【課題】ゴムクローラにバリが発生するのを抑制し、ゴムクローラの生産性を向上させる。
【解決手段】外型３と内型１０の間に空間を形成する。内型１０は、外周に環状のゴムクローラの成型部を備える。外型３は、内型１０の周方向の一部に組み合わされる。外型３と内型１０の間の空間に未加硫ゴムを射出して、未加硫ゴムクローラ９０の一部を成型する。空間の形成と未加硫ゴムの射出を内型１０の全周で繰り返して、未加硫ゴムクローラ９０を成型する。内型１０と未加硫ゴムクローラ９０を加硫缶に入れて、未加硫ゴムクローラ９０を加硫する。 （もっと読む）

【課題】金型の成形面に付着する汚れ、その中でも酸化膜を還元処理し、本来の金型素材面を露出させることによって成形品の不良発生を低減できる金型の処理方法と処理装置を提供する。
【解決手段】第１モールドベースと第２モールドベースを対向配置させ、パーティングライン面を介して内部にキャビティーを形成し、前記キャビティー内に成形材料を注入し、固化させて成形体を得る金型であって、前記第１モールドベースは前記キャビティーの一方の成形面となる第１成形面を備え、前記第２モールドベースは前記キャビティーの他の一方の成形面となる第２成形面を備え、前記成形体の成形工程前に、少なくとも前記第１成形面と前記第２成形面とを低酸素分圧雰囲気として、前記第１成形面と前記第２成形面とを加熱する金型表面処理方法。 （もっと読む）

【課題】外側のみが一体化され、内側は粉体状または粒体状のままであるエラストマー成形品およびそのエラストマー成形方法を提供する。
【解決手段】粉体状または粒体状のエラストマー１を成形型２，３内に収容した上、この成形型２，３を加熱し、エラストマーのうちの、成形型２，３の内面に近い側の部分は一体化する一方、遠い側の部分１’は粉体状または粒体状のままとなっている状態とし、しかる後に、成形型２，３からエラストマー成形品８を取り出す。得られるエラストマー成形品８は、外側の部分６は一体化する一方、内側の部分１’は粉体状または粒体状のままで、前記一体化した外側の部分６内に閉じ込められた状態となっている。このエラストマー成形品８は、従来の、全体が一体化しているエラストマー成形品では得られない性能を得ることができる。 （もっと読む）

【課題】ゴム成形品の加硫時間を短縮することができる加硫方法及び装置を提供する。
【解決手段】代表的なゴム成形品であるタイヤの場合において、金型２に装着された未加硫タイヤ１の厚肉部であるショルダー部１ａを、導波管３を通じてマイクロ波１２であらかじめ加熱してから、ブラダー１０に高圧水蒸気を充填して膨張させて通常の加硫成形を行なうようにする。 （もっと読む）

例えば、モールド内に配置されたタイヤトレッドまたはタイヤなどの製品の体積を正確に制御する方法が提供される。この方法は、一連の層をポータブルモールドコア上に積層させることにより、ポータブルモールドコア上に組み付けられたトレッドまたはタイヤを提供するステップを含む。タイヤトレッドおよびコアがモールド内に配置されてモールドが閉鎖された後のモールドとタイヤトレッドとの間の干渉を回避するために、初期におけるタイヤトレッドまたはタイヤの外径は、モールドの内面よりも意図的に小さくされる。タイヤトレッドまたはタイヤの重量を測定して、タイヤトレッドまたはタイヤの体積がモールド内への適合を示す受容可能なパラメータ内であるかを確認する。タイヤトレッドまたはタイヤの体積がパラメータ内に収まらない場合、タイヤまたはタイヤトレッドにさらなる材料を追加する。 （もっと読む）

【課題】離型フィルムが皺になったり、カールしたりすることなく、製品に皺が入らない品位の高い製品が得られ、生産性が改善されたアクリル系人工大理石の製造方法を提供すること。
【解決手段】温風循環式加熱炉１によりアクリル系人工大理石板を製造するに際し、該温風循環式加熱炉に隣接する仕切室６において、離型フィルム７を貼り付けたエンドレスベルトか５らなる水平な平面型上に、メタクリル酸メチルを主体とする不飽和単量体（Ｉ）、無機粉末（II）および重合開始剤（III）を含有するアクリル系単量体混合物を供給した後、温風循環式加熱炉１内に搬送し、硬化させる工程を含むアクリル系人工大理石の製造方法であって、離型フィルム７として、それを平面型に貼り付ける直前において、その水分率と仕切室６内の相対湿度における平衡水分率との差が、±０．５質量％以内であるものを用いるアクリル系人工大理石の製造方法。 （もっと読む）

【課題】積層ブレードにおける空気抵抗を低減してエアを円滑に排出でき、しかもエアの排出効果が積層ブレードの配設箇所に依存せず、積層ブレードの微小隙間の設定や調節を容易に行うことができるタイヤ成形型を提供すること。
【解決手段】タイヤのトレッドパターンを成形する成形面部１ａに、トレッド面の陸部を形成するための凹所６が設けられているタイヤ成形型において、凹所６に凹設されたポケット１０と、ポケット１０に嵌入されてポケット１０の内部に排気室１２を形成するとともに、薄板を重ね合わせてなる積層ブレード１３を、一端部１３ａが成形面部１ａに露出して他端部１３ｂが排気室１２に露出するように保持するブロック１１と、排気室１２に一端部が連通し、型背面に他端部が連通する排気孔１４とを備えた。 （もっと読む）

