【課題】 経済的で一定の信頼性を確保することが可能な非接触型電力伝送装置等を提供する。
【解決手段】 給電装置ＳＰと受電装置Ａとを備えて構成される非接触型の無線伝送装置Ｓにおいて、当該給電及び受電装置ＳＰ、Ａは、樹脂７０、９５を注入して給電及び受電装置ＳＰ、Ａに含まれる部材などを封止して形成され、当該給電及び受電装置ＳＰ、Ａのポット型コア５５、８５に、当該給電及び受電コイル用の溝５６ａ、８６ａ、と外部とが連絡するエア抜き用の溝５７、８７が形成されている。 （もっと読む）

【課題】 粉末状成形材料の充填量のバラツキをなくすとともに加圧成形後の厚みバラツキを低減する。
【解決手段】 黒鉛と熱硬化性樹脂とを混合した粉末状の成形材料１２１を、熱硬化性樹脂が溶融しない温度条件下において、成形型１１０の型外位置に配置した材料供給容器１２２内に供給するとともに供給された成形材料の表面を擦り切って平坦にする。材料供給容器内に供給された成形材料を加圧することによって成形材料圧縮体を形成する。材料供給容器内に形成された成形材料圧縮体を熱硬化性樹脂が硬化する温度よりも低い温度で加熱して熱硬化性樹脂の一部を溶融させることによって形状が保持された予備成形体を形成する。予備成形体を材料供給容器内から成形型に充填する。そして、予備成形体を成形型によって加圧成形するとともに熱硬化性樹脂が硬化する温度まで加熱して燃料電池用セパレータを得る。 （もっと読む）

シートクッション上にセンサを取り付けるための方法であって、シートクッションに対するシートセンサの組み付けに特に適した方法が開示され、シートクッションは中央領域を有する座面を備え、前記座面の前記中央領域の少なくとも一部は、前記座面から前記シートクッション中へと延びる溝によって画成され、前記センサは、前記中央領域の周囲に少なくとも部分的に配置される第１のセンサ部を備える。本方法は、前記シートクッションを発泡させるためのモールド（１０）を設けるステップであって、前記シートクッションの前記座面中へ前記溝を形成するようになっている少なくとも１つの隆起部（１４）を備えるモールドを用意するステップと、前記モールド内の前記少なくとも１つの隆起部（１４）上に前記第１のセンサ部（１８）を配置するステップと、前記シートクッションを発泡させることにより、前記第１のセンサ部（１８）の少なくとも一部を前記シートクッション内に組み込むステップとを備える。
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【課題】自動車用内装部品であって、軽量化及びコストダウンを図るとともに、吸音材の取付構造を簡素化する。
【解決手段】内装部品（ドアトリム）１０，１００は、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材２０と、この発泡樹脂基材２０の裏面に組み付けられる吸音材３０とから構成される。そして、成形下型４２の凹部４２２内に吸音材３０をインサート状にセットした後、加熱軟化処理した発泡樹脂シートＳを載置し、成形上下型４１，４２で型締めすることにより、発泡樹脂基材２０を所要形状に成形するとともに、発泡樹脂基材２０の溶融面に吸音材３０を溶着し、成形上下型４１，４２の型締め圧により吸音材３０を発泡樹脂基材２０の裏面に強固に一体化する。 （もっと読む）

【課題】軽量で保形性を備えた発泡樹脂基材を少なくとも一部に含む内装部品であって、側突対応に有効に対応できるとともに、外観性能を高め、かつ金型コストを低減化できる。
【解決手段】ドアトリム１０は、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材２１を備えたドアトリムアッパー２０と、樹脂単体品からなるドアトリムロア３０とから構成され、ドアトリムアッパー２０における発泡樹脂基材２１の裏面には、一体化リブ２４を発泡樹脂基材２１自体に同時成形することで、軽量化、側突対応を図るとともに、金型コストを低減化する。 （もっと読む）

【課題】材料コストおよび製造時の手間を低減させ得る車両用内装部材、殊に車両用内装部材のダクト構造を提供する。
【解決手段】ダクト２８は、基材２２に一体成形した樋状のダクト部２６と、ダクト部２６の開口部を覆う表皮２４の一部と、表皮２４の一部の裏側に設けられて、該表皮２４を基材２２との間で補強するガーニッシュ３４とから構成される。表皮２４は、車両内部に露出する外皮３０と、この外皮３０に裏打ちした発泡層３２とからなり、この発泡層３２がダクト部２６に臨んでいる。 （もっと読む）

【課題】浴槽成形品の外周面のヒケ等の成形不良の発生を防止して、エプロン等を設けることなく外観に優れた浴槽成形品を提供する。
【解決手段】芯材１と、この芯材１の周囲全面を覆う熱硬化性樹脂成形体２とで、浴槽成形品Ａの側壁部３を構成する。 （もっと読む）

