プラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体
【課題】本発明は、大型プラスチックミラー等の高精度なプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体に関する。
【解決手段】プラスチック積層体製造装置１は、プラスチック基材１６の加圧方向に対して直角の方向に形成されているつば部２２を、転写駒５の加圧方向に対して直角の方向に形成されている受け部８上に載せ、加圧部材６がプラスチック基材１６のつば部２２のみと接触してプラスチック基材１６を押圧する。したがって、加圧時に、プラスチック基材１６を傾けることなく、均一な圧力を付加して、高精度なプラスチック積層体を製造することができる。
【解決手段】プラスチック積層体製造装置１は、プラスチック基材１６の加圧方向に対して直角の方向に形成されているつば部２２を、転写駒５の加圧方向に対して直角の方向に形成されている受け部８上に載せ、加圧部材６がプラスチック基材１６のつば部２２のみと接触してプラスチック基材１６を押圧する。したがって、加圧時に、プラスチック基材１６を傾けることなく、均一な圧力を付加して、高精度なプラスチック積層体を製造することができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体に関し、詳細には、大型プラスチックミラー等の高精度なプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体に関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、レーザプリンタ等の光走査に用いられるｆθミラー、プロジェクションテレビ等の光路屈曲用の大型ミラー、フライトシュミレータやアミューズメント用途の画像表示に用いられる大型ミラーには、軽量化、低コスト化、多品種少量生産に対応するため等の理由により、プラスチック製のミラーが多用されてきている。
【０００３】
また、大型ミラーは、その形状精度を維持するために剛性が必要であり、一般的な外装部品と比較して、肉厚となっている。
【０００４】
このようなプラスチック製のミラーの製造方法としては、従来、製造コストが低く、大量生産に適した射出成形方法が用いられ、成形後に真空蒸着によって金属反射膜が形成されることで、製造されている。
【０００５】
そして、射出成形法においては、加熱溶融した樹脂材料を金型内に射出充填した後、冷却固化させるが、この冷却工程において、金型内の樹脂圧力や樹脂温度を均一に保つことで、所望の形状精度を確保することができる。
【０００６】
ところが、プロジェクションテレビ等の光路屈曲用のミラー、フライトシュミレータやアミューズメント用途の画像表示に用いられる大型ミラーのように、製造対象のミラーの形状が厚肉で、大型になると、ミラーの中心部と周辺部で冷却速度が異なり、体積収縮量が異なったものとなって、ひけが生じたり、形状精度が悪化するという問題があった。
【０００７】
また、ミラーを製造する場合、従来、射出成形したプラスチック成形体に、金属反射膜を形成することで、ミラーを製造している。そして、この金属反射膜の形成は、通常、成形後に、真空蒸着によるバッチ処理で行われているため、プラスチック成形体の加工設備に加えて、さらに、別に、金属反射膜を形成するための蒸着設備が必要になるだけでなく、金属反射膜を形成する対象の形状が大きくなると、１バッチあたりの取り数が少なくなり、蒸着コストが大きくなるとう問題も生じる。
【０００８】
そこで、本出願人は、先に、予め略最終形状に加工されたプラスチック母材と、反射膜の形成されたプラスチックフィルムとを金型キャビティ内に挿入した後、金型をプラスチック母材のガラス転移温度以上に加熱し、樹脂内圧を発生させてフィルム表面に金型鏡面を転写させ、金型を徐冷してプラスチック母材が熱変形温度以下になった後に取り出すプラスチックミラーの製造方法及びその製造装置及びプラスチック成形品の製造方法を提案している（特許文献１参照）。
【０００９】
【特許文献１】特開平６−１８２７８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、上記従来技術にあっては、プラスチック母材をガラス転移温度以上から熱変形温度までゆっくりさせることで加工時の温度分布や圧力分布が生じることなく高精度な面転写を実現するとともに、プラスチックフィルムに予め金属反射膜を形成しておくことで蒸着コストを低減しているが、熱容量の大きいプラスチック母材自体をガラス転移温度以上に加熱し、その後、熱変形温度以下までゆっくりと冷却するといった工程が必要であるため、加工時間が長くなり、生産性を向上させる上で改良の必要があった。
【００１１】
そこで、本発明は、均一な圧力をプラスチック基材全域に付加できるようにして、プラスチック積層体を高精度に製造することのできるプラスチック積層体の製造方法及び当該製造方法で製造するプラスチック積層体を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
請求項１記載の発明のプラスチック積層体の製造方法は、少なくとも一方が最終形状に加工された転写面の形成されている型部材と当該型部材に対して相対向する状態で配設されている加圧部材との間に、予め略最終形状に加工されたプラスチック基材と予め所望の機能膜の形成されている表層シートを、熱可塑性樹脂からなる中間部材を間に挟んで当該表層シートが前記型部材側に位置する状態で配設して、前記型部材と前記加圧部材を相対移動させて、当該加圧部材で押圧される前記プラスチック基材が前記表層シートを前記型部材の前記転写面に押圧するとともに、少なくとも前記中間部材を当該中間部材の軟化温度以上に加熱して軟化させて、前記プラスチック基材、前記中間部材及び前記表層シートを密着一体化させるとともに、前記転写面形状に補正加工するプラスチック積層体の製造方法であって、前記プラスチック基材の転写有効範囲外の少なくとも１箇所以上に、前記加圧方向に対して直角方向に所定量延在する平面部を設け、前記型部材の前記転写有効範囲外に前記平面部の載置される受け部を設け、前記加圧部材が、前記プラスチック基材の前記平面部のみと接触して当該プラスチック基材の平面部を前記型部材の前記受け部に押圧することにより、上記目的を達成している。
【００１３】
この場合、例えば、請求項２に記載するように、前記中間部材は、前記加圧前の厚さが、前記加圧時の前記プラスチック基材と前記型部材の前記転写面との間の空隙の最大幅以上の厚さを有していてもよい。
【００１４】
また、例えば、請求項３に記載するように、前記プラスチック積層体の製造方法は、前記加圧前に、前記中間部材を当該中間部材の軟化温度以上に加熱して当該中間部材のみを軟化させた状態としてもよい。
【００１５】
さらに、例えば、請求項４に記載するように、前記プラスチック基材の前記平面部と前記型部材の前記受け部は、相嵌合する凸部と凹部がそれぞれ相対応する複数の位置に形成されており、前記加圧時に、前記平面部と前記受け部の前記凸部と前記凹部が相嵌合してもよい。
【００１６】
また、例えば、請求項５に記載するように、前記型部材の前記受け部は、所定深さの溝部が形成され、前記プラスチック基材の前記平面部は、前記受け部の前記溝部に侵入する形状に形成されていてもよい。
【００１７】
さらに、例えば、請求項６に記載するように、前記溝部に進入する前記平面部は、その厚さが当該溝部の深さよりも厚く形成されていてもよい。
【００１８】
また、例えば、請求項７に記載するように、前記溝部は、その側面が当該溝部の開口側ほど幅の広くなる傾斜面に形成されており、前記平面部は、その側面が前記溝部側ほど幅が狭くなる傾斜面に形成されていてもよい。
【００１９】
さらに、例えば、請求項８に記載するように、前記加圧部材は、前記プラスチック基材の前記平面部と接触する部分が、前記加圧時に当該プラスチック基材の当該加圧部材側の面と所定距離を保つ量だけ前記型部材方向に突出した突出部として形成されていてもよい。
【００２０】
また、例えば、請求項９に記載するように、前記プラスチック積層体の製造方法は、前記密着一体化した前記プラスチック基材、前記中間部材及び前記表層シートを前記型部材の前記転写面から離型する際に、前記プラスチック基材の前記加圧部材側の面を所定の加熱手段で加熱して、当該プラスチック基材の当該加圧部材側の温度を、当該プラスチック基材の前記転写面側の温度と同じ温度に温度調整してもよい。
【００２１】
さらに、例えば、請求項１０に記載するように、前記加熱手段は、前記プラスチック積層体と非接触な状態で当該プラスチック積層体の前記加圧部材側の面を加熱する非接触加熱手段であってもよい。
【００２２】
請求項１１記載の発明のプラスチック積層体は、少なくとも一方が最終形状に加工された転写面の形成されている型部材と当該型部材に対して相対向する状態で配設されている加圧部材との間に、予め略最終形状に加工されたプラスチック基材と予め所望の機能膜の形成されている表層シートが、熱可塑性樹脂からなる中間部材を間に挟んで当該表層シートが前記型部材側に位置する状態で配設され、前記型部材と前記加圧部材が相対移動されて、当該加圧部材によって押圧される前記プラスチック基材が前記表層シートを前記型部材の前記転写面に押圧するとともに、少なくとも前記中間部材が当該中間部材の軟化温度以上に加熱されて軟化して、前記プラスチック基材、前記中間部材及び前記表層シートが密着一体化されるとともに、前記転写面形状に補正加工されて製造されるプラスチック積層体であって、請求項１から請求項１０のいずれかに記載の製造方法で製造されていることにより、上記目的を達成している。
【発明の効果】
【００２３】
本発明のプラスチック積層体の製造方法によれば、加圧部材で押圧されるプラスチック基材を押圧して、当該プラスチック基材が表層シートを型部材の転写面に押圧するとともに、少なくとも中間部材を当該中間部材の軟化温度以上に加熱して軟化させて、プラスチック基材、中間部材及び表層シートを密着一体化させるとともに、転写面形状に補正加工する際に、プラスチック基材の転写有効範囲外の少なくとも１箇所以上に、加圧方向に対して直角方向に所定量延在する平面部を設け、型部材の転写有効範囲外に平面部の載置される受け部を設け、加圧部材を、プラスチック基材の平面部のみと接触させて当該プラスチック基材の平面部を型部材の受け部に押圧するので、均一な圧力をプラスチック基材全域に付加することができ、高精度なプラスチック積層体を製造することができる。
【００２４】
本発明のプラスチック積層体は、加圧部材によって押圧されるプラスチック基材が表層シートを型部材の転写面に押圧するとともに、少なくとも中間部材が当該中間部材の軟化温度以上に加熱されて軟化して、プラスチック基材、中間部材及び表層シートが密着一体化されるとともに、転写面形状に補正加工されて製造されるプラスチック積層体を、請求項１から請求項１０のいずれかに記載の製造方法で製造しているため、高精度なものとすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明の好適な実施例を添付図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下に述べる実施例は、本発明の好適な実施例であるから、技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は、以下の説明において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの態様に限られるものではない。
【実施例１】
【００２６】
図１〜図６は、本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第１実施例を示す図であり、図１は、本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第１実施例を適用したプラスチック積層体製造装置１の正面概略構成図である。
【００２７】
図１において、プラスチック積層体製造装置１は、下側ダイプレート２、上側ダイプレート３及び図示しないタイバーを有したプレス機４を備えており、プレス機４は、下側ダイプレート２に対して鉛直方向に延在する状態でタイバーが設置されていて、上側ダイプレート３が、タイバーに沿って上下方向に移動可能となっていて、下側ダイプレート２との間に所定の圧力を付加することができる構造となっている。なお、プレス機４は、上側ダイプレート３が移動する場合だけでなく、下側ダイプレート２が移動してもよく、また、下側ダイプレート２と上側ダイプレート３の双方が移動するようになっていてもい。
【００２８】
そして、下側ダイプレート２には、転写駒（型部材）５が固定されており、上側ダイプレート３には、加圧部材６が固定されている。加圧部材６の転写駒５に対向する側の面は、平面形状に形成されており、転写駒５の加圧部材６に対向する側の面は、所望の最終形状に凹面形状に加工された転写面７が形成されている。
【００２９】
転写駒５の外周部、すなわち、転写面７の有効範囲外には、加圧部材６の移動方向（加圧方向）に対して直角方向に所定幅にわたって延在する平面状の受け部８が形成されており、受け部８には、所定間隔で所定個数、本実施例では、等間隔で４個の円柱形状の凸部９が形成されている。凸部９は、受け部８から上側ダイプレート３方向（加圧部材６方向）に所定量突出する状態で形成されている。
