【課題】被加工材と潤滑被膜の密着性を向上させる。
【解決手段】被加工材１に潤滑剤溜まり２を形成する表面処理工程と、表面処理した被加工材１の表面に水系２層塗布型の潤滑被膜５を形成する潤滑被膜形成工程とを有する。 （もっと読む）

【課題】高い強度をもち剣先形状を長期にわたり維持でき、縫い品質を安定化させるのに有利な剣先を有する剣先部材の製造方法および回転釜を提供することができる。
【解決手段】剣先部材の製造方法は、先端部が基端部よりも幅狭な剣先素材部６２をもつ金属素材６を用意する準備工程と、金属素材６のうち少なくとも剣先素材部６２をこれの厚み方向に鍛造プレス成形することにより、剣先素材部６２を形成する肉材料を剣先素材部６２の延びる方向に流動させて鍛造成形流動部６４を形成する鍛造プレス成形工程と、金属素材６のうち少なくとも鍛造成形流動部６４を打ち抜き成形し、鍛造剣先部と本体とをもつ剣先部材を形成する打ち抜き工程とを順に実施する。 （もっと読む）

【課題】インラインで防錆処理を行っても、異物の残留等の問題を生じないパワートレイン製品の製造方法を提供する。
【解決手段】棒状の素材１０を鍛造し未加工ベース２０とする鍛造工程と、前記未加工ベース２０に焼ならし、焼戻しを施す焼ならし焼戻し工程と、前記焼ならし、焼戻しを施した未加工ベース２０の外形を切削し外形加工ベース３０を得る外形切削工程と、前記外形を切削した外形加工ベース３０に表面処理を施す表面処理工程と、前記表面処理を施した外形加工ベース３０の内形を切削し、製品ベース４０を得る内形切削工程と、前記内形を切削した製品ベース４０に機能部品を組付ける部品組付工程を順に備えることを特徴とするパワートレイン製品の製造方法。 （もっと読む）

【課題】高い材料歩留まりで、材料組織の結晶粒の粗大化が防止され、嵌合爪におけるファイバーフローが連続したパーキングポールブランクと、該パーキングポールブランクを製造する製造方法を得る。
【解決手段】パーキングポールブランクの製造方法は、丸棒素材Ｗを所定長さの切断素材１０に切断する切断工程（Ｓ２の１）と、切断素材１０の端面を成形する端面成形工程（Ｓ２の２）と、中央扁平部４２の側面に張出扁平部４４が形成された張出素材２０を形成するための、軸方向に圧縮する縦圧縮工程（Ｓ３の１〜Ｓ３の３）と、略中央において曲げられた屈曲素材３０を形成するための、曲げる曲げ工程（Ｓ４の１〜Ｓ４の２）と、 屈曲素材３０を扁平な所定形状のパーキングポールブランク４０に形成するための、張出方向に対して垂直な方向に圧縮する横圧縮工程（Ｓ６）と、を有している。 （もっと読む）

【課題】限界据込み率の更なる改善することができる鍛造技術を提供することを課題とする。
【解決手段】図（ａ）に示すように、丸棒を鋸で切断することで、所定の長さの鍛造用素材４１を準備する。準備した素材４１に、（ｂ）に示すように、ショット粒４２を、高速で衝突させる。この処理を第１のショットブラスト処理という。（ｃ）に示すように、ショット後の素材４３を、焼鈍炉４４に入れ、焼鈍温度まで加熱し、所定時間保持することで、焼鈍処理を実施する。
【効果】焼鈍前にショットブラスト処理を施さない場合に比較して、本発明によれば限界据込み率を大幅に向上させることができる。 （もっと読む）

