【課題】スケジューラアプリケーションを用いた製造計画、及び資材計画を効率的に行うための情報処理装置、情報処理方法及びプログラムを提供すること。
【解決手段】計画作成時点から所定期間経過後の材料の在庫量を例えば無限大に調整する。このような調整を行うことにより、スケジューラアプリケーションによる一度の生産計画作成処理で、所定期間経過前の生産計画については、材料の在庫量を加味した適切な製造計画を、所定期間経過後は材料の制約を外した適切な資材計画を行うことが可能となる。 （もっと読む）

【課題】複数の評価指標の優先順位に基づいて、複数の評価指標が最適となるような供給計画を容易に作成することのできる技術を提供すること。
【解決手段】 評価式作成部１２２は、評価指標記憶領域１１７に記憶されている評価指標の数が予め定められた閾値よりも大きな場合には、評価指標記憶領域１１７に記憶されている評価指標を二つ特定し、重み係数を用いて、特定した評価指標を合成する処理を、評価指標の数が予め定められた閾値以下となるまで繰り返し行う。 （もっと読む）

【課題】融通性が高く円滑な工程管理が可能な船舶生産管理システムを提供する。
【解決手段】船舶の生産計画の工程情報を保存した工程管理データベース２に接続されたコンピュータ６により表示装置８に工程管理画面を表示させる船舶生産管理システム１であって、工程管理画面は、各工程に対応する工程マーク３５が作業日程に応じて配置されたスケジュール画面３１を有し、コンピュータ６は、前工程の終点マーク３６が後工程の始点マーク３７に時系列的にオーバーラップした状態でスケジュール画面３１が表示されるのを許容する。 （もっと読む）

【課題】発注先ごとの納品条件を満たしつつ、できるかぎり決められた分配率に近づくよう手配数量を調整した手配指示計画を策定できるようにする。
【解決手段】優先順位決定手段３により、手配サイクルとリードタイムの合計の期間が長い発注先ほど優先順位が上位となるように、発注先それぞれの優先順位が決定される。次に、分配数決定手段４により、発注先それぞれの分配率に従って発注先それぞれの分配数が決定される。さらに、手配数決定手段５により、優先順位の上位から順に発注先が選択され、選択した発注先の計画期間内における手配サイクルの間隔で手配指示日を順次決定される。そして、手配数決定手段５により、手配数の合計が分配数を超えない範囲で、納品日における所要数を満たすために必要な数が、手配指示日の手配数として決定される。 （もっと読む）

【課題】製品の生産に関し、部品調達のリードタイムを短縮させる。
【解決手段】文書を登録する文書登録部１２と、製品の設計に係る複数の文書のうち少なくとも一部が文書登録部１２に登録された時点で、当該登録された文書に基づいて製品の製造に必要な部品の使用予測率を算出する使用予測率算出部１６と、を含む生産管理装置１０。 （もっと読む）

【課題】生産台数が違う多数の機種があり、これらの機種間で部品の共用があり、それらの部品の改訂が頻繁に行われている場合でも、既存の機械の修理や保守のための補給部品の発注や在庫管理を行うことができる部品管理システムを得る。
【解決手段】工作機械を制御している制御用コンピュータと保守管理者のサーバとがインターネットを介して接続されている。サーバは、すべての既納機械が使用する部品について、旧部品と新部品との関係とこれら新旧部品の適用機種を登録したデータベース３１、３２と、このデータベースを参照して部品コードを変更する部品コード変更手段とを備えている。既納機械の部品を管理するとき、データベース３１、３２を参照して、管理対象の部品を改良した新部品の存否及び個々の既納機械についての新部品の適用可能性ないし代替可能性を判別して、当該部品の管理を行う。 （もっと読む）

