【課題】プレス成形製品のスプリングバックの原因となる部位を、経済的にかつ効率的に特定できる方法を提供する。
【解決手段】プレス成形の成形条件を数値解析して、プレス成形品の成形データを得るプレス成形解析ステップと、プレス成形品の成形データのうち、プレス成形品の一部の領域の物性値及び物理量のデータの少なくとも一つに対して演算処理を行う演算処理ステップと、演算処理の結果に基づいて、スプリングバック量を算出するスプリングバック量算出ステップとを有するスプリングバック発生原因特定方法を提供する。 （もっと読む）

【課題】多段工程プレス成形において、試打ちや金型修正による時間的・経済的な損失を少なくし、プレス成形品の短納期化・低コスト化を実現する。
【解決手段】金型と金属板体の相対運動を利用して金属板体を塑性変形させるプレス成形法において、成形時の金属板体のひずみを解析する手段と、成形条件を変更して繰り返して当該金属板体のひずみを解析する手段と、前記解析手段で求めた成形中または成形後の金属板体のひずみに応じて金型形状または成形加工条件を調整する手段と、前記解析の結果から最適な条件を見出す手段とを有することを特徴とする成形支援システムであり、複雑形状をプレス成形で高精度に仕上げることができる。 （もっと読む）

【課題】ＣＡＥによる品質の保証されたモデルを短時間で設計できるモデル設計システムを提供すること。
【解決手段】モデル設計システム１は、ＣＡＤ設計部６１と、ＣＡＥ解析部７１と、断面パラメータを決定することでモデルの一断面形状を決定する断面テンプレートを複数種類記憶する断面テンプレートデータベース８４と、断面パラメータを記憶する断面パラメータ記憶部８６とを備える。ＣＡＤ設計部６１は、余肉部の主要断面を選択する主要断面選択部６３と、断面テンプレートを用いて主要断面選択部６３により選択された各主要断面の形状を設計し、断面パラメータを断面パラメータ記憶部８６に記憶する主要断面形状設計部６５とを備える。ＣＡＥ解析部７１は、断面パラメータ記憶部８６で記憶した断面パラメータに基づいてメッシュデータを生成するメッシュデータ生成部７２と、メッシュデータに基づいてモデルの成形解析を行う成形解析部７４と、を備える。 （もっと読む）

【課題】 プレス金型に発生する金型のひずみを２ヶ所以上で測定し、さらにそれらの測定結果を比較することによって成品異常及び金型異常を判定できるプレス成形装置及び成形方法を提供する。
【解決手段】 ポンチ１と、ダイ２の少なくともいずれか一つを測定対象金型としたときに、該測定対象金型の内部に設置され、プレス成形に応じて生じる該測定対象金型のひずみ量を測定するひずみ量測定手段５を少なくとも２つ有し、それぞれのひずみ量測定手段５で測定したひずみ量を比較する比較手段９を有する薄板のプレス成形装置。ひずみ量測定手段５の１つにより測定したひずみ量を基準ひずみ量、他のひずみ量測定手段５により測定したひずみ量を異常判定ひずみ量とし、基準ひずみ量と異常判定ひずみ量の比が所定範囲を外れたときに、成形品の成形異常又は測定対象金型の異常と判定する薄板のプレス成形方法。 （もっと読む）

【課題】従来より精度の高い金属板の摩擦係数算出方法及びこれを用いた成形シミュレーション方法を提供する。
【解決手段】面圧と成形速度と温度に加えて金属板の曲率半径を変数として取り込み、これらの４つを変数とする摩擦係数の格子データを求め、この格子データにおける格子点間の値を区分線形関数により補間することを特徴とする金属板の摩擦係数算出方法。この算出方法において、解析モデルのメッシュ要素を三角形として、金属板の曲率κ_Ｍと金型の曲率κ_Ｄとを離散幾何学により計算して求め、これらκ_Ｍ、κ_Ｄの値から等価曲率半径Ｒを求めて、この等価曲率半径Ｒを金属板の曲率半径として用いる。また、当該方法により求めた金属板の摩擦係数を用いて、有限要素法による成形シミュレーションを行う金属板の成形シミュレーション方法。 （もっと読む）