【課題】本発明は熱伝導性基板の製造方法に関するもので、金型形状の簡素化を目的としたものである。
【解決手段】回路形成用導体２に外枠１１と端子５とつなぎ桟１２と接続部１３とを設け、下金型６の上に回路形成用導体２と、部分硬化状態で可撓性を有するシート形状の熱硬化性樹脂組成物１と、放熱用金属板４とを順次下方から上方へと積み重ねた後、上金型７を載せ、中金型８によって熱硬化性樹脂組成物１を押さえた際に流れ出る熱硬化性樹脂組成物１をせき止められるよう、つなぎ桟１２および接続部１３が回路形成用導体２に配置されている熱伝導性基板の製造方法とすることにより課題を解決する。 （もっと読む）

【課題】ファスナの歩留まりを向上することができる、ファスナが一体成形された発泡成形品及びファスナが一体成形された発泡成形品の製造方法を提供すること。
【解決手段】ファスナ２が一体成形されたウレタンフォーム１において、ファスナ２が、ファスナ２の長手方向Ｌに分離する分離部４を少なくとも一つ備え、その分離部４によって区分される複数のファスナ片２０を屈曲線２１に沿って配列した。 （もっと読む）

【課題】キャビティ面に突出して設けられたファスナ支持部材に発泡成形品が引っ掛からず円滑に脱型することができ、しかも、成形金型のキャビティ面に対してファスナ支持部材を容易に固定することができる発泡成形品の製造方法及び成形金型を提供すること。
【解決手段】成形金型のキャビティ側面３１ａに設けられ、レール２の突出方向Ｓから脱型方向Ｄに向かって傾斜する斜め上方向Ｐに沿って延びる突起２８を、レール２に設けられた挿入孔２７に挿入して係合することによって、レール２をキャビティ側面３１ａに突出して設け、その成型金型内に発泡樹脂原料を供給して発泡させ、硬化後の成形品をレール２の突出方向Ｓと交差する方向Ｄに脱型する際に、その成形品をレール２と共に成形金型から脱型し、その後、成形品からレール２を取り外す。 （もっと読む）

【課題】本発明は熱伝導性基板の製造方法に関するもので、熱硬化性樹脂組成物によるバリの発生を防止するものである。
【解決手段】下金型６の上に回路形成用導体２と、部分硬化状態で可撓性を有するシート形状の熱硬化性樹脂組成物１と、放熱用金属板４と、フィルム１２とを順次下方から上方へと積み重ねる第１工程と、この第１工程による積層体がその開口部７ａ内に収納された状態で、前記下金型６上に上金型７を載せる第２工程と、前記上金型７の開口部７ａ上から中金型８で前記フィルム１２を介して前記積層体を押さえる第３工程からなり、前記第１工程において前記フィルム１２が前記熱硬化性樹脂組成物１より大きい熱伝導性基板の製造方法とすることにより課題を解決する。 （もっと読む）

【課題】本発明は、大型プラスチックミラー等の高精度なプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体に関する。
【解決手段】プラスチック積層体製造装置１は、プラスチック基材１６の加圧方向に対して直角の方向に形成されているつば部２２を、転写駒５の加圧方向に対して直角の方向に形成されている受け部８上に載せ、加圧部材６がプラスチック基材１６のつば部２２のみと接触してプラスチック基材１６を押圧する。したがって、加圧時に、プラスチック基材１６を傾けることなく、均一な圧力を付加して、高精度なプラスチック積層体を製造することができる。 （もっと読む）

【課題】型内に空気が残存しにくいシート状樹脂及びこれを利用した圧縮成形方法を提供する。
【解決手段】シート状樹脂１０は、圧縮成形用の原材料として型１２内に収容される板状体で、厚さ方向に貫通する通気孔１４が形成されている。 （もっと読む）

【課題】自動車用内装部品であって、軽量化及びコストダウンを図るとともに、衝撃吸収パッド等の機能部品の取付構造を簡素化する。
【解決手段】内装部品（ドアトリム）１０，１００は、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材２０と、この発泡樹脂基材２０の裏面に組み付けられる衝撃吸収パッド３０、補強リブ６１、クリップ取付座６２、アームレスト用衝撃吸収パッド６３等の機能部品３０，６０とから構成される。そして、成形下型４２の凹部４２２内に機能部品３０，６０をインサート状にセットした後、加熱軟化処理した発泡樹脂シートＳを載置し、成形上下型４１，４２で型締めすることにより、発泡樹脂基材２０を所要形状に成形するとともに、発泡樹脂基材２０の溶融面に機能部品３０，６０を溶着し、成形上下型４１，４２の型締め力により機能部品３０，６０を発泡樹脂基材２０の裏面に強固に一体化する。 （もっと読む）