本発明は、金属部品の修理方法で、損傷部品に前記金属の粉末を噴霧によって前記損傷部品を充填することによる修理方法であって、プロセスが、前記粉末を使用して前記損傷部品をレーザ充填するステップと、その後に、熱間等静圧圧縮成形するステップであって、前記熱間等静圧圧縮成形時に加えられる最高温度は前記金属の再結晶温度を超えないステップとを含むことを特徴とする方法に関する。
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【課題】高強度鋼材を用いながら、加工精度を向上させた高強度クランクシャフトの製造方法を提供する。また、高強度鋼材を用いながら、鍛造荷重を低減することにより生産コストの増加を抑えた高強度クランクシャフトを提供する。
【解決手段】少なくともＭｏ及びＶを含み、Ｍｏ＋Ｖ≧０．２ｗｔ％以上を含有する高強度鋼材を用いた高強度クランクシャフトの製造方法において、高強度鋼材を鍛造する鍛造工程と、鍛造工程の後、高強度鋼材を加工し、第１の温度においてＮ_２ガスまたは大気中で高強度鋼材の加工歪を開放する歪開放処理工程と、歪開放処理工程後、第２の温度においてＮＨ_３ガス中で窒化処理を行い炭窒化物を析出させる窒化処理工程とを行う。 （もっと読む）

【課題】公知の方法の欠点を克服する工作物の新しい変形方法を提示する。
【解決手段】金属又は金属化合物から成る工作物又は原材料を、鍛造又は圧延のような体積変形により１０００℃以上の温度で高温成形する方法において、最初の段階において工作物の表面が、酸化物相、添加剤、接着剤又は結合剤から成る被覆手段で少なくとも部分的に覆われ、被覆が硬化され、それから後続段階において、変形温度まで工作物又は原材料の十分な加熱による加熱が行われ、それから工作物又は原材料が成形手段の所へ搬送され、成形手段により成形体又は圧延製品に加工されるか又は鍛造されるか又は圧延される。 （もっと読む）

【課題】フィルターの位置ずれによる変形や外れのない、品質が安定し、生産性が高く、安価な吸入管及びその製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】鍛造工法によって不純物を除去するフィルター１０６を一体に成型した吸入管１０５を形成したもので、フィルター１０６を組付けるための工数を削減し、フィルター１０６の位置ずれによる変形や外れのない、品質が安定し、生産性が高く、安価な吸入管及びその製造方法を提供することができる。 （もっと読む）

【課題】 真空浸炭焼入れし、かつ１回以上のズブ焼入れを繰り返して結晶粒を微細化した優れた衝撃強度、曲げ強度の浸炭部品を製造する。
【解決手段】 質量％で、Ｃ：０．１０〜０．４５％、Ｓｉ：０．０５〜２．０％、Ｍｎ：０．１０〜２．０％、Ｐ：０．０３０％以下、Ｓ：０．２０％以下、Ｃｒ：０．３〜３．０％、Ｃｕ：０．３０％以下、Ａｌ：０．００１〜０．１０％、Ｎ：０．０１％未満、Ｔｉ：０．０５％未満、Ｂ：０．００１〜０．００５％を含有し、ただし、ＴｉおよびＮは３．４Ｎ［％］＜Ｔｉ［％］の関係を有し、さらにＮｂ：０．０２〜０．５０％、Ｖ：０．０２〜０．５０％のいずれか１種もしくは２種を含有し、残部Ｆｅおよび不可避不純物からなる鋼を用い、機械加工もしくは鍛造によって部品形状に成形した後、真空浸炭焼入れを行い、その後に１回以上のズブ焼入れを行い、焼戻して浸炭部品を製造する。 （もっと読む）

【課題】 軸受鋼などのシームレス鋼管から冷間鍛造により、歩留の向上と生産性の向上と製造コストの低減を行ってベアリンク外輪素形材を製造方法する。
【解決手段】 軸受鋼からなる外径ａおよび内径ｂのシームレス鋼管１を、中心軸に対して垂直に、所定の幅ｃで突切切断して複数の切断リングを同時に製造し、次いで、切断リング２にショットブラストを施して切断リング２の内径面２２に残る環状型のバリを除去した後、切断リング２の外径面２１および内径面２２を所定の径に旋削して表面の脱炭層および表面キズを除去して、旋削リング３とし、さらにショットブラストし、さらに潤滑処理としてリン酸塩処理あるいは一液潤滑処理を施して、冷間鍛造前のブランク４とし、次いで、冷間鍛造前のブランク４の外径面４１をダイ５で拘束しながら内径面４２をパンチ６およびエジェクター７間で、冷間しごき成形してベアリング外輪素形材８とする。 （もっと読む）