【課題】品目を表わす管理キーや品目の管理単位が異なる拠点間でも、生産計画の変更要求が発生した場合に、直ちに反映させることができる拠点生産情報連携システムを得る。
【解決手段】複数の海外拠点の各拠点の品目を表わす管理キーを対応付けた品目読替ＤＢ４と、各拠点の品目の管理単位を対応付けた管理単位読替ＤＢ５と、各品目について供給元の拠点から供給先の拠点に至るまでに経由する拠点と、各拠点間の移送における時差を定義した品目別供給プロセス定義情報２とを参照し、生産計画１３に基づいて、資材所要量計算部３が、品目別及び拠点別の資材所要量を計算するようにした。 （もっと読む）

【課題】本発明の課題は、納期回答、重要度連絡を含めた情報授受機能を強化して発注部品の要求期限の遵守を図り、部品の発注リードタイムの短縮が可能なフォーキャスト管理システムを提供することにある。
【解決手段】本発明に関わるフォーキャスト管理システムは、完成製品を構成する購入予定の部品の見積りを含む情報を公開するフォーキャスト管理システム１であって、部品の発注済み注文に関する入荷予定日を発注元から部品を発注した部品取引先に回答を促す催促文書ｅ１を作成する納期回答催促文書作成手段２０、２１、３２、３３と、催促文書ｅ１を部品取引先に通信ネットワーク２２を介して送付する納期回答催促文書送付手段２１、２４と、催促文書ｅ１に従って部品取引先により回答入力される入荷予定日を発注元に対して通信ネットワーク２２を介して通知する入荷予定日通知手段２０、２１、２３、３２とを備えている。 （もっと読む）

【課題】複数種類の半導体装置製品における在庫の管理、出荷作業、および製品出荷に伴う伝票処理などの事務処理の効率を大幅に向上させる。
【解決手段】販社営業が受注した受注情報を入力すると、販社受発注／出荷システム６は、実績データを本社受発注／出荷システム９へ送信すると該本社受発注／出荷システム９が販社ＳＯに基づき本社の受注を登録し、本社ＴＯの納期に従い、本社倉庫管理システム１０に出荷指示する。その出荷指示により、本社倉庫管理システム１０は出荷作業を指示し、直送出荷後に出荷実績を本社倉庫管理システム１０へ計上する。本社在庫管理システム８は出荷実績情報に基づき、在庫の差し引き及び本社ＴＯの売上計上を実施する。販社受発注／出荷システム６は出荷実績情報により、販社の発注を登録する。販社受発注／出荷システム６は、前プロセスの販社ＰＯに対して入庫を自動的に計上する。 （もっと読む）

【課題】個別受注製品の生産において、製品の仕様変更に対応しつつ、部品の先行手配を効率よく管理する。
【解決手段】
受注管理装置１００は、少なくとも１以上の部品をアッセンブリー毎に管理される個別受注製品のアッセンブリーの基礎情報となるアッセンブリー基準情報と、部品の基礎情報となる部品基準情報とを対応づけて記憶し、アッセンブリー基準情報とともに部品基準情報を複製してアッセンブリーを手配するための個別アッセンブリー情報を作成し、個別アッセンブリー情報に含まれる部品基準情報に、部品の手配の有無を示す手配情報を付与して個別部品情報を作成し、個別アッセンブリー情報とともに個別部品情報を記憶し、標準アッセンブリー記憶手段に記憶された部品基準情報が変更されたとき、手配情報に基づいて、個別アッセンブリー情報に含まれる部品基準情報に、部品基準情報の変更を反映させるか否かを判断する。 （もっと読む）

【課題】本発明の課題は、２次部品取引先を含めた部品リードタイムを短縮し製品リードタイムを短縮するとともに、情報公開のセキュリティ管理機能を有するフォーキャスト管理システムを提供することにある。
【解決手段】本発明のフォーキャスト管理システム１は、完成製品の要求納期等を基準に完成製品を部品レベルに展開した部品個々の必要期限を含む未発注の部品に係わる未発注部品情報を提示する未発注情報提示手段１０、２０、３０、５０と、実注文手配済みの前記部品レベルに展開した部品の必要期限を含む実注文部品情報を提示する実注文情報提示手段１０、４０、５０と、未発注部品情報および実注文部品情報を、部品を直接納める１次部品取引先および該１次部品取引先に部品を納める２次部品取引先に公開する公開手段１０、６０、７０、８０、８１、８２とを具備している。 （もっと読む）

