【課題】転炉における脱炭処理により生成されたスラグを再利用する転炉の精錬方法において、コスト増大や熱の損失などを生じることなく、脱燐処理時の新たなＣａＯ添加に伴う未滓化ＣａＯの発生を抑制する。
【解決手段】転炉における脱炭処理により生成されたスラグを再利用する転炉の精錬方法において、前記第４工程で投入するＣａＯ量を、次チャージの前記第２工程での目標塩基度と前記第４工程での仕上げ脱燐に必要なＣａＯ量を共に確保可能なＣａＯ量とするに際し、現在チャージの前記第３工程で排出したスラグのＣａＯ濃度及び排出量を測定し、この測定したＣａＯ濃度及び排出量と予め求めた該排出前の炉内スラグ量を基にして現在チャージの前記第３工程後に於ける炉内残留スラグ中のＣａＯ量を算出し、この算出した炉内残留スラグ中のＣａＯ量と、次チャージの第２工程で必要とする前記ＣａＯ量との差から決定する。 （もっと読む）

【課題】脱りんを行うに際して未滓化のＣａＯの低減をしつつ脱りん効率を向上させる。
【解決手段】底吹きを行うことができる転炉１又は取鍋に溶銑３を装入して、当該溶銑３の脱りんを行う溶銑の脱りん方法において、溶銑３に投入する生石灰及び転炉スラグをそれぞれ大きさ毎に分け、大きさ毎に溶銑３に供給する供給量を決める。大きさ毎に分けられた生石灰及び転炉スラグの供給量に基づいて溶銑３を攪拌する底吹きの攪拌動力密度を適正化する。 （もっと読む）

【課題】脱りんを行うに際して未滓化のＣａＯの低減をしつつ脱りん効率を向上させる。
【解決手段】底吹きを行うことができる転炉１又は取鍋に溶銑３を装入して、当該溶銑３の脱りんを行う溶銑の脱りん方法において、溶銑３に投入する生石灰及び転炉スラグをそれぞれ大きさ毎に分け、大きさ毎に溶銑３に供給する供給量を決める。大きさ毎に分けられた生石灰及び転炉スラグの供給量に基づいて溶銑３を攪拌する底吹きの攪拌動力密度を適正化する。 （もっと読む）

【課題】脱りんを行うに際して、脱りん効率を低下させることなくスラグのフォーミングを確実に抑制することができるようにする。
【解決手段】脱りん用精錬容器１の溶銑３の脱りん処理中に、スラグＳのフォーミングを抑制するために投入する酸化鉄源を投入するに際し、投入する酸化鉄源を、球換算直径が１０ｍｍ〜５０ｍｍの粗粒酸化鉄源Ｍ１と、球換算直径が３ｍｍ〜１０ｍｍの細粒酸化鉄源Ｍ２とし、粗粒酸化鉄源Ｍ１及び細粒酸化鉄源Ｍ２の投入量を式（１）を満たすように設定し、粗粒酸化鉄源Ｍ１及び細粒酸化鉄源Ｍ２の投入の際には、細粒酸化鉄源Ｍ２を投入後に粗粒酸化鉄源Ｍ１を連続的に投入している。 （もっと読む）

【課題】蛍石に代表されるハロゲン化物を使用しない転炉型溶銑脱燐処理において、高能率で低燐濃度の溶銑を製造することと、転炉炉内の地金、スラグの付着量を低減することを両立する溶銑の脱燐方法を提供する。
【解決手段】転炉に収容された溶銑に酸素ガスを１２分間以内供給し、蛍石に代表されるハロゲン化物を用いることなく、溶銑を脱燐処理する。この際、粒径が１５０μｍ以下の粉状の生石灰５ｋｇ／溶銑トン以上を、酸素ガスとともに、テーパーノズルを中心ノズルを除いて４以上１２以下備える上吹きランスを介して、溶銑の表面に吹き付けて脱燐を行う。 （もっと読む）