【００３０】
また、転写駒５には、転写面７の有効範囲外の位置で当該転写面７に開口する連通孔１０が形成されており、連通孔１０は、転写駒５の外部に設置されている真空吸引装置１１に連通している。
【００３１】
プラスチック積層体製造装置１は、プレス機４の外部に赤外線ヒータ１２、反射板１３及び反射ミラー１４からなる加熱装置（加熱手段）１５が配設されており、加熱装置１５は、赤外線ヒータ１２が赤外線を出射して、反射板１３がこの赤外線を反射ミラー１４方向に反射する。反射ミラー１４は、赤外線ヒータ１２及び反射板１３からの赤外線を転写駒５の転写面７方向に反射して照射する。
【００３２】
そして、プラスチック積層体製造装置１は、上記転写駒５と加圧部材６との間に、図２に示すプラスチック基材１６と表層シート１７（図６参照）が、転写面７の形成されている転写駒５側に表層シート１７が位置する状態で、配置され、この表層シート１７のプラスチック基材１６側の面に、熱可塑性樹脂からなる中間部材１８が積層される。
【００３３】
このプラスチック基材１６は、図２に示すように、例えば、軟化温度１５０℃のポリカーボネイト樹脂を使用して、上記転写駒５と加圧部材６との間に配置されたときに、転写駒５の転写面７側となる基材転写面２１の形状が当該基材転写面２１側が突出した凸面形状である略最終形状に予め加工されており、その基材転写面２１の外周上部に、プラスチック基材１６が上記転写駒５と加圧部材６との間に配置されたときに加圧方向となる方向に対して直角方向に所定幅で延在する平面状のつば部（平面部）２２が形成されている。つば部２２には、つば部２２の周方向に所定間隔で、前記転写駒５の凸部９が進入する貫通孔（凹部）２３が形成されており、貫通孔２３は、プラスチック基材１６が転写駒５と加圧部材６との間に配置されたときに、転写駒５の凸部９が進入することで、プラスチック基材１６の位置決めを行う。
【００３４】
そして、このプラスチック基材１６のつば部２２及び上記転写駒５の受け部８は、図３に示すように、表層シート１７と中間部材１８を配置せずにプラスチック基材１６を、プラスチック基材１６のつば部２２を転写駒５の受け部８に設置する状態で、転写駒５に設置して、加圧部材３でプラスチック基材１６のつば部２２の部分のみを押圧するようにして加圧したときに、プラスチック基材１６のつば部２２以外の部分が転写駒５と接触しない構成となっている。例えば、本実施例のプラスチック積層体製造装置１のように、転写駒５の転写面７が凹球面である場合、転写面７の曲率半径をＲ１とし、プラスチック基材１６の転写面７側の凸球面の曲率半径をＲ２としたとき、Ｒ１＞Ｒ２とすることで、プラスチック基材１６のつば部２２以外の部分が転写駒５と接触しないようにすることができ、スプリング基材１６のつば部２２のみを加圧部材３で直接かつ確実に加圧することができる。
【００３５】
そして、実際の加圧時には、図３のプラスチック基材１６と転写面７との間の空隙部２４には、表層シート１７と中間部材１８が存在しており、表層シート１７と中間部材１８の厚さ、特に、厚い中間部材１８の厚さは、加圧時のプラスチック基材１６と転写面７との間の形状誤差によって生じる空隙の最大幅以上の厚さを有したものとなっている。そして、表層シート１７は、反射膜等の所望の機能膜が予め形成されている。
【００３６】
次に、本実施例の作用を説明する。本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、加圧時に、加圧部材６がプラスチック基材１６のつば部２２のみと接触して当該つば部２２を介してプラスチック基材１６を転写駒５の転写面７方向に押圧し、プラスチック基材１６と転写面７との間に載置された中間部材１８と表層シート１７を、プラスチック基材１６の基材転写面２１で転写駒５の転写面７方向に均一に押圧する。
【００３７】
すなわち、プラスチック積層体の製造方法として、例えば、図４（ａ）、図５（ａ）に示すように、転写駒１０１と加圧部材１０２との間に、プラスチック基材１０３と中間部材１０４の積層されている表層シート１０５を、転写面１０１ａの形成されている転写駒１０１側に表層シート１０５が位置するように配置して、図４（ｂ）、図５（ｂ）に矢印で示すように、中間部材１０４のみを加熱・軟化させて、加圧部材１０２を転写駒１０１方向に移動させて、図４（ｂ）、図５（ｂ）に示すように、加圧一体化する方法で成形すると、加圧時に軟化した中間部材１０４を変形させることで、プラスチック基材１０１の形状誤差を補正して転写駒１０１の転写面１０１ａの形状を忠実に表層シート１０５の面に転写することができる。また、この場合、軟化させる中間部材１０４の厚みは転写駒１０１の転写面１０１ａの形状に対するプラスチック基材１０３の形状誤差分だけあれば良い。すなわち、非常に薄い中間部材１０４のみを加熱・冷却すればよいため、加工時間を非常に短くかつ高精度なミラーを作製することができ、また、表層シート１０５に予め金属反射膜が形成されているため、蒸着コストも低減することができる。
【００３８】
ところが、上述のように、プラスチック基材１０３と加圧部材１０２とは固体同士で接触して押圧されることとなるため、図４（ａ）に示すように、プラスチック基材１０３の裏面部（加圧部材１０２側の面部）の形状位置と加圧部材１０２の位置が少しでもずれていると、加圧時に、図４（ｂ）に示すように、プラスチック基材１０３が傾いた状態で加圧部材１０２により押圧されることとなり、加圧時にプラスチック基材１０３に付加される圧力が不均一となり、転写形状精度が悪化することとなる。
【００３９】
また、プラスチック基材１０３の裏面部の形状と加圧部材１０２の形状が、図５（ａ）に示すように、少しでも異なると、加圧時に、図４（ｂ）に示すように、プラスチック基材１０３が、図５（ｂ）に丸印で示す部分が部分的に加圧されることとなり、プラスチック基材１０３の中間部材１０４側の面を中間部材１０４に密着させたときに、図５（ｂ）に黒矢印で示す方向に、プラスチック基材１０３自体が変形するとともに、プラスチック基材１０３は軟化していないため、転写面１０１ａから離型するときに、プラスチック基材１０３が変形状態から弾性回復することで、形状精度が大きく悪化するという問題がある。
【００４０】
そこで、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、プラスチック基材１６を加圧する加圧部材６とプラスチック基材１６との直接の接触部分をプラスチック基材１６のつば部２２のみとすることで、プラスチック基材１６と中間部材１８との接触面に隙間が発生することを防止し、加圧時にプラスチック基材１６に付加される圧力が均一となるようにして、形状精度を向上させている。
【００４１】
以下、製造工程順に、図６に基づいて、製造方法を説明する。なお、以下の説明では、プラスチック基材１６として、軟化温度が１５０℃のポリカーボネート樹脂を用い、表層シート１７として、軟化温度が２６０℃のポリエチレンテレフタレートフィルムを用い、中間部材１８として、軟化温度が１００℃のウレタンフィルムを用いた場合を例として、説明する。
【００４２】
プラスチック積層体製造装置１は、まず、図６（ａ）に示すように、中間部材１８と表層シート１７を、表層シート１７が転写面７側に位置する状態にして、転写面７の形成されている転写駒５上に固定配置して、中間部材１８及び表層シート１７でその開口部が覆われた転写面７内の空気を連通孔１０を介して真空吸引装置１１によって吸引することで、転写駒５に固定されている表層シート１７及び中間部材１８を、転写面７に沿うように変形させる。
【００４３】
次に、プラスチック積層体製造装置１は、加熱装置１５の赤外線ヒータ１２を点灯させて、中間部材１８に赤外線を照射させ、当該中間部材１８のみを当該中間部材１８の軟化温度以上の所定温度、例えば、ウレタンフィルムである中間部材１８の軟化温度１００℃以上の１３０℃に中間部材１８を加熱する。この場合、上述のように、プラスチック基材１６として、軟化温度が１５０℃のポリカーボネート樹脂を用い、表層シート１７として、軟化温度が２６０℃のポリエチレンテレフタレートフィルムを用い、中間部材１８として、軟化温度が１００℃のウレタンフィルムを用いて、赤外線ヒータ１２で中間部材１８を１３０℃に加熱することで、中間部材１８のみを軟化させることができる。
【００４４】
次に、プラスチック基材１６を、図６（ｂ）に示すように、中間部材１８の上部に積層する。このとき、プラスチック基材１６のつば部２２を転写駒５の受け部８上に重ね合わせるように積層するとともに、プラスチック基材１６のつば部２２のの貫通孔２３を、転写駒５の受け部８の凸部９に嵌合させる。
【００４５】
次に、プラスチック積層体製造装置１は、図６（ｃ）に矢印で示すように、上側ダイプレート３を下側ダイプレート２方向に移動させて、上側ダイプレート３に取り付けられている加圧部材６をプラスチック基材１６のつば部２２に接触させ、加圧する。このとき、中間部材１８が軟化されているため、プラスチック基材１６で中間部材１８を転写駒５方向に加圧することで、中間部材１８が、プラスチック基材１６の転写面７側（中間部材１８側）の形状と転写駒５の転写面７の形状の誤差を補完するように、軟化変形する。
【００４６】
次に、プラスチック積層体製造装置１は、加圧部材１６でプラスチック基材１６を加圧した状態のまま、中間部材１８が軟化温度以下になるまで冷却した後、図６（ｄ）に示すように、上側ダイプレート３を上方に移動させ、プラスチック基材１６、中間部材１８及び表層シート１７から構成される一体化されたプラスチック積層体（積層プラスチック成形品）３０を、図示しない搬送装置等で離型して取り出す。
【００４７】
このように、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、プラスチック基材１６の加圧方向に対して直角の方向に形成されているつば部２２を、転写駒５の加圧方向に対して直角の方向に形成されている受け部８上に載せ、加圧部材６がプラスチック基材１６のつば部２２のみと接触してプラスチック基材１６を押圧している。
【００４８】
したがって、加圧時に、図４に示したように、プラスチック基材１６を傾けることなく、均一な圧力を付加することができる。
【００４９】
また、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、加圧部材６を、プラスチック基材１６のつば部２２のみと直接接触させてプレス機４からの圧力で加圧するため、外部からの圧力がプラスチック基材１６を変形させることが無く、図５に示したように、弾性回復による形状変化が発生することが無く、成形品であるプラスチック積層体３０の形状品質を向上させることができる。
【００５０】
さらに、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、加圧時に、中間部材１８を加熱して軟化させているので、プラスチック基材１６の形状を転写面７の形状に補正することができ、成形品であるプラスチック積層体３０の形状精度を向上させることができる。
【００５１】
また、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、中間部材１８のみを加熱・軟化させているので、表層シート１７上に反射膜等の機能膜が予め形成されていても、表層シート１７自体が軟化されないため、表層シート１７の形状を維持することができ、成形品であるプラスチック積層体３０の品質を向上させることができる。
【００５２】
さらに、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、中間部材１８のみを加熱・軟化させているので、非常に少ない容量を加熱・軟化させるだけでよく、加工時間を短縮することができる。
【００５３】
また、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、中間部材１８を、加圧時のプラスチック基材１６と転写面７との間の形状誤差によって生じる空隙の最大幅以上の厚さを有したものとしているので、中間部材１８とプラスチック基材１６との間に間隙が生じることを防止することができ、中間部材１８の軟化変形によって、プラスチック基材１６と転写面７の形状誤差を完全に補完することができる。特に、本実施例のプラスチック積層体製造装置１では、加圧時に、中間部材１８を軟化状態としているため、外部からの加圧力が直接付加されなくても、プラスチック基材１６の剛性で、プラスチック基材１６の形状と転写面７の形状を補完するように、中間部材１８を容易に所望形状に変形させることができる。
【００５４】
さらに、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、プラスチック基材１６のつば部２２が、加圧方向と直交する方向の平面に形成されており、加圧時には、平面状のつば部２２が加圧部材６と転写駒５の受け部８との間に挟み込まれる状態で加圧されるため、プラスチック基材１６が傾くことをより一層確実に防止しつつ加圧することができ、成形品であるプラスチック積層体３０の形状品質をより一層向上させることができる。
