【課題】切断用工具の台金における作用面の両側端縁に超砥粒を取り付ける際に、その超砥粒の配置及びロウ付け作業がし易く、また、切断時において、この超砥粒が脱落し難い切断用超砥粒工具を提供する。
【解決手段】板状の台金２の作用面４に超砥粒５を一層のみ固着して超砥粒層６を形成する。台金２は、幅方向での両側縁からそれぞれ幅方向所定の幅にわたって所定の深さの段部８ａ、８ｂを備えている。超砥粒層６の両側縁の超砥粒５は、この段部８ａ、８ｂの底面１０と側面１１とに接した状態で設置される。 （もっと読む）

【課題】ディスク部に形成される研磨層が摩耗してこれを交換する際に、かかるディスク部の再利用を可能にして、廃棄される部材をできるだけ低減させることを目的とする。
【解決手段】転駆動機本体（グラインダー１０）の駆動軸１１に固定される基板２と、該基板２の外縁部２２を覆うように取り付けられ、一側面３１に研磨層３２が形成されるディスク部３と、該基板２と該ディスク部３とを相対回動不能かつ着脱可能に固定する固定手段４と、を備え、該ディスク部３は、摩耗した研磨層３２を再形成して再利用できるように構成した。 （もっと読む）

【課題】研磨中に研磨パッドからの研磨粒子の離脱に起因するスクラッチの発生がない半導体ウエハの化学的−機械的研磨用研磨パッドを提供する。
【解決手段】研磨パッド１０は、本体１１、分子結合リンク３０、および本体全体に実質的に均一に分散した研磨粒子２０を有する。本体１１はポリマー性マトリクス材料１２から作製され、分子結合リンク３０はマトリクス材料１２に共有結合される。実質的に全ての研磨粒子２０は、少なくとも１つの分子結合リンク３０に共有結合される。分子結合リンク３０は、研磨粒子２０をマトリクス材料１２に確実に固定し、パッド全体への研磨粒子２０の分布の均一性を増強し、実質的に研磨粒子２０がパッドから脱離するのを防止する。 （もっと読む）

【課題】適切な砥粒保持力を有する砥粒層構造を実現して、安定した切れ味を維持しつつ、加工品位を高めることが可能なラップホイール用砥粒層構造を提供する。
【解決手段】ダイヤモンド等からなる砥粒１１は、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｆｅまたはこれらの金属を含む合金からなる球状のボンド粒１４の表面に接合している。隣り合うボンド粒１４はそれぞれの接点で結合して気孔１５を形成している。ボンド粒１４は気孔１５に存在する焼結助剤１６によって固定されている。焼結助剤１６は、Ｓｎ、Ａｇ、Ｐまたはこれらの混合物からなるものであって、ボンド粒１４同士の接合や砥粒を保持する機能を有するものである。ボンド粒１４の周囲には焼結助剤１６との反応層１７が形成される。焼結助剤１６はこの反応層１７に沿って層状に広がり、ボンド粒１６同士は焼結助剤１６によって結合している。また、砥粒１１はこの焼結助剤１６によって保持されている。 （もっと読む）

【課題】固定砥粒方式の超砥粒ワイヤソーにおいて、砥粒の集中度を最適化することにより、切れ味を向上させることである。
【解決手段】芯線の表面に超砥粒が結合材で固着された超砥粒ワイヤソーにおいて、超砥粒の平均粒径の３０％〜９０％の粒子を含有させる。粒子は、ダイヤモンド、立方晶窒化ホウ素、炭化ケイ素、窒化ケイ素、アルミナ、窒化ケイ素、ガラスビーズおよび超硬合金からなる群より選ばれた少なくとも１種の粒子を含有させる。 （もっと読む）

複数の角錐形状及び複数のビュート様形状が突出している基材表面を備える研磨材を提供する。基材表面及び突起は同じ材質で形成されている。一部の突起は、実質的に三角形、四角形又は多角形の底面及び実質的に点を形成する頂点で集合する三角形の側面を有し、一部の突起は、実質的に三角形、四角形又は多角形の底面及び実質的に台形の側面を有し、その側面部分は、基材表面から離れた位置に、突起の形状が実質的にビュート様となるように平坦部を形成している。突起は、研磨材が使用方向に非依存的に研磨できるようなパターンで混合切削及び平削りエッジを提供する。ビュート様突起は、研磨材が仕上げサンディングに特に有用となるように実質的に滑走性の面を提供する。
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不規則に配列された繊維から構成される不織布と；該不織布の繊維に接着された接着剤と；該接着剤によって不織布に接着された研磨粒子とを、有する実質的に嵩高な不織布研磨材において、該研磨粒子が軟質大寸法粒子と硬質小寸法粒子とを含有してなる不織布研磨材。 （もっと読む）