【課題】製鋼スラグから、クロム濃度が低く、好ましくは水和反応性が高いセメント原料用スラグを安定的に製造する。
【解決手段】酸化クロムを含有し、塩基度１．５以上、Ｆｅ含有量が１０質量％以上の製鋼スラグに還元材を添加し、１０００℃以上で撹拌混合した後、冷却する。高温状態で撹拌混合を行う還元処理において、酸化クロムとともに酸化鉄も還元され、スラグ中の金属鉄と金属クロムが撹拌作用によって物理的に凝集するので、クロムを含む金属分がスラグから容易に分離除去可能な形態になる。また、還元処理によりクロムや鉄を還元して非固溶状態とし、且つ処理後の冷却条件を、冷却後の２ＣａＯ・ＳｉＯ_２の結晶相のうちγ相の比率が５０質量％以下となるように最適化することにより、セメント原料としての水和反応性が高められる。 （もっと読む）

【課題】蛍石を使用せず、低燐鋼を効率よく製造する溶銑脱燐方法を提供する。
【解決手段】上底吹き転炉を用いて、滓化促進剤である蛍石を使用せずに酸素源およびＣａＯ源を供給して溶銑から燐を除去する方法であって、脱燐吹錬終了後に転炉から採取したスラグを分析して得られるＣａＯとＳｉＯ_２との質量％比が１．８以上２．４以下となる条件下において、上吹きランスから吹き付ける酸素が溶銑浴面に形成する火点面積と前記転炉内の溶銑浴表面積との比を０．１５以上とする。ＣａＯ源として、粒径を３ｍｍ以下に調整した粉体ＣａＯ源を用い、上吹きランスから炉内の溶銑に吹き付けることが好ましい。 （もっと読む）

【課題】上底吹転炉を用いて溶銑を脱燐する際に、ハロゲン化カルシウムを添加しなくともＣａＯ源の滓化を促進でき、吹錬初期のスピッチングを抑制しながら溶銑中の［Ｐ］濃度を例えば０．０２０％以下に低減しながら、安定かつ継続的に操業する。
【解決手段】上底吹転炉を用いて、脱燐剤に実質的にフッ素を含まない副原料のみを使用して溶銑を脱燐する方法において、吹錬前または吹錬初期に、装入塩基度が０．４以上１．５以下の範囲までは、粒径０．５ｍｍ以上３０ｍｍ以下の塊状ＣａＯ源を添加し、脱燐吹錬終了時の塩基度が１．８以上２．８以下となるように粒径が６０メッシュ以下の粉状ＣａＯ源を上吹きランスより溶銑へ吹き付け、スラグ中のＴ−Ｆｅを３％以上１５％以下とし、脱燐処理後に転炉から溶銑鍋へ出湯した直後の鍋中の溶銑の温度を１３２０℃以上１３８０℃以下に制御するとともに、吹錬終了時のスラグ中（Ａｌ_２０_３）濃度が３％以上１０％以下となるように吹錬前または吹錬初期にＡｌ_２Ｏ_３源を装入する。 （もっと読む）

【課題】転炉形式の脱燐炉で大量の含硫黄鉄源を使用しながら低硫溶銑を製造すること、脱燐処理では実質的にフッ素含有物を使用しないこと、および設備費は極力安価でかつ取扱いが容易なことを、いずれも達成することができる溶銑の脱燐処理方法を提供する。
【解決手段】転炉内に持ち込まれる硫黄質量が使用溶銑トン当たり０．１ｋｇ以下となる条件で、螢石に代表されるハロゲン化物を用いることなしに、脱燐処理後のＣａＯとＳｉＯ_２との質量濃度比で定義されるスラグ塩基度を２．０以上２．８以下とし、溶銑に含有される炭素の質量濃度を３．３％以上３．８％以下とするとともに、脱燐処理中の全吹錬時間中後半５０％の底吹きガス流量を溶銑１ｔあたり０．１２Ｎｍ^３／ｍｉｎ以上０．２６Ｎｍ^３／ｍｉｎ以下に保つことにより、脱燐処理後のスラグ中のＴ．Ｆｅ濃度を５質量％以上１０質量％以下にする。 （もっと読む）

