【課題】吹錬処理後のスラグ中の生石灰濃度を精度高く予測すること。
【解決手段】類似度算出部１０ａが、実績データベース４内に格納されている複数の溶銑状態及び吹錬条件ｘ^ｎについて、予測対象の溶銑状態及び吹錬条件ｘに対する類似度Ｗ^ｎを算出し、予測式作成部１０ｂが、実績データベース４に格納されている溶銑状態及び吹錬条件ｘ^ｎのデータを用いて、溶銑状態及び吹錬条件ｘと吹錬処理後のスラグ中の生石灰濃度ｙとの関係を表す予測モデルを作成すると共に、類似度Ｗ^ｎを重みとする評価関数を予測モデルの予測誤差を評価する評価関数として最適化問題を解くことによって、予測モデルのモデルパラメータを決定し、生石灰濃度予測部１０ｃが、予測モデルに予測対象の溶銑状態及び吹錬条件ｘを入力することによって、予測対象の溶銑状態及び吹錬条件ｘで吹錬処理を行った場合の吹錬処理後のスラグ中の生石灰濃度ｙを予測する。 （もっと読む）

【課題】スラグから回収する鉄−マンガン酸化物の回収率を向上することができるようにする。
【解決手段】ＣａＯ−ＳｉＯ₂−Ｐ₂Ｏ₅相及び（Ｆｅ，Ｍｎ）Ｏ_X相を含む製鋼スラグに対して地金を除去する地金除去処理を行ってから鉄、マンガン酸化物を回収する方法であって、処理後に塩基度が１．５〜２．５となっている製鋼スラグ、又は処理後に塩基度が１．５〜２．５になるように調整した製鋼スラグに対して、１２００℃までの平均冷却速度が２０℃／ｍｉｎ以下となるように当該製鋼スラグを冷却する冷却処理を行っておき、地金除去処理及び冷却処理を行った製鋼スラグに対して、粉砕後の代表粒径が５０μｍ以下となるように粉砕処理を行い、粉砕処理後のスラグを粗粒と微粒とに分級する分級処理の際に、粗粒の代表粒径と微粒の代表粒径との比が２．５倍以上となるよう処理し、分級処理後に粗粒を回収する点にある。 （もっと読む）

【課題】スラグから回収する鉄−マンガン酸化物の回収率を向上することができるようにする。
【解決手段】ＣａＯ−ＳｉＯ₂−Ｐ₂Ｏ₅相及び（Ｆｅ，Ｍｎ）Ｏｘ相を含む製鋼スラグに対して地金を除去する地金除去処理を行ってから有価金属を回収する方法であって、処理後に塩基度が１．５未満である製鋼スラグ又は塩基度が２．５を超える製鋼スラグに対し、１２５０〜１４００℃の温度範囲内で塩基度が１．５〜２．５になるように改質処理を行い、地金除去処理及び改質処理を行った製鋼スラグに対して、粉砕後の代表粒径が５０μｍ以下となるように粉砕処理を行い、粉砕処理後のスラグを粗粒と微粒とに分級する分級処理の際に、粗粒の代表粒径と微粒の代表粒径との比が２．５倍以上となるよう処理し、分級処理後に粗粒を回収する点にある。 （もっと読む）

【課題】吹錬中のスラグ中のＦｅＯ生成量の推移を推定し、吹錬終了時でのそのＦｅＯ生成量推定値を使用したりん濃度推定方法を提供することで、過剰な酸素ガスや合金使用量の削減を可能として、溶製コストを低減することを目的とするものである。
【解決手段】上底吹き機能を有する転炉容器での脱炭吹錬において、吹錬中の排ガスの組成および流量、酸素ガス流量、石炭および酸化鉄等の副原料の投入量並びに溶銑成分から逐次計算することにより得られる残留酸素量に基づきスラグ中のＦｅＯ生成量を計算し、そのＦｅＯ生成量計算値、溶鋼温度および石灰原単位をパラメータとした回帰式により、吹錬終了時点での溶鋼中りん濃度を推定することを特徴とする転炉りん濃度推定方法である。 （もっと読む）

