測定ゲージは、前記孔に挿入する軸部の端部に前記隙間に挿入する隙間挿入部を設けた複数本のゲージ単体で構成され、これら各ゲージ単体は、前記隙間挿入部の肉厚に差異を持たせて形成されていることを特徴とする隙間測定ゲージ。
【請求項２】
前記各ゲージ単体の軸部は、断面円形状の金属線で形成されていて、前記隙間挿入部は、断面円形状の金属線の軸部の端部をプレスして所定の肉厚の板状部を形成した後に該部を略直角または略Ｕ字状に折り曲げることにより形成され、前記隙間挿入部の先端部は、前記軸部の外周面から所定の高さ突出していることを特徴とする請求項１に記載の隙間測定ゲージ。
【請求項３】
軸部の一端部に前記隙間挿入部を形成し、他端部に把持部を形成したことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の隙間測定ゲージ。
【請求項４】
前記把持部は、前記軸部を構成する金属線の一端部をリング状に折り曲げることにより形成されていることを特徴とする請求項３に記載の隙間測定ゲージ。
【請求項５】
前記リング状の把持部に前記隙間挿入部の肉厚を表示するタグを取り付けたことを特徴とする請求項３または請求項４に記載の隙間測定ゲージ。
【請求項６】
前記各ゲージ単体のリング状の把持部を結束リングで束ねたことを特徴とする請求項３〜請求項５のいずれかに記載の隙間測定ゲージ。

【図１】