【課題】 加硫済タイヤを下部コンテナから取り外すための電気配線やエア配管を省いて下部コンテナの構造を簡略にさせ、上部コンテナに設けたセグメントモールドの開閉装置に油圧シリンダやエアシリンダ等の単純動作部品を使用できるようにして、セグメントモールドの開閉装置を簡略にさせ、設備コストを軽減させることができるタイヤ加硫技術の提供。
【解決手段】 タイヤ供給位置Ａで下部コンテナ１１にグリーンタイヤＧを挿入させるタイヤ挿入工程と、タイヤ加硫位置Ｂに移動した下部コンテナとタイヤ加硫位置で上昇位置Ｙから下降位置Ｘに移動した上部コンテナ１０との間でグリーンタイヤＧを加硫成形させるタイヤ加硫工程と、下部コンテナに加硫済タイヤを残したまま上部コンテナを上昇位置に移動させるコンテナ離反工程と、タイヤ取出位置Ｃの移動した下部コンテナから加硫済タイヤを取り出すタイヤ取出工程を備えている。 （もっと読む）

【課題】 グリーンタイヤを下部コンテナに挿入セットさせるに際し、タイヤ取込み位置で取込み保持したグリーンタイヤをそのまま下部コンテナに挿入セットさせることで従来技術に比べ作業工程を減少させると共に、タイヤ供給位置で昇降するタイヤ昇降装置を省略させることでタイヤ加硫装置を簡略化させ、設備コストを軽減させることができるタイヤ加硫装置の提供。
【解決手段】 タイヤ供給位置Ａとタイヤ取込み位置Ｐとの間を水平方向に往復移動し、タイヤ取込み位置でグリーンタイヤＧを取込み保持すると共に、そのグリーンタイヤＧをタイヤ供給位置Ａで下部コンテナ１１に挿入セットさせるタイヤ取込み装置５を備えている。 （もっと読む）

【課題】加硫機全体のより一層のコンパクト化が図れる左右独立作動式コラム型加硫機を提供する。
【解決手段】ベースプレート１１上に設置された下部金型取付部材１３ａ，１３ｂに対応する上部金型取付部材１７ａ，１７ｂを、ベースプレート上に立設された左右一対のコラム１８ａ，１８ｂに昇降可能に支持させてなる左右二つの金型開閉装置１２Ａ，１２Ｂをそれぞれ独立して作動可能に配置してなる左右独立作動式コラム型加硫機において、前記左右二つの金型開閉装置間で各々の左右一対のコラムを平面視でＶ字状に配置し、前記Ｖ字状に配置されて左右間隔の狭いコラム側に各金型開閉装置へ生タイヤＧＴを搬入し得るローダ２２ａ，２２ｂを配置する一方、左右間隔の広いコラム側に各金型開閉装置から加硫済タイヤＴを搬出し得るアンローダ２３ａ，２３ｂを配置した。 （もっと読む）

【課題】未加硫ゴム筒を外金型で覆って内側から加圧する加硫成形方式を採用しつつ、長尺のゴム製筒体をも製造することのできるゴムチューブの製造方法の提供。
【解決手段】筒状ゴム５を金属管６の周りに配置してマンドレル７を構成する。筒状ゴム５に、補強コード１２を傾斜させつつ周方向に配列して補強コード層１１を設ける。筒状ゴム５をねじりながら引き伸ばして縮径させる。マンドレル７の周りに未加硫ゴム筒８を成型して加硫缶９に挿入する。筒状ゴム５の縮径を解除する。さらに、筒状ゴム５をねじりながら圧縮して拡径して、未加硫ゴム筒８を加硫缶９の内周面に押し付けて加圧する。 （もっと読む）

【課題】支持部材に対して確実に脚部を成型することのできる金型を提供すること。
【解決手段】型を閉めた際にキャビティ内の圧力を圧力センサ５８で計測し、キャビティ内に充填されたゴム材料Ｇの圧力が予め設定した所定圧力（脚部２０Ａ、２０Ｂにゴム材料Ｇが確実に加硫接着されるに必要な圧力）に至ったか否かを判定し、型を閉めた際のキャビティ内の圧力が所定圧力以上であると判定された場合には、所定時間、所定温度で加硫成形を行う。これにより、支持部材１６の両縁部１８Ａ、１８Ｂにそれぞれ脚部２０Ａ、２０Ｂを確実に加硫接着できる。 （もっと読む）

【課題】簡素な構成によって、マンドレル処理液の大気からの吸水を防止しつつ、攪拌して成分の偏りをなくしてマンドレルの表面に供給可能とするマンドレル処理液の攪拌供給装置を提供する。
【解決手段】乾燥剤Ｄを内蔵し、密閉蓋２ｂに立設された通気部５を通過して乾燥された大気Ａを気密容器２の内部に流入させて、気密容器２の内部を略大気圧に保持し、収容した吸水性を有するマンドレル処理液Ｌを攪拌手段３で攪拌して、微粒子等の成分を分散させて偏りをなくして、供給管４ｂを通じて供給ポンプ４ａで圧送してマンドレル９の表面に滴下する。 （もっと読む）