【課題】生石灰粉を上吹きして溶銑を脱りんする方法において、上吹き酸素流量を2.0〜5.0Nm³/min/溶銑tに増加して、上吹き酸素の供給時間が５〜８分間という短時間に高速で溶銑脱りん処理する場合に、上吹きした生石灰粉の飛散ロスをCaO純分換算で1.0kg/溶銑t以下に抑制するとともに処理後溶銑中[%P]を0.015質量%以下にまで低減する方法を提供する。
【解決手段】上底吹き転炉でＣａＯ含有粉体を上吹き酸素と共に溶銑へ上吹きして溶銑脱りんする方法において、上吹き酸素と共に生石灰粉を3kg/min/溶銑t以下の速度で溶銑表面へ吹き付け、底吹きガス流量を0.2〜0.6Nm³/min/溶銑t、サブランスから0.1〜1.0Nm³/min/溶銑tのガスと共に生石灰粉を3kg/min/溶銑t以下の速度で溶銑表面へ上吹きし、CaO・Fe_tO・SiO₂・Al₂O₃を含有するプリメルトフラックス4〜10kg/溶銑tと、前記生石灰粉と前記プリメルトフラックスと塊生石灰とのＣａＯ純分に対して前記生石灰粉中のCaO純分が40質量%以上となるように定めた量の生石灰粉とを吹錬開始前後に添加し、且つ処理後スラグ塩基度を2.0〜3.0とする。 （もっと読む）

【課題】転炉を用いる溶銑の脱燐処理において、蛍石等のハロゲン化物を実質的に用いず、スピッティングやスロッピングによる操業上の困難を発生させることなく、脱燐処理時間が５〜８分間で脱燐率８０％以上を安定して達成することができる技術を提供する。
【解決手段】転炉に収容された溶銑に、上吹き酸素ガス流量を１．５〜２．５Ｎｍ^３／ｍｉｎ／ｔｏｎ、底吹きガス流量を０．１５〜０．８Ｎｍ^３／ｍｉｎ／ｔｏｎとしつつ、脱燐剤として供給する全ＣａＯ質量を粉状として前記上吹き酸素ガスと共に溶銑へ吹き付けて、脱燐処理終了時のスラグ組成を、塩基度：２．２〜３．２、Ａｌ_２Ｏ_３：４．５〜７．５質量％、Ｔ．Ｆｅ：７〜１３質量％に調整する。 （もっと読む）

【課題】ランスから粉体を高速度に溶銑に吹付けなくとも粉体の集塵ロスを低減して粉体の歩留まりを向上できるランスを用いた溶銑の精錬方法を提供する。
【解決手段】転炉型精錬容器を用いて、溶銑１トンあたり４．０Ｎｍ^３／ｍｉｎ以下酸素含有ガスとともにＣａＯ含有粉体を上吹きランスから溶銑に吹付ける溶銑の精錬方法であって、前記上吹きランスは先端に複数個のノズルを有し、それらのノズルから粉体とガスを共に溶銑に向けて吹き付けるランスであり、それら粉体とガスが通る前記ランス内の流路において、最も断面積が狭くなるノズルスロートよりも上流側の全ての内壁面について、内壁面の接平面と前記ランス中心軸とのなす角度が４５°以上であるランス内壁面の、前記ランス中心軸に垂直な面への投影面積Ａが下記式を満たすランスであることを特徴とする、溶銑の精錬方法。
Ａ／Ａ０≦０．７０
Ａ０：ランス内管にて最も断面積が大きい位置における断面積 （もっと読む）

【課題】 石灰源の一部を上吹きランスから投射して転炉内の溶銑を脱炭精錬するに際し、酸素ガスを過剰に供給することなく脱炭精錬終了時の溶湯中燐濃度を低位に安定する。
【解決手段】 底吹き羽口３から攪拌用ガスを吹き込みながら、上吹きランス２から、酸素ガスを供給すると同時に石灰源１９を投射して溶銑１６を転炉にて脱炭精錬するにあたり、上吹きランスからの酸素ガス流量、排ガス組成、排ガス流量、副原料投入量及び溶湯成分から酸素バランスを計算することにより求められる不明酸素量に基づいて炉内でのＦｅＯ生成量を推定し、推定したＦｅＯ生成量の推移に照らし合わせて、上吹きランスからの酸素ガス流量、上吹きランスのランス高さ、攪拌用ガス流量のうちの少なくとも何れか１種を調整し、この調整により精錬開始時から全酸素量の４０体積％の酸素量を供給する時点までに、炉内でのＦｅＯ生成量を３〜３０ｋｇ／溶銑ｔの範囲に調製する。 （もっと読む）