【００５５】
また、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、加圧時に、プラスチック基材１６のつば部２２に形成されている貫通孔２３に、転写駒５の受け部８に形成されている凸部９を進入（嵌合）させてプラスチック基材１６と転写駒５との位置決めを行っているので、成形を複数回繰り返し行った際の成形毎の安定性を向上させることができ、成形品であるプラスチック積層体３０の形状品質をより一層向上させることができる。
【００５６】
なお、上記実施例においては、プラスチック基材１６のつば部２２に貫通孔２３を形成し、転写駒５の受け部８に凸部９を形成しているが、つば部２２に凸部を形成し、受け部８に貫通孔を形成しても良い。
【００５７】
そして、本実施例のプラスチック積層体製造装置１において、プラスチック基材１６が転写駒５から離型されるときのプラスチック基材１６の加圧部材６側の温度が、転写面７側の温度と等しくなるように温度制御すると、離型後のプラスチック積層体３０の温度が室温まで下がる間に、プラスチック基材１６の収縮量が表裏で異なることによってそりが発生することを防止し、プラスチック積層体３０の品質を向上させることができる。
【００５８】
この場合、本実施例のプラスチック積層体製造装置１では、中間部材１８の軟化に用いる加熱装置１５の赤外線ヒータ１２の出力を低くして動作させ、赤外線をプラスチック基材１６の裏面に照射することで、プラスチック基材１６の表裏面の温度を等しくすることができる。
【００５９】
なお、プラスチック基材１６の表裏面の温度を等しくする加熱手段としては、例えば、蒸気を発生させる蒸気温度制御機構、輻射熱や温風加熱等の非接触加熱手段を用いることができるが、プラスチック基材１６の裏面部の形状が規定されているわけではないため、加熱ブロックを接触させる等の伝熱を利用する接触方式の加熱手段を用いることはできない。そして、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、中間部材１８の軟化に用いる加熱装置１５の赤外線ヒータ１２をプラスチック基材１６の温度調節に兼用することができるため、コストを低減することができる。
【実施例２】
【００６０】
図７〜図９は、本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第２実施例を示す図であり、図７は、本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第２実施例を適用したプラスチック積層体製造装置４０の正面概略構成図である。
【００６１】
図７において、プラスチック積層体製造装置４０は、下側ダイプレート４１、上側ダイプレート４２及び図示しないタイバーを有したプレス機４３を備えており、プレス機４３は、下側ダイプレート４１に対して鉛直方向に延在する状態でタイバーが設置されていて、上側ダイプレート４２が、タイバーに沿って上下方向に移動可能となっていて、下側ダイプレート４１との間に所定の圧力を付加することができる構造となっている。なお、プレス機４３は、上側ダイプレート４２が移動する場合だけでなく、下側ダイプレート４１が移動してもよく、また、下側ダイプレート４１と上側ダイプレート４２の双方が移動するようになっていてもい。
【００６２】
そして、下側ダイプレート４１には、転写駒４４が固定されており、上側ダイプレート４２には、加圧部材４５が固定されている。加圧部材４５の転写駒４４に対向する側の面は、平面形状に形成されており、転写駒４４の加圧部材４５に対向する側の面は、所望の最終形状である凸面形状に加工された転写面４６が形成されている。
【００６３】
転写駒４４の凸面形状の転写面４６よりも外側の外周部、すなわち、転写面４６の有効範囲外には、加圧部材４５の移動方向（加圧方向）に対して直角方向に所定幅にわたって延在する平面上の受け部４７が形成されており、受け部４７には、所定間隔で所定個数の円柱形状の凸部４８が形成されている。凸部４８は、受け部４７から上側ダイプレート４２方向（加圧部材４５方向）に所定量突出する状態で形成されている。
【００６４】
プラスチック積層体製造装置４０は、図示しないが、プレス機４３の外部に、第１実施例と同様に、赤外線ヒータ、反射板及び反射ミラーからなる加熱装置が配設されており、加熱装置は、赤外線ヒータが赤外線を出射して、反射板がこの赤外線を反射ミラー方向に反射する。反射ミラーは、赤外線ヒータ及び反射板からの赤外線を転写駒４４の転写面４６方向に反射して照射する。
【００６５】
そして、プラスチック積層体製造装置４０は、上記転写駒４４と加圧部材４５との間に、プラスチック基材４９、中間部材５０及び表層シート５１が、プラスチック基材４９と表層シート５１との間に中間部材５０が位置する状態で、かつ、転写面４６の形成されている転写駒４４側に表層シート５１が位置する状態で、配置され、この表層シート５１のプラスチック基材４９側の面に、第２のプラスチック積層部材としての中間部材５０が積層される。
【００６６】
このプラスチック基材４９は、例えば、軟化温度１５０℃のポリカーボネイト樹脂を使用して、上記転写駒４４と加圧部材４５との間に配置されたときに、転写駒４４の転写面４６側となる基材転写面４９ａの形状が当該基材転写面４９ａ側が凹んだ凹面形状である略最終形状に予め加工されており、その基材転写面４９ａの外周上部に、プラスチック基材４９が上記転写駒４４と加圧部材４５との間に配置されたときに加圧方向となる方向に対して直角方向に所定幅で延在する平面状のつば部（平面部）５２が形成されている。つば部５２には、つば部５２の周方向に所定間隔で、前記転写駒４４の凸部４８が進入する貫通孔（凹部）５３が形成されており、貫通孔５３は、プラスチック基材４９が転写駒４４と加圧部材４５との間に配置されたときに、転写駒４４の凸部４８が進入することで、プラスチック基材４９の位置決めを行う。
【００６７】
そして、加圧部材４５は、中央部が窪んで外周壁部（突出部）４５ａが転写駒４４方向に突出した凹形状に形成されており、加圧時には、転写駒４４上に配置されるプラスチック基材４９、中間部材５０及び表層シート５１を窪み内に収納する状態となって、外周壁部４５ａの先端部のみがプラスチック基材４９のつば部５２に接触して押圧する。
【００６８】
本実施例のプラスチック積層体製造装置４０は、上記第１の実施例のプラスチック積層体製造装置１の場合と同様の製造工程を行うことで、プラスチック積層体を製造することができる。
【００６９】
そして、本実施例のプラスチック積層体製造装置４０では、転写駒４４の転写面４６が凸面形状となっていて、当該転写面４６上に、プラスチック基材４９、中間部材５０及び表層シート５１が積層配置されるが、加圧部材４５が、中央部が窪んで外周壁部４５ａが転写駒４４方向に突出した凹形状に形成されているため、加圧時に、転写駒４４上に配置されるプラスチック基材４９、中間部材５０及び表層シート５１を窪み内に収納する状態となって、外周壁部４５ａの先端部のみがプラスチック基材４９のつば部５２に接触して押圧する。
【００７０】
したがって、本実施例のプラスチック積層体製造装置４０は、転写面が凹曲面形状をしているプラスチック積層体を高品質に製造することができる。
【００７１】
なお、上記説明では、加圧部材４５は、中央部が窪んで外周壁部４５ａが転写駒４４方向に突出した凹形状に形成されたものを用いているが、加圧部材としては、このような形状に限るものではなく、例えば、図９に示すような形状の加圧部材６０であっても良い。この加圧部材６０は、上側ダイプレート４２に取り付けられたとき、下側ダイプレート４１方向に所定長さにわたって延在する複数本のピン形状部（突出部）６１が形成されており、ピン形状部６１は、加圧時に、加圧部材４５側に突出している転写駒４４の転写面４６、当該転写駒４４上に配置されるプラスチック基材４９、中間部材５０及び表層シート５１と加圧部材５０が干渉することを防止しつつ、プラスチック基材４９のつば部５２を転写駒４４の受け部４７に押圧する長さの柱状に形成されている。また、加圧部材６０のピン形状部６１は、少なくとも、その先端がプラスチック基材４９のつば部５２を適切に押圧するのに適した平面形状に形成されている。
【実施例３】
【００７２】
図１０及び図１１は、本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第３実施例を示す図であり、図１０は、本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第３実施例を適用したプラスチック積層体製造装置７０の加圧時の正面概略構成図である。
【００７３】
図１０において、プラスチック積層体製造装置７０は、下側ダイプレート７１、上側ダイプレート７２及び図示しないタイバーを有したプレス機７３を備えており、プレス機７３は、下側ダイプレート７１に対して鉛直方向に延在する状態でタイバーが設置されていて、上側ダイプレート７２が、タイバーに沿って上下方向に移動可能となっていて、下側ダイプレート７１との間に所定の圧力を付加することができる構造となっている。なお、プレス機７３は、上側ダイプレート７２が移動する場合だけでなく、下側ダイプレート７１が移動してもよく、また、下側ダイプレート７１と上側ダイプレート７２の双方が移動するようになっていてもい。
【００７４】
そして、下側ダイプレート７１には、転写駒７４が固定されており、上側ダイプレート７２には、加圧部材７５が固定されている。
【００７５】
転写駒７４は、加圧部材７５に対向する側の面は、図１１（ａ）に破線で示すように、所望の最終形状に凹面形状に加工された転写面７６が形成されており、転写駒７４の上側外周部、すなわち、転写面７６の有効範囲外には、加圧部材７５の移動方向（加圧方向）に対して直角方向に所定幅にわたって延在する略平面状の受け部７７が形成されており、受け部７７には、所定間隔で所定数、本実施例では、図１１（ｂ）に示すように、等間隔で４つの溝部７８が形成されている。溝部７８は、受け部７７から加圧部材７５方向に所定量突出した一対の溝形成凸部７８ａによって形成されており、溝形成凸部７８ａは、その相対向する面が溝部７８の底方向に向かって幅が狭くなるように傾斜した状態で形成されている。すなわち、溝部７８は、上部開口側ほど広くなるテーパー形状に形成されている。
【００７６】
上記加圧部材７５は、転写駒７４に対向する側の面が、略平面形状に形成されているとともに、転写駒７４の受け部７７と対向する所定幅の円形状部分に、所定量帯状に突出した押圧部７５ａが形成されている。
【００７７】
なお、図示しないが、転写駒７４には、転写面７６の有効範囲外の位置で当該転写面７６に開口する連通孔が形成されており、連通孔は、転写駒７４の外部に設置されている真空吸引装置に連通している。
【００７８】
また、プラスチック積層体製造装置７０は、図示しないが、第１実施例と同様に、プレス機７３の外部に赤外線ヒータ、反射板及び反射ミラーからなる加熱装置（加熱手段）が配設されており、加熱装置は、赤外線ヒータが赤外線を出射して、反射板がこの赤外線を反射ミラー方向に反射する。反射ミラーは、赤外線ヒータ及び反射板からの赤外線を転写駒７４の転写面７６方向に反射して照射する。
【００７９】
そして、プラスチック積層体製造装置７０は、上記転写駒７４と加圧部材７５との間に、プラスチック基材８０及び図示しない中間部材と予め所望の機能膜の形成されている表層シートが、転写面７６の形成されている転写駒７４側に表層シートが位置する状態で、配置され、この表層シートのプラスチック基材８０側の面に、中間部材が積層される。
【００８０】
このプラスチック基材８０は、図１１（ｂ）に示すように、例えば、軟化温度１５０℃のポリカーボネイト樹脂を使用して、上記転写駒７４と加圧部材７５との間に配置されたときに、転写駒７４の転写面７６側となる基材転写面２１の形状が当該基材転写面２１側が突出した凸面形状である略最終形状に予め加工されており、その基材転写面２１の外周上部に、プラスチック基材８０が上記転写駒７４と加圧部材７５との間に配置されたときに加圧方向となる方向に対して直角方向に所定幅で延在する平面状のつば部（平面部）７８が、上記転写駒７４の受け部７７の溝部７８に対応する位置に対応する数だけ、当該つば部７８に進入する形状に形成されている。すなわち、プラスチック基材８０は、転写駒７４上に配置されたときに、転写駒７４の溝部７８内に、プラスチック基材８０のつば部８１のみが、転写駒７４の受け部７７上の溝部７８に位置することで、プラスチック基材８０の位置決めを行う。
【００８１】
また、プラスチック基材８０のつば部８１の厚さは、転写駒７４の溝部７８の深さよりも厚く形成されており、プラスチック基材８０のつば部８１を転写駒７４の溝部７８に進入させたとき、図１０及び図１１（ａ）に示すように、プラスチック基材８０のつば部８１が、転写駒７４の溝部７８を形成する溝形成凸部７８ａの上面よりも加圧部材７５方向に所定量突出した状態となっている。
【００８２】
さらに、プラスチック基材８０のつば部８１は、前記転写駒７４方向に向かってその幅が狭くなる傾斜面（テーパー形状面）に形成されており、このつば部８１の傾斜面の傾斜角度は、転写駒７４の溝部７８の傾斜面の傾斜角度と略同じ角度になっている。
