【課題】中子本体を濡らすことなく該中子本体と加硫タイヤとを迅速に冷却する。
【解決手段】加硫金型から取り出された加硫タイヤ付きの剛性中子を冷却する冷却工程とを具える。この冷却工程は、水の微細ミストを、加硫タイヤの外表面に噴霧するタイヤ噴霧と、前記中子本体の露出面に噴霧する中子噴霧とからなる。 （もっと読む）

【課題】剛性中子を、ボルトを用いることなく高精度かつ安定して効率よく組み立て、分解する。
【解決手段】タイヤ周方向に分割された複数の中子セグメントからなる中子本体と、中子本体の中心孔に内挿されて各中子セグメントの半径方向内側への移動を阻止する円筒状のコアと、前記中子本体の軸心方向両側に配され、内側面間で前記中子本体を挟んで保持することにより各中子セグメントの軸心方向への移動を阻止する一対の側板とを具える。コアの外周面に第１の蟻継ぎ部が形成され、かつ各中子セグメントの内周面に、第１の蟻継ぎ部に係合する第２の蟻継ぎ部が形成される。一方側の側板は、コアの一方側の端部が固定され、他方側の側板とコアとはボールロック機構を有する連結手段により着脱自在に取り付く。 （もっと読む）

【課題】中子本体による内側加熱を、熱流体の漏れを確実に防止しつつ、金型投入時、各チャンバー室への熱流体の接続作業を不要として剛性中子の加硫金型内への装着を容易とする剛性中子の提供。
【解決手段】タイヤ周方向に分割された複数の中子セグメント９からなる中子本体３と、中子本体３の中心孔に内挿される円筒状のコア５と、前記中子本体３の軸心方向両側に配される一対の側壁体６Ｌ、６Ｕとを具える。コアの外周面に第１の蟻継ぎ部１６が形成され、かつ各中子セグメント９の内周面に第２の蟻継ぎ部１７が形成される。各前記中子セグメント９の内部に気密なチャンバー室が形成され、かつ中子セグメント９の軸心方向一方側の側面に、前記チャンバー室に導通する中子側コネクタの接続口を開口させる。 （もっと読む）

【課題】剛性中子を、ボルトを用いることなく高精度かつ安定して効率よく組み立て、分解する。
【解決手段】タイヤ周方向に分割された複数の中子セグメントからなる中子本体と、中子本体の中心孔に内挿されて各中子セグメントの半径方向内側への移動を阻止する円筒状のコアと、前記中子本体の軸心方向両側に配され、内側面間で前記中子本体を挟んで保持することにより各中子セグメントの軸心方向への移動を阻止する一対の側板とを具える。コアの外周面に第１の蟻継ぎ部が形成され、かつ各中子セグメントの内周面に、第１の蟻継ぎ部に係合する第２の蟻継ぎ部が形成される。一方側の側板は、コアの一方側の端部が固定され、かつ他方側の側板は、前記コアの中心孔に設ける内ネジ部に螺入しうるボス部を突設する。 （もっと読む）

【課題】有機過酸化物を含むゴム組成物で形成された未加硫成形体の加硫に供しても、耐引裂性、離型性が大きく改善された成形部材（加硫用成形部材）を提供する。
【解決手段】成形部材としてのジャケット１０を、ブチルゴムとエチレン−α−オレフィンエラストマーと架橋剤（硫黄及び樹脂架橋剤）とを含み、ブチルゴムとエチレン−α−オレフィンエラストマーとの割合が前者／後者＝１０／９０〜６０／４０（質量比）であるゴム組成物の架橋体で形成し、引裂性を改善し、加硫成形体としてのベルトスリーブ７に対する離型性を改善し、使用回数（寿命）を大きく向上させる。樹脂架橋剤は、アルキルフェノール・ホルムアルデヒド樹脂と架橋助剤とを含んでいてもよい。 （もっと読む）