【課題】 転炉内の溶銑を脱炭精錬するにあたり、酸素ガスを過剰に供給することなく、脱炭精錬終了時の溶湯中燐濃度を低位に安定する。
【解決手段】 上吹きランス２から酸素ガスを供給するとともに底吹き羽口３から攪拌用ガスを吹き込んで溶銑１６を転炉にて脱炭精錬するにあたり、上吹きランスからの酸素ガス流量、精錬中の排ガスの組成、排ガスの流量、副原料投入量及び溶湯成分から酸素バランスを逐次計算することにより求められる不明酸素量に基づいて炉内のスラグ１７のＦｅＯ濃度を推定し、推定したＦｅＯ濃度の推移に照らし合わせて、上吹きランスからの酸素ガス流量、上吹きランスのランス高さ、底吹き羽口からの攪拌用ガス流量のうちの少なくとも何れか１種を調整し、この調整により精錬開始時から全酸素量の４０体積％の酸素量を供給する時点までに、炉内スラグ中のＦｅＯ濃度を５〜３０質量％の範囲に調製する。 （もっと読む）

【課題】 バーナ機能により脱燐精錬剤を加熱しつつ溶銑に吹付けて溶銑を脱燐処理するにあたり、添加した冷鉄源を所定の脱燐処理時間の期間で溶解する。
【解決手段】 底吹き羽口７から攪拌用ガス２８を吹込んで溶銑２６を攪拌しながら、上吹きランス３の中心孔から不活性ガスと共に石灰系脱燐精錬剤２９を溶銑に吹付けると同時に、中心孔の周囲に配置した燃料噴射孔から燃料を供給し且つ燃料噴射孔の周囲に配置した燃料燃焼用酸素ガス噴射孔から酸素ガスを供給して火炎を形成し、該火炎によって脱燐精錬剤を加熱すると共に、燃料燃焼用酸素ガス噴射孔の外側に配置した３孔以上の周囲孔から酸素ガスを溶銑に供給して、５〜３０質量％の配合比率の冷鉄源が装入された溶銑を脱燐する脱燐処理方法であって、攪拌用ガスの流量Ｑを冷鉄源の配合比率Ｘに応じて（１）式を用いて求め、求めたガス流量以上の攪拌用ガスを吹込んで脱燐する。
Ｑ＝０．０２×（Ｘ−５）＋０．１０…（１） （もっと読む）

【課題】 燐を含有する製鋼スラグの製銑工程及び製鋼工程へのリサイクルにあたり、該スラグから予め燐を安価に回収するとともに、回収した燐を資源として有効活用する。
【解決手段】 金属鉄が分離された、燐を含有する製鋼スラグを還元処理し、燐を０．５質量％以上含有する高燐高Ｍｎ銑鉄を回収する第１の工程と、前記還元処理によって得られたスラグを製銑工程または製鋼工程へリサイクルする第２の工程と、前記高燐高Ｍｎ銑鉄を脱マンガン処理する第３の工程と、脱マンガン処理によって生成したスラグを排出する第４の工程と、スラグが排出された後の処理容器内の溶銑に対して脱燐処理する第５の工程と、第５の工程によって溶銑中燐濃度が０．１０質量％以下となるまで脱燐処理された溶銑を製鋼工程にリサイクルする第６の工程と、前記第５の工程の脱燐処理で生成したスラグを回収して燐酸資源原料とする第７の工程と、を有する。 （もっと読む）