【課題】本発明の課題は、部品取引先ヘフォーキャスト情報を開示することにより、発注リードタイムを短縮することが可能なフォーキャスト管理システムを提供することにある。
【解決手段】本発明のフォーキャスト管理システムＳは、製品に使用する部品のうちの未発注部品に関する予告情報と部品のうちの発注済み部品の手配情報とを管理処理する手配情報管理手段１２、２０、５０と、部品毎に該部品を購入する部品取引先との部品購入に係わる契約情報を管理処理する部品情報管理手段１１、５０と、予告情報、手配情報、および契約情報に基づいた部品のフォーキャスト情報を算出するフォーキャスト数量管理手段１３、２０、３０、４０、５０と、部品のフォーキャスト情報を提示するフォーキャスト提示手段１４、５０とを備えている。 （もっと読む）

【課題】生産計画に基づく、納入指示を行う場合、計画立案を行った時点で計算された静的な納入タイミングが部品工場に対して指示されていた。この場合、計画立案後の計画変更、計画の遅れ、進みにより、実際に部品が必要なタイミングと部品が納入されるタイミングとにずれが発生し、部品在庫の増加、乃至部品不足が発生する。
【解決手段】現在生産中の実績から今後の生産進捗状況を予測し、部品の使用量を計算することによって、計画段階で計算した部品納入タイミングの調整を行い、より精度の高い部品納入タイミングを部品工場に指示することが可能となる。 （もっと読む）

【課題】急な販売数増加の販売計画変動が生じても資材、欠品による生産遅延及び製品在庫の不足による出荷遅延を防止できる資材、製品の在庫の棚卸在庫金額及び物流費用と、資材、製品供給の物流ルートの最適化を図るサプライチェーン最適化システム及びサプライチェーン最適化方法を提供する。
【解決手段】サプライチェーンでの販売計画変動時に製品の納期遅延を生じることのない製品および資材の在庫及び資材調達の物流ルートを、サプライチェーン全体で棚卸在庫金額と物流費用の合計費用が最小となるように、サプライチェーンモデルを用いたシミュレーションで算出する。前記棚卸在庫金額と物流費用をサプライチェーンのＫＰＩに設定しサプライチェーンを管理する。また、実際の販売計画変動時にサプライチェーン上の製品、資材の在庫の物流ルートをサプライチェーンモデルを用いたシミュレーションで最適化する。 （もっと読む）

【課題】 従来は加工明細書を見ながら情報を手入力していたため、材料の情報を誤入力してしまうおそれがあり、更に入力作業やその後のチェックに時間も手間もかかり、作業効率が悪くコスト高になっていた。
【解決手段】 本発明の材料加工注文方法は、施工現場において、施工現場で使用する材料の加工注文情報を入力して加工明細書を作成し、加工注文情報を変換手段で二次元コードに変換し、その二次元コードを電子データで又は印刷して書面で材料加工先へ送信し、材料加工先では受信した二次元コードの加工注文情報を解読手段で解読し、その加工注文情報に基づいて材料を加工する方法である。この材料加工注文方法において、二次元コードを印刷した書面を、施工現場から材料加工先へファクシミリ送信するようにすることもできる。本発明の材料の加工注文システムは、前記加工注文方法を実施するためのシステムである。 （もっと読む）