【００８３】
そして、本実施例のプラスチック積層体製造装置７０は、上記第１の実施例のプラスチック積層体製造装置１の場合と同様の製造工程を行うことで、プラスチック積層体を製造することができる。
【００８４】
そして、本実施例のプラスチック積層体製造装置７０では、転写駒７４の転写面７６が凹面形状となっていて、当該転写面７６上に、プラスチック基材８０、中間部材及び表層シートが積層配置されるが、転写駒７４の受け部７７には、４つの溝部７８が形成されており、プラスチック基材８０には、この溝部７８に相対向する位置に当該溝部７８に進入する４つのつば部８１が形成されている。
【００８５】
したがって、転写駒７４に、プラスチック基材８０、中間部材及び表層シートを積層配置する場合、プラスチック基材８０のつば部８１のみが転写駒７４の溝部７８に位置して、プラスチック基材８０の位置決めを行う。
【００８６】
そして、加圧時、加圧部材７５の押圧部７５ａが、転写駒７４の溝部７８に進入しているプラスチック基材８０のつば部８１のみを押圧する。
【００８７】
このように、本実施例のプラスチック積層体製造装置７０は、転写駒７４の受け部７７に形成されている溝部７８に、プラスチック基材８０のつば部８１を進入させて位置決めして、この転写駒７４の溝部７８に進入しているプラスチック基材８０のつば部８１のみを押圧することで、成形を行っている。
【００８８】
したがって、加圧時に、プラスチック基材８０を傾けることなく、均一に押圧することができ、成形品であるプラスチック積層体の形状品質を向上させることができる。
【００８９】
また、プラスチック基材８０に、転写駒の溝部７８に進入するつば部８１を形成するだけで、その他に当該つば部８１に凹凸等を形成する必要がなく、プラスチック基材８０の生産コストを低減することができる。
【００９０】
さらに、本実施例のプラスチック積層体製造装置７０は、転写駒７４の受け部７７に形成されている溝部７８に、プラスチック基材８０のつば部８１を進入させて位置決めしているので、プラスチック基材８０と転写駒７４との回転方向に対する位置決めを適切に行うことができ、成形品であるプラスチック積層体の形状品質をより一層向上させることができる。
【００９１】
また、本実施例のプラスチック積層体製造装置７０は、転写駒７４の溝部７８を形成する溝形成凸部７８ａを、その相対向する面が溝部７８の底方向に向かって幅が狭くなるように傾斜した状態（テーパー形状）で形成されおり、溝部７８が、上部開口側ほど広くなっている。
【００９２】
したがって、プラスチック基材８０のつば部８１を転写駒７４の溝部７８に進入させる際に、エッジが削れて、異物の原因となることを削減することができ、成形品であるプラスチック積層体の形状品質をより一層向上させることができる。
【００９３】
さらに、本実施例のプラスチック積層体製造装置７０は、プラスチック基材８０のつば部８１の厚さは、転写駒７４の溝部７８の深さよりも厚く形成されている。
【００９４】
したがって、プラスチック基材８０のつば部８１を転写駒７４の溝部７８に進入させたとき、プラスチック基材８０のつば部８１が、転写駒７４の溝部７８を形成する溝形成凸部７８ａの上面よりも加圧部材７５方向に所定量突出した状態となり、加圧部材７５の押圧部７５ａがプラスチック基材８０のつば部８１のみを確実に加圧することができ、成形品であるプラスチック積層体の形状品質をより一層向上させることができる。
【００９５】
なお、上記各実施例においては、プラスチック基材１６、４９、８０の外周部に、つば部２２、５２、８１を形成しているが、つば部２２、５２、８１の形成位置は、プラスチック基材１６、４９、８０の外周部に限られるものではない。
【００９６】
そして、上記各実施例において、表層シート７、４６に機能膜を形成する場合、例えば、Ａｌ蒸着膜を形成すると、高精度なプラスチックミラーを製造することができる。
【００９７】
すなわち、従来、プラスチックミラーは、上述のように、射出成形等で形状を創成した後に、蒸着等によって反射面を形成しているため、プラスチック成形体の加工設備に加えて、さらに、別に、金属反射膜を形成するための蒸着設備が必要になるだけでなく、金属反射膜を形成する対象の形状が大きくなると、１バッチあたりの取り数が少なくなり、蒸着コストが大きくなる。
【００９８】
ところが、上記各実施例のプラスチック積層体製造装置１、４０、７０では、予め金属反射膜の形成されている反射フィルムを表層シート７、４６として使用することで、後蒸着を行う必要がなく、コストを大幅に改善することができる。
【００９９】
また、機能膜として反射防止膜を形成した表層シート７、４６を用いることで、反射防止膜の形成されたレンズを安価にかつ高精度に製造することができ、また、印刷等の行われた加飾シートを表層シート７、４６を用いることで、自動車内装部品等の外観部品をも安価にかつ高精度に製造することができる。
【０１００】
以上、本発明者によってなされた発明を好適な実施例に基づき具体的に説明したが、本発明は上記のものに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることはいうまでもない。
【産業上の利用可能性】
【０１０１】
大型ミラー、レンズ、外観部品等のプラスチック積層体を高精度にかつ安価に製造するプラスチック積層体の製造方法及び当該製造方法で製造されるプラスチック積層体に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１０２】
【図１】本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第１実施例を適用したプラスチック積層体製造装置の正面概略構成図。
【図２】プラスチック基材の上面図（ａ）とＡ−Ａ矢視断面図（ｂ）。
【図３】図１の転写駒上に表層シートと中間部材を配置せずにプラスチック基材を配置して加圧部材で加圧した場合の正面断面図。
【図４】一般的なプラスチック積層体製造装置のプラスチック基材と加圧部材に位置ずれがある場合の加圧前の正面断面図（ａ）と加圧時の正面断面図。
【図５】一般的なプラスチック積層体製造装置のプラスチック基材の加圧部材側の形状と加圧部材の形状が異なる場合の加圧前の正面断面図（ａ）と加圧時の正面断面図。
【図６】図１のプラスチック積層体製造装置によるプラスチック積層体の製造工程を示す図。
【図７】本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第２実施例を適用したプラスチック積層体製造装置の加圧時の正面概略構成図。
【図８】図７のプラスチック積層体製造装置の加圧解除後の正面概略構成図。
【図９】図７の加圧部材の他の例の斜視図。
【図１０】本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第３実施例を適用したプラスチック積層体製造装置の加圧時の正面概略構成図。
【図１１】図１０の転写駒上にプラスチック基材を載置させた状態の正面図（ａ）と平面図（ｂ）。
【符号の説明】
【０１０３】
１ プラスチック積層体製造装置
２ 下側ダイプレート
３ 上側ダイプレート
４ プレス機
５ 転写駒
６ 加圧部材
７ 転写面
８ 受け部
９ 凸部
１０ 連通孔
１１ 真空吸引装置
１２ 赤外線ヒータ
１３ 反射板
１４ 反射ミラー
１５ 加熱装置
１６ プラスチック基材
１７ 表層シート
１８ 中間部材
２１ 基材転写面
２２ つば部
２３ 貫通孔
３０ プラスチック積層体
４０ プラスチック積層体製造装置
４１ 下側ダイプレート
４２ 上側ダイプレート
４３ プレス機
４４ 転写駒
４５ 加圧部材
４５ａ 外周壁部
４６ 転写面
４７ 受け部
４８ 凸部
４９ プラスチック基材
４９ａ 基材転写面
５０ 中間部材
５１ 表層シート
５２ つば部
５３ 貫通孔
７０ プラスチック積層体製造装置
７１ 下側ダイプレート
７２ 上側ダイプレート
７３ プレス機
７４ 転写駒
７５ 加圧部材
７６ 転写面
７７ 受け部
７８ 溝部
７８ａ 溝形成凸部
８０ プラスチック基材
８１ つば部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体に関し、詳細には、大型プラスチックミラー等の高精度なプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体に関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、レーザプリンタ等の光走査に用いられるｆθミラー、プロジェクションテレビ等の光路屈曲用の大型ミラー、フライトシュミレータやアミューズメント用途の画像表示に用いられる大型ミラーには、軽量化、低コスト化、多品種少量生産に対応するため等の理由により、プラスチック製のミラーが多用されてきている。
【０００３】
また、大型ミラーは、その形状精度を維持するために剛性が必要であり、一般的な外装部品と比較して、肉厚となっている。
【０００４】
このようなプラスチック製のミラーの製造方法としては、従来、製造コストが低く、大量生産に適した射出成形方法が用いられ、成形後に真空蒸着によって金属反射膜が形成されることで、製造されている。
【０００５】
そして、射出成形法においては、加熱溶融した樹脂材料を金型内に射出充填した後、冷却固化させるが、この冷却工程において、金型内の樹脂圧力や樹脂温度を均一に保つことで、所望の形状精度を確保することができる。
【０００６】
ところが、プロジェクションテレビ等の光路屈曲用のミラー、フライトシュミレータやアミューズメント用途の画像表示に用いられる大型ミラーのように、製造対象のミラーの形状が厚肉で、大型になると、ミラーの中心部と周辺部で冷却速度が異なり、体積収縮量が異なったものとなって、ひけが生じたり、形状精度が悪化するという問題があった。
【０００７】
また、ミラーを製造する場合、従来、射出成形したプラスチック成形体に、金属反射膜を形成することで、ミラーを製造している。そして、この金属反射膜の形成は、通常、成形後に、真空蒸着によるバッチ処理で行われているため、プラスチック成形体の加工設備に加えて、さらに、別に、金属反射膜を形成するための蒸着設備が必要になるだけでなく、金属反射膜を形成する対象の形状が大きくなると、１バッチあたりの取り数が少なくなり、蒸着コストが大きくなるとう問題も生じる。
【０００８】
そこで、本出願人は、先に、予め略最終形状に加工されたプラスチック母材と、反射膜の形成されたプラスチックフィルムとを金型キャビティ内に挿入した後、金型をプラスチック母材のガラス転移温度以上に加熱し、樹脂内圧を発生させてフィルム表面に金型鏡面を転写させ、金型を徐冷してプラスチック母材が熱変形温度以下になった後に取り出すプラスチックミラーの製造方法及びその製造装置及びプラスチック成形品の製造方法を提案している（特許文献１参照）。
【０００９】
【特許文献１】特開平６−１８２７８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、上記従来技術にあっては、プラスチック母材をガラス転移温度以上から熱変形温度までゆっくりさせることで加工時の温度分布や圧力分布が生じることなく高精度な面転写を実現するとともに、プラスチックフィルムに予め金属反射膜を形成しておくことで蒸着コストを低減しているが、熱容量の大きいプラスチック母材自体をガラス転移温度以上に加熱し、その後、熱変形温度以下までゆっくりと冷却するといった工程が必要であるため、加工時間が長くなり、生産性を向上させる上で改良の必要があった。
【００１１】
そこで、本発明は、均一な圧力をプラスチック基材全域に付加できるようにして、プラスチック積層体を高精度に製造することのできるプラスチック積層体の製造方法及び当該製造方法で製造するプラスチック積層体を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
請求項１記載の発明のプラスチック積層体の製造方法は、少なくとも一方が最終形状に加工された転写面の形成されている型部材と当該型部材に対して相対向する状態で配設されている加圧部材との間に、予め略最終形状に加工されたプラスチック基材と予め所望の機能膜の形成されている表層シートを、熱可塑性樹脂からなる中間部材を間に挟んで当該表層シートが前記型部材側に位置する状態で配設して、前記型部材と前記加圧部材を相対移動させて、当該加圧部材で押圧される前記プラスチック基材が前記表層シートを前記型部材の前記転写面に押圧するとともに、少なくとも前記中間部材を当該中間部材の軟化温度以上に加熱して軟化させて、前記プラスチック基材、前記中間部材及び前記表層シートを密着一体化させるとともに、前記転写面形状に補正加工するプラスチック積層体の製造方法であって、前記プラスチック基材の転写有効範囲外の少なくとも１箇所以上に、前記加圧方向に対して直角方向に所定量延在する平面部を設け、前記型部材の前記転写有効範囲外に前記平面部の載置される受け部を設け、前記加圧部材が、前記プラスチック基材の前記平面部のみと接触して当該プラスチック基材の平面部を前記型部材の前記受け部に押圧することにより、上記目的を達成している。
【００１３】