【課題】炉に投入したスラグ成分調整剤を速やかに溶解させ、内張り耐火物の溶損を効果的に抑制することができ、且つ炉口からの急激なガス吹き出しを防止することができる溶融金属の精錬方法を提供する。
【解決手段】Ｍｇ含有原料を主材とする粉粒状原料を成形し、固化させた成形体であって、ガス発生温度が４００℃以下であるガス発生物質Ａとガス発生温度が６００℃以上であるガス発生物質Ｂを含有するスラグ成分調整剤を、精錬容器に投入して溶融金属の精錬を行う。スラグ成分調整剤は、炉内温度でガスを発生させるガス発生物質を含むため溶解性が高く、また、炉に投入した際に、ガス発生物質Ａからのガス発生とガス発生物質Ｂからのガス発生が時間差をもって生じるため、ガスの発生が穏やかになり、炉口からの急激なガス吹き出しを防止することができる。 （もっと読む）

【課題】 溶鉄に酸素ガスや酸化鉄を供給して溶鉄を酸化精錬する際に、従来の炭材やフェロシリコンなどの高価な昇熱材に替わる安価な熱源を使用して精錬する。
【解決手段】 処理容器８に収容された溶鉄６に酸素源を供給して該溶鉄を精錬するにあたり、製鉄所内で発生した、非酸化物系珪素化合物及び／または炭素を含有する使用済み耐火物を、前記処理容器内に供給し、前記使用済み耐火物を熱源として利用する。この場合に、前記使用済み耐火物の非酸化物系珪素化合物含有量と炭素含有量との合計の含有量が６質量％以上であること、前記使用済み耐火物が不定形耐火物であること、前記溶鉄の精錬は転炉内で行われることが好ましい。 （もっと読む）

【課題】製鋼スラグの溶融改質処理に反応容器として使用される製鋼スラグの溶融改質用容器の構造を工夫することにより、粒鉄中の炭素の反応によるＣＯガスの発生を抑制し、溶融改質処理後のスラグの強度を向上させ、溶融改質処理時の燃料原単位を低減し、かつ、地金の回収量を増加させる。
【解決手段】本発明に係る製鋼スラグの溶融改質用容器１０の底部は、製鋼スラグＳ中に分散されている粒鉄Ｍを沈降させる少なくとも１つ以上の傾斜面１１と、傾斜面１１の低位置側の少なくとも１箇所以上に配置され、沈降した粒鉄Ｍが溜められる粒鉄溜部１３と、を有する。 （もっと読む）

【課題】転炉型の精錬容器を用いた溶銑脱りん方法において、簡便な方法で炉内脱りん反応の進行度合いを一定の範囲内に制御し、処理後のＰ濃度のばらつきの少ない効率的な溶銑脱りん方法を提供する。
【解決手段】転炉型の精錬容器を用いた溶銑の脱りん処理方法において、排ガスの分析値と排ガス流量から所定の式により計算される脱炭酸素効率の実績値が、あらかじめ処理パターンごとに設定した目標変化曲線に追従するように、ランス高さ、送酸速度、底吹ガス種類と量のうちのいずれか１つもしくは２以上を調整することを特徴とする溶銑脱りん方法。 （もっと読む）

【課題】蛍石を使用せず、生産性を低下させず、しかも低Ｐ鋼を効率よく製造する。
【解決手段】蛍石を使用せずに、上底吹き転炉を用いて溶銑からりんを除去する方法である。脱りん吹錬終了後にスラグを分析して得られる実塩基度（前記スラグ中のＣａＯ質量濃度とＳｉＯ₂質量濃度との比）が１．８以上、２．６以下となるように、カルシウムフェライトを含む精錬剤を少なくとも一部に使用する。
【効果】実塩基度が１．８以上、２．６以下となるように、カルシウムフェライトを含む精錬剤を少なくとも一部に使用することで、蛍石を使用せず、かつ生産性を低下させずに、低Ｐ鋼を効率よく製造することができる。 （もっと読む）

【課題】フォーミングする溶融スラグを少ない使用量で迅速に鎮静化し、溶融スラグの溢れ出しによる設備損傷を防止して、生産性の安定維持を実現するスラグのフォーミング鎮静材及びその鎮静方法を提供する。
【解決手段】粒度が０．２ｍｍ以上２ｍｍ以下の炭素粉を２０質量％以上４０質量％以下、水分を３０質量％以上６０質量％以下含有する混合物が、不透水性の可燃性物質で構成される容器に収納されているスラグのフォーミング鎮静材１２を、塩基度が０．８以上１．５以下の泡立っている溶融スラグＳ２中に投入する。 （もっと読む）