【課題】圧造後の機械部品に付着した余分なオイルを有効に除去できると共に、洗浄後の部品の表面に防錆剤及び洗浄されたオイルが薄く付着して製品の錆の発生を防止できる機械部品洗浄装置を提供する。
【解決手段】パーツホーマー７により圧造される各種機械部品Ｐを洗浄する機械部品洗浄装置であって、洗浄水ＣＷを溜めたプール１と、始端側がプール１内の低位置、終端側がプール１内の水面ＷＬから出る高位置となるように設置され、始端部上に供給された被洗浄部品Ｐを終端部まで搬送する間にプール１内の洗浄水ＣＷで被洗浄部品Ｐを洗浄する搬送洗浄用コンベヤ２と、このコンベヤ２で搬送されて水面ＷＬから上がってくる被洗浄部品Ｐに清浄な洗浄水ＣＷを噴射するシャワー３と、プール１の水面ＷＬに浮遊する油を含む上水をポンプ３ｃで吸引排出するフロート型オイルスキマー４とを備えてなること。 （もっと読む）

【課題】 熱間鍛造によるリンクアーム製造方法は、素材の無駄が多く不経済であり、作業に時間がかかり生産性が悪い。
【解決手段】 本発明の製造方法は、アルミ素材を焼鈍する焼鈍工程と、そのアルミ素材を完成後のリンクアーム形状に近い形状にプレス成型する一次プレス工程と、一次プレス成型品をリンクアームの形状に仕上げる二次プレス工程と、二次プレス成型品の硬度を高める熱処理工程と、二次プレス成型品に軸孔をあける孔を貫通するようにした。必要に応じて、焼鈍処理後にボンデ処理してから一次プレスすることも、一次プレス成型品を二次プレス前に焼鈍処理することも、二次プレス成型品を孔あけ処理の前又は後に切削加工することもできる。アルミ素材は断面形状小判型のアルミ素材を使用することも、丸棒状のアルミ線材を切断したアルミ素材を使用することもできる。 （もっと読む）

【課題】短時間で金属材料を表面処理することができる表面処理方法を提供する。
【解決手段】鍛造加工用の金属材料を表面処理する方法であって、非酸化雰囲気中で金属材料を加熱する焼き鈍し工程と、焼き鈍し工程後の金属材料の表面に潤滑被膜を形成する被膜形成工程を備えている。この表面処理方法によれば、非酸化雰囲気中で金属材料を焼き鈍しするので、焼き鈍し工程で金属材料の表面に酸化膜が形成されない。したがって、焼き鈍し工程後に酸化膜を除去する必要がない。このため、短時間で金属材料の表面処理を行うことができる。 （もっと読む）

【課題】オーステナイト３００シリーズを材料とする嵌合部品の超高強度冷間鍛造工法の提供。
【解決手段】オーステナイト３００シリーズを材料とする嵌合部品の超高強度冷間鍛造工法は、順番に原料準備ステップ、頭部成型ステップ、尾部成型ステップ、ネジヤマ成型ステップを含む。該原料準備ステップでは、オーステナイト３００シリーズの未加工品を準備し、該未加工品には先ず冷間鍛造作業を行い、該未加工品の外径を１５%以上縮小し、棒体を形成し、成型後の該棒体外径は加工時に必要とする外径と同等で、この時、該棒体の耐強度は元の未加工品の数値の少なくとも１／２以上増加している。該棒体はさらに頭部成型ステップ、尾部成型ステップ、ネジヤマ成型ステップを経るが、成型過程ではすべて冷間鍛造工法を利用するため、高強度で防サビ性能が高く、製造コストが低廉な嵌合部品を成型することができ、物件へのねじ込みを達成し、しかも螺設後の使用の安全性をも備える。 （もっと読む）