超砥粒と、少なくとも２８０℃の加工温度を有する熱可塑性ポリマーと、充填剤と、を含む組成物、およびその製造方法。該組成物は、研磨物品を製造するために有用である。
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研磨シートまたはディスク等の研磨物品をサンディングツールに取り付けるための取付システムは、第１主面を有する物品を含み、第１主面は、サンディングツールの関連嵌合面に付着する取付材を有する取付領域と、使用者が研磨物品を掴持しかつ研磨物品をサンディングツールから分離することができるために十分弱い、関連嵌合面との取付けを形成する、第１主面の縁の少なくとも一部に沿った非取付領域と、を含む。
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テクスチャー加工された非平坦表面と、その研磨コーティング（１４）とを有する不織研磨物品、特にかさ高不織研磨物品。このコーティングは、表面全体を覆う場合もあるし、表面の一部のみを覆う場合もある。山（２６）または高い領域と、谷（２８）またはくぼんだ領域とで構成されるテクスチャー加工された表面によって、概して平坦な研磨面を有する不織研磨物品よりも改善された切削性能が得られる。
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コンディショニング工具（１４）の研磨表面を電気的に絶縁する電気絶縁体を有するコンディショニング工具（１４）によるウェハ平坦化方法。電気絶縁体は電気化学的に生じる腐食のレベルを低下させることによりコンディショニング工具（１４）の研磨表面の耐用寿命を延ばす。
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基板及びその上に載っている研磨層を含むコーティングされた研磨製品が開示される。研磨層には砥粒と結合剤が含まれ、結合剤は、砥粒と共に均等に混合された第１及び第２の結合剤構成要素を有する結合剤処方から形成され、第１の結合剤構成要素は放射線硬化性であり、第２の結合剤構成要素は粉末を含みかつ熱硬化性である。
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ポケットサイズのナイフ研磨装置であって、研磨ロッド（１１、１２）をハウジング（１）内に回転可能に配置している。前記研磨ロッド（１１、１２）は、その他端によりハウジング（１）の前壁（６）及び後壁（４）のアーチ型窪部（１５、１６；１７、１８）の中に誘導される。それらは、バネ（１３，１４）により、互いの方向に押し付けられ、ナイフの開口（７）の中で交差する。ナイフ開口は、前壁（６）又は後壁（４）の中で互いに対して平行に伸びるスリット（８，９）により形成されている。
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【課題】生産品質要求を満たすように鉄および鉄鋼ロールを研削する研削砥石であって、その研削加工中に最低限の砥石磨耗補正、プロフィール誤差補正、またはテーパー誤差補正を必要とする研削砥石である。前記研削砥石は、ボンドシステムに含まれる天然ダイアモンド、合成ダイアモンド、立方晶窒化ホウ素、およびそれらの混合物を含む一群から選択される超砥粒材から本質的に成るものであって、より長い砥石寿命を有し、且つ、望ましいロール形状を実現するために前記ロールから削除される金属材料の量を最小限にするものである。 （もっと読む）

研磨工具は、各砥粒の周りに排他的なゾーンを有する不均一なパターンに従った配置に配向された砥粒を含有し、この排他的なゾーンは、砥粒に関して所望のグリットサイズ範囲の最大直径を超える最小寸法を有する。砥粒のこのような自己回避配置を設計するための方法及びこのような配置を研磨工具本体に移すための方法が記載される。
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本発明は、材料、粒子、または化学物質を基板から除去するためのブラシまたはパッドを作製する方法および材料を含む。ブラシまたはパッドは、多孔性パッド材料を支持するための回転可能ベースを含む。ベースは、内表面および外表面を含み、かつ多孔性パッド材料をベースと互いにかみ合わせるための複数のチャネルをベースに含む。多孔性パッド材料は、ベースの外表面の少なくとも一部を覆い、材料を様々な基板から除去するために使用される。多孔性パッド材料は、ベースのチャネルの１つまたは複数を充填し、多孔性パッド材料をベースと互いにかみ合わせる。チャネルは、ベースの前記内表面を外表面と流体接続し、多孔性パッド内における多孔性パッドノードの位置合わせおよび流体の分布を補助することが好ましい。
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表面を清浄にするための拭取り用物品（１）が、液体吸収性ウェブ材料と、その液体吸収性表面の上に配置された、少なくとも硬化粒状バインダー材料を含む研磨領域（５）と、を含み、前記研磨領域が、前記ウェブ材料の液体吸収性領域（４）によって離隔される。液体吸収性ウェブ材料を提供する工程と、少なくとも粒状硬化性バインダー材料を含む乾燥粒状材料を提供する工程と、前記乾燥粒状材料の離隔された領域を前記ウェブ材料の液体吸収性表面の上に堆積させる工程と、前記バインダー材料を硬化して、前記ウェブ材料の液体吸収性領域によって離隔される、離隔された研磨領域を前記ウェブ材料の前記表面の上に形成する工程とを含む、表面を清浄にするための拭取り用物品の製造方法。
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多結晶ダイアモンド研磨要素、特に切削要素は、非平面の界面に沿って支持体、特に超硬合金支持体に結合された多結晶ダイアモンドのテーブルを有する。非平面の界面は通常、十字形の構成を有する。多結晶ダイアモンドは、高い耐摩耗性を有し、作業表面に隣接して触媒材料が希薄な領域、および触媒材料が豊富な領域を有する。触媒が希薄な領域は４０から９０ミクロンの深さまで延在し、これは先行技術よりはるかに浅い。触媒材料が希薄な領域が薄いにもかかわらず、多結晶ダイアモンド・カッタは、先行技術のそれと匹敵する耐摩耗性、衝撃強さおよびカッタ寿命を有するが、２０％の処理しか必要としない。
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