この場合、例えば、請求項２に記載するように、前記中間部材は、前記加圧前の厚さが、前記加圧時の前記プラスチック基材と前記型部材の前記転写面との間の空隙の最大幅以上の厚さを有していてもよい。
【００１４】
また、例えば、請求項３に記載するように、前記プラスチック積層体の製造方法は、前記加圧前に、前記中間部材を当該中間部材の軟化温度以上に加熱して当該中間部材のみを軟化させた状態としてもよい。
【００１５】
さらに、例えば、請求項４に記載するように、前記プラスチック基材の前記平面部と前記型部材の前記受け部は、相嵌合する凸部と凹部がそれぞれ相対応する複数の位置に形成されており、前記加圧時に、前記平面部と前記受け部の前記凸部と前記凹部が相嵌合してもよい。
【００１６】
また、例えば、請求項５に記載するように、前記型部材の前記受け部は、所定深さの溝部が形成され、前記プラスチック基材の前記平面部は、前記受け部の前記溝部に侵入する形状に形成されていてもよい。
【００１７】
さらに、例えば、請求項６に記載するように、前記溝部に進入する前記平面部は、その厚さが当該溝部の深さよりも厚く形成されていてもよい。
【００１８】
また、例えば、請求項７に記載するように、前記溝部は、その側面が当該溝部の開口側ほど幅の広くなる傾斜面に形成されており、前記平面部は、その側面が前記溝部側ほど幅が狭くなる傾斜面に形成されていてもよい。
【００１９】
さらに、例えば、請求項８に記載するように、前記加圧部材は、前記プラスチック基材の前記平面部と接触する部分が、前記加圧時に当該プラスチック基材の当該加圧部材側の面と所定距離を保つ量だけ前記型部材方向に突出した突出部として形成されていてもよい。
【００２０】
また、例えば、請求項９に記載するように、前記プラスチック積層体の製造方法は、前記密着一体化した前記プラスチック基材、前記中間部材及び前記表層シートを前記型部材の前記転写面から離型する際に、前記プラスチック基材の前記加圧部材側の面を所定の加熱手段で加熱して、当該プラスチック基材の当該加圧部材側の温度を、当該プラスチック基材の前記転写面側の温度と同じ温度に温度調整してもよい。
【００２１】
さらに、例えば、請求項１０に記載するように、前記加熱手段は、前記プラスチック積層体と非接触な状態で当該プラスチック積層体の前記加圧部材側の面を加熱する非接触加熱手段であってもよい。
【００２２】
請求項１１記載の発明のプラスチック積層体は、少なくとも一方が最終形状に加工された転写面の形成されている型部材と当該型部材に対して相対向する状態で配設されている加圧部材との間に、予め略最終形状に加工されたプラスチック基材と予め所望の機能膜の形成されている表層シートが、熱可塑性樹脂からなる中間部材を間に挟んで当該表層シートが前記型部材側に位置する状態で配設され、前記型部材と前記加圧部材が相対移動されて、当該加圧部材によって押圧される前記プラスチック基材が前記表層シートを前記型部材の前記転写面に押圧するとともに、少なくとも前記中間部材が当該中間部材の軟化温度以上に加熱されて軟化して、前記プラスチック基材、前記中間部材及び前記表層シートが密着一体化されるとともに、前記転写面形状に補正加工されて製造されるプラスチック積層体であって、請求項１から請求項１０のいずれかに記載の製造方法で製造されていることにより、上記目的を達成している。
【発明の効果】
【００２３】
本発明のプラスチック積層体の製造方法によれば、加圧部材で押圧されるプラスチック基材を押圧して、当該プラスチック基材が表層シートを型部材の転写面に押圧するとともに、少なくとも中間部材を当該中間部材の軟化温度以上に加熱して軟化させて、プラスチック基材、中間部材及び表層シートを密着一体化させるとともに、転写面形状に補正加工する際に、プラスチック基材の転写有効範囲外の少なくとも１箇所以上に、加圧方向に対して直角方向に所定量延在する平面部を設け、型部材の転写有効範囲外に平面部の載置される受け部を設け、加圧部材を、プラスチック基材の平面部のみと接触させて当該プラスチック基材の平面部を型部材の受け部に押圧するので、均一な圧力をプラスチック基材全域に付加することができ、高精度なプラスチック積層体を製造することができる。
【００２４】
本発明のプラスチック積層体は、加圧部材によって押圧されるプラスチック基材が表層シートを型部材の転写面に押圧するとともに、少なくとも中間部材が当該中間部材の軟化温度以上に加熱されて軟化して、プラスチック基材、中間部材及び表層シートが密着一体化されるとともに、転写面形状に補正加工されて製造されるプラスチック積層体を、請求項１から請求項１０のいずれかに記載の製造方法で製造しているため、高精度なものとすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明の好適な実施例を添付図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下に述べる実施例は、本発明の好適な実施例であるから、技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は、以下の説明において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの態様に限られるものではない。
【実施例１】
【００２６】
図１〜図６は、本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第１実施例を示す図であり、図１は、本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第１実施例を適用したプラスチック積層体製造装置１の正面概略構成図である。
【００２７】
図１において、プラスチック積層体製造装置１は、下側ダイプレート２、上側ダイプレート３及び図示しないタイバーを有したプレス機４を備えており、プレス機４は、下側ダイプレート２に対して鉛直方向に延在する状態でタイバーが設置されていて、上側ダイプレート３が、タイバーに沿って上下方向に移動可能となっていて、下側ダイプレート２との間に所定の圧力を付加することができる構造となっている。なお、プレス機４は、上側ダイプレート３が移動する場合だけでなく、下側ダイプレート２が移動してもよく、また、下側ダイプレート２と上側ダイプレート３の双方が移動するようになっていてもい。
【００２８】
そして、下側ダイプレート２には、転写駒（型部材）５が固定されており、上側ダイプレート３には、加圧部材６が固定されている。加圧部材６の転写駒５に対向する側の面は、平面形状に形成されており、転写駒５の加圧部材６に対向する側の面は、所望の最終形状に凹面形状に加工された転写面７が形成されている。
【００２９】
転写駒５の外周部、すなわち、転写面７の有効範囲外には、加圧部材６の移動方向（加圧方向）に対して直角方向に所定幅にわたって延在する平面状の受け部８が形成されており、受け部８には、所定間隔で所定個数、本実施例では、等間隔で４個の円柱形状の凸部９が形成されている。凸部９は、受け部８から上側ダイプレート３方向（加圧部材６方向）に所定量突出する状態で形成されている。
【００３０】
また、転写駒５には、転写面７の有効範囲外の位置で当該転写面７に開口する連通孔１０が形成されており、連通孔１０は、転写駒５の外部に設置されている真空吸引装置１１に連通している。
【００３１】
プラスチック積層体製造装置１は、プレス機４の外部に赤外線ヒータ１２、反射板１３及び反射ミラー１４からなる加熱装置（加熱手段）１５が配設されており、加熱装置１５は、赤外線ヒータ１２が赤外線を出射して、反射板１３がこの赤外線を反射ミラー１４方向に反射する。反射ミラー１４は、赤外線ヒータ１２及び反射板１３からの赤外線を転写駒５の転写面７方向に反射して照射する。
【００３２】
そして、プラスチック積層体製造装置１は、上記転写駒５と加圧部材６との間に、図２に示すプラスチック基材１６と表層シート１７（図６参照）が、転写面７の形成されている転写駒５側に表層シート１７が位置する状態で、配置され、この表層シート１７のプラスチック基材１６側の面に、熱可塑性樹脂からなる中間部材１８が積層される。
【００３３】
このプラスチック基材１６は、図２に示すように、例えば、軟化温度１５０℃のポリカーボネイト樹脂を使用して、上記転写駒５と加圧部材６との間に配置されたときに、転写駒５の転写面７側となる基材転写面２１の形状が当該基材転写面２１側が突出した凸面形状である略最終形状に予め加工されており、その基材転写面２１の外周上部に、プラスチック基材１６が上記転写駒５と加圧部材６との間に配置されたときに加圧方向となる方向に対して直角方向に所定幅で延在する平面状のつば部（平面部）２２が形成されている。つば部２２には、つば部２２の周方向に所定間隔で、前記転写駒５の凸部９が進入する貫通孔（凹部）２３が形成されており、貫通孔２３は、プラスチック基材１６が転写駒５と加圧部材６との間に配置されたときに、転写駒５の凸部９が進入することで、プラスチック基材１６の位置決めを行う。
【００３４】
そして、このプラスチック基材１６のつば部２２及び上記転写駒５の受け部８は、図３に示すように、表層シート１７と中間部材１８を配置せずにプラスチック基材１６を、プラスチック基材１６のつば部２２を転写駒５の受け部８に設置する状態で、転写駒５に設置して、加圧部材３でプラスチック基材１６のつば部２２の部分のみを押圧するようにして加圧したときに、プラスチック基材１６のつば部２２以外の部分が転写駒５と接触しない構成となっている。例えば、本実施例のプラスチック積層体製造装置１のように、転写駒５の転写面７が凹球面である場合、転写面７の曲率半径をＲ１とし、プラスチック基材１６の転写面７側の凸球面の曲率半径をＲ２としたとき、Ｒ１＞Ｒ２とすることで、プラスチック基材１６のつば部２２以外の部分が転写駒５と接触しないようにすることができ、スプリング基材１６のつば部２２のみを加圧部材３で直接かつ確実に加圧することができる。
【００３５】
そして、実際の加圧時には、図３のプラスチック基材１６と転写面７との間の空隙部２４には、表層シート１７と中間部材１８が存在しており、表層シート１７と中間部材１８の厚さ、特に、厚い中間部材１８の厚さは、加圧時のプラスチック基材１６と転写面７との間の形状誤差によって生じる空隙の最大幅以上の厚さを有したものとなっている。そして、表層シート１７は、反射膜等の所望の機能膜が予め形成されている。
【００３６】
次に、本実施例の作用を説明する。本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、加圧時に、加圧部材６がプラスチック基材１６のつば部２２のみと接触して当該つば部２２を介してプラスチック基材１６を転写駒５の転写面７方向に押圧し、プラスチック基材１６と転写面７との間に載置された中間部材１８と表層シート１７を、プラスチック基材１６の基材転写面２１で転写駒５の転写面７方向に均一に押圧する。
【００３７】
すなわち、プラスチック積層体の製造方法として、例えば、図４（ａ）、図５（ａ）に示すように、転写駒１０１と加圧部材１０２との間に、プラスチック基材１０３と中間部材１０４の積層されている表層シート１０５を、転写面１０１ａの形成されている転写駒１０１側に表層シート１０５が位置するように配置して、図４（ｂ）、図５（ｂ）に矢印で示すように、中間部材１０４のみを加熱・軟化させて、加圧部材１０２を転写駒１０１方向に移動させて、図４（ｂ）、図５（ｂ）に示すように、加圧一体化する方法で成形すると、加圧時に軟化した中間部材１０４を変形させることで、プラスチック基材１０１の形状誤差を補正して転写駒１０１の転写面１０１ａの形状を忠実に表層シート１０５の面に転写することができる。また、この場合、軟化させる中間部材１０４の厚みは転写駒１０１の転写面１０１ａの形状に対するプラスチック基材１０３の形状誤差分だけあれば良い。すなわち、非常に薄い中間部材１０４のみを加熱・冷却すればよいため、加工時間を非常に短くかつ高精度なミラーを作製することができ、また、表層シート１０５に予め金属反射膜が形成されているため、蒸着コストも低減することができる。
【００３８】
ところが、上述のように、プラスチック基材１０３と加圧部材１０２とは固体同士で接触して押圧されることとなるため、図４（ａ）に示すように、プラスチック基材１０３の裏面部（加圧部材１０２側の面部）の形状位置と加圧部材１０２の位置が少しでもずれていると、加圧時に、図４（ｂ）に示すように、プラスチック基材１０３が傾いた状態で加圧部材１０２により押圧されることとなり、加圧時にプラスチック基材１０３に付加される圧力が不均一となり、転写形状精度が悪化することとなる。
【００３９】
また、プラスチック基材１０３の裏面部の形状と加圧部材１０２の形状が、図５（ａ）に示すように、少しでも異なると、加圧時に、図４（ｂ）に示すように、プラスチック基材１０３が、図５（ｂ）に丸印で示す部分が部分的に加圧されることとなり、プラスチック基材１０３の中間部材１０４側の面を中間部材１０４に密着させたときに、図５（ｂ）に黒矢印で示す方向に、プラスチック基材１０３自体が変形するとともに、プラスチック基材１０３は軟化していないため、転写面１０１ａから離型するときに、プラスチック基材１０３が変形状態から弾性回復することで、形状精度が大きく悪化するという問題がある。
【００４０】