【課題】歯車の押出し加工において、歯車の強度や耐久性の確保、および歯底部分での耐摩耗性の確保を図ることができる歯車成形用金型を提供する。
【解決手段】歯車成形用金型１００は、円筒状に形成されたコンテナ１１０と円柱状に形成されたマンドレル１２０とを備えている。コンテナ１２０の貫通孔１１２の内周面下部には、目的とする歯車の歯より小さい歯を成形する予備成形歯１１７と、同目的とする歯車の歯を成形する仕上げ成形歯１１８とから構成される成形歯１１６が形成されている。予備成形歯１１７の歯先の厚さ１１７ｂは、前記目的とする歯車の歯先からの丈が予備成形歯１１７の突出量１１７ａ（歯丈）に等しい位置（歯面）での歯溝の幅に等しい厚さに形成されている。仕上げ成形歯１１８の歯先の厚さ１１８ｂは、同仕上げ成形歯１１８の歯先が成形しようとする前記目的とする歯車の歯底における歯溝の幅に等しい厚さに形成されている。 （もっと読む）

【課題】 Ｚｒ又はＺｒ合金の取り扱いが容易な常温域で冷間鍛造して、段付軸状に成形し、材料の歩留まりを向上することで材料費の低減を目的とする。
【解決手段】 Ｚｒ又はＺｒ合金からなる軸状素材を所定の段付軸状部品に成形する成形工程を含むＺｒ又はＺｒ合金製段付軸状部品の製造法であって、
前記成形工程は、
前記軸状素材の表面に酸化膜を形成する酸化膜形成工程と、
前記酸化膜が形成された前記軸状素材を所定の成形型を用いて前記段付軸状形状に成形する冷間鍛造工程と、
を含むものである。 （もっと読む）

【課題】耐摩耗性及び耐焼付き性に優れ、高速回転条件や異物混入潤滑環境下のような厳しい条件で使用されても長寿命な円錐ころ軸受を提供する。
【解決手段】円錐ころ軸受の転動体３は、ケイ素及びマンガンを含有する鋼で構成されており、該鋼中のケイ素の含有量が０．４質量％以上、マンガンの含有量が０．４質量％以上であり、且つ、ケイ素の含有量とマンガンの含有量との和が１質量％以上である。そして、窒化処理又は浸炭窒化処理，焼入れ，焼戻しが順次施されている。このようにして製造された転動体３は、表面から深さ０．０１ｍｍまでの表層部に、最大径が１μｍ以下のＳｉ−Ｍｎ系窒化物が析出しており、その量は面積率で１％以上１０％以下である。また、表層部におけるＳｉ−Ｍｎ系窒化物の量の最小値と最大値の比、又は、表層部における窒素濃度の最小値と最大値の比が、０．９以上である。 （もっと読む）

【課題】ソケットユニットにエンボス構造を作り出し、かつソケットの変形や損害を起こさないエンボスソケットの製造方法の提供。
【解決手段】本発明の『エンボスソケットの製造方法』は先ずソケットの連接孔に心棒を挿入し、それからエンボスステップを行い、ソケットの両側にそれぞれ標示エリアをエンボスし、それが完成してから心棒を引き出す。エンボスの動作はソケットに大きな力を施すので、心棒がソケットの連接孔に挿入されたら、ソケットが受けるエンボスの力は有効に心棒に伝え、心棒の反作用力はソケットに字形がエンボスされても変形して壊れることのない効果が得られ、このように、本発明はソケットユニットに直接エンボス動作を行うことができ、ソケットの変形破損の問題が起こらなくなる。 （もっと読む）

【課題】
精度よく加工されたリングギヤ及び精度良くリングギヤを製造するリングギヤの製造方法を提供するものである。
【解決手段】
傘歯状のリングギヤ１であって、該リングギヤ１は、歯２と、該歯２に設けられた平坦面３とを備え、前記平坦面３は、前記歯２のピッチ円錐線Ａ１と前記リングギヤ１の中心軸Ｚ１との交点Ｏ１を通り前記中心軸Ｚ１と直交する直線Ｋ１から軸方向に所定距離Ｈ１離間した位置に形成されている。 （もっと読む）