【課題】 脱燐スラグなどの燐を含有する製鋼スラグのリサイクルにあたり、該製鋼スラグから燐及び鉄を安価に回収するとともに、回収した燐及び鉄をそれぞれ資源として有効活用することのできる、製鋼スラグからの鉄及び燐の回収方法を提供する。
【解決手段】 本発明の回収方法は、燐を含有し固化した後に金属鉄が分離された製鋼スラグを、炭素、珪素、Ａｌなどの還元剤を用いて還元処理して、該スラグ中の鉄酸化物及び燐酸化物を燐含有溶融鉄として還元・回収する第１の工程と、還元・回収された製鋼スラグを、製銑工程または製鋼工程におけるＣａＯ源としてリサイクルする第２の工程と、還元処理により回収した燐含有溶融鉄を、燐含有溶融鉄中の燐濃度が０．１質量％以下となるまで脱燐処理し、ＣａＯ系フラックス中に燐を濃縮させる第３の工程と、この燐濃度が０．１質量％以下の燐含有溶融鉄を、鉄源として高炉から出銑された高炉溶銑に混合する第４の工程と、を有する。 （もっと読む）

【課題】スピッティングやダスト発生の抑制とスロッピング発生の抑制を両立して高速送酸処理を実現しつつ、さらに高脱燐能を得ることができる転炉型溶銑予備脱燐方法を提供する。
【解決手段】上底吹き型の転炉を用い、上吹き酸素を該転炉内の溶銑へ吹き付けて溶銑を脱燐処理する方法であって、脱燐処理中には上吹き酸素の供給速度を溶銑トン当たり2.5〜4.0Nm³/minとし、かつ、スラグ生成剤として脱炭スラグおよび取鍋スラグの少なくとも一方を該転炉内に投入した後に、サブランスより粉末状加炭剤をＣ質量換算で1.5〜5.5kg/t吹き付けることを特徴とする溶銑の脱燐処理方法。 （もっと読む）

【課題】上吹き酸素流量を2.0〜5.0Nm³/min/溶銑tに増加しても上吹きされるCaO粉体の飛散ロスが少なく,処理後スラグ中遊離CaOを抑制しつつ,処理後溶銑中[%P]を0.015質量%以下にまで低減する溶銑の転炉型脱燐方法を提供する。
【解決手段】上底吹き転炉で,供給されるCaOの40質量%以上を粉状CaO含有物質として,0.2〜0.6Nm³/min/溶銑tの底吹きガス流量で該溶銑を撹拌しつつ,脱燐処理後のスラグ塩基度が2〜3になるよう調整し,粉状CaO含有物質に含まれているCaOが1〜6kg/min/溶銑tの速度で上吹きされ,かつ,CaO:30〜50質量%,Fe_tO:40〜65質量%,SiO₂:1〜10質量%,Al₂O₃:1〜20質量％以下,且つそれら4成分の合計が90質量%以上の化学組成を有するプリメルトフラックス4〜10kg/溶銑tを吹錬直前及び/又は吹錬中に添加する。 （もっと読む）

【課題】耐久性および長寿命化を更に図り得るガス吹き込みランスを提供する。
【解決手段】ガス吹き込みランスは、長手方向に延びる芯体２と、芯体２に被覆され金属溶湯Ｍに浸漬または接近する耐火物層３とをもつ。芯体２の内壁面には、第１ガス通路４の径内方向に突出する突出部８が設けられている。突出部８は、第１ガス通路４の中心軸線Ｐ３の回りに巡らされたリング体８０で形成されている。 （もっと読む）

【課題】スピッティングやダストの発生の抑制と、スロッピングの発生の抑制とを両立して高速送酸処理を実現しつつ、さらに高脱燐能を得ることができる溶銑の脱燐処理方法を提供する。
【解決手段】上底吹き型の転炉を用い、スラグ生成剤として取鍋スラグを転炉内に投入し、上吹き酸素とともに粉状CaO源を転炉内の溶銑へ吹き付けて溶銑を脱燐処理する方法である。取鍋スラグには最大粒径を30mm以下に調整したものを用い、上吹き酸素の供給速度を溶銑トン当たり2.0〜4.0Nm³/minとし、かつ取鍋スラグの転炉内への投入を上吹き酸素の供給時間が30%経過する時点より前に完了させて、脱燐処理終了時点におけるスラグの化学組成を、塩基度(CaO質量%／SiO₂質量%):2.5以上3.5以下、Al₂O₃質量濃度:3%以上10%以下、T.Fe質量濃度：3%以上15%以下に制御する。 （もっと読む）