そこで、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、プラスチック基材１６を加圧する加圧部材６とプラスチック基材１６との直接の接触部分をプラスチック基材１６のつば部２２のみとすることで、プラスチック基材１６と中間部材１８との接触面に隙間が発生することを防止し、加圧時にプラスチック基材１６に付加される圧力が均一となるようにして、形状精度を向上させている。
【００４１】
以下、製造工程順に、図６に基づいて、製造方法を説明する。なお、以下の説明では、プラスチック基材１６として、軟化温度が１５０℃のポリカーボネート樹脂を用い、表層シート１７として、軟化温度が２６０℃のポリエチレンテレフタレートフィルムを用い、中間部材１８として、軟化温度が１００℃のウレタンフィルムを用いた場合を例として、説明する。
【００４２】
プラスチック積層体製造装置１は、まず、図６（ａ）に示すように、中間部材１８と表層シート１７を、表層シート１７が転写面７側に位置する状態にして、転写面７の形成されている転写駒５上に固定配置して、中間部材１８及び表層シート１７でその開口部が覆われた転写面７内の空気を連通孔１０を介して真空吸引装置１１によって吸引することで、転写駒５に固定されている表層シート１７及び中間部材１８を、転写面７に沿うように変形させる。
【００４３】
次に、プラスチック積層体製造装置１は、加熱装置１５の赤外線ヒータ１２を点灯させて、中間部材１８に赤外線を照射させ、当該中間部材１８のみを当該中間部材１８の軟化温度以上の所定温度、例えば、ウレタンフィルムである中間部材１８の軟化温度１００℃以上の１３０℃に中間部材１８を加熱する。この場合、上述のように、プラスチック基材１６として、軟化温度が１５０℃のポリカーボネート樹脂を用い、表層シート１７として、軟化温度が２６０℃のポリエチレンテレフタレートフィルムを用い、中間部材１８として、軟化温度が１００℃のウレタンフィルムを用いて、赤外線ヒータ１２で中間部材１８を１３０℃に加熱することで、中間部材１８のみを軟化させることができる。
【００４４】
次に、プラスチック基材１６を、図６（ｂ）に示すように、中間部材１８の上部に積層する。このとき、プラスチック基材１６のつば部２２を転写駒５の受け部８上に重ね合わせるように積層するとともに、プラスチック基材１６のつば部２２のの貫通孔２３を、転写駒５の受け部８の凸部９に嵌合させる。
【００４５】
次に、プラスチック積層体製造装置１は、図６（ｃ）に矢印で示すように、上側ダイプレート３を下側ダイプレート２方向に移動させて、上側ダイプレート３に取り付けられている加圧部材６をプラスチック基材１６のつば部２２に接触させ、加圧する。このとき、中間部材１８が軟化されているため、プラスチック基材１６で中間部材１８を転写駒５方向に加圧することで、中間部材１８が、プラスチック基材１６の転写面７側（中間部材１８側）の形状と転写駒５の転写面７の形状の誤差を補完するように、軟化変形する。
【００４６】
次に、プラスチック積層体製造装置１は、加圧部材１６でプラスチック基材１６を加圧した状態のまま、中間部材１８が軟化温度以下になるまで冷却した後、図６（ｄ）に示すように、上側ダイプレート３を上方に移動させ、プラスチック基材１６、中間部材１８及び表層シート１７から構成される一体化されたプラスチック積層体（積層プラスチック成形品）３０を、図示しない搬送装置等で離型して取り出す。
【００４７】
このように、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、プラスチック基材１６の加圧方向に対して直角の方向に形成されているつば部２２を、転写駒５の加圧方向に対して直角の方向に形成されている受け部８上に載せ、加圧部材６がプラスチック基材１６のつば部２２のみと接触してプラスチック基材１６を押圧している。
【００４８】
したがって、加圧時に、図４に示したように、プラスチック基材１６を傾けることなく、均一な圧力を付加することができる。
【００４９】
また、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、加圧部材６を、プラスチック基材１６のつば部２２のみと直接接触させてプレス機４からの圧力で加圧するため、外部からの圧力がプラスチック基材１６を変形させることが無く、図５に示したように、弾性回復による形状変化が発生することが無く、成形品であるプラスチック積層体３０の形状品質を向上させることができる。
【００５０】
さらに、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、加圧時に、中間部材１８を加熱して軟化させているので、プラスチック基材１６の形状を転写面７の形状に補正することができ、成形品であるプラスチック積層体３０の形状精度を向上させることができる。
【００５１】
また、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、中間部材１８のみを加熱・軟化させているので、表層シート１７上に反射膜等の機能膜が予め形成されていても、表層シート１７自体が軟化されないため、表層シート１７の形状を維持することができ、成形品であるプラスチック積層体３０の品質を向上させることができる。
【００５２】
さらに、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、中間部材１８のみを加熱・軟化させているので、非常に少ない容量を加熱・軟化させるだけでよく、加工時間を短縮することができる。
【００５３】
また、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、中間部材１８を、加圧時のプラスチック基材１６と転写面７との間の形状誤差によって生じる空隙の最大幅以上の厚さを有したものとしているので、中間部材１８とプラスチック基材１６との間に間隙が生じることを防止することができ、中間部材１８の軟化変形によって、プラスチック基材１６と転写面７の形状誤差を完全に補完することができる。特に、本実施例のプラスチック積層体製造装置１では、加圧時に、中間部材１８を軟化状態としているため、外部からの加圧力が直接付加されなくても、プラスチック基材１６の剛性で、プラスチック基材１６の形状と転写面７の形状を補完するように、中間部材１８を容易に所望形状に変形させることができる。
【００５４】
さらに、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、プラスチック基材１６のつば部２２が、加圧方向と直交する方向の平面に形成されており、加圧時には、平面状のつば部２２が加圧部材６と転写駒５の受け部８との間に挟み込まれる状態で加圧されるため、プラスチック基材１６が傾くことをより一層確実に防止しつつ加圧することができ、成形品であるプラスチック積層体３０の形状品質をより一層向上させることができる。
【００５５】
また、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、加圧時に、プラスチック基材１６のつば部２２に形成されている貫通孔２３に、転写駒５の受け部８に形成されている凸部９を進入（嵌合）させてプラスチック基材１６と転写駒５との位置決めを行っているので、成形を複数回繰り返し行った際の成形毎の安定性を向上させることができ、成形品であるプラスチック積層体３０の形状品質をより一層向上させることができる。
【００５６】
なお、上記実施例においては、プラスチック基材１６のつば部２２に貫通孔２３を形成し、転写駒５の受け部８に凸部９を形成しているが、つば部２２に凸部を形成し、受け部８に貫通孔を形成しても良い。
【００５７】
そして、本実施例のプラスチック積層体製造装置１において、プラスチック基材１６が転写駒５から離型されるときのプラスチック基材１６の加圧部材６側の温度が、転写面７側の温度と等しくなるように温度制御すると、離型後のプラスチック積層体３０の温度が室温まで下がる間に、プラスチック基材１６の収縮量が表裏で異なることによってそりが発生することを防止し、プラスチック積層体３０の品質を向上させることができる。
【００５８】
この場合、本実施例のプラスチック積層体製造装置１では、中間部材１８の軟化に用いる加熱装置１５の赤外線ヒータ１２の出力を低くして動作させ、赤外線をプラスチック基材１６の裏面に照射することで、プラスチック基材１６の表裏面の温度を等しくすることができる。
【００５９】
なお、プラスチック基材１６の表裏面の温度を等しくする加熱手段としては、例えば、蒸気を発生させる蒸気温度制御機構、輻射熱や温風加熱等の非接触加熱手段を用いることができるが、プラスチック基材１６の裏面部の形状が規定されているわけではないため、加熱ブロックを接触させる等の伝熱を利用する接触方式の加熱手段を用いることはできない。そして、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、中間部材１８の軟化に用いる加熱装置１５の赤外線ヒータ１２をプラスチック基材１６の温度調節に兼用することができるため、コストを低減することができる。
【実施例２】
【００６０】
図７〜図９は、本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第２実施例を示す図であり、図７は、本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第２実施例を適用したプラスチック積層体製造装置４０の正面概略構成図である。
【００６１】
図７において、プラスチック積層体製造装置４０は、下側ダイプレート４１、上側ダイプレート４２及び図示しないタイバーを有したプレス機４３を備えており、プレス機４３は、下側ダイプレート４１に対して鉛直方向に延在する状態でタイバーが設置されていて、上側ダイプレート４２が、タイバーに沿って上下方向に移動可能となっていて、下側ダイプレート４１との間に所定の圧力を付加することができる構造となっている。なお、プレス機４３は、上側ダイプレート４２が移動する場合だけでなく、下側ダイプレート４１が移動してもよく、また、下側ダイプレート４１と上側ダイプレート４２の双方が移動するようになっていてもい。
【００６２】
そして、下側ダイプレート４１には、転写駒４４が固定されており、上側ダイプレート４２には、加圧部材４５が固定されている。加圧部材４５の転写駒４４に対向する側の面は、平面形状に形成されており、転写駒４４の加圧部材４５に対向する側の面は、所望の最終形状である凸面形状に加工された転写面４６が形成されている。
【００６３】
転写駒４４の凸面形状の転写面４６よりも外側の外周部、すなわち、転写面４６の有効範囲外には、加圧部材４５の移動方向（加圧方向）に対して直角方向に所定幅にわたって延在する平面上の受け部４７が形成されており、受け部４７には、所定間隔で所定個数の円柱形状の凸部４８が形成されている。凸部４８は、受け部４７から上側ダイプレート４２方向（加圧部材４５方向）に所定量突出する状態で形成されている。
【００６４】
プラスチック積層体製造装置４０は、図示しないが、プレス機４３の外部に、第１実施例と同様に、赤外線ヒータ、反射板及び反射ミラーからなる加熱装置が配設されており、加熱装置は、赤外線ヒータが赤外線を出射して、反射板がこの赤外線を反射ミラー方向に反射する。反射ミラーは、赤外線ヒータ及び反射板からの赤外線を転写駒４４の転写面４６方向に反射して照射する。
【００６５】
そして、プラスチック積層体製造装置４０は、上記転写駒４４と加圧部材４５との間に、プラスチック基材４９、中間部材５０及び表層シート５１が、プラスチック基材４９と表層シート５１との間に中間部材５０が位置する状態で、かつ、転写面４６の形成されている転写駒４４側に表層シート５１が位置する状態で、配置され、この表層シート５１のプラスチック基材４９側の面に、第２のプラスチック積層部材としての中間部材５０が積層される。
【００６６】
このプラスチック基材４９は、例えば、軟化温度１５０℃のポリカーボネイト樹脂を使用して、上記転写駒４４と加圧部材４５との間に配置されたときに、転写駒４４の転写面４６側となる基材転写面４９ａの形状が当該基材転写面４９ａ側が凹んだ凹面形状である略最終形状に予め加工されており、その基材転写面４９ａの外周上部に、プラスチック基材４９が上記転写駒４４と加圧部材４５との間に配置されたときに加圧方向となる方向に対して直角方向に所定幅で延在する平面状のつば部（平面部）５２が形成されている。つば部５２には、つば部５２の周方向に所定間隔で、前記転写駒４４の凸部４８が進入する貫通孔（凹部）５３が形成されており、貫通孔５３は、プラスチック基材４９が転写駒４４と加圧部材４５との間に配置されたときに、転写駒４４の凸部４８が進入することで、プラスチック基材４９の位置決めを行う。
【００６７】
そして、加圧部材４５は、中央部が窪んで外周壁部（突出部）４５ａが転写駒４４方向に突出した凹形状に形成されており、加圧時には、転写駒４４上に配置されるプラスチック基材４９、中間部材５０及び表層シート５１を窪み内に収納する状態となって、外周壁部４５ａの先端部のみがプラスチック基材４９のつば部５２に接触して押圧する。
【００６８】
本実施例のプラスチック積層体製造装置４０は、上記第１の実施例のプラスチック積層体製造装置１の場合と同様の製造工程を行うことで、プラスチック積層体を製造することができる。