【課題】中子及びビードリングの形状を改善することにより、ユニフォミティに優れた空気入りタイヤの製造方法を提供する。
【解決手段】少なくともビード部４のタイヤ内腔面４ｉを成形するビード内腔成形面９ｃを有する中子Ｎと、この中子Ｎにタイヤ軸方向外側から装着されかつビード部４の底面４ｓを成形するビード底成形面１０ａを有するビードリングＭ３とを含む成形装置を用いて加硫工程が行われる。中子Ｎは、ビード内腔成形面９ｃのタイヤ半径方向の内縁９ｃｅからタイヤ軸方向内側に曲がってのびることによりタイヤ半径方向内側を向く内向き面１４を有した凹部１７を具える。ビードリングＭ３は、ビード底成形面１０ａのタイヤ軸方向の内側に連なりかつ凹部１７に挿入される突起１８を具える。 （もっと読む）

【課題】シェイピングユニットに配設された加硫ブラダーに起因する不都合を解消することを可能にした空気入りタイヤの製造方法及び加硫装置を提供する。
【解決手段】空気入りタイヤＴの最内面部材となるインナーライナー部材Ｌを円筒状に把持する一対のクランプ部材１１，１２を備えたシェイピングユニット１０を用い、加硫装置の外部において成形済みのグリーンタイヤＴ’の内側で加圧媒体Ｍによりインナーライナー部材Ｌを膨らませることでシェイピングユニット１０とグリーンタイヤＴ’とを一体化し、シェイピングユニット１０をグリーンタイヤＴ’と共に加硫装置の内部に組み込んでグリーンタイヤＴ’を金型１内に配置し、金型１内でグリーンタイヤＴ’の加硫を行うことによりインナーライナー部材Ｌが内面に一体化された空気入りタイヤＴを成形し、しかる後、空気入りタイヤＴのビード部から突き出したインナーライナー部材Ｌの不要部分を切除する。 （もっと読む）

【課題】設備コストの大幅な増加を伴うことなくブラダーレス加硫を可能にした空気入りタイヤの製造方法及び加硫装置を提供する。
【解決手段】空気入りタイヤＴの外表面を成形する金型１と、空気入りタイヤＴの最内面部材となるインナーライナー部材Ｌを加硫ブラダーとして円筒状に把持する一対のクランプ部材１１，１２と、金型１を加熱する加熱手段と、インナーライナー部材Ｌの内側に加圧媒体Ｍを供給する加圧媒体供給手段とを備えた加硫装置を用いる。空気入りタイヤＴの最内面部材となるインナーライナー部材Ｌを加硫ブラダーとして使用し、グリーンタイヤＴ’の内側にて加圧媒体Ｍによりインナーライナー部材Ｌを膨らませた状態でタイヤＴ’の加硫を行うことによりインナーライナー部材Ｌが内面に一体化された空気入りタイヤＴを成形し、しかる後、空気入りタイヤＴのビード部から突き出したインナーライナー部材Ｌの不要部分を切除する。 （もっと読む）

【課題】内部のベルトの変形が生じないタイヤケース及びタイヤトレッドの円周方向に継ぎ目のないタイヤトレッドを少ない加硫工程によって効率良く製造することが可能なタイヤケース及びタイヤトレッドの製造方法及び製造装置を提供する。
【解決手段】未加硫のタイヤケース及び未加硫のタイヤトレッドを単一のモールドにより加硫し、加硫済みタイヤケース及び加硫済みタイヤトレッドを個別に製造する方法であって、モールド内に配置される未加硫のタイヤケースよりも半径方向外側にタイヤケースの外周面を取り囲む円環状金属板を配置し、円環状金属板よりも半径方向外側に円環状金属板の外周面に接するように円環状に形成された未加硫のタイヤトレッドを配置する形態とした。 （もっと読む）

【課題】台タイヤに結合する環状のプレキュアトレッドの製造に要する時間を短縮して生産性を向上させる。
【解決手段】トレッド製造装置は、未加硫トレッド９０の押出機１０と、未加硫トレッド９０が配置される剛体コア２と、加硫モールド内で未加硫トレッド９０を加硫する加硫装置とを備えている。押出機１０により未加硫トレッド９０を押出成形して、剛体コア２の外周に、押出成形された未加硫トレッド９０を環状に配置する。環状の未加硫トレッド９０を剛体コア２とともに加硫モールドに収納して、加硫装置により未加硫トレッド９０を加硫し、台タイヤに結合する環状のプレキュアトレッドを形成する。 （もっと読む）