【課題】脱燐剤にフッ素を含む副原料を使わず、上吹き酸素の供給時間が5〜8分間でも、スピッティングやスロッピングを発生せずに脱燐率80％以上で溶銑から燐を除去する。
【解決手段】上底吹き転炉を用いて、脱燐剤として供給するCaO質量の40%以上を上吹き酸素の供給開始と同時に、または1分経過時点までに、溶銑への吹き付けを開始し、脱燐処理終了時のスラグ塩基度を2.0〜2.9とする。上吹き酸素の供給前に、或いは開始直後に、取鍋スラグまたはカルシウムフェライトを投入する第1の条件と、上吹き酸素の供給前に、或いは上吹き酸素の供給時間全体の21%が経過する前に、取鍋スラグを、かつ、上吹き酸素の供給前に、或いは供給時間の28%が経過する前に、カルシウムフェライトを投入し、脱燐処理終了時のスラグ中Al₂O₃濃度が6〜12%に調整する第2の条件とを満足する。 （もっと読む）

【課題】 上底吹き機能を備えた転炉を用い、溶銑を脱炭精錬して溶鋼を溶製するにあたり、底吹きノズルや配管などの焼損を起こすことなく、また、転炉炉体耐火物の損傷を招くことなく、脱燐効率を向上させる。
【解決手段】 上底吹き機能を備えた転炉４を用い、上吹きランス７から気体酸素源を供給しつつ、底吹きノズル６から不活性ガスを搬送用ガスとしてＣａＯ系媒溶剤１９の一部または全部を固体酸素源２０とともに鉄浴中に吹き込んで、溶銑２を脱炭精錬して溶鋼を溶製する転炉精錬方法であって、前記底吹きノズルから吹き込むＣａＯ系媒溶剤中のＣａＯ質量純分をＡ（kg）、前記底吹きノズルから吹き込む固体酸素源中の酸素ガス体積換算純分をＢ（Nm³）としたとき、Ａ／Ｂ（kg／Nm³）が２〜７０の範囲内となるようにＣａＯ系媒溶剤または固体酸素源の吹き込み量を調整する。 （もっと読む）

【課題】固体酸素源の酸素比率、固体酸素源の供給のタイミングを適正化することにより汎用鋼を確実に溶製することができるようにする。
【解決手段】溶銑の脱りん処理を行うに際し、全酸素に対する固体酸素源の固体酸素源比率を１０％以上６０％以下とする。固体酸素源の総使用量が１以上３Ｎｍ³／ｔ未満の場合、脱珪期では気体酸素比率を７５％以上９５％未満とし、造滓期では気体酸素比率を５５％以上８５％未満とする。固体酸素源の総使用量が３以上６Ｎｍ³／ｔ未満の場合、脱珪期では気体酸素比率を５０％以上７５％未満とし、造滓期では気体酸素比率を３５％以上８５％未満とする。固体酸素源の総使用量が６Ｎｍ³／ｔ未満の場合、脱珪期では気体酸素比率を２５％以上４５％未満とし、造滓期では気体酸素比率を３５％以上６０％未満とする。 （もっと読む）

【課題】固体酸素源の酸素比率、固体酸素源の供給のタイミングを適正化することにより汎用鋼を確実に溶製することができるようにする。
【解決手段】脱炭工程に先だって上底吹き転炉型精錬容器にて気体酸素及び固体酸素源を供給して溶銑の脱りん処理を行うに際し、全酸素に対する前記固体酸素源の固体酸素比率を１０％以上６０％以下とし、脱りん処理に際して使用する全気体酸素のうち０％以上１０％未満の気体酸素を供給する間に、全固体酸素源の３０％以上８０％以下を投入し、残りの固体酸素源は全気体酸素のうち１０％以上６０％未満の気体酸素を供給する間に投入し、残りの固体酸素源を投入するときの供給速度は０．３〜１．５Ｎｍ³／ｍｉｎ／ｔとし、全気体酸素のうち６０％以上の気体酸素を供給するときは固体酸素源を供給しない。 （もっと読む）