【００６９】
そして、本実施例のプラスチック積層体製造装置４０では、転写駒４４の転写面４６が凸面形状となっていて、当該転写面４６上に、プラスチック基材４９、中間部材５０及び表層シート５１が積層配置されるが、加圧部材４５が、中央部が窪んで外周壁部４５ａが転写駒４４方向に突出した凹形状に形成されているため、加圧時に、転写駒４４上に配置されるプラスチック基材４９、中間部材５０及び表層シート５１を窪み内に収納する状態となって、外周壁部４５ａの先端部のみがプラスチック基材４９のつば部５２に接触して押圧する。
【００７０】
したがって、本実施例のプラスチック積層体製造装置４０は、転写面が凹曲面形状をしているプラスチック積層体を高品質に製造することができる。
【００７１】
なお、上記説明では、加圧部材４５は、中央部が窪んで外周壁部４５ａが転写駒４４方向に突出した凹形状に形成されたものを用いているが、加圧部材としては、このような形状に限るものではなく、例えば、図９に示すような形状の加圧部材６０であっても良い。この加圧部材６０は、上側ダイプレート４２に取り付けられたとき、下側ダイプレート４１方向に所定長さにわたって延在する複数本のピン形状部（突出部）６１が形成されており、ピン形状部６１は、加圧時に、加圧部材４５側に突出している転写駒４４の転写面４６、当該転写駒４４上に配置されるプラスチック基材４９、中間部材５０及び表層シート５１と加圧部材５０が干渉することを防止しつつ、プラスチック基材４９のつば部５２を転写駒４４の受け部４７に押圧する長さの柱状に形成されている。また、加圧部材６０のピン形状部６１は、少なくとも、その先端がプラスチック基材４９のつば部５２を適切に押圧するのに適した平面形状に形成されている。
【実施例３】
【００７２】
図１０及び図１１は、本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第３実施例を示す図であり、図１０は、本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第３実施例を適用したプラスチック積層体製造装置７０の加圧時の正面概略構成図である。
【００７３】
図１０において、プラスチック積層体製造装置７０は、下側ダイプレート７１、上側ダイプレート７２及び図示しないタイバーを有したプレス機７３を備えており、プレス機７３は、下側ダイプレート７１に対して鉛直方向に延在する状態でタイバーが設置されていて、上側ダイプレート７２が、タイバーに沿って上下方向に移動可能となっていて、下側ダイプレート７１との間に所定の圧力を付加することができる構造となっている。なお、プレス機７３は、上側ダイプレート７２が移動する場合だけでなく、下側ダイプレート７１が移動してもよく、また、下側ダイプレート７１と上側ダイプレート７２の双方が移動するようになっていてもい。
【００７４】
そして、下側ダイプレート７１には、転写駒７４が固定されており、上側ダイプレート７２には、加圧部材７５が固定されている。
【００７５】
転写駒７４は、加圧部材７５に対向する側の面は、図１１（ａ）に破線で示すように、所望の最終形状に凹面形状に加工された転写面７６が形成されており、転写駒７４の上側外周部、すなわち、転写面７６の有効範囲外には、加圧部材７５の移動方向（加圧方向）に対して直角方向に所定幅にわたって延在する略平面状の受け部７７が形成されており、受け部７７には、所定間隔で所定数、本実施例では、図１１（ｂ）に示すように、等間隔で４つの溝部７８が形成されている。溝部７８は、受け部７７から加圧部材７５方向に所定量突出した一対の溝形成凸部７８ａによって形成されており、溝形成凸部７８ａは、その相対向する面が溝部７８の底方向に向かって幅が狭くなるように傾斜した状態で形成されている。すなわち、溝部７８は、上部開口側ほど広くなるテーパー形状に形成されている。
【００７６】
上記加圧部材７５は、転写駒７４に対向する側の面が、略平面形状に形成されているとともに、転写駒７４の受け部７７と対向する所定幅の円形状部分に、所定量帯状に突出した押圧部７５ａが形成されている。
【００７７】
なお、図示しないが、転写駒７４には、転写面７６の有効範囲外の位置で当該転写面７６に開口する連通孔が形成されており、連通孔は、転写駒７４の外部に設置されている真空吸引装置に連通している。
【００７８】
また、プラスチック積層体製造装置７０は、図示しないが、第１実施例と同様に、プレス機７３の外部に赤外線ヒータ、反射板及び反射ミラーからなる加熱装置（加熱手段）が配設されており、加熱装置は、赤外線ヒータが赤外線を出射して、反射板がこの赤外線を反射ミラー方向に反射する。反射ミラーは、赤外線ヒータ及び反射板からの赤外線を転写駒７４の転写面７６方向に反射して照射する。
【００７９】
そして、プラスチック積層体製造装置７０は、上記転写駒７４と加圧部材７５との間に、プラスチック基材８０及び図示しない中間部材と予め所望の機能膜の形成されている表層シートが、転写面７６の形成されている転写駒７４側に表層シートが位置する状態で、配置され、この表層シートのプラスチック基材８０側の面に、中間部材が積層される。
【００８０】
このプラスチック基材８０は、図１１（ｂ）に示すように、例えば、軟化温度１５０℃のポリカーボネイト樹脂を使用して、上記転写駒７４と加圧部材７５との間に配置されたときに、転写駒７４の転写面７６側となる基材転写面２１の形状が当該基材転写面２１側が突出した凸面形状である略最終形状に予め加工されており、その基材転写面２１の外周上部に、プラスチック基材８０が上記転写駒７４と加圧部材７５との間に配置されたときに加圧方向となる方向に対して直角方向に所定幅で延在する平面状のつば部（平面部）７８が、上記転写駒７４の受け部７７の溝部７８に対応する位置に対応する数だけ、当該つば部７８に進入する形状に形成されている。すなわち、プラスチック基材８０は、転写駒７４上に配置されたときに、転写駒７４の溝部７８内に、プラスチック基材８０のつば部８１のみが、転写駒７４の受け部７７上の溝部７８に位置することで、プラスチック基材８０の位置決めを行う。
【００８１】
また、プラスチック基材８０のつば部８１の厚さは、転写駒７４の溝部７８の深さよりも厚く形成されており、プラスチック基材８０のつば部８１を転写駒７４の溝部７８に進入させたとき、図１０及び図１１（ａ）に示すように、プラスチック基材８０のつば部８１が、転写駒７４の溝部７８を形成する溝形成凸部７８ａの上面よりも加圧部材７５方向に所定量突出した状態となっている。
【００８２】
さらに、プラスチック基材８０のつば部８１は、前記転写駒７４方向に向かってその幅が狭くなる傾斜面（テーパー形状面）に形成されており、このつば部８１の傾斜面の傾斜角度は、転写駒７４の溝部７８の傾斜面の傾斜角度と略同じ角度になっている。
【００８３】
そして、本実施例のプラスチック積層体製造装置７０は、上記第１の実施例のプラスチック積層体製造装置１の場合と同様の製造工程を行うことで、プラスチック積層体を製造することができる。
【００８４】
そして、本実施例のプラスチック積層体製造装置７０では、転写駒７４の転写面７６が凹面形状となっていて、当該転写面７６上に、プラスチック基材８０、中間部材及び表層シートが積層配置されるが、転写駒７４の受け部７７には、４つの溝部７８が形成されており、プラスチック基材８０には、この溝部７８に相対向する位置に当該溝部７８に進入する４つのつば部８１が形成されている。
【００８５】
したがって、転写駒７４に、プラスチック基材８０、中間部材及び表層シートを積層配置する場合、プラスチック基材８０のつば部８１のみが転写駒７４の溝部７８に位置して、プラスチック基材８０の位置決めを行う。
【００８６】
そして、加圧時、加圧部材７５の押圧部７５ａが、転写駒７４の溝部７８に進入しているプラスチック基材８０のつば部８１のみを押圧する。
【００８７】
このように、本実施例のプラスチック積層体製造装置７０は、転写駒７４の受け部７７に形成されている溝部７８に、プラスチック基材８０のつば部８１を進入させて位置決めして、この転写駒７４の溝部７８に進入しているプラスチック基材８０のつば部８１のみを押圧することで、成形を行っている。
【００８８】
したがって、加圧時に、プラスチック基材８０を傾けることなく、均一に押圧することができ、成形品であるプラスチック積層体の形状品質を向上させることができる。
【００８９】
また、プラスチック基材８０に、転写駒の溝部７８に進入するつば部８１を形成するだけで、その他に当該つば部８１に凹凸等を形成する必要がなく、プラスチック基材８０の生産コストを低減することができる。
【００９０】
さらに、本実施例のプラスチック積層体製造装置７０は、転写駒７４の受け部７７に形成されている溝部７８に、プラスチック基材８０のつば部８１を進入させて位置決めしているので、プラスチック基材８０と転写駒７４との回転方向に対する位置決めを適切に行うことができ、成形品であるプラスチック積層体の形状品質をより一層向上させることができる。
【００９１】
また、本実施例のプラスチック積層体製造装置７０は、転写駒７４の溝部７８を形成する溝形成凸部７８ａを、その相対向する面が溝部７８の底方向に向かって幅が狭くなるように傾斜した状態（テーパー形状）で形成されおり、溝部７８が、上部開口側ほど広くなっている。
【００９２】
したがって、プラスチック基材８０のつば部８１を転写駒７４の溝部７８に進入させる際に、エッジが削れて、異物の原因となることを削減することができ、成形品であるプラスチック積層体の形状品質をより一層向上させることができる。
【００９３】
さらに、本実施例のプラスチック積層体製造装置７０は、プラスチック基材８０のつば部８１の厚さは、転写駒７４の溝部７８の深さよりも厚く形成されている。
【００９４】
したがって、プラスチック基材８０のつば部８１を転写駒７４の溝部７８に進入させたとき、プラスチック基材８０のつば部８１が、転写駒７４の溝部７８を形成する溝形成凸部７８ａの上面よりも加圧部材７５方向に所定量突出した状態となり、加圧部材７５の押圧部７５ａがプラスチック基材８０のつば部８１のみを確実に加圧することができ、成形品であるプラスチック積層体の形状品質をより一層向上させることができる。
【００９５】
なお、上記各実施例においては、プラスチック基材１６、４９、８０の外周部に、つば部２２、５２、８１を形成しているが、つば部２２、５２、８１の形成位置は、プラスチック基材１６、４９、８０の外周部に限られるものではない。
【００９６】
そして、上記各実施例において、表層シート７、４６に機能膜を形成する場合、例えば、Ａｌ蒸着膜を形成すると、高精度なプラスチックミラーを製造することができる。
【００９７】
すなわち、従来、プラスチックミラーは、上述のように、射出成形等で形状を創成した後に、蒸着等によって反射面を形成しているため、プラスチック成形体の加工設備に加えて、さらに、別に、金属反射膜を形成するための蒸着設備が必要になるだけでなく、金属反射膜を形成する対象の形状が大きくなると、１バッチあたりの取り数が少なくなり、蒸着コストが大きくなる。
【００９８】
ところが、上記各実施例のプラスチック積層体製造装置１、４０、７０では、予め金属反射膜の形成されている反射フィルムを表層シート７、４６として使用することで、後蒸着を行う必要がなく、コストを大幅に改善することができる。
【００９９】
また、機能膜として反射防止膜を形成した表層シート７、４６を用いることで、反射防止膜の形成されたレンズを安価にかつ高精度に製造することができ、また、印刷等の行われた加飾シートを表層シート７、４６を用いることで、自動車内装部品等の外観部品をも安価にかつ高精度に製造することができる。
【０１００】
以上、本発明者によってなされた発明を好適な実施例に基づき具体的に説明したが、本発明は上記のものに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることはいうまでもない。
【産業上の利用可能性】
【０１０１】
大型ミラー、レンズ、外観部品等のプラスチック積層体を高精度にかつ安価に製造するプラスチック積層体の製造方法及び当該製造方法で製造されるプラスチック積層体に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１０２】
【図１】本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第１実施例を適用したプラスチック積層体製造装置の正面概略構成図。
【図２】プラスチック基材の上面図（ａ）とＡ−Ａ矢視断面図（ｂ）。
【図３】図１の転写駒上に表層シートと中間部材を配置せずにプラスチック基材を配置して加圧部材で加圧した場合の正面断面図。
【図４】一般的なプラスチック積層体製造装置のプラスチック基材と加圧部材に位置ずれがある場合の加圧前の正面断面図（ａ）と加圧時の正面断面図。
【図５】一般的なプラスチック積層体製造装置のプラスチック基材の加圧部材側の形状と加圧部材の形状が異なる場合の加圧前の正面断面図（ａ）と加圧時の正面断面図。
【図６】図１のプラスチック積層体製造装置によるプラスチック積層体の製造工程を示す図。
【図７】本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第２実施例を適用したプラスチック積層体製造装置の加圧時の正面概略構成図。