【課題】 外観が良好で、平坦な部材に確実に密着するゴム成形シートとその製造方法を提供する。
【解決手段】 一対の透明なゴムシート層１４，２２と、一対のゴムシート層１４，２２の間に挟まれ、任意の絵柄やその他の部材が設けられた絵柄層である押し花２０等から成る。ゴムシート層１４，２２の少なくとも一方の表面に、一定ピッチの凹凸部１６，１８を備える。凹凸部１６，１８の先端には、ゴム成形シート１４，２２に対して一定の高さの平面である吸着面が各々設けられ、ゴムシート層１４，２２はシリコーンゴムで作られている。凹凸が形成された成形型に、シリコーンゴムを流し、ある程度固まらせた後、シリコーンゴム表面に絵柄層を設け、絵柄層の表面にさらに別のシリコーンゴムを流して固める。 （もっと読む）

金属層（７）と繊維強化プラスチック接着層（８）からのラミネートの製造において、２次成型用具（１）上に位置されているパック（６）が、形成されている。このパックの上に渡って排気用の媒体（１２）と真空フィルム（１３）とが、このパックが、真空の影響の下で前記２次成型用具上に押し付けられることができるように、位置されている。最終的に、前記層は、熱と圧力との影響の下で、互いに接着される。特に、比較的大きな製造工程にある製品の場合、様々な前記層が、互いに関してずれるという問題が起こる。本発明に係われば、この目的のために、前記２次成型用具に関して固定されているピン（４）が、設けられている。様々な前記層は、これらの層が、前記ピンに関して前記２次成型用具上の正しい位置に位置されることができるように、穴（９）を有している。
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【課題】基材ガラスの硝種が限定されることなく、貼り合せた光学素子の厚みを制御するとともに、面精度の変化が殆どない光学素子を製造することができる方法を提供すること。
【解決手段】エネルギー硬化型樹脂を型に滴下し、その上に基材を設置し、エネルギーを樹脂に対して加え硬化させ、離型することにより基材上に所要の形状を有するエネルギー硬化型樹脂を形成して成る光学素子の製造方法において、互いに組み合わされる光学素子の外周部分に凹形状の溝を形成し、該溝の両岸同士が接することで貼り合せた光学素子の厚みを制御するとともに、その溝部に封止剤を塗布しておき接合させる。 （もっと読む）

【課題】表皮一体成形品の成形時に型のキャビティ内の空気を型外に排出して、表皮一体成形品の内部に空気を残さないようにして、成形不良を防ぐ。
【解決手段】表皮材３と芯材５との間隔が比較的狭い一般断面部２１と、芯材５の注入孔から離れた左側の端末部に向けて延び、一般断面部２１よりも表皮材３と芯材５との間隔が広い厚肉断面部２３とを備えたインストルメントパネル１において、厚肉断面部２３に堰部３１を設け、樹脂原料の注入時に一般断面部２１を通る樹脂原料の流れと厚肉断面部２３を通る樹脂原料の流れとが端末部で合流するように、樹脂原料の流れを調整する。 （もっと読む）

【課題】本発明は、家庭から回収された使用済みプラスチックを含む廃棄プラスチックを成形して、化学原料用の粒状化プラスチックを製造する方法に関わり、また、プラスチックの圧縮成形条件を改善するとともに、プラスチック粒状物の形状品質を高めるものである。
【解決手段】水分を４％超含む破砕された廃棄プラスチックを、貫通穴型から押し出す型式の圧縮成形機でプラスチックの成形体を製造した後に、当該成形体を分級して、篩上の部分を製品として利用して、また、当該破砕済みプラスチックに付着する水分よりも低い水分である、成形体を分級した際の篩下のプラスチック粉を当該圧縮成形機にリターンして、原料である破砕した廃棄プラスチックと混合して、再度、圧縮成形することを特徴とする廃棄プラスチックの成形方法である。 （もっと読む）

【課題】 溝を形成した発泡コアを用いても表面に溝に起因する外観上の欠点が生じない表面平滑性の高いサンドイッチ積層板の製造方法を提供する。
【解決手段】 繊維強化材１、発泡コア２、繊維強化材３を下型５の一面上に順次積重し、これらの上にバギングフィルム９を重ねると共に気密にシールし、下型とバギングフィルムとの間を排気して樹脂トランスファー成形法により熱硬化性樹脂を注入して硬化させるサンドイッチ積層板の製造方法において、少なくとも片面に幅０．３〜５．０ｍｍ、深さ１．０〜５．０ｍｍ、ピッチ１０〜１００ｍｍの溝４を形成した発泡コアを使用し、樹脂注入時の下型とバギングフィルムとの間の真空度を０．０１〜０．０８ＭＰａ（ａｂｓ）とするサンドイッチ積層板の製造方法。 （もっと読む）