【課題】一般銑を用いて［Ｃ］＝０．０１０質量％以下で且つ［Ｐ］＝０．０３０質量％以下となる高品質な極低炭素鋼を確実に製造する。
【解決手段】［Ｐ］＝０．０６質量％以上の溶銑２を用いて、［Ｃ］＝０．０１０質量％以下、且つ、［Ｐ］＝０．０３０質量％以下となる極低炭素鋼を製造するに際し、上吹きでは、吹錬開始から４０％〜６０％の経過区間では、０．２１≦Ｌ／Ｌ₀≦０．２４を満たすように酸素を吹く。また、その後は、０．２６≦Ｌ／Ｌ₀≦０．２８を満たすように酸素を吹く。底吹きでは、吹錬開始から８５％〜９５％の経過区間では、底吹きのガスを０．０２〜０．０４Ｎｍ³／分／ｔｏｎ且つ０．０１７〜０．０３０Ｎｍ³／分／ｍｍ²を満たすようにガスを吹く。さらに、その後は、０．０８〜０．１１Ｎｍ³／分／ｔｏｎ且つ０．０６０〜０．０８０Ｎｍ³／分／ｍｍ²を満たすように吹く。 （もっと読む）

【課題】フォーミングするスラグを少ない使用量で迅速かつ確実に鎮静化させ、スラグの溢れ出しによる設備損傷を防止して、生産性の安定維持を実現できるスラグのフォーミング鎮静材及びその鎮静方法を提供する。
【解決手段】水分を３０質量％以上６０質量％以下、燃料分を３５質量％以上６５質量％以下含有する混合物が、不透水性の有機物で構成される容器に収納されているスラグのフォーミング鎮静材１２を、酸化鉄濃度が１５質量％以上２５質量％以下の泡立っている溶融スラグＳ２中に投入する。 （もっと読む）

【課題】 鋼の連続鋳造設備のタンディッシュから発生する使用済み耐火物を、製鋼精錬工程における副原料として再利用する。
【解決手段】 本発明の使用済みタンディッシュ耐火物の再使用方法は、Ａｌ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂系耐火物をワーク耐火物４とし、該ワーク耐火物の表面にＭｇＯの被覆層５が施工された連続鋳造用タンディッシュ１から発生する使用済み耐火物を回収して３０ｍｍ以下に破砕し、破砕した使用済み耐火物を、粒径が１０ｍｍ以下の細粒、及び、１０ｍｍ超え３０ｍｍ以下の粗粒に篩い分けし、篩い分けにより得た前記細粒を転炉での溶銑の脱炭精錬における造滓剤として使用する。 （もっと読む）

【課題】 以降の使用が不可能な産業廃棄物を有益なフォーミング現象鎮静剤として再生することにより、環境負担の発生を抑制することを可能とする。
【解決手段】 本発明では、銑滓または鋼滓中に投入してフォーミング現象を鎮静するための鎮静剤であって、古紙が回収されて再生される過程で発生する短繊維の再生されない製紙スラッジと、衛生陶器の製造工程で発生する衛生陶器排水汚泥とを混合した後に圧縮成形することにより得られる固形体であることを特徴とすることにより、
以降の使用が不可能な産業廃棄物を有益なフォーミング現象鎮静剤として再生し、環境負担の発生を抑制することを可能とした。 （もっと読む）

【課題】脱りん銑を転炉で蛍石を使用することなく脱炭吹錬する際に、スラグ中(%Al_２O_３)が3.5質量％以下であっても脱りん反応を促進させうる溶鋼の精錬方法を提供する。
【解決手段】精錬容器にて脱りんした溶銑を、別の精錬容器である上底吹き転炉へ装入して脱炭吹錬するに際し、CaO源、SiO_２源、Al_２O_３含有プリメルトフラックス及びTiO_２源を添加して、処理後スラグの組成を、（%Al_２O_３）＝1.0〜3.5質量%、（%TiO_２）＝0.2〜1.0質量％、下記式(1)による塩基度（(CaO)/(SiO_２)、但し(CaO):スラグ中の全CaO含有量(質量%)、(SiO_２):スラグ中のSiO_２含有量(質量%)）を3.0〜4.5とする。 （もっと読む）