【課題】一種類のプレス加工用金型で、オーステナイト系ステンレス鋼板とフェライト系ステンレス鋼板の両方など、複数の種類の金属板をプレス加工しても、離型後の製品を、同じ形状に加工することができる、金属板のプレス加工方法およびステンレス鋼板のプレス加工方法を提供する。
【解決手段】一種類のプレス加工用金型で、複数の種類の金属板をプレス加工することがある場合に、予定しているプレス加工により、付与されると予想される歪に達した際の、降伏応力が、前記複数の種類の金属板で、等しくなるように、前記複数の種類の金属板のうちの１種類以上の金属板に、予歪を付与する。 （もっと読む）

【課題】自動車用実部品の伸びフランジ形状設計指針又は設計限界を策定するために、シミュレーション上で伸びフランジ割れを事前予測する方法を提供する。
【解決手段】予め材料の剪断面比率γと限界引張歪εcrとの関係を求めた後、実部品の成形前の剪断面比率γpartを測定する。剪断面比率γpartから実部品の限界歪εcr partを求める。次に、有限要素法で実部品の成形解析を行い、有限要素法の要素毎に算出されたフランジ部の引張歪εと実部品の限界歪εcr partを比較して、伸びフランジ割れの有無を推定する。剪断面比率は、材料の板厚に対する剪断面の板厚方向の長さの割合と定義される。 （もっと読む）

【課題】コンピュータシミュレーションを利用して確実にプレス工程における設計変数の最適値を求めることのできるプレス成形条件最適化方法を提供する。
【解決手段】コンピュータシミュレーションによりプレス成形の際のビード力の適値を求める段階（Ｓ４）とコンピュータシミュレーションによりブランクサイズの適値を求める段階（Ｓ５）とを別々に実行し、得られたビード力の適値およびブランクサイズの適値をそれぞれ初期値として、コンピュータシミュレーションによりこの初期値からビード力およびブランクサイズを変更して行きビード力およびブランクサイズの最適値を求める（Ｓ６）。 （もっと読む）

【課題】金型の設計作業や修正作業を支援するために、加工材の応力の全体像を容易に把握できるように表示する方法を提供する。
【解決手段】加工材に働く主応力の強さと方向の全体像を、主応力の方向が示す連なりを流線として描画し表示することで、主応力の方向の変化と強さの変化を容易に把握できる。これにより、成形品の不良の要因である応力の全体像を捉える事ができるため、不良の要因の分析が的確に行え、応力を金型の設計作業や、金型の修正作業を支援する情報として役立てられるようになる。 （もっと読む）

【課題】プレス加工装置の成形速度を適切にかつ迅速に決定できる成形条件決定システムを提供すること。
【解決手段】成形条件決定システムは、成形シミュレーション手段１３１と、ひずみ分布図を作成するひずみ分布図プロット手段１３２と、ひずみ分布図のうち亀裂危険度最大点を抽出し、成形品の品質が一定基準に達するか否かを判定する判定手段１３３と、成形品の品質が一定基準に達しないと判定され、かつ、亀裂危険度最大点の最小主ひずみが０以下である場合には、成形速度を増加させてこの成形速度を設定し、亀裂危険度最大点の最小主ひずみが０より大きい場合には、成形速度を減少させてこの成形速度を設定する成形速度増減手段１３４と、を備える。この成形条件決定システムは、判定手段１３３により品質が一定基準に達すると判定されるまで、成形シミュレーション手段１３１、ひずみ分布図プロット手段１３２、判定手段１３３の順に処理を繰り返す。 （もっと読む）