【課題】交換用、多品種用のゴム型の製造に用いるゴム材料の使用量を低減させることができ、ゴム型の型開きを簡単な構造によって防止し、かつ光発生手段の制約を緩和することができる樹脂成形用のゴム型、樹脂成形装置及び樹脂成形方法を提供すること。
【解決手段】樹脂成形用のゴム型２は、熱可塑性樹脂５の成形品６を成形するキャビティ２１３を形成してなる中子型２１と、中子型２１を内部に配置する形状を有するベースモールド型２２とからなる。中子型２１とベースモールド型２２とが合わさる接触面２３には、複数の分割型部２１１の型開きを防止するために真空状態にする型空間２４が形成してある。型空間２４は、接触面２３において、中子型２１とベースモールド型２２とが互いに接触する接触部と互いに接触しない溝部とを繰り返し交互に形成してなる。 （もっと読む）

【課題】拡径状態において、ブラダーを用いることなく、生タイヤ基体内を気密に保持する。
【解決手段】ビードロック手段１２は、周方向に交互に配されかつ、拡縮手段２１によって縮径状態Ｙｒと拡径状態Ｙｅとの間を移動するロックセグメント２０を具える。前記拡縮手段２１は、ガイドケース１１内を軸心方向内外に移動できかつ軸心方向内端部にテーパ面部２６を有するコーン状のスライドリング２４と、前記テーパ面部２６と係合する係合部３２を有しスライドリング２４の軸心方向内方移動によってロックセグメント２０を半径方向外方に移動させる複数の半径方向移動片２５と具える。拡径状態Ｙｅにおいて、ロックセグメント２０は、周方向に横並びしかつ周方向端面２２、２３同士を気密に突き合わせてシールする。スライドリング２４は、拡径状態Ｙｅの各ロックセグメント２０の軸心方向外側面と接してこの外側面との間をシールするシールリング３４を具える。 （もっと読む）

【課題】タイヤの加硫成型において生タイヤの内面にブラダーから均等に圧力を与えるための簡便な方途について提案する。
【解決手段】生タイヤを成型金型内に配置し、該生タイヤの内側からタイヤ径方向外側へブラダーを押し付けて加硫成型を行うに当たり、前記生タイヤのショルダー部内側に中子を固定し、該中子を介してブラダーの押し付けを行う。 （もっと読む）

【課題】品質に優れた空気入りタイヤ２が低コストで得られる製造方法の提供。
【解決手段】この製造方法は、（１）ローカバー６８が、成形される工程と、（２）モールド６６と、モールド６６の内側に位置するブラダー４４と、ブラダー４４のさらに内側に位置する中子５２とを備える加硫装置４２において、モールド６６とブラダー４４との間に上記ローカバー６８が投入される工程と、（３）ローカバー６８の外側表面８６がモールド６６のキャビティ面８０に当接し、ローカバー６８の内側表面８４がブラダー４４の外側表面８２に当接し、ローカバー６８のビード８の部分がブラダー４４の内側表面６４から中子５２により押し当てられた状態で、ローカバー６８が加熱される工程とを含む。好ましくは、上記中子５２の先端までの半径方向高さの、カーカス１０までの最大高さに対する比率は、０．２以上０．７以下である。 （もっと読む）

【課題】製造コストを抑えつつ、タイヤのユニフォミティを向上しうる。
【解決手段】トレッド部２にベルト層７が配された空気入りタイヤの製造方法である。このタイヤの製造方法では、生タイヤＴを成形する工程と、生タイヤＴを加硫金型２０に投入して加硫成型する加硫工程を含む。加硫工程では、トレッド部２のタイヤ内腔面９の中央領域９ｉが、センター中子３０によってタイヤ半径方向外側へ押圧されるとともに、センター中子３０のタイヤ軸方向の両外側のタイヤ内腔面９が、流体２７又はブラダー４７によって押圧される。 （もっと読む）