【図８】図７のプラスチック積層体製造装置の加圧解除後の正面概略構成図。
【図９】図７の加圧部材の他の例の斜視図。
【図１０】本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第３実施例を適用したプラスチック積層体製造装置の加圧時の正面概略構成図。
【図１１】図１０の転写駒上にプラスチック基材を載置させた状態の正面図（ａ）と平面図（ｂ）。
【符号の説明】
【０１０３】
１ プラスチック積層体製造装置
２ 下側ダイプレート
３ 上側ダイプレート
４ プレス機
５ 転写駒
６ 加圧部材
７ 転写面
８ 受け部
９ 凸部
１０ 連通孔
１１ 真空吸引装置
１２ 赤外線ヒータ
１３ 反射板
１４ 反射ミラー
１５ 加熱装置
１６ プラスチック基材
１７ 表層シート
１８ 中間部材
２１ 基材転写面
２２ つば部
２３ 貫通孔
３０ プラスチック積層体
４０ プラスチック積層体製造装置
４１ 下側ダイプレート
４２ 上側ダイプレート
４３ プレス機
４４ 転写駒
４５ 加圧部材
４５ａ 外周壁部
４６ 転写面
４７ 受け部
４８ 凸部
４９ プラスチック基材
４９ａ 基材転写面
５０ 中間部材
５１ 表層シート
５２ つば部
５３ 貫通孔
７０ プラスチック積層体製造装置
７１ 下側ダイプレート
７２ 上側ダイプレート
７３ プレス機
７４ 転写駒
７５ 加圧部材
７６ 転写面
７７ 受け部
７８ 溝部
７８ａ 溝形成凸部
８０ プラスチック基材
８１ つば部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一方が最終形状に加工された転写面の形成されている型部材と当該型部材に対して相対向する状態で配設されている加圧部材との間に、予め略最終形状に加工されたプラスチック基材と予め所望の機能膜の形成されている表層シートを、熱可塑性樹脂からなる中間部材を間に挟んで当該表層シートが前記型部材側に位置する状態で配設して、前記型部材と前記加圧部材を相対移動させて、当該加圧部材で押圧される前記プラスチック基材が前記表層シートを前記型部材の前記転写面に押圧するとともに、少なくとも前記中間部材を当該中間部材の軟化温度以上に加熱して軟化させて、前記プラスチック基材、前記中間部材及び前記表層シートを密着一体化させるとともに、前記転写面形状に補正加工するプラスチック積層体の製造方法であって、前記プラスチック基材の転写有効範囲外の少なくとも１箇所以上に、前記加圧方向に対して直角方向に所定量延在する平面部を設け、前記型部材の前記転写有効範囲外に前記平面部の載置される受け部を設け、前記加圧部材が、前記プラスチック基材の前記平面部のみと接触して当該プラスチック基材の平面部を前記型部材の前記受け部に押圧することを特徴とするプラスチック積層体の製造方法。
【請求項２】
前記中間部材は、前記加圧前の厚さが、前記加圧時の前記プラスチック基材と前記型部材の前記転写面との間の空隙の最大幅以上の厚さを有していることを特徴とする請求項１記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項３】
前記プラスチック積層体の製造方法は、前記加圧前に、前記中間部材を当該中間部材の軟化温度以上に加熱して当該中間部材のみを軟化させた状態とすることを特徴とする請求項１または請求項２記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項４】
前記プラスチック基材の前記平面部と前記型部材の前記受け部は、相嵌合する凸部と凹部がそれぞれ相対応する複数の位置に形成されており、前記加圧時に、前記平面部と前記受け部の前記凸部と前記凹部が相嵌合することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項５】
前記型部材の前記受け部は、所定深さの溝部が形成され、前記プラスチック基材の前記平面部は、前記受け部の前記溝部に侵入する形状に形成されていることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項６】
前記溝部に進入する前記平面部は、その厚さが当該溝部の深さよりも厚く形成されていることを特徴とする請求項５記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項７】
前記溝部は、その側面が当該溝部の開口側ほど幅の広くなる傾斜面に形成されており、前記平面部は、その側面が前記溝部側ほど幅が狭くなる傾斜面に形成されていることを特徴とする請求項５または請求項６記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項８】
前記加圧部材は、前記プラスチック基材の前記平面部と接触する部分が、前記加圧時に当該プラスチック基材の当該加圧部材側の面と所定距離を保つ量だけ前記型部材方向に突出した突出部として形成されていることを特徴とする請求項１から請求項７のいずれかに記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項９】
前記プラスチック積層体の製造方法は、前記密着一体化した前記プラスチック基材、前記中間部材及び前記表層シートを前記型部材の前記転写面から離型する際に、前記プラスチック基材の前記加圧部材側の面を所定の加熱手段で加熱して、当該プラスチック基材の当該加圧部材側の温度を、当該プラスチック基材の前記転写面側の温度と同じ温度に温度調整することを特徴とする請求項１から請求項８のいずれかに記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項１０】
前記加熱手段は、前記プラスチック積層体と非接触な状態で当該プラスチック積層体の前記加圧部材側の面を加熱する非接触加熱手段であることを特徴とする請求項９記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項１１】
少なくとも一方が最終形状に加工された転写面の形成されている型部材と当該型部材に対して相対向する状態で配設されている加圧部材との間に、予め略最終形状に加工されたプラスチック基材と予め所望の機能膜の形成されている表層シートが、熱可塑性樹脂からなる中間部材を間に挟んで当該表層シートが前記型部材側に位置する状態で配設され、前記型部材と前記加圧部材が相対移動されて、当該加圧部材によって押圧される前記プラスチック基材が前記表層シートを前記型部材の前記転写面に押圧するとともに、少なくとも前記中間部材が当該中間部材の軟化温度以上に加熱されて軟化して、前記プラスチック基材、前記中間部材及び前記表層シートが密着一体化されるとともに、前記転写面形状に補正加工されて製造されるプラスチック積層体であって、請求項１から請求項１０のいずれかに記載の製造方法で製造されていることを特徴とするプラスチック積層体。
【請求項１】
少なくとも一方が最終形状に加工された転写面の形成されている型部材と当該型部材に対して相対向する状態で配設されている加圧部材との間に、予め略最終形状に加工されたプラスチック基材と予め所望の機能膜の形成されている表層シートを、熱可塑性樹脂からなる中間部材を間に挟んで当該表層シートが前記型部材側に位置する状態で配設して、前記型部材と前記加圧部材を相対移動させて、当該加圧部材で押圧される前記プラスチック基材が前記表層シートを前記型部材の前記転写面に押圧するとともに、少なくとも前記中間部材を当該中間部材の軟化温度以上に加熱して軟化させて、前記プラスチック基材、前記中間部材及び前記表層シートを密着一体化させるとともに、前記転写面形状に補正加工するプラスチック積層体の製造方法であって、前記プラスチック基材の転写有効範囲外の少なくとも１箇所以上に、前記加圧方向に対して直角方向に所定量延在する平面部を設け、前記型部材の前記転写有効範囲外に前記平面部の載置される受け部を設け、前記加圧部材が、前記プラスチック基材の前記平面部のみと接触して当該プラスチック基材の平面部を前記型部材の前記受け部に押圧することを特徴とするプラスチック積層体の製造方法。
【請求項２】
前記中間部材は、前記加圧前の厚さが、前記加圧時の前記プラスチック基材と前記型部材の前記転写面との間の空隙の最大幅以上の厚さを有していることを特徴とする請求項１記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項３】
前記プラスチック積層体の製造方法は、前記加圧前に、前記中間部材を当該中間部材の軟化温度以上に加熱して当該中間部材のみを軟化させた状態とすることを特徴とする請求項１または請求項２記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項４】
前記プラスチック基材の前記平面部と前記型部材の前記受け部は、相嵌合する凸部と凹部がそれぞれ相対応する複数の位置に形成されており、前記加圧時に、前記平面部と前記受け部の前記凸部と前記凹部が相嵌合することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項５】
前記型部材の前記受け部は、所定深さの溝部が形成され、前記プラスチック基材の前記平面部は、前記受け部の前記溝部に侵入する形状に形成されていることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項６】
前記溝部に進入する前記平面部は、その厚さが当該溝部の深さよりも厚く形成されていることを特徴とする請求項５記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項７】
前記溝部は、その側面が当該溝部の開口側ほど幅の広くなる傾斜面に形成されており、前記平面部は、その側面が前記溝部側ほど幅が狭くなる傾斜面に形成されていることを特徴とする請求項５または請求項６記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項８】
前記加圧部材は、前記プラスチック基材の前記平面部と接触する部分が、前記加圧時に当該プラスチック基材の当該加圧部材側の面と所定距離を保つ量だけ前記型部材方向に突出した突出部として形成されていることを特徴とする請求項１から請求項７のいずれかに記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項９】
前記プラスチック積層体の製造方法は、前記密着一体化した前記プラスチック基材、前記中間部材及び前記表層シートを前記型部材の前記転写面から離型する際に、前記プラスチック基材の前記加圧部材側の面を所定の加熱手段で加熱して、当該プラスチック基材の当該加圧部材側の温度を、当該プラスチック基材の前記転写面側の温度と同じ温度に温度調整することを特徴とする請求項１から請求項８のいずれかに記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項１０】
前記加熱手段は、前記プラスチック積層体と非接触な状態で当該プラスチック積層体の前記加圧部材側の面を加熱する非接触加熱手段であることを特徴とする請求項９記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項１１】
少なくとも一方が最終形状に加工された転写面の形成されている型部材と当該型部材に対して相対向する状態で配設されている加圧部材との間に、予め略最終形状に加工されたプラスチック基材と予め所望の機能膜の形成されている表層シートが、熱可塑性樹脂からなる中間部材を間に挟んで当該表層シートが前記型部材側に位置する状態で配設され、前記型部材と前記加圧部材が相対移動されて、当該加圧部材によって押圧される前記プラスチック基材が前記表層シートを前記型部材の前記転写面に押圧するとともに、少なくとも前記中間部材が当該中間部材の軟化温度以上に加熱されて軟化して、前記プラスチック基材、前記中間部材及び前記表層シートが密着一体化されるとともに、前記転写面形状に補正加工されて製造されるプラスチック積層体であって、請求項１から請求項１０のいずれかに記載の製造方法で製造されていることを特徴とするプラスチック積層体。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２００６−１８１９０９（Ｐ２００６−１８１９０９Ａ）
【公開日】平成１８年７月１３日（２００６．７．１３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３７８９９１（Ｐ２００４−３７８９９１）
【出願日】平成１６年１２月２８日（２００４．１２．２８）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年７月１３日（２００６．７．１３）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１２月２８日（２００４．１２．２８）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
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