【課題】 製番別にＭＲＰ管理を行うことを実現することが可能な、生産管理における部材の受払計画を管理するための受払計画管理装置及び受払計画の管理方法を提供する。
【解決手段】 製番毎に管理された製造計画、在庫情報、発注数量から、製造計画に指定された部材の使用数量、現在の在庫数量、部材の受入予定数量を取得する。これらの情報をＭＲＰに展開して受払計画を作成し、各日の部材の過不足を演算する。部材の不足が生じる日が検出された場合には、直ちに新たな発注情報を追加するのではなく、不足が生じる日以降の受入予定を検索して、不足数量を補い得る発注未済の発注情報があれば前倒しとなるように受入予定日を更新する。不足数量を補い得る発注情報が発注済である場合には、納期調整等を促す警告を通知する。 （もっと読む）

【課題】製品の生産において、増産の販売計画変動が生じても製品の出荷遅延を生ずることがなく、また資材、仕掛品及び製品の在庫費用と資材調達の物流費用の合計費用を最小とすることができる、サプライチェーンの効率的管理支援システムを提供する。
【解決手段】サプライチェーンモデルを用いてのサプライチェーンでの販売計画変動のシミュレーションに際し、シミュレーション仕様を仕様設定画面で設定する。設定されたシミュレーション仕様で、変動販売計画、変動生産計画、製品情報、生産情報、物流ルート情報とを修正し、これらに基づきシミュレーションデータを作成する。次に、前記シミュレーションデータに基づきシミュレーションを行い、販売計画変動時に製品の出荷遅延を防止できる、且つ在庫品の在庫費用と資材調達の物流費用との合計費用が最小となる在庫数と資材調達の物流ルートの選定を算出する。 （もっと読む）

【課題】 ブルウィップ現象を引き起こさない適切な在庫発注数量を算出すること。
【解決手段】
在庫水準維持の為の数量と需要のための数量をそれぞれ個別に計算し、その合算を発注数量とする。
とくに、在庫水準の為の数量を、購買発注のリードタイム：ｍ、円周率：π、目標在庫水準：α、及び現在の在庫数量：γの値を用い、
【数７】


を満たすＫ、あるいはそれに非常に近い値を用いて、
【数８】


という数式で計算する。 （もっと読む）

【課題】
納入先から提示された内示受注量に基づいて在庫計画を行う必要があった。
【解決手段】
まず、安全在庫量、在庫補充リードタイム、補充計画立案サイクルタイム、日別需要量をもとに発注点を算出、記憶する。さらには、発注点、実生産サイクルタイム、日別需要量をもとに補充点を算出、記憶する。上記で求めた発注点をもとに、記憶装置に格納されている、発注残と現在庫量を足したものと比較し、多いか少ないかにより発注のタイミングを決定する。発注のタイミングである場合、補充点から在庫量と発注残を減じ発注量を決定し、発注する。これを日々繰り返す。
ここで、上記安全在庫量については、納入先別製品別に過去一定期間における出荷実績と内示受注量の差の標準偏差を算出し、その標準偏差と、記憶装置上に記憶されている即納係数、在庫補充リードタイム、補充計画立案サイクルタイムをもとに算出、記憶する。 （もっと読む）

【課題】当初想定した生産変動を上回る生産変動が生じても、資材の欠品を生ずることがなく、資材の在庫費用及び資材調達の物流費用の合計費用を最小とすることができるサプライチェーンの効率化支援方法を提供する。
【解決手段】当初想定した当初生産変動を上回る拡大生産変動が生じた場合を想定し、資材を調達する所定物流ルートに臨時物流ルートを加え、更に集約倉庫情報を加えサプライチェーンモデルでシミュレーションを行い、拡大生産変動時に欠品を起こさない、且つ資材の生産工程での在庫費用及び資材価格を含む資材調達の物流費用との合計費用が最小となる資材の在庫数と調達の選定及び集約倉庫の共通資材の移転の策定を算出する。これにより、工程の在庫費用と物流費用の合計費用を抑制しつつ、生産工程の資材の欠品を防止する。 （もっと読む）