【課題】加硫済みゴムホースを製造する上で、ホース層内での気泡残存を抑制しつつ生産性を高める。
【解決手段】定寸裁断済みの直管状の未加硫ゴムホース１０ＳＮＫを、常圧より高い０．０５〜１ＭＰａの圧力とＥＰＤＭゴム材料の加硫を起こす加硫温度（１７０〜２００℃）とを満たす１次加硫環境を維持する複数の加硫缶１００に連続的に挿入配置する。それぞれの加硫缶１００は、この１次加硫環境を維持する構成を備えてループ状に搬送されるので、加硫缶１００に挿入配置された未加硫ゴムホース１０ＳＮＫは、加硫缶のループ状搬送の間において１次加硫処理に連続的に処される。その後、１次加硫済みの半加硫ゴムホース１０ＳＫは、大気圧下で上記加硫温度を満たす２次加硫環境を作る２次加硫装置５００にて、加硫完了までの２次加硫に連続的に処される。 （もっと読む）

【課題】内層ゴムとその外周に被覆した補強層との間の接着性を低下させることなく、補強層の隙間からの内層ゴムの噴き出しを抑制することができる補強ゴムホースの製造方法を提供する。
【解決手段】マンドレル６の外周に未加硫の内層ゴム２を被覆し、その被覆した内層ゴム２の表面に、照射線量が２０〜４０ｋＧｙとなるように電子線９を照射して半加硫状態にした後に、内層ゴム２の外周に補強層３を被覆し、その補強層３に外層ゴム４を被覆してホース本体１２を形成し、そのホース本体１２を加硫した後にマンドレル６を抜き取る。 （もっと読む）

【課題】アバタ等の外観不良が生じず、マンドレルの差し込み、抜き取り，洗浄性等の作業性に優れたゴムホースの製法を提供する。
【解決手段】マンドレル１に未加硫ゴムホース３を嵌挿するに際し、マンドレルの外周面に予め下記の（Ｘ）を塗布するとともに、未加硫ゴムホースの内周面に予め下記の（Ｙ）を塗布する工程と、上記マンドレルに未加硫ゴムホースを嵌挿した状態で未加硫ゴムホースを加硫する工程と、上記加硫後の加硫ゴムホースからマンドレルを引き抜く工程と、上記引き抜いた後の加硫ゴムホース側に塗布された上記（Ｙ）を水性液で洗浄する工程とを備えたゴムホースの製法である。（Ｘ）非水系の潤滑剤２。（Ｙ）水溶性増粘剤を含有する水溶液であって、粘度が２０００〜５０００ｍＰａ・ｓの範囲に調整された水溶液。 （もっと読む）

【課題】アバタ等の外観不良が生じず、マンドレルの差し込み、抜き取り等の作業性に優れたゴムホースの製法を提供する。
【解決手段】マンドレルに未加硫ゴムホースを嵌挿するに際し、マンドレルの外周面および未加硫ゴムホースの内周面の少なくとも一方に予め下記（Ｘ）の水性液を塗布する工程と、上記マンドレルに未加硫ゴムホースを嵌挿した状態で未加硫ゴムホースを加硫する工程と、上記加硫工程を経た後で加硫されたゴムホースからマンドレルを引き抜く工程とを備えたゴムホースの製法である。
（Ｘ）下記（Ａ）と（Ｂ）との混合液からなり、粘度が２０００〜５０００ｍＰａ・ｓの範囲に調整された水性液。
（Ａ）水分量が４０〜９４重量％の範囲のシリコーン系エマルジョン。
（Ｂ）水溶性増粘剤。 （もっと読む）

【課題】可視光および／または近赤外光硬化性樹脂組成物を効率良く、且つ均一に光硬化させる方法およびそのための光照射装置を提供すること。
【解決手段】可視光硬化性樹脂を含浸したガラスロービングをマンドレルに巻き取り、該マンドレルを回転させながら、メタルハライドランプ及び水銀灯より選ばれる１種以上のランプを２個以上装備した可視光を放射する光照射装置により、３８０〜４５０ｎｍの波長領域の強度５ｍＷ／ｃｍ²以上、２０ｃｍ×１ｍの照射範囲内における均斉度７０％以上で光を照射する。 （もっと読む）